JP3619877B2

JP3619877B2 - 部品セット出荷システム

Info

Publication number: JP3619877B2
Application number: JP2710999A
Authority: JP
Inventors: 喜昭西浦
Original assignee: Yokogawa Electric Corp
Current assignee: Yokogawa Electric Corp
Priority date: 1999-02-04
Filing date: 1999-02-04
Publication date: 2005-02-16
Anticipated expiration: 2019-02-04
Also published as: JP2000226108A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、種類別に納入される受け入れ部品を予め定められた種類及び数量の部品が混在する部品セットとして取りまとめ、次工程へ出荷する部品セット出荷システムに関し、受け入れ部品の搬送指示及び取りまとめにコンピュータシステムを導入することによって、部品の仕分け作業の効率改善及び出荷順序を確保するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の部品出荷作業は、各地に点在する複数の部品製造メーカーから納入される部品を、次工程の組み立てラインや各地の組み立て工場に出荷する際、次工程の組み立て工場等からの要求数量に応じて部品を種類別に梱包し、出荷していた。例えば、ある製品を組み立てるために部品製造メーカーＡから納入される部品ａと部品製造メーカーＢから納入される部品ｂと部品製造メーカーＣから納入される部品ｃが必要な場合、部品ａの梱包と部品ｂの梱包と部品ｃの梱包のように各部品の梱包を作成し次工程の組み立てラインに出荷していた。
【０００３】
このような従来の部品出荷作業を、図４を用いて詳しく説明する。同図は、
３種類の部品ａ、ｂ、ｃを３社の部品製造メーカーＡ、Ｂ、Ｃから集め、これを２ヶ所の組み立て工場１，２に出荷する部品出荷ラインの一例を示したものである。
【０００４】
ここで用いられた例では、組み立て工場１で製造される製品を製品αとし、組み立て工場２で製造される製品を製品βとし、これらの製品は、図５（ａ）、（ｂ）に示すように、製品αは各１個ずつの部品ａ、ｂ、ｃから成り、製品βは２個の部品ａと１個の部品ｂから成るものとする。
【０００５】
例えばこのような製品α及び製品βをそれぞれ１００個ずつ製造するためには、部品ａを製造する部品製造メーカーＡから部品ａを３００個納入し、これを組み立て工場１に１００個、組み立て工場２に２００個出荷しなければならない。
【０００６】
同様に、部品ｂを部品製造メーカーＢから２００個納入し、これを組み立て工場１と組み立て工場２にそれぞれ１００個ずつ出荷しなければならない。
【０００７】
また、部品ｃを部品製造メーカーＣから１００個納入し、これを組み立て工場１に１００個出荷しなければならない。
【０００８】
上述したような部品の出荷作業は、例えばこれらの業務を司る部品出荷ラインＬの中で幾つかの工程に分けて行われる。この部品出荷ラインＬで行われる部品出荷作業を、図４を参照しながら以下に説明する。
【０００９】
まず、部品製造メーカーＡから納入された３００個の部品ａは、部品出荷ラインＬの納入部品検査工程１０で、その部品の種類と数量を検査され、次のＢＯＸ詰工程２０に搬送される。
【００１０】
ＢＯＸ詰工程２０では、送られてきた３００個の部品ａを１００個と２００個に分割し、それぞれを箱詰めして次の部品出荷工程３０に搬送する。
【００１１】
部品出荷工程３０では、箱詰めされて送られてきた１００個入りの箱と２００個入りの箱にそれぞれ出荷用の梱包を施し、組み立て工場１と組み立て工場２に出荷する。部品ｂと部品ｃについても、同様の手順により組み立て工場１へ部品ｂを１００個、組み立て工場２へ部品ｂを１００個、組み立て工場１へ部品ｃを１００個が出荷される。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、従来の部品出荷作業では、部品が種類毎に梱包されて出荷されるため、例えば図４の組み立て工場１において、部品ａと部品ｂが届いても輸送機関等のトラブルにより、部品ｃの到着が遅れた場合、製品αの組み立てができないという問題点があった。また、従来の部品出荷作業では、組み立て工場１及び２への出荷数が多くなり効率的でないという問題点もあった。
【００１３】
本発明は、上記問題を解決するもので、異なる種類の部品を必要な数量だけ効率よく取りまとめて一括出荷することが可能な部品セット出荷システムを提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するため手段】
このような目的を達成するために請求項１に記載の発明では、部品セット出荷システムにおいて、
部品の出荷方面と出荷順序によって区分された部品仮置き場所を設けると共に、台車番号が付与された台車と、
予め受け入れ部品に取り付けられた管理タグの情報を読み取る管理タグ読み取り手段及び上位コンピュータと情報の授受を行う通信手段を備えた携帯用端末装置と、
少なくとも前記部品セットとして取りまとめるべき部品の種類、数量、台車番号、出荷方面、出荷順序を含む部品セット管理情報を記憶する上位コンピュータを具備し、
前記携帯用端末装置は、部品受け入れ場所に到着した部品毎に前記管理タグを読み取って前記上位コンピュータへ送信し、
前記上位コンピュータは、前記管理タグと前記部品セット管理情報とにより前記当該部品を積み込むべき前記台車番号を前記携帯用端末装置へ出力し、前記携帯用端末装置から積み込み完了メッセージを受信すると積み込み完了フラグを“１”とし前記台車に対応する部品種類の前記積み込み完了フラグがすべて“１”となった場合、無線通信手段を介して前記部品セット管理情報により前記部品仮置き場所における部品搬送アドレス（出荷方面、出荷順序）を前記台車へ出力するように構成されたことを特徴とするものである。
【００１５】
これによって、作業者は受け入れ部品の搬送及び取りまとめの仕分け作業を上位コンピュータから送られてくる指示に従って機械的に行うことが可能となる。
【００１６】
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の発明において、前記部品仮置き場所を前記部品セットの出荷方面と出荷順序に従って効率的に分割することが可能となる。
【００１７】
請求項３に記載の発明では、請求項１に記載の発明において、前記部品受け入れ場所から前記部品仮置き場所までの部品の搬送を自動化することが可能となる。
【００１８】
請求項４と５に記載の発明では、請求項１に記載の発明において、前記管理タグ及び管理タグ読み取り手段を汎用的な部品を用いて構成することが可能となる。
【００１９】
請求項６に記載の発明では、請求項１に記載の発明において、上位コンピュータと各端末装置との通信を無線通信手段によって行うことが可能となる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下図面を用いて本発明を詳しく説明する。図１は本発明の部品セット出荷システムの一実施例を示す構成図であり、図２はこれを適用した部品出荷ラインＬ’の一実施例を示すフロー図である。
【００２１】
ここで、理解を容易にするために図２を用いて本発明の部品セット出荷システムを適用した場合の部品出荷ラインＬ’の作業手順について説明する。
【００２２】
図２において図４に示した従来例と異なる点は、部品出荷ラインＬ’の部品出荷工程３０’である。これ以外の点は、図４の従来例と同様のため、同一の名称及び符号を付しその説明を省略する。
【００２３】
図２において、部品製造メーカーＡから納入された３００個の部品ａは、従来例と同様に納入部品検査工程１０を経て、次のＢＯＸ詰工程２０に搬送され、１００個入りの箱アと２００個入りの箱イに分割され、それぞれ部品出荷工程３０’に搬送される。
【００２４】
同様にして、部品製造メーカーＢから納入された２００個の部品ｂはＢＯＸ詰工程２０で１００個入りの箱ウと箱エに分割され、部品製造メーカーＣから納入された１００個の部品ｃはＢＯＸ詰工程２０で１００個入りの箱オに箱詰めされ、それぞれ部品出荷工程３０’に搬送される。
【００２５】
部品出荷工程３０’に搬送された箱アから箱オは、組み立て工場１で必要な箱と組み立て工場２で必要な箱に分別され、それぞれの工場に出荷される。つまり、組み立て工場１で前記製品αを１００個製造するために必要な、箱アと箱ウと箱オが部品セットＸとして出荷梱包され、組み立て工場２で前記製品βを１００個製造するために必要な、箱イと箱エが部品セットＹとして出荷梱包され、それぞれ出荷される。
【００２６】
ここで、上記のような作業を行う部品出荷工程３０’に用いる本発明に関わる部品セット出荷システムの構成を図１に示す。同図は、図２に示した部品出荷ラインＬ’の部品出荷工程３０’に関わる設備を図示したものである。
【００２７】
図１において、部品受け入れ場所１００は、前工程のＢＯＸ詰工程２０で箱詰めされた箱を出荷方面及び出荷順序別に仕分けする部品出荷場所であり、前記ＢＯＸ詰工程２０で箱詰めされた箱アから箱オが、搬入される。これらの箱アから箱オには、前記ＢＯＸ詰工程２０で、管理タグとして、少なくとも中に入っている部品の種類と個数を記したバーコード１２１〜１２５が貼付されている。これらのバーコード１２１〜１２５は、バーコードリーダー３００のような上位コンピュータとの通信手段を備えた携帯用端末装置によって読み取られる。
【００２８】
部品仮置き場所４００は、部品セットとして取りまとめられた複数の部品の箱を出荷するための出荷待ちの部品仮置き場所であり、これはゾーンエリアとして管理上マトリックス的なアドレスを付加し複数の領域に分割されている。
【００２９】
この部品仮置き場所４００は、例えば縦軸をＰからＳ、横軸を１から４の領域に分割されており、これらの領域がそれぞれ部品の出荷方面及び出荷順序に対応している。例えば、部品仮置き場所４００の領域Ｐ１は組み立て工場１方面の出荷順序１番の領域であり、領域Ｐ２は組み立て工場１方面の出荷順序２番の領域である。同様に、例えば領域Ｓ１は組み立て工場２方面の出荷順序１番の領域であり、領域Ｓ２は組み立て工場２方面の出荷順序２番の領域である。
【００３０】
上位コンピュータ２０２は、この部品出荷工程３０’を管理するコンピュータであり、部品セットとして取りまとめるべき部品の種類、数量、台車番号、出荷方面、出荷順序を含む部品セット管理情報２０５を記憶している。また、この上位コンピュータ２０２は、バーコードリーダー３００からバーコードの情報を収集すると共に、下位側に設置されている装置等に作業指示情報を伝送する無線通信手段（図示せず。）を備えている。
【００３１】
また、前記部品受け入れ場所１００には自走用駆動手段が備えられた台車１０１から１０３が設置されており、これは前記上位コンピュータ２０２から無線通信手段を介して送信される部品搬送アドレス（出荷方面、出荷順序）に対応する前記部品仮置き場所４００の領域に、自動的に積載された荷物を積んで移動することが可能である。
【００３２】
図３は、前記部品セット管理情報２０５の一例である。これは、前記上位コンピュータ２０２の更に上位に位置する製品の製造工程や部品の発注等、製品の生産すべてに関わる情報を管理する生産管理コンピュータ（図示せず。）等によって設定されたものであり、出荷予定が項目番号に従って、部品の種類、数量、積載すべき台車の番号、出荷方面、出荷順序、積み込完了フラグ等として設定されている。
【００３３】
図１に戻り、作業員１４０がバーコードリーダー３００を用いて、前記部品受け入れ場所１００に荷下ろしされた箱の中から、例えば、箱アに貼付されたバーコード１２１を読み取った場合、この読み取り情報（この場合、部品ａ１００個である。）の情報が上位コンピュータ２０２に無線通信手段（図示せず。）を介して送信される。
【００３４】
上位コンピュータ２０２は、前記バーコードリーダー３００から送られた読み取り情報（部品ａ１００個）に基づき、前記部品セット管理情報２０５の中からこれに対応する情報を検索する。この場合、図３の部品セット管理情報においては、項目番号１の情報が読み取り情報（部品ａ１００個）と一致する。
【００３５】
従って、上位コンピュータ２０２は、項目番号１のフィールドに管理された台車番号（この場合、１０１である。）を、無線通信手段を介して、前記バーコードリーダー３００に送信する。
【００３６】
バーコードリーダー３００は上位コンピュータから送信された台車番号１０１を表示手段３０１に表示し、作業員１４０は表示手段３０１に表示された台車番号１０１の台車に、箱アを積み込む。
【００３７】
積み込みが完了すると作業者１４０は、バーコードリーダー３００に備えられた積み込み完了ボタン３０２を押下する。これによって、バーコードリーダー３００は積み込み完了メッセージを上位コンピュータ２０２に無線通信手段を介して通知する。
【００３８】
上位コンピュータ２０２は、バーコードリーダー３００から送信された積み込み完了メッセージを受信し、これに対応する部品種類の部品セット管理情報２０５の積み込完了フラグを“１”とする。
【００３９】
作業者１４０は、上記の作業を前記部品受け入れ場所１００に到着する全ての箱に対して行う。
【００４０】
上位コンピュータ２０２は、前記積み込み完了フラグを常に監視し、例えば台車１０１に対応する部品種類の積み込み完了フラグがすべて“１”となった場合、台車１０１に積み込むべき箱がすべて台車１０１に積み込まれたと判断し、台車１０１に対して積載された部品を移送すべき前記部品仮置き場所４００の領域を指定する部品搬送アドレスを送信する。この場合、図３の部品セット管理情報においては、項目番号１〜３の出荷方面と出荷順序のフィールドに設定された情報（Ｐ、１）が台車１０１に送信される部品搬送アドレスである。
【００４１】
台車１０１は、前記部品搬送アドレス（Ｐ、１）を受信すると、これに対応する前記部品仮置き場所４００の領域に、積載された荷物を積んで自走用駆動手段により移動する。
【００４２】
本発明の部品セット出荷システムにおいては、このような設備において上述した作業を繰り返すことにより、部品受け入れ場所１００に種類毎に納入される部品を、各組み立て工場で必要な異なる種類の部品を、部品セットとして取りまとめ、前記部品仮置き場所４００の各領域に出荷方面と出荷順序に従って仮置きすることが可能である。ここに仮置きされた各部品セットは、出荷用トラック５０１の到着により随時、各方面へ出荷される。
【００４３】
このようにして、組み立て工場１、組み立て工場２には部品が個別に到着することなくセットとして受け取ることができ、この部品セットを解いてただちに部品を製造ラインに流すことができる。
【００４４】
また上記の例では、部品仮置き場所４００の領域Ｐ１は、組み立て工場１方面の出荷順序１番の領域であり、領域Ｐ２は組み立て工場１方面の出荷順序２番の領域として管理されていたが、例えば、組み立て工場１へ出荷する部品の出荷数が多い場合、領域Ｐ１〜Ｐ３を組み立て工場１方面の出荷順序１番の領域とし、領域Ｐ４を組み立て工場１方面の出荷順序２番の領域として管理することも可能である。つまり、部品仮置き場所４００の各領域は出荷方面、出荷順序及びその出荷量によりフレキシブルに対応、管理される。
【００４５】
なお、以上の説明は、本発明の説明および例示を目的として特定の好適な実施例を示したに過ぎない。したがって本発明は、上記実施例に限定されることなく、その本質から逸脱しない範囲で更に多くの変更、変形をも含むものである。
【００４６】
例えば、上述した管理タグにＩＣカードを用い、携帯用端末装置にＩＣカードリーダーを用いても、本発明の部品セット出荷システムを構築することが可能である。
【００４７】
また、実施例では管理タグとして１次元のバーコードを想定して説明を行ったが、近年、急速に普及が拡大している２次元バーコードを用いても、本発明の部品セット出荷システムを構築することが可能である。
【００４８】
【発明の効果】
以上説明したことから明らかなように、本発明によれば次のような効果がある。
請求項１に記載の発明では、部品セット出荷システムにおいて、部品受け入れ場所に種類毎に納入される部品を、各組み立て工場で必要な異なる種類の部品を、部品セットとしてとりまとめ、前記部品仮置き場所の各領域に出荷方面と出荷順序に従って仮置きする作業を、作業者は、携帯用端末装置に表示される作業指示に従って機械的に行うだけで実施することが可能となる。従って、熟練作業者でなく知識と経験の浅い作業者であっても、短時間で部品セット出荷作業を正確に処理することが可能となる。これによって後工程である組み立て工場等では、部品の到着遅れによる部品の滞留がなくなるため、製品の組み立て工程がたて易くなる。
【００４９】
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載された発明において、前記部品仮置き場所を前記部品セットの出荷方面と出荷順序に従って効率的に分割することが可能となる。
【００５０】
請求項３に記載の発明では、請求項１に記載された発明において、前記部品受け入れ場所から前記部品仮置き場所までの部品の搬送を自動化することが可能となり、部品出荷工程の省力化を実現することが可能となる。
【００５１】
請求項４と５と７に記載の発明では、請求項１に記載された発明において、前記管理タグ及び管理タグ読み取り手段を汎用的な部品を用いて構成することが可能となり、部品セット出荷システムを低コストで実現することが可能となる。
【００５２】
請求項６に記載の発明では、請求項１に記載された発明において、上位コンピュータと各端末装置との通信を無線通信手段によって行うことが可能となり、部品セット出荷システムを構成する各設備の配置を柔軟に行うことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る部品セット出荷システムの一実施例を示す構成図である。
【図２】本発明に係る部品セット出荷システムを適用した部品出荷ラインの一例を示すフロー図である。
【図３】部品セット管理情報の一例を示す構成図である。
【図４】従来の部品出荷ラインの一例を示す構成図である。
【図５】従来の部品出荷ラインを説明する図である。
【符号の説明】
１０納入部品検査工程
２０ＢＯＸ詰工程
３０、３０’ 部品出荷工程
１００部品受け入れ場所
１０１，１０２，１０３台車
１２１バーコード
１４０作業者
２０２上位コンピュータ
２０５部品セット出荷情報
３００バーコードリーダー
３０１表示手段
３０２積み込み完了ボタン
４００部品仮置き場所

Claims

種類別に納入される受け入れ部品を予め定められた種類及び数量の部品が混在する部品セットとして取りまとめ、次工程へ出荷する部品セット出荷システムにおいて、
部品の出荷方面と出荷順序によって区分された部品仮置き場所を設けると共に、台車番号が付与された台車と、
予め受け入れ部品に取り付けられた管理タグの情報を読み取る管理タグ読み取り手段及び上位コンピュータと情報の授受を行う通信手段を備えた携帯用端末装置と、
少なくとも前記部品セットとして取りまとめるべき部品の種類、数量、台車番号、出荷方面、出荷順序を含む部品セット管理情報を記憶する上位コンピュータを具備し、
前記携帯用端末装置は、部品受け入れ場所に到着した部品毎に前記管理タグを読み取って前記上位コンピュータへ送信し、
前記上位コンピュータは、前記管理タグと前記部品セット管理情報とにより前記当該部品を積み込むべき前記台車番号を前記携帯用端末装置へ出力し、前記携帯用端末装置から積み込み完了メッセージを受信すると積み込み完了フラグを“１”とし前記台車に対応する部品種類の前記積み込み完了フラグがすべて“１”となった場合、無線通信手段を介して前記部品セット管理情報により前記部品仮置き場所における部品搬送アドレス（出荷方面、出荷順序）を前記台車へ出力することを特徴とする部品セット出荷システム。
前記部品仮置き場は、部品の出荷方面と出荷順序によってアドレスが付与されたゾーンエリアに区分されたことを特徴とする請求項１に記載の部品セット出荷システム。
前記台車は、自走用駆動手段を備え、前記上位コンピュータから指定された位置に自ら移動する自走式台車を用いたことを特徴とする請求項１に記載の部品セット出荷システム。
前記管理タグはバーコードを用い、前記タグ情報読み取り手段はバーコードリーダーを用いたことを特徴とする請求項１に記載の部品セット出荷システム。
前記管理タグはＩＣカードを用い、前記タグ情報読み取り手段はＩＣカードリーダーを用いたことを特徴とする請求項１に記載の部品セット出荷システム。
前記通信手段は、無線通信手段を用いたことを特徴とする請求項１に記載の部品セット出荷システム。
前記バーコードは、２次元バーコードを用いたことを特徴とする請求項４に記載の部品セット出荷システム。