JP2756568B2 - Ａ型ゼオライト成型体の製造方法 - Google Patents
Ａ型ゼオライト成型体の製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、吸着分離剤，イオン交換剤，触媒などとし
て用いられているゼオライト成型体の製造方法に関す
る。さらに詳しくは、著しく高い吸着容量を有し、また
高イオン交換率を比較的容易に達成でき、さらに高い強
度を有するＡ型ゼオライト成型体の製造方法であり、か
つイオン交換コストを大幅に低減する方法を提供するも
のである。
て用いられているゼオライト成型体の製造方法に関す
る。さらに詳しくは、著しく高い吸着容量を有し、また
高イオン交換率を比較的容易に達成でき、さらに高い強
度を有するＡ型ゼオライト成型体の製造方法であり、か
つイオン交換コストを大幅に低減する方法を提供するも
のである。
［従来の技術］ Ａ型ゼオライトは、金属イオンの種類によってゼオラ
イトの細孔径が決定され、例えば、ナトリウムイオンの
場合は細孔径約４オングストローム，カリウムイオンで
は約３オングストローム，カルシウムイオンでは約５オ
ングストロームなどとなる。周期表第ＩまたはII族のイ
オンによって適当なイオン交換率でイオン交換して、所
望の細孔径のＡ型ゼオライトを得ることができる。細孔
径が制御されたゼオライトは、吸着分離剤，触媒などの
用途で広い分野に使用されている。例えば、カルシウム
イオン交換し、細孔径が５オングストロームに制御され
たＡ型ゼオライトは、PSA吸着分離法により空気中の酸
素と窒素ガスの分離に広く使用されている。ゼオライト
をこれらの目的、特に工業的用途に使用する場合、カラ
ムに充填するためにある強度を持った成型体として用い
られることが殆どである。
イトの細孔径が決定され、例えば、ナトリウムイオンの
場合は細孔径約４オングストローム，カリウムイオンで
は約３オングストローム，カルシウムイオンでは約５オ
ングストロームなどとなる。周期表第ＩまたはII族のイ
オンによって適当なイオン交換率でイオン交換して、所
望の細孔径のＡ型ゼオライトを得ることができる。細孔
径が制御されたゼオライトは、吸着分離剤，触媒などの
用途で広い分野に使用されている。例えば、カルシウム
イオン交換し、細孔径が５オングストロームに制御され
たＡ型ゼオライトは、PSA吸着分離法により空気中の酸
素と窒素ガスの分離に広く使用されている。ゼオライト
をこれらの目的、特に工業的用途に使用する場合、カラ
ムに充填するためにある強度を持った成型体として用い
られることが殆どである。
従来、ゼオライト成型体は、ゼオライト結晶粉末で所
望のイオンとまずイオン交換し、あらかじめ細孔径を制
御したゼオライト結晶粉末を作り、それに粘土などの結
合剤を添加して、混合・混練後通常の成型機を用いて成
型して製造されている。結合剤の量は、Ａ型ゼオライト
結晶粉末100重量部あたり20重量部以上、好ましくは25
重量部以上添加される。このように成型されたゼオライ
ト成型体を引き続いて高温で焼成する。この焼成は、ゼ
オライト結晶が壊れず、かつ成型体に充分な強度を与え
る温度、具体的には450〜800℃で行われる。
望のイオンとまずイオン交換し、あらかじめ細孔径を制
御したゼオライト結晶粉末を作り、それに粘土などの結
合剤を添加して、混合・混練後通常の成型機を用いて成
型して製造されている。結合剤の量は、Ａ型ゼオライト
結晶粉末100重量部あたり20重量部以上、好ましくは25
重量部以上添加される。このように成型されたゼオライ
ト成型体を引き続いて高温で焼成する。この焼成は、ゼ
オライト結晶が壊れず、かつ成型体に充分な強度を与え
る温度、具体的には450〜800℃で行われる。
いっぽう、特開昭55−104913号公報では、Ａ型ゼオラ
イト結晶粉末を成型し、えられた成型体をイオン交換処
理することにより、吸着能および強度のいずれもが高い
Ａ型ゼオライト成型体を製造する方法が提案されてい
る。しかし、該公報には、ゼオライト100重量部あたり
結合剤を25重量部使用する方法しか示されていない。す
なわち、結合剤の使用量に関しては、上記の成型の前に
イオン交換する方法と変りがないのである。
イト結晶粉末を成型し、えられた成型体をイオン交換処
理することにより、吸着能および強度のいずれもが高い
Ａ型ゼオライト成型体を製造する方法が提案されてい
る。しかし、該公報には、ゼオライト100重量部あたり
結合剤を25重量部使用する方法しか示されていない。す
なわち、結合剤の使用量に関しては、上記の成型の前に
イオン交換する方法と変りがないのである。
［発明が解決しようとする課題］ 本発明の目的は、より吸着容量等の大きなＡ型ゼオラ
イト成型体を、強度を低下させることなく、製造するこ
とができない方法を提供するものである。
イト成型体を、強度を低下させることなく、製造するこ
とができない方法を提供するものである。
従来より、吸着容量のより大きなゼオライト成型体を
製造するために、結合剤の含有量を減少させる努力が続
けられてきた。しかし、結合剤を減少させることは、強
度の低下を招いたり、また成型性の低下のため、工業的
には非常に困難であった。したがって、Ａ型ゼオライト
成型体は、ゼオライト結晶粉末100重量部に対して、結
合剤を約20重量部ないし30重量部含んでいる。
製造するために、結合剤の含有量を減少させる努力が続
けられてきた。しかし、結合剤を減少させることは、強
度の低下を招いたり、また成型性の低下のため、工業的
には非常に困難であった。したがって、Ａ型ゼオライト
成型体は、ゼオライト結晶粉末100重量部に対して、結
合剤を約20重量部ないし30重量部含んでいる。
［課題を解決するための手段および作用］ 本発明者らは、ナトリウムＡ型ゼオライト結晶粉末を
成型してから、イオン交換する方法をとれば、上記粉末
100重量部あたり15重量部以下という、従来知られてい
る使用量よりもはるかに少ない量で、十分実用に供しう
る強度を備えた成型体を製造しうることを見出して、本
発明に到達した。とはいえ、あまりその使用量が少なす
ぎると、やはりえられる成型体の強度が不十分となるの
で、上記粉末100重量部あたり５重量部以下使用する必
要がある。
成型してから、イオン交換する方法をとれば、上記粉末
100重量部あたり15重量部以下という、従来知られてい
る使用量よりもはるかに少ない量で、十分実用に供しう
る強度を備えた成型体を製造しうることを見出して、本
発明に到達した。とはいえ、あまりその使用量が少なす
ぎると、やはりえられる成型体の強度が不十分となるの
で、上記粉末100重量部あたり５重量部以下使用する必
要がある。
すなわち、本発明の要旨は、Ａ型ゼオライト成型体を
製造するに際して、ナトリウムＡ型ゼオライト結晶粉末
に該粉末100重量部あたり５〜15重量部の結合剤を配合
して成型した後、焼成し、交換可能な金属イオンを含む
溶液と接触させてイオン交換を行うことからなる、Ａ型
ゼオライト成型体の製造方法にある。以下その詳細につ
いて説明する。
製造するに際して、ナトリウムＡ型ゼオライト結晶粉末
に該粉末100重量部あたり５〜15重量部の結合剤を配合
して成型した後、焼成し、交換可能な金属イオンを含む
溶液と接触させてイオン交換を行うことからなる、Ａ型
ゼオライト成型体の製造方法にある。以下その詳細につ
いて説明する。
本発明で予め成型体とするナトリウムＡ型ゼオライト
結晶粉末は、公知のナトリウムＡ型ゼオライト結晶粉末
の製造方法によって得られるものでよい。ナトリウムＡ
型ゼオライト結晶粉末は、５〜15重量部の結合剤（バイ
ンダー）等と混合し、混練され成型される。結合剤とし
ては、例えば、ベントナイト，ケイソウ土，カオリン，
可塑性ボールクレイ，ベントナイト系粘土，カオリン系
粘土等の無機系結合剤；またはメチルセルロース，カル
ボキシメチルセルロース，ヒドロキシメチルセルロース
等の結晶性セルロースや糖蜜などの有機性結合剤、を単
独でまたは複合して用いられる。成型体の形状は粒状、
ペレット状、球状などいずれでもよい。
結晶粉末は、公知のナトリウムＡ型ゼオライト結晶粉末
の製造方法によって得られるものでよい。ナトリウムＡ
型ゼオライト結晶粉末は、５〜15重量部の結合剤（バイ
ンダー）等と混合し、混練され成型される。結合剤とし
ては、例えば、ベントナイト，ケイソウ土，カオリン，
可塑性ボールクレイ，ベントナイト系粘土，カオリン系
粘土等の無機系結合剤；またはメチルセルロース，カル
ボキシメチルセルロース，ヒドロキシメチルセルロース
等の結晶性セルロースや糖蜜などの有機性結合剤、を単
独でまたは複合して用いられる。成型体の形状は粒状、
ペレット状、球状などいずれでもよい。
次に、成型されたナトリウムＡ型ゼオライト成型体
は、互いに付着するのを防止する目的で100〜200℃の低
温で乾燥するのがよい。
は、互いに付着するのを防止する目的で100〜200℃の低
温で乾燥するのがよい。
乾燥され、形状調整が行われたナトリウムＡ型ゼオラ
イト成型体を加熱焼成処理する。焼成条件は成型体に強
度を付与するために、ゼオライト結晶構造に変化を与え
ない範囲で出来る限り高温、例えば400℃以上の温度で
焼成することが望ましい。
イト成型体を加熱焼成処理する。焼成条件は成型体に強
度を付与するために、ゼオライト結晶構造に変化を与え
ない範囲で出来る限り高温、例えば400℃以上の温度で
焼成することが望ましい。
この焼成されたナトリウムＡ型ゼオライト成型体を、
金属イオン、通常、周期表第ＩまたはII属に属する金属
イオンを含む液と接触させてイオン交換を行う。イオン
交換の方法は、回分法（バッチ法），カラム法等の方法
があるが、いずれの方法をも採用しうる。本発明では、
成型後にイオン交換を行うので、カラム法によってイオ
ン交換することが可能であり、イオン交換コストを大幅
に引きさげることができる。また、本発明によれば、ゼ
オライト結晶粉末のイオン交換工程が不要となるので、
ゼオライト結晶粉末の洗浄中の流失などにより歩留まり
の低下を押さえることも可能となり、製造コストの低減
の効果をさらに促進している。
金属イオン、通常、周期表第ＩまたはII属に属する金属
イオンを含む液と接触させてイオン交換を行う。イオン
交換の方法は、回分法（バッチ法），カラム法等の方法
があるが、いずれの方法をも採用しうる。本発明では、
成型後にイオン交換を行うので、カラム法によってイオ
ン交換することが可能であり、イオン交換コストを大幅
に引きさげることができる。また、本発明によれば、ゼ
オライト結晶粉末のイオン交換工程が不要となるので、
ゼオライト結晶粉末の洗浄中の流失などにより歩留まり
の低下を押さえることも可能となり、製造コストの低減
の効果をさらに促進している。
以下、経済性に選れたイオン交換法であるカラム法を
例に説明する。
例に説明する。
イオン交換に使用する塩溶液の濃度に制限はない。し
かし、生産性や装置の材質を考慮すると、0.5〜2.0Nの
範囲の濃度が好ましい。また溶液の流通速度は、カラム
形状および大きさによって適当な流通速度の範囲が存在
する。塩溶液の流通方向は、特に限定されない。しか
し、例えば、ナトリウムＡ型ゼオライト成型体をカリウ
ム塩溶液でイオン交換する場合は、カリウム塩溶液を塔
下部より上部へ流通する方法が好ましく、また、カルシ
ウム塩溶液やリチウム塩溶液でイオン交換する場合は、
カルシウム塩溶液や、リチウム塩溶液を塔上部より下部
へ流通する方法が好ましい。温度については、常温で行
うことも可能であるが、90℃程度まで加温することはイ
オン交換平衡に到達する時間の短縮に効果的であり、時
間的にも流通液量低減のためにも効果的である。
かし、生産性や装置の材質を考慮すると、0.5〜2.0Nの
範囲の濃度が好ましい。また溶液の流通速度は、カラム
形状および大きさによって適当な流通速度の範囲が存在
する。塩溶液の流通方向は、特に限定されない。しか
し、例えば、ナトリウムＡ型ゼオライト成型体をカリウ
ム塩溶液でイオン交換する場合は、カリウム塩溶液を塔
下部より上部へ流通する方法が好ましく、また、カルシ
ウム塩溶液やリチウム塩溶液でイオン交換する場合は、
カルシウム塩溶液や、リチウム塩溶液を塔上部より下部
へ流通する方法が好ましい。温度については、常温で行
うことも可能であるが、90℃程度まで加温することはイ
オン交換平衡に到達する時間の短縮に効果的であり、時
間的にも流通液量低減のためにも効果的である。
イオン交換されたＡ型ゼオライト成型体は、カラムか
ら液を抜き出した後に、または洗液でカラム内の液を直
接置換しながら洗浄され、あるいは洗浄せずに乾燥され
る。乾燥は、イオン交換によって、あるいは洗浄によっ
て付着した水分が除去される充分な条件で行われる。こ
の操作は比較的温和な条件下で行われるが、Ａ型ゼオラ
イト成型体に付着した水分の除去操作とＡ型ゼオライト
結晶が吸着した水分の除去操作とを分離して行うことも
ある。例えば、付着した水分を除去するためには80〜12
0℃の範囲で行われ、さらにＡ型ゼオライト結晶が吸着
した水分を除去するためには300〜800℃の温度で加熱さ
れる。これらの操作を減圧下に行えば、その温度は低温
でもよく、またその時間を短縮することができる。ま
た、乾燥空気などを流通することでも、減圧下での操作
と同等の効果を得ることができる。
ら液を抜き出した後に、または洗液でカラム内の液を直
接置換しながら洗浄され、あるいは洗浄せずに乾燥され
る。乾燥は、イオン交換によって、あるいは洗浄によっ
て付着した水分が除去される充分な条件で行われる。こ
の操作は比較的温和な条件下で行われるが、Ａ型ゼオラ
イト成型体に付着した水分の除去操作とＡ型ゼオライト
結晶が吸着した水分の除去操作とを分離して行うことも
ある。例えば、付着した水分を除去するためには80〜12
0℃の範囲で行われ、さらにＡ型ゼオライト結晶が吸着
した水分を除去するためには300〜800℃の温度で加熱さ
れる。これらの操作を減圧下に行えば、その温度は低温
でもよく、またその時間を短縮することができる。ま
た、乾燥空気などを流通することでも、減圧下での操作
と同等の効果を得ることができる。
［発明の効果］ 本発明のゼオライト成型体の製造方法では、比較的成
型性が良く結合剤との馴染みも良いナトリウムＡ型ゼオ
ライト結晶粉末をあらかじめ成形することによって、強
度を低下させることなく結合剤の含有量が低減され、結
果的に吸着容量を増大させる。細孔径の制御を目的とし
たイオン交換を、ナトリウムＡ型ゼオライト結晶粉末を
成型した後に行うことによって、流通法によるイオン交
換が可能となり、製造コストを高めることなくむしろ引
き下げて、吸着容量の大きなＡ型ゼオライト成型体を製
造することができる。
型性が良く結合剤との馴染みも良いナトリウムＡ型ゼオ
ライト結晶粉末をあらかじめ成形することによって、強
度を低下させることなく結合剤の含有量が低減され、結
果的に吸着容量を増大させる。細孔径の制御を目的とし
たイオン交換を、ナトリウムＡ型ゼオライト結晶粉末を
成型した後に行うことによって、流通法によるイオン交
換が可能となり、製造コストを高めることなくむしろ引
き下げて、吸着容量の大きなＡ型ゼオライト成型体を製
造することができる。
［実施例］ 実施例 １ 市販のナトリウムＡ型ゼオライト（ゼオラムA4、東ソ
−株式会社製）の結晶粉末（約100メッシュ）100重量部
と国産のカオリン系粘土10重量部とを混合し、水を加え
て混練し、孔径1.5mmのダイスを通過させて、押し出し
成型して長さ約５〜15mmの成型品とした。この成型品を
通風乾燥器中110℃で12時間放置乾燥し、さらに550℃の
炉中で２時間焼成した。焼成した成型体を直径65mm,長
さ800mmの充填塔に約1.3kg充填し、1Nの塩化カルシウム
水溶液を70℃に加温して、40ml/分の流速で充填塔上方
より下方に向かって流通し、ナトリウムＡ型ゼオライト
成型体中のナトリウムイオンをカルシウムイオンにイオ
ン交換を行った。イオン交換後、充填塔内に残存する塩
化カルシウム水溶液を液抜きし、13の蒸溜水を流通し
て洗浄した。このＡ型ゼオライト成型体を通風乾燥器中
110℃で12時間放置して乾燥した。得られたＡ型ゼオラ
イト成型体のイオン交換率を原子吸光光度法によって測
定した結果、充填塔の上部、中部、下部でそれぞれ88.
8、87.7、88.0％であった。（試料Ａ） 実施例 ２ 実施例１と同様にして調製した、ナトリウムＡ型ゼオ
ライト成型体を直径65mm,長さ800mmの充填塔に約1.3kg
充填し、1Nの塩化カルシウム水溶液を70℃に加温して、
80ml/分の流速で充填塔上方より下方に向かって流速
し、ナトリウムＡ型ゼオライト成型体中のナトリウムイ
オンをカルシウムイオンにイオン交換を行った。実施例
１と同様に洗浄・乾燥後、イオン交換率を原子吸光光度
法によって測定した結果、充填塔の上部、中部、下部で
それぞれ87.5、89.5、88.9％であった。（試料Ｂ） 実施例 ３ 実施例１と同様にして調製した、ナトリウムＡ型ゼオ
ライト成型体を直径65mm,長さ800mmの充填塔に約1.3kg
充填し、1Nの塩化カルシウム水溶液を70℃に加温して、
160ml/分の流速で充填塔上方より下方に向かって流通
し、ナトリウムＡ型ゼオライト成型体中のナトリウムイ
オンをカルシウムイオンにイオン交換を行った。実施例
１と同様に洗浄・乾燥後、イオン交換率を原子吸光光度
法によって測定した結果、充填塔の上部、中部、下部で
それぞれ89.6、89.4、89.3％であった。（試料Ｃ） 実施例 ４ 実施例１と同様にして調製した、ナトリウムＡ型ゼオ
ライト成型体を80℃に加温した1Nの塩化カルシウム水溶
液中に約４時間浸漬し、撹拌し、ナトリウムＡ型ゼオラ
イト成型体中のナトリウムイオンをカルシウムイオンに
イオン交換を行った。イオン交換後、固液分離を行い、
蒸溜水で洗浄した。同一のイオン交換の操作を合計３回
行った。イオン交換率を原子吸光光度法によって測定し
た結果、91.0％であった。（試料Ｄ） 比較例 １ 市販のナトリウムＡ型ゼオライト（ゼオラムA4、東ソ
−株式会社製）の結晶粉末（約100メッシュ）2kgを80℃
に加温した1Nの塩化カルシウム水溶液、28中に約４時
間浸漬し、撹拌し、ナトリウムをカルシウムイオンにイ
オン交換を行った。イオン交換後、固液分離を行い、約
10の蒸溜水で洗浄した。同一の操作を合計３回行っ
た。イオン交換率を原子吸光光度法によって測定した結
果、91.0％であった。このカルシウム型にイオン交換し
たＡ型ゼオライト結晶粉末100重量部と、実施例１で使
用した粘土系結合剤20重量部を混合し、水を加えて混練
し、孔径1.5mmのダイスを通過させて、押し出し成型し
て長さ約５〜15mmの成形品とした。この成型品を通風乾
燥器中110℃で12時間放置し、さらに550℃の炉中で２時
間焼成した。（試料Ｅ） 比較例 ２ 比較例１と同様にしてカルシウムイオン交換を行った
Ａ型ゼオライト結晶粉末100重量部と、粘度系結合剤15
重量部とを混合し、水を加えて混練し、孔径1.5mmのダ
イスを通過させて押し出し成型して長さ約５〜15mmの成
形品とした。この成型品を通風乾燥器中110℃で12時間
放置し、さらに550℃の炉中で２時間焼成した。（試料
Ｆ） 比較例 ３ 比較例１と同様にしてカルシウムイオン交換を行った
Ａ型ゼオライト結晶粉末100重量部と、粘土系結合剤10
重量部を混合し、水を加えて混練し、孔径1.5mmのダイ
スを通過させて押し出し成型しようとしたところ、押し
出し成型不能であった。
−株式会社製）の結晶粉末（約100メッシュ）100重量部
と国産のカオリン系粘土10重量部とを混合し、水を加え
て混練し、孔径1.5mmのダイスを通過させて、押し出し
成型して長さ約５〜15mmの成型品とした。この成型品を
通風乾燥器中110℃で12時間放置乾燥し、さらに550℃の
炉中で２時間焼成した。焼成した成型体を直径65mm,長
さ800mmの充填塔に約1.3kg充填し、1Nの塩化カルシウム
水溶液を70℃に加温して、40ml/分の流速で充填塔上方
より下方に向かって流通し、ナトリウムＡ型ゼオライト
成型体中のナトリウムイオンをカルシウムイオンにイオ
ン交換を行った。イオン交換後、充填塔内に残存する塩
化カルシウム水溶液を液抜きし、13の蒸溜水を流通し
て洗浄した。このＡ型ゼオライト成型体を通風乾燥器中
110℃で12時間放置して乾燥した。得られたＡ型ゼオラ
イト成型体のイオン交換率を原子吸光光度法によって測
定した結果、充填塔の上部、中部、下部でそれぞれ88.
8、87.7、88.0％であった。（試料Ａ） 実施例 ２ 実施例１と同様にして調製した、ナトリウムＡ型ゼオ
ライト成型体を直径65mm,長さ800mmの充填塔に約1.3kg
充填し、1Nの塩化カルシウム水溶液を70℃に加温して、
80ml/分の流速で充填塔上方より下方に向かって流速
し、ナトリウムＡ型ゼオライト成型体中のナトリウムイ
オンをカルシウムイオンにイオン交換を行った。実施例
１と同様に洗浄・乾燥後、イオン交換率を原子吸光光度
法によって測定した結果、充填塔の上部、中部、下部で
それぞれ87.5、89.5、88.9％であった。（試料Ｂ） 実施例 ３ 実施例１と同様にして調製した、ナトリウムＡ型ゼオ
ライト成型体を直径65mm,長さ800mmの充填塔に約1.3kg
充填し、1Nの塩化カルシウム水溶液を70℃に加温して、
160ml/分の流速で充填塔上方より下方に向かって流通
し、ナトリウムＡ型ゼオライト成型体中のナトリウムイ
オンをカルシウムイオンにイオン交換を行った。実施例
１と同様に洗浄・乾燥後、イオン交換率を原子吸光光度
法によって測定した結果、充填塔の上部、中部、下部で
それぞれ89.6、89.4、89.3％であった。（試料Ｃ） 実施例 ４ 実施例１と同様にして調製した、ナトリウムＡ型ゼオ
ライト成型体を80℃に加温した1Nの塩化カルシウム水溶
液中に約４時間浸漬し、撹拌し、ナトリウムＡ型ゼオラ
イト成型体中のナトリウムイオンをカルシウムイオンに
イオン交換を行った。イオン交換後、固液分離を行い、
蒸溜水で洗浄した。同一のイオン交換の操作を合計３回
行った。イオン交換率を原子吸光光度法によって測定し
た結果、91.0％であった。（試料Ｄ） 比較例 １ 市販のナトリウムＡ型ゼオライト（ゼオラムA4、東ソ
−株式会社製）の結晶粉末（約100メッシュ）2kgを80℃
に加温した1Nの塩化カルシウム水溶液、28中に約４時
間浸漬し、撹拌し、ナトリウムをカルシウムイオンにイ
オン交換を行った。イオン交換後、固液分離を行い、約
10の蒸溜水で洗浄した。同一の操作を合計３回行っ
た。イオン交換率を原子吸光光度法によって測定した結
果、91.0％であった。このカルシウム型にイオン交換し
たＡ型ゼオライト結晶粉末100重量部と、実施例１で使
用した粘土系結合剤20重量部を混合し、水を加えて混練
し、孔径1.5mmのダイスを通過させて、押し出し成型し
て長さ約５〜15mmの成形品とした。この成型品を通風乾
燥器中110℃で12時間放置し、さらに550℃の炉中で２時
間焼成した。（試料Ｅ） 比較例 ２ 比較例１と同様にしてカルシウムイオン交換を行った
Ａ型ゼオライト結晶粉末100重量部と、粘度系結合剤15
重量部とを混合し、水を加えて混練し、孔径1.5mmのダ
イスを通過させて押し出し成型して長さ約５〜15mmの成
形品とした。この成型品を通風乾燥器中110℃で12時間
放置し、さらに550℃の炉中で２時間焼成した。（試料
Ｆ） 比較例 ３ 比較例１と同様にしてカルシウムイオン交換を行った
Ａ型ゼオライト結晶粉末100重量部と、粘土系結合剤10
重量部を混合し、水を加えて混練し、孔径1.5mmのダイ
スを通過させて押し出し成型しようとしたところ、押し
出し成型不能であった。
以上、Ａ〜Ｆのサンプルについて、圧壊強度，窒素吸
着容量および塩化カルシウム原単位を比較して、表に示
した。ここに、圧壊強度は、成型体100個の強度を木屋
式硬度計を用いて測定したものの平均値である。窒素の
吸着容量は、重量法により、−10℃の温度下,700トール
の窒素圧力下における吸着量である。塩化カルシウム原
単位は、イオン交換に使用した塩化カルシウム水溶液の
量から塩化カルシウム無水塩の重量に換算し、その値を
ナトリウムＡ型ゼオライト成型体の乾燥重量で除した値
である。
着容量および塩化カルシウム原単位を比較して、表に示
した。ここに、圧壊強度は、成型体100個の強度を木屋
式硬度計を用いて測定したものの平均値である。窒素の
吸着容量は、重量法により、−10℃の温度下,700トール
の窒素圧力下における吸着量である。塩化カルシウム原
単位は、イオン交換に使用した塩化カルシウム水溶液の
量から塩化カルシウム無水塩の重量に換算し、その値を
ナトリウムＡ型ゼオライト成型体の乾燥重量で除した値
である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ０１Ｂ 39/14 Ｃ０１Ｂ 39/14 Ｃ０４Ｂ 38/08 Ｃ０４Ｂ 38/08 Ｄ
Claims (1)
- 【請求項１】Ａ型ゼオライト成型体を製造するに際し
て、ナトリウムＡ型ゼオライト結晶粉末に該粉末100重
量部あたり５〜15重量部の結合剤を配合して成型した
後、焼成し、交換可能な金属イオンを含む溶液と接触さ
せてイオン交換を行うことを特徴とする、Ａ型ゼオライ
ト成型体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63314975A JP2756568B2 (ja) | 1988-12-15 | 1988-12-15 | Ａ型ゼオライト成型体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63314975A JP2756568B2 (ja) | 1988-12-15 | 1988-12-15 | Ａ型ゼオライト成型体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02160616A JPH02160616A (ja) | 1990-06-20 |
| JP2756568B2 true JP2756568B2 (ja) | 1998-05-25 |
Family
ID=18059922
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63314975A Expired - Fee Related JP2756568B2 (ja) | 1988-12-15 | 1988-12-15 | Ａ型ゼオライト成型体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2756568B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5016442B2 (ja) * | 2007-10-23 | 2012-09-05 | 共同印刷株式会社 | 吸着剤含有成形体の製造方法及び吸着剤含有成形体 |
| JP7110792B2 (ja) * | 2018-07-26 | 2022-08-02 | 東ソー株式会社 | 銀イオン交換ゼオライトの製造方法 |
-
1988
- 1988-12-15 JP JP63314975A patent/JP2756568B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02160616A (ja) | 1990-06-20 |
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