JP2787340B2 - 耐熱性熱可塑性樹脂組成物 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、成形外観上艶消し性が良好であり、耐熱
性、耐衝撃性を有する熱可塑性塑樹組成物に関する。

〔従来の技術〕

アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体樹
脂（ABS樹脂）に代表されるゴム強化熱可塑性樹脂は耐
衝撃性を有し、成形加工性が良いため多くの分野で利用
されている。近年、自動車内装部品等の分野では落ちつ
いた高級感を持たせるため、また光の反射による運転へ
の危険性を無くすため、成形品表面が艶消しになつたも
ので、かつ耐熱性を有するものが求められている。

一般に熱可塑性樹脂成形品の艶消し方法には、（１）
微細な凹凸をつけた金型を用い、その金型表面を転写し
て成形する方法、（２）成形品に艶消し塗料で塗装する
方法、（３）タルク、マイカのような無機物微粒子を熱
可塑性樹脂に混入後成形する方法、（４）架橋された樹
脂微粒子を熱可塑性樹脂に配合後、成形する方法などが
ある。

〔発明が解決しようとする課題〕

前記（１）の方法では、金型面に樹脂を完全に密着さ
せる必要があるため、成形条件により艶消し状態が大き
く変化し、また金型の摩耗が激しく補修するのにコスト
がかかる。（２）の方法では塗料の費用及び塗装のため
の工程が新たに必要となる。（３）及び（４）の方法で
は、良好な艶消しを得るためにはかなりの量の微粒子を
樹脂に添加する必要があり、そのため衝撃強度の低下が
著しくなるという問題を有しているのが現状である。

〔課題を解決するための手段〕

前記の問題点をかんがみ、本発明者らは鋭意検討を行
つた結果、特定の方法で衝撃強度発現に適当な粒径まで
肥大化されたゴム状共重合体により強化されたゴム変性
熱可塑性樹脂と、特定の方法で動的加硫を施した不飽和
ニトリル−共役ジエン系ゴム状共重合体を必須成分とす
るゴム変性熱可塑性樹脂及び耐熱性の熱可塑性樹脂を配
合することにより、艶消しが良好でかつ耐熱性・耐衝撃
性に優れた熱可塑性樹脂組成物が得られることを見出し
た。

本発明は、 〔Ｉ〕共役ジエン系ゴム状共重合体〔Ａ〕ラテツクスの
固形分100重量部に対し、酸基含有共重合体〔Ｂ〕ラテ
ツクスを固形分で0.1〜５重量部添加することにより、
共役ジエン系ゴム状共重合体〔Ａ〕ラテツクスを平均粒
子径0.15〜0.45μｍにまで肥大化させ、さらにこの肥大
化ゴム状共重合体〔Ｃ〕ラテツクス45〜70重量部（固形
分で）の存在下で、芳香族ビニル化合物60〜90重量％、
不飽和ニトリル化合物10〜40重量％及びこれらと共重合
可能な単量体30〜０重量％からなる単量体混合物55〜30
重量部を乳化重合させてなるグラフト共重合体〔Ｄ〕５
〜40重量部と、 〔II〕不飽和ニトリル−共役ジエン系ゴム状共重合体を
少なくとも10重量％含むゴム成分５〜40重量部と熱可塑
性樹脂〔Ｅ〕95〜60重量部とをゴム成分の架橋剤の存在
下で加熱混練することにより動的加硫を施したゴム変性
熱可塑性樹脂〔Ｆ〕５〜30重量部と、 〔III〕耐熱性の熱可塑性樹脂〔Ｇ〕90〜40重量部とか
らなり、耐熱性の熱可塑性樹脂〔Ｇ〕がアクリロニトリ
ル10〜40重量％、スチレン及び／又はα−メチルスチレ
ン85〜30重量％、マレイミド化合物５〜40重量％、及び
これらと共重合可能な単量体30〜０重量％からなるか、
又は耐熱性の熱可塑性樹脂〔Ｇ〕がアクリロニトリル10
〜40重量％、α−メチルスチレン90〜60重量％、及びこ
れらと共重合可能な単量体30〜０重量％からなる耐熱性
熱可塑性樹脂組成物である。

本発明に用いられる共役ジエン系ゴム状共重合体
〔Ａ〕ラテツクスとしては、ポリブタジエンゴム、スチ
レン−ブタジエン共重合体、アクリロニトリル−ブタジ
エン共重合体等が挙げられる。ポリブタジエンゴムラテ
ツクスを用いることが好ましい。共役ジエン系ゴム状共
重合体〔Ａ〕ラテツクスは、公知の乳化重合法で得るこ
とができ、その粒子径は0.03〜0.20μｍ特に0.05〜0.15
μｍの範囲が好ましい。この範囲外では、重合速度や重
合温度の制御が困難になる。あるいは後工程である肥大
化時に希望する粒子径とならず重合系が不安定になつた
り、最終組成物の耐衝撃性や外観が低下するなどのおそ
れがある。

共役ジエン系ゴム状共重合体〔Ａ〕ラテツクスの肥大
化に用いられる酸基含有共重合体〔Ｂ〕とは、アクリル
酸、メタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール
酸、ケイヒ酸、ソルビン酸及びｐ−スチレンスルホン酸
の中から選ばれた少なくとも１種の不飽和酸単量体３〜
40重量％、アルキル基の炭素数が１〜12の少なくとも１
種のアクリル酸アルキルエステル97〜35重量％及びその
他の共重合可能な単量体０〜40重量％からなる共重合体
である。その他の共重合可能な単量体としては、例えば
メチルメタクリレート等のメタクリル酸エステル、スチ
レン、α−メチルスチレン等のスチレン誘導体、アクリ
ロニトリル等の単量体が挙げられる。

前記の不飽和酸単量体は３〜40重量％が用いられる。
３重量％未満では肥大化能力が小さく、また40重量％を
越えると逆に肥大化能力が強すぎて、１μｍを越える過
大な粒子を生成させるために好ましくない。

また、不飽和酸単量体の最適含量は、用いるアクリレ
ートの親水性の度合によつて変り、アクリレートの親水
性が高い場合には、不飽和酸単量体の量が少ない領域で
肥大化の効果が生じる反面、不飽和酸単量体の量が多く
なるとラテツクス状態が破壊されるので好ましくない。
逆に、アクリレートの親水性が低い場合には、不飽和酸
単量体の量の低い領域では肥大化の効果が少なく、不飽
和酸単量体の量がある程度より多くならないと効果がで
てこない。例えば、親水性の高いアクリレートであるメ
チルアクリレートやエチルアクリレートの場合には不飽
和酸単量体の量が５〜10重量％の場合に最適であるのに
対し、アルキル基の炭素数が４以上の疎水性アルキルア
クリレートであるブチルアクリレートや２−エチルヘキ
シルアクリレートの場合は不飽和酸単量体の量が10〜20
重量％の場合に最適となる。

本発明に用いられる酸基含有共重合体〔Ｂ〕ラテツク
スは、前記組成の単量体混合物を一括で仕込む方法、あ
るいは連続的に添加する方法で重合させることができ
る。さらには、単量体混合物のうち、まずその５〜90重
量％でかつ前記不飽和酸を含まない部分を重合させた
後、上記不飽和酸を含む単量体の残部95〜10重量％を新
たな粒子を生成させることなく引続き重合させることに
よつて、すなわち、２段階以上の重合によつて２層以上
の多層構造を有するラテツクスを得ることもできる。

酸基含有共重合体〔Ｂ〕ラテツクスの添加量は、ポリ
マー固型分として共役ジエン系ゴム状共重合体〔Ａ〕10
0重量部当り0.1〜５重量部、好ましくは0.5〜３重量部
である。0.1重量部より少ないと目的とする粒径にまで
肥大化することができず、５重量部より多い場合も、肥
大化効果が飽和して肥大化粒子径が最大値から減少する
領域となり、粒子径が小さくなり過ぎたり、場合によつ
ては肥大化操作時に凝集するおそれがある。また肥大化
操作を行う際、共役ジエン系ゴム状共重合体〔Ａ〕ラテ
ツクスのpHは７以上であることが好ましい。pH値が酸性
側にある場合には、酸基含有共重合体〔Ｂ〕ラテツクス
を添加しても肥大化効果が少なく、目的の組成物を有利
に製造することができない場合がある。

前記、肥大化操作法により得られる肥大化ゴム状共重
合体〔Ｃ〕ラテツクスの平均粒子径は0.15〜0.45μｍ、
特に0.25〜0.4μｍの範囲が好ましい。この範囲外で
は、衝撃強度発現性が乏しくなつたり、成形加工性が低
下するなどの問題が生じる。

肥大化ゴム状共重合体〔Ｃ〕ラテツクス45〜70重量部
（固形分で）の存在下で、芳香族ビニル化合物60〜90重
量％、不飽和ニトリル化合物10〜40重量％及びこれらと
共重合可能な単量体30〜０重量％からなる単量体混合物
55〜30重量部を乳化グラフト重合させることによりグラ
フト共重合体〔Ｄ〕が得られる。

芳香族ビニル化合物としては、スチレン、α−メチル
スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、
2,4−ジメチルスチレン、ｐ−三級ブチルスチレン、ハ
ロゲン化スチレン、ｐ−エチルスチレン並びにこれらの
２種以上の混合物が挙げられる。不飽和ニトリル化合物
としてはアクリロニトリル、メタクリロニトリル、エタ
クリロニトリル、フマロニトリル等、並びにこれらの２
種以上の混合物が挙げられる。さらに、共重合可能な単
量体としては、メタクリル酸、アクリル酸等の不飽和カ
ルボン酸化合物、メタクリル酸メチル、アクリル酸ブチ
ル、酢酸ビニル等の不飽和エステル化合物、Ｎ−フエニ
ルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド等のマレ
イミド化合物等並びにこれらの２種以上の混合物が挙げ
られる。

乳化グラフト重合に用いられる単量体混合物は55〜30
重量部、肥大化ゴム状共重合体〔Ｃ〕は45〜70重量部の
範囲である。〔Ｃ〕が45重量部未満の場合は、最終組成
物の耐衝撃性を高めるためにグラフト共重合体〔Ｄ〕の
割合を高くする必要が生じ、その結果、他の樹脂組成物
の割合が低くなり、艶消し性、耐熱性等の性能が低下す
る。また、〔Ｃ〕が70重量部より多いとグラフト重合後
に行われる凝固で生成する樹脂粉体が粗くなり、生産上
困難を伴う。

グラフト重合に際しては、乳化剤を追加して安定に重
合させることが好ましい。通常の乳化重合に用いられる
乳化剤であれば特に制限はなく、ロジン酸カリウム、オ
レイン酸カリウム、アルケニルコハク酸ジカリウム、ド
デシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等、並びにこれら
の混合物が用いられる。

本発明に用いられるゴム変性熱可塑性樹脂〔Ｆ〕中の
ゴム成分としては、不飽和ニトリル−共役ジエン系ゴム
状共重合体が必須成分であり、不飽和ニトリル10〜50重
量％と共役ジエン90〜50重量％の共重合体が好ましい。
不飽和ニトリルとしてはアクリロニトリル、メタクリロ
ニトリルなどが、共役ジエンとしては1,3−ブタジエ
ン、2,3−ジメチルブタジエン、イソプレン、1,3−ペン
タジエンなどが挙げられる。

また、共役ジエンの１部を、芳香族ビニル化合物、不
飽和カルボン酸化合物、不飽和エステル化合物等の共重
合可能な他の単量体で置換することもできる。

本発明に用いられる不飽和ニトリル−共役ジエン系重
合体ゴムと併用される他のゴムとしては硫黄加硫系や有
機過酸化物加硫系等のゴム工業で常用される架橋剤で架
橋できるゴムであればよく、ポリブタジエンゴム、スチ
レン−ブタジエン共重合ゴム（ランダム型、ブロツク型
どちらでも可）、天然ゴム、ポリイソプレンゴム、ポリ
クロロプレンゴムなどの共役ジエン系重合体ゴム及びそ
の水素化物、EPDMなどが挙げられる。不飽和ニトリル−
共役ジエン系重合体ゴムと上記の他のゴムとを併用する
場合には、混合ゴム中の不飽和ニトリル−共役ジエン系
重合体ゴムの割合は少なくとも10重量％であり、10重量
％未満では艶消し性は改善されない。好ましくは20重量
％以上である。

本発明のゴム変性熱可塑性樹脂〔Ｆ〕は、ゴム成分５
〜40重量部と熱可塑性樹脂〔Ｅ〕95〜60重量部とを溶融
混合させた後、ゴム成分の架橋剤を添加し、両成分の溶
融混合を進めると同時にゴム成分を架橋させるいわゆる
動的加硫によつて製造されたものが適している。

熱可塑性樹脂〔Ｅ〕としてはアクリロニトリル−スチ
レン共重合体、アクリロニトリル−α−メチルスチレン
共重合体やこれら共重合体に第３成分としてＮ−フエニ
ルマレイミドやＮ−シクロヘキシルマレイミド等を共重
合させたもの等が挙げられ、アクリロニトリル−スチレ
ン共重合体が好ましい。

本発明に用いられる加硫剤は、ゴム成分が加硫するも
のであれば特に制限されない。通常、硫黄及び／又は硫
黄供与性化合物（例えばテトラメチルチウラムダイサル
フアイド、テトラエチルチウラムダイサルフアイドなど
のチウラム系化合物、モーフオリンダイサルフアイドな
どのモーフオリン系化合物など）と酸化亜鉛、酸化マグ
ネシウム、ステアリン酸亜鉛などの加硫助剤、ステアリ
ン酸加硫促進剤、例えば、ジフエニルグアニジンなどの
グアニジン系化合物、メルカプトベンゾチアゾール、ベ
ンゾチアジルダイサルフアイド、シクロヘキシルベンゾ
チアジルスルフエンアミドなどのチアゾール系化合物、
テトラメチルチウラムモノサルフアイド、テトラメチル
チウラムダイサルフアイドなどのチウラム系化合物など
を用いる硫黄加硫系、ジクミルパーオキサイド、2,5−
ジメチル−2,5−ジ−（ｔ−ブチルパーオキシ）−ヘキ
サン、2,5−ジメチル−2,5−ジ−（ｔ−ブチルパーオキ
シ）−ヘキシン−３、1,3−ビス（ｔ−ブチルパーオキ
シ−イソプロピル）ベンゼンなどの有機過酸化物加硫系
などが用いられる。

動的加硫における温度、時間等の条件は使用するゴム
成分、熱可塑性樹脂、架橋剤等により異なるが、通常15
0〜230℃、５〜10分の条件で行われる。

本発明に用いられる耐熱性の熱可塑性樹脂〔Ｇ〕はグ
ラフト共重合体〔Ｄ〕及びゴム変性熱可塑性樹脂〔Ｆ〕
と相溶可能であり、アクリロニトリル10〜40重量％、ス
チレン及び／又はα−メチルスチレン85〜30重量％、マ
レイミド化合物５〜40重量％、及びこれらと共重合可能
な単量体30〜10重量％からなる共重合体、もしくはアク
リロニトリル10〜40重量％、α−メチルスチレン85〜30
重量％、及びこれらと共重合可能な単量体30〜０重量％
からなる共重合体である。さらに好ましくは、これら共
重合体の組成分布は可能な限り狭い程良く、このような
場合には衝撃強度発現性の面で有利になる。これらマレ
イミド化合物あるいはα−メチルスチレンを必須成分と
する共重合体を使用した場合は、これらの成分を含まな
い熱可塑性樹脂例えばアクリロニトリル−スチレン共重
合体（AS樹脂）を使用した場合に比べ、同量のゴム変性
熱可塑性樹脂（Ｆ）を添加して発現する艶消しレベルが
高くなる。しかしながら、マレイミド系あるいはα−メ
チルスチレン系共重合体の使用に際し、両者を併用した
り、最終組成物の成形加工性や衝撃強度等の物性の向上
を目的として、一部をAS樹脂、ポリカーボネート樹脂、
PMMA樹脂等の熱可塑性樹脂で置き換えて使用してもよ
い。

マレイミド化合物としては、マレイミド、マレイミド
の窒素原子に結合する水素を炭素数が１〜12のアルキル
基で置換したＮ−アルキルマレイミド類、Ｎ−フエニル
マレイミド及びＮ−フエニルマレイミドのベンゼン核の
水素の１個以上を炭素数１〜６のアルキル基、ハロゲ
ン、炭素数１〜４のアルコキシ基、フエニル基、カルボ
キシル基、ニトロ基、アミノ基、水酸基の群より選ばれ
る１種以上の置換基を有する置換Ｎ−フエニルマレイミ
ド誘導体等が例示され、１種又は２種以上のマレイミド
化合物を用いることができる。Ｎ−フエニルマレイミ
ド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミドを用いることが好ま
しい。

また、共重合可能な単量体としては、メタクリル酸、
アクリル酸等の不飽和カルボン酸化合物、メタクリル酸
メチル、アクリル酸ブチル、酢酸ビニル等の不飽和エス
テル化合物、スチレン、α−メチルスチレン以外の芳香
族ビニル化合物、アクリロニトリル以外の不飽和ニトリ
ル化合物、ピリジン類等が例示され、これらを２種以上
を用いることもできる。

耐熱性熱可塑性樹脂は、一般に乳化重合法で製造され
るが、懸濁重合法、バルク重合法で製造されたものでも
よい。

本発明の熱可塑性樹脂組成物は、グラフト共重合体
〔Ｄ〕５〜40重量部、ゴム変性熱可塑性樹脂〔Ｆ〕５〜
30重量部及び耐熱性の熱可塑性樹脂〔Ｇ〕90〜40重量部
からなる混合物をミキシングロール、スクリユー式押出
機等を用いて溶融混練することにより得られる。この
際、必要に応じて安定剤、滑剤、可塑剤、染料、顔料、
充填剤等を添加することができる。

ここで、グラフト共重合体〔Ｄ〕は５〜40重量部の範
囲であり、５重量部未満では衝撃強度の発現性が乏しく
なり、40重量部を超えると成形加工性が低下する。ま
た、ゴム変性熱可塑性樹脂〔Ｆ〕は５〜30重量部であ
り、５重量部未満では満足な艶消し表面が得られず、30
重量部より多くしても艶消しレベルの向上はみられず、
成形加工性及び表面外観が悪くなる。

本発明の樹脂組成物において、ゴム変性熱可塑性樹脂
〔Ｆ〕は艶消し剤として機能するが、これと併用して他
の艶消し剤、例えば特開昭61−255919号、特開昭62−48
709号公報に記載のグラフト共重合体等を用いることも
できる。

〔実施例〕

以下、実施例により本発明を更に具体的に説明する
が、本発明はこれら実施例によつて何ら制限されるもの
ではない。なお、実施例中の部数は特に指示のないかぎ
り重量部を表わし、また、評価は下記の方法によつた。

（１）アイゾツト衝撃強度（Iz） ASTMD−256（単位kg・cm/cm）により測定した。

（２）メルトフローインデツクス（MI） 東洋ボールドウイン社製、メルトインデクサーによ
り、220℃、荷重10kgの条件下で測定した。

（３）ロツクウエル硬度（Ｒ） ASTMD−785（Ｒスケール）に従い測定した。

（４）ビカツト軟化温度（VST） ISO R−306（単位℃）に従い測定した。（荷重5kg） （５）光沢度 スガ試験機社製、デジタル変角光沢計（入射角60゜）
により測定した。

（６）ラテツクス粒子径 大塚電子社製、動的光散乱粒径分布測定装置（散乱角
90゜）による測定並びに凍結乾燥したラテツクスの電子
顕微鏡観察により測定した。

酸基含有共重合体ラテツクス〔Ｂ〕の製造： オレイン酸カリウム2.5部、ジオクチルスルホコハク
酸ナトリウム１部、ナトリウムホルムアルデヒドスルホ
キシレート0.3部及び脱イオン水200部からなる混合物
を、重合容器内に仕込み窒素置換後、70℃にて第１表に
示す単量体混合物及びクメンハイドロパーオキサイド0.
1部からなる組成物を２時間かけて滴下し重合させた。
次いで１時間撹拌を継続させることにより、モノマー転
化率97％以上の共重合体ラテツクスを得た。

肥大化操作： ポリブタジエンゴムラテツクス（ラテツクスの平均粒
子径0.08μｍ、固形分40重量％）250部に対し第２表に
示す量の酸基含有共重合体ラテツクスを加え、50℃で30
分間撹拌する。

グラフト共重合体〔Ｄ−１〕の製造： 肥大化ゴム状共重合体〔Ｃ−１〕の固形分60部を含む
ラテツクスを重合容器に入れ肥大化操作を行つた。この
重合容器に、脱イオン水110部、デキストロース0.3部、
硫酸第１鉄0.005部、ピロリン酸ナトリウム0.2部、アル
ケニルコハク酸ジカリウム１部及び水酸化ナトリウム0.
05部を加え、内温を60℃に昇温した後、アクリロニトリ
ル10部、スチレン30部、ｔ−ドデシルメルカプタン0.2
部及びクメンハイドロパーオキサイド0.2部からなる混
合物を２時間かけて滴下投入し重合をさせた。重合発熱
によるピークが現われてからさらに１時間撹拌すること
により重合を完結させた。ポリマー重量より求めたモノ
マー転化率は96.9％であつた。得られた重合体ラテツク
スは0.25％硫酸水溶液に投入し、90℃において５分間加
熱して凝固させ、洗浄・脱水後乾燥させることにより、
白色粉末のグラフト共重合体〔Ｄ−１〕を得た。

グラフト共重合体〔Ｄ−２〕の製造： 肥大化ゴム状共重合体〔Ｃ−２〕のラテツクスを用
い、アルケニルコハク酸ジカリウムを２部にした以外
は、〔Ｄ−１〕の製造と同様に行つた。モノマー転化率
は97.3％であつた。

耐熱性熱可塑性樹脂〔Ｇ−１〕の製造： 重合反応器内にドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウ
ム２部、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート
0.5部、エチレンジアミンテトラ酢酸二ナトリウム塩0.0
5部、硫酸第１鉄0.005部及び脱イオン水250部からなる
混合物を仕込み、60℃に昇温した後、アクリロニトリル
20部、スチレン60部、Ｎ−フエニルマレイミド20部、ｔ
−ドデシルメルカプタン0.15部、クメンハイドロパーオ
キサイド0.3部からなる組成物を２時間半かけて滴下投
入し重合させた。その後80℃で１時間撹拌すると、モノ
マー転化率97.1％で共重合体ラテツクスが得られた。５
％硫酸マグネシウム水溶液に投入後、100℃で30分間凝
固した後、洗浄、脱水、乾燥させることにより白色粉末
の耐熱性熱可塑性樹脂〔Ｇ−１〕が得られた。

耐熱性熱可塑性樹脂〔Ｇ−２〕の製造： 重合反応器内に、オレイン酸カリウム３部、デキスト
ロース0.5部、ピロリン酸ナトリウム0.5部、硫酸第１鉄
0.005部、脱イオン水200部及びアクリロニトリル10部、
α−メチルスチレン75部、ｔ−ドデシルメルカプタン0.
1部を仕込み60℃に昇温した。クメンハイドロパーオキ
サイド0.5部を投入後、アクリロニトリル15部を２時間
かけて滴下しながら重合させた。適合終了後、80℃に２
時間撹拌すると、モノマー転化率94.6％の共重合体ラテ
ツクスが得られた。５％硫酸マグネシウム水溶液に投入
し、100℃にて30分間凝固した後、洗浄、脱水、乾燥さ
せることにより、白色粉末の耐熱性熱可塑性樹脂〔Ｇ−
２〕が得られた。

熱可塑性樹脂〔Ｇ−３〕の製造： 真空脱気及び窒素置換したオートクレーブ内に、脱イ
オン水120部、ポリビニルアルコール1.0部及びオレイン
酸カリウム0.003部を仕込み撹拌混合した後、アクリロ
ニトリル25部、スチレン75部、アゾビスイソブチロニト
リル0.2部及びｔ−ドデシルメルカプタン0.4部からなる
混合物を仕込み懸濁状態とした。80℃にて４時間懸濁重
合させた後、さらに100℃にて１時間撹拌すると、98.1
％の収率でアクリロニトリル−スチンレン共重合体が得
られた。洗浄・脱水後、乾燥させることによりビーズ状
の熱可塑性樹脂〔Ｇ−３〕が得られた。

樹脂組成物の製造： グラフト共重合体〔Ｄ〕、ゴム変性熱可塑性樹脂
〔Ｆ〕及び耐熱性熱可塑性樹脂〔Ｇ〕等を第３表の割合
にし配合し、ここに抗酸化剤（マークAO20/マークPEP2
4;アデカアーガス化学製品）0.2/0.2部及び金属石ケン
0.5部を添加し、ヘンシエルミキサーにて混合した。次
いでスクリユー式押出機PCM−30（池貝鉄工社製）を用
い、260℃、300rpmにて溶融混練した後ペレツト化し
た。このペレツトを射出成形機SAV−30A（山城精機製作
所製）を用い260℃にて各種試片を成形し評価に使用し
た。なおゴム変性熱可塑性樹脂〔Ｆ〕として、日本ゼオ
ン社製TMA−202（NBR含有ゴム成分とAS樹脂との動的加
硫物）を使用した。またポリカーボネート樹脂〔Ｇ−
４〕として三菱化成工業社製ノバレツクス 7022Aを使
用した。

第３表の実施例１及び２に示すように、本発明の樹脂
組成物は、艶消し性が高く、耐熱性、耐衝撃性に優れて
いることがわかる。比較例１より本発明で限定するラテ
ツクスの平均粒子径範囲よりも大きく肥大化させたゴム
状共重合体〔Ｃ〕を使用したものでは衝撃強度発現性が
劣ることがわかる。比較例２〜５より、グラフト共重合
体〔Ｄ〕あるいはゴム変性熱可塑性樹脂〔Ｆ〕を多く配
合すると、成形加工性が悪くなり表面硬度が低下するこ
とがわかる。また、Ｄ成分が少ないと衝撃強度発現性が
劣り、Ｆ成分が少ないと艶消し性が劣ることになる。実
施例３又は４に示すように、耐熱性熱可塑性樹脂〔Ｇ〕
の一部とAS樹脂あるいはポリカーボネート樹脂で置き換
えることにより、成形加工性又は衝撃強度発現性が向上
する。熱可塑性樹脂〔Ｇ〕としてAS樹脂を使用した比較
例６でも艶消しの熱可塑性樹脂組成物は得られるが、マ
レイミド系共重合体（実施例１）あるいはα−メチルス
チレン系共重合体（実施例２）の使用例の方が、同じゴ
ム変性熱可塑性樹脂〔Ｆ〕の添加量で発現される艶消し
レベルは高くなつている。

〔発明の効果〕

本発明の熱可塑性樹脂組成物は、車輌用装品等で要求
されている艶消し性に優れ、耐熱性及び耐衝撃性が高
い。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) C08L 51/00 C08L 55/02 C08L 25/00

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】〔Ｉ〕共役ジエン系ゴム状共重合体〔Ａ〕
   ラテツクスの固形分100重量部に対し、酸基含有共重合
   体〔Ｂ〕ラテツクスを固形分で0.1〜５重量部添加する
   ことにより、共役ジエン系ゴム状共重合体〔Ａ〕ラテツ
   クスを平均粒子径0.15〜0.45μｍにまで肥大化させ、さ
   らにこの肥大化ゴム状共重合体〔Ｃ〕ラテツクス45〜70
   重量部（固形分で）の存在下で、芳香族ビニル化合物60
   〜90重量％、不飽和ニトリル化合物10〜40重量％及びこ
   れらと共重合可能な単量体30〜０重量％からなる単量体
   混合物55〜30重量部を乳化重合させてなるグラフト共重
   合体〔Ｄ〕５〜40重量部と、 〔II〕不飽和ニトリル−共役ジエン系ゴム状共重合体を
   少なくとも10重量％含むゴム成分５〜40重量部と熱可塑
   性樹脂〔Ｅ〕95〜60重量部とをゴム成分の架橋剤の存在
   下で加熱混練することにより動的加硫を施したゴム変性
   熱可塑性樹脂〔Ｆ〕５〜30重量部と、 〔III〕耐熱性の熱可塑性樹脂〔Ｇ〕90〜40重量部とか
   らなり、 耐熱性の熱可塑性樹脂〔Ｇ〕がアクリロニトリル10〜40
   重量％、スチレン及び／又はα−メチルスチレン85〜30
   重量％、マレイミド化合物５〜40重量％、及びこれらと
   共重合可能な単量体30〜０重量％からなるか、又は 耐熱性の熱可塑性樹脂〔Ｇ〕がアクリロニトリル10〜40
   重量％、α−メチルスチレン90〜60重量％、及びこれら
   と共重合可能な単量体30〜０重量％からなる耐熱性熱可
   塑性樹脂組成物。