JP3740963B2

JP3740963B2 - 化粧シートの製造方法及び化粧材の製造方法

Info

Publication number: JP3740963B2
Application number: JP2000250277A
Authority: JP
Inventors: 博之石川; 隆三加藤; 直彦前田
Original assignee: Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Electric Works Co Ltd
Priority date: 2000-08-21
Filing date: 2000-08-21
Publication date: 2006-02-01
Anticipated expiration: 2018-10-27
Also published as: JP2001071385A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、突き板を用いた化粧シートの製造方法及びこの化粧シートを用いた化粧材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
住宅用建材、家具、扉等として、合板などの基材の表面に突き板をラミネートして表面化粧を施したものが従来から使用されている。この突き板はその背面に補強のための繊維質シートを接着して、化粧シートとして用いられるのが一般的であり、この化粧シートを基材の表面に接着剤で接着することによってラミネートするようにしている。そしてこのように化粧シートを基材にラミネートした後、表面の突き板に研磨を施すと共に塗料を塗装して着色処理を行なうようにしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、基材には例えば端部などにおいて一般に曲面があり、突き板はこの曲面に沿って屈曲してラミネートされている。従って、化粧シートの表面の突き板を研磨するにあたっては、曲面部分では機械研磨が困難であるので手研磨を行なう必要があって、生産性が悪いという問題があった。
【０００４】
また塗装を行なうにあたっては、ロールコーターでは曲面部分を塗装できないので、作業者によるスプレー塗装になって、生産性や塗料歩留まりが悪くなり、特に突き板シートを基材の表面、側面、裏面にそれぞれラミネートしている場合には、裏面を塗装した後に表面の塗装や、側面の塗装を行なう必要があって複数回塗装となり、生産性が悪くなるという問題があった。
【０００５】
さらに、基材が鋭利な角度のコーナーを有するなど複雑な形状を有する場合、基材に化粧シートを貼る際に化粧シートに過大な引っ張り力がかかって、化粧シートに割れや破れなどの破損が生じるおそれがあるという問題もあった。
【０００６】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、効率的な研磨や塗装が可能になると共に生産性が高くなる化粧シートの製造方法及び化粧材の製造方法を提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１に係る化粧シートの製造方法は、繊維質シート１の表面に突き板２を接着して突き板シート１０を作製し、この突き板シート１０の突き板２の表面を研磨すると共に着色処理した後、突き板シート１０を所定幅寸法に切断すると共に、長手方向を粘着テープ等で貼り合わせて長尺にしてロール１１に巻き付け、その後、表面のゴム硬度が２０〜９０°である一対の加圧ロール４でロール１１から繰り出した突き板シート１０の突き板２の表面に、ロール１２から繰り出した厚み２５〜１５０μｍの長尺状のプラスチックシート３を圧締し、このプラスチックシート３を突き板２の導管内に入り込ませて接着することを特徴とするものである。
【０００８】
また請求項２の発明は、プラスチックシート３は着色と艶消しの少なくとも一方の処理がなされているものであることを特徴とするものである。
【００１０】
また請求項３の発明は、突き板２の表面に着色処理の前にシーラー処理を施すことを特徴とするものである。
【００１１】
また請求項４の発明は、請求項１乃至３のいずれかで製造された化粧シート５を基材６の表面にラミネートすることを特徴とするものである。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を説明する。
【００１３】
突き板２は原木をロータリースライスなどして薄くスライスすることによって木質薄片として得られるものであり、厚みは０．２〜０．４ｍｍ程度のものが好ましい。また繊維質シート１としては不織布などを用いることができるものであり、その厚みは０．０５〜０．２ｍｍ程度のものが好ましい。そしてこの繊維質シート１の表面に接着剤を塗布し、この上に突き板２を重ねてプレスすることによって、繊維質シート１の表面に突き板２を接着し、図１（ａ）のような突き板シート１０を作製することができる。
【００１４】
次にこの突き板シート１０の突き板２の表面を研磨する。突き板シート１０は平面状であるので、手動で研磨を行なうような必要がなく、ワイドベルトサンダーなどの研磨装置を用いて生産性高く研磨を行なうことができる。このように研磨をした後、突き板シート１０の突き板２の表面に塗料を塗布する。突き板シート１０は平面状であるので、ロールコーターによって生産性良く塗料の塗布を行うことができる。そして塗料が乾燥しない間に、塗料を突き板２の表面に擦り付けて拭き取るワイピング処理を行ない、突き板２の表面の導管に塗料を入り込ませるようにするのがよい。このように塗装して着色処理をした後に、シーラーをロールコーター等で塗装するようにしてもよい。また、研磨後、塗料を塗装する着色処理の前に、突き板シート１０の突き板２の表面に予めシーラーを塗布するようにしてもよい。このように突き板２の表面に予めシーラーを塗装した後に塗料を塗装する着色処理を行なうようにすれば、突き板２への塗料の密着強度を高めることができ、後述のように突き板２の表面にプラスチックシート３を接着するにあたって、プラスチックシート３の接着強度を高めることができるものである。
【００１５】
上記のようにして着色処理した突き板シート１０は、所定幅寸法に切断すると共に、長手方向を粘着テープ等で貼り合わせて長尺にし、ロール１１に巻き付けておくようにする。このように突き板シート１０を長尺にしてロール１１に巻き付けることによって、後述のプラスチックシート３との接着の作業性を高めることができるものである。
【００１６】
また、プラスチックシート３としては、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリ塩化ビニル、アクリル系樹脂などで透明に形成したものを用いることができるものであり、その厚みは２５〜１５０μｍのものである。厚みが２５μｍ未満では、突き板２を保護・補強する効果が低く、後述のように化粧シート５を基材６にラミネートする際に突き板２に割れや破れなどの破損が生じることを十分に防止できないおそれがある。また厚みが１５０μｍを超えると、突き板２の導管がプラスチックシート３で埋められて、突き板２の木質感が損なわれるおそれがある。このプラスチックシート３は長尺のものをロール１２に巻いて用いる。またこのプラスチックシート３としては着色や艶消しの処理がなされているものを用いることができる。着色はプラスチックシート３の表裏両面、あるいは裏面側に施すものであり、艶消しは表裏両面あるいは表面側に施すものである。着色処理はプラスチックシート３に塗料を塗装することによって行なうことができ、また艶消し処理は艶消し塗料を塗装することによって行なうことができる。ここでプラスチックシート３の着色は、プラスチックシート３を透かして突き板２が見えるよう光透過性に施されているものであり、突き板２の木質感が損なわれないようにしてある。
【００１７】
図１（ｂ）は突き板シート１０とプラスチックシート３を接着する工程を示すものであり、一対の加圧ロール４，４が配設してある。加圧ロール４は外周にゴム層１３を設けて形成してあり、加圧ロール４に内蔵したヒーターによって加熱することもできるようにしてある。上記の突き板シート１０をロール１１から繰り出すと共にプラスチックシート３をロール１２から繰り出し、プラスチックシート３の裏面側に接着剤塗布装置１４で接着剤を塗布した後、突き板シート１０の突き板２側とプラスチックシート３の接着剤側とを重ね合わせて加圧ロール４に通す。このように突き板シート１０とプラスチックシート３を加圧ロール４に通して、加圧ロール４で圧締すると共に加熱することによって、突き板シート１０の突き板２にプラスチックシート３を接着した図１（ｃ）のような化粧シート５を得ることができるものである。ここで、加圧ロール４は外周のゴム層１３のゴム硬度が２０°〜９０°のものを用いるものである。ゴム硬度が２０°未満の場合や、ゴム硬度が９０°を超える場合は、プラスチックシート３を突き板２の導管内に深く入り込ませることができず、導管がプラスチックシート３で埋められて突き板２の木質感が損なわれるものである。また加圧ロール４による圧締圧力は５〜２５ｋｇ／ｃｍ²程度が好ましい。さらに、接着剤として溶剤型のように常温で液状のものを用いる場合には上記のようにプラスチックシート３を加圧ロール４に通す直前に接着剤塗布装置１４でプラスチックシート３に塗布するようにする必要があるが、プラスチックシート３の背面側に予め常温で固形のホットメルト型接着剤を塗布したものを用いるようにすれば、接着剤塗布装置１４を使用する必要はなく、ホットメルト型接着剤を加圧ロール４による加熱によって溶融させて突き板シート１０とプラスチックシート３を接着させるようにすることができる。
【００１８】
上記のようにして得られる化粧シート５は、基材６の表面にラミネートし、基材６を化粧するために使用されるものである。基材６としては、合板、ＭＤＦ、パーチクルボードなどで形成したものを用いることができるものである。そして化粧シート５の繊維質シート１の側の面に接着剤を塗布し、基材６の表面に化粧シート５を重ねて真空成形機、プロフィールラミネータ、平面プレスなどを用いて、化粧シート５をプラスチックシート３を外側にして基材６の表面にラミネートすることによって、図２に示すような基材６の表面を化粧シート５で化粧した化粧材Ａを得ることができるものである。
【００１９】
ここで、プロフィールラミネータ１５は、基材６の周囲に沿って複数配置したピンチローラ１６を具備して図３（ａ）のように形成されるものであり、化粧シート５を基材６の表側から裏側へと巻き込みながら基材６の表面の曲面に沿って押さえて、化粧シート５を基材６の表面にラミネートすることができるようにしたものである。そして化粧シート５を基材６に接着する接着剤として、２液溶剤型ウレタン系接着剤などの溶剤型接着剤を用いる場合には、図３（ｂ）のように、ロール１７から長尺の化粧シート５を繰り出して送りつつナイフコーターなどの接着剤塗布装置１８で化粧シート５に接着剤を塗布し、これを乾燥ゾーン１９に通して接着剤の溶剤を揮発させた後、基材６を矢印方向に送りながらプロフィールラミネータ１５のピンチローラ１６で化粧シート５を基材６の表面にラミネートするものである。また化粧シート５を基材６に接着する接着剤として、反応型ウレタン系ホットメルト接着剤などの無溶剤型接着剤を用いる場合には、溶剤の乾燥が不要になるので、図３（ｃ）のように、ロール１７から長尺の化粧シート５を繰り出して基材６を供給する直前に、接着剤加熱供給装置２０から供給された接着剤をナイフコーターなどの接着剤塗布装置２１で化粧シート５に塗布し、基材６を矢印方向に送りながらプロフィールラミネータ１５のピンチローラ１６で化粧シート５を基材６の表面にラミネートするものである。
【００２０】
上記のように基材６の表面に沿って化粧シート５をラミネートするにあたって、化粧シート５の突き板２の表面はプラスチックシート３で保護・補強されているので、基材６が複雑な形状で突き板２が曲げられても、突き板２に割れや破れなどの破損が生じることを防ぐことができるものである。特に鋭利な角度のコーナーや、Ｖ溝などがあって、突き板２が鋭利な角度で曲げられても、突き板２に割れや破れなどの破損が生じることを防ぐことができ、外観の良い住宅用建材、家具、扉などを作製することができるものである。
【００２１】
また、化粧シート５のプラスチックシート３が着色や艶消しされたものである場合には、化粧材Ａに塗装感を与えて化粧材Ａの外観を高めることができると共に、化粧材Ａに塗装を行なう必要がなくなるので、塗料中の揮発性有機化合物（ＶＯＣ）などが空気中に揮発するようなことがなくなるものである。さらに基材６の表面に化粧シート５をラミネートすることによって、基材６の表面をプラスチックシート３で覆うことができるので、基材６中のホルムアルデヒドなどの有害な揮発分の放散を遮断して抑制することができるものであり、また基材６の内部に水分や湿気が入ることを抑制することができるものである。
【００２２】
【実施例】
以下本発明を実施例によって具体的に説明する。
【００２３】
（実施例１）
ポリエステル系不織布で形成した厚み０．１ｍｍの繊維質シート１の表面にビニール系接着剤（コニシ（株）製「ＣＨ８１」）を４０ｇ／ｍ²の塗布量で塗布し、この上にオーク材の厚み０．２５ｍｍの突き板２を重ね、温度１００℃、時間１分、圧力１０ｋｇ／ｃｍ²の条件でプレスすることによって、繊維質シート１の表面に突き板２を接着し、図１（ａ）のような突き板シート１０を作製した。
【００２４】
次にこの突き板シート１０の突き板２の表面を突き板２の厚みが０．２ｍｍになるようにワイドベルトサンダーで研磨した。この後、突き板２の表面に塗料（サンユーペイント（株）製着色剤「オパーコステイン９９４−２」をロールコーターによって５０ｇ／ｍ²の塗布量で塗布し、塗料を突き板２の表面に擦り付けて拭き取るワイピング処理を行ない、５０℃で２分間乾燥した。さらにこの上にウレタンシーラー（サンユーペイント（株）製「ロースーサンディング３８」）をロールコーターによって１０ｇ／ｃｍ²の塗布量で塗布し、ＵＶ硬化させた。この塗装済みの突き板シート１０を２０ｃｍ×２４ｃｍに切断し、長手方向をポリプロピレンテープで張り合わせて長尺にし、ロール１１に巻き付けた。
【００２５】
一方、プラスチックシート３として裏面に厚み２０μｍのホットメルト接着剤が設けられた厚み５０μｍの長尺のポリプロピレンシートをロール１２に巻いて用いた。このプラスチックシート３には裏面が透明の茶色に着色してあり、表面は艶消し塗料が塗布してある。そしてこのプラスチックシート３をロール１２から繰り出すと共に上記の突き板シート１０をロール１１から繰り出し、突き板シート１０の突き板２側とプラスチックシート３の接着剤側とを重ね合わせて加圧ロール４に通した。加圧ロール４はロール径が２５０ｍｍで、外周にゴム硬度７０°、厚み２０ｍｍのシリコーンゴムのゴム層１３を設けて形成したものである。そして図１（ｂ）のように、加圧ロール４に内蔵したヒーターによって１３０℃で加熱しながら圧力１０ｋｇ／ｃｍ²、送り速度５ｍ／分で突き板シート１０とプラスチックシート３を加熱圧締し、突き板シート１０の突き板２の表面にプラスチックシート３を接着した図１（ｃ）のような化粧シート５を得た。
【００２６】
次に、下駄箱用かまちの芯材を基材６として用い、図３（ｂ）のように、化粧シート５の裏面に溶剤タイプの二液反応型ウレタン系接着剤（日本フーラー（株）製「ＨＢＦ６６−ＨＢＦ１４０」）を１５０μｍの厚みで塗布し、基材６の表面にこの化粧シート５を図３（ａ）のようにプロフィールラミネータによってラミネートし、図２のような化粧材Ａを得た。
【００２７】
（実施例２）
実施例１と同様にして化粧シート５を作製し、図３（ｃ）のように、化粧シート５の裏面に反応型ウレタン系ホットメルト接着剤（日本フーラー（株）製「ＮＰ２１０６」）を１５０μｍの厚みで塗布し、実施例１と同じ基材６の表面にこの化粧シート５を図３（ａ）のようにプロフィールラミネータによってラミネートした。
【００２８】
（実施例３）
プラスチックシート３として厚み２５μｍのポリプロピレンシートを用いるようにした他は実施例１と同様にして化粧シート５を作製し、実施例１と同様にしてこの化粧シート５を基材６の表面にラミネートした。
【００２９】
（実施例４）
プラスチックシート３として厚み１００μｍのポリプロピレンシートを用いるようにした他は実施例１と同様にして化粧シート５を作製し、実施例１と同様にしてこの化粧シート５を基材６の表面にラミネートした。
【００３０】
（実施例５）
加圧ロール４として外周にゴム硬度２０°のシリコーンゴムのゴム層１３を設けて形成したものを用いるようにした他は実施例１と同様にして化粧シート５を作製し、実施例１と同様にしてこの化粧シート５を基材６の表面にラミネートした。
【００３１】
（実施例６）
加圧ロール４として外周にゴム硬度５０°のシリコーンゴムのゴム層１３を設けて形成したものを用いるようにした他は実施例１と同様にして化粧シート５を作製し、実施例１と同様にしてこの化粧シート５を基材６の表面にラミネートした。
【００３２】
（実施例７）
突き板シート１０の突き板２の表面を研磨した後、突き板２の表面に実施例１と同じウレタンシーラーをロールコーターによって１０ｇ／ｍ²の塗布量で塗布し、ＵＶ硬化させ、この後に塗料を塗布するようにした他は、実施例１と同様にして化粧シート５を作製し、実施例１と同様にしてこの化粧シート５を基材６の表面にラミネートした。
【００３３】
（実施例８）
プラスチックシート３として厚み５０μｍのポリ塩化ビニルシートを用いるようにした他は実施例１と同様にして化粧シート５を作製し、実施例１と同様にしてこの化粧シート５を基材６の表面にラミネートした。
【００３４】
（比較例１）
実施例１と同様にして突き板シート１０を作製し、この突き板シート１０を実施例１と同様にして基材６の表面にラミネートした。次に、基材６にラミネートした突き板シート１０の表面の突き板２を厚みが０．２ｍｍになるように手で研磨した。この後、突き板２の表面に実施例１と同じ塗料をスプレーガンで５０ｇ／ｍ²の塗布量で塗布し、塗料を突き板２の表面に擦り付けて拭き取るワイピング処理を行ない、５０℃で２分間乾燥した。さらにこの上に実施例１と同じウレタンシーラーをスプレーガンで１０ｇ／ｃｍ²の塗布量で塗布し、ＵＶ硬化させた。最後に、この上にウレタンクリアー塗料（和信化学工業（株）製「ポリウレックス＃５４９フラットクリヤ」）をスプレーガンで６０ｇ／ｍ²の塗布量で塗布し、５０℃で３分間乾燥した。
【００３５】
上記の実施例１〜８及び比較例１で作製した化粧材Ａについて、突き板２の導管の表現性を評価した。導管の表現性の評価は導管深さを表面荒さ計で測定しておこなった。また表面のプラスチックシート３を２５ｍｍ幅で一部剥離し、１８０°ピーリング強度を測定した。さらにラミネート後の基材６のコーナー部での突き板２の亀裂の有無を目視観察した。これらの結果を表１に示す。
【００３６】
【表１】

【００３７】
【発明の効果】
上記のように請求項１の発明は、繊維質シートの表面に突き板を接着して突き板シートを作製し、この突き板シートの突き板の表面を研磨すると共に着色処理した後、突き板シートを所定幅寸法に切断すると共に、長手方向を粘着テープ等で貼り合わせて長尺にしてロールに巻き付け、その後、表面のゴム硬度が２０〜９０°である一対の加圧ロールで、ロールから繰り出した突き板シートの突き板の表面に、ロールから繰り出した長尺状のプラスチックシートを圧締し、プラスチックシートを突き板の導管内に入り込ませて接着するので、突き板は平面状であって、手動で研磨を行なうような必要がなく研磨装置を用いて生産性高く研磨を行なうことができると共に、着色処理するにあたってロールコーターによって生産性良く塗料の塗布を行うことができるものであり、またプラスチックシートを突き板の導管内に入り込ませることによって、突き板の木質感が損なわれることを防止することができるものである。また得られた化粧シートをラミネートするにあたって、突き板の表面はプラスチックシートで保護・補強されており、複雑な形状で突き板が曲げられても突き板に割れや破れなどの破損が生じることを防ぐことができるものである。しかも、突き板シートを長尺にしてロールに巻き付けることによって、プラスチックシートとの接着の作業性を高めることができるものである。
また請求項１の発明は、プラスチックシートとして厚みが２５〜１５０μｍのものを用いるようにしたので、突き板の保護・補強効果を高く得ることができて突き板に割れや破れなどの破損が生じることを十分に防止できると共に、突き板の導管がプラスチックシートで埋められて突き板の木質感が損なわれることを防ぐことができるものである。
【００３８】
また請求項２の発明は、プラスチックシートとして着色と艶消しの少なくとも一方の処理がなされているものを用いるようにしたので、化粧シートを基材にラミネートして化粧材を作製するにあたって、化粧材の表面に塗装感を与えて外観を高めることができると共に、化粧材に塗装を行なう必要がなくなるものである。
【００４０】
また請求項３の発明は、突き板の表面に着色処理の前にシーラー処理を施すようにしたので、突き板の表面に接着したプラスチックシートの接着強度を高めることができるものである。
【００４１】
また請求項４の発明は、上記の請求項１乃至３のいずれかで製造された化粧シートを基材の表面にラミネートするようにしたので、化粧シートの突き板の表面はプラスチックシートで保護・補強されており、基材の表面に沿って複雑な形状で突き板が曲げられても、突き板に割れや破れなどの破損が生じることを防ぐことができるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態の一例を示すものであり、（ａ）は突き板シートの断面図、（ｂ）は突き板シートとプラスチックシートの接着工程の概略正面図、（ｃ）は化粧シートの断面図である。
【図２】本発明の実施の形態の一例における化粧材の断面図である。
【図３】プロフィールラミネータを示すものであり、（ａ）は断面図、（ｂ），（ｃ）は概略図である。
【符号の説明】
１繊維質シート
２突き板
３プラスチックシート
４加圧ロール
５化粧シート
６基材
１０突き板シート
１１ロール
１２ロール

Claims

繊維質シートの表面に突き板を接着して突き板シートを作製し、この突き板シートの突き板の表面を研磨すると共に着色処理した後、突き板シートを所定幅寸法に切断すると共に、長手方向を粘着テープ等で貼り合わせて長尺にしてロールに巻き付け、その後、表面のゴム硬度が２０〜９０°である一対の加圧ロールで、ロールから繰り出した突き板シートの突き板の表面に、ロールから繰り出した厚み２５〜１５０μｍの長尺状のプラスチックシートを圧締し、このプラスチックシートを突き板の導管内に入り込ませて接着することを特徴とする化粧シートの製造方法。
プラスチックシートは着色と艶消しの少なくとも一方の処理がなされているものであることを特徴とする請求項１に記載の化粧シートの製造方法。
突き板の表面に着色処理の前にシーラー処理を施すことを特徴とする請求項１又は２に記載の化粧シートの製造方法。
請求項１乃至３のいずれかで製造された化粧シートを基材の表面にラミネートすることを特徴とする化粧材の製造方法。