JP3658509B2

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Publication number: JP3658509B2
Application number: JP32402898A
Authority: JP
Inventors: 正博田村; 健次山田; 幸孝中里; 淳一飯田; 明人安藤; 良彦中山
Original assignee: Ricoh Co Ltd
Current assignee: Ricoh Co Ltd
Priority date: 1998-02-24
Filing date: 1998-11-13
Publication date: 2005-06-08
Anticipated expiration: 2018-11-13
Also published as: JPH11310362A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、画像形成装置等の用紙排出部に設けることのできる用紙積載装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
画像形成装置等から排出される用紙を積載する、昇降可能な排紙トレイと、この排紙トレイの上方に配置され、用紙を前記排紙トレイに送り出す排紙ローラを具備し、前記排紙トレイが前記排紙ローラから所定量、下方に離間した基準の用紙受け位置で前記排紙ローラからの用紙を受け取る用紙積載装置がある。
【０００３】
上記基準の用紙受け位置は、スティプルされていない通常の用紙（以下、非スティプル紙という。）であってカールしていないものや、スティプル処理された用紙（以下、スティプル紙という。）であってもステイプル針（以下、単に針という。）による膨らみが顕在化しないような場合を想定して設定されている。
【０００４】
例えば、図１０において、排紙トレイ１２が基準の用紙受け位置にあるとき、該排紙トレイ１２は、排紙ローラ３の基準となる位置、例えばニップ部から所定の間隔Ｌだけ下の位置に設定される。より正確にいえば、排紙トレイ１２上に用紙がないときには排紙トレイの上面、排紙トレイ１２に用紙が積載されているときは該積載された用紙の最上面から上記ニップ部までの間隔Ｌが一定となるように制御される。
【０００５】
実際には、排紙トレイ１２上に積載されてくる用紙の高さをセンサで読み取り、この読み取り結果に応じて間隔Ｌとなるように制御するのであり、このセンサの読み取り精度に応じて、間隔Ｌには一定の幅がある。
【０００６】
ここでは排紙トレイ１２は、上面に用紙がないとき、排紙ローラ３のニップ部から間隔Ｌだけ下方の位置が基準の用紙受け位置であり、この基準の用紙受け位置で排紙ローラ３からの最初に排出される用紙を受ける。排紙トレイ１２は基端側（上流側）に対して開放端側（下流側）が上方に位置するように傾斜している。排紙ローラ３はある程度の勢いで用紙を排紙トレイ１２に送り出す。このため、送り出された用紙は排紙トレイ１２上に飛び出してから、排紙トレイ１２の傾斜に沿って（正確には排紙トレイ上の積載用紙の傾斜に沿って）自重で摺動下降し、基端側に設けた後端フェンスに突き当てられて整列される。
【０００７】
排紙トレイ１２上に用紙が積載されていくにつれて、排紙トレイ１２上の用紙の最上面位置も上に推移していく。この過程において、排紙トレイ１２の上下方向の位置を変えなければ用紙の最上面から排紙ローラ３との間隔は、排紙トレイ１２上に用紙が無かったときの間隔Ｌよりも小さい値になっていく。
【０００８】
しかし、あまりに小さい値になると、排紙トレイ１２に送り出された用紙が適正に整列されなくなる。そこで、整列が適正になされる間隔、つまり間隔Ｌが保たれるように、排紙トレイ１２上に用紙が積載される毎に、排紙トレイ１２を下降させてやる制御がなされる。
【０００９】
基本的には、間隔Ｌが正確に保持されるような制御が考えられるが、実際には、整列に影響がない程度の量だけ、用紙が積載される毎に、排紙トレイ１２を下降させるとう間欠的な下降が行なわれ、従って、間隔Ｌは所定の許容値の範囲で一定に維持されるように制御されている。このように、排紙トレイ１２は、用紙の積載量の増加に応じて、間欠的に下降する動作をくり返しながら用紙を受け取る。このような場合において、排紙ローラ３のニップ部から上記所定の許容値を含んだ間隔Ｌだけ下方の、排紙トレイ１２の最上面（用紙がある場合は用紙の最上面、用紙がない場合は排紙トレイの上面）が、基準の用紙受け位置となる。
【００１０】
ところで、用紙積載装置がスティプル装置と組み合わされている場合には、モードにより、排紙トレイ１２が排紙ローラ３から受け取るべき用紙の態様として、非スティプル紙だけの場合もあるし、スティプル紙だけの場合、或いは非スティプル紙とスティプル紙との混合形態など、種々の態様があり得る。そして、これらの用紙の積載状態は、排紙トレイ１２上から用紙を抜き取らない限り、維持される。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
▲１▼排紙トレイ１２上に積載される用紙は、スティプル紙、非スティプル紙に拘らず、上に凸或いは下に凸に、量の大小はともかくカールしているのが一般的である。例えば、上に凸にカールした非スティプル紙が排紙トレイ１２上に積載されていくと、一枚一枚のカールが累積されて部分的に大きな盛り上がり部を形成するようになる。
【００１２】
このような状態になると、たとえ排紙トレイが基準の用紙受け位置を中心に制御されていたとしても、新たに送り出された用紙は、上記盛り上がり部に乗り上げたままとなり、この乗り上げた用紙の後端は後端フェンスに向けて摺動することができない。このため、用紙の未整列な状態が生じる。このようにカールによる盛り上がり部に乗り上げた用紙の前端側は当然排紙トレイの開放端側にずれている。
【００１３】
このようにずれた用紙があるとき、さらに次用紙が送り込まれたとすると、該次用紙の先端側（下流側）は上記ずれた用紙に重なり、かつ、該ずれた用紙と共に摩擦により連れ移動して、さらに整列を乱し、あるいは、極端な場合には、排紙トレイ１２から用紙が落下してしまう。
【００１４】
このようなカールに起因する整列の乱れは、スティプル紙の場合にも同様に生ずる。例えば、上記次用紙に相当する用紙がスティプル紙の場合には該スティプル紙は束状で剛性があるので、カールによる盛り上がり部に乗り上げている未整列なステープル紙に突き当たって押し動かして、排紙トレイ１２上から落下させたり、或いは、新たに送り出される次用紙の先端部がカールによる盛り上がり部にぶつかり排紙ローラ３に巻き込まれたり、整列を乱されたりする。
【００１５】
▲２▼上記したように、排紙トレイ１２の基準の用紙受け位置は、カール等していない通常の用紙や、スティプル処理された用紙であっても排紙ローラに対向する部位以外の部位にスティプル針が打たれたようなものを想定して設定されていて、排紙トレイの基準の用紙受け位置を設定制御するためのセンサによる用紙の最上面の検知位置は排紙ローラの対向位置からずれている。
【００１６】
このため、スティプル紙のスティプル部（針による綴じ部）が用紙の後端側、つまり針の部位が排紙ローラ３側に位置するものであったり、或いは、カールした用紙についてそのカールの部位が排紙ローラ３側にあるものでは、そのような用紙が排紙トレイ上に積載されていくと、最初のうちは、用紙の最上面と排紙ローラとの距離は間隔Ｌを維持しているものの、用紙の積載量が増すにつれて、上の凸のカールでは該カールが累積して上に大きな盛り上がりを形成し、或いは下に凸のカールでは該カールの部位が大きく跳ね上り、該盛り上がり部の最上部及びその近傍部が間隔Ｌよりも小さい値になる。
【００１７】
或いは、スティプル用紙においては、針の厚さが綴じ部数の数だけ累積されるので、針の部位の上に乗る用紙が大きく持ち上げられ、或いは上に凸に膨らみ、このように変位した部位の最上面と排紙ローラ３との間隔についても、間隔Ｌよりも小さい値となる。
【００１８】
このように、カール紙、スティプル紙の何れにおいても、排紙ローラ３との間隔が小さくなっていき、遂にはカールした用紙の最上面部及び最上面部近傍の用紙の後端側部分と排紙ローラとが、或いはスティプル紙では針の部位と排紙ローラ３とが摺接するようになる。このように摺接状態となると、排紙ローラ３が用紙を巻き込んでスタック性を悪くしたり、排紙ローラ３の負荷が増大し、また、用紙を傷つけ、極端な場合には、排紙ローラ３が削れたり、過度の負荷を受けて排紙ローラ３が回転しなくなる等の問題を生じる。或いは、スティプル紙では排出されようとしている用紙の先端が、すでに積載されている用紙の針による盛り上がり部にぶつかり、押出してしまい落下させることもある。
【００１９】
本発明の目的は、このような排紙トレイ上に積載された用紙のカールや、スティプル紙の針の厚さなどに起因して生じる、整列の乱れや、回転する排紙ローラと用紙との接触に起因する上記の不具合を回避することのできる用紙積載装置を提供することを目的とする。
【００２０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前記目的を達成するため、以下の構成とした。
【００２１】
（１）排出される用紙を積載する、昇降可能な排紙トレイと、この排紙トレイの上方に配置され、用紙を前記排紙トレイに送り出す排紙ローラを具備し、前記排紙トレイが前記排紙ローラから所定量、下方に離間した基準の用紙受け位置で前記排紙ローラからの用紙を受け取る用紙積載装置において、前記排紙ローラより前記排紙トレイ上に排紙されて積載された用紙の積載量が所定の積載量に達したとき、前記排紙トレイを前記基準の用紙受け位置から一定量下降させ、用紙受け位置を前記基準の用紙受け位置よりも下方にし、少なくとも次の用紙を受けることとし、かつ、前記排紙トレイが前記排紙ローラから受け取る用紙がスティプル紙であるとき、前記所定の積載量を規定する判断基準を用紙束の綴じ部数と綴じ枚数とし、綴じ枚数が所定の枚数より少なく、前記排紙トレイに排出される綴じ部数が所定の部数より多くなったときに前記排紙トレイの用紙受け位置を前記基準の用紙受け位置から一定量下降させることとした（請求項１）。
【００２２】
（２）（１）記載の用紙積載装置を備えた画像形成装置とした（請求項２）。
【００２３】
（３）（２）記載の用紙積載装置を備えた用紙後処理装置とした（請求項３）。
【００２７】
【発明の実施の形態】
（一）用紙後処理装置の全体構成
図１〜図９により本発明の実施に適する用紙積載装置の全体構成および動作の概要を説明する。図１において、符号６００は複写機等（図示されず）から排出される記録用の用紙を仕分け、丁合、ステープル処理する用紙後処理装置の一例としてのフィニッシャーを示している。このフィニッシャー６００について、複写機等からの用紙排出搬送路入口には用紙の進行方向順に、入口センサ３６、入口ローラ１および分岐爪８が設けられている。この分岐爪８の回動による位置の切り換えにより、排紙トレイ１２側へ送られる用紙と、スティプル装置１１側へ送られる用紙とが分けられる。
【００２８】
排紙トレイ１２に向かう搬送路には、一対の上搬送ローラ２ａ、２ｂ、用紙の先端および後端を検知する排紙センサ３８、一対の排紙ローラ３、寄せローラ７、紙面レバー１３、紙面センサ３２、３３（図７（ａ）、図７（ｂ）参照）等が配置されている。
【００２９】
スティプル装置１１方向へ向かう搬送路には、下搬送ローラ４ａ、４ｂ、排紙センサ３７、紙送りローラ（ブラシローラ）６などが配置されている。べルトで連結された下搬送ローラ４ａと下搬送ローラ４ｂについては、後述する搬送モータ５４により駆動され、排紙トレイ１２は後述する上下モータ２３、シフトモータ５２により適宜、上下（図１中での上下）、左右（図１中での紙面を貫く方向）に移動されるようになっている。
【００３０】
このスティプル装置１１は図２に示すように、スティプルトレイ６２の下側に設けられている。図１、図２に示すように、スティプルトレイ６２には用紙の整合を行うためのジョガーフェンス９ａ、９ｂ、戻しローラ５、ジョガーフェンス９ａ，９ｂの背後位置にスティプル処理された（綴じられた）用紙束を排出するための放出ベルト１０がそれぞれ配置されている。ジョガーフェンス９ａ，９ｂは図２に示すようにジョガーモータ２６によりジョガーベルト４９を介して駆動され、戻しローラ５は戻しソレノイド３０により揺動運動するように構成されている。
【００３１】
図２では省略されているが、ジョガーフェンス９ａ，９ｂの下側には図３、図４に示すように、用紙の下側を受け止めるための後端フェンス１９が設けられている。
【００３２】
図４に示すようにスティプル装置１１はスティプルベルト５０に取り付けられていて、スティプラ移動モータ２７の回転よるスティプルベルト５０の移動に応じて横方向（図１の紙面を貫く方向）に移動する。図１、図２において排紙センサ３７は用紙の後端を検知する。戻しソレノイド３０は排紙センサ３７の後端検知信号に基づくオン命令を受けて戻しローラ５を作動させる。戻しローラ５は用紙の後端に打ち当て可能な位置に配置されていて、用紙を揃える。
【００３３】
図６を参照して、この用紙後処理装置に内蔵される制御手段としてのマイクロコンピュータを用いた回路構成について説明する。用紙後処理装置内の各スイッチおよび各センサなどからの信号は、Ｉ／Ｏインターフェース６０を介してＣＰＵ７０に入力されるようになっている。ＣＰＵ７０は入力された信号に応じて、上下モータ２３、シフトモータ５２、分岐ソレノイド５３、戻しソレノイド３０、搬送モータ５４、排紙モータ５５、スティプルモータ５６、放出モータ５７、ステープラ移動モータ２７、ジョガーモータ２６を駆動させる。
【００３４】
搬送モータ５４のパルス信号はＣＰＵ７０に入力されてカウントされ、このカウントに応じて戻しソレノイド３０が制御される。用紙の整列にかかる整合制御手段は、ＣＰＵ７０およびＣＰＵ７０を動かす種々のオペレーションプログラムにより構成される。
【００３５】
（二）用紙後処理装置の動作
〔通常モード〕
上記構成において、先ず、スティプル処理を行わない通常モードが選択された場合の動作について説明する。図１において、コピー済みの用紙が入口ローラ１により受け入れられ、分岐爪８の進路制御により排紙トレイ１２に直接向かう進路に従い進み、上搬送ローラ２ａ，２ｂで送られ、一対の排紙ローラ３により排出される。
【００３６】
図１、図７（ａ）、図８、図９に示すように、排紙トレイ１２の積載面上にはスポンジ状の材料からなる寄せローラ７が揺動可能に自重で接している。排紙トレイ１２上に送り出された用紙は、傾斜面に沿って滑り落ち、下側が寄せローラ７に挾まれると、寄せローラ７により送りをかけられて下方向に向かい用紙受け止め手段としての後端フェンス２９（図７（ａ）参照）に突き当てられて縦方向（用紙送り方向）での整合が行われる。ここで、寄せローラ７は用紙に送りをかけるために回転しているが、排紙センサ３８が用紙の後端を検知したときに回転速度が減速され、スタック性を向上するようにしている。
【００３７】
こうして、順次、コピー済みの用紙が排紙トレイ１２上に次々と排出されてくる。すると積載された用紙の最上面が上昇していく。積載された用紙の最上面には、図７（ａ）に示すように軸１３ａに揺動自在に支持された紙面レバー１３の一端側が自重で接するように設けられており、この紙面レバー１３の他端側はフォトインタラプタからなる紙面センサ３３により検知されるようになっている。紙面センサ３３はスティプル処理を行わない通常モードにおける排紙トレイの上下位置を制御するためのものであり、また、紙面センサ３２はスティプルモードにおいて、同様の制御を行うためのものである。
【００３８】
紙面レバー１３は、支点を中心にして自重によるモーメントで回動するようになっていて、排紙トレイ１２が下降したとき、該紙面レバー１３の上側の自由端部は紙面センサ３２又は紙面センサ３３をオンさせる位置で回動を止めるようにするストッパ手段を設けている。このストッパ手段は、通常モードでは紙面センサ３３の位置で係止してオンにさせ、スティプルモードでは紙面センサ３２の位置で係止してオンさせる。排紙トレイ１２上に用紙が積載されていくと、紙面レバー１３の下側の自由端部が押し上げられる。紙面センサ３２又は紙面センサ３３を外れるとオフになる。
【００３９】
ここでは、通常モードであるので、用紙が１枚ずつ排出される毎に用紙の積載面が上昇し、紙面レバー１３の自由端部が紙面センサ３３を外れる毎に、上下モータ２３が駆動されて紙面センサ３３がオンになるまで排紙トレイ１２を下降させる制御が行われる。
【００４０】
これにより、用紙の排紙トレイ１２上での着地位置の条件は、図１０に示すように、排紙ローラ３と排紙トレイ１２（用紙の最上面）との間隔がＬという一定の値を基準して制御される。図１０では排紙トレイ１２上に用紙がない場合を例示しているが、用紙が積載された場合でも、その用紙の最上面から排紙ローラ３までの離間の距離は、間隔Ｌを基準に制御される。このように排紙ローラ３から所定の間隔Ｌをおく排紙トレイ１２の位置を基準の用紙受け位置と称し、カール等特殊な態様で送り出される用紙以外の普通の状態の用紙を受ける位置として適切な位置として設定された位置である。
【００４１】
通常モードで用紙が１枚ずつ排出される場合と、スティプルモードでスティプル処理された用紙が排出される場合とでは、排紙の条件が異なるので当然のことながら、基準の用紙受け位置は異なる。このことは、紙面センサ３２と３３とで位置を異ならせていることからも明らかである。
【００４２】
また、ソート及びスタックモードでは、複写機本体のコントロールパネルから出力される仕切信号により排紙トレイ１２をシフトモータ５２により横方向に所定量シフトさせ、積載位置を異ならせてジョブ終了まで仕分けを行う。また、ジョブ終了時には、用紙の取り出しに備え排紙トレイ１２を３０ｍｍ程度下降する。〔スティプルモード〕
次に、スティプルモードが選択され、スティプル処理を行なうときの動作について説明する。スティプルモートが選択されると、図２にも示すようにジョガフェンス９ａ，９ｂはホームポジションより移動して、用紙幅よりも片側で７ｍｍ程度離れた位置で待機する。図１において、用紙が搬送モータ５４によって駆動されると、下搬送ローラ４ａ，４ｂによって搬送され、用紙の後端が排紙センサ３７を通過すると、ジョガーフェンス９ａ，９ｂが待機位置から５ｍｍ内側にジョギング（図２の黒矢印方向の運動）を行なう。
【００４３】
また、排紙センサ３７は用紙後端通過時点で、この用紙の後端通過を検知し、その信号をＣＰＵ７０に入力し、ＣＰＵ７０はこの信号の受信時点から、搬送モータ５４からの発振パルスをカウントし、所定パルス発振後に戻しソレノイド３０をオンさせる。
【００４４】
戻しローラ５は戻しソレノイド３０のオン・オフにより揺動運動し、オン時には用紙を叩いて下方向に戻し、後端フェンス１９に突き当てて用紙の紙揃えを行なう。このとき、入口センサ３６（あるいは排紙センサ３７）を通過するたびにその信号がＣＰＵ７０に入力されて、スティプルトレイ６２に収納されている用紙の枚数がカウントされる。
【００４５】
戻しソレノイド３０がオフされて所定時間経過後、ジョガーフェンス９ａ，９ｂはジョガーモータ２６によって２ｍｍ内側に移動させられて一旦停止し、横揃えが終了する。ジョガーフェンス９ａ，９ｂはその後７ｍｍ戻り、次の用紙を待つ。この動作を最終頁まで行う。最終頁では再び７ｍｍのジョギングを行い、用紙束の両端をおさえて、スティプル動作に備える。その後、所定時間後にスティプル装置１１が作動し、綴じ処理が行われる。このとき、複数綴じが指定されていれば、１個所の綴じ処理が終了した後、スティプル移動モータ２７が駆動され、スティプル装置１１が用紙後端に沿って適正位置まで移動され、２個所目の綴じ処理が行われる。
【００４６】
綴じ処理が終了すると、図５に示す放出モータ５７が駆動されることにより放出ベルト１０が駆動される。このとき、排紙モータ５５も駆動され、放出爪１０ａにより持ち上げられた用紙束を受け取るべく回転し始める。このとき、ジョガーフェンス９はサイズおよび綴じ枚数により動作が異なるように制御される。
【００４７】
例えば、綴じ枚数が設定枚数よりも少ないあるいは、設定サイズよりも小さい場合にはジョガーフェンス９ａ，９ｂにより用紙束を押さえながら放出爪１０ａにより用紙束後端を引っ掛けて搬送する。そして、放出ベルトホームセンサ３９より所定パルスだけカウントした後にジョガーフェンス９ａ，９ｂを２ｍｍ退避させてジョガーフェンス９ａ，９ｂによる用紙への拘束を解除する。この所定パルスは放出爪１０ａが用紙束後端に衝突してからジョガーフェンス９ａ，９ｂの先端を抜ける間で設定されている。
【００４８】
また、綴じ枚数が設定枚数よりも多い、あるいは設定サイズよりも大きい場合には、予め、ジョガーフェンス９ａ，９ｂを２ｍｍ退避させて放出を行う。いずれの場合も、用紙束がジョガーフェンス９ａ，９ｂを抜けきると、ジョガーフェンス９ａ，９ｂは更に５ｍｍ移動して待機位置に復帰し、次の用紙に備える。なお、用紙に対するジョガーフェンス９ａ，９ｂの距離により拘束力を調節することも可能である。以上の１連の動作をラストジョブまで繰り返し行う。
【００４９】
図７（ａ）に示すように排紙トレイ１２は上下リフトベルト４８により吊るされている。上下リフトベルト４８はギヤ列およびタイミングベルトを介して上下モータ２３により駆動され、上下モータ２３の正転または逆転により上昇または下降する。
【００５０】
排紙トレイ１２のホームポジション（ＨＰ）基準の用紙受け位置であり、前記したように、上下方向に回動可能な紙面レバー１３と紙面センサ３２、３３（通常モード時は紙面センサ３３、スティプルモード時は紙面センサ３２）により検知されて設定される位置である。
【００５１】
何れのモードにおいても、それぞれのモードにおける基準の用紙受け位置で、排紙ローラ３からの用紙は排紙トレイ１２上に排出され、用紙が積もる毎に排紙トレイ１２は下降し、遂には下限センサ３４により下限位置が検知される。また、排紙トレイ１２の上昇時には排紙トレイ１２が所定の上昇限界位置に達すると、図９に示すように排紙トレイ１２の上面により寄せローラ７も押し上げられる。寄せローラ７は支点軸７ａを中心にして揺動自在になっていて、排紙トレイ１２が所定の上昇限界位置に達すると、揺動端部が排紙トレイの上限リミットスイッチ３１を押してオンさせるようになっている。
【００５２】
図８は上限リミットスイッチ３１がオフの状態、図９は上限リミットスイッチ３１がオンの状態をそれぞれ示す。図９に示すように上限リミットスイッチ３１がオフの状態になると、上下モータ２３の駆動を停止させ、排紙トレイ１２のオーバーランによる破損を防止している。
【００５３】
図４に示す後端フェンス１９は、４個の部品で構成されている。フェンス１９ａ，１９ｂは固定タイプで排紙トレイ１２に固定されている。フェンス１９ｃ，１９ｄは移動タイプでスティプル装置１１に設けられていて、スティプル装置１１と一緒に移動する。
【００５４】
（三）請求項に対応する説明
前記したように、排紙ローラ３と、排紙トレイ１２上に積載された用紙とが接触した状態、或いは既に積載されている不整列な用紙と次に排紙される用紙との干渉等に起因して不具合が生じていたので、以下に述べるように、このような不具合が発生する前の一定の積載状態を検知したときに、制御手段によって、排紙トレイ１２をこのような不具合が発生しないような位置に向けて下降させ、つまり、基準の用紙受け位置から下降させ、この下降の途中、下降停止、下降後の上昇の途中の位置で次の用紙を受けるようにしている。これら何れの位置も上記不具合が発生しない位置であることはいうまでもない。このような制御を行なう制御手段としては、図６に示した構成のものを用いる。
【００５５】
以下の例では、用紙積載装置は、排紙トレイ１２と、排紙ローラ３と、この排紙ローラ３の直前に設けられた排紙センサ３８、排紙センサ３８よりも上流位置に設けられていて排紙可能な用紙の排紙トレイへの進行のための何らかの変化を確認できる手段（放出ベルトホームセンサ３７或いは入口センサ３６相当）及びこれらを駆動するモータ等の駆動系、これらを一定の手順で制御する図６に示したＣＰＵ７０を主とする制御手段（以下単に制御手段という）を含むフィニッシャー６００、等からなる。このような構成を備えた用紙積載装置であれば、用紙を積載するための装置として、ファクシミリ、複写機、等用紙を排出する装置に付帯させて広く用いることができる。
【００５６】
例１
図１０により説明する。この例では、排紙トレイ１２上に積載される用紙の積載量が所定の積載量に達したときに、排紙トレイ１２を基準の用紙受け位置、つまり間隔Ｌの位置から所定量下降させた位置、間隔Ｌ１の位置で次の用紙を受けることとした。ここで、所定の積載量とは、カールや、針の厚さ等の影響により、用紙の後端が排紙ローラ３に接触したり、整列が乱されたりする状態になる前の積載量の範囲で任意に定め得る積載量をいう。
【００５７】
このような所定の積載量に達したら、排紙トレイ１２を基準の用紙受け位置から距離Ｌ１下降させる。この距離Ｌ１が、排紙トレイ１２を基準の用紙受け位置から下降させる所定量に相当する。この所定量下降後の排紙トレイ１２の位置を２点鎖線で示す。距離Ｌ１の具体的な値は、積載される用紙のカールや、針の厚さなどから個別的に設定される。設定の基準としては、既に積載されている用紙の後端部がカールや針の厚さ等の影響により排紙ローラ３と接触する状態から離間した状態となり、或いは、次に排紙ローラ３から送り出される用紙が、既に積載されている用紙の膨らみを十分に乗り越えて、適正な整列に支障を及ぼさなくなる状態が得られる程度を考慮して定める。また、次の用紙を受けるタイミングとして、排紙トレイ１２の下降の途中、下降後停止した状態、下降後上昇する過程、等が考えられるので、このうちのどれを選択するかも考慮して定める。
【００５８】
この例では、基準の用紙受け位置を基準として下降させるので、所定量Ｌ１下降させて少なくとも次の用紙（或いは次の次の用紙…）を受けてから、排紙トレイ１２を所定の用紙受け位置までまた上昇させる。このように、一旦上昇させてから下降させるのは、下降した位置で用紙を受けることにより、排紙トレイ１２上の用紙の最上面の位置が変化しているので、次の回での所定の下降量を正しく設定するためである。
【００５９】
また、少なくとも次の用紙を受けてから上昇させるとしたのは、綴じ枚数の大きいスティプル紙の場合には排紙トレイ１２は、次の用紙を受けてから直ちに上昇させる場合があろうし、非スティプル紙の場合には有る程度の枚数を受けてから上昇させることが考えられるので、最低限、次の用紙を受けたら上昇させる場合があることをあきらかにするためである。
【００６０】
さらに、排紙トレイ１２上には、スティプル紙だけ、非スティプル紙だけ、スティプル紙と非スティプル紙との組合せ、等の種々の態様で用紙が積載されることが想定される。カールによる影響の度合いは、スティプル紙、非スティプル紙に拘らず、用紙の枚数に関係すると考えられ、従って、カールに関しては非スティプル紙では部数（＝枚数）と関係すると考えてよい。針の厚さによる影響は、スティプル紙特有の問題であり、綴じ枚数と部数（＝枚数）と関係する。
【００６１】
従って、上記所定の積載量を設定する際には、これらの要素、つまり、用紙の枚数、綴じ部数、綴じ枚数についての数量を考慮して下降をさせるか否かの閾値を定める。本例は、以下に説明する▲２▼▲３▼▲４▼▲５▼▲６▼の各例における技術的思想を包含する上位概念としての技術的思想にかかるものと位置付けられる。
【００６２】
参考例１
この例は、排紙トレイを基準の用紙受け位置から下降させた位置で受けるようにする位置の切り換えの判断基準として規定される所定の積載量が、用紙の枚数を考慮して定めた場合である。
【００６３】
この場合の排紙トレイの下降制御の手順を主として図１１、図１２、図１８により説明する。図１１は用紙後処理のためのメインプログラムのうち、本例に関係する一部だけを抜き出して示したもので、用紙カウント制御のサブルーチン〈Ｒ１〉と、トレイ下降制御のサブルーチン〈Ｒ２〉が順に実行される。サブルーチン〈Ｒ２〉が実行されるとサブルーチンＲ１の上流に戻り、また、サブルーチンＲ１が実行されるというサイクルが繰り返される。このような制御は、前記した図６に示した制御手段により実行される。図１１におけるサブルーチンＲ１の内容を図１２、サブルーチンＲ２の内容を図１７に示す。本例は、前記通常モードでも、スティプルモードでも実行可能である。
【００６４】
図１１におけるサブルーチン〈Ｒ１〉の内容は、図１２に示す枚数カウント制御のルーチンとして実行され、図１１におけるサブルーチン〈Ｒ２〉の内容は、図１８に示すトレイ下降制御のルーチンとして実行される。
【００６５】
図１２に示すフローを説明する。
先ず、ステップ〈１〉で、トレイ制御フラグが「１」かどうかの判断がなされる。「１」の場合には「ｙｅｓ」のルートをとり、「リターン」で本フローを抜け、サブルーチン〈Ｒ２〉に進む。
【００６６】
なお、本発明にかかる排紙トレイ下降の制御モードの最初は全てのフラグはクリアされている。本発明にかかる排紙トレイ下降の制御モードを解除しなければ、該排紙トレイ下降の制御モードのなかで、通常モードとスティプルモードを連続して行なうこともできる。通常モードとスティプルモードを連続して行なう場合には、排紙トレイ１２上には、スティプル紙と非ステイプル紙との混在がおこる。以下に説明する各例において、図１２のケースに準じて処理するルーチンもあるが、それらのルーチンでは、このような混在の場合も考慮して枚数カウンタの値と比較される所定の枚数（図１６におけるＸ、図１７におけるＡ，Ａ’）や、綴じ部数カウンタの値と比較される所定の部数（図１６におけるＫ）、所定の綴じ部数（図１７におけるＢ，Ｂ’）等を設定するものとする。
【００６７】
本発明にかかる排紙トレイ下降の制御モードの最初は、トレイ制御フラグは「０」である。よって、ステップ〈１〉では「ｎｏ」のルートをとり、ステップ〈２〉へ進む。ステップ〈２〉では、排紙センサ３８によりオフからオンに変化したときをとらえて用紙の通過を検知している。１回の通紙により１枚の通紙があったとは限らない。１回の通紙で、通常モードでは１枚の用紙、スティプルモードでは１束の用紙、つまり綴じ部数１に含まれる綴じ枚数分の用紙の通過がある。
【００６８】
ステップ〈２〉で排紙センサ３８のオフからオンへの変化による通紙の確認がなければ、「ｎｏ」のルートをとり、当該フローを抜ける。排紙センサ３８のオフからオンへの変化による通紙の確認があれば、図６に示した制御手段が具備する枚数カウンタに通紙枚数をカウントアップしていく。通常モードであれば、１回の通紙は用紙が１枚通過したことを意味するので１を積算し、スティプルモードでは１回の通紙は綴じ枚数分の用紙が通過したことを意味するので１回の通紙毎に綴じ枚数を積算していく。
【００６９】
ステップ〈２〉で排紙センサ３８がオフからオンに切り替わったものと判断されると、「ｙｅｓ」のルートをとり、ステップ〈３〉に進む。ステップ〈３〉では、枚数カウンタの積算値（排紙トレイ１２に積載される用紙枚数）と所定の枚数Ｘとの比較がなされる。
【００７０】
枚数カウンタの積算値は、ユーザーが排紙トレイ１２から用紙を取り除き、排紙トレイ１２が基準の用紙受け位置に向けて上昇する際に、上昇に要する時間をカウントし、一定時間上昇したら、クリアする。ここで、上記の一定時間は例えば、カールによる不具合や、針による不具合が発生しないような積載残量となるように排紙トレイ１２上の用紙が取り除かれたときに要する排紙トレイ１２の上昇所要時間から決める。
【００７１】
所定の枚数Ｘは、カールに起因して生ずる前記したような用紙の不整列や、用紙の排紙ローラ３との干渉などが初めて生じるであろうとされる値として設定されている。枚数カウンタの積算値が一度所定の枚数Ｘを超えると、もはや、基準の用紙受け位置では排紙トレイ１２上に用紙を受けいれることができない。本例では、以後は、排紙トレイ１２を基準の用紙受け位置よりも下降させた位置で用紙を受け取るようにしている。
【００７２】
そのため、ステップ〈３〉では、枚数カウンタの積算値が所定の枚数Ｘに達したかどうかを監視している。ステップ〈３〉で、枚数カウンタの値が所定の枚数Ｘ未満ならば「ｎｏ」のルートをとり、排紙トレイ１２は基準の用紙受け位置で用紙を受け取る（後述する図１８のステップ〈７〉）。
【００７３】
ステップ〈３〉で枚数カウンタの値が所定の枚数Ｘに達していると判断されると「ｙｅｓ」のルートをとり、ステップ〈４〉でトレイ制御フラグを１にセットし、さらにステップ〈５〉で、排紙トレイ１２の下降時間をカウントするトレイ下降カウンタをリセットする。
【００７４】
図１８に示すフローを説明する。
図１２におけるステップ〈３〉で枚数カウンタが所定の枚数Ｘになるまでは、図１８のステップ〈６〉のチェック時点でトレイ制御フラグはクリアされたままであるからｎｏのルートを進み、排紙トレイ１２はステップ〈７〉で基準の用紙受け位置での用紙の受け取りを繰り返し行なう。これは通常動作と称されるものであり、所定の基準位置にあり、紙面センサ３２或いは３３により一定幅で制御される。
【００７５】
このようなステップ〈７〉の通常動作をまわるルーチンにより、枚数カウンタの積算値が増えていき、図１２のステップ〈３〉で枚数カウンタが所定の枚数Ｘ以上になると、前にも述べたように、ステップ〈４〉でトレイ制御フラグを１にして図１８のステップ〈６〉に進むので、図１８に示すステップ〈６〉では、［ｙｅｓ］のルートをとり、ステップ〈８〉に進む。
【００７６】
ステップ〈８〉では、トレイ下降フラグが１かどうかをチェックする。最初はトレイ下降フラグはクリアされているので、「ｎｏ」のルートをとり、ステップ〈９〉のトレイ下降のサブルーチンに進む。このトレイ下降のサブルーチンでは上下モータ２３が駆動されて排紙トレイ１２の下降が開始される。排紙トレイ１２の下降開始と同時に下降カウンタが下降時間のカウントを開始する。かつ、ステップ〈１０〉でトレイ下降フラグが１にセットされリターンへ抜ける。
【００７７】
こうして排紙トレイ１２が下降を始めるとステップ〈１０〉でトレイ下降フラグがセットされたいることから、次からはステップ〈８〉で「ｙｅｓ」のルートをとり、ステップ〈１１〉でトレイ下降カウンタによる時間のカウント値が所定値ｍと比較チェックされる。トレイ下降カウンタは図６に示した制御手段の中のタイマであり、５ｍｓ毎にカウントしていく。排紙トレイ１２は、このカウント値が時間の閾値ｍになるまで、下降を継続する。
【００７８】
排紙トレイ１２が下降したときに、前記排紙センサ３８で通紙が検知された用紙が排紙トレイ１２に受け入れられる。閾値ｍの具体値は、通紙された用紙の搬送速度、排紙トレイ１２の下降速度、排紙センサ３８から排紙トレイ１２までの距離（用紙の盛り上がりの度合いも考慮して排紙トレイ１２のどの高さ位置で用紙を受けるか）等の兼ね合いで設定される。このように、値ｍの設定のしかたによっては、排紙トレイ１２が下降の途中、停止、或いは上昇中のいずれにおいて用紙を受けることも可能である。
【００７９】
ステップ〈１１〉でトレイ下降カウンタのカウント値が値ｍ以上になると、ステップ〈１１〉で「ｙｅｓ」のルートをとり、ステップ〈１２〉でトレイ上昇フラグのセットをチェックする。最初はクリアされているので、ステップ〈１３〉へ進み、ここでトレイストップのサブルーチンが実行されて排紙トレイ１２は下降を停止する。次いで、ステップ〈１４〉でトレイ上昇のサブルーチンが実行されて排紙トレイ１２は上昇を始め、かつ、ステップ〈１５〉でトレイ上昇フラグをセットしてリターンへ抜ける。
【００８０】
排紙トレイ１２が下降することで紙面センサ３２又は紙面センサ３３はオンとなっているが、上昇により紙面センサ３２又は紙面センサ３３がオフとなることで排紙トレイ１２の上昇は停止する。つまりステップ〈１６〉で紙面センサがオフになったかどうかがチェックされていて、オフになると、ステップ〈１７〉に進み、トレイの上昇を停止させるのである。このように、ステップ〈１７〉において、排紙トレイ１２を基準の用紙受け位置まで上昇させるのはこの位置で用紙を受けるためではなく、用紙の受入れによって、既に用紙の最上位レベルが変化しているので、次の用紙の受け入れに際して下降させるときの基準位置を設定するためである。
【００８１】
参考例２
この例は、スティプルモードが設定されているとき、排紙トレイが用紙を受ける位置を、基準の用紙受け位置でなく、この基準の用紙受け位置から下降した位置で受けるようにするという位置の切り換えの判断基準としての所定の積載量を、スティプル処理された用紙束の綴じ枚数を考慮して定めるときの制御手順に関する。
【００８２】
本例における排紙トレイの下降制御は、図１１に示すフローにより行なわれる。図１１における用紙カウント制御のサブルーチン〈Ｒ１〉の内容は図１３に示すスティプルカウント制御のフローにより行なわれる。また、図１１におけるトレイ下降制御のサブルーチン〈Ｒ２〉の内容は、図１８に示すトレイ下降制御のフローを用いて実行される。つまり、図１３に示すフローと図１８に示すフローの組合せにより本例の制御が実行される。図１８に示す制御の内容については、既に説明してあるので、以下では主として図１３のフローについて説明する。
【００８３】
図１３において、プロセスの基本的な構成は図１２と共通であり、排紙トレイ１２を下降させる状態になったかどうかを定めるためのプロセスにかかる図１２におけるステップ〈３〉に相当するプロセス（破線で囲んだ部位）を、図１３では、ステップ〈３−１〉、ステップ〈３−２〉、ステップ〈３−３〉の各ステップの組合せからなるプロセス（破線で囲んだ部位）でおき代えた構成としている点が相違する。
【００８４】
これ以外は、図１２におけるプロセスと図１３におけるプロセスは全く同様である。つまり、図１２におけるステップ〈１〉、ステップ〈２〉、ステップ〈４〉、ステップ〈５〉はそれぞれ図１３おけるステップ〈１−▲３▼〉、ステップ〈２−▲３▼〉、ステップ〈４−▲３▼〉、ステップ〈５−▲３▼〉にそれぞれ対応する。
【００８５】
そこで、説明の重複を避けるため、図１３のうち、破線で囲んだ部位のプロセスを中心に説明する。
本例では図１３において、排紙センサ３８がオフからオンに切り替わることで通紙が検知され、つまり、ステップ〈２−▲３▼〉で「ｙｅｓ」と判断されるとステップ〈３−１〉に進む。ここで、排紙センサ３８における１回の通紙で１束の用紙、つまり綴じ部数１に含まれる綴じ枚数分の用紙の通過がある。排紙センサ３８のオフからオンへの変化による通紙の確認があれば、図６に示した制御手段が具備する枚数カウンタに通紙枚数をカウントアップしていく。スティプルモードでは１回の通紙は綴じ部数１に含まれる綴じ枚数分の用紙が通過したことを意味するので１回の通紙毎に綴じ枚数を積算していく。
【００８６】
枚数カウンタの積算値は、ユーザーが排紙トレイ１２から用紙を取り除き、排紙トレイ１２が基準の用紙受け位置に向けて上昇する際に、上昇に要する時間をカウントし、一定時間上昇したら、クリアする。ここで、上記の一定時間は、カールによる不具合や、針の厚さによる不具合が発生しないような積載残量となるように排紙トレイ１２上の用紙が取り除かれたときに要する排紙トレイ１２の上昇所要時間から決める。
【００８７】
ステップ〈３−１〉では、当該スティプルモードにおいて設定されている綴じ枚数と、予め設定されている所定の綴じ枚数Ｗとの比較がなされる。この所定の綴じ枚数Ｗは、スティプル処理している針の厚さに起因して生ずる前記したような用紙の不整列が生じるか生じないかの閾値としての綴じ枚数として設定されている。スティプルモードで設定された綴じ枚数が所定の綴じ枚数Ｗ以上であれば、針の影響を無視してよい。所定の綴じ枚数Ｗ未満なら針の影響を無視できない。ステップ〈３−１〉で綴じ枚数が所定の綴じ枚数Ｗ未満と判断されたときは、「ｎｏ」のルートをとり、ステップ〈３−２〉へ進む。ステップ〈３−１〉で綴じ枚数が所定の綴じ枚数Ｗ以上と判断されたときは、「ｙｅｓ」のルートをとり、ステップ〈３−３〉へ進む。
【００８８】
ステップ〈３−２〉では、枚数カウンタの値と所定の枚数αとが比較される。所定の枚数αは綴じ枚数を考慮して定めた値であり、枚数カウンタの値をモードで設定された綴じ枚数で除せば、針の数がわかる。針の影響が顕在化する針の数は経験的に既知であるので、針の影響が初めて表われるときの枚数を所定の枚数αとして設定している。よって、ステップ〈３−２〉で枚数カウンタの値が所定の枚数αに達するまでは図１８における通常動作を行なうべくリターンへ抜け、ステップ〈３−２〉で枚数カウンタの値が所定の枚数αに達したら排紙トレイ１２の下降制御を行なうべく、ステップ〈４−▲３▼〉に進む。
【００８９】
ステップ〈３−３〉では、枚数カウンタの値と所定の枚数βとが比較される。所定の枚数βはカールによる影響を主として考慮し定めた値であり、綴じ枚数が所定の綴じ枚数Ｗ以上であってカールの影響が顕在化するときの枚数は経験的に既知であるので、カールの影響が始めて表われるときの枚数を所定の枚数βとして設定している。よって、ステップ〈３−３〉で枚数カウンタの値が所定の枚数β未満では図１８における通常動作を行なうべくリターンへ抜け、ステップ〈３−３〉で枚数カウンタの値が所定の枚数βに達したら排紙トレイ１２の下降制御を行なうべく、ステップ〈４−３〉に進む。以後の制御は、前記した図１２と図１８の組合せにかかるプロセスの例に準ずる。
【００９０】
参考例３
この例は、スティプルモードが設定されているとき、排紙トレイが用紙を受ける位置を、基準の用紙受け位置でなく、この基準の用紙受け位置から下降した位置で受けるようにするという位置の切り換えの判断基準としての所定の積載量を、スティプル処理された用紙束の綴じ部数を考慮して定めるときの制御手順に関する。
【００９１】
本例における排紙トレイの下降制御は、図１１に示すフローにより実行される。図１１における用紙カウント制御のサブルーチン〈Ｒ１〉の内容は図１４に示すスティプルカウント制御のフローで行なわれる。また、図１１におけるトレイ下降制御のサブルーチン〈Ｒ２〉の内容は、図１８に示すトレイ下降制御のフローを用いて行なわれる。つまり、図１４に示すフローと図１８に示すフローの組合せにより本例の制御が実行される。図１８に示す制御の内容については、既に説明してあるので、以下では主として図１４のフローについて説明する。
【００９２】
図１４において、プロセスの基本的な構成は図１２と共通であり、排紙トレイ１２を下降させる状態になったかどうかを定めるためのプロセスにかかる図１２におけるステップ〈３〉に相当するプロセス（破線で囲んだ部位）を、図１４では、ステップ〈３−４〉からなるプロセス（破線で囲んだ部位）でおき代えた構成としている点が相違する。
【００９３】
これ以外は、図１２におけるプロセスと図１４におけるプロセスは全く同様である。つまり、図１２におけるステップ〈１〉、ステップ〈２〉、ステップ〈４〉、ステップ〈５〉はそれぞれ図１４おけるステップ〈１−▲４▼〉、ステップ〈２−▲４▼〉、ステップ〈４−▲４▼〉、ステップ〈５−▲４▼〉にそれぞれ対応する。
そこで、説明の重複を避けるため、図１４のうち、破線で囲んだ部位のプロセスを中心に説明する。
【００９４】
本例では図１４において、排紙センサ３８がオフからオンに切り替わることで通紙が検知され、つまり、ステップ〈２−▲４▼〉で「ｙｅｓ」と判断されるとステップ〈３−４〉に進む。ここで、排紙センサ３８における１回の通紙で１束の用紙、つまり綴じ枚数分の用紙の通過がある。排紙センサ３８のオフからオンへの変化による通紙の確認があれば、図６に示した制御手段が具備する綴じ部数カウンタに通紙回数、つまり綴じ部数をカウントアップしていく。スティプルモードでは綴じ枚数が既知であるので、綴じ部数から針の数がわかる。
【００９５】
綴じ部数カウンタの積算値は、ユーザーが排紙トレイ１２から用紙を取り除き、排紙トレイ１２が基準の用紙受け位置に向けて上昇する際に、上昇に要する時間をカウントし、一定時間上昇したら、クリアする。ここで、上記の一定時間は、針の厚さによる不具合が発生しないような積載部数の残量となるように排紙トレイ１２上の用紙が取り除かれたときに要する排紙トレイ１２の上昇所要時間から決める。
【００９６】
ステップ〈３−４〉では、当該スティプルモードにおいて綴じ部数カウンタの積算値と、予め設定されている所定の綴じ部数Ｙとの比較がなされる。この所定の綴じ部数Ｙは、スティプル処理している針の厚さに起因して生ずる前記したような用紙の不整列が生じるか生じないかの閾値としての綴じ部数として設定されている。所定の綴じ部数Ｙ未満であれば、針の影響を無視してよい。所定の綴じ部数Ｙ以上なら針の影響を無視できない。
【００９７】
綴じ部数カウンタの綴じ部数と所定の綴じ部数Ｙとを比較し、綴じ部数カウンタの値が所定の綴じ部数Ｙに達する前までは図１８における通常動作を行なうべくリターンへ抜け、ステップ〈３−２〉で綴じ部数カウンタの値が所定の綴じ部数Ｙに達したら排紙トレイ１２の下降制御を行なうべく、ステップ〈４−▲４▼〉に進む。以後の制御は、前記した図１２と図１８の組合せにかかるプロセスの例に準ずる。
【００９８】
例１
この例は、スティプルモードが設定されているとき、排紙トレイが用紙を受ける位置を、基準の用紙受け位置でなく、この基準の用紙受け位置から下降した位置で受けるようにするという位置の切り換えの判断基準としての所定の積載量を、用紙の枚数と、スティプル処理された用紙束の綴じ部数を考慮して定めるときの制御手順に関する。本例は、スティプルモードと通常モードとが連続しておこなわれ、排紙トレイ１２上にスティプル紙と非スティプル紙とが混在しているケースをも想定している。
【００９９】
本例における排紙トレイの下降制御は、図１１に示すフローにより行なわれる。図１１における用紙カウント制御のサブルーチン〈Ｒ１〉の内容は図１６に示すスティプルカウント制御のフローにより行なわれる。また、図１１におけるトレイ下降制御のサブルーチン〈Ｒ２〉の内容は、図１８に示すトレイ下降制御のフローにより行なわれる。つまり、図１６に示すフローと図１８に示すフローの組合せにより本例の制御が実行される。図１８に示す制御の内容については、既に説明してあるので、以下では主として図１６のフローについて説明する。
【０１００】
図１６において、プロセスの基本的な構成は図１２と共通であり、排紙トレイ１２を下降させる状態になったかどうかを定めるためのプロセスにかかる図１２におけるステップ〈３〉に相当するプロセス（破線で囲んだ部位）を、図１６では、ステップ〈３−８〉、ステップ〈３−９〉の各ステップの組合せからなるプロセス（破線で囲んだ部位）でおき代えた構成としている点が相違する。
【０１０１】
これ以外は、図１２におけるプロセスと図１６におけるプロセスは全く同様である。つまり、図１２におけるステップ〈１〉、ステップ〈２〉、ステップ〈４〉、ステップ〈５〉はそれぞれ図１６おけるステップ〈１−▲５▼〉、ステップ〈２−▲５▼〉、ステップ〈４−▲５▼〉、ステップ〈５−▲５▼〉にそれぞれ対応する。
【０１０２】
そこで、説明の重複を避けるため、図１６のうち、破線で囲んだ部位のプロセスを中心に説明する。
本例では図１６において、排紙センサ３８がオフからオンに切り替わることで通紙が検知され、つまり、ステップ〈２−▲５▼〉で「ｙｅｓ」と判断されるとステップ〈３−８〉に進む。ここで、排紙センサ３８における１回の通紙で１束の用紙、つまり綴じ部数１の用紙の通過がある。排紙センサ３８のオフからオンへの変化による通紙の確認があれば、図６に示した制御手段が具備する綴じ部数カウンタに通紙部数をカウントアップしていく。
【０１０３】
綴じ枚数は本スティプルモード設定時に既知であり、綴じ部数は綴じ部数カウンタの積算値より既知であるのでこれらの値から用紙枚数を算出し、図６に示した制御手段が具備する枚数カウンタに用紙の枚数としてカウントアップしていく。
【０１０４】
これら枚数カウンタや綴じ枚数カウンタの積算値は、ユーザーが排紙トレイ１２から用紙を取り除き、排紙トレイ１２が基準の用紙受け位置に向けて上昇する際に、上昇に要する時間をカウントし、一定時間上昇したら、クリアする。ここで、上記の一定時間は、カールによる不具合や、針の厚さによる不具合が発生しないような積載残量となるように排紙トレイ１２上の用紙が取り除かれたときに要する排紙トレイ１２の上昇所要時間から決める。
【０１０５】
ステップ〈３−８〉では、枚数カウンタの積算値と予め設定されている所定の枚数Ｘとの比較がなされる。所定の枚数Ｘは、カールに起因して生ずる前記したような用紙の不整列や、用紙の排紙ローラ３との干渉などが初めて生じるであろうとされる値として設定されている。枚数カウンタの積算値が一度所定の枚数Ｘを超えると、もはや、基準の用紙受け位置では排紙トレイ１２上に用紙を受けいれることができない。本例では、以後は、排紙トレイ１２を基準の用紙受け位置よりも下降させた位置で用紙を受け取るようにしている。このため、ステップ〈３−８〉で枚数カウンタの値と所定の枚数Ｘとの比較をし、枚数カウンタの値が所定の枚数Ｘに達していれば、排紙トレイ１２の下降制御を行なうべく、ステップ〈４−▲５▼〉に進む。
【０１０６】
また、ステップ〈３−８〉で枚数カウンタの値が所定の枚数Ｘ未満であると判断されることにより、カールによる影響がないと判断された場合でも、綴じ部数によっては、針の厚さの影響があることがあるので、この場合にはステップ〈３−９〉に進んで、綴じ部数カウンタの値と所定の綴じ部数Ｋとの比較をし、綴じ部数カウンタの値が所定の綴じ部数Ｋに達していれば、排紙トレイ１２の下降制御を行なうべく、ステップ〈４−▲５▼〉に進むし、所定の綴じ部数Ｋ未満であれば綴じ部数カウンタの値が所定の綴じ部数Ｋに達するまでは図１８における通常動作を行なうべくリターンへ抜ける。
【０１０７】
この所定部数Ｋは、スティプル処理している針の厚さに起因して生ずる前記したような用紙の不整列が生じるか生じないかの閾値としての綴じ部数として設定されている。以後の制御は、前記した図１２と図１８の組合せにかかるプロセスの例に準ずる。
【０１０８】
例２
この例は、スティプルモードが設定されているとき、排紙トレイが用紙を受ける位置を、基準の用紙受け位置でなく、この基準の用紙受け位置から下降した位置で受けるようにするという位置の切り換えの判断基準としての所定の積載量を、（イ）スティプル処理された用紙束の綴じ部数と、綴じ枚数とを考慮して定めるときの制御手順と、（ロ）用紙の枚数とスティプル処理された用紙束の綴じ部数と綴じ枚数とを考慮して定めるときの制御手順に関する。本例は、スティプルモードと通常モードとが連続しておこなわれ、排紙トレイ１２上にスティプル紙と非スティプル紙とが混在しているケースをも想定している。
【０１０９】
（イ）のケース；
本例における排紙トレイの下降制御は、図１１に示すフローにより行なわれる。図１１における用紙カウント制御のサブルーチン〈Ｒ１〉の内容は図１５に示すスティプルカウント制御のフローでおき代えて行なわれる。また、図１１におけるトレイ下降制御のサブルーチン〈Ｒ２〉の内容は、図１８に示すトレイ下降制御のフローを用いて行なわれる。つまり、図１５に示すフローと図１８に示すフローの組合せにより本例の制御が実行される。図１８に示す制御の内容については、既に説明してあるので、以下では主として図１５のフローについて説明する。
【０１１０】
図１５において、プロセスの基本的な構成は図１２や図１４と共通であり、排紙トレイ１２を下降させる状態になったかどうかを定めるためのプロセスにかかる図１２におけるステップ〈３〉に相当するプロセス（破線で囲んだ部位）を、図１５では、ステップ〈３−５〉、ステップ〈３−６〉、ステップ〈３−７〉の各ステップの組合せからなるプロセス（破線で囲んだ部位）でおき代えた構成としている点が相違する。
【０１１１】
これ以外は、図１２におけるプロセスと図１５におけるプロセスは全く同様である。つまり、図１２におけるステップ〈１〉、ステップ〈２〉、ステップ〈４〉、ステップ〈５〉はそれぞれ図１５おけるステップ〈１−▲４▼’〉、ステップ〈２−▲４▼’〉、ステップ〈４−▲４▼’〉、ステップ〈５−▲４▼’〉にそれぞれ対応する。
【０１１２】
そこで、説明の重複を避けるため、図１５のうち、破線で囲んだ部位のプロセスを中心に説明する。
本例では図１５において、排紙センサ３８がオフからオンに切り替わることで通紙が検知される。つまり、ステップ〈２−▲４▼’〉で「ｙｅｓ」と判断されるとステップ〈３−５〉に進む。ここで、排紙センサ３８における１回の通紙検知で１束の用紙、つまり綴じ部数１の用紙の通過がある。
【０１１３】
排紙センサ３８のオフからオンへの変化による通紙の確認があれば、図６に示した制御手段が具備する綴じ部数カウンタに綴じ部数をカウントアップしていく。綴じ部数カウンタの積算値は、ユーザーが排紙トレイ１２から用紙を取り除き、排紙トレイ１２が基準の用紙受け位置に向けて上昇する際に、上昇に要する時間をカウントし、一定時間上昇したら、クリアする。ここで、上記の一定時間は、カールによる不具合や、針の厚さによる不具合が発生しないような積載残量となるように排紙トレイ１２上の用紙が取り除かれたときに要する排紙トレイ１２の上昇所要時間から決める。
【０１１４】
ステップ〈３−５〉では、当該スティプルモードにおいて設定されている綴じ枚数と、予め設定されている所定の綴じ枚数Ｗとの比較がなされる。この所定の綴じ枚数Ｗは、スティプル処理している針の厚さに起因して生ずる前記したような用紙の不整列が生じるか生じないかの閾値としての綴じ枚数として設定されている。
【０１１５】
スティプルモードで設定された綴じ枚数が所定の綴じ枚数Ｗ以上であれば、針の影響を無視してよい。所定の綴じ枚数Ｗ未満なら針の影響を無視できない。ステップ〈３−５〉で綴じ枚数が所定の綴じ枚数Ｗ未満と判断されたときは、「ｎｏ」のルートをとり、ステップ〈３−６〉へ進む。ステップ〈３−５〉で綴じ枚数が所定の綴じ枚数Ｗ以上と判断されたときは、「ｙｅｓ」のルートをとり、ステップ〈３−７〉へ進む。
【０１１６】
ステップ〈３−７〉では、綴じ部数カウンタの値と所定の綴じ部数ｈとの比較をし、綴じ部数カウンタの値が所定の綴じ部数ｈに達していれば、排紙トレイ１２の下降制御を行なうべく、ステップ〈４−▲４▼’〉に進むし、所定の綴じ部数ｈ未満であれば綴じ部数カウンタの値が所定の綴じ部数ｈに達するまでは図１８における通常動作を行なうべくリターンへ抜ける。
【０１１７】
この所定部数ｈは、スティプル処理している針の厚さに起因して生ずる前記したような用紙の不整列が生じるか生じないかの閾値としての綴じ部数として設定されている。以後の制御は、前記した図１２と図１８の組合せにかかるプロセスの例、或いは前記した図１４と図１８の組合せにかかるプロセスの例に準ずる。
【０１１８】
（ロ）のケース；
本例における排紙トレイの下降制御は、図１１に示すフローにより行なわれる。図１１における用紙カウント制御のサブルーチン〈Ｒ１〉の内容は図１７に示すスティプルカウント制御のフローでおき代えて行なわれる。また、図１１におけるトレイ下降制御のサブルーチン〈Ｒ２〉の内容は、図１８に示すトレイ下降制御のフローを用いて行なわれる。つまり、図１７に示すフローと図１８に示すフローの組合せにより本例の制御が実行される。図１８に示す制御の内容については、既に説明してあるので、以下では主として図１７のフローについて説明する。
【０１１９】
図１７において、プロセスの基本的な構成は図１２や図１６と共通であり、排紙トレイ１２を下降させる状態になったかどうかを定めるためのプロセスにかかる図１２におけるステップ〈３〉に相当するプロセス（破線で囲んだ部位）を、図１７では、ステップ〈３−１０〉、ステップ〈３−１１〉、ステップ〈３−１２〉、ステップ〈３−１３〉、ステップ〈３−１４〉の各ステップの組合せからなるプロセス（破線で囲んだ部位）でおき代えた構成としている点が相違する。
【０１２０】
これ以外は、図１２におけるプロセスと図１５におけるプロセスは全く同様である。つまり、図１２におけるステップ〈１〉、ステップ〈２〉、ステップ〈４〉、ステップ〈５〉はそれぞれ図１７おけるステップ〈１−▲５▼’〉、ステップ〈２−▲５▼’〉、ステップ〈４−▲５▼’〉、ステップ〈５−▲５▼’〉にそれぞれ対応する。
【０１２１】
そこで、説明の重複を避けるため、図１７のうち、破線で囲んだ部位のプロセスを中心に説明する。
本例では図１７において、排紙センサ３８がオフからオンに切り替わることで通紙が検知される。つまり、ステップ〈２−▲５▼’〉で「ｙｅｓ」と判断されるとステップ〈３−１０〉に進む。ここで、排紙センサ３８における１回の通紙検知で１束の用紙、つまり綴じ部数１の用紙の通過がある。
【０１２２】
排紙センサ３８のオフからオンへの変化による通紙の確認があれば、図６に示した制御手段が具備する綴じ部数カウンタに綴じ部数、枚数カウンタに用紙枚数をそれぞれカウントアップしていく。
【０１２３】
ここで、排紙センサ３８における１回の通紙で１束の用紙、つまり綴じ部数１の用紙の通過がある。綴じ枚数は本スティプルモード設定時に既知であり、綴じ部数は綴じ部数カウンタの積算値より既知であるのでこれらの値から用紙枚数を算出し、上記枚数カウンタに用紙の枚数としてカウントアップしていくのである。
【０１２４】
これら枚数カウンタや綴じ枚数カウンタの積算値は、ユーザーが排紙トレイ１２から用紙を取り除き、排紙トレイ１２が基準の用紙受け位置に向けて上昇する際に、上昇に要する時間をカウントし、一定時間上昇したら、クリアする。ここで、上記の一定時間は、カールによる不具合や、針の厚さによる不具合が発生しないような積載残量となるように排紙トレイ１２上の用紙が取り除かれたときに要する排紙トレイ１２の上昇所要時間から決める。
【０１２５】
ステップ〈３−１０〉では、当該スティプルモードにおいて設定されている綴じ枚数と、予め設定されている所定の綴じ枚数Ｗとの比較がなされる。この所定の綴じ枚数Ｗは、スティプル処理している針の厚さに起因して生ずる前記したような用紙の不整列が生じるか生じないかの閾値としての綴じ枚数として設定されている。
【０１２６】
ステップ〈３−１０〉において、スティプルモードで設定された綴じ枚数が所定の綴じ枚数Ｗ以上であれば、一応、針の影響を無視できる。所定の綴じ枚数Ｗ未満なら針の影響があると考えてよい。
【０１２７】
ステップ〈３−１０〉で綴じ枚数が所定の綴じ枚数Ｗ未満と判断されたときは、「ｎｏ」のルートをとり、ステップ〈３−１１〉へ進む。ステップ〈３−１１〉では、枚数カウンタの積算値と予め設定されている所定の枚数Ａ’との比較がなされる。所定の枚数Ａ’はカールに起因して生ずる前記したような用紙の不整列や、用紙の排紙ローラ３との干渉などが初めて生じるであろうとされる値として設定されている。枚数カウンタの積算値が一度所定の枚数Ａ’を超えると、もはや、基準の用紙受け位置では排紙トレイ１２上に用紙を受けいれることができない。本例では、以後は、排紙トレイ１２を基準の用紙受け位置よりも下降させた位置で用紙を受け取るようにしている。このため、ステップ〈３−１１〉で枚数カウンタの値と所定の枚数Ａ’との比較をし、枚数カウンタの値が所定の枚数Ａ’に達していれば、排紙トレイ１２の下降制御を行なうべく、ステップ〈４−▲５▼’〉に進む。
【０１２８】
また、ステップ〈３−１１〉で枚数カウンタの値が所定の枚数Ａ’未満でカールによる影響を無視できるとしても、綴じ部数が多くなれば、針の厚さによる影響がでてくる。そこで、ステップ〈３−１１〉で枚数カウンタの値が所定の枚数Ａ’未満のときには、「ｎｏ」のルートをとり、ステップ〈３−１２〉で針の影響の有無をチェックする。
【０１２９】
ステップ〈３−１２〉では、綴じ部数カウンタの値と所定の綴じ部数Ｂ’との比較をし、綴じ部数カウンタの値が所定の綴じ部数Ｂ’に達していれば、排紙トレイ１２の下降制御を行なうべく、ステップ〈４−▲５▼’〉に進むし、所定の綴じ部数Ｂ’未満であればリターンへ抜ける。
【０１３０】
ステップ〈３−１０〉で綴じ枚数が所定の綴じ枚数Ｗ以上と判断されたときも、上記ステップ〈３−１１〉とステップ〈３−１２〉で行なわれたプロセスに準じたプロセスで針影響や、カールの影響がチェックされて、影響があると判断されればステップ〈４−▲５▼〉に進み、影響がなければ、リターンへ抜ける。
【０１３１】
つまり、ステップ〈３−１３〉で枚数カウンタの値が所定の枚数Ａ未満でカールによる影響を無視できるとしても、綴じ部数が多くなれば、針の厚さによる影響がでてくる。そこで、ステップ〈３−１３〉で枚数カウンタの値が所定の枚数Ａ未満のときには、「ｎｏ」のルートをとり、ステップ〈３−１４〉で針の影響の有無をチェックする。
【０１３２】
ステップ〈３−１４〉では、綴じ部数カウンタの値と所定の綴じ部数Ｂとの比較をし、綴じ部数カウンタの値が所定の綴じ部数Ｂに達していれば針の影響があるので、排紙トレイ１２の下降制御を行なうべく、ステップ〈４−▲５▼’〉に進むし、所定の綴じ部数Ｂ未満であればリターンへ抜ける。
【０１３３】
この所定綴じ部数Ｂは、スティプル処理している針の厚さに起因して生ずる前記したような用紙の不整列が生じるか生じないかの閾値としての綴じ部数として設定されている。
【０１３４】
以上の各例における所定の枚数Ｘ，Ａ，Ａ’，Ｗ，α，βや、所定の綴じ枚数Ｗ、所定の綴じ部数Ｋ，Ｂ，Ｂ’，Ｙ，Ｋ，ｈ，ｍなどの閾値は、必要に応じてより細かい段計に分けて設定するできることはいうまでもない。
【０１３５】
なお、本発明の適用対象となる排紙トレイは、前記例のように用紙後処理装置の排紙トレイばかりでなく画像形成装置の排紙トレイに対しても前記例に準じて適用可能であり用紙後処理装置の排紙トレイ及び画像形成装置の排紙トレイを包含する。
【０１３６】
【発明の効果】
請求項１記載の発明により、カールや針による膨らみがあっても、整列を乱すことなく、また、排紙ローラと用紙とが接触したりすることによる不具合を解消することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】用紙後処理装置の全体構成を説明した図である。
【図２】用紙後処理装置の要部を説明した斜視図である。
【図３】スティプルトレイのジョガーフェンス近傍部分の説明図である。
【図４】スティプル装置部分の斜視図である。
【図５】スティプル処理後の搬送系の説明図である。
【図６】制御手段の構成図である。
【図７】図７（ａ）は用紙積載装置の要部を説明した斜視図、図７（ｂ）は紙面センサの斜視図である。
【図８】図８は寄せローラの動作態様を説明した図である。
【図９】図９は寄せローラの動作態様を説明した図である。
【図１０】排紙トレイの位置を説明した図である。
【図１１】制御手段が行なう制御手順の一部を説明した図である。
【図１２】制御手段が行なう制御手順を説明したフローチャートである。
【図１３】制御手段が行なう制御手順を説明したフローチャートである。
【図１４】制御手段が行なう制御手順を説明したフローチャートである。
【図１５】制御手段が行なう制御手順を説明したフローチャートである。
【図１６】制御手段が行なう制御手順を説明したフローチャートである。
【図１７】制御手段が行なう制御手順を説明したフローチャートである。
【図１８】制御手段が行なう制御手順を説明したフローチャートである。
【符号の説明】
３排紙ローラ
１２排紙トレイ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a paper stacking apparatus that can be provided in a paper discharge unit of an image forming apparatus or the like.
[0002]
[Prior art]
A paper discharge tray that can be moved up and down for stacking paper discharged from an image forming apparatus or the like, and a paper discharge roller that is disposed above the paper discharge tray and feeds the paper to the paper discharge tray. However, there is a paper stacking device that receives paper from the paper discharge roller at a reference paper receiving position that is spaced apart from the paper discharge roller by a predetermined amount.
[0003]
The reference paper receiving position is a normal paper that is not stapled (hereinafter referred to as non-stipple paper) and is not curled, or a paper that has been stapled (hereinafter referred to as staple paper). Is set assuming a case in which a bulge caused by a staple (hereinafter simply referred to as a needle) does not appear.
[0004]
  For example, in FIG. 10, when the paper discharge tray 12 is at the reference paper receiving position, the paper discharge tray 12roller3 is set at a position below the nip portion by a predetermined distance L, for example. More precisely, when there is no paper on the paper discharge tray 12, the top surface of the paper discharge tray, and when paper is stacked on the paper discharge tray 12, the distance from the top surface of the stacked paper to the nip portion. L is controlled to be constant.
[0005]
Actually, the height of the paper stacked on the paper discharge tray 12 is read by a sensor, and the interval L is controlled according to the reading result, and the interval is set according to the reading accuracy of the sensor. L has a certain width.
[0006]
Here, when there is no paper on the upper surface of the paper discharge tray 12, the position below the nip portion of the paper discharge roller 3 by a distance L is the reference paper receiving position, and from the paper discharge roller 3 at this reference paper receiving position. Receive the first paper ejected. The sheet discharge tray 12 is inclined so that the open end side (downstream side) is located above the base end side (upstream side). The paper discharge roller 3 sends the paper to the paper discharge tray 12 with a certain amount of momentum. For this reason, the fed paper jumps out onto the paper discharge tray 12, and then slides down with its own weight along the inclination of the paper discharge tray 12 (to be exact, along the inclination of the stacked paper on the paper discharge tray). The rear end fence provided on the base end side is abutted and aligned.
[0007]
As the sheets are stacked on the discharge tray 12, the uppermost position of the sheets on the discharge tray 12 also moves upward. In this process, if the vertical position of the paper discharge tray 12 is not changed, the distance from the top surface of the paper to the paper discharge roller 3 is smaller than the distance L when there is no paper on the paper discharge tray 12. It will become.
[0008]
However, if the value is too small, the sheets sent to the paper discharge tray 12 are not properly aligned. Therefore, every time a sheet is stacked on the paper discharge tray 12, the paper discharge tray 12 is controlled to be lowered so that the interval at which the alignment is properly performed, that is, the interval L is maintained.
[0009]
Basically, it is conceivable to control so that the interval L is accurately maintained, but actually, the sheet discharge tray 12 is lowered every time the sheets are stacked by an amount that does not affect the alignment. Intermittent lowering is performed, and therefore the interval L is controlled to be kept constant within a predetermined allowable value range. In this way, the paper discharge tray 12 receives paper while repeating the operation of descending intermittently in accordance with an increase in the paper stacking amount. In such a case, the top surface of the paper discharge tray 12 below the nip portion of the paper discharge roller 3 by the interval L including the predetermined allowable value (the top surface of the paper if there is paper, the case where there is no paper) (The upper surface of the paper discharge tray) is the reference paper receiving position.
[0010]
By the way, when the paper stacking device is combined with the staple device, depending on the mode, the paper discharge tray 12 may receive only the non-stipple paper as the form of paper to be received from the paper discharge roller 3, or only the staple paper. In this case, there may be various modes such as a mixed form of non-stipple paper and staple paper. The stacked state of these sheets is maintained unless the sheets are extracted from the sheet discharge tray 12.
[0011]
[Problems to be solved by the invention]
{Circle around (1)} The paper stacked on the paper discharge tray 12 is generally curled upwards or downwards, regardless of whether the amount is large or small, regardless of whether it is staple paper or non-stipple paper. For example, when non-stipple sheets curled upward are stacked on the sheet discharge tray 12, the curls of each sheet are accumulated to form a partially raised portion.
[0012]
In such a state, even if the paper discharge tray is controlled around the reference paper receiving position, the newly fed paper remains on the raised portion, and after this paper that has been picked up, The end cannot slide toward the rear end fence. For this reason, the sheet is not aligned. As described above, the front end side of the sheet riding on the curled up portion is naturally shifted to the open end side of the discharge tray.
[0013]
If there is such a misaligned sheet and the next sheet is fed further, the leading end (downstream side) of the next sheet overlaps with the deviated sheet and moves with the displaced sheet due to friction. Further, the alignment is further disturbed or, in an extreme case, the sheet falls from the paper discharge tray 12.
[0014]
Such disturbance of alignment due to curling also occurs in the case of staple paper. For example, when the paper corresponding to the next paper is staple paper, the staple paper is bundled and rigid, so that the staple paper hits the unaligned staple paper running on the curled up portion and is ejected. The leading edge of the next sheet to be newly fed out falls on the tray 12 or collides with the raised portion due to curling and is caught in the sheet discharge roller 3 or the alignment is disturbed.
[0015]
(2) As described above, the reference paper receiving position of the paper discharge tray 12 is a portion other than the portion facing the paper discharge roller even for normal paper that is not curled or paper that has been stapled. It is set on the assumption that a staple is hit, and the detection position of the uppermost surface of the paper by the sensor for setting and controlling the reference paper receiving position of the paper discharge tray is from the position opposite the paper discharge roller. It's off.
[0016]
For this reason, the staple portion of the staple paper (the staple binding portion) is the rear end side of the paper, that is, the needle portion is located on the paper discharge roller 3 side, or the curled portion of the curled paper has the curled portion. In the case where the sheet is on the sheet discharge roller 3 side, when such sheets are stacked on the sheet discharge tray, the distance L between the top surface of the sheet and the sheet discharge roller is initially maintained at the interval L. However, as the paper stacking amount increases, the curls of the upper convex curl accumulate to form a large bulge on the upper side, or the curled part greatly jumps up on the curl of the lower convex side. The uppermost part and the vicinity thereof have values smaller than the interval L.
[0017]
Alternatively, in the staple paper, the thickness of the needle is accumulated by the number of bindings, so that the paper on the needle portion is greatly lifted or bulges upward, and the maximum of the displaced portion is thus obtained. The distance between the upper surface and the paper discharge roller 3 is also smaller than the distance L.
[0018]
As described above, in both the curled paper and the staple paper, the distance from the paper discharge roller 3 is reduced, and finally the uppermost surface portion of the curled paper and the rear end side portion of the paper near the uppermost surface portion are discharged. In the case of the paper roller, or in the staple paper, the needle portion and the paper discharge roller 3 come into sliding contact. In such a sliding contact state, the paper discharge roller 3 entrains the paper and deteriorates the stacking property, the load on the paper discharge roller 3 increases, the paper is damaged, and in an extreme case, the paper discharge roller. There arises a problem that 3 is scraped or the paper discharge roller 3 is not rotated by receiving an excessive load. Alternatively, in the staple paper, the leading edge of the paper that is about to be ejected may collide with the raised portion of the already loaded paper needle, and may be pushed out and dropped.
[0019]
  The object of the present invention is to load the paper on such a paper discharge tray.Paper curl,An object of the present invention is to provide a paper stacking device capable of avoiding the above-mentioned problems caused by the disorder of alignment caused by the thickness of staples of stapled paper and the contact between the rotating paper discharge roller and the paper. And
[0020]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the object, the present invention has the following configuration.
[0021]
(1) A discharge tray that can be moved up and down for stacking discharged sheets, and a discharge roller that is disposed above the discharge tray and feeds the sheets to the discharge tray. In a paper stacking device that receives paper from the paper discharge roller at a reference paper receiving position that is spaced downward by a predetermined amount from the paper discharge roller, the paper discharged from the paper discharge roller onto the paper discharge tray and stacked When the stacking amount reaches a predetermined loading amount, the discharge tray is lowered by a certain amount from the reference sheet receiving position, the sheet receiving position is set lower than the reference sheet receiving position, and at least the next sheet is loaded. To receive,In addition, when the paper received by the paper discharge tray from the paper discharge roller is staple paper, the criterion for defining the predetermined stacking amount is the number of bindings and the number of bindings of the paper bundle, and the number of bindings is less than the predetermined number The paper receiving position of the paper discharge tray is lowered by a certain amount from the reference paper receiving position when the number of bindings discharged to the paper discharge tray exceeds a predetermined number.(Claim 1).
[0022]
(2) Paper stacking device described in (1)An image forming apparatus comprising:(Claim 2).
[0023]
(3) Paper stacking device described in (2)Paper post-processing device with(Claim 3).
[0027]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
(1) Overall configuration of paper post-processing device
The overall configuration and operation outline of a paper stacking apparatus suitable for carrying out the present invention will be described with reference to FIGS. In FIG. 1, reference numeral 600 denotes a finisher as an example of a sheet post-processing apparatus that sorts, collates, and staples recording sheets discharged from a copying machine (not shown). With respect to the finisher 600, an inlet sensor 36, an inlet roller 1 and a branching claw 8 are provided at the entrance of a paper discharge conveyance path from a copying machine or the like in order of the paper traveling direction. By switching the position by the rotation of the branching claw 8, the sheet sent to the sheet discharge tray 12 side and the sheet sent to the staple device 11 side are separated.
[0028]
In the transport path toward the paper discharge tray 12, a pair of upper transport rollers 2a and 2b, a paper discharge sensor 38 for detecting the front and rear ends of the paper, a pair of paper discharge rollers 3, a feed roller 7, a paper surface lever 13, and a paper surface Sensors 32 and 33 (see FIGS. 7A and 7B) are arranged.
[0029]
Lower conveyance rollers 4 a and 4 b, a paper discharge sensor 37, a paper feed roller (brush roller) 6, and the like are arranged on the conveyance path toward the staple device 11. The lower conveyance roller 4a and the lower conveyance roller 4b connected by the belt are driven by a conveyance motor 54 described later, and the paper discharge tray 12 is appropriately moved up and down (in FIG. 1 by a vertical motor 23 and a shift motor 52 described later). 1), and left and right (direction penetrating through the paper surface in FIG. 1).
[0030]
As shown in FIG. 2, the staple device 11 is provided below the staple tray 62. As shown in FIGS. 1 and 2, the staple tray 62 has been stapled (bounded) at positions behind the jogger fences 9a and 9b, the return roller 5 and the jogger fences 9a and 9b for aligning sheets. ) Discharge belts 10 for discharging the sheet bundle are respectively disposed. As shown in FIG. 2, the jogger fences 9 a and 9 b are driven by a jogger motor 26 through a jogger belt 49, and the return roller 5 is configured to swing by a return solenoid 30.
[0031]
Although omitted in FIG. 2, a rear end fence 19 for receiving the lower side of the paper is provided below the jogger fences 9a and 9b, as shown in FIGS.
[0032]
As shown in FIG. 4, the stipple device 11 is attached to the stipple belt 50 and moves in the lateral direction (direction penetrating the paper surface of FIG. 1) in accordance with the movement of the stipple belt 50 by the rotation of the stapler moving motor 27. . 1 and 2, the paper discharge sensor 37 detects the trailing edge of the paper. The return solenoid 30 operates the return roller 5 in response to an ON command based on the rear end detection signal of the paper discharge sensor 37. The return roller 5 is disposed at a position where it can be struck against the trailing edge of the paper, and aligns the paper.
[0033]
With reference to FIG. 6, a circuit configuration using a microcomputer as a control means built in the sheet post-processing apparatus will be described. Signals from switches and sensors in the paper post-processing apparatus are input to the CPU 70 via the I / O interface 60. In accordance with the input signal, the CPU 70 moves the vertical motor 23, shift motor 52, branch solenoid 53, return solenoid 30, transport motor 54, paper discharge motor 55, staple motor 56, discharge motor 57, stapler moving motor 27, jogger. The motor 26 is driven.
[0034]
The pulse signal of the carry motor 54 is input to the CPU 70 and counted, and the return solenoid 30 is controlled according to this count. The alignment control means for aligning the sheets is constituted by the CPU 70 and various operation programs that operate the CPU 70.
[0035]
(2) Operation of paper post-processing device
[Normal mode]
In the above configuration, first, an operation when the normal mode in which the stippling process is not performed is selected will be described. In FIG. 1, the copied paper is received by the entrance roller 1, proceeds along the path directly toward the paper discharge tray 12 by the path control of the branch claw 8, is sent by the upper transport rollers 2 a and 2 b, and the pair of paper discharge rollers 3. It is discharged by.
[0036]
As shown in FIG. 1, FIG. 7A, FIG. 8, and FIG. 9, on the stacking surface of the paper discharge tray 12, a moving roller 7 made of a sponge-like material is slidably contacted by its own weight. The sheet fed onto the sheet discharge tray 12 slides down along the inclined surface, and when the lower side is squeezed by the abutting roller 7, the sheet is fed by the abutting roller 7 to face downward as a sheet receiving means. Abutting on the end fence 29 (see FIG. 7A) performs alignment in the vertical direction (paper feeding direction). Here, the abutting roller 7 rotates to feed the paper, but when the paper discharge sensor 38 detects the trailing edge of the paper, the rotational speed is reduced to improve the stacking property.
[0037]
Thus, the copied sheets are sequentially discharged onto the paper discharge tray 12 one after another. Then, the uppermost surface of the loaded paper rises. As shown in FIG. 7A, one end side of a paper surface lever 13 that is swingably supported by the shaft 13 a is provided on the uppermost surface of the stacked paper so as to come into contact with its own weight. The other end is detected by a paper surface sensor 33 made of a photo interrupter. The paper surface sensor 33 is for controlling the vertical position of the paper discharge tray in the normal mode in which the staple process is not performed, and the paper surface sensor 32 is for performing the same control in the staple mode.
[0038]
  The paper lever 13 is rotated by a moment due to its own weight around the fulcrum, and when the paper discharge tray 12 is lowered, the upper free end of the paper lever 13 is the paper sensor 32 or the paper sensor 33. Stopper means is provided to stop the rotation at the position where is turned on. This stopper means is used for the paper surface sensor 3 in the normal mode.3In the stipple mode, the paper surface sensor 3 is locked and turned on.2Lock in the position and turn it on. When sheets are stacked on the sheet discharge tray 12, the lower free end of the sheet surface lever 13 is pushed up. When the paper surface sensor 32 or the paper surface sensor 33 is removed, it is turned off.
[0039]
Here, since the normal mode is selected, the sheet stacking surface rises every time the sheets are discharged one by one, and the vertical motor 23 is driven each time the free end portion of the sheet surface lever 13 comes off the sheet surface sensor 33. Control is performed to lower the discharge tray 12 until the paper surface sensor 33 is turned on.
[0040]
As a result, the condition of the landing position of the paper on the paper discharge tray 12 has a constant value of L as the distance between the paper discharge roller 3 and the paper discharge tray 12 (the top surface of the paper) as shown in FIG. Controlled with reference. FIG. 10 illustrates the case where there is no paper on the paper discharge tray 12, but the distance from the top surface of the paper to the paper discharge roller 3 is based on the interval L even when the paper is stacked. Be controlled. The position of the paper discharge tray 12 at a predetermined interval L from the paper discharge roller 3 is referred to as a reference paper receiving position, and is suitable as a position for receiving paper in a normal state other than paper fed in a special manner such as curling. This is the position set as the correct position.
[0041]
As a matter of course, the standard paper receiving position is different between the case where the sheets are discharged one by one in the normal mode and the case where the sheets subjected to the stipple process are discharged in the stipple mode. . This is also clear from the fact that the paper surface sensors 32 and 33 have different positions.
[0042]
In the sort and stack modes, the output tray 12 is shifted by a predetermined amount in the horizontal direction by the shift motor 52 according to the partition signal output from the control panel of the copying machine main body, and the stacking position is changed to perform sorting until the end of the job. . At the end of the job, the paper discharge tray 12 is lowered about 30 mm in preparation for taking out the paper. [Stipple mode]
Next, the operation when the stipple mode is selected and the stipple process is performed will be described. When the staple mote is selected, as shown in FIG. 2, the jogger fences 9a and 9b move from the home position and stand by at a position about 7 mm away from the sheet width on one side. In FIG. 1, when the paper is driven by the transport motor 54, it is transported by the lower transport rollers 4a and 4b, and when the rear end of the paper passes through the paper discharge sensor 37, the jogger fences 9a and 9b are moved 5 mm inside from the standby position. Jogging (movement in the direction of the black arrow in FIG. 2) is performed.
[0043]
The paper discharge sensor 37 detects the passage of the rear end of the paper when the paper passes the rear edge, and inputs the signal to the CPU 70. The CPU 70 counts the oscillation pulse from the carry motor 54 from the time of receiving this signal. Then, after a predetermined pulse oscillation, the return solenoid 30 is turned on.
[0044]
The return roller 5 swings when the return solenoid 30 is turned on and off. When the return roller 5 is on, the return roller 5 is struck to return downward, and abuts against the rear end fence 19 to align the paper. At this time, every time it passes through the inlet sensor 36 (or the paper discharge sensor 37), the signal is input to the CPU 70, and the number of sheets stored in the staple tray 62 is counted.
[0045]
After a predetermined time has elapsed after the return solenoid 30 is turned off, the jogger fences 9a and 9b are moved inward by 2 mm by the jogger motor 26 to temporarily stop, and the horizontal alignment is completed. The jogger fences 9a and 9b then return 7 mm and wait for the next sheet. This operation is performed up to the last page. On the last page, 7 mm jogging is performed again, and both ends of the sheet bundle are pressed to prepare for the stapling operation. Thereafter, the stipple device 11 is operated after a predetermined time, and the binding process is performed. At this time, if a plurality of bindings are designated, after the binding process at one place is completed, the stipple moving motor 27 is driven, and the stipple device 11 is moved to an appropriate position along the rear end of the sheet, so that the second place. A binding process is performed.
[0046]
When the binding process is completed, the discharge belt 57 is driven by driving the discharge motor 57 shown in FIG. At this time, the paper discharge motor 55 is also driven to start rotating to receive the sheet bundle lifted by the discharge claw 10a. At this time, the jogger fence 9 is controlled so that the operation differs depending on the size and the number of sheets to be bound.
[0047]
For example, when the number of sheets to be bound is smaller than the set number or smaller than the set size, the rear end of the sheet bundle is hooked and conveyed by the discharge claw 10a while the sheet bundle is pressed by the jogger fences 9a and 9b. Then, after counting a predetermined number of pulses from the discharge belt home sensor 39, the jogger fences 9a and 9b are retracted by 2 mm to release the restraint on the paper by the jogger fences 9a and 9b. This predetermined pulse is set between the time when the discharge claw 10a collides with the rear end of the sheet bundle and passes through the tips of the jogger fences 9a and 9b.
[0048]
Further, when the number of sheets to be bound is larger than the set number or larger than the set size, the jogger fences 9a and 9b are retracted in advance by 2 mm and discharged. In any case, when the sheet bundle passes through the jogger fences 9a and 9b, the jogger fences 9a and 9b are further moved 5 mm and returned to the standby position to prepare for the next sheet. Note that the restraining force can be adjusted by the distance of the jogger fences 9a and 9b to the paper. The above series of operations are repeated until the last job.
[0049]
As shown in FIG. 7A, the paper discharge tray 12 is suspended by a vertical lift belt 48. The vertical lift belt 48 is driven by the vertical motor 23 via a gear train and a timing belt, and is lifted or lowered by forward or reverse rotation of the vertical motor 23.
[0050]
The paper receiving position based on the home position (HP) of the paper discharge tray 12 and, as described above, the paper surface lever 13 and the paper surface sensors 32 and 33 that can be rotated in the vertical direction (the paper surface sensor 33 and staple in the normal mode). In the mode, the position is detected and set by the paper surface sensor 32).
[0051]
In any mode, the sheet from the sheet discharge roller 3 is discharged onto the sheet discharge tray 12 at the reference sheet receiving position in each mode, and the sheet discharge tray 12 is lowered each time sheets are stacked. The sensor 34 detects the lower limit position. Further, when the paper discharge tray 12 is raised, when the paper discharge tray 12 reaches a predetermined rising limit position, the advancing roller 7 is also pushed up by the upper surface of the paper discharge tray 12 as shown in FIG. The shifting roller 7 is swingable about the fulcrum shaft 7a. When the paper discharge tray 12 reaches a predetermined rising limit position, the swing end pushes the upper limit switch 31 of the paper discharge tray to turn it on. It is like that.
[0052]
FIG. 8 shows a state where the upper limit switch 31 is off, and FIG. 9 shows a state where the upper limit switch 31 is on. As shown in FIG. 9, when the upper limit switch 31 is turned off, the driving of the upper and lower motors 23 is stopped to prevent the discharge tray 12 from being damaged due to overrun.
[0053]
The rear end fence 19 shown in FIG. 4 is composed of four parts. The fences 19a and 19b are fixed types and are fixed to the paper discharge tray 12. The fences 19c and 19d are of a moving type and are provided in the stipple device 11 and move together with the stipple device 11.
[0054]
(3) Explanation corresponding to claims
As described above, the paper discharge roller 3 and the paper stacked on the paper discharge tray 12 are in contact with each other, or the interference between the already stacked non-aligned paper and the next paper to be discharged is made. As described below, since a malfunction has occurred, when a certain stacking state before the occurrence of such a malfunction is detected, such a malfunction occurs in the discharge tray 12 by the control means. It is lowered toward the position where it does not move, that is, it is lowered from the reference sheet receiving position, and the next sheet is received at a position during the lowering, during the lowering stop and during the rising after the lowering. It goes without saying that any of these positions is a position where the above-mentioned problem does not occur. As a control means for performing such control, the one having the configuration shown in FIG. 6 is used.
[0055]
In the following example, the paper stacking device is provided at a position upstream of the paper discharge tray 12, the paper discharge roller 3, the paper discharge sensor 38 provided immediately before the paper discharge roller 3, and the paper discharge sensor 38. A means (equivalent to the discharge belt home sensor 37 or the inlet sensor 36) for confirming some change for the progress of the paper that can be discharged to the paper discharge tray, a drive system such as a motor for driving these, and a predetermined procedure. 6 includes a finisher 600 including a control unit (hereinafter simply referred to as a control unit) mainly including the CPU 70 shown in FIG. A sheet stacking apparatus having such a configuration can be widely used as an apparatus for stacking sheets, attached to an apparatus for discharging sheets such as a facsimile, a copying machine, and the like.
[0056]
Example 1
  This will be described with reference to FIG. In this example, when the amount of sheets stacked on the sheet discharge tray 12 reaches a predetermined amount, the sheet discharge tray 12 is lowered by a predetermined amount from the reference sheet receiving position, that is, the position of the interval L. The next sheet is received at the position of the position L1. Here, the predetermined load amount is a load amount before the rear end of the sheet comes into contact with the discharge roller 3 or the alignment is disturbed due to the influence of curling, the thickness of the needle, or the like. The loading capacity that can be arbitrarily determined in the range.
[0057]
When such a predetermined stacking amount is reached, the paper discharge tray 12 is lowered by the distance L1 from the standard paper receiving position. This distance L1 corresponds to a predetermined amount for lowering the paper discharge tray 12 from the reference paper receiving position. The position of the paper discharge tray 12 after the predetermined amount has been lowered is indicated by a two-dot chain line. The specific value of the distance L1 is individually set based on the curl of the stacked paper, the thickness of the needle, and the like. As a reference for setting, the rear end portion of the already loaded paper is separated from the state in contact with the paper discharge roller 3 due to the influence of the curl, the thickness of the needle, or the like, or next from the paper discharge roller 3. It is determined in consideration of the degree to which the sheet to be sent out can sufficiently overcome the bulge of the already loaded sheet and does not hinder proper alignment. In addition, the timing of receiving the next sheet may be determined in consideration of which of the paper trays 12 is to be selected because the discharge tray 12 is in the middle of lowering, stopped after being lowered, and in the process of rising after being lowered.
[0058]
In this example, since the reference sheet receiving position is lowered as a reference, the predetermined amount L1 is lowered to receive at least the next sheet (or the next next sheet ...), and then the discharge tray 12 is moved to the predetermined sheet receiving position. Raise again. As described above, when the sheet is raised and lowered, the position of the uppermost surface of the sheet on the sheet discharge tray 12 is changed by receiving the sheet at the lowered position. This is to set the descending amount correctly.
[0059]
Also, the reason why the sheet is raised after receiving at least the next sheet is that, in the case of staple paper having a large number of sheets, the discharge tray 12 may be raised immediately after receiving the next sheet. In the case of paper, it is conceivable to raise it after receiving a certain number of sheets, so at least it is necessary to clarify that it may be raised when the next paper is received.
[0060]
Further, it is assumed that the sheets are stacked on the paper discharge tray 12 in various modes such as only staple paper, only non-stipple paper, and a combination of staple paper and non-stipple paper. The degree of the effect of curling is considered to be related to the number of sheets regardless of whether it is staple paper or non-stipple paper. The influence of the needle thickness is a problem specific to staple paper, and is related to the number of sheets to be bound and the number of copies (= number of sheets).
[0061]
Accordingly, when setting the predetermined stacking amount, a threshold value for determining whether or not to lower the sheet is determined in consideration of these factors, that is, the number of sheets, the number of bindings, and the number of bindings. This example is positioned as a technical idea as a superordinate concept including the technical idea in each of the examples (2), (3), (4), (5), and (6) described below.
[0062]
Reference example 1
  In this example, a predetermined stacking amount defined as a determination criterion for switching the position where the discharge tray is received at a position lowered from the reference sheet receiving position is determined in consideration of the number of sheets. is there.
[0063]
The procedure for controlling the lowering of the paper discharge tray in this case will be described mainly with reference to FIGS. 11, 12, and 18. FIG. FIG. 11 shows only a part of the main program for paper post-processing extracted in relation to this example, and a paper count control subroutine <R1> and a tray lowering control subroutine <R2> are sequentially arranged. Executed. When the subroutine <R2> is executed, the process returns to the upstream of the subroutine R1, and the cycle in which the subroutine R1 is executed is repeated. Such control is executed by the control means shown in FIG. The contents of subroutine R1 in FIG. 11 are shown in FIG. 12, and the contents of subroutine R2 are shown in FIG. This example can be executed in the normal mode or the stipple mode.
[0064]
The contents of the subroutine <R1> in FIG. 11 are executed as a routine for the sheet count control shown in FIG. 12, and the contents of the subroutine <R2> in FIG. 11 are executed as a routine for the tray lowering control shown in FIG.
[0065]
The flow shown in FIG. 12 will be described.
First, in step <1>, it is determined whether or not the tray control flag is “1”. In the case of “1”, the route of “yes” is taken, this flow is exited by “return”, and the process proceeds to the subroutine <R2>.
[0066]
Note that all the flags are cleared at the beginning of the control mode for lowering the discharge tray according to the present invention. If the discharge tray lowering control mode according to the present invention is not canceled, the normal mode and the stipple mode can be continuously performed in the discharge tray lowering control mode. When the normal mode and the staple mode are continuously performed, the staple paper and the non-staple paper are mixed on the paper discharge tray 12. In each of the examples described below, there are also routines for processing in accordance with the case of FIG. 12, but in these routines, a predetermined number of sheets (see FIG. 16, A, A ′ in FIG. 17, a predetermined number of copies to be compared with the value of the binding number counter (K in FIG. 16), a predetermined number of bindings (B, B ′ in FIG. 17), and the like. Shall.
[0067]
At the beginning of the discharge tray lowering control mode according to the present invention, the tray control flag is “0”. Therefore, in step <1>, the route of “no” is taken and the process proceeds to step <2>. In step <2>, the paper discharge sensor 38 detects the change from OFF to ON, and detects the passage of the paper. There is no guarantee that one sheet has been passed by one pass. In a single pass, there is a passage of one sheet in the normal mode and one bundle of sheets in the stipple mode, that is, the number of sheets included in the number of bindings 1.
[0068]
If there is no confirmation of paper passing due to the change of the paper discharge sensor 38 from OFF to ON in step <2>, the route of “no” is taken and the flow is exited. If there is confirmation of paper passing due to the change of the paper discharge sensor 38 from OFF to ON, the number of paper passing is counted up in the number counter provided in the control means shown in FIG. In the normal mode, one pass means that one sheet has passed, so 1 is added. In the stipple mode, one pass means that the number of sheets that have been bound have passed. Therefore, the number of sheets to be bound is accumulated every time a sheet is passed.
[0069]
If it is determined in step <2> that the paper discharge sensor 38 has been switched from OFF to ON, the route “yes” is taken and the process proceeds to step <3>. In step <3>, the integrated value of the number counter (the number of sheets stacked on the paper discharge tray 12) is compared with a predetermined number X.
[0070]
The accumulated value of the number counter is counted when the user removes paper from the paper discharge tray 12 and the paper discharge tray 12 is raised toward the reference paper receiving position. To do. Here, for example, the above-mentioned fixed time is required to raise the paper discharge tray 12 when the paper on the paper discharge tray 12 is removed so that the remaining amount of the stack does not cause a problem due to curling or a needle. Decide from the time required.
[0071]
The predetermined number X is set as a value at which paper misalignment as described above due to curling, interference with the paper discharge roller 3 and the like will occur for the first time. Once the integrated value of the number counter exceeds the predetermined number X, sheets can no longer be received on the discharge tray 12 at the reference sheet receiving position. In this example, thereafter, the paper is received at a position where the paper discharge tray 12 is lowered from the reference paper receiving position.
[0072]
Therefore, in step <3>, it is monitored whether or not the integrated value of the number counter has reached a predetermined number X. In step <3>, if the value of the number counter is less than the predetermined number X, the route of “no” is taken, and the paper discharge tray 12 receives paper at the reference paper receiving position (step <7> in FIG. 18 described later). ).
[0073]
If it is determined in step <3> that the value of the number counter has reached the predetermined number X, the route of “yes” is taken, the tray control flag is set to 1 in step <4>, and step <5>. Thus, the tray lowering counter that counts the lowering time of the paper discharge tray 12 is reset.
[0074]
The flow shown in FIG. 18 will be described.
Until the number counter reaches the predetermined number X in step <3> in FIG. 12, the tray control flag remains cleared at the time of the check in step <6> in FIG. In step <7>, the sheet is repeatedly received at the reference sheet receiving position. This is called a normal operation, is at a predetermined reference position, and is controlled with a constant width by the paper surface sensor 32 or 33.
[0075]
The integrated value of the sheet counter is increased by the routine around the normal operation of step <7>, and when the sheet counter reaches a predetermined number X or more in step <3> of FIG. 12, as described above. In step <4>, the tray control flag is set to 1 and the process proceeds to step <6> in FIG. 18. Therefore, in step <6> shown in FIG. 18, the route [yes] is taken and the process proceeds to step <8>.
[0076]
In step <8>, it is checked whether or not the tray lowering flag is 1. Since the tray lowering flag is cleared at first, the route of “no” is taken, and the process proceeds to the tray lowering subroutine of step <9>. In this tray lowering subroutine, the vertical motor 23 is driven and the lowering of the paper discharge tray 12 is started. Simultaneously with the start of lowering of the discharge tray 12, the lowering counter starts counting the lowering time. In step <10>, the tray lowering flag is set to 1 and the routine returns.
[0077]
When the discharge tray 12 starts to descend in this way, the tray lowering flag is to be set in step <10>. From now on, the route “yes” is taken in step <8>, and the tray lowering counter is obtained in step <11>. The time count value is checked against the predetermined value m. The tray lowering counter is a timer in the control means shown in FIG. 6 and counts every 5 ms. The paper discharge tray 12 continues to descend until the count value reaches the time threshold m.
[0078]
When the paper discharge tray 12 is lowered, the paper detected by the paper discharge sensor 38 is received by the paper discharge tray 12. The specific value of the threshold value m includes the transport speed of the passed paper, the lowering speed of the paper discharge tray 12, and the distance from the paper discharge sensor 38 to the paper discharge tray 12 (in consideration of the degree of paper rise). The height of the throat to receive the paper) is set. In this way, depending on how the value m is set, it is possible to receive the paper either while the paper discharge tray 12 is being lowered, stopped, or raised.
[0079]
When the count value of the tray lowering counter becomes greater than or equal to the value m in step <11>, the route of “yes” is taken in step <11>, and the setting of the tray raising flag is checked in step <12>. Since it is initially cleared, the process proceeds to step <13>, where a tray stop subroutine is executed, and the discharge tray 12 stops descending. Next, at step <14>, a tray raising subroutine is executed, and the discharge tray 12 starts to rise. At step <15>, the tray raising flag is set and the process returns to return.
[0080]
The paper surface sensor 32 or the paper surface sensor 33 is turned on when the paper discharge tray 12 is lowered, but the paper tray sensor 32 or the paper surface sensor 33 is turned off due to the rise, and the paper tray 12 is stopped rising. That is, it is checked in step <16> whether or not the paper surface sensor has been turned off, and if it is turned off, the process proceeds to step <17> to stop raising the tray. As described above, in step <17>, the discharge tray 12 is raised to the reference sheet receiving position not for receiving the sheet at this position, but by receiving the sheet, the highest level of the sheet has already changed. This is for setting a reference position for lowering when the next sheet is received.
[0081]
Reference example 2
  In this example, when the stipple mode is set, the position where the paper discharge tray receives the paper is not the reference paper receiving position but the position lowered from the reference paper receiving position. The present invention relates to a control procedure for determining a predetermined stacking amount as a determination criterion for switching in consideration of the number of sheets in a stapled sheet bundle.
[0082]
The discharge tray lowering control in this example is performed according to the flow shown in FIG. The content of the paper count control subroutine <R1> in FIG. 11 is performed according to the flow of stipple count control shown in FIG. Further, the contents of the tray lowering control subroutine <R2> in FIG. 11 are executed using the tray lowering control flow shown in FIG. That is, the control of this example is executed by a combination of the flow shown in FIG. 13 and the flow shown in FIG. Since the content of the control shown in FIG. 18 has already been described, the flow of FIG. 13 will be mainly described below.
[0083]
13, the basic configuration of the process is the same as that in FIG. 12, and a process (dashed line) corresponding to step <3> in FIG. 12 related to the process for determining whether or not the discharge tray 12 has been lowered. In FIG. 13, the process surrounded by the broken line in FIG. 13 is replaced with a process (part surrounded by a broken line) composed of a combination of steps <3-1>, <3-2>, and <3-3>. It is different in the configuration.
[0084]
Other than this, the process in FIG. 12 and the process in FIG. 13 are exactly the same. That is, step <1>, step <2>, step <4>, and step <5> in FIG. 12 are step <1- <3 >>, step <2- <3 >>, and step <4 in FIG. -<3 >> and step <5- <3 >>, respectively.
[0085]
Therefore, in order to avoid duplication of description, the process of the part surrounded by the broken line in FIG. 13 will be mainly described.
In this example, in FIG. 13, when the paper discharge sensor 38 is switched from OFF to ON, paper passing is detected. That is, if “yes” is determined in step <2- <3 >>, step <3-1> is performed. Proceed to Here, there is a passage of one bundle of sheets, that is, sheets corresponding to the number of binding sheets included in the number of binding sections 1 by one sheet passing by the sheet discharge sensor 38. If there is confirmation of paper passing due to the change of the paper discharge sensor 38 from OFF to ON, the number of paper passing is counted up in the number counter provided in the control means shown in FIG. In the stipple mode, one pass means that the number of sheets included in the number of bindings 1 has passed, so the number of bindings is accumulated for each pass.
[0086]
The accumulated value of the number counter is counted when the user removes paper from the paper discharge tray 12 and the paper discharge tray 12 is raised toward the reference paper receiving position. To do. Here, the discharge tray 12 required when the paper on the discharge tray 12 is removed so that the remaining amount of the stack does not cause a problem due to curl or a thickness of the needle for a certain period of time. Determine from the time required for the rise.
[0087]
In step <3-1>, the number of bindings set in the stipple mode is compared with a predetermined number of bindings W set in advance. This predetermined number of bindings W is set as the number of bindings as a threshold for determining whether or not the above-described sheet misalignment occurs due to the thickness of the staples being stapled. If the number of sheets set in the stipple mode is equal to or greater than the predetermined number of sheets W, the influence of the needle may be ignored. If it is less than the predetermined number of sheets W, the influence of the needle cannot be ignored. If it is determined in step <3-1> that the number of bindings is less than the predetermined number of bindings W, the route “no” is taken and the process proceeds to step <3-2>. If it is determined in step <3-1> that the number of bindings is equal to or greater than the predetermined number of bindings W, the route “yes” is taken and the process proceeds to step <3-3>.
[0088]
In step <3-2>, the value of the number counter is compared with the predetermined number α. The predetermined number α is a value determined in consideration of the number of sheets to be bound, and the number of needles can be obtained by dividing the value of the number counter by the number of sheets set in the mode. Since the number of needles in which the influence of the needle becomes obvious is empirically known, the number when the needle influence appears for the first time is set as the predetermined number α. Therefore, until the value of the sheet counter reaches the predetermined number α in step <3-2>, the process returns to the normal operation in FIG. 18, and in step <3-2> the value of the number counter reaches the predetermined number α. When the value reaches, the process proceeds to step <4- <3 >> in order to perform the lowering control of the paper discharge tray 12.
[0089]
In step <3-3>, the value of the number counter is compared with the predetermined number β. The predetermined number β is a value determined mainly considering the effect of curling, and the number of sheets when the number of bindings is equal to or greater than the predetermined number of bindings W and the effect of curling becomes empirically known. Is set as a predetermined number β. Therefore, if the value of the number counter is less than the predetermined number β in step <3-3>, the process returns to the normal operation in FIG. 18, and the value of the number counter reaches the predetermined number β in step <3-3>. Then, in order to perform the lowering control of the paper discharge tray 12, the process proceeds to step <4-3>. The subsequent control follows the example of the process according to the combination of FIG. 12 and FIG.
[0090]
Reference example 3
  In this example, when the stipple mode is set, the position where the paper discharge tray receives the paper is not the reference paper receiving position but the position lowered from the reference paper receiving position. The present invention relates to a control procedure for determining a predetermined stacking amount as a determination criterion for switching in consideration of the number of bindings of a stapled sheet bundle.
[0091]
The discharge tray lowering control in this example is executed according to the flow shown in FIG. The content of the paper count control subroutine <R1> in FIG. 11 is performed in the flow of stipple count control shown in FIG. Further, the contents of the tray lowering control subroutine <R2> in FIG. 11 are performed using the tray lowering control flow shown in FIG. That is, the control of this example is executed by a combination of the flow shown in FIG. 14 and the flow shown in FIG. Since the contents of the control shown in FIG. 18 have already been described, the flow of FIG. 14 will be mainly described below.
[0092]
14, the basic configuration of the process is the same as that in FIG. 12, and a process corresponding to step <3> in FIG. 12 (dashed line) related to the process for determining whether or not the discharge tray 12 has been lowered. FIG. 14 is different from FIG. 14 in that the process is replaced by a process (part surrounded by a broken line) consisting of step <3-4>.
[0093]
Other than this, the process in FIG. 12 and the process in FIG. 14 are exactly the same. That is, step <1>, step <2>, step <4>, and step <5> in FIG. 12 are step <1- <4 >>, step <2- <4 >>, and step <4 in FIG. -<4 >> and step <5- <4 >> respectively.
Therefore, in order to avoid duplication of explanation, the process of the part surrounded by a broken line in FIG. 14 will be mainly described.
[0094]
In this example, in FIG. 14, when the paper discharge sensor 38 is switched from OFF to ON, paper passing is detected. That is, if “yes” is determined in Step <2- ▲ 4 ▼>, Step <3-4>. Proceed to Here, there is a passage of a bundle of sheets, that is, a number of sheets to be bound by one sheet passing by the sheet discharge sensor 38. If there is confirmation of paper passing due to the change of the paper discharge sensor 38 from OFF to ON, the number of paper passing, that is, the number of bindings is counted up in the binding number counter provided in the control means shown in FIG. In the stipple mode, since the number of bindings is known, the number of needles can be determined from the number of bindings.
[0095]
The accumulated value of the binding number counter counts the time required for the rise when the user removes the sheet from the sheet discharge tray 12 and the sheet discharge tray 12 moves upward toward the reference sheet receiving position. clear. Here, the certain period of time is required to raise the discharge tray 12 required when the sheets on the discharge tray 12 are removed so that the remaining number of stacks does not cause a problem due to the thickness of the needle. Decide from time.
[0096]
In step <3-4>, in the stipple mode, the integrated value of the binding number counter is compared with a predetermined binding number Y set in advance. The predetermined number Y of bindings is set as the number of bindings as a threshold value for determining whether or not the above-described sheet misalignment occurs due to the thickness of the staple being stapled. If it is less than the predetermined number Y of bindings, the influence of the needle may be ignored. The influence of the needle cannot be ignored if the number of binding portions is Y or more.
[0097]
The number of bindings of the binding number counter is compared with a predetermined number of bindings Y. Before the value of the binding number counter reaches the predetermined number of bindings Y, the process returns to return to perform the normal operation in FIG. >, When the value of the binding number counter reaches a predetermined number Y of bindings, the process proceeds to step <4- [4]> in order to control the lowering of the paper discharge tray 12. The subsequent control follows the example of the process according to the combination of FIG. 12 and FIG.
[0098]
Example 1
  In this example, when the stipple mode is set, the position where the paper discharge tray receives the paper is not the reference paper receiving position but the position lowered from the reference paper receiving position. The present invention relates to a control procedure for determining a predetermined stacking amount as a determination criterion for switching in consideration of the number of sheets and the number of bindings of a stapled sheet bundle. This example also assumes a case where the stipple mode and the normal mode are continuously performed, and the staple paper and the non-stipple paper are mixed on the paper discharge tray 12.
[0099]
The discharge tray lowering control in this example is performed according to the flow shown in FIG. The content of the paper count control subroutine <R1> in FIG. 11 is performed according to the flow of stipple count control shown in FIG. Further, the contents of the tray lowering control subroutine <R2> in FIG. 11 are performed according to the tray lowering control flow shown in FIG. That is, the control of this example is executed by a combination of the flow shown in FIG. 16 and the flow shown in FIG. Since the contents of the control shown in FIG. 18 have already been described, the flow of FIG. 16 will be mainly described below.
[0100]
In FIG. 16, the basic configuration of the process is the same as that in FIG. 12, and a process (dashed line) corresponding to step <3> in FIG. 12 related to the process for determining whether or not the discharge tray 12 has been lowered. FIG. 16 is different from FIG. 16 in that a process (part surrounded by a broken line) including a combination of steps <3-8> and step <3-9> is replaced. .
[0101]
Other than this, the process in FIG. 12 and the process in FIG. 16 are exactly the same. That is, step <1>, step <2>, step <4>, and step <5> in FIG. 12 are step <1- <5 >>, step <2- <5 >>, and step <4 in FIG. -<5 >> and step <5- <5 >>, respectively.
[0102]
Therefore, in order to avoid duplication of description, the process of the part surrounded by the broken line in FIG. 16 will be mainly described.
In this example, in FIG. 16, when the paper discharge sensor 38 is switched from OFF to ON, paper passing is detected, that is, if “yes” is determined in step <2- <5 >>, step <3-8>. Proceed to Here, there is a passage of a bundle of sheets, that is, a sheet of one binding portion by one sheet passing by the sheet discharge sensor 38. If there is confirmation of paper passing due to the change of the paper discharge sensor 38 from OFF to ON, the number of paper passing is counted up in the binding number counter provided in the control means shown in FIG.
[0103]
The number of sheets to be bound is known when this staple mode is set, and the number of copies is known from the integrated value of the number of copies counter. Therefore, the number of sheets is calculated from these values, and the sheet counter included in the control means shown in FIG. Count up as the number of sheets.
[0104]
The integrated values of the number counter and the binding number counter are fixed when the user removes paper from the paper discharge tray 12 and the time when the paper discharge tray 12 is raised toward the reference paper receiving position is counted. Clear when time rises. Here, the discharge tray 12 required when the paper on the discharge tray 12 is removed so that the remaining amount of the stack does not cause a problem due to curl or a thickness of the needle for a certain period of time. Determine from the time required for the rise.
[0105]
In step <3-8>, the integrated value of the sheet counter is compared with a predetermined number X set in advance. The predetermined number X is set as a value at which paper misalignment as described above due to curling, interference with the paper discharge roller 3 and the like will occur for the first time. Once the integrated value of the number counter exceeds the predetermined number X, sheets can no longer be received on the discharge tray 12 at the reference sheet receiving position. In this example, thereafter, the paper is received at a position where the paper discharge tray 12 is lowered from the reference paper receiving position. Therefore, in step <3-8>, the value of the sheet counter is compared with the predetermined number X, and if the value of the number counter reaches the predetermined number X, the lowering control of the discharge tray 12 is to be performed. , Proceed to step <4- <5 >>.
[0106]
Further, even if it is determined in step <3-8> that the value of the number counter is less than the predetermined number X and it is determined that there is no influence of curling, depending on the number of stitches, the thickness of the needle In this case, the process proceeds to step <3-9>, where the value of the binding number counter is compared with the predetermined number K of bindings, and the value of the binding number counter is equal to the predetermined number K of bindings. If it has reached, the process proceeds to step <4- <5 >> to control the lowering of the paper discharge tray 12, and if the number is less than the predetermined number of binding copies K, the value of the binding number counter is set to the predetermined number of binding copies K. Until it reaches, return to return to perform the normal operation in FIG.
[0107]
This predetermined number of copies K is set as the number of copies to be bound as a threshold value for determining whether or not the above-described sheet misalignment occurs due to the thickness of the staple being stapled. The subsequent control follows the example of the process according to the combination of FIG. 12 and FIG.
[0108]
Example 2
  In this example, when the stipple mode is set, the position where the paper discharge tray receives the paper is not the reference paper receiving position but the position lowered from the reference paper receiving position. (B) a control procedure for determining a predetermined stacking amount as a determination criterion for switching in consideration of the number of bindings and the number of bindings of a bundle of sheets that have been stapled; The present invention relates to a control procedure when determining in consideration of the number of bindings and the number of bindings of a sheet bundle. This example also assumes a case where the stipple mode and the normal mode are continuously performed, and the staple paper and the non-stipple paper are mixed on the paper discharge tray 12.
[0109]
Case (a);
The discharge tray lowering control in this example is performed according to the flow shown in FIG. The content of the paper count control subroutine <R1> in FIG. 11 is replaced with the flow of the stipple count control shown in FIG. Further, the contents of the tray lowering control subroutine <R2> in FIG. 11 are performed using the tray lowering control flow shown in FIG. That is, the control of this example is executed by a combination of the flow shown in FIG. 15 and the flow shown in FIG. Since the content of the control shown in FIG. 18 has already been described, the flow of FIG. 15 will be mainly described below.
[0110]
15, the basic configuration of the process is the same as that in FIGS. 12 and 14, and corresponds to step <3> in FIG. 12 relating to the process for determining whether or not the discharge tray 12 has been lowered. In FIG. 15, a process (part surrounded by a broken line) is a process (part surrounded by a broken line) consisting of a combination of steps <3-5>, step <3-6>, and step <3-7>. The difference is that the configuration is replaced.
[0111]
Other than this, the process in FIG. 12 and the process in FIG. 15 are exactly the same. That is, step <1>, step <2>, step <4>, and step <5> in FIG. 12 are step <1- <4> '>, step <2- <4>'>, step in FIG. This corresponds to <4- [4] '> and step <5- [4]'>, respectively.
[0112]
Therefore, in order to avoid duplication of description, the process of the part surrounded by the broken line in FIG. 15 will be mainly described.
In this example, in FIG. 15, the paper passing sensor is detected when the paper discharge sensor 38 is switched from OFF to ON. That is, if “yes” is determined in step <2- (4) ′>, the process proceeds to step <3-5>. Here, a single bundle of paper, that is, a sheet with one binding portion is passed by one detection of paper passing by the paper discharge sensor 38.
[0113]
If there is a confirmation of paper passing due to the change of the paper discharge sensor 38 from OFF to ON, the number of bindings is counted up by the binding number counter provided in the control means shown in FIG. The integrated value of the binding number counter is calculated by counting the time required for the user to remove the paper from the paper discharge tray 12 and raising the paper discharge tray 12 toward the reference paper receiving position. clear. Here, the discharge tray 12 required when the paper on the discharge tray 12 is removed so that the remaining amount of the stack does not cause a problem due to curl or a thickness of the needle for a certain period of time. Determine from the time required for the rise.
[0114]
In step <3-5>, the number of bindings set in the stipple mode is compared with a predetermined number of bindings W set in advance. This predetermined number of bindings W is set as the number of bindings as a threshold for determining whether or not the above-described sheet misalignment occurs due to the thickness of the staples being stapled.
[0115]
If the number of sheets set in the stipple mode is equal to or greater than the predetermined number of sheets W, the influence of the needle may be ignored. If it is less than the predetermined number of sheets W, the influence of the needle cannot be ignored. If it is determined in step <3-5> that the number of bindings is less than the predetermined number of bindings W, the route “no” is taken and the process proceeds to step <3-6>. When it is determined in step <3-5> that the number of bindings is equal to or greater than the predetermined number of bindings W, the route “yes” is taken and the process proceeds to step <3-7>.
[0116]
In step <3-7>, the value of the binding number counter is compared with a predetermined binding number h, and if the value of the binding number counter reaches the predetermined number h, the lowering control of the paper discharge tray 12 is performed. The process proceeds to step <4- [4] '>, and if it is less than the predetermined number of bindings h, the process returns to the normal operation in FIG. 18 until the value of the binding number counter reaches the predetermined number h of bindings. Exit.
[0117]
The predetermined number of copies h is set as the number of binding copies as a threshold value for determining whether or not the above-described sheet misalignment occurs due to the thickness of the staple being stapled. The subsequent control conforms to the example of the process related to the combination of FIG. 12 and FIG. 18 or the example of the process related to the combination of FIG. 14 and FIG.
[0118]
Case (b);
The discharge tray lowering control in this example is performed according to the flow shown in FIG. The content of the paper count control subroutine <R1> in FIG. 11 is replaced with the flow of the stipple count control shown in FIG. Further, the contents of the tray lowering control subroutine <R2> in FIG. 11 are performed using the tray lowering control flow shown in FIG. That is, the control of this example is executed by a combination of the flow shown in FIG. 17 and the flow shown in FIG. Since the contents of the control shown in FIG. 18 have already been described, the flow of FIG. 17 will be mainly described below.
[0119]
In FIG. 17, the basic configuration of the process is the same as in FIG. 12 and FIG. 16, and corresponds to step <3> in FIG. 12 relating to the process for determining whether or not the discharge tray 12 has been lowered. In FIG. 17, the process (part surrounded by a broken line) is represented by step <3-10>, step <3-11>, step <3-12>, step <3-13>, and step <3-14>. The difference is that the configuration is replaced by a process (part surrounded by a broken line) consisting of a combination of steps.
[0120]
Other than this, the process in FIG. 12 and the process in FIG. 15 are exactly the same. That is, step <1>, step <2>, step <4>, and step <5> in FIG. 12 are step <1- <5> '>, step <2- <5>'>, step in FIG. This corresponds to <4- <5> '> and step <5- <5>'>, respectively.
[0121]
Therefore, in order to avoid duplication of description, the process of the part surrounded by the broken line in FIG. 17 will be mainly described.
In this example, in FIG. 17, paper discharge is detected when the paper discharge sensor 38 is switched from OFF to ON. That is, if “yes” is determined in step <2- <5> ′>, the process proceeds to step <3-10>. Here, a single bundle of paper, that is, a sheet with one binding portion is passed by one detection of paper passing by the paper discharge sensor 38.
[0122]
If there is confirmation of paper passing due to the change of the paper discharge sensor 38 from OFF to ON, the number of binding copies is counted up by the binding number counter provided in the control unit shown in FIG.
[0123]
Here, there is a passage of a bundle of sheets, that is, a sheet of one binding portion by one sheet passing by the sheet discharge sensor 38. The number of bindings is known when this staple mode is set, and the number of bindings is known from the integrated value of the binding number counter, so the number of sheets is calculated from these values and counted up as the number of sheets in the number counter. It is.
[0124]
The integrated values of the number counter and the binding number counter are fixed when the user removes paper from the paper discharge tray 12 and the time when the paper discharge tray 12 is raised toward the reference paper receiving position is counted. Clear when time rises. Here, the discharge tray 12 required when the paper on the discharge tray 12 is removed so that the remaining amount of the stack does not cause a problem due to curl or a thickness of the needle for a certain period of time. Determine from the time required for the rise.
[0125]
In step <3-10>, the number of bindings set in the stipple mode is compared with a predetermined number of bindings W set in advance. This predetermined number of bindings W is set as the number of bindings as a threshold for determining whether or not the above-described sheet misalignment occurs due to the thickness of the staples being stapled.
[0126]
In step <3-10>, if the number of sheets set in the stipple mode is equal to or larger than the predetermined number of sheets W, the influence of the needle can be ignored. If it is less than the predetermined number of sheets W, it may be considered that there is an influence of the needle.
[0127]
If it is determined in step <3-10> that the number of bindings is less than the predetermined number of bindings W, the route “no” is taken and the process proceeds to step <3-11>. In step <3-11>, the integrated value of the number counter is compared with a predetermined number A ′ set in advance. The predetermined number A ′ is set as a value at which the paper misalignment caused by the curl or the paper interference with the paper discharge roller 3 will occur for the first time. Once the integrated value of the number counter exceeds the predetermined number A ′, the sheet can no longer be received on the discharge tray 12 at the reference sheet receiving position. In this example, thereafter, the paper is received at a position where the paper discharge tray 12 is lowered from the reference paper receiving position. Therefore, in step <3-11>, the value of the sheet counter is compared with the predetermined number A ′. If the value of the number counter reaches the predetermined number A ′, the lowering control of the discharge tray 12 is performed. Proceed to step <4- <5> '> to do so.
[0128]
Further, even if the influence of the curl can be ignored when the value of the number counter is less than the predetermined number A ′ in step <3-11>, if the number of binding portions increases, the influence of the needle thickness will appear. Therefore, when the value of the number counter is less than the predetermined number A ′ in step <3-11>, the route “no” is taken, and in step <3-12>, the presence or absence of the influence of the needle is checked.
[0129]
In step <3-12>, the value of the binding copy counter is compared with a predetermined binding copy number B ′. If the value of the binding copy counter reaches the predetermined binding copy number B ′, the discharge tray 12 is lowered. In order to perform the control, the process proceeds to step <4- <5> '>, and if it is less than the predetermined number B of bindings, the process returns to the return.
[0130]
Even when it is determined in step <3-10> that the number of sheets to be bound is equal to or greater than the predetermined number of sheets W, the needle influence and the process are similar to the processes performed in steps <3-11> and <3-12>. If the influence of the curl is checked and it is determined that there is an influence, the process proceeds to step <4- <5 >>, and if there is no influence, the process returns to the return.
[0131]
In other words, even if the number counter value is less than the predetermined number A in step <3-13> and the effect of curling can be ignored, the effect of the needle thickness will increase if the number of bindings increases. Therefore, when the value of the number counter is less than the predetermined number A in step <3-13>, the route of “no” is taken, and in step <3-14>, the presence or absence of the influence of the needle is checked.
[0132]
In step <3-14>, the value of the binding number counter is compared with the predetermined binding number B, and if the value of the binding number counter reaches the predetermined binding number B, there is an influence of the needle. In order to perform the lowering control of the tray 12, the process proceeds to step <4- [5] '>, and if it is less than the predetermined number B of bindings, the process returns to the return.
[0133]
The predetermined number B of bindings is set as the number of bindings as a threshold value for determining whether or not the above-described sheet misalignment occurs due to the thickness of the staple being stapled.
[0134]
Threshold values such as the predetermined number of sheets X, A, A ′, W, α, β, the predetermined number of binding sheets W, the predetermined number of binding portions K, B, B ′, Y, K, h, m in each of the above examples. Needless to say, it can be divided into finer steps as necessary.
[0135]
The paper discharge tray to which the present invention is applied can be applied not only to the paper output tray of the paper post-processing apparatus as in the above example but also to the paper output tray of the image forming apparatus according to the above example. It includes a paper discharge tray of the paper post-processing apparatus and a paper discharge tray of the image forming apparatus.
[0136]
【The invention's effect】
  According to the invention of claim 1,Even if curls or bulges are caused by needlesThus, it is possible to eliminate problems caused by contact between the paper discharge roller and the paper without disturbing the alignment.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram illustrating an overall configuration of a sheet post-processing apparatus.
FIG. 2 is a perspective view illustrating a main part of a sheet post-processing apparatus.
FIG. 3 is an explanatory view of the vicinity of a jogger fence on a staple tray.
FIG. 4 is a perspective view of a stipple device portion.
FIG. 5 is an explanatory diagram of a transport system after a stipple process.
FIG. 6 is a configuration diagram of control means.
FIG. 7A is a perspective view illustrating a main part of the paper stacking apparatus, and FIG. 7B is a perspective view of a paper surface sensor.
FIG. 8 is a diagram for explaining an operation mode of a closing roller.
FIG. 9 is a diagram for explaining an operation mode of a closing roller.
FIG. 10 is a diagram illustrating a position of a paper discharge tray.
FIG. 11 is a diagram illustrating a part of a control procedure performed by a control unit.
FIG. 12 is a flowchart illustrating a control procedure performed by a control unit.
FIG. 13 is a flowchart illustrating a control procedure performed by a control unit.
FIG. 14 is a flowchart illustrating a control procedure performed by a control unit.
FIG. 15 is a flowchart illustrating a control procedure performed by a control unit.
FIG. 16 is a flowchart illustrating a control procedure performed by a control unit.
FIG. 17 is a flowchart illustrating a control procedure performed by a control unit.
FIG. 18 is a flowchart illustrating a control procedure performed by a control unit.
[Explanation of symbols]
3 Paper discharge roller
12 Output tray

Claims

A discharge tray that can be moved up and down for stacking discharged sheets, and a discharge roller that is disposed above the discharge tray and feeds the sheets to the discharge tray, the discharge tray being the discharge roller In a paper stacking device for receiving paper from the paper discharge roller at a reference paper receiving position spaced downward by a predetermined amount,
When the stack amount of sheets discharged and stacked on the discharge tray from the discharge roller reaches a predetermined stack amount, the discharge tray is lowered by a certain amount from the reference sheet receiving position, and the sheet the receiving position is lower than the sheet receiving position of the reference, and Rukoto received at least the next sheet, and, when the paper said paper discharge tray receives from the discharge roller is staple sheet, the predetermined load amount The number of bindings of the sheet bundle and the number of bindings are defined as the criteria for determining the sheet bundle. When the number of bindings is less than a predetermined number and the number of bindings discharged to the discharge tray is greater than the predetermined number of copies, sheet stacking apparatus according to claim Rukoto the sheet receiving position by a predetermined amount downward from the sheet receiving position of the reference.

An image forming apparatus comprising the paper stacking apparatus according to claim 1.

A sheet post-processing apparatus comprising the sheet stacking apparatus according to claim 1.