JP3625143B2 - 顔料の分散剤、顔料分散液及びカラーフイルター - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、顔料の分散剤及び顔料分散液に関し、更に詳しくは流動性、貯蔵安定性に優れ、特にカラーフイルター（ＣＦと略す）の製造に適した顔料分散液（ＣＦ用着色組成物）に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、液晶カラーディスプレイ、撮像素子等の製造に使用されるＣＦは、感光性樹脂液中に赤色（Ｒ）、緑色（Ｇ）及び青色（Ｂ）の三色の顔料を分散させたＣＦ用顔料分散液をスピンコート法によりＣＦ用基板に塗布して着色皮膜を形成後、フォトマスクを介して、着色皮膜を露光後現像して着色皮膜をパターン化し、所望の画素を形成させる方法で主に作成されている。
ＣＦの製造に使用される主な顔料として、緑色はフタロシアニングリーン、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン（以下Ｐ．Ｇ．と称す）３６、赤色はアントラキノン系レッド、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド（以下Ｐ．Ｒ．と称す）１７７が一般的に用いられる。しかしながら、これらの顔料の色相と液晶ディスプレイに要求される色特性に差があり、いずれの色にも黄色顔料が補色として少量併用されてる。
【０００３】
ＣＦ製造用の着色組成物（ＣＦ用顔料分散液）における皮膜形成樹脂としては、皮膜形成後にアルカリ水溶液で現像可能な酸価が高いアクリル系樹脂が主に採用されている。しかしながら、上記の従来の顔料と高酸価アクリル系樹脂からなる顔料分散液では、顔料の凝集が起こり、時間の経過と共に顔料分散液の粘度が高くなり易く、顔料分散液の貯蔵安定性が悪い場合が多い。以上のような困難さを伴った顔料分散液を用いる方法によりＣＦを作成する場合、使用する顔料分散液はスピンコート法によりＣＦ用基板に塗布されるが、顔料分散液の粘度が高かったり、液中の顔料粒子が凝集して、顔料分散液がチクソトロピックな粘性を示す場合には、基板の中央部において塗布液が盛り上がり、大画面のＣＦを作製する場合には基板の中央部と周辺部では、着色皮膜の色相にむらや濃度差が発生する原因となる。
【０００４】
従って、ＣＦ用顔料分散液は、その顔料分が通常５〜１０重量％の範囲にあるにも拘らず、その分散状態は顔料粒子同士が凝集せず、且つ５〜２０センチポアズの低粘度で貯蔵安定性に優れたものでなければならない。これらの問題点を解決するために、特開昭６０−２３７４０３号公報や同６０−２４７６０３号公報では、緑色顔料に対しフタロシアニンブルー系顔料の誘導体、赤色顔料に対しアンザンスロン系顔料の誘導体を顔料の分散剤として添加することにより顔料の凝集を防ぎ、均一な顔料分散液を得ることができる旨を提案している。
【０００５】
【発明が解決しようとしている課題】
しかしながら、ＣＦの緑色として主に使用されるフタロシアニングリーンは、その分散液にフタロシアニンブルー系顔料の誘導体を分散剤として添加することにより、得られる顔料分散液の粘度が大幅に低下し、貯蔵安定性に優れた顔料分散液が得られるものの、通常フタロシアニンブルー系顔料の誘導体は青色であるため、ＣＦの緑色画素における最大透過率波長が短波長側にシフトし、透過光の青味が強くなり、液晶ディスプレイ用のＣＦとしては色品位が低下するという欠点を有している。又、緑色の補色として使用する黄色顔料に対しては、フタロシアニンブルー系顔料の誘導体による分散効果はあまり認められない。
【０００６】
本発明者らは上記従来の分散剤としての顔料誘導体の欠点を解決し、ＣＦ用顔料分散液の色品位の向上及び低粘度化を可能にする顔料誘導体（分散剤）の開発について鋭意研究した結果、アントラキノニルアミノトリアジン系黄色顔料の特定の誘導体が、緑色の主顔料であるフタロシアニングリーン及びその補色顔料である黄色顔料に共通して優れた分散剤として作用し、顔料分散液の低粘度化が達成でき、且つ顔料分散液も貯蔵時の増粘ゲル化の防止及びＣＦとして最も重要な透明性も向上すること、更に、驚くべきことに赤色の主顔料であるアントラキノン系レッド（Ｐ．Ｒ．１７７）やピロロピロール系顔料（Ｐ．Ｒ．２５４、Ｐ．Ｏ．７１）に対しても著しい分散効果を示すことを見い出し、本発明を完成するに至った。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
即ち、本発明は、下記の一般式（１）で表わされることを特徴とする顔料の分散剤、該分散剤を用いたＣＦ用顔料分散液及びＣＦである。

（但し、上記式中のＸは、水素原子又はアシルアミノ基であり、Ｙは５位に水素原子又はアシルアミノ基を有するアントラキノニルアミノ基、フェニルアミノ基或いはフェノキシ基であり、Ｒ ₁ 〜Ｒ ₄ は置換若しくは未置換のアルキル基又はシクロアルキル基であり、Ｒ ₁ とＲ ₂ 及び／又はＲ ₃ とＲ ₄ は、夫々隣接する窒素原子とともに窒素、酸素又は硫黄原子を含んでもよい環を形成してもよい。ｎ又はｍは２〜３０の整数である。）
【０００８】
本発明の顔料分散剤は、従来公知の各種顔料の分散剤として有用であり、各種塗料、各種印刷インキ、各種顔料捺染剤、合成樹脂の着色剤等に使用される各種顔料の分散剤として有用である。特に有用な用途はＣＦ用顔料分散液における分散剤としての用途であり、以下本発明をＣＦ用顔料分散液を代表例として説明する。
【０００９】
本発明のＣＦ用顔料分散液は、アントラキノニルアミノトリアジン黄色顔料の誘導体を、顔料の分散剤として使用することにより、顔料分散液の顔料粒子の凝集を防止することが可能となる。従って、顔料分散液の構造粘性が低減され、低い粘度が発現する。その結果として顔料分散液の増粘ゲル化が抑制され、貯蔵安定性も増加する。
【００１０】
本発明の前記一般式（１）で表わされる分散剤は、黄色、橙黄色乃至は茶色であり、顔料分散液の主顔料としてフタロシアニングリーンを使用する緑色顔料分散液に添加した場合、緑色顔料の最大透過波長を長波長側にシフトさせ、液晶ディスプレイ等のＣＦに用いた場合に望ましい色品位の画素を形成することができる。
【００１１】
又、主顔料としてアントラキノン系レッド（Ｐ．Ｒ．１７７）を使用する赤色顔料分散液に添加した場合は、上記分散剤はアントラキノン構造を有することからアントラキノン系レッド顔料の表面に強く吸着し、分散剤に導入されたアルキルアミノ基部分が、顔料分散液中に溶解している皮膜形成樹脂のフリーのカルボン酸部分と強く親和し、顔料に親媒性を付与するとともに、分散剤の立体障害等の効果により顔料の凝集を防止するものと考えられる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
次に好ましい実施の形態を挙げて本発明を更に詳細に説明する。
本発明の顔料分散剤は、例えば、特公昭４６−３３２３２号公報、特公昭４６−３３２３３号及び特公昭４６−３４５１８号公報に開示されている製造方法或いはそれに準じる方法で製造される。１例を挙げれば、１−アミノアントラキノン１モルとアニリン又はフェノール１モルと塩化シアヌル１モルとをｏ−ジクロロベンゼン等の不活性な溶媒中で１３０℃〜１６０℃で２〜６時間、更に１個の２級アミノ基と２個の塩基性窒素原子を有する置換基を有し且つ１級アミノ基を有さないポリアミン１モルを添加して１５０〜１７０℃で３〜４時間の反応条件で反応させることによって得られる。
【００１４】
上記方法において使用する「１個の２級アミノ基と２個の塩基性窒素原子を有する置換基を有し且つ１級アミノ基を有さないポリアミン」としては、例えば、
Ｎ，Ｎ，Ｎ”，Ｎ”−テトラメチルジエチレントリアミン、
Ｎ，Ｎ，Ｎ”，Ｎ”−テトラエチルジエチレントリアミン、
Ｎ，Ｎ，Ｎ”，Ｎ”−テトラ（ｎ−プロピル）ジエチレントリアミン、
Ｎ，Ｎ，Ｎ”，Ｎ”−テトラ（ｉ−プロピル）ジエチレントリアミン、
Ｎ，Ｎ，Ｎ”，Ｎ”−テトラ（ｎ−ブチル）ジエチレントリアミン、
Ｎ，Ｎ，Ｎ”，Ｎ”−テトラ（ｉ−ブチル）ジエチレントリアミン、
Ｎ，Ｎ，Ｎ”，Ｎ”−テトラ（ｔ−ブチル）ジエチレントリアミン、
３，３’−イミノビス（Ｎ，Ｎ−ジメチルプロピルアミン）、
３，３’−イミノビス（Ｎ，Ｎ−ジエチルプロピルアミン）、
３，３’−イミノビス（Ｎ，Ｎ−ジ（ｎ−プロピル）プロピルアミン）、
３，３’−イミノビス（Ｎ，Ｎ−ジ（ｎ−ブチル）プロピルアミン）、
３，３’−イミノビス（Ｎ，Ｎ−ジ（ｉ−ブチル）プロピルアミン）、
３，３’−イミノビス（Ｎ，Ｎ−ジ（ｔ−ブチル）プロピルアミン）、
３，３’−イミノビス（Ｎ，Ｎ−ジメチルプロピルアミン）、
２，９−ジメチル−２，５，９−トリアザデカン、
２，１０−ジメチル−２，１０−トリアザデカン、
２，１２−ジメチル−２，６，１２−トリアザトリデカン、
２，１２−ジメチル−２，５，１２−トリアザトリデカン、
２，１６−ジメチル−２，９，１６−トリアザヘプタデカン、
３−エチル−１０−メチル−３，６，１０−トリアザウンデカン、
５，１３−ジ（ｎ−ブチル）−５，９，１３−トリアザヘプタデカン、
ジ−（２−ピコリル）アミン、
ジ−（３−ピコリル）アミン等を挙げることができる。
【００１５】
上記方法に準じて得られる本発明の好ましい分散剤の具体例を以下に挙げる。尚、本発明は下記の例示に限定されるものではない。

【００１６】

【００１７】

【００１８】

【００１９】

【００２０】

【００２１】

【００２２】

及び上記具体例１〜６の第４級アンモニウム化合物及び具体例７及び８のピリジニウム化合物。
【００２３】
本発明の顔料の分散剤を用いて顔料分散液を調製する場合には、本発明の顔料分散剤を顔料１００重量部に対して、０．５〜５０重量部、好ましくは１〜３０重量部の割合で使用する。使用量が０．５重量部未満では本発明の顔料分散剤の効果がほとんど認められず、一方、５０重量部より多く使用しても使用する量に見合った効果が得られない。
【００２４】
本発明の顔料分散液を製造する方法としては、適当な皮膜形成樹脂を含む有機溶剤溶液又は水溶液中に顔料と分散剤とを添加してプレミキシングし、その後に混合後分散処理する。例えば、使用する顔料と分散剤とをタンブラー、ヘンシェルミキサー、ハンマーミル、ピンミル、ニーダー、アトライター、ボールミル等の分散機械で均一に混合粉砕し、これを皮膜形成樹脂を含む液中に添加混合する方法、水又は有機溶媒中に顔料を均一に懸濁させ、これに分散剤を含有する溶液を添加混合し、顔料粒子表面に分散剤を沈着させたものを皮膜形成樹脂を含む液中に添加混合する方法、硫酸等に顔料及び分散剤を溶解した後に、該硫酸溶液を水中に析出させ、両者を固溶体として分離し、これを皮膜形成樹脂を含む液中に添加混合する方法等が挙げられる。
【００２５】
本発明において顔料を分散させて顔料分散液にするための皮膜形成樹脂を含む液としては、従来公知のＣＦ用顔料分散液に使用される皮膜形成樹脂を含む液が用いられる。又、液媒体として有機溶剤、水、有機溶剤と水との混合物が使用される。又、必要に応じて従来公知の添加剤、例えば、分散助剤、平滑化剤、密着化剤等の添加剤を顔料分散液に添加することができる。
【００２６】
上記皮膜形成樹脂を含む液中の樹脂に対する顔料の添加重量割合は、皮膜形成樹脂１００重量部に対し、５重量部ないし５００重量部の範囲が好ましい。皮膜形成樹脂を含む液としては、感光性の皮膜形成樹脂を含む液と非感光性皮膜形成樹脂を含む液が使用される。感光性皮膜形成樹脂を含む液としては、例えば、紫外線硬化性インキ、電子線硬化インキ等に用いられる感光性皮膜形成樹脂を含む液が挙げられ、非感光性皮膜形成樹脂を含む液としては、例えば、凸版インキ、平版インキ、凹版グラビヤインキ、孔版スクリーンインキ等の印刷インキに使用するワニス、電着塗装に使用するワニス、電子印刷や静電印刷の現像剤に使用するワニス、熱転写リボンに使用するワニス等が挙げられる。
【００２７】
感光性皮膜形成樹脂を含む液の例としては、感光性環化ゴム系樹脂、感光性フェノール系樹脂、感光性ポリアクリレート系樹脂、感光性ポリアミド系樹脂、感光性ポリイミド系樹脂等、及び不飽和ポリエステル系樹脂、ポリエステルアクリレート系樹脂、ポリエポキシアクリレート系樹脂、ポリウレタンアクリレート系樹脂、ポリエーテルアクリレート系樹脂、ポリオールアクリレート系樹脂等の樹脂液であり、更に反応性希釈剤として各種のモノマーを加えることができる。上記感光性皮膜形成樹脂を含む液のなかで好適な樹脂は、分子内にフリーのカルボン酸を有するアクリレート系のアルカリ現像可能な樹脂が望ましい。
【００２８】
又、感光性樹脂を含む顔料分散液にベンゾインエーテル、ベンゾフェノン等の光重合開始剤を加え、従来公知の方法により練肉することにより、光硬化性の感光性顔料分散液とすることができる。又、上記の光重合開始剤に代えて熱重合開始剤を使用して熱硬化性顔料分散液とすることができる。
【００２９】
上記の感光性顔料分散液を用いてＣＦのパターンを形成する場合には、ガラス等の透明ＣＦ基板上に前記感光性顔料分散液をスピンコート、低速回転コーターやロールコーターやナイフコーター等を用いて全面コーティングを行うか、或いは各種の印刷方法による全面印刷又はパターンよりやや大きな部分印刷を行い、予備乾燥後フォトマスクを密着させ、超高圧水銀灯を使用して露光を行ってパターンを焼き付けする。次いで現像及び洗浄を行い、必要に応じポストベークを行うことによりＣＦのパターンを形成することができる。
【００３０】
非感光性の皮膜形成樹脂樹脂の例としては、セルロースアセテート系樹脂、ニトロセルロース系樹脂、スチレン系（共）重合体、ポリビニールブチラール系樹脂、アミノアルキッド系樹脂、ポリエステル系樹脂、アミノ樹脂変性ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、アクリルポリオールウレタン系樹脂、可溶性ポリアミド系樹脂、可溶性ポリイミド系樹脂、可溶性ポリアミドイミド系樹脂、可溶性ポリエステルイミド系樹脂、カゼイン、ヒドロキシエチルセルロース、スチレン−マレイン酸エステル系共重合体の水溶性塩、（メタ）アクリル酸エステル系（共）重合体の水溶性塩、水溶性アミノアルキッド系樹脂、水溶性アミノポリエステル系樹脂、水溶性ポリアミド系樹脂等が挙げられ、単独或いは組み合わせが挙げられる。
【００３１】
上記の非感光性顔料分散液を用いてＣＦのパターンを形成する場合には、同様なＣＦ基板上に上記非感光性顔料分散液、例えば、ＣＦ用印刷インキを用いて上記した各種の印刷方法にて直接基板に着色パターンを印刷する方法、ＣＦ用水性電着塗装組成物を用いて電着塗装により基板に着色パターンを形成させる方法、電子印刷方法や静電印刷方法、或いは転写性基材に上記の方式等で一旦着色パターンを形成させてからＣＦ用基板に転写する方法等が挙げられる。
【００３２】
次いで常法に従い必要に応じてベーキングを行ったり、表面の平滑化のための研磨を行ったり、表面の保護のためのトップコーティングを行う。又、常法に従いブラックマトリックスを形成させて、ＲＧＢのＣＦを得ることができる。
【実施例】
次に合成実施例、使用実施例及び比較例を挙げて本発明を更に具体的に説明する。尚、文中部又は％とあるのは重量基準である。
【００３３】
合成例１
ｏ−ジクロロベンゼン６００部に６２部の１−アミノアントラキノンと２５部の塩化シアヌルを加え１３０℃で５時間撹拌する。冷却後、更にＮ，Ｎ，Ｎ”，Ｎ”−テトラエチルジエチレントリアミン５０部を添加して１７０℃にて３時間撹拌する。濾過後アルコールで洗浄し、乾燥後、前記具体例（１）の分散剤１を得た。
合成例２
合成例１と同様にして、塩化シアヌルに１−アミノアントラキノン及び３，３’−イミノビス（Ｎ，Ｎ−ジメチルプロピルアミン）を順次を縮合反応させて前記具体例（２）の分散剤２を得た。
【００３４】
合成例３
合成例１と同様にして、塩化シアヌルに１−アミノアントラキノン、３−エチル−１０−メチル−３，６，１０−トリアザウンデカンを順次を縮合反応させて前記具体例（３）の分散剤３を得た。
合成例４
合成例１と同様にして、塩化シアヌルに５−ベンズアミド−１−アミノアントラキノン、３，３’−イミノビス（Ｎ，Ｎ−ジメチルプロピルアミン）を順次を縮合反応させて前記具体例（４）の分散剤４を得た。
【００３５】
合成例５
合成例１と同様にして、塩化シアヌルに５−ベンズアミド−１−アミノアントラキノン、アニリン、３，３’−イミノビス（Ｎ，Ｎ−ジメチルプロピルアミン）を順次を縮合反応させて前記具体例（５）の分散剤５を得た。
合成例６
合成例１と同様にして、塩化シアヌルに１−アミノアントラキノン、５，１３−ジ（ｎ−ブチル）−５，９，１３−トリアザヘプタデカンを順次を縮合反応させて前記具体例（６）の分散剤６を得た。
【００３６】
合成例７
合成例１と同様にして、塩化シアヌルに１−アミノアントラキノン、ジ−（２−ピコリル）アミンを順次を縮合反応させて前記具体例（７）の分散剤７を得た。
合成例８
合成例１と同様にして、塩化シアヌルに１−アミノアントラキノン、ジ−（３−ピコリル）アミンを順次を縮合反応させて前記具体例（８）の分散剤８を得た。
【００３７】
実施例１
アクリル樹脂（メタクリル酸／ブチルアクリレート／スチレン／ヒドロキシエチルアクリレート＝２５／５０／１５／１０のモル比で重合させたもの。分子量１２，０００で固形分３０％）にブロム化フタロシアニングリーン（Ｐ．Ｇ．３６）と前記分散剤１及び溶剤（プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート）（以下ＰＧＭＡｃと略す。）を下記の表１に示す如く配合し、プレミキシングの後、横型ビーズミルで分散し、緑色のベースカラーを得た。
【００３８】
実施例２〜３
前記分散剤１に代えて前記分散剤２〜３をそれぞれ使用したことを除いて実施例１と同様にして下記の表１に示した配合で２種の緑色のベースカラーを得た。
実施例４〜７
実施例１で使用したブロム化フタロシアニングリーンに代えてアンスラキノニルレッド（Ｐ．Ｒ．１７７）を使用し、分散剤として前記分散剤４〜７をそれぞれ使用したことを除いて実施例１と同様の操作にて４種の赤色のベースカラーを得た。配合を表１に示す。
【００３９】
実施例８〜１０
実施例１で使用したブロム化フタロシアニングリーンに代えて黄色顔料イソインドリン（Ｐ．Ｙ．１３９）を使用し、分散剤として前記分散剤８、１、２をそれぞれ使用したことを除いて実施例１と同様の操作にて黄色のベースカラーを得た。配合を表１に示す。
【００４０】
比較例１
市販のブルー顔料の誘導体である分散剤（ＢＤと略記）を使用したことを除いて実施例１と同様にして、下記の表１に示した配合で緑色のベースカラーを得た。
比較例２
市販の黄色顔料の誘導体である分散剤（ＹＤと略記）を使用したことを除いて実施例４と同様にして、下記の表１に示した配合で赤色のベースカラーを得た。
比較例３
市販の黄色顔料の誘導体である分散剤（ＹＤと略記）を使用したことを除いて実施例８と同様にして、下記の表１に示した配合で黄色のベースカラーを得た。
【００４１】
表１ 実施例１〜１０及び比較例１〜３の配合表（数値は「部」数を表わす）

【００４２】
実施例１１
実施例１〜１０及び比較例１〜３のベースカラーをスピンナーでガラス基板に塗布し、乾燥後、塗膜の最大透過率及び最大透過波長を測定した。又、ベースカラーを室温で一カ月間貯蔵し、その粘度の変化を測定した。その結果を表２に示す。赤色及び黄色については６５０ｎｍの透過率の１／２になる波長を示した。
【００４３】
表２ 実施例１〜１０及び比較例１〜３の光透過特性及び貯蔵安定性

【００４４】
実施例１〜３で得られる緑色ベースカラーは比較例１の緑色ベースカラーに比較して最大透過波長は長波長側にシフトしており、粘度も低い。実施例４〜７及び実施例８〜１０の黄色及び赤色については色相に殆ど差はなかったが、粘度が大幅に低下した。
【００４５】
実施例１２
ＲＧＢのＣＦを得るために、下記の表３の配合によりＲ、Ｇ及びＢの感光性顔料分散液を得た。ブルーのベースカラーについては比較例１のシアニングリーンに代え、シアニンブルーＰ．Ｂ．１５：６、及び市販の銅フタロシアニンブルーの誘導体を分散剤として使用することにより調製した。
【００４６】
表３ Ｒ、Ｇ及びＢ感光性顔料分散液の配合（数値は「部」数を表わす）

【００４７】
シランカップリング剤処理を行ったガラス基板をスピンコーターにセットし、上記のＲの赤色のＣＦ用感光性コーティング剤を最初３００ｒｐｍで５秒間、次いで１，２００ｒｐｍで５秒間の条件でスピンコートした。次いで８０℃で１０分間プリベークを行い、モザイク状のパターンを有するフォトマスクを密着させ、超高圧水銀灯を用い１００ｍＪ／ｃｍ^２の光量で露光を行った。次いで専用現像液及び専用リンスで現像及び洗浄を行い、ガラス基板上に赤色のモザイク状パターンを形成させた。
【００４８】
引き続いて緑色モザイク状パターン及び青色のモザイク状パターンを上記のＧの緑色及びＢの青色のＣＦ用感光性コーティング剤を用いて上記の方法に準じて塗布、焼き付けを行い、ＲＧＢのＣＦを得た。上記で得られたＣＦは優れた分光カーブ特性を有し、耐光性、耐熱性等の堅牢性に優れ、又、光の透過性にも優れた性質を有し、液晶カラーディスプレイ用ＣＦとして優れた性質を有した。
【００４９】
実施例１３
分散剤（１）１０部を氷酢酸５部を含む１００部の水溶液に溶解させ、この溶液を黄色顔料（ＰＹ−１１０）スラリー（顔料分１００部）中に添加して６０分間撹拌する。次に水酸化ナトリウムの１０％水溶液を徐々に加えて系のｐＨを８．５に調整する。更に３０分間撹拌した後、濾過及び洗浄して９０℃で乾燥及び粉砕して１０８部の表面処理黄色顔料粉末を得た。
【００５０】
このようにして得られた顔料組成物を、市販のメラミン／アルキド塗料中にボールミルにて分散（顔料分１５％）したところ、低粘度であり、ほぼニュートニアン流動に近い流動性を示した。又、この黄色塗料を市販のメラミン／アルキドの白塗料と混合して淡黄色塗料を作成し、１週間保存したところ、色の分離が無く均一な状態であった。比較例として分散剤（１）で表面処理をしない黄色顔料（ＰＹ−１１０）を使用し、同一配合にて分散したところ、高粘度であり、白塗料との混合塗料では黄色顔料が凝集を起こして、分離及び沈降を起こしていた。
【００５１】
実施例１４
分散剤（２）８部を氷酢酸５部を含む１００部の水溶液に溶解させ、この溶液を黄色顔料（ＰＹ−１５４）スラリー（顔料分１００部）中に添加して６０分撹拌する。次に水酸化ナトリウムの１０％水溶液を徐々に加え、系のｐＨを８．５に調整する。更に３０分間撹拌した後、濾過及び洗浄して９０℃で乾燥及び粉砕して１０５部の表面処理黄色顔料粉末を得た。
【００５２】
このようにして得られた顔料組成物を、市販のアクリルラッカーにビーズミルを使用して分散し、顔料分１３％の黄色塗料を作成した。この塗料をラッカー用シンナーにて粘度調製し、鉄板にスプレー塗装を行い、乾燥膜厚３２μｍの黄色塗装板を得た。このものは鮮映性に優れ、高光沢を示した。比較として分散剤（２）で表面処理をしない黄色顔料（ＰＹ−１５４）を同一配合にて分散し、粘度調整後、スプレー塗装して黄色塗装板を作成した。このものは塗膜表面が平滑ではなく光沢も低いものであった。
【００５３】
実施例１５
緑色顔料（ＰＧ−７）を市販メラミン／アルキッド塗料に分散する際に、分散剤（３）を緑色顔料に対して８％の量で添加し、全顔料分１５％の緑色塗料を作成した。この塗料は、分散剤（３）を添加しない塗料と比較すると、やや色相は黄色ではあるが、流動性を測定すると低粘度であり、ニュートニアンに近い流動挙動を示した。又、市販メラミン／アルキッド白塗料と混合して淡緑色塗料を作成し５０℃にて１週間保存したところ、分散剤（３）を添加したものは、均一な淡緑色塗料であったが、分散剤（３）を添加しないものは緑色顔料と白色顔料が凝集しており、塗料上部にクリヤーの浮きもみられた。
【００５４】
以上の説明においては、本発明の顔料分散剤をＣＦの製造例及び塗料の製造例を代表例として説明したが、本発明はＣＦや塗料の製造のみに限定されるものではなく、例えば、本発明の顔料分散剤は、従来公知の各種顔料の分散剤として有用であり、前記以外の各種塗料、各種印刷インキ、各種顔料捺染剤、合成樹脂の着色剤等に使用される各種顔料の分散剤として有用である。
【００５５】
【発明の効果】
上記本発明によれば、本発明の分散剤をＣＦのＲ色及びＧ色パターン形成用顔料分散液の分散剤として添加して使用することにより、顔料分散液を安定に製造することができ、又、最終的にＣＦ用顔料分散液として使用すると、得られた着色皮膜は優れた分光カーブ特性を有し、鮮明で冴えた、透明感の高い、しかも耐光性、耐熱性、耐溶剤性、耐薬品性、耐水性等の諸堅牢性に優れており、従ってこれらの優れた特性を有するＣＦを得ることができる。

Claims (7)

1. 下記の一般式（１）で表わされることを特徴とする顔料の分散剤。
   

   

   （但し、上記式中のＸは、水素原子又はアシルアミノ基であり、Ｙは５位に水素原子又はアシルアミノ基を有するアントラキノニルアミノ基、フェニルアミノ基或いはフェノキシ基であり、Ｒ₁〜Ｒ₄は置換若しくは未置換のアルキル基又はシクロアルキル基であり、Ｒ₁とＲ₂及び／又はＲ₃とＲ₄は、夫々隣接する窒素原子とともに窒素、酸素又は硫黄原子を含んでもよい環を形成してもよい。ｎ又はｍは２〜３０の整数である。）
2. 一般式（１）で表わされる化合物が、下記一般式（２）で表わされる請求項１に記載の顔料の分散剤。
   

   

   （Ｒ₁〜Ｒ₄はメチル基又はエチル基であり、ｎ及びｍは２又は３である。）
3. 着色剤と分散剤と皮膜形成樹脂と液媒体とからなる顔料分散液において、着色剤が、緑色顔料、赤色顔料又は黄色顔料であって、分散剤が請求項１または２に記載の分散剤であることを特徴とする顔料分散液。
4. 皮膜形成樹脂が感光性樹脂を含む請求項３に記載の顔料分散液。
5. カラーフイルターを製造するための請求項４に記載の顔料分散液。
6. カラーフイルター用基板に着色パターンを形成する工程を含むカラーフイルターの製造方法において、着色パターンを請求項５に記載の顔料分散液を使用して形成することを特徴とするカラーフイルターの製造方法。
7. 請求項６に記載の方法によって形成されたカラーフイルター。