JP3847955B2

JP3847955B2 - Buttonhole sewing machine

Info

Publication number: JP3847955B2
Application number: JP14344798A
Authority: JP
Inventors: 俊明春日
Original assignee: Juki Corp
Current assignee: Juki Corp
Priority date: 1998-05-25
Filing date: 1998-05-25
Publication date: 2006-11-22
Anticipated expiration: 2018-05-25
Also published as: DE19923629B4; JPH11333164A; CN1133770C; KR19990088524A; KR100402537B1; KR20010098978A; DE19923629A1; KR100454163B1; CN1243174A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、被縫製物のボタン穴部の周囲を周回するように縫製するボタン穴かがりミシンに関する。
【０００２】
【従来の技術】
被縫製物のボタン穴部の周囲を周回するように縫製していくボタン穴かがりミシンは、以前に開発されたものである。
ボタン穴かがりミシンは、布をＹ方向に前後動させる布送り手段と、ミシン針をＸ方向に振る針振り手段、並びに、布切りメスを布のボタン穴部に降下させて布を切断する布切り手段等を備え、上記布送り手段と針振り手段の協働によりボタン穴部の周囲にかがり縫いを行い、上記布切り手段により縫製中に布切りメスを作動させて布のボタン穴部を切断して、ボタン穴かがりを形成する。
【０００３】
ところで、従来のボタン穴かがりミシンは、一般的に、図２６に示すように、左平行部（平行縫製部分）Ａ、第１閂止め部（閂止め部分）Ｂ、右平行部（平行縫製部分）Ｃ、第２閂止め部（閂止め部分）Ｄと、ボタン穴部Ｅを周回するようにかがり縫いを行うものであり、このかがり縫いの縫い終わり近く（例えば右平行部Ｃの縫製終了間際）に布切り手段を作動させて、布切りメスをボタン穴部Ｆに落とすことでボタン穴を開けるというものであった。
【０００４】
また、従来のボタン穴かがりミシンにより行われる縫製パターンの１つに、「２重縫い」といった縫製パターンが知られている。従来の「２重縫い」のパターンは、ボタン穴部の周囲を単に２周して、上記の左平行部Ａ、第１閂止め部Ｂ、右平行部Ｃ、第２閂止め部Ｄを２重に繰り返すものであった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来のボタン穴かがり縫いミシンは、かがり縫いが完了する一歩手前の段階でボタン穴を形成するため、布切りメスにより形成された布の切れ端Ｅ（図２６）がかがり縫いの内側に巻き込まれず、この切れ端がかがり縫いの外側に露出してしまうといった課題があった。布の切れ端が露出する縫製は、あまり美しい縫製とは云えなかった。
【０００６】
このため、ボタン穴かがり縫目の形成前に布切りナイフによりボタン穴を形成してから、その周囲にボタン穴かがり縫目を形成するものが知られているが、ボタン穴が形成されてばたつき易く確実に押さえ切れない状態の布にかがり縫目が形成されるため、目飛びが発生したり縫い締まりの悪い縫目となってきれいな縫目が得られない欠点があった。
【０００７】
一方、一般的なボタン穴かがりにおいては、平行部に比べて閂止め部の方が縫い目の密度が高い。しかしながら、上記従来の「２重縫い」の縫製パターンでは、平行部を２重に縫うだけでなく、閂止め部も２重に縫製してしまうので、閂止め部の縫い目の密度が過大になって例えば閂止め部が必要以上に盛り上がってしまい、見栄えの悪い出来上がりとなって商品価値を低下するという課題があった。また、密度の過大な個所に針落ちするために針が上下動するときに糸がしごかれて糸切れを生じる原因となった。
【０００８】
この発明は、上記課題を解決するためになされたもので、布切りメスにより形成された布の切れ端がそのままの状態で外部に露出されずにきれいな縫目が得られるボタン穴かがり縫いミシン、並びに、２重縫いの際に、不要な縫い目の重なりをなくし、縫いあがりが美しく縫製パターンのバリエーションが豊富な２重縫いを実現できるボタン穴かがりミシンの制御装置を提供することを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、請求項１記載の発明は、被縫製物のボタン穴部の周囲を周回するように縫製し、左右平行部と閂止め部を形成する縫製手段と、前記被縫製物のボタン穴部を切断する布切メスとを備えたボタン穴かがりミシンにおいて、前記縫製手段によりボタン穴部周囲の縫製を少なくとも２周行う縫製パターンを有し、該縫製パターンの実行に当たり、１周目の縫製時でかつ前記左右平行部の一方の平行部が形成された後に、前記布切メスを作動させてボタン穴部を切断し、２周目以降の縫製時に前記布切メスを作動させない制御手段を備えた構成とした。
【００１０】
この請求項１記載の発明によれば、２周目の縫製時に既にボタン穴部が切断された状態にあるので、布切りメスにより形成された布の切れ端が、この２周目のかがり縫いの内側に巻き込まれて、布の切れ端がそのままの状態で外部に露出されない。すなわち、布の切れ端がそのまま露出されない美しい縫製が実現されるとともに、布に布切りメスのよる切断が行なわれる前に１周目のかがり縫いが行なわれるので、縫目がきれいに仕上がる。
【００１３】
なお、上記請求項１記載の発明を適用可能な縫製パターンには、ボタン穴に平行な平行部とボタン穴の両端を閂止めする閂止め部とからなる縫製パターン（例えばＹシャツのボタン穴などに用いられる縫製パターン）のほか、ボタン穴の両端部分の縫い目がボタン穴の端部を中心に放射状に形成された縫製パターン（例えばジーンズのボタン穴などに用いられる縫製パターン）等も含まれる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態について、図１〜図２５の図面を参照しながら説明する。
図１は、この発明の実施の形態のボタン穴かがりミシン１の概観を示す斜視図、図２は、ボタン穴かがりミシン１の布送りと針の昇降機構を主に示す透視図、図３は、ボタン穴かがりミシン１の針の昇降機構と針振り機構を主に示す透視図である。
【００１９】
このボタン穴かがりミシン１は、昇降動作と左右への針振り動作を行うミシン針９、布（被縫製物）を押さえる布押さえ１５、下側で布を保持すると共に布送り方向に前後動する布保持板１４、布押さえ１５の上側で上糸を切断する上糸切り鋏み８０、布を切断してボタン穴を形成する布切りメス１６、設定データの入力を行う設定入力手段および選択手段としての操作パネル１１０（図１０）、並びに、ボタン穴かがりミシン１を制御する本実施の形態の制御装置（図１１）等を備えてなる。
【００２０】
上記布押さえ１５および布保持板１４は、布送りとしても機能し、縫製中を通して布を保持すると共に、布送り方向に前後動して布を前後に送るようになっている。図２に示すように、布押さえ１５は連結アーム２４を介して布送り部材２３に連結される一方、布保持板１４は直接に布送り部材２３に連結されている。布送り部材２３は、ラック２２ａを有する送り軸２２に固定されており、パルスモータ等からなるＹ送り駆動手段としてのＹ送りパルスモータ２０の駆動により前後動して、布押さえ１５と布保持板１４とを前後動させる。
【００２１】
ミシン針９を昇降させる昇降機構は、図２と図３に示すように、上軸６、パルスモータ等のミシンモータ５、クランクカム７等から構成され、ミシンモータ５の回転駆動をクランクカム７により昇降運動に変換して針棒８に伝達することで、ミシン針９を昇降運動させる。上軸６は、傘車１０ａ，１０ｂを上下端に配した連結軸１０を介して下軸１１とリンクしており、該下軸１１に連結された釜１２と連動する。
【００２２】
図４は、ボタン穴かがりミシン１の針振り機構をミシンの面部側から眺めた正面図、図５は、この針振り機構の動作を説明するための模式図である。また、図６は、針振り機構の動作例を示すもので、（ａ）は針振りカム５４のカム頂部が基線側にある状態を示す図、（ｂ）は針振りカム５４のカム頂部がカム振り幅側にある状態を示す図である。
【００２３】
ミシン針９を左右に振る針振り機構は、ある基線を原点として左側にミシン針９を振る主針振り機構と、この針振り幅を変更する振り幅変更機構、並びに、上記基線を左右方向に変更する基線変更機構等から構成される。
【００２４】
図３〜図６に示すように、主針振り機構は、針棒揺動台１８、針振り腕４９、連結軸４８、連結レバー４７、針振りカムレバー４６、針振りカム（三角カム）５４、駆動軸５３、ギヤ５１，５２等から構成され、ミシンの上軸６の回転運動を針振りカム（三角カム）５４に伝達することで、針振りカムレバー４６を所定の振り幅で揺動させ、この揺動により針棒揺動台１８を支点１８ａを中心に回動させることでミシン針９を左右方向に振る。ちなみに、図３〜図６中、連結軸４８、駆動軸５３および支点４４ｂは、針棒揺動台１８の揺動中に配置固定される部材であり、一方、支点４５ａと連結ピン４６ａは、前後の部材を回動自在に連結し且つ配置移動可能な部材である。
主針振り機構の針振り動作は、上軸６を介してミシン針９の昇降運動とリンクしており、ミシン針９の降下が奇数回目のときに針棒８を基線位置にもって行き、偶数回目のときに針棒８を基線から所定の振り幅量だけ左側の針振り位置にもって行くようになっている。
【００２５】
図７には、同針振り機構による基線位置の変更を説明する図を、図８には、同針振り機構による振り幅量の変更を説明する図を示す。
振り幅変更機構は、図７にも示すように、パルスモータ等からなる針振り送りパルスモータ４１の回転により、リンク５５，５６を介して針振りカムレバー４６の運動を決定している支点４４ｂの位置を、振り幅量が変わる方向（ほぼ左右方向）に変更することでミシン針９の振り幅量を変更する。
基線変更機構は、図８にも示すように、パルスモータ等からなる基線送りパルスモータ４０の回転により、基線変更用レバー４３を支点４３ａを中心に回動させて、針振りカムレバー４６の運動を決定している支点４４ｂの位置を、揺動運動の原点が変わる方向（ほぼ上下方向）に変更することで、ミシン針９の針振りの基線位置を変更する。
【００２６】
つまり、上記針振り送りパルスモータ４１および基線送りパルスモータ４０により、針振り機構を駆動し針棒８を左右に振るＸ送り駆動手段を構成している。
【００２７】
図９には、被縫製物のボタン穴部に降下して切断することによりボタン穴を形成する布切り機構（布切り手段）の構成図を示す。
布切り機構は、下端部に布切りメス１６を取り付けたメス取付け板３１、支軸３５ａを中心に回動自在に設けられメス取付け板３１を上下に駆動する駆動アーム３５、ミシンの上軸６にリンクされ上軸６の回転を伝達して一端部を常に高速に上下動させているメス駆動アーム３６、このメス駆動アーム３６に着脱可能に設けられメス駆動アーム３６の上下駆動を駆動アーム３５に伝達するためのメス駆動フック３７、このメス駆動フック３７と上記メス駆動アーム３６とを連結／非連結とするソレノイド７５等から構成される。
そして、常時は、ソレノイド７５のプランジャ７５ａが押し出されて、メス駆動フック３７とメス駆動アーム３６とが非連結とされ、それにより布切りメス１６が上方で停止した状態にされる。が、メス駆動の指令によりソレノイド７５のプランジャ７５ａが引き戻されると、バネ３７ｂの作用によりメス駆動フック３７が引かれて、その係合凹部３７ａをメス駆動アーム３６に係合させる。そして、メス駆動アーム３６の上下運動が、メス駆動フック３７および駆動アーム３５と伝達されて、メス取付け板３１を布上に下降させる。
【００２８】
図１０には、このボタン穴かがりミシン１に備わる操作パネル１１０の図を示す。
操作パネル１１０は、各種の縫製パラメーターを設定入力したり、設定値の表示出力や縫製制御上のエラーの表示出力を行ったりするもので、例えば、ボタン穴かがりミシン１が載置されるミシンテーブルの上に設けられる。この操作パネル１１０を用いて設定入力されるパラメータには、２重縫いの際に１周目の縫い目と２周目の縫い目との重ね模様を選択する「２重縫い重ね選択」パラメータや、１周目に閂止め部の縫製を行わないように選択する「１周目閂止めまびき」パラメータなどが含まれており、上記操作パネル１１０によりそれらを選択する選択手段が構成されている。
【００２９】
操作パネル１１０には、縫製をスタートするための縫製キー１３１、縫製キー１３１が押されて縫製モードであることを点灯により表示するＬＥＤ（Light Emitting Diode）表示部１３２、入力モードを選択する選択キー１３３、該選択キー１３３の操作により選択されている入力モードを点灯により表示するパターンナンバー表示部１３４およびパラメータナンバー表示部１３５、２桁の７セグメント表示部からなるモード表示部１４１、４桁の７セグメント表示部からなるパラメータ表示部１４２、入力パラメータ値を「−１」するマイナスキー１４３、入力パラメータ値を「＋１」するプラスキー１４４、入力パラメータ値を所定単位で減算するダウンキー１４５、入力パラメータ値を所定単位で加算するアップキー１４６、ミシン針９への糸通しおよび釜の位置合わせを知らせるセットキー１４７等が設けられている。
【００３０】
図１１には、ボタン穴かがりミシン１の回路構成のブロック図を示す。
ボタン穴かがりミシン１の制御装置は、図１１に示すように、ＣＰＵ（Central Processing Unit ）１００、ＲＡＭ（Random Access Memory）１０２、ＲＯＭ（Read Only Memory）１０１、各パルスモータの回転量をカウントするＹ送りカウンタ１０３、基線送りカウンタ１０４、および針振り送りカウンタ１０５、布切りメスの駆動数をカウントする布切りメスカウンタ１０６、各パルスモータの駆動を行うＹ送りパルスモータドライバ１１１、基線送りパルスモータドライバ１１２、および針振送りパルスモータドライバ１１３、各種センサーや各駆動部のドライバおよび操作パネル１１０等とＣＰＵ１００とを接続するＩ／Ｏインターフェース１０９、ミシンを駆動するミシンモータ５の駆動制御を行うミシンモータドライバ１１５、ミシンモータ５の回転量を上軸６の回転角度としてコード付けするミシンモータエンコーダ１１９、糸調子器１９の上糸張力ＶＣＭ（ボイスコイルモータ）６０を駆動するアクティブテンションドライバ１２０、布押さえ１５を上昇させる押さえ上昇ソレノイド１２２を駆動する押さえ上昇ソレノイド駆動回路１２１、布切りメス１６を下降させる布切りメス下降シリンダ３０を駆動する布切りメス下降シリンダ駆動回路１２３、並びに、所定の割り込み条件（各パルスモータの回転量を示すカウンタ値、布の送り位置、上軸６の回転角度など）によりＣＰＵ１００に割り込み信号を出力する割り込みコントローラ１０８等から構成される。
【００３１】
上記ミシンモータドライバ１１５には、ミシンモータ５の他、ミシン針９が上方位置にあることを検出する針上位置センサ１１６、布押さえ１５や布保持板１４の基準位置を検出する送り基準位置センサ１１７、上軸６の回転角度を検出するＴＧ（Tacho Generator）発生器１１８等が接続されている。
Ｉ／Ｏインターフェース１０９には、操作パネル１１０や各駆動部のドライバ並びに駆動回路のほか、布切りメス１６の下降を検知するメス下降検知スイッチ３４、布押さえ１５の下降を検知する押え下降検知スイッチ２８、布送り（布押さえ１５と布保持板１４）が原点位置にある状態を検出するＹ送り原点センサ２６、針振り機構の基線位置が原点にあることを示す基線送り原点センサ５７、針振り機構の振り幅が原点にあることを示す針振送り原点センサ５８、布押さえ１５の下降を指示する押さえスイッチ１２４、並びに、ミシンモータ５の駆動スタートを指示するスタートスイッチ１２５などが接続されている。
【００３２】
ＣＰＵ１００は、ＲＡＭ１０２の所定領域を作業領域としてＲＯＭ１０１に記憶されている制御プログラムに従い、操作パネル１１０からのデータや、接続された各種センサーから検出信号を入力したり、各ドライバを介して各種駆動部の制御を行う。
ＲＯＭ１０１には、操作パネル１１０から各種の設定パラメータを入力する設定入力処理や、１重縫いや複数種類の２重縫い縫製パターンを演算する演算処理、並びに、縫製パターンに基づいてボタン穴かがりの縫製を実行する縫製処理などの制御データや制御プログラムが記憶されている。上記演算処理や縫製処理については後に詳述する。
【００３３】
この実施の形態のボタン穴かがりミシン１は、上記のように構成され、次に示すように、操作パネル１１０から各種の設定データの入力、各縫製パターンの演算、ボタン穴かがりミシン１の駆動制御が行われて、種々の縫製パターンのボタン穴かがり縫製が行われるようになっている。
【００３４】
先ず、操作パネル１１０から入力される設定データの項目について説明する。図１２には、操作パネルから入力可能なデータを示すデータテーブルのチャート図を、図１３には縫製パターンの各部の長さを表すパラメータを説明する図を示す。
操作パネル１１０から入力可能なデータ内容は、同図のパラメータテーブルに示すとおりである。
【００３５】
即ち、ボタン穴かがりの縫製パターン各部の長さデータ（図１３参照）である「布切り長さデータ」、「メス巾データ」、「閂止め長さデータ」、「閂止め巾データ」、「平行部ピッチデータ」、「閂止め部ピッチデータ」、「布切りメス−第１閂止め間すきま長さデータ」、および「布切りメス−第２閂止め間すきま長さデータ」、並びに、メス落ち位置の左右方向のずれ量を示す「メス落ち左右位置データ」、糸調子器１９に張力を付加する上糸張力ＶＣＭ６０の補正値を示す「アクティブテンション補正データ」、各縫製タイミングにおける糸調子器１９の張力データである「平行部張力データ」、「閂止め部張力データ」、「縫い始め張力データ」、「縫い終わり張力データ」、および、「糸切り時張力データ」、「布切りメスサイズデータ」、「押さえサイズデータ」、「１／２重切り換えデータ」、「２重縫い重ね選択データ」、「２重縫い時・１周目メス駆動データ」、縫い始めの送り位置を示す「縫い始め送り位置データ」、縫い始めの基線位置（針振り機構の基線位置）を示す「縫い始め基線位置データ」、並びに、布切りメス１６の駆動時におけるミシンスピードを示す「メス駆動時ミシンスピード」データ等である。
【００３６】
これらのデータ項目中、項目ナンバー「１８」〜「２１」の「１／２重切り換え」「２重縫い重ね選択」「１周目閂止めまびき」「２重縫い時・１周目メス駆動」が本発明に係るデータ項目である。
そして、「１／２重切り換え」のデータ項目に「１」又は「２」を選択することで１重縫い又は２重縫いが選択され、「２重縫い重ね選択」のデータ項目に「０」又は「１」を選択することで２重縫いの際に並行縫製機能又はクロス縫製機能が選択され、「１周目閂止めまびき」のデータ項目に「１」又は「０」を選択することで２重縫いの際に１周目の閂止め部の縫製を行わない１周目閂止めまびき機能、又は第１周および第２周とも閂止め部を縫製する機能の何れかが選択され、「２重縫い時・１周目メス駆動」のデータ項目に「０」又は「１」を選択することで１周目にメスを駆動するか否かが選択されるようになっている。
【００３７】
ユーザーは、ボタン穴かがりミシン１を駆動すると、先ず、上記各設定データを操作パネル１１０から入力する設定入力処理を行う。入力する各データ項目には、予めデフォルトの設定データや、前回入力した設定データが記憶されており、ユーザーは変更の必要なデータ項目のみを入力変更する。
設定データの各項目には、該項目に対応して入力可能なデータ値の範囲を示す設定範囲データが予め記憶されており、この設定範囲データから外れたデータが入力された場合にエラー判定が行われるようになっている。
上記の設定データは、縫製パターンナンバーに対応させて複数セット登録することが可能になっており、ユーザーが任意の縫製パターンナンバーを選択し呼び出すことで該ナンバーに対応した設定データのセットが読み込まれて実際の縫製制御に使用される。
【００３８】
設定データの入力が終了したら、布をボタン穴かがりミシン１にセットして、操作パネル１１０の縫製キー１３１をオン操作する。すると、先ず、上記設定データに基づいて制御部で縫製パターンが演算される。
図１４と図１５には、設定データに基づき演算される縫製パターンを縫製順序に沿って見た図を示す。
【００３９】
例えば、「１／２重切り換えデータ」が「２」、「２重縫い重ね選択データ」が「１」、「１周目閂止めまびきデータ」が「１」に設定されている場合、クロス縫製機能と閂止めまびき機能が機能して、図１４と図１５の▲１▼〜丸付き文字「１４」に示す縫製パターンが順次演算される。
クロス縫製機能は、左平行部Ａと右平行部Ｃ（図２６参照）の縫い目を１周目と２周目でずらして互いの縫い目を十字上に重ねる縫製パターンである。このクロス縫製機能により、例えば、左平行部Ａの１周目の縫い目であるポイントＰ₂〜Ｐ₃（図１４の▲２▼）の縫い目と、２周目の縫い目であるポイントＰ₇〜Ｐ₈（図１４の▲７▼）の縫い目とが、送り方向にずらされて十字上に重ねられる。このずらしは、図１４の▲６▼に示すように、２周目の左平行部Ａの縫製開始時に、布送りを止めて針振り側に一針捨て縫いを行うことで遂行される。右平行部Ｃのクロス縫製についても同様である。
【００４０】
また、閂止めまびき機能は、第１および第２閂止め部Ｂ，Ｄ（図２６参照）において、１周目に通常の閂止め縫製を行わずに、２周目のみに通常の閂止め縫製を行うものである。この閂止めまびき機能により、例えば、第１閂止め部Ｂにおいて、１周目では左平行部Ａから右平行部Ｃに移行するポイントＰ₃〜Ｐ₄（図１４の▲３▼）の移行縫製が行われ、２周目ではポイントＰ₉〜Ｐ₁₀（図１４の▲９▼）の通常の閂止め縫製が行われる。第２閂止め部Ｄにおいても同様である。
上記移行縫製の詳細は、図１４の▲３▼に示すように、左平行部Ａの終端ポイントＰ₃から２針分閂止め部に入った後、布送りを停止し、次いで、針振り基線を右平行部Ｃ縫製用の基線に合わせて移行し、更に、布送りをＹ送り方向へ後退させながら、右平行部Ｃの開始ポイントＰ₄まで移行するといったものである。右平行部Ｃから左平行部Ａに移行する移行縫製（図１４の▲５▼）についても同様である。図１４の▲３▼，▲５▼中、白抜きのポイントにより基線側の針落ちを示している。
【００４１】
操作パネル１１０による設定処理で、「２重縫い重ね選択データ」が「０」で並行縫製機能が選択された場合には、上記クロス縫製機能の説明で述べた、２周目の平行部の縫製開始時の捨て縫い（図１４の▲６▼）の演算を省くことで、１周目の縫い目と２周目の縫い目とが同一線上に重なる並行縫いのパターン演算が行われる。
【００４２】
また、操作パネル１１０による設定処理で、「１周目閂止めまびきデータ」が「０」で閂止めまびき機能が選択されない場合には、図１４▲３▼，▲５▼に示す移行縫製のパターン演算が行われずに、この過程のパターンとして通常の閂止め縫製のパターン演算が行われる。
【００４３】
また、縫製パターンの演算後に、布切りメス１６の駆動タイミングの演算が行われ、「２重縫い時・１周目メス駆動データ」が「０」であれば布切りメス１６の駆動タイミングとして２周目の縫製中の所定タイミングが算出され、「１」であれば１周目の縫製中の所定タイミングが算出される。
【００４４】
これら演算内容についてはフローチャートを用いて後に詳述する。
【００４５】
縫製パターンの演算が完了すると、演算された縫製パターンに基づいてＹ送りパルスモータ２０、基線送りパルスモータ４０、針振り送りパルスモータ４１が制御されて、演算された縫製パターンの各座標にミシン針９が落とされ、ボタン穴かがりが行われていく。また、この縫製中、上記算出された所定のタイミングで布切りメス１６が落とされてボタン穴が設けられ、ボタン穴かがりが形成される。
そして、最後に、上糸切り鋏み８０により上糸が、針板下の糸切りメス（図示略）により下糸が切断されて、１個のボタン穴かがりが終了する。
【００４６】
以下に、ボタン穴かがりミシン１の制御部により行われる上記２重縫いの縫製パターン演算処理を含んだボタン穴かがり処理の処理手順について詳述する。
図１６は、ボタン穴かがりミシンの制御部により行われるボタン穴かがり処理のゼネラルフローの処理手順を示すフローチャートである。
このボタン穴かがり処理は、例えば、ボタン穴かがりミシン１の起動とともに開始される。
【００４７】
ボタン穴かがりミシン１が起動すると、先ず、ステップＳ１において、操作パネル設定処理のサブルーチン処理を行ってステップＳ２に移行する。
ステップＳ２では、操作パネル１１０の縫製キー１３１がオン状態か否かを判定してオン状態であればステップＳ３に移行するが、オフ状態であればステップＳ１に戻って操作設定処理を繰り返す。
これらステップＳ１とステップＳ２の処理は、操作パネル１１０の縫製キー１３１が押されるまで、高速で繰り返し行われ、この繰り返しの間に、図１２に示す全てのデータ項目のデータ入力が可能になっている。
【００４８】
縫製キー１３１が押されてステップＳ３に移行すると、該ステップで設定データに基づき縫製パターンの演算や布切りメス１６の駆動タイミングを演算する縫製データ作成のサブルーチン処理を行って、ステップＳ４に移行する。
ステップＳ４では、例えばＲＡＭ１０２中のエラーフラグを読み込んで、前段のステップでエラーが記録されているか否かを判定して、エラーの記録がなければそのままステップＳ６に移行し、エラーの記録があればステップＳ５に移行して操作パネル１１０の表示部１４０に対応するエラー表示を行いボタン穴かがり処理を中断する。
【００４９】
ステップＳ６では、押さえ上昇ソレノイド駆動回路１２１に布押さえ１５を下降させる信号出力を行ってステップＳ７に移行する。
ステップＳ７では、Ｙ送りパルスモータ２０、基線送りパルスモータ４０、針振り送りパルスモータ４１の微動、および、Ｙ送り原点センサ２６、基線送り原点センサ５７、針振り送り原点センサ５８の検出出力を基に、布送り機構と針振り機構の各原点検索を行ってステップＳ８に移行する。
ステップＳ８では、ミシン針９が縫い始めの第１針落ち位置の上方に位置するように、Ｙ送りパルスモータ２０、基線送りパルスモータ４０、針振り送りパルスモータ４１を駆動して、ステップＳ９に移行する。
【００５０】
ステップＳ９では、押さえ上昇ソレノイド駆動回路１２１に布押さえ１５を上昇させる信号出力を行ってステップＳ１０に移行する。
ステップＳ１０では、縫製キー１３１のオン操作が行なわれたか判定して、オン状態であればそのままステップＳ１１に移行し、オフ状態であればステップＳ１に戻る。
ステップＳ１１では、押さえスイッチ１２４がオン状態か否かを判定して、オン状態であればそのままステップＳ１２に移行するが、オフ状態であればステップＳ１０に戻ってステップＳ１０，Ｓ１１の処理を繰り返す。
押さえスイッチ１２４が押されてステップＳ１２に移行すると、該ステップで押え下降検知スイッチ２８の検出出力を読み込んで、布押さえ１５が上昇していれば、ステップＳ１３に移行して布押さえ１５を下降させる出力を行ってステップＳ１５に移行する。が、布押さえ１５が下降していれば、ステップＳ１４に移行して布押さえ１５を上昇させる出力を行って再びステップＳ１０からの処理に戻る。
【００５１】
ステップＳ１５では、押さえスイッチ１２４のオン操作が行なわれたかを判定して、オン状態であればそのままステップＳ１６に移行するが、オフ状態であればステップＳ１４に移行して布押さえ１５を上昇させてステップＳ１０からの処理に戻る。
ステップＳ１６では、縫製スタートを指示するスタートスイッチ１２５がオン操作されたか否かを判定して、オン操作されずにオフ状態のままであれば、ステップＳ１５からの処理を繰り返し、オン操作された場合にステップＳ１７に移行する。
ステップＳ１７では，ステップＳ３の縫製データ作成処理で作成された縫製データに従い、ミシンモータ５を駆動して１個のボタン穴かがりの始めから終わりまでの縫製、布切りメス１６の駆動、並びに、各縫製タイミングで糸調子器１９に設定された張力を掛ける縫製処理を行い、その後、ステップＳ１８に移行する。
【００５２】
ステップＳ１８では、例えばＲＡＭ１０２中のエラーフラグを読み込んで、前段のステップでエラーが記録されているか否かを判定して、エラーの記録がなければそのままステップＳ１９に移行し、エラーの記録があればステップＳ２０に移行して操作パネル１１０の表示部１４０に対応するエラー表示を行いボタン穴かがり処理を中断する。
ステップＳ１９では、アクティブテンションドライバ１２０に信号出力を行って、糸調子器１９に設定された糸切り時張力を掛けてステップＳ２１に移行する。
【００５３】
ステップＳ２１では、上糸切り鋏み８０を作動させてミシン糸を切断し、その後、布押さえ１５を上昇させる糸切り・押え上げ処理を行ってステップＳ２２に移行する。
ステップＳ２２では、押え下降検知スイッチ２８の検出出力を読み込んで、布押さえ１５の上昇を確認した後、ステップＳ２３に移行して、アクティブテンションドライバ１２０に信号出力を行って、糸調子器１９の張力を開放してステップＳ１０に戻って、再び、ステップＳ１０からの処理を繰り返す。
【００５４】
図１７には、ゼネラルフローのステップＳ３で行われる縫製データ作成処理のサブルーチン処理のフローチャートを示す。
このサブルーチンが開始されると、先ず、先の操作パネル設定処理（図１６のステップＳ１）で入力された設定データと、ＲＯＭ１０１中に記憶されている設定範囲（図１２参照）とを比較して、設定データが設定範囲内に含まれるか否かのチェックを行う。そして、含まれない場合にＲＡＭ１０２中のエラーフラグを立ててステップＳ３２に移行する。
ステップＳ３２では、ステップＳ３１でエラーフラグが立てられたか否かを判定して、立てられていればこのサブルーチンを終了してゼネラルフローに戻るが、立てられていなければ、順次、縫製パターンを演算するパターン演算のサブルーチン処理（ステップＳ３３）、布切りメスの駆動タイミングを演算するメス駆動タイミング演算処理（ステップＳ３４）を実行して、このサブルーチンを終了する。
【００５５】
図１８には、縫製データ作成処理のステップＳ３３で行われるパターン演算サブルーチンのフローチャートを示す。
このパターン演算処理が開始されると、先ず、ステップＳ４１で、先の操作パネル設定処理（図１７のステップＳ１）で入力されＲＡＭ１０２に記憶されている「縫い始め送り位置データ」と「縫い始め基線位置データ」を読み込んで、これらデータが指し指す座標を第１針落ち位置として、左平行部の開始位置まで導く複数針分の座標（図１４のポイントＰ₁〜Ｐ₂）を演算し、ステップＳ４２に移行する。
【００５６】
その後、ステップＳ４２，Ｓ４３，Ｓ４４，Ｓ４５の分岐処理により、操作パネル設定処理で入力された「１／２重切り換えデータ」が「１」で２重縫いを行わないか「２」で２重縫いを行うかの分岐処理（ステップＳ４２）、「２重縫い重ね選択データ」が「０」で並行縫製を行うか「１」でクロス縫製を行うかの分岐処理（ステップＳ４３）、「１周目閂止めまびきデータ」が「０」で１周目に閂止めを作るか「１」で１周目に閂止めを作らないかの分岐処理（ステップＳ４４，Ｓ４５）を行う。
そして、２重縫いを行わない場合は、ステップＳ４６の演算処理に、２重縫いで並行縫製、閂止めまびき無しの場合は、ステップＳ４７，Ｓ４８の演算処理に、２重縫いで並行縫製、閂止めまびきの場合は、ステップＳ４９，Ｓ５０の演算処理に、２重縫いでクロス縫製、閂止めまびき無しの場合は、ステップＳ５１，Ｓ５２の演算処理に、２重縫いで並行縫製、閂止めまびきの場合は、ステップＳ５３，Ｓ５４の演算処理にそれぞれ移行され、それぞれの演算処理を行った後にこのサブルーチンを終了して、縫製データ作成処理（図１７）の次のステップに移行する。
【００５７】
ここで、概略、演算Ａ（ステップＳ４６，Ｓ４７，Ｓ４８，Ｓ５０，Ｓ５１）は、通常のボタン穴かがり縫い目の演算処理、演算Ｂ（ステップＳ４９，Ｓ５３）は、閂止め縫いを行わないボタン穴かがり縫い目の演算処理、演算Ｃ（ステップＳ５２，Ｓ５４）は、演算Ａのボタン穴かがり縫い目に対して１針分ずらせた針落ち形状のボタン穴かがり縫い目の演算処理である。次に、これらについての詳細を示す。
【００５８】
図１９には、パターン演算処理のステップＳ４６，Ｓ４７，Ｓ４８，Ｓ５０，Ｓ５１で行われる演算Ａのフローチャートを示す。
演算Ａの処理では、操作パネル設定処理（図１６のステップＳ１）で入力された縫製データに基づき、先ず、ステップＳ６１の左平行部演算で、左平行部の針振り基線位置「ａ１」（図１４のポイントＰ₂の基線位置）と、針振り幅「（ｄ−ｂ）／２」（図１３参照）と、送りピッチ「ｅ」（左平行部の長さを適当な整数で除算した値）の演算を行う。
その後、順次、ステップＳ６２の第１閂止め部演算で、第１閂止め部の針振り基線位置「ａ２」（図１５のポイントＰ₉の基線位置）と、針振り幅「ｄ」と、送りピッチ「ｆ」（閂止め部の長さを適当な整数で除算した値）の演算を、右平行部演算（ステップＳ６３）で、右平行部の針振り基線位置「ａ３」（図１４のポイントＰ₄の基線位置）と、針振り幅「（ｄ−ｂ）／２」と、送りピッチ「ｅ」（左平行部の長さを適当な整数で除算した値）の演算を、第２閂止め部演算（ステップＳ６４）で、第２閂止め部の針振り基線位置「ａ４」（図１５のポイントＰ₁₃の基線位置）と、針振り幅「ｄ」と、送りピッチ「ｆ」（閂止め部の長さを適当な整数で除算した値）の演算を、縫い終り演算（ステップＳ６５）で、左平行部、第１閂止め部、右平行部および第２閂止め部の各長さを送りピッチで除算した総針数の演算をそれぞれ行う。
つまり、この演算Ａの処理により、通常のボタン穴かがりの１周分の縫い目が演算される。
【００５９】
図２０には、パターン演算処理のステップＳ４９，Ｓ５３で行われる演算Ｂのフローチャートを示す。
演算Ｂの処理では、先ず、左平行部演算（ステップＳ７１）で、左平行部の針振り基線位置「ａ１」（図１４のポイントＰ₂の基線位置）と、針振り幅「（ｄ−ｂ）／２」（図１３参照）と、送りピッチ「ｅ」（左平行部の長さを適当な整数で除算した値）の演算を行う。
その後、順次、第１閂止め基線移動演算（ステップＳ７２）で、第１閂止め部の針振り基線位置「ａ２」（図１５のポイントＰ₉の基線位置）の演算を、右平行部演算（ステップＳ７３）で、右平行部の針振り基線位置「ａ３」（図１４のポイントＰ₄の基線位置）と、針振り幅「（ｄ−ｂ）／２」と、送りピッチ「ｅ」（左平行部の長さを適当な整数で除算した値）の演算を、第２閂止め基線移動演算（ステップＳ７４）で、第２閂止め部の針振り基線位置「ａ４」（図１５のポイントＰ₁₃の基線位置）の演算を、それぞれ行う。
つまり、この演算Ｂの処理により、閂止め縫いを行わないボタン穴かがりの１周分の縫い目の演算が行われる。
【００６０】
図２１には、パターン演算処理のステップＳ５２，Ｓ５４で行われる演算Ｃのフローチャートを示す。
この演算Ｃの処理では、先ず、パルスモータ移動量０の１針演算（ステップＳ８１）で、Ｙ送りパルスモータ２０を動作させずに１針縫い目（図１４の▲６▼の縫い目）を形成するための演算を行う。
その後、順次、左平行部演算（ステップＳ８２）で、左平行部の針振り基線位置「ａ１」（図１４のポイントＰ₂の基線位置）と、針振り幅「（ｄ−ｂ）／２」（図１３参照）と、送りピッチ「ｅ」（左平行部の長さを適当な整数で除算した値）の演算を、第１閂止め部演算（ステップＳ８３）で、第１閂止め部の針振り基線位置「ａ２」（図１５のポイントＰ₉の基線位置）と、針振り幅「ｄ」と、送りピッチ「ｆ」（閂止め部の長さを適当な整数で除算した値）の演算を、それぞれ行う。
次いで、順次、パルスモータ移動量０の１針演算（ステップＳ８４）で、Ｙ送りパルスモータ２０や針振り機構の各パルスモータを動作させずに１針縫い目（図１５の丸付き文字「１２」の縫い目）を形成するための演算を、右平行部演算（ステップＳ８５）で、右平行部の針振り基線位置「ａ３」（図１４のポイントＰ₄の基線位置）と、針振り幅「（ｄ−ｂ）／２」と、送りピッチ「ｅ」（左平行部の長さを適当な整数で除算した値）の演算を、第２閂止め部演算（ステップＳ８６）で、第２閂止め部の針振り基線位置「ａ４」（図１５のポイントＰ₁₃の基線位置）と、針振り幅「ｄ」と、送りピッチ「ｆ」（閂止め部の長さを適当な整数で除算した値）の演算を、縫い終り演算（ステップＳ８７）で、左平行部と、第１閂止め部と、右平行部および第２閂止め部の各長さを送りピッチで除算した総針数の演算を、それぞれ行う。
つまり、この演算Ｃの処理により、演算Ａのボタン穴かがり縫い目に対して１針分ずらされた針落ち形状のボタン穴かがり１周分の縫い目の演算が行われる。
【００６１】
そして、上記の演算Ａ、演算Ｂ、演算Ｃの各処理が、図１８のパターン演算処理により設定データに応じて組み合わされ、例えば、ステップＳ４７，Ｓ４８で演算Ａが２回繰り返された場合には、１周目と２周目の縫い目がまったく同じな２重縫いの縫製パターンが演算され、ステップＳ４９，Ｓ５０で演算Ｂと演算Ａが組み合わされた場合には、１周目と２周目の平行部の縫い目が同じ（平行縫製）で、且つ、１周目の閂止め縫製がない縫製パターンが演算され、ステップＳ５１，Ｓ５２で演算Ａと演算Ｃが組み合わされた場合には、１周目と２周目の縫い目が十字状に交わる（クロス縫製）縫製パターンが演算され、ステップＳ５３，Ｓ５４で演算Ｂと演算Ｃが組み合わされた場合には、１周目と２周目の縫い目が十字状に交わり（クロス縫製）、且つ、１周目の閂止め縫製がない縫製パターンが演算される。
【００６２】
図２２には、図７の縫製データ作成処理のステップＳ３４で行われるメス駆動タイミング演算処理のフローチャートを、図２３には、このメス駆動タイミング演算処理で使用されるメス駆動針数Ｍ_nパラメータを説明する図表を示す。
このメス駆動タイミング演算処理は、布切りメス１６の駆動回数「ｎ」、および、各駆動回数「１」〜「ｎ」に対応した布切りメス１６の駆動針数「Ｍ₁」〜「Ｍ_n」（図２３参照）を演算する処理である。
このメス駆動タイミング演算処理が開始されると、先ず、ステップＳ１０１において、設定データの「１／２重切り換えデータ」から１重縫いか２重縫いかを判定して、１重縫いであればステップS１０３に分岐し、２重縫いであればステップS１０２に分岐する。また、ステップＳ１０２に移行した場合には、設定データの「２重縫い時・１周目メス駆動データ」からメス駆動が１周目か２周目かを判定し、１周目であればステップＳ１０４に分岐し、２周目であればステップＳ１０５に分岐する。
【００６３】
上記ステップＳ１０１，Ｓ１０２の分岐処理の結果、ステップＳ１０３に移行した場合には、図１８のパターン演算処理で作成した縫製パターンから右平行部の開始位置までの針数を変数Ｍに代入してステップＳ１０６に移行する。
また、上記分岐処理の結果、ステップＳ１０４に移行した場合には、パターン演算処理で作成した縫製パターンから１周目の右平行部の開始位置（図１４のポイントＰ₄）までの針数を変数Ｍに代入してステップＳ１０６に移行する。
また、上記分岐処理の結果、ステップＳ１０５に移行した場合には、パターン演算処理で作成した縫製パターンから２周目の右平行部の開始位置（図１５のポイントＰ₁₀）までの針数を変数Ｍに代入してステップＳ１０６に移行する。
【００６４】
その後、ステップＳ１０６からステップＳ１１３の各演算処理により、設定入力された「布切り長さデータ（ａ）」と布切りメス１６の「メス巾データ（Ｌ１）」に基づき、布切り長さ「ａ」のボタン穴をあける布切りメス１６の駆動回数「ｎ」と、１回目からｎ回目までの布切りメス１６の駆動針数「Ｍ₁」〜「Ｍ_n」とが演算される。駆動針数とは、布切りメス１６を駆動する針数を示すもので、すなわち、縫製開始から針数が「Ｍ₁」〜「Ｍ_n」回の時点で布切りメス１６が駆動される。
つまり、このメス駆動タイミング演算処理によれば、上記ステップＳ１０３〜Ｓ１０５で行われる変数「Ｍ」への代入処理において、１周目の右平行部の開始針数を代入するか、２周目の右平行部の開始針数を代入することで、その後、同一の演算処理（ステップＳ１０６〜Ｓ１１３）により、１周目で布切りメス１６を駆動させる場合の針数、或いは、２周目で布切りメス１６を駆動させる場合の針数を得ることが出来る。
【００６５】
図２４には、図１６のゼネラルフローのステップＳ１７で行われる縫製サブルーチンのフローチャートを示す。
この縫製処理が開始されると、順次、「残糸数」パラメータにパターン演算処理で演算された縫製パターンの総針数を割り当てる処理（ステップＳ１３１）、ミシンモータ５を駆動させるミシン起動出力（ステップＳ１３２）を行い、ステップＳ１３３に移行する。
ステップＳ１３３では、ミシンの状態が回転中か否かを判定し、回転中であればステップＳ１３４に移行するが、回転中でなけば回転状態になるまで待機する。
その後、ミシンの状態が停止するまで、ステップＳ１３４〜ステップＳ１４１の高速ループ処理を繰り返し、このループ処理の繰り返しの中で実際の縫製処理を行っていく。
【００６６】
即ち、ステップＳ１３４では、ミシンの回転状態を監視してミシンが停止した場合にこのループを抜ける処理を行う。
ステップＳ１３５では、ＴＧ発生器１１８に基づく上軸６の回転角度を監視して、所定の回転角度になったタイミングでステップＳ１３６に移行する。そして、ステップＳ１３６において、Ｙ送りパルスモータ２０、基線送りパルスモータ４０、針振り送りパルスモータ４１を駆動して、演算して得た縫製パターンに従って針落ち位置を移動させていく。つまり、このステップＳ１３５，Ｓ１３６の処理により、縫製パターンに従って布が送られ実際の縫製が行われていく。
ステップＳ１３７では、針上位置センサ１１６の出力に基づき針棒８が所定位置より上方に上がった場合に、ステップＳ１３８に移行し、該ステップで針数をカウントしていくと共に、針数が布切りメス１６の駆動回数「Ｍ₁」〜「Ｍ_n」になった場合に、布切りメス１６の駆動処理を行う。
ステップＳ１３９では、送り基準位置センサ１１７からの出力により送り基準割り込み信号が入力された場合にステップＳ１１８に移行し、該ステップで布送りが基準位置にきた場合の設定処理を、ステップＳ１４１では、針数カウントが布切りメス１６の駆動回数である場合に、布切りメス１６の駆動チェックを行う。
【００６７】
以上のように、この実施の形態のボタン穴かがりミシン１の制御装置によれば、「２重縫い時・１周目メス駆動」の設定パラメータに「１」を選択することで、布切りメス１６の駆動が１周目に行われ、２周目の縫製時に既にボタン穴部が切断された状態にあるので、布切りメスにより形成された布の切れ端が、この２周目のかがり縫いの内側に巻き込まれて、布の切れ端がそのままの状態で外部に露出されない。すなわち、布の切れ端がそのまま露出されない美しい縫製が実現される。
【００６８】
また、「２重縫い重ね選択」の設定パラメータで「０」を選択すると、クロス縫製機能により、２重縫いの際に１周目の縫い目と２周目の縫い目とが十字状に重なるので、１周目の縫い目と２周目の縫い目とが同一線上で２重にかさなる従来の縫製パターンに比べて美しい縫製パターンを実現できる。
また、このクロス縫製は、クロス縫製が効果的に目立つ平行縫製部分のみに行われるので、無駄な縫製が省かれ、縫製サイクルの時間や針数を必要最小限にすることができる。
また、「２重縫い重ね選択」の設定パラメータの選択により、並行縫製機能による従来の２重縫いの縫製パターンと、クロス縫製機能による縫い目とが選択できるので、縫製パターンのバリエーションが豊富である。
【００６９】
また、「１周目閂止めまびき」の設定パラメータで「１」を選択すると、縫い目の密度の低い平行部のみ２重縫いが行われ、縫い目の密度の高い閂止め部において２重縫いを行わないので、従来の２重縫いにあった閂止め部の不必要な盛り上がりをなくし、仕上がりの美しい縫製を実現できる。
また、「１周目閂止めまびき」の設定パラメータの選択により、閂止め部も２重に縫う従来の縫製パターンと、第１周閂止めまびき縫製機能による縫製パターンとが選択できるので、縫製パターンのバリエーションが豊富になる。
【００７０】
なお、この発明は、上記実施の形態のボタン穴かがりミシン１の制御装置に限られず、例えば、制御装置に接続されるＹ送り駆動手段やＸ送り駆動手段は、この実施の形態で具体的に示した形態に限られず、例えば、Ｘ送り方向の送りは、針振りにより行わず布送りにより行うようにしても良いし、また、駆動手段としてパルスモータを挙げたが、その他、サーボモータなど種々の構成がありえる。また、ボタン穴かがりの縫製パターンも、閂止め部がボタン穴端を中心に放射状に形成された縫製パターンにも適用可能である。また、２重縫いの処理手順についても次のようなバリエーションがありえる。
【００７１】
図２５には、ボタン穴かがり処理のその他の例のフローチャートの概要を示す。
すなわち、この実施の形態では、２重縫いを行う処理手順として、縫製パターン演算時に２重縫いの縫製パターンを演算し、この縫製パターンに従って縫製処理を行うことで２重縫いを行うようにしたが、このような処理手順に限られず、例えば、図２５に示すように、１周目の縫製処理（ステップＳ２０１）が終了した段階で、２重縫いを行うか否かを判定し（ステップＳ２０２）、行う場合には２周目の縫製処理（ステップＳ２０２）を実行する一方、行わない場合には縫製処理を終了し、その後、布押さえ１５を上昇させて（ステップＳ２０４）、ボタン穴かがり処理を終了するといった処理手順としても良い。
【００７２】
【発明の効果】
請求項１記載の発明によれば、２周目の縫製時に既にボタン穴部が切断された状態にあるので、布切りメスにより形成された布の切れ端が、この２周目のかがり縫いの内側に巻き込まれて、布の切れ端がそのままの状態で外部に露出されない。すなわち、布の切れ端がそのまま露出されない美しい縫製が実現される。
また、一周目のかがり縫目が形成されてから布切りメスによりボタン穴が形成され、その後に２周目のかがり縫目が形成されるので、縫目が確実にきれいに仕上がり、商品価値を向上する効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態のボタン穴かがりミシンの概観を示す斜視図である。
【図２】同、ボタン穴かがりミシンの布送りと針の昇降機構を主に示す透視図である。
【図３】同、ボタン穴かがりミシンの針の昇降機構と針振り機構を主に示す透視図である。
【図４】同、ボタン穴かがりミシンの針振り機構の詳細を示す構成図である。
【図５】同、針振り機構の動作を説明するための模式図である。
【図６】同、針振り機構の動作例を示すもので、（ａ）は針振りカムのカム頂部が基線側にある状態を示す図、（ｂ）は針振りカムのカム頂部がカム振り幅側にある状態を示す図である。
【図７】同、針振り機構による基線位置の変更を示す図である。
【図８】同、針振り機構による振り幅位置の変更を示す図である。
【図９】布切りメスを作動させる布切り手段の構成を示す図である。
【図１０】本実施の形態のボタン穴かがりミシンに備わる操作パネルを示す図である。
【図１１】同、ボタン穴かがりミシンの回路構成を示すブロック図である。
【図１２】操作パネルから入力可能なパラメータを示すパラメータテーブルのチャート図である。
【図１３】縫製パターンの各部の長さを表した変数を説明する図である。
【図１４】クロス縫製機能による「２重縫い」の縫製手順１〜７の縫製パターンを示す図である。
【図１５】クロス縫製機能による「２重縫い」の縫製手順８〜１４の縫製パターンを示す図である。
【図１６】ボタン穴かがりミシンの制御部により行われるボタン穴かがり処理のゼネラルフローの処理手順を示すフローチャートである。
【図１７】図１６のゼネラルフロー中にある縫製データ作成サブルーチンの処理手順を示すフローチャートである。
【図１８】図１７の縫製データ作成サブルーチン中にあるパターン演算サブルーチンの処理手順を示すフローチャートである。
【図１９】図１８のパターン演算サブルーチン中にある演算Ａの処理手順を示すフローチャートである。
【図２０】図１８のパターン演算サブルーチン中にある演算Ｂの処理手順を示すフローチャートである。
【図２１】図１８のパターン演算サブルーチン中にある演算Ｃの処理手順を示すフローチャートである。
【図２２】図１７の縫製データ作成サブルーチン中にあるメス駆動タイミング演算サブルーチンの処理手順を示すフローチャートである。
【図２３】図２２のメス駆動タイミング演算サブルーチンのメス駆動針数Ｍ_nを説明する図表である。
【図２４】図１６のゼネラルフロー中にある縫製サブルーチンの処理手順を示すフローチャートである。
【図２５】ボタン穴かがりミシンの制御部により行われるボタン穴かがり処理のその他の例を示すフローチャートである。
【図２６】ボタン穴かがりの各縫製部分を説明するための図である。
【符号の説明】
１ボタン穴かがりミシン
６上軸
８針棒
９ミシン針
１４布保持板
１５布押さえ
１８針棒揺動台
２０Ｙ送りパルスモータ（Ｙ送り駆動手段）
４０基線送りパルスモータ（Ｘ送り駆動手段）
４１針振り送りパルスモータ（Ｘ送り駆動手段）
８０上糸切り鋏み
１００ＣＰＵ（制御手段）
１１０操作パネル（選択手段）[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a buttonhole sewing machine that sews around a buttonhole portion of a sewing object.
[0002]
[Prior art]
A buttonhole sewing machine that has been sewn around a buttonhole portion of a sewing product has been developed previously.
The buttonhole sewing machine includes a cloth feeding means for moving the cloth back and forth in the Y direction, a needle swinging means for shaking the sewing needle in the X direction, and a cloth for cutting the cloth by dropping the cloth cutting knife into the button hole portion of the cloth. A cloth cutting means and the like, and the cloth feeding means and the needle swinging means cooperate to carry out over stitching around the button hole, and the cloth cutting knife operates the cloth cutting knife during the sewing to dispose the button hole of the cloth. Cut to form a buttonhole.
[0003]
By the way, as shown in FIG. 26, a conventional buttonhole sewing machine generally has a left parallel portion (parallel sewing portion) A, a first tacking portion (fastening portion) B, a right parallel portion (parallel sewing portion). ) C, the second barracking part (barrage part) D and the overlock sewing are performed so as to go around the button hole part E, and near the end of the overwintering sewing (for example, just before the end of the right parallel part C) ) To operate the cloth cutting means, and drop the cloth cutting knife into the button hole portion F to open the button hole.
[0004]
Further, a sewing pattern such as “double stitching” is known as one of sewing patterns performed by a conventional buttonhole sewing machine. In the conventional “double stitching” pattern, the button hole portion is simply turned twice, and the left parallel portion A, the first tacking portion B, the right parallel portion C, and the second tacking portion D are divided into two. It was repeated repeatedly.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, since the conventional buttonhole overlock sewing machine forms the buttonhole one step before the overlock stitching is completed, the cut end E (FIG. 26) of the cloth formed by the cloth cutting knife is located inside the overlock stitching. There was a problem that the cut ends were exposed outside the over stitching without being caught. Sewing that exposes a piece of cloth was not very beautiful.
[0006]
For this reason, it is known that a buttonhole is formed with a cloth cutting knife before forming a buttonhole stitch, and then a buttonhole stitch is formed around the buttonhole. Since the stitched seam is formed on the cloth that is easy and cannot be surely pressed down, there is a defect that stitch skipping occurs or the seam is poorly stitched and a beautiful stitch cannot be obtained.
[0007]
On the other hand, in a general buttonhole overhang, the density of the seam is higher in the tacking portion than in the parallel portion. However, in the above-mentioned conventional “double stitching” sewing pattern, not only the parallel portion is sewed twice, but also the tacking portion is sewed twice, so that the density of the seam of the tacking portion becomes excessive. For example, there is a problem that the tacking portion is raised more than necessary, resulting in a poor-looking finish and reducing the product value. In addition, since the needle drops at an excessively dense part, when the needle moves up and down, the thread is squeezed to cause thread breakage.
[0008]
The present invention has been made to solve the above-described problem, and is a buttonhole sewing machine that can obtain a clean seam without being exposed to the outside in a state where a piece of cloth formed by a cloth cutting knife is left as it is, and An object of the present invention is to provide a buttonhole sewing machine control device capable of realizing double stitching that eliminates unnecessary seam overlap during double stitching, provides a beautiful stitching and a wide variety of sewing patterns.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problem, the invention according to claim 1 is a sewing means for sewing around a button hole portion of a sewing product to form a left and right parallel portion and a barbed portion, and the sewing product. In a buttonhole sewing machine provided with a cloth cutting knife for cutting the buttonhole part of the sewing machine, the sewing machine has a sewing pattern for performing sewing around the buttonhole part by the sewing means at least twice. At the time of sewing the eye and after one of the left and right parallel parts is formed, the cloth cutting knife is operated to cut the button hole, and the cloth cutting knife is not operated at the second and subsequent rounds of sewing. It was set as the structure provided with the control means.
[0010]
According to the first aspect of the present invention, since the button hole portion has already been cut at the time of the second round of sewing, the cut end of the cloth formed by the cloth cutting knife is used for the second round of over stitching. It is caught inside and the piece of cloth is not exposed to the outside as it is. That is, beautiful sewing is realized in which the cut end of the cloth is not exposed as it is, and the first stitch is stitched before the cloth is cut by the cloth cutting knife, so that the stitch is finished finely.
[0013]
The sewing pattern to which the invention of the first aspect can be applied includes a sewing pattern (for example, a button hole of a Y-shirt, etc.) comprising a parallel portion parallel to the button hole and a hooking portion for fixing the both ends of the buttonhole. In addition, a sewing pattern in which the seams at both ends of the button hole are formed radially around the end of the button hole (for example, a sewing pattern used for a button hole of jeans, etc.) is also included.
[0018]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings of FIGS.
FIG. 1 is a perspective view showing an overview of a buttonhole sewing machine 1 according to an embodiment of the present invention, FIG. 2 is a perspective view mainly showing a cloth feed and needle raising / lowering mechanism of the buttonhole sewing machine 1, and FIG. 2 is a perspective view mainly showing a needle lifting mechanism and a needle swinging mechanism of the buttonhole sewing machine 1. FIG.
[0019]
The buttonhole sewing machine 1 includes a sewing needle 9 that performs an up-and-down operation and a left-right swinging operation, a cloth presser 15 that presses down a cloth (a sewing object), a cloth that holds the cloth on the lower side, and moves back and forth in the cloth feed direction As a cloth holding plate 14, an upper thread trimming squeeze 80 for cutting an upper thread on the upper side of the cloth presser 15, a cloth cutting knife 16 for cutting a cloth to form a button hole, setting input means for inputting setting data, and selection means 10 and the control device (FIG. 11) of the present embodiment for controlling the buttonhole sewing machine 1 and the like.
[0020]
The cloth presser 15 and the cloth holding plate 14 also function as cloth feeding, hold the cloth throughout sewing, and move back and forth in the cloth feeding direction to feed the cloth back and forth. As shown in FIG. 2, the cloth presser 15 is connected to the cloth feed member 23 via the connecting arm 24, while the cloth holding plate 14 is directly connected to the cloth feed member 23. The cloth feed member 23 is fixed to a feed shaft 22 having a rack 22a, and is moved back and forth by driving a Y feed pulse motor 20 as a Y feed drive means such as a pulse motor, so that the cloth presser 15 and the cloth holding plate are moved. 14 is moved back and forth.
[0021]
As shown in FIGS. 2 and 3, the elevating mechanism for elevating the sewing machine needle 9 includes an upper shaft 6, a sewing machine motor 5 such as a pulse motor, a crank cam 7, and the like. The sewing needle 9 is moved up and down by converting it into a lifting motion and transmitting it to the needle bar 8. The upper shaft 6 is linked to the lower shaft 11 via a connecting shaft 10 in which the umbrella wheels 10 a and 10 b are arranged at the upper and lower ends, and interlocks with the shuttle 12 connected to the lower shaft 11.
[0022]
4 is a front view of the needle swing mechanism of the buttonhole sewing machine 1 as viewed from the surface side of the sewing machine, and FIG. 5 is a schematic diagram for explaining the operation of the needle swing mechanism. 6A and 6B show an example of the operation of the needle swinging mechanism. FIG. 6A shows a state where the cam top of the needle swinging cam 54 is on the base line side, and FIG. 6B shows the cam top of the needle swinging cam 54. It is a figure which shows the state which exists in a cam swing width side.
[0023]
The needle swinging mechanism that swings the sewing needle 9 left and right includes a main needle swinging mechanism that swings the sewing needle 9 to the left with a certain base line as the origin, a swing changing mechanism that changes the needle swing width, and the base line in the left-right direction. It consists of a baseline change mechanism to change.
[0024]
As shown in FIGS. 3 to 6, the main needle swinging mechanism includes a needle bar swing base 18, a needle swinging arm 49, a connecting shaft 48, a connecting lever 47, a needle swinging cam lever 46, a needle swinging cam (triangular cam) 54, It is composed of a drive shaft 53, gears 51, 52, etc., and by transmitting the rotational movement of the upper shaft 6 of the sewing machine to a needle swing cam (triangular cam) 54, the needle swing cam lever 46 is swung with a predetermined swing width, By this swinging, the needle bar swinging base 18 is rotated about the fulcrum 18a, thereby swinging the sewing needle 9 in the left-right direction. Incidentally, in FIGS. 3 to 6, the connecting shaft 48, the drive shaft 53, and the fulcrum 44 b are members that are arranged and fixed while the needle bar oscillating base 18 is swinging, while the fulcrum 45 a and the connecting pin 46 a are The front and rear members are connected to each other so as to be rotatable and can be arranged and moved.
The needle swinging operation of the main needle swinging mechanism is linked to the lifting and lowering movement of the sewing needle 9 via the upper shaft 6, and the needle bar 8 is moved to the base line position when the sewing needle 9 is lowered an odd number of times. At the time of the second time, the needle bar 8 is moved to the left needle swing position by a predetermined swing amount from the base line.
[0025]
FIG. 7 is a diagram for explaining the change of the baseline position by the needle swing mechanism, and FIG. 8 is a diagram for explaining the change of the swing amount by the needle swing mechanism.
As shown in FIG. 7, the swing width changing mechanism includes a fulcrum 44 b that determines the movement of the needle swing cam lever 46 via the links 55 and 56 by the rotation of the needle swing feed pulse motor 41 including a pulse motor. The swing amount of the sewing needle 9 is changed by changing the position in the direction in which the swing amount changes (substantially in the left-right direction).
As shown in FIG. 8, the base line changing mechanism rotates the base line changing lever 43 around the fulcrum 43a by the rotation of the base line feed pulse motor 40, which is a pulse motor or the like, and moves the needle swing cam lever 46. By changing the position of the determined fulcrum 44b in a direction in which the origin of the swing motion changes (substantially up and down), the base line position of the needle swing of the sewing needle 9 is changed.
[0026]
That is, the needle swing feed pulse motor 41 and the baseline feed pulse motor 40 constitute an X feed drive means for driving the needle swing mechanism and swinging the needle bar 8 left and right.
[0027]
In FIG. 9, the block diagram of the cloth cutting mechanism (cloth cutting means) which forms a button hole by dropping and cutting to the button hole part of a to-be-sewn product is shown.
The cloth cutting mechanism includes a knife mounting plate 31 having a cloth cutting knife 16 attached to the lower end thereof, a drive arm 35 that is rotatably provided around a support shaft 35a, and drives the knife mounting plate 31 up and down, and an upper shaft 6 of the sewing machine. The knife drive arm 36 that is linked to the upper shaft 6 and transmits the rotation of the upper shaft 6 to always move one end up and down at a high speed. The knife drive arm 36 is detachably provided to drive the knife drive arm 36 up and down. And a solenoid 75 for connecting / disconnecting the knife drive hook 37 and the knife drive arm 36.
Then, normally, the plunger 75a of the solenoid 75 is pushed out, and the knife driving hook 37 and the knife driving arm 36 are disconnected from each other, whereby the cloth cutting knife 16 is stopped upward. However, when the plunger 75a of the solenoid 75 is pulled back by a knife drive command, the knife drive hook 37 is pulled by the action of the spring 37b, and the engagement recess 37a is engaged with the knife drive arm 36. Then, the vertical movement of the knife drive arm 36 is transmitted to the knife drive hook 37 and the drive arm 35, and the knife attachment plate 31 is lowered onto the cloth.
[0028]
FIG. 10 shows a diagram of the operation panel 110 provided in the buttonhole sewing machine 1.
The operation panel 110 is used to set and input various sewing parameters, to display set values and to output errors in sewing control. For example, the sewing machine table on which the buttonhole sewing machine 1 is placed. It is provided on the top. Parameters that are set and input using the operation panel 110 include a “double stitch overlap selection” parameter for selecting an overlap pattern between the first stitch and the second stitch when double stitching is performed. A “first-round tacking blink” parameter for selecting not to sew the tacking portion on the circumference is included, and the operation panel 110 constitutes a selection means for selecting them.
[0029]
The operation panel 110 includes a sewing key 131 for starting sewing, an LED (Light Emitting Diode) display unit 132 that displays that the sewing mode 131 is pressed when the sewing key 131 is pressed, and a selection key for selecting an input mode. 133, a pattern number display section 134 and a parameter number display section 135 for displaying the input mode selected by operating the selection key 133 by lighting, a mode display section 141 composed of a 2-digit 7-segment display section, a 4-digit 7-digit display section. A parameter display unit 142 including a segment display unit, a minus key 143 for decrementing an input parameter value, a plus key 144 for decrementing an input parameter value, a down key 145 for subtracting the input parameter value by a predetermined unit, an input parameter Up key 146 for adding a value in a predetermined unit, to sewing needle 9 Set key 147 or the like to inform the alignment of the through and hook is provided.
[0030]
FIG. 11 shows a block diagram of a circuit configuration of the buttonhole sewing machine 1.
As shown in FIG. 11, the control device of the buttonhole sewing machine 1 counts the rotation amount of a CPU (Central Processing Unit) 100, a RAM (Random Access Memory) 102, a ROM (Read Only Memory) 101, and each pulse motor. Y feed counter 103, base line feed counter 104, needle swing feed counter 105, cloth cutting knife counter 106 for counting the number of driving of the cloth cutting knife, Y feed pulse motor driver 111 for driving each pulse motor, baseline feed pulse motor The driver 112, the needle swing pulse motor driver 113, the drivers of various sensors and driving units, the operation panel 110, etc., the I / O interface 109 for connecting the CPU 100, and the sewing machine for controlling the driving of the sewing machine motor 5 for driving the sewing machine Rotation of motor driver 115 and sewing machine motor 5 A sewing machine motor encoder 119 that codes the rotation angle of the upper shaft 6, an active tension driver 120 that drives the upper thread tension VCM (voice coil motor) 60 of the thread tensioner 19, and a presser raising solenoid 122 that raises the cloth presser 15. A presser raising solenoid drive circuit 121 for driving, a cloth cutting knife lowering cylinder driving circuit 123 for driving the cloth cutting knife lowering cylinder 30 for lowering the cloth cutting knife 16, and a predetermined interrupt condition (a counter indicating the rotation amount of each pulse motor) The interrupt controller 108 outputs an interrupt signal to the CPU 100 according to the value, the cloth feed position, the rotation angle of the upper shaft 6, and the like.
[0031]
The sewing machine motor driver 115 includes, in addition to the sewing machine motor 5, a needle upper position sensor 116 that detects that the sewing needle 9 is in the upper position, and a feed reference position sensor that detects the reference positions of the cloth presser 15 and the cloth holding plate 14. 117, a TG (Tacho Generator) generator 118 for detecting the rotation angle of the upper shaft 6 is connected.
The I / O interface 109 includes an operation panel 110 and drivers and drive circuits of each driving unit, a knife lowering detection switch 34 for detecting the lowering of the cloth cutting knife 16, and a presser lowering detecting switch for detecting the lowering of the cloth presser 15. 28, a Y feed origin sensor 26 that detects a state in which the cloth feed (cloth presser 15 and cloth holding plate 14) is at the origin position, a baseline feed origin sensor 57 that indicates that the baseline position of the needle swing mechanism is at the origin, and needle swing A needle swinging origin sensor 58 indicating that the swing width of the mechanism is at the origin, a press switch 124 for instructing to lower the cloth presser 15, a start switch 125 for instructing start of driving of the sewing machine motor 5, and the like are connected. .
[0032]
The CPU 100 inputs data from the operation panel 110 and detection signals from various connected sensors according to a control program stored in the ROM 101 using a predetermined area of the RAM 102 as a work area, and various driving units via each driver. Control.
In the ROM 101, setting input processing for inputting various setting parameters from the operation panel 110, arithmetic processing for calculating a single sewing or a plurality of types of double sewing sewing patterns, and sewing of buttonholes based on the sewing patterns Control data and control programs such as sewing processing for executing are stored. The arithmetic processing and sewing processing will be described in detail later.
[0033]
The buttonhole sewing machine 1 according to this embodiment is configured as described above. As shown below, various setting data are input from the operation panel 110, each sewing pattern is calculated, and the buttonhole sewing machine 1 is driven and controlled. The buttonhole sewing of various sewing patterns is performed.
[0034]
First, setting data items input from the operation panel 110 will be described. FIG. 12 is a chart of a data table showing data that can be input from the operation panel, and FIG. 13 is a diagram for explaining parameters representing the length of each part of the sewing pattern.
Data contents that can be input from the operation panel 110 are as shown in the parameter table of FIG.
[0035]
That is, the length data (see FIG. 13) of each part of the buttonhole sewing pattern is “cloth trimming length data”, “knife width data”, “barrack length data”, “barrage width data”, “ "Parallel part pitch data", "Pinch data for barrack part", "Gap length data between cloth cutting knife and first barb", "Gap length data between cloth cutting knife and second barb", and knife “Female knife left / right position data” indicating the amount of shift in the left / right direction of the drop position, “Active tension correction data” indicating the correction value of the upper thread tension VCM 60 that applies tension to the thread tension device 19, and the thread tension device at each sewing timing 19 tension data “parallel section tension data”, “fastener section tension data”, “sewing start tension data”, “sewing end tension data”, “thread trimming tension data”, “cloth trimming knife size” "Data", "Presser size data", "1 / 2-fold switching data", "Double stitch overlap selection data", "Double stitch / first-round knife drive data", "Sewing" indicating the feed position at the start of sewing “Start feed position data”, “sewing start baseline position data” indicating the base position at the start of sewing (base position of the needle swing mechanism), and “sewing speed during knife driving” indicating the sewing speed when the cloth cutting knife 16 is driven. Data, etc.
[0036]
Among these data items, item numbers “18” to “21” “1/2 double switching” “double stitching overlap selection” “1st round tacking skipping” “double stitching, 1st round female drive” Are data items according to the present invention.
Then, by selecting “1” or “2” in the “1/2 double switching” data item, single stitching or double stitching is selected, and “0” is selected in the “double stitching overlap selection” data item. Or, by selecting “1”, the parallel sewing function or the cross sewing function is selected at the time of double sewing, and by selecting “1” or “0” in the data item of “1st round tacking skipping” In the case of double stitching, either the first round tacking function that does not sew the tacking part on the first round or the function that sews the tacking part on both the first and second laps is selected. By selecting “0” or “1” in the data item of “double stitching / first-round knife drive”, whether or not to drive the knife in the first round is selected.
[0037]
When the user drives the buttonhole sewing machine 1, first, a setting input process for inputting each setting data from the operation panel 110 is performed. In each data item to be input, default setting data and setting data input last time are stored in advance, and the user inputs and changes only data items that need to be changed.
In each item of setting data, setting range data indicating a range of data values that can be input corresponding to the item is stored in advance, and an error determination is made when data outside the setting range data is input. To be done.
A plurality of sets of the above setting data can be registered corresponding to the sewing pattern number. When the user selects and calls an arbitrary sewing pattern number, the set of setting data corresponding to the number is read. Used for actual sewing control.
[0038]
When the input of the setting data is completed, the cloth is set on the buttonhole sewing machine 1 and the sewing key 131 on the operation panel 110 is turned on. Then, first, a sewing pattern is calculated by the control unit based on the setting data.
FIGS. 14 and 15 show the sewing patterns calculated based on the setting data as viewed in the sewing order.
[0039]
For example, when “1/2” switching data is set to “2”, “double stitching overlap selection data” is set to “1”, and “first round tacking data” is set to “1”, cross sewing The sewing pattern shown in (1) to circled character “14” in FIG. 14 and FIG.
The cross sewing function is a sewing pattern in which the seams of the left parallel part A and the right parallel part C (see FIG. 26) are shifted between the first and second rounds and the seams are overlapped on the cross. With this cross sewing function, for example, the stitches at points P _{2 to} P ₃ ((2) in FIG. 14) that are the first stitches of the left parallel portion A and the points P _{7 to} P that are the stitches at the second cycle are performed. ₈ (<7> in FIG. 14) is shifted in the feed direction and superimposed on the cross. As shown in (6) in FIG. 14, this shifting is accomplished by stopping the cloth feed and performing one stitch discarding on the needle swing side at the start of sewing of the left parallel portion A in the second round. The same applies to the cross sewing of the right parallel portion C.
[0040]
Further, in the first and second tacking portions B and D (refer to FIG. 26), the tacking and blinking function does not perform ordinary tacking sewing on the first round, and performs ordinary tacking sewing only on the second round. Is to do. For example, in the first tacking portion B, by this tacking and blinking function, transition sewing of points P _{3 to} P ₄ ((3) in FIG. 14) that transition from the left parallel portion A to the right parallel portion C is performed in the first round. In the second lap, normal tacking sewing at points P _{9 to} P ₁₀ ((9) in FIG. 14) is performed. The same applies to the second tacking portion D.
Details of the transition sewing, as shown in ▲ 3 ▼ of 14, after entering the 2 stitch bar tacking portion from the end point P ₃ of the left parallel portion A, stop the cloth feed, then the needle swing baseline migrated in accordance with the baseline of the right parallel portion C sewing, further, while retracting the cloth feeding the Y feed direction, but such shifts to the start point P ₄ of the right parallel portion C. The same applies to the transition sewing ((5) in FIG. 14) that shifts from the right parallel portion C to the left parallel portion A. In (3) and (5) in FIG. 14, the needle drop on the base line side is indicated by the white point.
[0041]
In the setting process by the operation panel 110, when the “double stitching selection data” is “0” and the parallel sewing function is selected, the sewing of the parallel portion of the second round described in the explanation of the cross sewing function is performed. By omitting the calculation of the abandoned stitch at the start ((6) in FIG. 14), the pattern calculation of the parallel stitch is performed in which the first stitch and the second stitch are overlapped on the same line.
[0042]
In addition, in the setting process by the operation panel 110, when the “first round tacking data” is “0” and the tacking function is not selected, transition sewing patterns shown in FIGS. Without performing the calculation, a normal pattern calculation for tacking sewing is performed as a pattern of this process.
[0043]
Further, after the sewing pattern is calculated, the driving timing of the cloth cutting knife 16 is calculated. If the “double stitching / first-round knife driving data” is “0”, the driving timing of the cloth cutting knife 16 is 2 The predetermined timing during the sewing of the first round is calculated. If “1”, the predetermined timing during the sewing of the first round is calculated.
[0044]
Details of these calculations will be described later using a flowchart.
[0045]
When the calculation of the sewing pattern is completed, the Y feed pulse motor 20, the base line feed pulse motor 40, and the needle swing feed pulse motor 41 are controlled based on the calculated sewing pattern, and the sewing needle is set at each coordinate of the calculated sewing pattern. 9 is dropped and the buttonhole is rolled. Further, during the sewing, the cloth cutting knife 16 is dropped at the calculated predetermined timing to provide a button hole, and a buttonhole is formed.
Finally, the upper thread is cut by the upper thread trimmer 80 and the lower thread is cut by the thread trimmer (not shown) below the needle plate, and one buttonhole is finished.
[0046]
Hereinafter, the processing procedure of the buttonhole overturning process including the above-described double-sewing sewing pattern calculation process performed by the control unit of the buttonhole overturning machine 1 will be described in detail.
FIG. 16 is a flowchart showing a general flow processing procedure of the buttonhole lifting process performed by the control unit of the buttonhole sewing machine.
This buttonhole sewing process is started when the buttonhole sewing machine 1 is activated, for example.
[0047]
When the buttonhole sewing machine 1 is activated, first, in step S1, a subroutine process of an operation panel setting process is performed, and the process proceeds to step S2.
In step S2, it is determined whether or not the sewing key 131 of the operation panel 110 is on. If the sewing key 131 is on, the process proceeds to step S3. If it is off, the process returns to step S1 and the operation setting process is repeated.
The processes in step S1 and step S2 are repeated at high speed until the sewing key 131 on the operation panel 110 is pressed, and during this repetition, data input for all data items shown in FIG. 12 is possible. Yes.
[0048]
When the sewing key 131 is pressed and the process proceeds to step S3, a sewing data creation subroutine for calculating the sewing pattern and calculating the driving timing of the cloth cutting knife 16 is performed based on the setting data in the step, and the process proceeds to step S4. .
In step S4, for example, an error flag in the RAM 102 is read, and it is determined whether or not an error is recorded in the previous step. If there is no error recorded, the process proceeds to step S6 and if there is an error recorded. In step S5, an error display corresponding to the display unit 140 of the operation panel 110 is performed, and the buttonhole processing is interrupted.
[0049]
In step S6, a signal output for lowering the cloth presser 15 is sent to the presser raising solenoid drive circuit 121, and the process proceeds to step S7.
In step S7, the fine movements of the Y feed pulse motor 20, the baseline feed pulse motor 40, and the needle swing feed pulse motor 41, and the detection outputs of the Y feed origin sensor 26, the baseline feed origin sensor 57, and the needle swing feed origin sensor 58 are based. Then, each origin search of the cloth feed mechanism and the needle swing mechanism is performed, and the process proceeds to step S8.
In step S8, the Y feed pulse motor 20, the baseline feed pulse motor 40, and the needle swing feed pulse motor 41 are driven so that the sewing needle 9 is positioned above the first needle drop position at the start of sewing. Transition.
[0050]
In step S9, a signal output for raising the cloth presser 15 is sent to the presser raising solenoid drive circuit 121, and the process proceeds to step S10.
In step S10, it is determined whether the sewing key 131 is turned on. If the sewing key 131 is on, the process proceeds to step S11 as it is, and if it is off, the process returns to step S1.
In step S11, it is determined whether or not the press switch 124 is in the on state. If it is in the on state, the process proceeds to step S12 as it is. If it is in the off state, the process returns to step S10 and the processes in steps S10 and S11 are repeated.
When the press switch 124 is pressed and the process proceeds to step S12, the detection output of the presser lowering detection switch 28 is read in that step, and if the cloth presser 15 is raised, the process proceeds to step S13 and the cloth presser 15 is lowered. The output is performed and the process proceeds to step S15. However, if the cloth presser 15 is lowered, the process proceeds to step S14, an output for raising the cloth presser 15 is performed, and the process returns to step S10 again.
[0051]
In step S15, it is determined whether or not the press switch 124 is turned on. If the switch is on, the process proceeds to step S16. If it is off, the process proceeds to step S14 and the cloth presser 15 is raised. The process returns to step S10.
In step S16, it is determined whether or not the start switch 125 for instructing the sewing start is turned on. If the start switch 125 is not turned on and remains in the off state, the processing from step S15 is repeated and the on switch is turned on. The process proceeds to step S17.
In step S17, according to the sewing data created in the sewing data creation process in step S3, the sewing machine motor 5 is driven to sew one buttonhole from the beginning to the end, drive the cloth cutting knife 16, A sewing process for applying a tension set to the thread tensioner 19 is performed at the sewing timing, and then the process proceeds to step S18.
[0052]
In step S18, for example, an error flag in the RAM 102 is read to determine whether or not an error is recorded in the previous step. If there is no error recorded, the process proceeds to step S19 and if there is an error recorded. In step S20, an error display corresponding to the display unit 140 of the operation panel 110 is performed, and the buttonhole processing is interrupted.
In step S19, a signal is output to the active tension driver 120, the tension at the time of thread trimming set in the thread tension device 19 is applied, and the process proceeds to step S21.
[0053]
In step S21, the upper thread trimming kneading 80 is actuated to cut the sewing thread, and then a thread trimming / lifting process for raising the cloth presser 15 is performed, and the process proceeds to step S22.
In step S22, the detection output of the presser foot lowering detection switch 28 is read to confirm that the cloth presser 15 is lifted. Then, the process proceeds to step S23, where a signal is output to the active tension driver 120 and the tension of the thread tensioner 19 is output. Is returned to step S10, and the processing from step S10 is repeated again.
[0054]
FIG. 17 shows a flowchart of a subroutine process of the sewing data creation process performed in step S3 of the general flow.
When this subroutine is started, first, the setting data input in the previous operation panel setting process (step S1 in FIG. 16) is compared with the setting range (see FIG. 12) stored in the ROM 101. Then, it is checked whether or not the setting data is included in the setting range. If not included, an error flag in the RAM 102 is set and the process proceeds to step S32.
In step S32, it is determined whether or not an error flag has been set in step S31. If it has been set, this subroutine ends and the flow returns to the general flow. If it has not been set, the sewing pattern is sequentially calculated. Subroutine processing for pattern calculation (step S33) and knife driving timing calculation processing (step S34) for calculating the driving timing of the cloth cutting knife are executed, and this subroutine is terminated.
[0055]
FIG. 18 shows a flowchart of the pattern calculation subroutine performed in step S33 of the sewing data creation process.
When this pattern calculation process is started, first, in step S41, “sewing start feed position data” and “sewing start base line” input in the previous operation panel setting process (step S1 in FIG. 17) and stored in the RAM 102 are stored. "Position data" is read, the coordinates pointed to by these data are taken as the first needle drop position, and the coordinates for a plurality of needles (points P _{1 to} P _{2 in} FIG. 14) leading to the start position of the left parallel portion are calculated. The process proceeds to S42.
[0056]
After that, according to the branch process of steps S42, S43, S44, and S45, “1/2” switching data input in the operation panel setting process is “1”, or double stitching is performed when “2” is not performed. Branch processing (step S42), branch processing (step S43) whether "double stitching overlap selection data" is "0" and parallel sewing is performed or "1" is cross-sewing. A branching process (steps S44 and S45) is performed to determine whether the tacking sound data is “0” and the tacking is made in the first round or “1” is not tacking in the first round.
If double stitching is not performed, the calculation process in step S46 is performed in parallel sewing with double stitching, and if there is no tack-stopping, the calculation process in steps S47 and S48 is performed in parallel sewing with double sewing. In the case of stop fly, in the calculation process of steps S49, S50, double sewing, cross sewing, and in the case of no tack stop play, in the calculation process of steps S51, S52, double sewing, parallel sewing, tack stop In this case, the process shifts to the calculation process of steps S53 and S54, and after performing the respective calculation processes, this subroutine is terminated, and the process shifts to the next step of the sewing data creation process (FIG. 17).
[0057]
Here, generally, the calculation A (steps S46, S47, S48, S50, S51) is a normal buttonhole stitch calculation process, and the calculation B (steps S49, S53) is a buttonhole that does not perform the seam stitching. The stitch calculation process, calculation C (steps S52 and S54) is a calculation process for a buttonhole stitch with a needle drop shape shifted by one stitch with respect to the buttonhole stitch in calculation A. Details of these will be described below.
[0058]
FIG. 19 shows a flowchart of the calculation A performed at steps S46, S47, S48, S50, and S51 of the pattern calculation process.
In the processing of the calculation A, based on the sewing data input in the operation panel setting processing (step S1 in FIG. 16), first, the left swing portion calculation in the left parallel portion calculates the needle swing base line position “a1” (see FIG. 16). 14 point P ₂ baseline position), needle swing width “(db) / 2” (see FIG. 13), feed pitch “e” (the value obtained by dividing the length of the left parallel part by an appropriate integer) ).
Thereafter, sequentially, the first bar tacking portion calculation of step S62, the needle swing baseline position of the first bar tacking portion "a2" (baseline position of the point P ₉ in FIG. 15), the needle swing width "d", feed The calculation of the pitch “f” (the value obtained by dividing the length of the tacking portion by an appropriate integer) is the right parallel portion calculation (step S63), and the right hand portion swing base line position “a3” (point in FIG. 14) P ₄ base line position), needle swing width “(db) / 2”, and feed pitch “e” (the value obtained by dividing the length of the left parallel portion by an appropriate integer) in stop portion operation (step S64), and needle swing baseline position of the second bar tacking portion "a4" (baseline position of the point P ₁₃ of FIG. 15), the needle swing width "d", the feed pitch "f" (obex The value obtained by dividing the length of the stopper by an appropriate integer) is calculated at the end of sewing (step S65). Calculation of the total number of stitches obtained by dividing the lengths of the right parallel portion and the second tacking portion by the feed pitch is performed.
That is, the stitches for one round of normal buttonhole overturning are calculated by the processing of the calculation A.
[0059]
FIG. 20 shows a flowchart of calculation B performed in steps S49 and S53 of the pattern calculation process.
In the process of operation B, first, the left parallel portion operation (Step S71), the needle swing baseline position of the left parallel portion "a1" (the baseline position of the point P ₂ in FIG. 14), needle swing width "(d-b ) / 2 ”(see FIG. 13) and feed pitch“ e ”(the value obtained by dividing the length of the left parallel portion by an appropriate integer).
Thereafter, sequentially, the first bar tacking baseline moving operation (step S72), the operation of the needle swing baseline position of the first bar tacking portion "a2" (baseline position of the point P ₉ in FIG. 15), right parallel portion operation ( in step S73), and needle swing baseline position of the right parallel portion "a3" (baseline position of the point P ₄ in FIG. 14), the needle swing width "(d-b) / 2", the feed pitch "e" (left The calculation of the value obtained by dividing the length of the parallel part by an appropriate integer) is the second wobbling base line movement calculation (step S74), and the second wobbling part swinging base line position “a4” (point P in FIG. 15). ₁₃ base line positions) are calculated.
That is, by the processing of the calculation B, the calculation of the stitches for one round of the buttonhole overhang without performing the tacking sewing is performed.
[0060]
FIG. 21 shows a flowchart of the calculation C performed in steps S52 and S54 of the pattern calculation process.
In the processing of the calculation C, first, one stitch (the stitch of (6) in FIG. 14) is formed without operating the Y feed pulse motor 20 by one stitch calculation (step S81) of the pulse motor movement amount 0. For the operation.
Thereafter, sequentially, the left parallel portion operation (Step S82), the needle swing baseline position of the left parallel portion "a1" (the baseline position of the point P ₂ in FIG. 14), needle swing width "(d-b) / 2" (See FIG. 13) and the calculation of the feed pitch “e” (the value obtained by dividing the length of the left parallel part by an appropriate integer) is the first tacking part calculation (step S83). Needle swing base line position “a2” (base line position at point P _{9 in} FIG. 15), needle swing width “d”, and feed pitch “f” (value obtained by dividing the length of the tacking portion by an appropriate integer) Each operation is performed.
Next, one stitch calculation (step S84) of the pulse motor movement amount 0 is performed sequentially without operating the Y feed pulse motor 20 or each pulse motor of the needle swing mechanism (circled character “12” in FIG. 15). an operation for forming a seam), the right parallel portion operation (step S85), the needle swing baseline position "a3" on the right parallel portion (the base line position of the point P ₄ in FIG. 14), the needle swing width "( d−b) / 2 ”and the feed pitch“ e ”(the value obtained by dividing the length of the left parallel portion by an appropriate integer) are calculated by the second tacking portion computation (step S86). Needle swing base line position “a4” (base line position at point P _{13 in} FIG. 15), needle swing width “d”, feed pitch “f” (value obtained by dividing the length of the tacking section by an appropriate integer) ) In the sewing end calculation (step S87), the left parallel part, the first barring part and the right The calculation of the total stitch number divided by feed pitch line portion and the length of the second bar tacking portion, performs respectively.
That is, by the processing of the calculation C, the stitches of the needlehole-shaped buttonhole overturning one stitch with respect to the buttonhole overturning seam of the operation A are calculated.
[0061]
Then, the processes of the above calculation A, calculation B, and calculation C are combined according to the setting data by the pattern calculation process of FIG. 18, for example, when calculation A is repeated twice in steps S47 and S48. When a double-sewing sewing pattern in which the first and second seams are exactly the same is calculated and calculation B and calculation A are combined in steps S49 and S50, the first and second laps are combined. When the sewing pattern of the parallel portion is the same (parallel sewing) and there is no barbed sewing on the first round, and calculation A and calculation C are combined in steps S51 and S52, the first round When the sewing pattern is calculated in which the seam of the second and second lap crosses in a cross shape (cross-sewing) and calculation B and calculation C are combined in steps S53 and S54, the first and second lap seams are crossed. Crossed Sewing), and there is no bar tacking sewing first round sewing pattern is calculated.
[0062]
FIG. 22 is a flowchart of the knife drive timing calculation process performed in step S34 of the sewing data creation process of FIG. 7, and FIG. 23 shows the knife drive needle number M _n parameter used in this knife drive timing calculation process. The chart to explain is shown.
This knife drive timing calculation process is performed by the number of driving times “n” of the cloth cutting knife 16 and the number of driving needles “M ₁ ” to “M _n ” of the cloth cutting knife 16 corresponding to the number of driving times “1” to “n”. ”(See FIG. 23).
When this knife drive timing calculation process is started, first, in step S101, it is determined whether single stitching or double stitching from the “1/2 double switching data” of the setting data. The process branches to S103, and if it is double stitching, the process branches to step S102. When the process proceeds to step S102, it is determined whether the knife driving is the first or second round from the setting data “double stitching / first round knife drive data”. The process branches to S104. If it is the second turn, the process branches to Step S105.
[0063]
As a result of the branch processing in steps S101 and S102, when the process proceeds to step S103, the number of stitches from the sewing pattern created in the pattern calculation processing in FIG. The process proceeds to S106.
As a result of the branching process, when the process proceeds to step S104, the number of stitches from the sewing pattern created by the pattern calculation process to the start position (point P _{4 in} FIG. 14) of the right parallel part of the first round is changed. Substituting into M, the process proceeds to step S106.
As a result of the branch processing, in a case where the process proceeds to step S105, the stitch number variables to the starting position of the right parallel portion of the second lap from the sewing pattern created by the pattern operation process (point P ₁₀ in FIG. 15) Substituting into M, the process proceeds to step S106.
[0064]
After that, the cloth cutting length “a” is set based on the “cloth cutting length data (a)” and the “knife width data (L1)” of the cloth cutting knife 16 which are set and inputted by the respective arithmetic processes from step S106 to step S113. The number of driving times “n” of the cloth cutting knife 16 that opens the button hole “and the number of driving needles“ M ₁ ”to“ M _n ”of the cloth cutting knife 16 from the first time to the nth time are calculated. The number of driving needles indicates the number of stitches that drive the cloth cutting knife 16, that is, the cloth cutting knife 16 is driven when the number of stitches is “M ₁ ” to “M _n ” times from the start of sewing.
That is, according to this knife drive timing calculation process, in the substitution process to the variable “M” performed in steps S103 to S105, the number of start stitches of the right parallel part of the first round is substituted, or the second round By substituting the number of starting needles in the right parallel part, the number of stitches when the cloth cutting knife 16 is driven in the first round or the cloth in the second round is obtained by the same calculation process (steps S106 to S113). The number of stitches when the cutting knife 16 is driven can be obtained.
[0065]
FIG. 24 shows a flowchart of the sewing subroutine performed in step S17 of the general flow in FIG.
When this sewing process is started, a process of sequentially assigning the total number of stitches of the sewing pattern calculated in the pattern calculation process to the “number of remaining threads” parameter (step S131), and a sewing machine start output for driving the sewing machine motor 5 (step S132). ) And the process proceeds to step S133.
In step S133, it is determined whether or not the state of the sewing machine is rotating. If the sewing machine is rotating, the process proceeds to step S134.
Thereafter, the high-speed loop process in steps S134 to S141 is repeated until the sewing machine state is stopped, and the actual sewing process is performed in the repetition of the loop process.
[0066]
That is, in step S134, the process of exiting this loop is performed when the rotational state of the sewing machine is monitored and the sewing machine stops.
In step S135, the rotation angle of the upper shaft 6 based on the TG generator 118 is monitored, and the process proceeds to step S136 when the predetermined rotation angle is reached. In step S136, the Y feed pulse motor 20, the base line feed pulse motor 40, and the needle swing feed pulse motor 41 are driven, and the needle drop position is moved according to the sewing pattern obtained by calculation. That is, according to the processing of steps S135 and S136, the cloth is fed according to the sewing pattern and actual sewing is performed.
In step S137, when the needle bar 8 is raised above a predetermined position based on the output of the needle upper position sensor 116, the process proceeds to step S138, where the number of stitches is counted and the number of stitches is counted. When the number of driving times of the knife 16 reaches “M ₁ ” to “M _n ”, the cloth cutting knife 16 is driven.
In step S139, when a feed reference interrupt signal is input by an output from the feed reference position sensor 117, the process proceeds to step S118. In step S141, the setting process is performed when the cloth feed reaches the reference position. When the number count is the number of times the cloth cutting knife 16 is driven, the driving check of the cloth cutting knife 16 is performed.
[0067]
As described above, according to the control device for the buttonhole sewing machine 1 of this embodiment, by selecting “1” as the setting parameter of “double stitching / first-round knife drive”, No. 16 is driven on the first round, and the button hole is already cut at the time of sewing on the second round, so the piece of the cloth formed by the cloth cutting knife will be It is caught inside and the piece of cloth is not exposed to the outside as it is. That is, beautiful sewing is realized in which a piece of cloth is not exposed as it is.
[0068]
In addition, when “0” is selected as the setting parameter for “double stitching overlap selection”, the first stitch and the second stitch are overlapped in a cross shape during the double stitching by the cross sewing function. A beautiful sewing pattern can be realized as compared with a conventional sewing pattern in which the first and second seams are doubled on the same line.
Further, since the cross sewing is performed only on the parallel sewing portion where the cross sewing is effectively conspicuous, useless sewing is omitted, and the time of the sewing cycle and the number of stitches can be minimized.
Further, by selecting the setting parameter of “double stitching overlap selection”, a conventional double stitching pattern by the parallel sewing function and a stitch by the cross sewing function can be selected, so that there are a wide variety of sewing patterns.
[0069]
If “1” is selected as the setting parameter for “1st round tacking and skipping”, double stitching is performed only at the parallel portion where the density of the seam is low, and double stitching is performed at the tacking portion where the density of the seam is high. Since there is no need, it is possible to eliminate unnecessary bulging of the tacking portion, which was required in the conventional double stitching, and to realize sewing with a beautiful finish.
In addition, the selection of the setting parameter for “1st round tacking and skipping” allows selection of the conventional sewing pattern in which the tacking part is also double-sewed and the sewing pattern by the 1st round tacking and spinning function. The variation of becomes rich.
[0070]
The present invention is not limited to the control device for the buttonhole sewing machine 1 of the above-described embodiment. For example, the Y-feed drive means and the X-feed drive means connected to the control device are specifically described in this embodiment. For example, the feeding in the X feeding direction may be performed by cloth feeding instead of the needle swing, and the pulse motor is exemplified as the driving unit. There can be a configuration of Further, a buttonhole overhang sewing pattern can also be applied to a sewing pattern in which the tacking portion is formed radially around the buttonhole end. There are also the following variations in the double stitching processing procedure.
[0071]
FIG. 25 shows an outline of a flowchart of another example of the buttonhole overturning process.
That is, in this embodiment, as a processing procedure for performing double stitching, double sewing is performed by calculating a sewing pattern of double sewing at the time of calculating the sewing pattern and performing sewing processing according to the sewing pattern. For example, as shown in FIG. 25, it is determined whether or not double stitching is performed when the first round sewing process (step S201) is completed (step S202). If it is to be performed, the second round sewing process (step S202) is executed. If not, the sewing process is terminated, and then the cloth presser 15 is raised (step S204) to perform the buttonhole lifting process. It is good also as a processing procedure of ending.
[0072]
【The invention's effect】
According to the first aspect of the present invention, since the button hole portion is already cut at the time of the second round of sewing, the piece of the cloth formed by the cloth cutting knife is the inner side of the second round of overlock stitching. The piece of cloth is not exposed to the outside as it is. That is, beautiful sewing is realized in which a piece of cloth is not exposed as it is.
In addition, the buttonhole is formed with the cloth cutting knife after the first stitch is formed, and then the second stitch is formed, so the stitches are finished cleanly and the product value is improved. Effect is obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing an overview of a buttonhole sewing machine according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a perspective view mainly showing a cloth feed of a buttonhole sewing machine and a needle lifting mechanism.
FIG. 3 is a perspective view mainly showing a needle lifting / lowering mechanism and a needle swinging mechanism of the buttonhole sewing machine.
FIG. 4 is a block diagram showing details of a needle swing mechanism of a buttonhole sewing machine.
FIG. 5 is a schematic diagram for explaining the operation of the needle swing mechanism.
6A and 6B show an example of the operation of the needle swing mechanism, where FIG. 6A shows a state where the cam top of the needle swing cam is on the base line side, and FIG. 6B shows the cam top of the needle swing cam swinging the cam. It is a figure which shows the state which exists in the width side.
FIG. 7 is a diagram showing a change in the baseline position by the needle swing mechanism.
FIG. 8 is a diagram showing a change in swing width position by the needle swing mechanism.
FIG. 9 is a diagram showing a configuration of cloth cutting means for operating a cloth cutting knife.
FIG. 10 is a diagram showing an operation panel provided in the buttonhole sewing machine according to the present embodiment.
FIG. 11 is a block diagram showing a circuit configuration of the buttonhole sewing machine.
FIG. 12 is a chart of a parameter table showing parameters that can be input from the operation panel.
FIG. 13 is a diagram for explaining a variable representing the length of each part of the sewing pattern.
FIG. 14 is a diagram illustrating sewing patterns of “double stitching” sewing procedures 1 to 7 by a cross sewing function;
FIG. 15 is a diagram showing a sewing pattern of sewing procedures 8 to 14 for “double stitching” using a cross sewing function;
FIG. 16 is a flowchart showing a general flow processing procedure of a buttonhole lifting process performed by a control unit of the buttonhole sewing machine.
FIG. 17 is a flowchart showing a processing procedure of a sewing data creation subroutine in the general flow of FIG. 16;
FIG. 18 is a flowchart showing a processing procedure of a pattern calculation subroutine in the sewing data creation subroutine of FIG.
FIG. 19 is a flowchart showing a processing procedure of calculation A in the pattern calculation subroutine of FIG. 18;
20 is a flowchart showing a processing procedure of a calculation B in the pattern calculation subroutine of FIG.
FIG. 21 is a flowchart showing a processing procedure of calculation C in the pattern calculation subroutine of FIG. 18;
22 is a flowchart showing a processing procedure of a knife drive timing calculation subroutine in the sewing data creation subroutine of FIG. 17;
23 is a chart for explaining the number _Mn of knife driving needles in the knife driving timing calculation subroutine of FIG.
FIG. 24 is a flowchart showing a processing procedure of a sewing subroutine in the general flow of FIG. 16;
FIG. 25 is a flowchart showing another example of the buttonhole lifting process performed by the control unit of the buttonhole sewing machine.
FIG. 26 is a diagram for explaining each sewing portion of the buttonhole overhang.
[Explanation of symbols]
1 Buttonhole sewing machine 6 Upper shaft 8 Needle bar 9 Sewing needle 14 Cloth holding plate 15 Cloth presser 18 Needle bar rocking base 20 Y feed pulse motor (Y feed drive means)
40 Baseline feed pulse motor (X feed drive means)
41 Zigzag feed pulse motor (X feed drive means)
80 Needle thread trimming 100 CPU (control means)
110 Operation panel (selection means)

Claims

Sewing means that sews around the button hole portion of the work to be sewn , and forms a left and right parallel portion and a barbed portion ,
In a buttonhole sewing machine provided with a cloth cutting knife for cutting the buttonhole portion of the sewing product,
Has a sewing pattern for performing at least two laps sewing around the button hole portion by the sewing means, per the execution of sewing made pattern, after one of the parallel portion of the first lap sewing at a and the left and right parallel portion is formed A buttonhole sewing machine comprising a control means for operating the cloth cutting knife to cut the button hole portion and not operating the cloth cutting knife during the second and subsequent rounds of sewing.