JP3802467B2

JP3802467B2 - Pack battery and manufacturing method thereof

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Publication number: JP3802467B2
Application number: JP2002254549A
Authority: JP
Inventors: 厚司渡部; 貴正山添; 大樹寺岡
Original assignee: Sanyo Electric Co Ltd
Current assignee: Sanyo Electric Co Ltd
Priority date: 2002-08-30
Filing date: 2002-08-30
Publication date: 2006-07-26
Anticipated expiration: 2022-08-30
Also published as: JP2004095329A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電池の一部または全体を樹脂成形部にインサートして製作してなるパック電池とその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
パック電池は、安価に多量生産できることが大切である。さらに、パック電池は、高い寸法精度も要求される。寸法精度は、特に出力端子の位置に高い精度が要求される。それは、電気機器に設けている装着部に正確にセットさせて、出力端子を接触不良が起こらないように電気機器の電源端子に接続するためである。現在、市販されているパック電池は、プラスチックで成形した外装ケースに、電池に必要なパーツを連結しているコアパックを入れた構造である。この構造のパック電池は、外装ケースを正確な寸法に成形して、パック電池の外形を規定の寸法にできる。ただ、この構造のパック電池は、外装ケースにコアパックを入れて組み立てるので、製造に手間がかかって安価に多量生産するのが難しい。
【０００３】
組立工程を極めて簡単にできるパック電池として、外装ケースを使用しないパック電池が開発されている。このパック電池は、外装ケースに相当する樹脂成形部を成形するときに、電池に必要な部品を連結しているコアパックの一部を樹脂成形部にインサートして製作される。この構造のパック電池は、電池に必要な部品を連結してコアパックとし、このコアパックを樹脂成形部を成形する金型の成形室に仮り止めし、成形室に溶融状態の合成樹脂を注入して製作される。このパック電池は、樹脂成形部を成形するときにコアパックを固定できるので、外装ケースを省略して能率よく製作できる。樹脂成形部は、パック電池の外装ケースの一部を形成すると共に、電池に連結している部品を固定する働きをする。したがって、樹脂成形部を成形するときにコアパックを固定できるので、安価に能率よく多量生産できる特長がある。この構造のパック電池は、たとえば特開2000-315483号公報に記載される。この公報のパック電池は、図１に示すように、外装ケースとなる樹脂成形部にコアパックをインサートして成形している。このパック電池は、回路基板９１等のパック電池を構成するパーツを電池９２に連結しているコアパック９０を金型９３の成形室９４に仮り止めし、成形室９４に溶融状態のプラスチックを注入してコアパック９０の一部を樹脂成形部に埋設する状態でインサートし、プラスチックを硬化させた後に脱型して製作される。このパック電池は、樹脂成形部とコアパックとを隙間のない一体構造に連結して多量生産できる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、この構造のパック電池は、リード線を介して出力端子をパック電池とは別に連結しているので、この部分の製作に手間がかかる欠点がある。また、この構造のパック電池は、リード線が断線する等の弊害もある。このため、たとえば携帯電話に使用されるパック電池等にあっては、リード線で出力端子を設ける構造はほとんど採用されない。出力端子を樹脂成形部にインサートして定位置に固定できる。ただ、出力端子となる金属板を金型の成形室の正確な位置に仮り止めして、樹脂成形部を成形するのは現実に非常に難しい。
【０００５】
本発明は、このような欠点を解決することを目的に開発されたものである。本発明の重要な目的は、簡単な構造で出力端子を樹脂成形部の定位置に固定できると共に、安価に多量生産できるパック電池とその製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明のパック電池は、電池２の一部ないし全体を樹脂成形部１にインサートして固定すると共に、出力端子を外部に表出するように樹脂成形部１にインサートして固定している。パック電池は、電池２に電気接続されると共に、ホルダー１１の一部あるいは全体を絶縁材とする保護素子４を樹脂成形部１にインサートしている。この保護素子４のホルダー１１の表面に、第１の出力端子３及び第２の出力端子５を固定している。保護素子４は一対の端子を有しており、片方の端子をリード片４Ｂとし、他方の端子を第１の出力端子３としており、リード片４Ｂを電池２の凸部電極２Ｂの端面に固定している。
【０００７】
保護素子４は、素子本体部４Ａをプラスチック製の後成形部１１Ｂにインサートして固定してなる構造として、ホルダー１１を素子本体部４Ａのケーシング１１Ａと後成形部１１Ｂとで構成することができる。この保護素子４は、素子本体部４Ａのケーシング１１Ａに第１の出力端子３を固定して、後成形部１１Ｂの表面に、電池２の一方の電極に連結している第２の出力端子５を固定することができる。保護素子４のホルダー１１は、樹脂成形部１を成形する金型３０に嵌着して成形室３１の定位置に仮り止めするための嵌着部１１ａを設けることができる。第２の出力端子５は、ホルダー１１の後成形部１１Ｂにインサートして固定することができる。
【０００８】
保護素子４は、素子本体部４Ａから突出するリード片４Ｂを設けて、このリード片４Ｂを電池２の凸部電極２Ｂの端面に固定して、ホルダー１１を凸部電極２Ｂのない平面部２Ｃと対向する位置に配置することができる。このパック電池は、ホルダー１１と電池端面の平面部２Ｃとの間に寸法吸収隙間６を設けて、この寸法吸収隙間６に樹脂成形部１を成形する樹脂を注入できる。さらに、保護素子４は、素子本体部４Ａの裏面側からリード片４Ｂを突出させて、このリード片４Ｂを凸部電極２Ｂに固定して、ホルダー１１と電池端面の平面部２Ｃとの間に、凸部電極２Ｂの高さにほぼ等しい間隔の寸法吸収隙間６を設けることができる。
【０００９】
第２の出力端子５は、電池２に固定される固定部５Ａと、出力端子となる出力端子部５Ｂと、この出力端子部５Ｂと固定部５Ａとを連結する連結部５Ｃとで構成することができる。この第２の出力端子５は、固定部５Ａを電池２に固定して樹脂成形部１にインサートし、出力端子部５Ｂの一部を樹脂成形部１の外部に表出することができる。
【００１０】
保護素子４は、素子本体部４Ａのケーシング１１Ａに第１の出力端子３を固定して、第１の出力端子３を素子本体部４Ａのケーシング１１Ａの一部に併用して、第１の出力端子３の表面をパック電池の外部に表出し、第１の出力端子３の裏面をケーシング１１Ａの内部で保護素子４の接点に接続することができる。
【００１１】
本発明の請求項９のパック電池の製造方法は、保護素子４の素子本体部４Ａのケーシング１１Ａから突出しているリード片４Ｂと、ホルダー１１に固定している第２の出力端子５の固定部５Ａを電池２に固定して、表面側に第１の出力端子３と第２の出力端子５を固定している保護素子４のホルダー１１を電池端面の平面部２Ｃと対向する位置に配設して電池のコアパック１０とする。さらに、このコアパック１０を金型３０の成形室３１に仮り止めして、コアパック１０を仮り止めしている成形室３１に溶融状態の合成樹脂を注入して、成形室３１で成形される樹脂成形部１でコアパック１０の保護素子４を定位置に固定する。さらに、この製造方法は、保護素子４のホルダー１１の表面に設けている第１の出力端子３と第２の出力端子５を成形室３１の基準面３２に押し付けるようにして、保護素子４を成形室３１の定位置に保持し、この状態で成形室３１に溶融樹脂の注入を開始して樹脂成形部１を成形する。
【００１２】
さらに、本発明のパック電池の製造方法は、ホルダー１１に設けている嵌着部１１ａを金型３０に嵌着して、ホルダー１１を成形室３１の定位置に仮止めして樹脂成形部１を成形することもできる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。ただし、以下に示す実施例は、本発明の技術思想を具体化するためのパック電池とその製造方法を例示するものであって、本発明はパック電池とその製造方法を以下のものに特定しない。
【００１４】
さらに、この明細書は、特許請求の範囲を理解しやすいように、実施例に示される部材に対応する番号を、「特許請求の範囲の欄」、および「課題を解決するための手段の欄」に示される部材に付記している。ただ、特許請求の範囲に示される部材を、実施例の部材に特定するものでは決してない。
【００１５】
図２のパック電池は、電池端面に樹脂成形部１を成形している。この樹脂成形部１は、図３の断面図に示すように、保護素子４をインサートして成形される。図のパック電池は、凸部電極２Ｂのある電極端面に樹脂成形部１を固定しているが、凸部電極のある電池端面とは反対側の電池端面に樹脂成形部を固定して、ここに保護素子をインサートすることもできる。また、薄型電池は、図示しないが、幅の狭い両側面に樹脂成形部を固定して、ここに保護素子をインサートすることもできる。凸部電極とは反対側に保護素子をインサートし、あるいは薄型電池の側面に保護素子をインサートして配設するパック電池は、保護素子のリード片を薄型電池の側面に沿って絶縁しながら延長して凸部電極に接続する。
【００１６】
パック電池は、図４と図５の斜視図に示すように、電池のコアパック１０を金型３０の成形室３１に仮り止めし、成形室３１に溶融樹脂を注入して、保護素子４を定位置に配設しているコアパック１０の一部を樹脂成形部１にインサートして製作される。コアパック１０は、図６に示すように、保護素子４を電池２に連結したものである。図４と図５に示すコアパック１０は、保護素子４を電池２に連結している。保護素子４を連結しているコアパック１０は、最も簡単な構造で、安価に製造できる。ただし、本発明のパック電池は、図示しないが、保護素子に加えて、プリント基板等を樹脂成形部にインサートする構造とすることもできる。
【００１７】
保護素子４は、電池が異常な状態になると電流を遮断して電池を安全に保護するもので、ブレーカ、ＰＴＣ、ヒューズのいずれかである。ブレーカは、温度や過電流を検出して電流を遮断する。ＰＴＣは、温度を検出して電流を実質的に遮断する。ヒューズは、過電流を検出して電流を遮断する。
【００１８】
これ等の保護素子４は、素子本体部４Ａのケーシング１１Ａからリード片４Ｂを突出させている。保護素子４は、ホルダー１１の一部あるいは全体を絶縁材とし、この絶縁ホルダー１１の表面に第１の出力端子３及び第２の出力端子５を固定している。図７と図８に示す保護素子４は、素子本体部４Ａをプラスチック製の後成形部１１Ｂにインサートして固定して、ホルダー１１を、素子本体部４Ａのケーシング１１Ａと後成形部１１Ｂとで構成している。ホルダー１１である素子本体部４Ａのケーシング１１Ａは、第１の出力端子３を固定している。
【００１９】
ホルダー１１である後成形部１１Ｂは、その表面に第２の出力端子５をインサートして固定している。図７と図８に示す第２の出力端子５は、しっかりとホルダー１１に抜けないようにインサートして固定するために、その両側に連結フック５ａを連結している。連結フック５ａは、先端を両側に突出させる形状でホルダー１１に埋設されて、錨のように抜けないように固定する。第２の出力端子５は、電池の一方の電極に連結されて、保護素子４を電池２に連結する。
【００２０】
さらに、図の保護素子４は、金型３０の成形室３１の正確な位置に仮り止めするために、樹脂成形部１を成形する金型３０に嵌着されて成形室３１の定位置に仮り止めするための嵌着部１１ａをホルダー１１に設けている。図のホルダー１１は、底部の両側に複数の嵌着部１１ａを設けている。嵌着部１１ａは凹部である。凹部の嵌着部１１ａは、金型３０の可動ピン３３を嵌入して、保護素子４を正確な位置に仮り止めする。
【００２１】
素子本体部４Ａのケーシング１１Ａは、第１の出力端子３を固定している部分を除く部分を絶縁材であるプラスチックで成形している。プラスチックでケーシング１１Ａを成形するときに、ケーシング１１Ａの上面となる位置に第１の出力端子３をインサートして固定している。第１の出力端子３は、保護素子４のホルダー１１の一部を構成している素子本体部４Ａのケーシング１１Ａを表裏に貫通して、表面と内面の両面に表出している。第１の出力端子３の表面は、パック電池の樹脂成形部１から外部に表出される。第１の出力端子３の内面は、素子本体部４Ａのケーシング１１Ａに内蔵している保護部品に接続される。図の保護素子４は、第１の出力端子３をケーシング１１Ａの表裏に表出させるので、第１の出力端子３の部分を除くケーシング１１Ａの一部を絶縁材であるプラスチックで成形している。ただし、保護素子は、ホルダーの全体を絶縁材であるプラスチックで成形して、ホルダーの表面に、第１の出力端子と第２の出力端子を、接着あるいはインサート等の構造で固定することもできる。また、ホルダーは、第１の出力端子と第２の出力端子を絶縁する部分のみをプラスチック等の絶縁材で成形して、その他の部分を金属で製作することもできる。
【００２２】
保護素子４は電池２と直列に接続されるので、一対の端子を必要とする。図の保護素子４は、片方の端子をケーシング１１Ａから突出するリード片４Ｂとし、他方の端子を第１の出力端子３としている。第１の出力端子３は、素子本体部４Ａのケーシング１１Ａの上面に固定され、リード片４Ｂは、素子本体部４Ａのケーシング１１Ａから外部に突出して引き出される。図の保護素子４は、素子本体部４Ａのケーシング１１Ａの表面側に第１の出力端子３を固定して、ケーシング１１Ａの裏面側にリード片４Ｂを固定している。リード片４Ｂは、正確には素子本体部４Ａの裏面ではないが、裏面に近い側に固定している。したがって、本明細書において素子本体部４Ａの裏面側とは、素子本体部４Ａの裏面に近い部分を含む意味に使用する。素子本体部４Ａの裏面側に固定しているリード片４Ｂは、保護素子４の両面と平行に伸びて電池２の凸部電極２Ｂの端面に固定される。リード片４Ｂと凸部電極２Ｂはスポット溶接やレーザー溶接等の方法で溶接して固定される。この姿勢で電池２に連結される保護素子４は、ホルダー１１を電池端面の凸部電極２Ｂのない平面部２Ｃと対向する位置に配置する。このため、保護素子４のホルダー１１と電池端面の平面部２Ｃとの間に、寸法吸収隙間６が設けられる。寸法吸収隙間６は、樹脂成形部１を成形するときにリード片４Ｂを変形させて間隔を調整する。寸法吸収隙間６の間隔を調整するために、リード片４Ｂは、金型３０の成形室３１に仮り止めするときに変形できる可撓性のある金属プレートで製作される。この構造は、寸法吸収隙間６で電池２の寸法誤差を吸収することができる。
【００２３】
図の保護素子４は、ブレーカである。ブレーカは、素子本体部４Ａのケーシング１１Ａに内蔵する保護部品として、可動接点１２と、温度で可動接点１２をオンオフに切り換える温度変形金属１３とを備える。可動接点１２は、弾性変形できる導電性の金属板で、一端を第１の出力端子３に固定して、先端には接点金属１２Ａを固定している。可動接点１２は、ケーシング１１Ａに固定しているリード片４Ｂの固定接点１４に先端の接点金属１２Ａを接触させてオン状態となり、リード片４Ｂから離れてオフに切り換えられる。温度変形金属１３は、熱膨張率が異なる複数の金属を積層したバイメタルやトリメタルである。温度変形金属１３は、温度が上昇すると変形して、オン位置にある可動接点１２をオフ位置に切り換える。
【００２４】
この図のブレーカは、温度変形金属１３が電池温度を検出して可動接点１２をオンオフに切り換える。図示しないが、ブレーカは、温度変形金属に電池の電流が流れる構造とし、あるいは電池と直列に加熱抵抗を接続して、加熱抵抗で温度変形金属を加熱する構造として、過電流を検出して電流を遮断することもできる。また、可動接点を温度変形金属とすることもできる。このブレーカは、可動接点が温度変形金属に併用されるので、内部構造を簡単にできる。
【００２５】
保護素子４は、電池が異常な状態になると電流を遮断して電池を安全に保護するもので、ブレーカ、ＰＴＣ、ヒューズのいずれかである。ブレーカは、温度や過電流を検出して電流を遮断する。ＰＴＣは、温度を検出して電流を実質的に遮断する。ヒューズは、過電流を検出して電流を遮断する。
【００２６】
第２の出力端子５は、ホルダー１１の後成形部１１Ｂの表面に固定されてパック電池の出力端子となる出力端子部５Ｂと、この出力端子部５Ｂに連結している連結部５Ｃとこの連結部５Ｃを電池２に固定する固定部５Ａとからなる金属板である。この構造の第２の出力端子５は、所定の形状に切断された金属プレートを、ホルダー１１の後成形部１１Ｂにインサートして保護素子４に固定される。第２の出力端子５は、スポット溶接やレーザー溶接等の方法で、固定部５Ａを電池２の平面部２Ｃの電極に溶接して固定してホルダー１１を電池２に連結する。
【００２７】
第２の出力端子５は、保護素子４を樹脂成形部１にインサートするときに、リード片４Ｂと同じように変形されて、保護素子４の電池２に対する相対位置と姿勢を変更できる可撓性を有する。この第２の出力端子５は、電池２の寸法誤差を吸収して、保護素子４と第２の出力端子５を正確な位置に配置できる。規定寸法よりも小さい電池に固定される第２の出力端子５は、固定部５Ａと出力端子部５Ｂとの距離を離し、反対に規定寸法よりも大きい電池に固定される第２の出力端子５は、固定部５Ａと出力端子部５Ｂとの距離を接近させて、保護素子４と第２の出力端子５を正確な位置に配置する。
【００２８】
可撓性のある第２の出力端子５は、図に示すように連結部５Ｃを湾曲させて、固定部５Ａと出力端子部５Ｂの位置を変更できる。ただ、第２の出力端子は、連結部の一部を細くし、あるいは連結部にく字状に折曲している折曲部を設けて、固定部と出力端子部の位置を変更することもできる。
【００２９】
以上のコアパックは、金型３０の成形室３１に仮り止めするときに、保護素子４のリード片４Ｂと第２の出力端子５とを変形させて、第１の出力端子３及び出力端子部５Ｂと電池２との相対位置を正確に調整する。リード片４Ｂと第２の出力端子５の変形量で、電池２の寸法誤差を修正しながら第１の出力端子３と出力端子部５Ｂとを正確な位置に配置する。電池２は、製造工程において長さに相当な寸法誤差ができる。電池２の長さ方向の寸法誤差は、保護素子４と電池端面との寸法吸収隙間６を変化させて吸収できる。規格寸法よりも長い電池を内蔵するパック電池は、保護素子４の素子本体部４Ａを電池端面の平面部２Ｃに接近させて寸法吸収隙間６を小さくする。規格寸法よりも短い電池を内蔵するパック電池は、寸法吸収隙間６を大きくする。以上のようにして、パック電池の外形寸法を規定寸法とすると共に、第１の出力端子３と第２の出力端子５を正確な位置に配置する。
【００３０】
以上の構造のコアパック１０は、保護素子４の第１の出力端子３と第２の出力端子５を以下に記述する可動ピンで金型の基準面に押圧して、定位置に保持される。
【００３１】
図９ないし図１３は、保護素子４を金型３０の基準面３２に押圧する可動ピン３３を有する金型３０を示す。これ等の金型３０は、成形室３１に可動ピン３３を突出させて、保護素子４の第１の出力端子３と第２の出力端子５の出力端子部５Ｂとを成形室３１の基準面３２に押圧する。可動ピン３３は、保護素子４のホルダー１１に設けている嵌着部１１ａである凹部に案内されて、保護素子４を正確な位置に仮り止めする。可動ピン３３が保護素子４を成形室３１の定位置に保持する状態で、成形室３１に溶融樹脂の注入を開始して、樹脂成形部１を成形する。
【００３２】
図９の金型３０の可動ピン３３は、成形室３１の内部に、保護素子４のホルダー１１の両面と平行な方向に弾性的に突出する直動ピン３３Ａである。この直動ピン３３Ａは、ホルダー１１の嵌着部１１ａに案内されてその先端を傾斜面３４として、傾斜面３４で保護素子４のホルダー１１を金型３０の基準面３２に押圧する。傾斜面３４は、直動ピン３３Ａを保護素子４のホルダー１１に向かって軸方向に移動させるとき、保護素子４の表面を金型３０の基準面３２に押圧できる方向に傾斜している。保護素子４のホルダー１１は、保護素子本体４Ａに固定している第１の出力端子３と第２の出力端子５の出力端子部５Ｂとを金型３０の基準面３２に押圧して、定位置に仮り止めされる。表面を基準面３２に押圧するために、直動ピン３３Ａの傾斜面３４は、保護素子４のホルダー１１の裏面、正確にはホルダー１１の裏面と側面とのコーナーを押圧する。傾斜面３４で押圧される保護素子４のホルダー１１は、表面と直交する方向の垂直分力で基準面３２に押圧される。すなわち、直動ピン３３Ａが成形室３１に押し出されると、保護素子４のホルダー１１に設けている嵌着部１１ａのコーナーが傾斜面３４を摺動して、第１の出力端子３と第２の出力端子５の出力端子部５Ｂとを金型３０の基準面３２に押圧する。直動ピン３３Ａの傾斜面３４は、図の実線で示す最も厚いホルダー１１から、図の鎖線で示す最も薄いホルダー１１まで押圧できる長さを有する。直動ピン３３Ａは、保護素子４のホルダー１１を、両側から弾性的に押圧して、第１の出力端子３と第２の出力端子５の出力端子部５Ｂとを基準面３２に押し付ける。直動ピン３３Ａは、好ましくは、上下に複数個を設けて、保護素子４のホルダー１１の複数箇所を上下両側から押圧する。このように、複数箇所が直動ピン３３Ａで押圧されるホルダー１１は、より確実に基準面３２に押し付けられて、定位置に保持される。さらに、直動ピン３３Ａは、弾性的に保護素子４のホルダー１１を押圧するために、外部で弾性体（図示せず）に連結している。さらに、直動ピン３３Ａは、コアパック１０を成形室３１にセットするときに後退する。直動ピン３３Ａがコアパック１０のセットの邪魔にならないようにするためである。直動ピン３３Ａを後退させるために、直動ピン３３Ａは弾性体を介して、金型３０の外部でシリンダーや後退機構等（図示せず）に連結される。シリンダー（図示せず）は、空気シリンダーとして、直動ピン３３Ａを弾性的に押し出すことができる。
【００３３】
図１０の可動ピン３３も、保護素子４に向かって成形室３１に突出する直動ピン３３Ａである。この直動ピン３３Ａは、保護素子４のホルダー１１の表面と平行な方向に成形室３１に弾性的に突出されて、第１の出力端子３と第２の出力端子５の出力端子部５Ｂとが基準面３２に当接するように、保護素子４のホルダー１１を裏面から押圧する。この直動ピン３３Ａは、保護素子４のホルダー１１の裏面を押圧する面に、先端縁が直動方向に伸びている山形凸条３５を設けている。この山形凸条３５が保護素子４のホルダー１１の裏面を押圧して、ホルダー１１の表面に設けている第１の出力端子３と第２の出力端子５の出力端子部５Ｂとを基準面３２に保持する。この直動ピン３３Ａは、保護素子４のホルダー１１の裏面に沿って、裏面と平行に突出して、山形凸条３５でホルダー１１の裏面を押圧する。山形凸条３５は、図の実線で示す最も厚いホルダー１１から図の鎖線で示す最も薄いホルダー１１まで裏面を押圧する。山形凸条３５は、成形室３１の同じ位置に突出して、薄いホルダー１１から厚いホルダー１１まで押圧するが、厚いホルダー１１は、深く食い込んで基準面３２に向かって押圧し、薄いホルダー１１は浅く食い込んで基準面に向かって押圧する。すなわち、山形凸条３５は、保護素子４のホルダー１１の裏面に食い込んで基準面３２に向かって押圧するが、厚いホルダー１１と薄いホルダー１１では、食い込む深さが異なる。この構造の可動ピン３３は、簡単な構造で、山形凸条３５を保護素子４のホルダー１１の裏面に食い込ませて、表面の第１の出力端子３と第２の出力端子５の出力端子部５Ｂとを基準面３２にしっかりと押圧して定位置に保持できる。この直動ピン３３Ａも、好ましくは、上下に複数個を設けて、保護素子４のホルダー１１の複数箇所を上下両側から押圧して、第１の出力端子３と第２の出力端子５の出力端子部５Ｂとをより確実に基準面３２に押し付けて定位置に保持できる。この直動ピン３３Ａも、傾斜面３４のある直動ピン３３Ａと同じような機構で、コアパック１０を成形室３１にセットするとき後退させる。コアパック１０をセットするときに邪魔にならないようにするためである。
【００３４】
さらに、図１１の可動ピン３３は、成形室３１の内面に突出して、保護素子４のホルダー１１の裏面を基準面３２に向かって押圧する方向に回動する回動ピン３３Ｂである。この回動ピン３３Ｂは、保護素子４のホルダー１１の裏面を押圧して、保護素子４の表面の第１出力端子３と第２の出力端子５の出力端子部５Ｂとを基準面３２に押圧して定位置に保持する。回動ピン３３Ｂは、金型３０に回転できるように連結している回転軸３６と、この回転軸３６に中心から外に向かって伸びるように固定している押圧ピン３７とを備える。さらに、回動ピン３３Ｂは、金型３０の外側から回動できるように、金型３０の外側に駆動アーム３８を突出させている。駆動アーム３８は、一端を回転軸３６に連結して、他端をシリンダー３９等に連結している。回転軸３６は、回転できるが成形室３１の内面との間に隙間ができないように、金型３０に連結している。回転軸３６と成形室３１の内面との間に隙間ができると、注入される溶融樹脂がこの隙間に侵入して、バリとなるからである。この回動ピン３３Ｂは、シリンダー３９に回動されて、押圧ピン３７で保護素子４のホルダー１１の裏面を押圧する。この回動ピン３３Ｂも、コアパック１０を成形室３１にセットするときに、邪魔にならないように、押圧ピン３７を成形室３１の内面に向かって回動させる。コアパック１０を成形室３１にセットした後、シリンダー３９で回動ピン３３Ｂを回動して、押圧ピン３７で保護素子４のホルダー１１の裏面を押圧し、ホルダー１１の表面を基準面３２に押し付けて保護素子４を定位置に保持する。
【００３５】
さらに、図１２と図１３の可動ピン３３は、保護素子４のホルダー１１の裏面を押圧するカム面４２を先端部に有するカムピン３３Ｃである。このカムピン３３Ｃは、成形室３１の内面に突出すると共に、成形室３１に突出した状態で軸を中心に回転して、カム面４２で保護素子４のホルダー１１の表面を基準面３２に押圧する。図のカムピン３３Ｃは、先端部を軸方向に切欠して保護素子４のホルダー１１の裏面に挿入する挿入凸部４１を形成しており、この挿入凸部４１の保護素子４と対向する面をカム面４２としている。カム面４２は、カムピン３３Ｃを軸を中心に回転させると、保護素子４のホルダー１１の表面を基準面３２に押圧できる形状としている。図１３に示す挿入凸部４１は、断面形状を半円状としてカム面４２を平面としている。ただ、挿入凸部４１は、必ずしも半円形状とする必要はなく、保護素子４のホルダー１１の裏面に挿入された状態で回転されて、カム面４２で保護素子４のホルダー１１を金型３０の基準面３２に押圧できる全ての形状とすることができる。たとえば、挿入凸部は、カム面を曲面として保護素子の裏面をスムーズに押圧できる。
【００３６】
カムピン３３Ｃである可動ピン３３は、図１２に示すように、保護素子４のホルダー１１の両面と平行な方向に成形室３１に突出されて、挿入凸部４１が保護素子４のホルダー１１の裏面に挿入される。さらに、カムピン３３Ｃは、図１３に示すように、挿入凸部４１を保護素子４のホルダー１１の裏面に位置させる状態で中心軸を中心に回転されて、カム面４２で保護素子４のホルダー１１の裏面を押圧する。ホルダー１１の裏面が押圧されると、表面の第１の出力端子３と第第２の出力端子５の出力端子部５Ｂとが金型３０の基準面３２に押圧されて、定位置に仮り止めされる。この構造のカムピン３３Ｃは、回転することによって、厚いホルダー１１から薄いホルダー１１まで基準面３２に向かって押圧するが、厚いホルダー１１と薄いホルダー１１とでは回転する角度が異なる。すなわち、カムピン３３Ｃは、厚いホルダー１１では小さく回転して基準面３２に向かって押圧し、薄いホルダー１１では大きく回転して基準面に向かって押圧する。したがって、カム面４２は、最も厚いホルダー１１から最も薄いホルダー１１まで押圧できる形状としている。このカムピン３３Ｃも、好ましくは、上下に複数個を設けて、保護素子４のホルダー１１の裏面の複数箇所をカム面４２で押圧する。図１２と図１３に示す金型３０は、上下に各２個のカムピン３３Ｃを設けており、保護素子４のホルダー１１の裏面の４箇所を押圧している。複数のカムピン３３Ｃは、一緒に回転してカム面４２で保護素子４のホルダー１１の裏面を同時に押圧する。このとき、保護素子４の両端部、図１３において左右に位置するカムピン３３Ｃは、互いに逆方向に回転させる。ホルダー１１が左右の一方向に強く押圧されて、左右にずれるのを防止するためである。このように、ホルダー１１の裏面の複数箇所が同時に押圧される保護素子４は、より確実に基準面３２に押し付けられて、定位置に保持される。このカムピン３３Ｃも、前述の直動ピン３３Ａと同じような機構で、コアパック１０を成形室３１にセットするときに、邪魔にならないように後退させる。
【００３７】
コアパックは、図示しないが、保護素子のホルダーと電池との間に、位置決ホルダーを配設することもできる。位置決ホルダーは、樹脂成形部よりも硬いプラスチックを成形して製作される。この位置決ホルダーは、たとえば保護素子のホルダーを嵌着して定位置に配設する形状に成形される。さらに、位置決ホルダーは、位置決嵌着部を設けて、この位置決嵌着部を外部に表出するようにして樹脂成形部にインサートすることができる。この構造のパック電池は、硬質プラスチックの位置決ホルダーで位置決嵌着部を設けることができる。このため、位置決嵌着部をしっかりとした構造として、パック電池を正確に位置決めして電気機器に装着できる。位置決嵌着部は凹部とし、ここに電気機器に設けている嵌着凸部を入れて、パック電池を定位置に決められた姿勢で装着することができる。位置決嵌着部は、凸部とすることもできる。凸部の位置決嵌着部は、電気機器に設けている凹部に嵌入される。
【００３８】
ただし、コアパック１０の保護素子４を樹脂成形部１にインサートして固定するパック電池は、樹脂成形部１で保護素子４を正確な位置に固定するので、図４と図５に示すように、位置決ホルダーのない構造として極めて簡単な構造にできる。
【００３９】
樹脂成形部１を成形する金型３０は、電池２と保護素子４を正確な位置に仮り止めする成形室３１を有する。コアパック１０は、成形室３１に仮り止めされる。成形室３１に仮り止めされたコアパック１０は、可動ピン３３が保護素子４を押圧して、保護素子４の表面の第１の出力端子３と第２の出力端子５の出力端子部５Ｂとを基準面３２に押圧する状態で成形室３１の正確な位置に保持される。この状態で、成形室３１に溶融樹脂を注入して、保護素子４を正確な位置に固定する。
【００４０】
電池２は、リチウムイオン電池、ニッケル−水素電池、ニッケル−カドミウム電池等の充電できる二次電池である。図の電池２は、薄型電池で、外装缶２Ａの両側を湾曲面として、外装缶２Ａの四隅のコーナー部を面取りした形状としている。薄型電池にリチウムイオン電池を使用すると、パック電池全体の容量に対する充電容量を大きくできる特長がある。この電池２は、図６に示すように、凸部電極２Ｂを設けている電極端面の平面部２Ｃに安全弁２５を設けている。図に示す電池２は、平面部２Ｃの中央部分に凸部電極２Ｂを設けて、一端部に安全弁２５を設けている。電池は、凸部電極に安全弁を内蔵させることもできる。安全弁２５は、電池２の内圧が設定圧力よりも高くなるときに開弁する。開弁した安全弁２５は、内部のガス等を排出して、外装缶２Ａの内圧上昇を停止する。
【００４１】
コアパック１０は、図５と図６に示すように、安全弁２５の開口部に保護シート２６を固定している。保護シート２６は、両面接着テープ２７を介して電池端面の平面部２Ｃに接着される。保護シート２６は、図６に示すように、平面部２Ｃの外周よりもわずかに小さい。保護シート２６は、樹脂成形部１を成形する時に射出圧による安全弁２５への悪影響を防止する。さらに、保護シート２６を電池端面の平面部２Ｃに接着する両面接着テープ２７は、好ましくは、接着部分における凹凸を吸収できる充分な厚さのものを使用する。この両面接着テープ２７は、電池端面に密着して保護シート２６を確実に接着できると共に、安全弁２５を保護する働きもある。樹脂成形部１は、安全弁２５が開弁するときに、安全弁２５のガスを外部に排気する排気路８を成形して設けている。排気路８は、図１４に示すように、安全弁２５の開口部を樹脂成形部１の外部に連結する形状で設けられる。この構造のパック電池は、安全弁２５が開弁するとき、ガスをスムーズに外部に排気する。安全弁２５が開弁するとき、保護シート２６は剥離され、あるいはガスを透過させて排気する。
【００４２】
保護素子４と電池２は、樹脂成形部１との接着面にプライマー層を設けて、樹脂成形部１に強固に接着される。プライマー層は、樹脂成形部１を成形するときに樹脂成形部１を強力に接着する。とくに、金属ケースの電池表面を樹脂成形部１を強力に接着する。さらに、プライマー層は、保護素子４のホルダー１１に塗布して、ここに樹脂成形部１をしっかりと接着することもできる。プライマー層は、樹脂成形部１を接着する面に塗布して設けられる。図のパック電池は、電池端面に樹脂成形部１を接着しているので、電池端面にプライマー層を設ける。さらに保護素子４のホルダー１１にも樹脂成形部１を接着しているので、これ等の表面にもプライマー層を設ける。プライマー層は、未硬化では液状をしているプライマー液を霧状にスプレーし、あるいはこれを刷毛で塗布し、あるいはコアパック１０をプライマー液に浸漬して塗布することができる。プライマー層は、コアパック１０の状態で必要な部分に設けられ、あるいはコアパック１０として組み立てる前の電池２の表面に、さらに保護素子４のホルダー１１に塗布して設けることができる。保護素子４のホルダー１１の表面に設けるプライマー層は、出力端子等の電気接点を除く部分に塗布される。プライマー層が電気接点の接触不良の原因となるからである。プライマー層は、薄膜で充分な効果があるので、その膜厚を約１μｍとする。ただし、プライマー層は、膜厚を０．５〜５μｍとすることもできる。プライマー層は、樹脂成形部１を強力に接着する作用に加えて、電池表面を保護する働きもあるので、膜厚を厚くして保護作用をより向上できる。
【００４３】
樹脂成形部１はポリアミド樹脂で成形して、プライマー層をエポキシ樹脂系のプライマーとすることができる。樹脂成形部１のポリアミド樹脂は、樹脂内にある酸−アミド結合にプライマー層のエポキシ基を導入してプライマー層に化学結合される。このため、樹脂成形部１は、より強力にプライマー層に接着される。プライマー層を形成するプライマーは、エポキシ樹脂に代わって、あるいはエポキシ樹脂に加えて、変性エポキシ樹脂系プライマー、フェノール樹脂系プライマー、変性フェノール樹脂系プライマー、ポリビニルブチラール系プライマー、ポリビニルホルマール系プライマー等も使用できる。これ等のプライマーは、複数を混合して使用することもできる。これ等のプライマーは、ポリアミド樹脂の樹脂成形部１に化学結合すると共に、金属表面に水素結合あるいは化学結合して、樹脂成形部１を電池表面に強力に接着する。
【００４４】
樹脂成形部１を成形する合成樹脂は、ポリアミド樹脂である。ポリアミド樹脂にはエポキシ樹脂を添加することもできる。エポキシ樹脂を添加しているポリアミド樹脂は、ポリアミド樹脂のみのものに比較して接着力を強くできる。ポリアミド樹脂は、軟化温度が低く、しかも溶融時の粘度も低いので、他の熱可塑性合成樹脂に比較して、低温、低圧で成形できる。また、金型の成形室から速やかに脱型できる特長もある。低温、低圧で成形される樹脂成形部１は、成形に要する時間を短縮できると共に、樹脂成形時における熱や射出圧による保護素子４等への悪影響を低減できる特長がある。ただし、本発明のパック電池は、樹脂成形部１を成形する樹脂をポリアミド樹脂には特定しない。ポリアミド樹脂以外の樹脂、たとえばポリウレタン樹脂等も使用できる。さらに、樹脂成形部１にインサートされる保護素子４等の耐熱性が向上できるなら、ポリエチレン、アクリル、ポリプロピレン樹脂等の熱可塑性樹脂を使用できる。
【００４５】
図のパック電池は、図２、図３及び図１４に示すように、電池端面から電池２の外周表面まで延長しているラップ薄肉部１８を有する。このラップ薄肉部１８は、樹脂成形部１に一体的に成形されると共に、樹脂成形部１を成形するときに電池２の外周表面に接着される。金型３０の成形室３１に注入される溶融樹脂は、電池端面からラップ薄肉部１８を成形する部分まで注入されて、ラップ薄肉部１８を樹脂成形部１に一体的に成形する。ラップ薄肉部１８は、好ましくは電池２の外周表面の全周に設けられる。この樹脂成形部１は、外周表面の全周に設けているラップ薄肉部１８で最も剥離しないように電池２に連結される。ただ、ラップ薄肉部１８は、薄型電池の幅広面の外周表面にのみ設けることもできる。
【００４６】
ラップ薄肉部１８は、厚いとパック電池の外形を大きくし、薄いと充分な強度にできない。このため、ラップ薄肉部１８の肉厚は、好ましくは０．１〜０．３ｍｍ、さらに好ましくは０．１〜０．２ｍｍとする。この肉厚のラップ薄肉部１８は、薄型電池を内蔵するパック電池全体の厚さを実質的にはほとんど厚くしない。それは、薄型電池の使用時の「膨れ量」に吸収されるからである。薄型電池は、内圧が上昇するときに、中央部が多少は膨れて厚くなる性質がある。前述の肉厚のラップ薄肉部１８は、薄型電池の「膨れ量」よりも小さい。さらに、ラップ薄肉部１８は、電池端面から外周表面に延長して設けているが、この部分は膨れることがない。このため、薄型電池の中央が内圧上昇で膨れるとき、ラップ薄肉部１８を設けている部分のパック電池の厚さは、膨れた中央部分よりも薄くなる。このため、ラップ薄肉部１８を設けることで、薄型電池を内蔵するパック電池全体を厚さを実質的に増加させることはない。
【００４７】
ラップ薄肉部１８の幅（Ｗ1）は、広くして電池２との結合強度を大きくできる。ラップ薄肉部１８は、相当に幅を狭くしても、樹脂成形部１をしっかりと電池端面に接着できる。とくに、図に示すように、表面を表面被覆シート７でカバーしているパック電池は、表面被覆シート７でラップ薄肉部１８を電池表面に押圧して剥離しないようにできる。このため、ラップ薄肉部１８の幅（Ｗ1）を狭く、０．１〜２ｍｍ、好ましくは０．２〜１ｍｍ、たとえば０．５ｍｍと狭くして、樹脂成形部１をしっかりと電池２に連結できる。幅の狭いラップ薄肉部１８は、溶融状態の合成樹脂を確実に注入して規定の形状に成形できる。
【００４８】
表面被覆シート７は、加熱して収縮できる熱収縮チューブである。この表面被覆シート７は、樹脂成形部１のラップ薄肉部１８の表面に密着されて、樹脂成形部１を電池２にしっかりと連結する。さらに、表面被覆シート７で被覆しているパック電池は、ラップ薄肉部１８と電池２との間に剥離するものが侵入することがなく、このことによっても、ラップ薄肉部１８の剥離を阻止できる。ただ、表面被覆シートは、ラベルや粘着テープとすることもできる。ラベルや粘着テープである表面被覆シートは、樹脂成形部とラップ薄肉部の表面ないし電池の表面に貼付して、樹脂成形部を電池にしっかりと連結する。
【００４９】
図３と図１４のパック電池は、樹脂成形部１の外周に段差１９を設け、低く成形している部分を表面被覆シート７で被覆している。この樹脂成形部１は、表面被覆シート７が樹脂成形部１から突出することがなく、樹脂成形部１と表面被覆シート７の表面をほぼ同一面にできる。
【００５０】
さらに、図２に示すパック電池は、樹脂成形部１を成形しているのと反対側の電池端面に、図において電池２の底面をプラスチック成形体２１でカバーしている。このプラスチック成形体２１は、樹脂成形部１よりも硬質のプラスチックで成形している。このプラスチック成形体２１は、電池端面の前面を被覆する底部２２と、電池端面から電池２の外周表面まで延長している第２のラップ薄肉部２３とを一体的に成形している。底部２２は、第２のラップ薄肉部２３よりも厚く成形すると共に、パック電池を電気機器から脱着するときにユーザーが爪先を入れる引掛凹部２４を設けている。
【００５１】
以上のパック電池は、以下のようにして製造される。
(1) 図６に示すように、第２の出力端子５の固定部５Ａを電池２の平面部２Ｃの電極に、スポット溶接等の方法で固定する。その後、図６の矢印で示すように、第２の出力端子５を折曲して、保護素子４を電池２に接近させる。
(2) 保護素子４に連結しているリード片４Ｂとを電池２の凸部電極２Ｂの端面にスポット溶接等の方法で固定して、保護素子４と電池２に連結してコアパック１０を製作する。位置決ホルダーのあるコアパックは、保護素子と電池の間に位置決ホルダーを配設する。底にプラスチック成形体２１を連結するコアパック１０は、プラスチック成形体２１を接着して固定する。
【００５２】
(2) コアパック１０を、図４に示すように、金型３０の成形室３１にセットする。このとき、コアパック１０は、可動ピン３３が保護素子４のホルダー１１を押圧して、保護素子４の表面の第１の出力端子３と第２の出力端子５の出力端子部５Ｂを基準面３２に押圧する。可動ピン３３で金型３０の基準面３２に押圧される保護素子４は、成形室３１の正確な位置に仮り止めして保持される。成形室３１にコアパック１０をセットした後、金型３０を型締めする。型締めされた金型３０は、樹脂成形部１を成形するための成形室３１が形成される。
【００５３】
(3) 成形室３１に、加熱された溶融樹脂の注入を開始し、成形室３１に溶融樹脂を満たして、樹脂成形部１を成形する。溶融樹脂は、金型３０に開口された注液孔４０から注入される。注入された溶融樹脂は、ラップ薄肉部１８を成形する部分まで注入されて、樹脂成形部１と一体構造のラップ薄肉部１８を成形する。
溶融樹脂の注入工程においては、可動ピン３３は保護素子４を基準面３２に押圧する状態で注入を開始して、最後まで溶融樹脂を注入することもできるが、可動ピン３３が保護素子４のホルダー１１を基準面３２に押圧する状態で、溶融樹脂の注入を開始し、溶融樹脂の注入が完了する前に、保護素子４のホルダー１１を押圧しない位置まで可動ピン３３を後退させることもできる。樹脂成形部１の注入が開始されて、成形室３１に溶融樹脂が注入されると、注入された溶融樹脂で保護素子４は定位置に保持される。したがって、その後は、可動ピン３３が保護素子４のホルダー１１を基準面３２に押圧する押圧状態を解除して、溶融樹脂を注入して、保護素子４と第２の出力端子５の位置ずれを防止しながら溶融樹脂の注入を完了できる。この方法で成形すると、可動ピン３３が保護素子４のホルダー１１を押圧する位置にないので、可動ピン３３の跡型である凹部が樹脂成形部１にできるのを解消できる。
【００５４】
(4) 樹脂成形部１を硬化させた後、金型３０を開いて、樹脂成形部１にコアパック１０の一部をインサート成形しているパック電池を取り出す。
【００５５】
(5) その後、熱収縮チューブである筒状の表面被覆シート７にパック電池を入れ、熱収縮チューブを加熱して、パック電池の表面に密着させる。表面被覆シート７は、樹脂成形部１とプラスチック成形体２１に設けている段差１９にぴったりと密着されて、樹脂成形部１とプラスチック成形体２１とをしっかりと電池２に連結する。
【００５６】
以上にようにして製作された図２のパック電池は、第１の出力端子３を第２の出力端子５よりも大きくしている。したがって、このパック電池は、第１の出力端子３に、電気機器に設けている正又は負の電源端子に加えて、パック電池を識別する識別端子を接触させることができる。このパック電池は、図１５に示す回路構成となるので、これが装着される電気機器は、識別端子と電源端子との電気抵抗が０Ωであると、正常なパック電池が装着されたと判定する。
【００５７】
【発明の効果】
本発明のパック電池とその製造方法は、簡単な構造で第１の出力端子と第２の出力端子の両方を樹脂成形部の定位置に固定できると共に、安価に多量生産できる特長がある。それは、本発明のパック電池とその製造方法が、電池をインサートして成形される樹脂成形部に、ホルダーを絶縁材とする保護素子をインサートすると共に、この保護素子のホルダーの表面に第１の出力端子と第２の出力端子を固定し、樹脂成形部にインサートして固定している保護素子を介して第１の出力端子と第２の出力端子を樹脂成形部の定位置に固定しているからである。この構造のパック電池は、保護素子と電池を樹脂成形部にインサートして製造できることに加えて、第１の出力端子と第２の出力端子からなる正負の出力端子を固定するための端子基板等をインサートする必要がなく、極めて簡単な構造で一対の出力端子をしっかりと固定できる特長がある。さらに、保護素子を電池と直列に接続する構造にあっては、保護素子と電池との接続を極めて短く、しかも簡単にできる特長がある。したがって、パック電池の内部抵抗を小さくして無駄な電力消費を少なくしながら、大電流で放電できる優れた電気特性も実現できる。
【００５８】
とくに、本発明のパック電池は、第１の出力端子と第２の出力端子からなる一対の出力端子の両方を、保護素子のホルダーに固定して、これを樹脂成形部にインサートして固定しているので、第１の出力端子と第２の出力端子が、互いに相対位置がずれることなく正確な位置に固定できる特長がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来のパック電池の製造方法を示す斜視図
【図２】本発明の一実施例にかかるパック電池の分解斜視図
【図３】図２に示すパック電池の樹脂成形部の水平断面図
【図４】図２に示すパック電池のコアパックを金型に配設する状態を示す斜視図
【図５】図４に示す金型の断面斜視図
【図６】図４に示すコアパックの分解斜視図
【図７】保護素子の平面図
【図８】図７に示す保護素子の断面図
【図９】樹脂成形部を成形する金型の一例を示す断面図
【図１０】樹脂成形部を成形する金型の他の一例を示す断面図
【図１１】樹脂成形部を成形する金型の他の一例を示す断面図
【図１２】樹脂成形部を成形する金型の他の一例を示す断面図
【図１３】図１２に示す金型の水平断面図
【図１４】図２に示すパック電池の垂直縦断面図
【図１５】図２に示すパック電池の回路図
【符号の説明】
１…樹脂成形部
２…電池２Ａ…外装缶２Ｂ…凸部電極
２Ｃ…平面部
３…第１の出力端子
４…保護素子４Ａ…本体部４Ｂ…リード片
５…第２の出力端子５Ａ…固定部５Ｂ…出力端子部
５Ｃ…連結部
５ａ…連結フック
６…寸法吸収隙間
７…表面被覆シート
８…排気路
１０…コアパック
１１…ホルダー１１Ａ…ケーシング１１Ｂ…後成形部
１１ａ…嵌着部
１２…可動接点１２Ａ…接点金属
１３…温度変形金属
１４…固定接点
１８…ラップ薄肉部
１９…段差
２１…プラスチック成形体
２２…底部
２３…第２のラップ薄肉部
２４…引掛凹部
２５…安全弁
２６…保護シート
２７…両面接着テープ
３０…金型
３１…成形室
３２…基準面
３３…可動ピン３３Ａ…直動ピン３３Ｂ…回動ピン
３３Ｃ…カムピン
３４…傾斜面
３５…山形凸条
３６…回転軸
３７…押圧ピン
３８…駆動アーム
３９…シリンダー
４０…注液孔
４１…挿入凸部
４２…カム面
９０…コアパック
９１…回路基板
９２…電池
９３…金型
９４…成形室[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a battery pack manufactured by inserting a part or the whole of a battery into a resin molded portion and a method for manufacturing the battery pack.
[0002]
[Prior art]
It is important that pack batteries can be mass-produced at low cost. Further, the battery pack is required to have high dimensional accuracy. As for the dimensional accuracy, high accuracy is particularly required for the position of the output terminal. This is because the output terminal is connected to the power supply terminal of the electric device so that the contact failure does not occur by accurately setting the mounting portion provided in the electric device. The battery pack currently on the market has a structure in which a core pack connecting parts necessary for the battery is put in an outer case formed of plastic. In the battery pack having this structure, the outer case can be formed into an accurate size, and the outer shape of the battery pack can be set to a specified size. However, since the battery pack with this structure is assembled by putting the core pack in the outer case, it takes time to manufacture and is difficult to mass-produce at low cost.
[0003]
A battery pack that does not use an exterior case has been developed as a battery pack that can greatly simplify the assembly process. This battery pack is manufactured by inserting a part of a core pack connecting parts necessary for the battery into the resin molding portion when molding a resin molding portion corresponding to the outer case. The battery pack with this structure is a core pack that connects the parts required for the battery, and the core pack is temporarily fixed in a molding chamber of a mold for molding a resin molding part, and a molten synthetic resin is injected into the molding chamber. Is produced. Since this core battery can fix a core pack when shape | molding a resin molding part, an exterior case is abbreviate | omitted and it can manufacture efficiently. The resin molding part forms a part of the outer case of the battery pack and functions to fix components connected to the battery. Accordingly, since the core pack can be fixed when the resin molding part is molded, there is a feature that mass production can be efficiently performed at low cost. A battery pack having this structure is described in, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 2000-315483. As shown in FIG. 1, the battery pack disclosed in this publication is formed by inserting a core pack into a resin molding portion serving as an exterior case. In this battery pack, a core pack 90 in which parts constituting the battery pack, such as a circuit board 91, are connected to the battery 92 is temporarily fixed in a molding chamber 94 of a mold 93, and a molten plastic is injected into the molding chamber 94. Then, a part of the core pack 90 is inserted in a state where the core pack 90 is embedded in the resin molding part, and the plastic is cured and then removed from the mold. This battery pack can be mass-produced by connecting the resin molded part and the core pack into an integrated structure with no gap.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, the battery pack of this structure has a drawback that it takes time to manufacture this part because the output terminal is connected separately from the battery pack via the lead wire. In addition, the battery pack with this structure also has problems such as disconnection of lead wires. For this reason, for example, in a battery pack used for a mobile phone, a structure in which an output terminal is provided by a lead wire is hardly employed. The output terminal can be inserted into the resin molding part and fixed in place. However, it is actually very difficult to form a resin molding part by temporarily fixing a metal plate serving as an output terminal to an accurate position in a molding chamber of a mold.
[0005]
The present invention has been developed for the purpose of solving such drawbacks. An important object of the present invention is to provide a battery pack and a method for manufacturing the same that can fix the output terminal to a fixed position of the resin molded portion with a simple structure and can be mass-produced at low cost.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
 In the battery pack of the present invention, a part or the whole of the battery 2 is inserted and fixed in the resin molding portion 1 and is inserted and fixed in the resin molding portion 1 so that the output terminal is exposed to the outside. The battery pack is electrically connected to the battery 2 and a protective element 4 having a part or the whole of the holder 11 as an insulating material is inserted into the resin molding portion 1. The first output terminal 3 and the second output terminal 5 are fixed to the surface of the holder 11 of the protection element 4.Yes. The protection element 4 has a pair of terminals, one terminal is a lead piece 4B, the other terminal is a first output terminal 3, and the lead piece 4B is fixed to the end face of the convex electrode 2B of the battery 2. do itYes.
[0007]
The protection element 4 can be configured by a casing 11A and a rear molding portion 11B of the element main body portion 4A as a structure in which the element main body portion 4A is inserted and fixed to a plastic rear molding portion 11B. . The protection element 4 has a first output terminal 3 fixed to the casing 11A of the element body 4A, and a second output terminal 5 connected to one electrode of the battery 2 on the surface of the post-molding part 11B. Can be fixed. The holder 11 of the protective element 4 can be provided with a fitting portion 11 a for fitting in the mold 30 for molding the resin molding portion 1 and temporarily securing it in a fixed position in the molding chamber 31. The second output terminal 5 can be inserted and fixed to the rear molding portion 11B of the holder 11.
[0008]
The protective element 4 is provided with a lead piece 4B protruding from the element main body 4A, the lead piece 4B is fixed to the end face of the convex electrode 2B of the battery 2, and the flat part 2C without the convex electrode 2B. It can arrange | position in the position which opposes. In this battery pack, a dimension absorption gap 6 is provided between the holder 11 and the flat portion 2C of the battery end face, and a resin for molding the resin molding part 1 can be injected into the dimension absorption gap 6. Further, the protective element 4 has a lead piece 4B protruding from the back side of the element body 4A, and the lead piece 4B is fixed to the convex electrode 2B, and between the holder 11 and the flat part 2C of the battery end face. The dimension absorption gap 6 can be provided at intervals substantially equal to the height of the convex electrode 2B.
[0009]
The second output terminal 5 includes a fixing portion 5A fixed to the battery 2, an output terminal portion 5B serving as an output terminal, and a connecting portion 5C that connects the output terminal portion 5B and the fixing portion 5A. Can do. The second output terminal 5 can fix the fixing portion 5A to the battery 2 and insert it into the resin molding portion 1 so that a part of the output terminal portion 5B can be exposed to the outside of the resin molding portion 1.
[0010]
ProtectionThe protective element 4 fixes the first output terminal 3 to the casing 11A of the element main body 4A, and uses the first output terminal 3 together with a part of the casing 11A of the element main body 4A to obtain the first output. The surface of the terminal 3 can be exposed to the outside of the battery pack, and the back surface of the first output terminal 3 can be connected to the contact of the protection element 4 inside the casing 11A.
[0011]
 Claims of the invention9In the battery pack manufacturing method, the lead piece 4B protruding from the casing 11A of the element body 4A of the protective element 4 and the fixing portion 5A of the second output terminal 5 fixed to the holder 11 are fixed to the battery 2. Then, the holder 11 of the protective element 4 that fixes the first output terminal 3 and the second output terminal 5 on the front surface side is disposed at a position facing the flat portion 2C of the battery end face, and the core pack of the battery 10 is assumed. Further, the core pack 10 is temporarily fixed in the molding chamber 31 of the mold 30, and the synthetic resin in a molten state is injected into the molding chamber 31 temporarily fixing the core pack 10, and is molded in the molding chamber 31. The protective element 4 of the core pack 10 is fixed at a fixed position by the resin molding part 1. Further, in this manufacturing method, the first output terminal 3 and the second output terminal 5 provided on the surface of the holder 11 of the protection element 4 are pressed against the reference surface 32 of the molding chamber 31, so that the protection element 4 is The resin molding part 1 is molded by holding the molding chamber 31 at a fixed position and in this state injecting molten resin into the molding chamber 31.
[0012]
Furthermore, in the method for manufacturing a battery pack of the present invention, the resin molding part 1 is obtained by fitting the fitting part 11 a provided in the holder 11 to the mold 30 and temporarily fixing the holder 11 to a fixed position in the molding chamber 31. Can also be molded.
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings. However, the examples shown below exemplify the battery pack and its manufacturing method for embodying the technical idea of the present invention, and the present invention does not specify the battery pack and its manufacturing method as follows. .
[0014]
Further, in this specification, in order to facilitate understanding of the scope of claims, the numbers corresponding to the members shown in the examples are referred to as “the scope of claims” and “the means for solving the problems”. It is added to the member shown by. However, the members shown in the claims are not limited to the members in the embodiments.
[0015]
The battery pack of FIG. 2 has a resin molded part 1 formed on the battery end face. As shown in the cross-sectional view of FIG. 3, the resin molding portion 1 is molded by inserting a protective element 4. The battery pack shown in the figure has the resin molded part 1 fixed to the electrode end face with the convex electrode 2B, but the resin molded part is fixed to the battery end face opposite to the battery end face with the convex electrode. It is also possible to insert a protective element. In addition, although not shown, the thin battery may have a resin molded portion fixed to both narrow side surfaces and a protective element inserted therein. A battery pack with a protective element inserted on the side opposite to the convex electrode or a protective element inserted on the side of the thin battery extends while insulating the lead piece of the protective element along the side of the thin battery. To connect to the convex electrode.
[0016]
As shown in the perspective views of FIGS. 4 and 5, the battery pack temporarily holds the battery core pack 10 in the molding chamber 31 of the mold 30, injects molten resin into the molding chamber 31, It is manufactured by inserting a part of the core pack 10 disposed at a fixed position into the resin molding portion 1. As shown in FIG. 6, the core pack 10 is obtained by connecting the protection element 4 to the battery 2. The core pack 10 shown in FIGS. 4 and 5 connects the protection element 4 to the battery 2. The core pack 10 connecting the protection elements 4 has the simplest structure and can be manufactured at low cost. However, although not shown, the battery pack of the present invention may have a structure in which a printed circuit board or the like is inserted into the resin molded portion in addition to the protective element.
[0017]
 The protective element 4 is for protecting the battery safely by cutting off the current when the battery is in an abnormal state.OfEither. The breaker cuts off the current by detecting temperature and overcurrent. The PTC detects the temperature and substantially cuts off the current. The fuse detects an overcurrent and interrupts the current.
[0018]
These protective elements 4 have lead pieces 4B protruding from the casing 11A of the element body 4A. The protection element 4 uses a part or the whole of the holder 11 as an insulating material, and fixes the first output terminal 3 and the second output terminal 5 to the surface of the insulating holder 11. The protection element 4 shown in FIGS. 7 and 8 has an element body 4A inserted and fixed in a plastic post-molding part 11B, and the holder 11 is connected to the casing 11A and the post-molding part 11B of the element body 4A. It is composed. A casing 11 A of the element main body 4 A that is the holder 11 fixes the first output terminal 3.
[0019]
The rear molding portion 11B, which is the holder 11, has the second output terminal 5 inserted and fixed on the surface thereof. The second output terminal 5 shown in FIG. 7 and FIG. 8 is connected with connecting hooks 5a on both sides thereof in order to be firmly inserted into the holder 11 so as not to come off. The connecting hook 5a is embedded in the holder 11 in such a shape that its tip protrudes on both sides, and is fixed so as not to come off like a ridge. The second output terminal 5 is connected to one electrode of the battery and connects the protection element 4 to the battery 2.
[0020]
Further, the protective element 4 shown in the figure is temporarily fitted at a fixed position in the molding chamber 31 by being fitted into the mold 30 for molding the resin molding portion 1 in order to temporarily fix the molding element 31 in the molding chamber 31 of the mold 30. The holder 11 is provided with a fitting portion 11a for stopping. The illustrated holder 11 is provided with a plurality of fitting portions 11a on both sides of the bottom portion. The fitting part 11a is a recessed part. The recessed fitting portion 11a fits the movable pin 33 of the mold 30 and temporarily holds the protective element 4 in an accurate position.
[0021]
In the casing 11A of the element main body 4A, the portion excluding the portion where the first output terminal 3 is fixed is molded with plastic which is an insulating material. When the casing 11A is molded from plastic, the first output terminal 3 is inserted and fixed at a position that becomes the upper surface of the casing 11A. The first output terminal 3 penetrates the casing 11A of the element main body 4A constituting a part of the holder 11 of the protection element 4 on the front and back sides, and is exposed on both the front surface and the inner surface. The surface of the first output terminal 3 is exposed to the outside from the resin molded portion 1 of the battery pack. The inner surface of the first output terminal 3 is connected to a protective component built in the casing 11A of the element body 4A. Since the protective element 4 shown in the figure causes the first output terminal 3 to be exposed on the front and back of the casing 11A, a part of the casing 11A excluding the portion of the first output terminal 3 is formed of plastic which is an insulating material. . However, the protective element can also be formed by molding the entire holder with plastic as an insulating material, and fixing the first output terminal and the second output terminal to the surface of the holder with a structure such as adhesion or insert. . In addition, the holder can be made of an insulating material such as plastic only for the portion that insulates the first output terminal and the second output terminal, and the other portion can be made of metal.
[0022]
Since the protection element 4 is connected to the battery 2 in series, a pair of terminals is required. In the illustrated protection element 4, one terminal is a lead piece 4 B protruding from the casing 11 A, and the other terminal is a first output terminal 3. The first output terminal 3 is fixed to the upper surface of the casing 11A of the element main body 4A, and the lead piece 4B protrudes outside from the casing 11A of the element main body 4A. The protective element 4 in the figure has the first output terminal 3 fixed to the front surface side of the casing 11A of the element main body 4A and the lead piece 4B fixed to the back surface side of the casing 11A. The lead piece 4B is not precisely the back surface of the element main body 4A, but is fixed to the side close to the back surface. Therefore, in this specification, the back surface side of the element main body portion 4A is used to include a portion close to the back surface of the element main body portion 4A. The lead piece 4B fixed to the back surface side of the element body 4A extends in parallel with both surfaces of the protection element 4 and is fixed to the end surface of the convex electrode 2B of the battery 2. The lead piece 4B and the convex electrode 2B are fixed by welding by a method such as spot welding or laser welding. In the protection element 4 connected to the battery 2 in this posture, the holder 11 is arranged at a position facing the flat surface portion 2C without the convex electrode 2B on the battery end surface. For this reason, the dimension absorption gap 6 is provided between the holder 11 of the protective element 4 and the flat portion 2C of the battery end surface. The dimension absorbing gap 6 adjusts the interval by deforming the lead piece 4B when molding the resin molding portion 1. In order to adjust the distance between the dimension absorption gaps 6, the lead piece 4B is made of a flexible metal plate that can be deformed when temporarily secured in the molding chamber 31 of the mold 30. This structure can absorb the dimensional error of the battery 2 by the dimension absorption gap 6.
[0023]
The protective element 4 in the figure is a breaker. The breaker includes a movable contact 12 and a temperature-deformed metal 13 that switches the movable contact 12 on and off with temperature, as protective components built in the casing 11A of the element body 4A. The movable contact 12 is a conductive metal plate that can be elastically deformed. One end of the movable contact 12 is fixed to the first output terminal 3, and the contact metal 12A is fixed to the tip. The movable contact 12 is turned on when the tip contact metal 12A is brought into contact with the fixed contact 14 of the lead piece 4B fixed to the casing 11A, and is switched off after being separated from the lead piece 4B. The temperature deformable metal 13 is a bimetal or a trimetal obtained by laminating a plurality of metals having different coefficients of thermal expansion. The temperature deformable metal 13 is deformed when the temperature rises, and switches the movable contact 12 in the on position to the off position.
[0024]
In the breaker of this figure, the temperature deformable metal 13 detects the battery temperature and switches the movable contact 12 on and off. Although not shown, the breaker has a structure in which the battery current flows through the temperature-deformed metal, or a structure in which a heating resistor is connected in series with the battery and the temperature-deformed metal is heated by the heating resistor to detect overcurrent and detect current. Can also be blocked. In addition, the movable contact can be a temperature deformed metal. In this breaker, since the movable contact is used together with the temperature-deformed metal, the internal structure can be simplified.
[0025]
 The protective element 4 is for protecting the battery safely by cutting off the current when the battery is in an abnormal state.OfEither. The breaker cuts off the current by detecting temperature and overcurrent. The PTC detects the temperature and substantially cuts off the current. The fuse detects an overcurrent and interrupts the current.
[0026]
The second output terminal 5 is fixed to the surface of the rear molding part 11B of the holder 11, and is connected to the output terminal part 5B to be an output terminal of the battery pack, to the connection part 5C connected to the output terminal part 5B, and to the connection. This is a metal plate including a fixing portion 5A for fixing the portion 5C to the battery 2. The second output terminal 5 having this structure is fixed to the protective element 4 by inserting a metal plate cut into a predetermined shape into the rear molding portion 11B of the holder 11. The second output terminal 5 connects the holder 11 to the battery 2 by welding and fixing the fixing portion 5A to the electrode of the flat surface portion 2C of the battery 2 by a method such as spot welding or laser welding.
[0027]
The second output terminal 5 is deformed in the same manner as the lead piece 4B when the protective element 4 is inserted into the resin molding portion 1, and is flexible so that the relative position and posture of the protective element 4 with respect to the battery 2 can be changed. Have The second output terminal 5 can absorb the dimensional error of the battery 2 and can arrange the protection element 4 and the second output terminal 5 at an accurate position. The second output terminal 5 fixed to the battery smaller than the specified size is separated from the distance between the fixed portion 5A and the output terminal portion 5B, and conversely the second output terminal 5 fixed to the battery larger than the specified size. The distance between the fixed portion 5A and the output terminal portion 5B is made closer, and the protective element 4 and the second output terminal 5 are arranged at accurate positions.
[0028]
The flexible second output terminal 5 can change the positions of the fixed portion 5A and the output terminal portion 5B by bending the connecting portion 5C as shown in the figure. However, in the second output terminal, a part of the connecting part is made thin, or a bent part that is bent like a letter is provided in the connecting part, and the positions of the fixed part and the output terminal part are changed. You can also.
[0029]
When the above core pack is temporarily fixed in the molding chamber 31 of the mold 30, the lead piece 4B of the protective element 4 and the second output terminal 5 are deformed to form the first output terminal 3 and the output terminal portion. The relative position between 5B and battery 2 is adjusted accurately. The first output terminal 3 and the output terminal portion 5B are arranged at correct positions while correcting the dimensional error of the battery 2 by the deformation amount of the lead piece 4B and the second output terminal 5. The battery 2 can have a dimensional error corresponding to its length in the manufacturing process. The dimensional error in the length direction of the battery 2 can be absorbed by changing the dimension absorption gap 6 between the protective element 4 and the battery end face. In a battery pack containing a battery longer than the standard size, the dimension absorption gap 6 is made smaller by bringing the element body 4A of the protection element 4 closer to the flat surface 2C of the battery end face. A battery pack incorporating a battery shorter than the standard size increases the dimension absorption gap 6. As described above, the outer dimensions of the battery pack are set to the prescribed dimensions, and the first output terminal 3 and the second output terminal 5 are arranged at accurate positions.
[0030]
The core pack 10 having the above structure is held in place by pressing the first output terminal 3 and the second output terminal 5 of the protection element 4 against the reference surface of the mold with the movable pins described below. .
[0031]
9 to 13 show a mold 30 having a movable pin 33 that presses the protective element 4 against the reference surface 32 of the mold 30. In these molds 30, the movable pin 33 protrudes from the molding chamber 31, and the first output terminal 3 of the protection element 4 and the output terminal portion 5 B of the second output terminal 5 are connected to the reference plane of the molding chamber 31. Press to 32. The movable pin 33 is guided by a recess which is a fitting portion 11a provided in the holder 11 of the protection element 4, and temporarily holds the protection element 4 in an accurate position. In a state where the movable pin 33 holds the protective element 4 at a fixed position in the molding chamber 31, injection of molten resin into the molding chamber 31 is started to mold the resin molding portion 1.
[0032]
The movable pin 33 of the mold 30 in FIG. 9 is a linear motion pin 33 A that elastically protrudes in the molding chamber 31 in a direction parallel to both surfaces of the holder 11 of the protection element 4. This linear motion pin 33 A is guided by the fitting portion 11 a of the holder 11, and the tip thereof is an inclined surface 34, and the holder 11 of the protection element 4 is pressed against the reference surface 32 of the mold 30 by the inclined surface 34. The inclined surface 34 is inclined in a direction in which the surface of the protective element 4 can be pressed against the reference surface 32 of the mold 30 when the linear motion pin 33A is moved in the axial direction toward the holder 11 of the protective element 4. The holder 11 of the protection element 4 presses the first output terminal 3 and the output terminal portion 5B of the second output terminal 5 fixed to the protection element main body 4A against the reference surface 32 of the mold 30 so as to be fixed. Temporarily locked in position. In order to press the surface against the reference surface 32, the inclined surface 34 of the linear motion pin 33 A presses the back surface of the holder 11 of the protection element 4, more precisely the corner between the back surface and the side surface of the holder 11. The holder 11 of the protection element 4 pressed by the inclined surface 34 is pressed against the reference surface 32 by a vertical component force in a direction orthogonal to the surface. That is, when the linear motion pin 33 A is pushed out into the molding chamber 31, the corner of the fitting portion 11 a provided in the holder 11 of the protective element 4 slides on the inclined surface 34, and the first output terminal 3 and the second output terminal 3. The output terminal 5 of the output terminal 5 is pressed against the reference surface 32 of the mold 30. The inclined surface 34 of the linear motion pin 33A has a length capable of pressing from the thickest holder 11 indicated by the solid line in the figure to the thinnest holder 11 indicated by the chain line in the figure. The linear motion pin 33 A elastically presses the holder 11 of the protection element 4 from both sides and presses the first output terminal 3 and the output terminal portion 5 B of the second output terminal 5 against the reference surface 32. A plurality of linear motion pins 33 A are preferably provided at the top and bottom to press a plurality of locations of the holder 11 of the protection element 4 from both the top and bottom sides. In this way, the holder 11 whose multiple locations are pressed by the linear motion pins 33 A is more reliably pressed against the reference surface 32 and held in place. Further, the linear motion pin 33A is externally connected to an elastic body (not shown) in order to elastically press the holder 11 of the protection element 4. Further, the linear motion pin 33 A moves backward when the core pack 10 is set in the molding chamber 31. This is to prevent the direct acting pin 33A from interfering with the setting of the core pack 10. In order to retract the linear motion pin 33A, the linear motion pin 33A is connected to a cylinder, a retracting mechanism, etc. (not shown) outside the mold 30 via an elastic body. The cylinder (not shown) can elastically push the linear motion pin 33A as an air cylinder.
[0033]
The movable pin 33 in FIG. 10 is also a linear motion pin 33 A that protrudes into the molding chamber 31 toward the protection element 4. This linear motion pin 33 A is elastically projected into the molding chamber 31 in a direction parallel to the surface of the holder 11 of the protection element 4, and the first output terminal 3 and the output terminal portion 5 B of the second output terminal 5. The holder 11 of the protective element 4 is pressed from the back surface so that is in contact with the reference surface 32. This linear motion pin 33 A is provided with a chevron ridge 35 whose tip edge extends in the linear motion direction on the surface that presses the back surface of the holder 11 of the protection element 4. The angled ridge 35 presses the back surface of the holder 11 of the protection element 4, and the first output terminal 3 and the output terminal portion 5 B of the second output terminal 5 provided on the surface of the holder 11 serve as the reference surface 32. Hold on. This linear motion pin 33 A protrudes in parallel with the back surface of the holder 11 of the protection element 4 and presses the back surface of the holder 11 with the chevron ridge 35. The chevron ridge 35 presses the back surface from the thickest holder 11 shown by the solid line in the figure to the thinnest holder 11 shown by the chain line in the figure. The chevron ridges 35 protrude at the same position in the molding chamber 31 and press from the thin holder 11 to the thick holder 11. The thick holder 11 digs deeply and presses it toward the reference surface 32, and the thin holder 11 is shallow. Encroach and press toward the reference plane. That is, the chevron ridge 35 bites into the back surface of the holder 11 of the protective element 4 and presses it toward the reference surface 32, but the bite depth differs between the thick holder 11 and the thin holder 11. The movable pin 33 having this structure has a simple structure, in which the chevron ridge 35 is cut into the back surface of the holder 11 of the protective element 4, and the output terminal portions of the first output terminal 3 and the second output terminal 5 on the surface. 5B can be pressed firmly against the reference surface 32 and held in place. Preferably, a plurality of linear motion pins 33A are provided on the upper and lower sides, and a plurality of positions of the holder 11 of the protection element 4 are pressed from both the upper and lower sides to output the first output terminal 3 and the second output terminal 5. The terminal portion 5B can be more reliably pressed against the reference surface 32 and held in place. This linear motion pin 33 A is also retracted when the core pack 10 is set in the molding chamber 31 with the same mechanism as the linear motion pin 33 A having the inclined surface 34. This is so as not to get in the way when the core pack 10 is set.
[0034]
Further, the movable pin 33 in FIG. 11 is a rotation pin 33 B that protrudes from the inner surface of the molding chamber 31 and rotates in a direction of pressing the back surface of the holder 11 of the protection element 4 toward the reference surface 32. The rotation pin 33B presses the back surface of the holder 11 of the protection element 4 and presses the first output terminal 3 on the surface of the protection element 4 and the output terminal portion 5B of the second output terminal 5 against the reference surface 32. And hold it in place. The rotating pin 33B includes a rotating shaft 36 that is connected to the mold 30 so as to be rotatable, and a pressing pin 37 that is fixed to the rotating shaft 36 so as to extend outward from the center. Further, the rotation pin 33B projects the drive arm 38 to the outside of the mold 30 so that the rotation pin 33B can be rotated from the outside of the mold 30. The drive arm 38 has one end connected to the rotary shaft 36 and the other end connected to a cylinder 39 or the like. The rotary shaft 36 is connected to the mold 30 so that it can rotate but there is no gap between the rotary shaft 36 and the inner surface of the molding chamber 31. This is because if a gap is formed between the rotary shaft 36 and the inner surface of the molding chamber 31, the molten resin to be injected enters the gap and becomes a burr. The rotation pin 33 B is rotated by the cylinder 39 and presses the back surface of the holder 11 of the protection element 4 with the pressing pin 37. The rotation pin 33B also rotates the pressing pin 37 toward the inner surface of the molding chamber 31 so as not to get in the way when the core pack 10 is set in the molding chamber 31. After setting the core pack 10 in the molding chamber 31, the rotation pin 33 B is rotated by the cylinder 39, the back surface of the holder 11 of the protection element 4 is pressed by the pressing pin 37, and the surface of the holder 11 becomes the reference surface 32. The protective element 4 is held in place by pressing.
[0035]
Further, the movable pin 33 in FIGS. 12 and 13 is a cam pin 33 C having a cam surface 42 that presses the back surface of the holder 11 of the protection element 4 at the tip. The cam pin 33 C protrudes from the inner surface of the molding chamber 31, rotates around the shaft while protruding into the molding chamber 31, and presses the surface of the holder 11 of the protection element 4 against the reference surface 32 with the cam surface 42. . The cam pin 33 C in the figure forms an insertion convex portion 41 that is inserted into the back surface of the holder 11 of the protection element 4 by cutting out the tip portion in the axial direction, and the surface of the insertion convex portion 41 that faces the protection element 4 is formed. The cam surface 42 is used. The cam surface 42 has such a shape that the surface of the holder 11 of the protection element 4 can be pressed against the reference surface 32 when the cam pin 33C is rotated around the axis. The insertion convex portion 41 shown in FIG. 13 has a semicircular cross-sectional shape and a flat cam surface 42. However, the insertion convex portion 41 does not necessarily have a semicircular shape, and is rotated while being inserted into the back surface of the holder 11 of the protection element 4, and the holder 11 of the protection element 4 is rotated by the cam surface 42. Any shape that can be pressed against the reference surface 32 can be obtained. For example, the insertion convex portion can smoothly press the back surface of the protection element with the cam surface as a curved surface.
[0036]
As shown in FIG. 12, the movable pin 33 that is the cam pin 33 C protrudes into the molding chamber 31 in a direction parallel to both surfaces of the holder 11 of the protection element 4, and the insertion convex portion 41 is the back surface of the holder 11 of the protection element 4. Inserted into. Further, as shown in FIG. 13, the cam pin 33 C is rotated around the central axis in a state where the insertion convex portion 41 is positioned on the back surface of the holder 11 of the protection element 4, and the holder 11 of the protection element 4 is rotated by the cam surface 42. Press the back of the. When the back surface of the holder 11 is pressed, the first output terminal 3 and the output terminal portion 5B of the second output terminal 5 on the front surface are pressed against the reference surface 32 of the mold 30 and temporarily fixed in place. Is done. The cam pin 33C having this structure is pressed toward the reference surface 32 from the thick holder 11 to the thin holder 11 by rotating, but the rotating angle differs between the thick holder 11 and the thin holder 11. That is, the cam pin 33 C rotates small and presses toward the reference surface 32 in the thick holder 11, and rotates large and presses toward the reference surface in the thin holder 11. Therefore, the cam surface 42 has a shape that can be pressed from the thickest holder 11 to the thinnest holder 11. A plurality of cam pins 33 C are also preferably provided at the top and bottom, and a plurality of positions on the back surface of the holder 11 of the protection element 4 are pressed by the cam surface 42. The mold 30 shown in FIGS. 12 and 13 is provided with two cam pins 33 C at the top and bottom, and presses four places on the back surface of the holder 11 of the protection element 4. The plurality of cam pins 33 C rotate together and simultaneously press the back surface of the holder 11 of the protection element 4 with the cam surface 42. At this time, both end portions of the protection element 4, cam pins 33 C positioned on the left and right in FIG. 13 are rotated in opposite directions. This is to prevent the holder 11 from being strongly pressed in one direction on the left and right to shift to the left and right. In this way, the protection element 4 that is pressed simultaneously at a plurality of locations on the back surface of the holder 11 is more reliably pressed against the reference surface 32 and held in place. This cam pin 33C is also retracted so as not to get in the way when the core pack 10 is set in the molding chamber 31 by the same mechanism as the linear motion pin 33A described above.
[0037]
Although the core pack is not shown, a positioning holder can be disposed between the holder of the protective element and the battery. The positioning holder is manufactured by molding a plastic that is harder than the resin molding part. For example, the positioning holder is formed into a shape in which a holder for a protective element is fitted and disposed at a fixed position. Further, the positioning holder can be inserted into the resin molding portion by providing a positioning fitting portion and exposing the positioning fitting portion to the outside. The battery pack having this structure can be provided with a positioning fitting portion by a positioning holder made of hard plastic. For this reason, the battery pack can be accurately positioned and mounted on the electric device with a firm structure of the position fitting portion. The position fixing fitting part is a concave part, and a fitting convex part provided in the electric device is inserted here, so that the battery pack can be mounted in a position determined at a fixed position. The position fitting part can also be a convex part. The position fixing fitting part of a convex part is inserted in the recessed part provided in the electric equipment.
[0038]
However, the battery pack in which the protection element 4 of the core pack 10 is inserted and fixed in the resin molding part 1 fixes the protection element 4 in an accurate position by the resin molding part 1, as shown in FIGS. 4 and 5. It can be made very simple as a structure without positioning holder.
[0039]
A mold 30 for molding the resin molding portion 1 has a molding chamber 31 for temporarily securing the battery 2 and the protection element 4 at accurate positions. The core pack 10 is temporarily fixed in the molding chamber 31. The core pack 10 temporarily secured in the molding chamber 31 has the movable pin 33 pressing the protective element 4, and the first output terminal 3 on the surface of the protective element 4 and the output terminal portion 5 B of the second output terminal 5. Is held at an accurate position in the molding chamber 31 while being pressed against the reference surface 32. In this state, molten resin is injected into the molding chamber 31 to fix the protective element 4 at an accurate position.
[0040]
The battery 2 is a rechargeable secondary battery such as a lithium ion battery, a nickel-hydrogen battery, or a nickel-cadmium battery. The battery 2 in the figure is a thin battery, and has a shape in which both sides of the outer can 2A are curved surfaces and the corners of the four corners of the outer can 2A are chamfered. When a lithium ion battery is used for a thin battery, there is a feature that the charge capacity with respect to the capacity of the whole pack battery can be increased. As shown in FIG. 6, the battery 2 is provided with a safety valve 25 on the flat surface portion 2 C of the electrode end surface where the convex electrode 2 B is provided. The battery 2 shown in the figure is provided with a convex electrode 2B at the central portion of the flat surface portion 2C and a safety valve 25 at one end. The battery can also incorporate a safety valve in the convex electrode. The safety valve 25 opens when the internal pressure of the battery 2 becomes higher than the set pressure. The opened safety valve 25 discharges the internal gas and the like, and stops the increase in the internal pressure of the outer can 2A.
[0041]
As shown in FIGS. 5 and 6, the core pack 10 has a protective sheet 26 fixed to the opening of the safety valve 25. The protective sheet 26 is bonded to the flat portion 2 C of the battery end surface via the double-sided adhesive tape 27. As shown in FIG. 6, the protective sheet 26 is slightly smaller than the outer periphery of the flat portion 2C. The protective sheet 26 prevents an adverse effect on the safety valve 25 due to the injection pressure when the resin molding part 1 is molded. Furthermore, the double-sided adhesive tape 27 that adheres the protective sheet 26 to the flat portion 2C of the battery end surface preferably has a sufficient thickness that can absorb unevenness at the bonded portion. The double-sided adhesive tape 27 is in close contact with the end face of the battery and can securely adhere the protective sheet 26 and also has a function of protecting the safety valve 25. The resin molding unit 1 is formed with an exhaust passage 8 that exhausts the gas of the safety valve 25 to the outside when the safety valve 25 is opened. As shown in FIG. 14, the exhaust passage 8 is provided in a shape that connects the opening of the safety valve 25 to the outside of the resin molding portion 1. The battery pack having this structure smoothly exhausts the gas to the outside when the safety valve 25 is opened. When the safety valve 25 is opened, the protective sheet 26 is peeled off or exhausted by allowing gas to permeate.
[0042]
The protective element 4 and the battery 2 are firmly bonded to the resin molding portion 1 by providing a primer layer on the bonding surface with the resin molding portion 1. The primer layer strongly bonds the resin molding part 1 when molding the resin molding part 1. In particular, the resin molded portion 1 is strongly bonded to the battery surface of the metal case. Furthermore, a primer layer can be apply | coated to the holder 11 of the protection element 4, and the resin molding part 1 can also be adhere | attached here firmly. The primer layer is applied and provided on the surface to which the resin molded portion 1 is bonded. Since the battery pack shown in the figure has the resin molded part 1 bonded to the battery end face, a primer layer is provided on the battery end face. Furthermore, since the resin molding part 1 is also adhered to the holder 11 of the protective element 4, a primer layer is also provided on these surfaces. The primer layer can be applied by spraying a primer solution that is in a liquid state when uncured in the form of a mist, or applying it with a brush, or immersing the core pack 10 in the primer solution. The primer layer can be provided on a necessary part in the state of the core pack 10, or can be further provided on the surface of the battery 2 before being assembled as the core pack 10 by being applied to the holder 11 of the protective element 4. The primer layer provided on the surface of the holder 11 of the protection element 4 is applied to a portion excluding an electrical contact such as an output terminal. This is because the primer layer causes poor contact of electrical contacts. Since the primer layer is a thin film and has a sufficient effect, its film thickness is about 1 μm. However, the primer layer may have a thickness of 0.5 to 5 μm. Since the primer layer has the function of protecting the battery surface in addition to the function of strongly bonding the resin molded part 1, the protective effect can be further improved by increasing the film thickness.
[0043]
The resin molding part 1 can be molded with a polyamide resin, and the primer layer can be an epoxy resin-based primer. The polyamide resin of the resin molding part 1 is chemically bonded to the primer layer by introducing an epoxy group of the primer layer into an acid-amide bond in the resin. For this reason, the resin molding part 1 is more strongly bonded to the primer layer. As a primer for forming the primer layer, a modified epoxy resin primer, a phenol resin primer, a modified phenol resin primer, a polyvinyl butyral primer, a polyvinyl formal primer, etc. are used in place of or in addition to the epoxy resin. it can. These primers can also be used in combination. These primers are chemically bonded to the resin molded part 1 of polyamide resin and hydrogen bonded or chemically bonded to the metal surface to strongly bond the resin molded part 1 to the battery surface.
[0044]
The synthetic resin for molding the resin molding portion 1 is a polyamide resin. An epoxy resin can be added to the polyamide resin. The polyamide resin to which the epoxy resin is added can increase the adhesive strength as compared with the polyamide resin alone. Since the polyamide resin has a low softening temperature and a low viscosity at the time of melting, it can be molded at a lower temperature and a lower pressure than other thermoplastic synthetic resins. Another feature is that it can be quickly removed from the mold chamber. The resin molded part 1 molded at a low temperature and a low pressure can shorten the time required for molding, and can reduce adverse effects on the protective element 4 and the like due to heat and injection pressure during resin molding. However, the battery pack of the present invention does not specify the resin for forming the resin molding portion 1 as a polyamide resin. Resins other than polyamide resin, such as polyurethane resin, can also be used. Furthermore, if the heat resistance of the protective element 4 or the like inserted into the resin molded portion 1 can be improved, a thermoplastic resin such as polyethylene, acrylic, or polypropylene resin can be used.
[0045]
As shown in FIGS. 2, 3, and 14, the illustrated battery pack has a wrap thin portion 18 that extends from the battery end surface to the outer peripheral surface of the battery 2. The wrap thin portion 18 is integrally formed with the resin molding portion 1 and is adhered to the outer peripheral surface of the battery 2 when the resin molding portion 1 is molded. The molten resin injected into the molding chamber 31 of the mold 30 is injected from the battery end surface to a portion where the wrap thin portion 18 is formed, and the wrap thin portion 18 is integrally formed with the resin molding portion 1. The wrap thin portion 18 is preferably provided on the entire circumference of the outer peripheral surface of the battery 2. The resin molded portion 1 is connected to the battery 2 so as not to be peeled off most at the wrap thin portion 18 provided on the entire outer peripheral surface. However, the wrap thin portion 18 can be provided only on the outer peripheral surface of the wide surface of the thin battery.
[0046]
If the wrap thin portion 18 is thick, the outer shape of the battery pack is enlarged, and if the wrap thin portion 18 is thin, sufficient strength cannot be obtained. For this reason, the thickness of the wrap thin portion 18 is preferably 0.1 to 0.3 mm, more preferably 0.1 to 0.2 mm. The thick wrap thin portion 18 does not substantially increase the thickness of the entire battery pack incorporating the thin battery. This is because the amount of swelling is absorbed by the thin battery when it is used. A thin battery has the property that when the internal pressure rises, the central portion is somewhat swollen and thick. The above-described thick wrap thin portion 18 is smaller than the “swell amount” of the thin battery. Furthermore, although the wrap thin part 18 is provided extending from the battery end face to the outer peripheral surface, this part does not swell. For this reason, when the center of the thin battery expands due to an increase in internal pressure, the thickness of the battery pack in the portion where the wrap thin portion 18 is provided is thinner than the expanded central portion. For this reason, providing the wrap thin portion 18 does not substantially increase the thickness of the entire battery pack incorporating the thin battery.
[0047]
The width (W1) of the wrap thin portion 18 can be increased to increase the bonding strength with the battery 2. Even if the wrap thin part 18 is considerably narrow, the resin molded part 1 can be firmly adhered to the battery end face. In particular, as shown in the figure, the battery pack whose surface is covered with the surface covering sheet 7 can be pressed against the battery surface by the surface covering sheet 7 so as not to peel off. For this reason, the width (W1) of the wrap thin portion 18 is narrowed to 0.1 to 2 mm, preferably 0.2 to 1 mm, for example 0.5 mm, and the resin molded portion 1 can be firmly connected to the battery 2. . The narrow wrap thin portion 18 can be molded into a prescribed shape by reliably injecting a molten synthetic resin.
[0048]
The surface covering sheet 7 is a heat shrinkable tube that can be shrunk by heating. The surface covering sheet 7 is brought into close contact with the surface of the wrap thin portion 18 of the resin molded portion 1 to firmly connect the resin molded portion 1 to the battery 2. Further, the battery pack covered with the surface covering sheet 7 does not intrude between the thin wrap portion 18 and the battery 2 and this also prevents the wrap thin portion 18 from being peeled off. . However, the surface covering sheet may be a label or an adhesive tape. A surface covering sheet, which is a label or an adhesive tape, is affixed to the surface of the resin molded portion and the wrap thin wall portion or the surface of the battery to firmly connect the resin molded portion to the battery.
[0049]
In the battery pack of FIG. 3 and FIG. 14, a step 19 is provided on the outer periphery of the resin molded portion 1, and the portion that is molded low is covered with the surface covering sheet 7. In the resin molded portion 1, the surface covering sheet 7 does not protrude from the resin molded portion 1, and the surfaces of the resin molded portion 1 and the surface covering sheet 7 can be made substantially flush with each other.
[0050]
Further, the battery pack shown in FIG. 2 covers the bottom surface of the battery 2 with a plastic molded body 21 on the battery end surface opposite to the side where the resin molding portion 1 is molded. The plastic molded body 21 is molded from a plastic that is harder than the resin molded portion 1. The plastic molded body 21 is integrally formed with a bottom portion 22 covering the front surface of the battery end surface and a second wrap thin portion 23 extending from the battery end surface to the outer peripheral surface of the battery 2. The bottom portion 22 is formed thicker than the second wrap thin portion 23, and is provided with a hook recess 24 into which the user inserts a toe when the battery pack is detached from the electrical device.
[0051]
The above battery pack is manufactured as follows.
(1) As shown in FIG. 6, the fixing portion 5A of the second output terminal 5 is fixed to the electrode of the flat portion 2C of the battery 2 by a method such as spot welding. Thereafter, as shown by the arrow in FIG. 6, the second output terminal 5 is bent to bring the protective element 4 closer to the battery 2.
(2) The lead piece 4B connected to the protective element 4 is fixed to the end face of the convex electrode 2B of the battery 2 by a method such as spot welding, and the core pack 10 is connected to the protective element 4 and the battery 2 To manufacture. In the core pack having the positioning holder, the positioning holder is disposed between the protective element and the battery. The core pack 10 that connects the plastic molded body 21 to the bottom adheres and fixes the plastic molded body 21.
[0052]
(2) The core pack 10 is set in the molding chamber 31 of the mold 30 as shown in FIG. At this time, in the core pack 10, the movable pin 33 presses the holder 11 of the protection element 4, and the first output terminal 3 on the surface of the protection element 4 and the output terminal portion 5B of the second output terminal 5 are in the reference plane. Press to 32. The protection element 4 pressed against the reference surface 32 of the mold 30 by the movable pin 33 is temporarily held at an accurate position in the molding chamber 31 and held. After the core pack 10 is set in the molding chamber 31, the mold 30 is clamped. The mold 30 thus clamped is formed with a molding chamber 31 for molding the resin molding part 1.
[0053]
(3) Injection of heated molten resin into the molding chamber 31 is started, and the molding chamber 31 is filled with the molten resin to mold the resin molding portion 1. The molten resin is injected from a liquid injection hole 40 opened in the mold 30. The injected molten resin is injected up to the portion where the wrap thin portion 18 is to be molded, and the wrap thin portion 18 having an integral structure with the resin molding portion 1 is formed.
In the molten resin injection process, the movable pin 33 can start injection with the protective element 4 pressed against the reference surface 32 and can inject molten resin to the end. The molten resin can be injected while the holder 11 is pressed against the reference surface 32, and the movable pin 33 can be retracted to a position where the holder 11 of the protective element 4 is not pressed before the injection of the molten resin is completed. . When injection of the resin molding part 1 is started and molten resin is injected into the molding chamber 31, the protective element 4 is held in place by the injected molten resin. Therefore, after that, the pressing state in which the movable pin 33 presses the holder 11 of the protective element 4 against the reference surface 32 is released, molten resin is injected, and the positional deviation between the protective element 4 and the second output terminal 5 is shifted. The injection of molten resin can be completed while preventing. When the molding is performed by this method, the movable pin 33 is not in a position to press the holder 11 of the protection element 4, and thus it is possible to eliminate the formation of the concave portion, which is the trace of the movable pin 33, in the resin molding portion 1.
[0054]
(4) After the resin molding part 1 is cured, the mold 30 is opened, and the battery pack in which a part of the core pack 10 is insert-molded in the resin molding part 1 is taken out.
[0055]
(5) After that, the battery pack is put into the cylindrical surface covering sheet 7 which is a heat shrinkable tube, and the heat shrinkable tube is heated to adhere to the surface of the battery pack. The surface covering sheet 7 is closely attached to the step 19 provided in the resin molded portion 1 and the plastic molded body 21, and firmly connects the resin molded portion 1 and the plastic molded body 21 to the battery 2.
[0056]
In the battery pack of FIG. 2 manufactured as described above, the first output terminal 3 is made larger than the second output terminal 5. Therefore, in this battery pack, an identification terminal for identifying the battery pack can be brought into contact with the first output terminal 3 in addition to the positive or negative power supply terminal provided in the electric device. Since this battery pack has the circuit configuration shown in FIG. 15, if the electrical resistance between the identification terminal and the power supply terminal is 0Ω, it is determined that a normal battery pack is installed.
[0057]
【The invention's effect】
The battery pack and the manufacturing method thereof according to the present invention have the features that both the first output terminal and the second output terminal can be fixed at a fixed position of the resin molding portion with a simple structure and can be mass-produced at low cost. The battery pack of the present invention and the method for manufacturing the battery pack insert a protective element having a holder as an insulating material in a resin molded part formed by inserting the battery, and the first surface of the protective element on the surface of the holder. The output terminal and the second output terminal are fixed, and the first output terminal and the second output terminal are fixed at fixed positions of the resin molded portion through a protective element that is inserted and fixed in the resin molded portion. Because. The battery pack of this structure can be manufactured by inserting the protective element and the battery into the resin molded part, and in addition, a terminal board for fixing the positive and negative output terminals composed of the first output terminal and the second output terminal, etc. There is no need to insert a pair, and there is an advantage that a pair of output terminals can be firmly fixed with an extremely simple structure. Furthermore, the structure in which the protective element is connected in series with the battery has an advantage that the connection between the protective element and the battery is extremely short and simple. Therefore, it is possible to realize excellent electrical characteristics capable of discharging with a large current while reducing the internal resistance of the battery pack and reducing wasteful power consumption.
[0058]
In particular, in the battery pack of the present invention, both the pair of output terminals including the first output terminal and the second output terminal are fixed to the holder of the protective element, and this is inserted and fixed to the resin molding portion. Therefore, there is an advantage that the first output terminal and the second output terminal can be fixed at an accurate position without a relative position shift.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a conventional method for manufacturing a battery pack.
FIG. 2 is an exploded perspective view of a battery pack according to an embodiment of the present invention.
3 is a horizontal sectional view of a resin molded portion of the battery pack shown in FIG.
4 is a perspective view showing a state in which the core pack of the battery pack shown in FIG. 2 is arranged in a mold.
5 is a cross-sectional perspective view of the mold shown in FIG.
6 is an exploded perspective view of the core pack shown in FIG.
FIG. 7 is a plan view of a protection element.
8 is a cross-sectional view of the protection element shown in FIG.
FIG. 9 is a cross-sectional view showing an example of a mold for molding a resin molded portion
FIG. 10 is a cross-sectional view showing another example of a mold for molding a resin molding portion
FIG. 11 is a cross-sectional view showing another example of a mold for molding a resin molding portion
FIG. 12 is a cross-sectional view showing another example of a mold for molding a resin molding portion
13 is a horizontal sectional view of the mold shown in FIG.
14 is a vertical longitudinal sectional view of the battery pack shown in FIG.
15 is a circuit diagram of the battery pack shown in FIG.
[Explanation of symbols]
1 ... Resin molding part
2 ... Battery 2A ... Exterior can 2B ... Convex electrode
2C ... plane part
3 ... 1st output terminal
4 ... Protective element 4A ... Main body 4B ... Lead piece
5 ... 2nd output terminal 5A ... Fixed part 5B ... Output terminal part
5C ... Connection part
5a ... Connecting hook
6 ... Dimensional absorption gap
7 ... Surface coating sheet
8 ... Exhaust passage
10 ... Core Pack
11 ... Holder 11A ... Casing 11B ... Rear molding part
11a ... fitting part
12 ... Moveable contact 12A ... Contact metal
13 ... Temperature deformed metal
14: Fixed contact
18 ... Wrap thin part
19 ... Step
21 ... plastic molding
22 ... Bottom
23. Second wrap thin part
24 ... Hook recess
25 ... Safety valve
26 ... Protective sheet
27 ... Double-sided adhesive tape
30 ... Mold
31 ... Molding chamber
32 ... Reference plane
33 ... Movable pin 33A ... Linear motion pin 33B ... Rotating pin
33C ... Cam pin
34 ... Inclined surface
35 ... Yamagata ridges
36 ... Rotating shaft
37 ... Pressing pin
38 ... Drive arm
39 ... Cylinder
40: Injection hole
41 ... Insertion convex part
42 ... Cam surface
90 ... Core Pack
91 ... Circuit board
92 ... Battery
93 ... Mold
94 ... Molding room

Claims

A battery pack in which a part or the whole of the battery (2) is inserted and fixed in the resin molding part (1) and is inserted and fixed in the resin molding part (1) so that the output terminal is exposed to the outside. Because
A protective element (4) that is electrically connected to the battery (2) and partly or entirely of the holder (11) is inserted into the resin molded part (1), and this protective element (4) The first output terminal (3) and the second output terminal (5) are fixed to the surface of the holder (11), and the protective element (4) has a pair of terminals, and leads one of the terminals. A battery pack having a piece (4B) , the other terminal being a first output terminal (3) , and a lead piece (4B) being fixed to the end face of the convex electrode (2B) of the battery (2) .

The protective element (4) has a structure in which the element body (4A) is inserted and fixed in a plastic rear molding part (11B), and the holder (11) is a casing of the element body (4A). (11A) and the rear molding part (11B), and the first output terminal (3) is fixed to the casing (11A) of the element main body part (4A), and the surface of the rear molding part (11B) The battery pack according to claim 1, further comprising a second output terminal (5) connected to one electrode of the battery (2).

The holder (11) of the protective element (4) is fitted into the mold (30) for molding the resin molding part (1) and temporarily fixed in place in the molding chamber (31) (11a The battery pack according to claim 1, comprising:

The battery pack according to claim 1, wherein the second output terminal (5) is inserted and fixed in the rear molding part (11B) of the holder (11).

The protective element (4) has a lead piece (4B) protruding from the element body (4A), and this lead piece (4B) is fixed to the end face of the convex electrode (2B) of the battery (2), Place the holder (11) in a position facing the flat part (2C) without the convex electrode (2B), and the dimension absorption gap (6) between the holder (11) and the flat part (2C) of the battery end face 2. The battery pack according to claim 1, wherein a resin forming the resin molding part (1) is injected into the dimension absorption gap (6).

The protective element (4) has a lead piece (4B) protruding from the back side of the element body (4A) .The lead piece (4B) is fixed to the convex electrode (2B), and the holder (11) a battery pack as described in the dimensional absorption gap equal correct spacing (6) by being claim 5 provided in the height of the protruding electrode (2B) between the flat portion of the battery end faces (2C).

The second output terminal (5) has a fixed part (5A) fixed to the battery (2), an output terminal part (5B) serving as an output terminal, and the output terminal part (5B) and fixed part (5A). The fixed part (5A) is fixed to the battery (2) and inserted into the resin molding part (1), and the output terminal part (5B) is partly made of resin. The battery pack according to claim 1, wherein the battery pack is exposed outside the molded part (1).

The protective element (4) fixes the first output terminal (3) to the casing (11A) of the element main body (4A), and the first output terminal (3) is connected to the casing (4A) of the element main body (4A). In combination with part of 11A), the surface of the first output terminal (3) is exposed to the outside of the battery pack, and the back surface of the first output terminal (3) is protected inside the casing (11A) ( The battery pack according to claim 1, wherein the battery pack is connected to the contact of 4).

A lead piece (4B) protruding from the casing (11A) of the element body (4A) of the protective element (4) and a fixing portion (5A) of the second output terminal (5) fixed to the holder (11) ) Is fixed to the battery (2), and the holder (11) of the protective element (4) fixing the first output terminal (3) and the second output terminal (5) to the front side is attached to the battery end face. A battery core pack (10) is arranged at a position opposite to the flat surface portion (2C), and the core pack (10) is temporarily fixed to the molding chamber (31) of the mold (30). 10) The molten plastic is injected into the molding chamber (31) that is temporarily secured, and the protective element (4) of the core pack (10) is molded by the resin molding part (1) molded in the molding chamber (31). ) In a fixed position,
The first output terminal (3) and the second output terminal (5) provided on the surface of the holder (11) of the protective element (4) are pressed against the reference surface (32) of the molding chamber (31). The protective element (4) is held in a fixed position in the molding chamber (31), and in this state, injection of molten resin into the molding chamber (31) is started to mold the resin molding portion (1). A method for manufacturing a battery pack.

The fitting part (11a) provided in the holder (11) is fitted into the mold (30), and the holder (11) is temporarily fixed at a fixed position in the molding chamber (31), and the resin molding part (1) The method for producing a battery pack according to claim 9 , wherein the battery is molded.