JP2505568B2 - ライニング鋼管の接続構造 - Google Patents
ライニング鋼管の接続構造Info
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- JP2505568B2 JP2505568B2 JP1047556A JP4755689A JP2505568B2 JP 2505568 B2 JP2505568 B2 JP 2505568B2 JP 1047556 A JP1047556 A JP 1047556A JP 4755689 A JP4755689 A JP 4755689A JP 2505568 B2 JP2505568 B2 JP 2505568B2
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- Japan
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- steel pipe
- pipe
- lining steel
- pipe end
- lining
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L57/00—Protection of pipes or objects of similar shape against external or internal damage or wear
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Joints With Sleeves (AREA)
- Protection Of Pipes Against Damage, Friction, And Corrosion (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、主として給排水管として使用されるライニ
ング鋼管の接続構造に関する。
ング鋼管の接続構造に関する。
（従来の技術） 近年、配管材料として、鋼管の内面に合成樹脂をライ
ニングした鋼管が広く使用されている。
ニングした鋼管が広く使用されている。
上記ライニング鋼管は、鋼管の欠点である耐蝕性がラ
イニングした合成樹脂によって捕われるので、耐蝕性、
強度を共に兼備えた優れた配管材料として、益々用途を
拡大しつつある。
イニングした合成樹脂によって捕われるので、耐蝕性、
強度を共に兼備えた優れた配管材料として、益々用途を
拡大しつつある。
しかしながら、上記ライニング鋼管を、管端面に耐水
性あるいは耐蝕性の処理を施さずに使用した場合、例え
ば接触部などにおいて、鋼管とライニング層との界面へ
水、薬品などが浸入して接着力を低下させ、ライニング
層が鋼管内面から剥離、離脱して流路減少を起こすとい
う欠点があった。
性あるいは耐蝕性の処理を施さずに使用した場合、例え
ば接触部などにおいて、鋼管とライニング層との界面へ
水、薬品などが浸入して接着力を低下させ、ライニング
層が鋼管内面から剥離、離脱して流路減少を起こすとい
う欠点があった。
この欠点を解決するために、次の方法が提案されてい
る。
る。
第１番目の方法として、例えば、実公昭58−27179号
公報では、接続部において、加熱により拡径可能な鍔付
短管をライニング鋼管の内部に挿入し、加熱して拡径す
ることによりライニング鋼管の管端面及び内面を水密状
態に被覆する方法が提案されている。
公報では、接続部において、加熱により拡径可能な鍔付
短管をライニング鋼管の内部に挿入し、加熱して拡径す
ることによりライニング鋼管の管端面及び内面を水密状
態に被覆する方法が提案されている。
また、第２番目の方法として、例えば、特開昭62−42
825号公報では、ライニング鋼管のライニング層を端管
部より延設させ、該ライニング層を鋼管の外面に折り返
して、ライニング管端面を被覆する方法が提案されてい
る。
825号公報では、ライニング鋼管のライニング層を端管
部より延設させ、該ライニング層を鋼管の外面に折り返
して、ライニング管端面を被覆する方法が提案されてい
る。
（発明が解決しようとする課題） しかしながら、上記従来技術において、第１番目の方
法では、一旦縮径固化させた鍔付短管を再び加熱して
も、完全に元の形状へ復元させることが難しいので、水
密状態で管端を被覆することができないという問題点が
あった。
法では、一旦縮径固化させた鍔付短管を再び加熱して
も、完全に元の形状へ復元させることが難しいので、水
密状態で管端を被覆することができないという問題点が
あった。
また、第２番目の方法では、ライニング層を鋼管から
延設するために、特別の製造工程を必要とし、更にライ
ニング層を折り返すための二次加工を必要とするので、
コスト高になるという問題点があった。
延設するために、特別の製造工程を必要とし、更にライ
ニング層を折り返すための二次加工を必要とするので、
コスト高になるという問題点があった。
（課題を解決するための手段） 本発明の複合管は、上記従来品の問題点を解決するた
めになされたものであって、内面に合成樹脂を被覆した
ライニング鋼管の端部が拡径されて受口部が形成され、
この受口部にパッキングを介して他のライニング鋼管が
挿入されてなるライニング鋼管の接続構造であって、前
記受口部に挿入されるライニング鋼管の管端部に、形状
記憶性ポリマーからなり、環状にして内筒と外筒及び両
筒の端部を連結する端面被覆部を有する横断面コ字状の
管端被覆材が被せられ、該管端被覆材は内筒が常温で縮
径変形されると共に外筒が常温で拡径変形されて形成さ
れ、前記管端部に被覆後ガラス転移点以上の温度で加熱
変形されて、前記管端部に被覆されていることを要旨と
する。
めになされたものであって、内面に合成樹脂を被覆した
ライニング鋼管の端部が拡径されて受口部が形成され、
この受口部にパッキングを介して他のライニング鋼管が
挿入されてなるライニング鋼管の接続構造であって、前
記受口部に挿入されるライニング鋼管の管端部に、形状
記憶性ポリマーからなり、環状にして内筒と外筒及び両
筒の端部を連結する端面被覆部を有する横断面コ字状の
管端被覆材が被せられ、該管端被覆材は内筒が常温で縮
径変形されると共に外筒が常温で拡径変形されて形成さ
れ、前記管端部に被覆後ガラス転移点以上の温度で加熱
変形されて、前記管端部に被覆されていることを要旨と
する。
即ち、形状記憶性のポリマーからなる管端被覆材をラ
イニング鋼管の管端部に挿入し、該管端被覆材をガラス
転移点以上の温度に加熱して収縮させることにより、ラ
イニング鋼管の管端部を水密状態で被覆し、管端部から
水や薬液などの浸入がないライニング鋼管を提供する。
イニング鋼管の管端部に挿入し、該管端被覆材をガラス
転移点以上の温度に加熱して収縮させることにより、ラ
イニング鋼管の管端部を水密状態で被覆し、管端部から
水や薬液などの浸入がないライニング鋼管を提供する。
本発明でいう形状記憶性ポリマーとは、ガラス転移点
以上に加熱されることにより、元の形状に復元する性質
を有するポリマーであり、例えば、ポリノルボルネン、
トランスポリイソプレン、ポリウレタン、ブタジエン・
スチレン共重合体などである。
以上に加熱されることにより、元の形状に復元する性質
を有するポリマーであり、例えば、ポリノルボルネン、
トランスポリイソプレン、ポリウレタン、ブタジエン・
スチレン共重合体などである。
上記形状記憶性ポリマーは単独で使用することも、添
加剤を混合して使用することも可能である。
加剤を混合して使用することも可能である。
（作用） 本発明ライニング鋼管の接続構造は、形状記憶性ポリ
マーからなり、環状にして横断面コ字状の挿入溝を有す
る管端被覆材をライニング鋼管の管端部に挿入し、該管
端被覆材をガラス転移点以上の温度に加熱変形させるこ
とにより管端部を被覆するので、該管端部は水密状態と
なり、管端部から水や薬液の浸入がなく、ライニング層
が鋼管内面から剥離、離脱することがない。
マーからなり、環状にして横断面コ字状の挿入溝を有す
る管端被覆材をライニング鋼管の管端部に挿入し、該管
端被覆材をガラス転移点以上の温度に加熱変形させるこ
とにより管端部を被覆するので、該管端部は水密状態と
なり、管端部から水や薬液の浸入がなく、ライニング層
が鋼管内面から剥離、離脱することがない。
（実施例） 以下、本発明の実施例を説明するが、本発明は本実施
例に限定されるものではない。
例に限定されるものではない。
第１図は、管端被覆材40を管端部33に被覆したライニ
ング鋼管30を、受口部10に挿入した接続部の一例を示す
断面図である。
ング鋼管30を、受口部10に挿入した接続部の一例を示す
断面図である。
上記管端被覆材40は、例えば、形状記憶性ポリマーを
射出成形することによって製造され、その形状は、第２
図に示すように、環状にして横断面コ字状の挿入溝41を
有する。
射出成形することによって製造され、その形状は、第２
図に示すように、環状にして横断面コ字状の挿入溝41を
有する。
上記管端被覆材40は、まず、挿入溝41の外径がライニ
ング鋼管30の外径より若干小さく、内径がライニング鋼
管30の内径より若干大きくなるような形状に成形され
る。
ング鋼管30の外径より若干小さく、内径がライニング鋼
管30の内径より若干大きくなるような形状に成形され
る。
従って挿入溝41の巾は、ライニング鋼管30の肉厚（鋼
管32の肉厚＋ライニング層31の肉厚）より若干狭くな
る。
管32の肉厚＋ライニング層31の肉厚）より若干狭くな
る。
次いで、管端被覆材40に常温で塑性加工を施す。
塑性加工は、挿入溝41の外径を拡径してライニング鋼
管30の外径より若干大きくするとともに、挿入溝41の内
径を縮径してライニング鋼管30の内径より若干小さくす
るために行われる。
管30の外径より若干大きくするとともに、挿入溝41の内
径を縮径してライニング鋼管30の内径より若干小さくす
るために行われる。
上記塑性加工によって、挿入溝41は押し拡げられて、
挿入溝41の巾はライニング鋼管30の肉厚より若干広巾と
なされる（第３図参照）。
挿入溝41の巾はライニング鋼管30の肉厚より若干広巾と
なされる（第３図参照）。
塑性加工の具体的方法としては、例えば、挿入溝41に
拡径可能なリングと縮径可能なリングを挿入し、一方の
リングを拡径させることによって、機械的に挿入溝41の
外径を拡大し、他方のリングを縮径させることによっ
て、機械的に挿入溝41の内径を縮小する方法が挙げられ
る。
拡径可能なリングと縮径可能なリングを挿入し、一方の
リングを拡径させることによって、機械的に挿入溝41の
外径を拡大し、他方のリングを縮径させることによっ
て、機械的に挿入溝41の内径を縮小する方法が挙げられ
る。
かくして、塑性加工により、挿入溝41の巾が拡げられ
た管端被覆材40が得られる。
た管端被覆材40が得られる。
次に、該管端被覆材40にてライニング鋼管30の管端部
を被覆する方法について述べる。
を被覆する方法について述べる。
まず、上記管端被覆材40の挿入溝41にライニング鋼管
40の管端部41を挿入した後、該管端被覆材40をガラス転
移点以上に加熱する（第３図参照）。
40の管端部41を挿入した後、該管端被覆材40をガラス転
移点以上に加熱する（第３図参照）。
加熱によって、管端被覆材40は塑性加工前の形状に戻
ろうとして変形することにより、挿入溝41の外径が縮径
し、挿入溝41の内径が拡径するので、該管端被覆材40は
ライニング鋼管30の管端部33を締めつけるようにして装
着され、管端部33を確実に被覆することになる（第４図
参照）。
ろうとして変形することにより、挿入溝41の外径が縮径
し、挿入溝41の内径が拡径するので、該管端被覆材40は
ライニング鋼管30の管端部33を締めつけるようにして装
着され、管端部33を確実に被覆することになる（第４図
参照）。
また、管端被覆材40による被覆をより一層確実なもの
にするためには、管端被覆材40の挿入溝41に、例えばゴ
ム系接着剤が塗布されている方がよい。
にするためには、管端被覆材40の挿入溝41に、例えばゴ
ム系接着剤が塗布されている方がよい。
実験例−１ 管端被覆材40を管端部33へ被覆する前に、塑性加工さ
れた管端被覆材40の加熱変形性を試験するために、次の
予備テストを行った。
れた管端被覆材40の加熱変形性を試験するために、次の
予備テストを行った。
まず、形状記憶性ポリマーとして、ポリノルボルネン
（ビオン化成製、商品名「ノーソレックス」、ガラス転
移点：約35℃）を使用し、管端被覆材40を180℃の温度
で射出成形した。
（ビオン化成製、商品名「ノーソレックス」、ガラス転
移点：約35℃）を使用し、管端被覆材40を180℃の温度
で射出成形した。
次いで、上記管端被覆材40の挿入溝41に、拡径用及び
縮径用ステンレス製リングを挿入して塑性加工を行った
後、該管端被覆材40に60゜の熱風を吹き付けて加熱した
ところ、管端被覆材40は塑性加工前の寸法に変形するこ
とが確認された。
縮径用ステンレス製リングを挿入して塑性加工を行った
後、該管端被覆材40に60゜の熱風を吹き付けて加熱した
ところ、管端被覆材40は塑性加工前の寸法に変形するこ
とが確認された。
管端被覆材40の（１）塑性加工前、（２）塑性加工
後、（３）加熱変形後における寸法測定値を下表に示
す。
後、（３）加熱変形後における寸法測定値を下表に示
す。
実験例−２ 実験例−１で使用したものと同一な材質、寸法、形状
を有する管端被覆材40を射出成形した後、該管端被覆材
40に実験例−１と同様な方法で塑性加工を施した。
を有する管端被覆材40を射出成形した後、該管端被覆材
40に実験例−１と同様な方法で塑性加工を施した。
上記管端被覆材40の挿入溝41にゴム系接着剤を塗布し
た後、該管端被覆材40を、鋼管（呼び径:80A）の内面に
塩化ビニル樹脂層をライニングしたライニング鋼管30
（外径:89.1mm、内径:80.7mm）の管端部33に挿入し、60
℃の熱風をブロアで吹き付けて加熱変形させ管端部31を
被覆した。
た後、該管端被覆材40を、鋼管（呼び径:80A）の内面に
塩化ビニル樹脂層をライニングしたライニング鋼管30
（外径:89.1mm、内径:80.7mm）の管端部33に挿入し、60
℃の熱風をブロアで吹き付けて加熱変形させ管端部31を
被覆した。
該管端部33を24時間静置した後、第１図に示すよう
に、拡径された受口部10に挿入して接合し接続部を形成
した。
に、拡径された受口部10に挿入して接合し接続部を形成
した。
上記接続部に30℃の水を40/minの流速で3000時間通
水したが、管端部33から水の浸入やライニング層の剥離
は認められなかった。
水したが、管端部33から水の浸入やライニング層の剥離
は認められなかった。
比較例−１ 管端部33に管端被覆材40を被覆しなかったこと以外
は、実験例−２と同様な方法で接続部を形成し、実験例
−２と同様な条件で通水を行った結果、500時間の通水
でライニング層が剥離し、流路減少が起こった。
は、実験例−２と同様な方法で接続部を形成し、実験例
−２と同様な条件で通水を行った結果、500時間の通水
でライニング層が剥離し、流路減少が起こった。
比較例−２ 管端被覆材40の代わりに、管端部33をゴム系接着剤で
被覆したこと以外は、実験例−２と同様な方法で接続部
を形成し、実験例−２と同様な条件で通水を行った結
果、1000時間の通水で接着剤層が剥離し、管端部33に水
が浸入した。
被覆したこと以外は、実験例−２と同様な方法で接続部
を形成し、実験例−２と同様な条件で通水を行った結
果、1000時間の通水で接着剤層が剥離し、管端部33に水
が浸入した。
（発明の効果） 本発明ライニング鋼管の接続構造は、上述のように、
形状記憶状ポリマーからなり、環状にして横断面コ字状
の挿入溝を有する管端被覆材をライニング鋼管の管端部
に挿入し、加熱処理するだけで、該管端部を確実に被覆
することができるので、管端部から水が浸入することが
なく、ライニング層が剥離したり、離脱することがな
い。
形状記憶状ポリマーからなり、環状にして横断面コ字状
の挿入溝を有する管端被覆材をライニング鋼管の管端部
に挿入し、加熱処理するだけで、該管端部を確実に被覆
することができるので、管端部から水が浸入することが
なく、ライニング層が剥離したり、離脱することがな
い。
第１図は本発明の一実施例によって管端部が被覆された
ライニング鋼管の接続部を示す断面図、第２図は本発明
の一実施例に使用される管端被覆材の断面図、第３図は
第２図の管端被覆材が塑性加工されたライニング鋼管に
挿入された状態を示す断面図、第４図は第３図の管端被
覆材がライニング鋼管に被覆さた状態を示す断面図であ
る。 10……受口部,20……パッキング,30……ライニング鋼
管,33……管端部,40……管端被覆材,41……挿入溝。
ライニング鋼管の接続部を示す断面図、第２図は本発明
の一実施例に使用される管端被覆材の断面図、第３図は
第２図の管端被覆材が塑性加工されたライニング鋼管に
挿入された状態を示す断面図、第４図は第３図の管端被
覆材がライニング鋼管に被覆さた状態を示す断面図であ
る。 10……受口部,20……パッキング,30……ライニング鋼
管,33……管端部,40……管端被覆材,41……挿入溝。
Claims (1)
- 【請求項１】内面に合成樹脂を被覆したライニング鋼管
の端部が拡径されて受口部が形成され、この受口部にパ
ッキングを介して他のライニング鋼管が挿入されてなる
ライニング鋼管の接続構造であって、前記受口部に挿入
されるライニング鋼管の管端部に、形状記憶性ポリマー
からなり、環状にして内筒と外筒及び両筒の端部を連結
する端面被覆部を有する横断面コ字状の管端被覆材が被
せられ、該管端被覆材は内筒が常温で縮径変形されると
共に外筒が常温で拡径変形されて形成され、前記管端部
に被覆後ガラス転移点以上の温度で加熱変形されて、前
記管端部に被覆されていることを特徴とするライニング
鋼管の接続構造。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1047556A JP2505568B2 (ja) | 1989-02-27 | 1989-02-27 | ライニング鋼管の接続構造 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1047556A JP2505568B2 (ja) | 1989-02-27 | 1989-02-27 | ライニング鋼管の接続構造 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02225900A JPH02225900A (ja) | 1990-09-07 |
| JP2505568B2 true JP2505568B2 (ja) | 1996-06-12 |
Family
ID=12778458
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1047556A Expired - Lifetime JP2505568B2 (ja) | 1989-02-27 | 1989-02-27 | ライニング鋼管の接続構造 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2505568B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8763231B2 (en) | 2009-04-10 | 2014-07-01 | 3M Innovative Properties Company | Blind fasteners |
| US9422964B2 (en) | 2009-04-10 | 2016-08-23 | 3M Innovative Properties Company | Blind fasteners |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5907878B2 (ja) | 2009-11-16 | 2016-04-26 | スリーエム イノベイティブ プロパティズ カンパニー | 管接合部の接合 |
-
1989
- 1989-02-27 JP JP1047556A patent/JP2505568B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8763231B2 (en) | 2009-04-10 | 2014-07-01 | 3M Innovative Properties Company | Blind fasteners |
| US9422964B2 (en) | 2009-04-10 | 2016-08-23 | 3M Innovative Properties Company | Blind fasteners |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02225900A (ja) | 1990-09-07 |
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