JP3239209B2 - 鋳物用発熱体の製造方法 - Google Patents
鋳物用発熱体の製造方法Info
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C13/00—Moulding machines for making moulds or cores of particular shapes
- B22C13/08—Moulding machines for making moulds or cores of particular shapes for shell moulds or shell cores
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D7/00—Casting ingots, e.g. from ferrous metals
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鋳物用発熱体の製
造方法に関するものである。本発明において、鋳物用発
熱体とは、発熱押湯スリーブ、発熱中子、発熱ネックダ
ウンコア、発熱鋳型、発熱パッドおよびこれらの類似物
をいうものとする。
造方法に関するものである。本発明において、鋳物用発
熱体とは、発熱押湯スリーブ、発熱中子、発熱ネックダ
ウンコア、発熱鋳型、発熱パッドおよびこれらの類似物
をいうものとする。
【０００２】
【従来の技術】粉粒状のアルミニウムに代表される発熱
性物質、二酸化マンガンに代表される酸化剤、粉末状ク
リオライトに代表される酸化促進剤および骨材としての
耐火物からなる混合物を原料とする鋳物用発熱成形体の
成形法としては、一般砂型の造型法として慣用されてい
る手込め法、ＣＯ2 法、コールドボックス法などが使用
されているが、シェルモールド法により成形することは
行われていない。その理由は以下のとおりである。
性物質、二酸化マンガンに代表される酸化剤、粉末状ク
リオライトに代表される酸化促進剤および骨材としての
耐火物からなる混合物を原料とする鋳物用発熱成形体の
成形法としては、一般砂型の造型法として慣用されてい
る手込め法、ＣＯ2 法、コールドボックス法などが使用
されているが、シェルモールド法により成形することは
行われていない。その理由は以下のとおりである。
【０００３】金属鋳造用鋳型を作る場合に、シェルモー
ルド法が用いられるのは硅砂の如き鋳物砂を鋳型の材料
とする場合であり、例えば硅砂に結合剤としてフェノー
ル樹脂の如き熱硬化性樹脂を被覆したレジンコーテッド
サンドと称する鋳型材料が用いられているが、鋳物用発
熱体の原料としては硅砂の如き耐火物のみでなく、前記
した如く耐火物とは物性の異なるアルミニウムに代表さ
れる発熱性物質、二酸化マンガンに代表される酸化剤、
粉末状クリオライトに代表される酸化促進剤等を混合し
たものが使用されている。
ルド法が用いられるのは硅砂の如き鋳物砂を鋳型の材料
とする場合であり、例えば硅砂に結合剤としてフェノー
ル樹脂の如き熱硬化性樹脂を被覆したレジンコーテッド
サンドと称する鋳型材料が用いられているが、鋳物用発
熱体の原料としては硅砂の如き耐火物のみでなく、前記
した如く耐火物とは物性の異なるアルミニウムに代表さ
れる発熱性物質、二酸化マンガンに代表される酸化剤、
粉末状クリオライトに代表される酸化促進剤等を混合し
たものが使用されている。
【０００４】このような混合物を成形用材料としてシェ
ルモールド法を適用して鋳物用発熱体を成形する場合に
も、結合剤として添加する熱硬化性樹脂の偏析防止と添
加量の節減のために、成形用材料に熱硬化性樹脂を被覆
する必要があるが、混合物を構成する成分相互の物性が
極端に異なるが故に、結合剤である熱硬化性樹脂が原料
混合物に均一に分散配合され難く、また熱硬化性樹脂を
被覆するために１３０〜１６０℃程度の温度で加熱する
ホット法を用いる場合には、原料混合物を加熱する際
に、発熱性物質、酸化剤、酸化促進剤が反応して発火燃
焼するおそれがあり、このために一定の組成を有する原
料混合物を工業的に提供することが困難であり、所定の
均質な強度と発熱特性を有する鋳物用発熱体を安定して
製造することができないという難点があった。
ルモールド法を適用して鋳物用発熱体を成形する場合に
も、結合剤として添加する熱硬化性樹脂の偏析防止と添
加量の節減のために、成形用材料に熱硬化性樹脂を被覆
する必要があるが、混合物を構成する成分相互の物性が
極端に異なるが故に、結合剤である熱硬化性樹脂が原料
混合物に均一に分散配合され難く、また熱硬化性樹脂を
被覆するために１３０〜１６０℃程度の温度で加熱する
ホット法を用いる場合には、原料混合物を加熱する際
に、発熱性物質、酸化剤、酸化促進剤が反応して発火燃
焼するおそれがあり、このために一定の組成を有する原
料混合物を工業的に提供することが困難であり、所定の
均質な強度と発熱特性を有する鋳物用発熱体を安定して
製造することができないという難点があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、前記の如き
問題点を有しない鋳物用発熱体のシェルモールド法によ
る製造方法を提供することを目的とする。
問題点を有しない鋳物用発熱体のシェルモールド法によ
る製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨とするとこ
ろは下記のとおりである。 （１）粉粒状の耐火物の１種または２種以上、粉粒状の
発熱性物質の１種または２種以上、粉粒状の酸化剤の１
種または２種以上および粉状の酸化促進剤の１種または
２種以上からなる原料混合物の各成分を、１３０〜３０
０℃の温度下において発熱もしくは燃焼反応しない主原
料成分と、前記主原料成分以外の副原料成分とに分け、
前記主原料成分に熱硬化性フェノール樹脂を１３０〜１
６０℃の温度で混合して、前記主原料成分の粒子表面に
熱硬化性フェノール樹脂溶融層を被覆し、他方前記副原
料成分に液状または粉末状熱硬化性フェノール樹脂を室
温下であるいは室温を超え１３０℃未満の温度下で混合
して、前記副原料成分の粒子表面に熱硬化性フェノール
樹脂層を被覆し、かく熱硬化性フェノール樹脂層を被覆
した前記主及び副原料成分を混合し、得られた熱硬化性
フェノール樹脂被覆原料混合物を用いて、シェルモール
ド法により鋳物用発熱体を成形・熱硬化することを特徴
とする鋳物用発熱体の製造方法。
ろは下記のとおりである。 （１）粉粒状の耐火物の１種または２種以上、粉粒状の
発熱性物質の１種または２種以上、粉粒状の酸化剤の１
種または２種以上および粉状の酸化促進剤の１種または
２種以上からなる原料混合物の各成分を、１３０〜３０
０℃の温度下において発熱もしくは燃焼反応しない主原
料成分と、前記主原料成分以外の副原料成分とに分け、
前記主原料成分に熱硬化性フェノール樹脂を１３０〜１
６０℃の温度で混合して、前記主原料成分の粒子表面に
熱硬化性フェノール樹脂溶融層を被覆し、他方前記副原
料成分に液状または粉末状熱硬化性フェノール樹脂を室
温下であるいは室温を超え１３０℃未満の温度下で混合
して、前記副原料成分の粒子表面に熱硬化性フェノール
樹脂層を被覆し、かく熱硬化性フェノール樹脂層を被覆
した前記主及び副原料成分を混合し、得られた熱硬化性
フェノール樹脂被覆原料混合物を用いて、シェルモール
ド法により鋳物用発熱体を成形・熱硬化することを特徴
とする鋳物用発熱体の製造方法。
【０００７】（２）粉粒状の耐火物の１種または２種以
上６０〜７０％、粉粒状の発熱性物質の１種または２種
以上１５〜３０％、粉粒状の酸化剤の１種または２種以
上５〜１５％からなる混合物を調製すること、この混合
物１００部に樹脂硬化剤とともに熱硬化性フェノール樹
脂１〜５部を添加して１３０〜１６０℃の温度下で混合
して前記混合物の粒子表面に熱硬化性フェノール樹脂の
溶融層を被覆して熱硬化性フェノール樹脂被覆混合物を
得ること、この熱硬化性フェノール樹脂被覆混合物１０
０部に対し、微粉末状の酸化剤の１種または２種以上１
０〜３０％、微粉末状の酸化促進剤の１種または２種以
上６０〜７５％および微粉末状の発熱性物質の１種また
は２種以上８〜１５％からなる混合物に、樹脂硬化剤と
ともに液状または粉末状熱硬化性フェノール樹脂１〜６
％を添加して常温下でまたは常温を超え１３０℃未満の
温度下で混合することにより得られた熱硬化性フェノー
ル樹脂被覆混合物１０〜２０部を混合すること、かくし
て得られた熱硬化性フェノール樹脂被覆混合材料を用い
て、シェルモールド法により鋳物用発熱体を成形・熱硬
化することを特徴とする鋳物用発熱成形体の製造方法。
上６０〜７０％、粉粒状の発熱性物質の１種または２種
以上１５〜３０％、粉粒状の酸化剤の１種または２種以
上５〜１５％からなる混合物を調製すること、この混合
物１００部に樹脂硬化剤とともに熱硬化性フェノール樹
脂１〜５部を添加して１３０〜１６０℃の温度下で混合
して前記混合物の粒子表面に熱硬化性フェノール樹脂の
溶融層を被覆して熱硬化性フェノール樹脂被覆混合物を
得ること、この熱硬化性フェノール樹脂被覆混合物１０
０部に対し、微粉末状の酸化剤の１種または２種以上１
０〜３０％、微粉末状の酸化促進剤の１種または２種以
上６０〜７５％および微粉末状の発熱性物質の１種また
は２種以上８〜１５％からなる混合物に、樹脂硬化剤と
ともに液状または粉末状熱硬化性フェノール樹脂１〜６
％を添加して常温下でまたは常温を超え１３０℃未満の
温度下で混合することにより得られた熱硬化性フェノー
ル樹脂被覆混合物１０〜２０部を混合すること、かくし
て得られた熱硬化性フェノール樹脂被覆混合材料を用い
て、シェルモールド法により鋳物用発熱体を成形・熱硬
化することを特徴とする鋳物用発熱成形体の製造方法。
【０００８】
【発明の実施の形態】本発明は、例えば発熱中子、発熱
押湯スリーブ、発熱ネックダウンコア、発熱鋳型、発熱
パッド等の如き鋳物用発熱体をシェルモールド法により
成形する方法に関するものである。本発明に従った熱硬
化性樹脂被覆粉粒状組成物の原料としては、硅砂，ジル
コンサンド，アルミナサンド，ドロマイトなどの如き耐
火物、アルミニウム，フェロシリコン，カルシウムシリ
コン，マグネシウム，アルミニウム・マグネシウム合金
の如き発熱性物質、二酸化マンガン，硝酸カリ，硝酸ソ
ーダ，塩素酸カリ，酸化鉄，べんがらの如き酸化剤、氷
晶石（クリオライト），弗化カルシウム，珪弗化ナトリ
ウムの如き酸化促進剤が挙げられ、前記耐火物は１００
〜１５０メッシュ程度の粒状物の状態で、また前記発熱
性物質，酸化剤，酸化促進剤は粒状物あるいは１００メ
ッシュ未満の粉状物の状態で、または粉状物と粒状物の
混合物の状態で用いることができる。
押湯スリーブ、発熱ネックダウンコア、発熱鋳型、発熱
パッド等の如き鋳物用発熱体をシェルモールド法により
成形する方法に関するものである。本発明に従った熱硬
化性樹脂被覆粉粒状組成物の原料としては、硅砂，ジル
コンサンド，アルミナサンド，ドロマイトなどの如き耐
火物、アルミニウム，フェロシリコン，カルシウムシリ
コン，マグネシウム，アルミニウム・マグネシウム合金
の如き発熱性物質、二酸化マンガン，硝酸カリ，硝酸ソ
ーダ，塩素酸カリ，酸化鉄，べんがらの如き酸化剤、氷
晶石（クリオライト），弗化カルシウム，珪弗化ナトリ
ウムの如き酸化促進剤が挙げられ、前記耐火物は１００
〜１５０メッシュ程度の粒状物の状態で、また前記発熱
性物質，酸化剤，酸化促進剤は粒状物あるいは１００メ
ッシュ未満の粉状物の状態で、または粉状物と粒状物の
混合物の状態で用いることができる。
【０００９】これらの粒状あるいは粉状原料もしくは粉
・粒状原料物の各成分の粒子表面に熱硬化性樹脂を被覆
するための熱硬化性樹脂としては、ノボラック型または
レゾール型のフェノール樹脂が用いられ、硬化剤として
はヘキサミン（ヘキサメチレンテトラミン）を用いるこ
とができる。粉粒状の主原料混合物に熱硬化性樹脂を被
覆する方法としては、例えば予め１３０〜１６０℃程度
に加熱した主原料混合物を混合機に投入し、樹脂硬化剤
のヘキサミンと共に軟化点８５〜１００℃程度の粉末状
熱硬化性樹脂を２〜４％程度添加して混合すると、熱硬
化性樹脂は溶融して主原料混合物粒子の表面に被覆され
る。
・粒状原料物の各成分の粒子表面に熱硬化性樹脂を被覆
するための熱硬化性樹脂としては、ノボラック型または
レゾール型のフェノール樹脂が用いられ、硬化剤として
はヘキサミン（ヘキサメチレンテトラミン）を用いるこ
とができる。粉粒状の主原料混合物に熱硬化性樹脂を被
覆する方法としては、例えば予め１３０〜１６０℃程度
に加熱した主原料混合物を混合機に投入し、樹脂硬化剤
のヘキサミンと共に軟化点８５〜１００℃程度の粉末状
熱硬化性樹脂を２〜４％程度添加して混合すると、熱硬
化性樹脂は溶融して主原料混合物粒子の表面に被覆され
る。
【００１０】前記の方法の他に、粉末の熱硬化性樹脂を
溶剤に溶かした状態のもの或いは液状の熱硬化性樹脂を
主原料混合物に添加して常温で混合するか又は液体の熱
硬化性樹脂を主原料混合物に添加して常温を超えて例え
ば４０〜７０℃の温度下で混合する方法を採用すること
もできる。
溶剤に溶かした状態のもの或いは液状の熱硬化性樹脂を
主原料混合物に添加して常温で混合するか又は液体の熱
硬化性樹脂を主原料混合物に添加して常温を超えて例え
ば４０〜７０℃の温度下で混合する方法を採用すること
もできる。
【００１１】本発明を実施例に基づいて説明する。 実施例 １ 鋳型用硅砂 ４０％ ジルコンサンド ２５％ アルミニウム粉末 ２５％ 酸化鉄(Fe3O4) １０％ からなり、いずれも１００メッシュ以上の粒度の主原料
混合物１００部に対してノボラックタイプの熱硬化性フ
ェノール樹脂３部を加えて１３０〜１６０℃の温度で混
合混練して前記樹脂を被覆し、熱硬化性フェノール樹脂
被覆主原料混合物を得た。
混合物１００部に対してノボラックタイプの熱硬化性フ
ェノール樹脂３部を加えて１３０〜１６０℃の温度で混
合混練して前記樹脂を被覆し、熱硬化性フェノール樹脂
被覆主原料混合物を得た。
【００１２】得られた熱硬化性フェノール樹脂被覆主原
料混合物１００部に対して下記の配合割合からなる副原
料混合粉末１０〜１５部を加えて混合した。 フェノール樹脂 ５％ 硝酸カリ ２０％ １００メッシュ未満のクリオライト粉末 ４０％ １００メッシュ未満の酸化鉄(Fe3O4) ２５％ １００メッシュ未満の微粉状アルミニウム粉末 １０％ かくして得られた混合物をシェルモールド法で発熱ネッ
クダウンコアに成形した。成形物の強度は２５〜３０ｋ
ｇｆ／ｃｍ2 あり、一般のシェル鋳型の強度３０〜４０
ｋｇｆ／ｃｍ2 に近く、ＣＯ2 法によって成形した発熱
体の強度２０ｋｇｆ／ｃｍ2 より優れており、強度の点
で実用に供することができた。
料混合物１００部に対して下記の配合割合からなる副原
料混合粉末１０〜１５部を加えて混合した。 フェノール樹脂 ５％ 硝酸カリ ２０％ １００メッシュ未満のクリオライト粉末 ４０％ １００メッシュ未満の酸化鉄(Fe3O4) ２５％ １００メッシュ未満の微粉状アルミニウム粉末 １０％ かくして得られた混合物をシェルモールド法で発熱ネッ
クダウンコアに成形した。成形物の強度は２５〜３０ｋ
ｇｆ／ｃｍ2 あり、一般のシェル鋳型の強度３０〜４０
ｋｇｆ／ｃｍ2 に近く、ＣＯ2 法によって成形した発熱
体の強度２０ｋｇｆ／ｃｍ2 より優れており、強度の点
で実用に供することができた。
【００１３】本実施例に従うことで、硝酸塩、微粉状の
アルミニウム、クリオライト、酸化鉄(Fe3O4) を配合す
ることができたので、実施例１の場合よりも原料混合物
の組成は均一となり成形物の着火温度が低く、その上燃
焼速度が早くなるため、慣用の鋳物用発熱体と同様に、
発熱パッド、発熱中子、発熱鋳型、発熱ネックダウンコ
ア、発熱押湯スリーブ等に成形して鋳物用鋳型の一部と
して十分使用することができた。
アルミニウム、クリオライト、酸化鉄(Fe3O4) を配合す
ることができたので、実施例１の場合よりも原料混合物
の組成は均一となり成形物の着火温度が低く、その上燃
焼速度が早くなるため、慣用の鋳物用発熱体と同様に、
発熱パッド、発熱中子、発熱鋳型、発熱ネックダウンコ
ア、発熱押湯スリーブ等に成形して鋳物用鋳型の一部と
して十分使用することができた。
【００１４】実施例２ 鋳型用硅砂 ３５％ ジルコンサンド ２５％ 粒状アルミニウム粉末 ２５％ 酸化鉄(Fe3O4) １５％ からなる何れも１００メッシュ以上の主原料混合物１０
０部に対し、１３０〜１６０℃の温度で、樹脂硬化剤の
ヘキサミン１部とフェノール樹脂３部を添加して混合し
て熱硬化性樹脂被覆主原料混合物を得た。
０部に対し、１３０〜１６０℃の温度で、樹脂硬化剤の
ヘキサミン１部とフェノール樹脂３部を添加して混合し
て熱硬化性樹脂被覆主原料混合物を得た。
【００１５】このプロセスとは別に、常温で１００メッ
シュ未満の微粉状アルミニウムとクリオライト粉末の混
合物に、液体の熱硬化性樹脂を添加混合して熱硬化性樹
脂被覆副原料混合粉末を得、これを前記熱硬化性樹脂被
覆主原料混合物に添加して得られた熱硬化性樹脂被覆原
料混合物を用いて、シェルモールド法により、発熱スリ
ーブを成形した。かくして得られた発熱スリーブの強度
は３５〜４５ｋｇｆ／ｃｍ2 程度であり、一般のシェル
モールド鋳型の強度と同等の十分な使用強度を確保する
ことができた。
シュ未満の微粉状アルミニウムとクリオライト粉末の混
合物に、液体の熱硬化性樹脂を添加混合して熱硬化性樹
脂被覆副原料混合粉末を得、これを前記熱硬化性樹脂被
覆主原料混合物に添加して得られた熱硬化性樹脂被覆原
料混合物を用いて、シェルモールド法により、発熱スリ
ーブを成形した。かくして得られた発熱スリーブの強度
は３５〜４５ｋｇｆ／ｃｍ2 程度であり、一般のシェル
モールド鋳型の強度と同等の十分な使用強度を確保する
ことができた。
【００１６】本実施例に従うと、１３０〜１６０℃の温
度で主原料混合物にレジンコーティングプロセス（ホッ
ト法）を実施する際に、主原料混合物中に存在している
と発熱反応して燃焼する危険性があるであろう微粉末の
アルミニウム、硝酸塩、酸化鉄、クリオライト等の混合
物を、前記主原料混合物とは別途に、常温あるいは例え
ば４０〜７０℃温度で実施するレジンコーティングプロ
セス（コールド法またはウオーム法）で処理し、得られ
た熱硬化性樹脂被覆混合物を、副原料混合物として主原
料混合物に配合することができるので、作業の安全性の
点では勿論のこと、慣用の発熱材と同様に着火温度が低
い鋳物用発熱体を製造することができる。
度で主原料混合物にレジンコーティングプロセス（ホッ
ト法）を実施する際に、主原料混合物中に存在している
と発熱反応して燃焼する危険性があるであろう微粉末の
アルミニウム、硝酸塩、酸化鉄、クリオライト等の混合
物を、前記主原料混合物とは別途に、常温あるいは例え
ば４０〜７０℃温度で実施するレジンコーティングプロ
セス（コールド法またはウオーム法）で処理し、得られ
た熱硬化性樹脂被覆混合物を、副原料混合物として主原
料混合物に配合することができるので、作業の安全性の
点では勿論のこと、慣用の発熱材と同様に着火温度が低
い鋳物用発熱体を製造することができる。
【００１７】
【発明の効果】本発明に従ったシェルモールド法による
鋳物用発熱体、例えば発熱ネックダウンコア、発熱パッ
ドを鋳物及び鋳鋼の鋳造の際に使用することにより、こ
れに接する鋳肌にガス欠陥を発生することなく、鋳肌が
優れて美麗となるという優れた効果が奏される。さら
に、発熱ネックダウンコアとして使用する場合、コアの
孔径を小さくすることができるので押湯の切断が容易と
なり、作業性の著しい向上を図ることができる。
鋳物用発熱体、例えば発熱ネックダウンコア、発熱パッ
ドを鋳物及び鋳鋼の鋳造の際に使用することにより、こ
れに接する鋳肌にガス欠陥を発生することなく、鋳肌が
優れて美麗となるという優れた効果が奏される。さら
に、発熱ネックダウンコアとして使用する場合、コアの
孔径を小さくすることができるので押湯の切断が容易と
なり、作業性の著しい向上を図ることができる。
【００１８】また、本発明によれば、発熱性成分を含む
熱硬化性樹脂被覆原料混合物を用いてシェルモールド法
により均質な発熱効果を十分に発揮する強度の高い所望
の形態の鋳物用発熱体を大量生産することが可能とな
り、鋳物生産コストの低減が図れるので、本発明の産業
上の有用性は極めて大である。
熱硬化性樹脂被覆原料混合物を用いてシェルモールド法
により均質な発熱効果を十分に発揮する強度の高い所望
の形態の鋳物用発熱体を大量生産することが可能とな
り、鋳物生産コストの低減が図れるので、本発明の産業
上の有用性は極めて大である。
Claims (2)
- 【請求項１】 粉粒状の耐火物の１種または２種以上、
粉粒状の発熱性物質の１種または２種以上、粉粒状の酸
化剤の１種または２種以上および粉状の酸化促進剤の１
種または２種以上からなる原料混合物の各成分を、１３
０〜３００℃の温度下において発熱もしくは燃焼反応し
ない主原料成分と、前記主原料成分以外の副原料成分と
に分け、前記主原料成分に熱硬化性フェノール樹脂を１
３０〜１６０℃の温度で混合して、前記主原料成分の粒
子表面に熱硬化性フェノール樹脂溶融層を被覆し、他方
前記副原料成分に液状または粉末状熱硬化性フェノール
樹脂を室温下であるいは室温を超え１３０℃未満の温度
下で混合して、前記副原料成分の粒子表面に熱硬化性フ
ェノール樹脂層を被覆し、かく熱硬化性フェノール樹脂
層を被覆した前記主及び副原料成分を混合し、得られた
熱硬化性フェノール樹脂被覆原料混合物を用いて、シェ
ルモールド法により鋳物用発熱体を成形・熱硬化するこ
とを特徴とする鋳物用発熱体の製造方法。 - 【請求項２】 粉粒状の耐火物の１種または２種以上６
０〜７０％、粉粒状の発熱性物質の１種または２種以上
１５〜３０％、粉粒状の酸化剤の１種または２種以上５
〜１５％からなる混合物を調製すること、この混合物１
００部に樹脂硬化剤とともに熱硬化性フェノール樹脂１
〜５部を添加して１３０〜１６０℃の温度下で混合して
前記混合物の粒子表面に熱硬化性フェノール樹脂の溶融
層を被覆して熱硬化性フェノール樹脂被覆混合物を得る
こと、この熱硬化性フェノール樹脂被覆混合物１００部
に対し、微粉末状の酸化剤の１種または２種以上１０〜
３０％、微粉末状の酸化促進剤の１種または２種以上６
０〜７５％および微粉末状の発熱性物質の１種または２
種以上８〜１５％からなる混合物に、樹脂硬化剤ととも
に液状または粉末状熱硬化性フェノール樹脂１〜６％を
添加して常温下でまたは常温を超え１３０℃未満の温度
下で混合することにより得られた熱硬化性フェノール樹
脂被覆混合物１０〜２０部を混合すること、かくして得
られた熱硬化性フェノール樹脂被覆混合材料を用いて、
シェルモールド法により鋳物用発熱体を成形・熱硬化す
ることを特徴とする鋳物用発熱成形体の製造方法。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13278398A JP3239209B2 (ja) | 1997-05-22 | 1998-05-15 | 鋳物用発熱体の製造方法 |
| AU67050/98A AU706342B2 (en) | 1997-05-22 | 1998-05-19 | Process for producing foundry exothermic body |
| DE69803237T DE69803237T2 (de) | 1997-05-22 | 1998-05-20 | Verfahren zur Herstellung eines exothermen Körpers für Giessereizwecke |
| ES98109243T ES2168147T3 (es) | 1997-05-22 | 1998-05-20 | Procedimiento de produccion de un cuerpo exotermico de fundicion. |
| EP98109243A EP0879662B1 (en) | 1997-05-22 | 1998-05-20 | Process for producing foundry exothermic body |
| US09/082,726 US6096253A (en) | 1997-05-22 | 1998-05-21 | Process for producing foundry exothermic body |
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|---|---|---|---|
| JP13265197 | 1997-05-22 | ||
| JP9-132651 | 1997-05-22 | ||
| JP13278398A JP3239209B2 (ja) | 1997-05-22 | 1998-05-15 | 鋳物用発熱体の製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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| ES (1) | ES2168147T3 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110449546A (zh) * | 2019-09-20 | 2019-11-15 | 重庆长江造型材料（集团）股份有限公司 | 一种冒口覆膜砂的制备工艺 |
| CN110479953A (zh) * | 2019-09-20 | 2019-11-22 | 重庆长江造型材料（集团）股份有限公司 | 一种冒口覆膜砂 |
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|---|---|---|---|---|
| DE19923779A1 (de) * | 1999-05-22 | 2000-11-23 | Luengen Gmbh & Co Kg As | Formstoff für Brechkerne für den Sphäroguß |
| US7270171B2 (en) * | 2003-05-27 | 2007-09-18 | Edgardo Campomanes | Evaporative foam risers with exothermic topping |
| AU2003289215A1 (en) * | 2003-12-05 | 2005-06-24 | Meiwa Chemical Industry Co., Ltd. | Material for forming exothermic article for casting, exothermic article for casting, and method for producing tehm |
| WO2006010777A1 (es) * | 2004-06-25 | 2006-02-02 | Sumitomo Bakelite Europe (Barcelona), S.L.U. | Uso de resinas fenólicas modificadas en procedimientos de moldeo en cáscara |
| US8426493B2 (en) * | 2009-12-16 | 2013-04-23 | Ask Chemicals L.P. | Foundry mixes containing sulfate and/or nitrate salts and their uses |
| US20130139994A1 (en) * | 2010-06-08 | 2013-06-06 | Ask Chemicals España, S.A. | Method for producing a metal part |
| JP5886122B2 (ja) * | 2012-04-26 | 2016-03-16 | 滲透工業株式会社 | 発熱性造形品およびその製造方法 |
| CN104646632A (zh) * | 2015-02-11 | 2015-05-27 | 宝鸡华光铸造材料科技有限公司 | 一种铸造用发热保温冒口套及湿法制备工艺 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3216074A (en) * | 1964-02-26 | 1965-11-09 | Edward N Harrison | Method for making shaped foundry articles |
| LU56212A1 (ja) * | 1968-06-06 | 1970-01-14 | ||
| GB1568519A (en) * | 1976-12-21 | 1980-05-29 | Foseco Technik Ag | Resin-forming furfuryl alcohol compositions and their use in the production of foundry moulds and cores |
| GB8409434D0 (en) * | 1984-04-11 | 1984-05-23 | Fordath Ltd | Foundry moulds and cores |
| DE3516033A1 (de) * | 1985-05-04 | 1986-11-06 | L. Bregenzer Gießereibedarf GmbH & Co, 7000 Stuttgart | Verfahren und speiserform zum herstellen eines einen gekruemmten speiserkanal aufweisenden speisereinsatzes, insbesondere seitenspeisereinsatzes |
| GB8610739D0 (en) * | 1986-05-01 | 1986-06-04 | Foseco Int | Exothermic compositions |
| US5535811A (en) * | 1987-01-28 | 1996-07-16 | Remet Corporation | Ceramic shell compositions for casting of reactive metals |
| US4884620A (en) * | 1987-08-28 | 1989-12-05 | Ashland Oil, Inc. | Hot box process for preparing foundry shapes with certain aqueous phenolic resin solutions |
| DE69130141T2 (de) * | 1990-07-05 | 1999-02-25 | Kao Corp., Tokio/Tokyo | Verfahren zur Herstellung von Giessformen |
| JPH07323350A (ja) * | 1994-05-31 | 1995-12-12 | Daitetsuku:Kk | 鋳造用押湯保温剤 |
-
1998
- 1998-05-15 JP JP13278398A patent/JP3239209B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1998-05-19 AU AU67050/98A patent/AU706342B2/en not_active Ceased
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- 1998-05-20 EP EP98109243A patent/EP0879662B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1998-05-21 CA CA002233585A patent/CA2233585C/en not_active Expired - Fee Related
- 1998-05-21 US US09/082,726 patent/US6096253A/en not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110449546A (zh) * | 2019-09-20 | 2019-11-15 | 重庆长江造型材料（集团）股份有限公司 | 一种冒口覆膜砂的制备工艺 |
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|---|---|
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| AU706342B2 (en) | 1999-06-17 |
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| DE69803237D1 (de) | 2002-02-21 |
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