JP2024080613A - レンズ、レンズ成形型、及びレンズ成形型の製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】位置決めの精度に優れると共に生産性の高いレンズを提供する。【解決手段】ガラスのプレス成形品であり、第１光学面（１２）と第２光学面（１３）を有する光学機能部（１１）と、コバ部（１４）に設けられ第１光学面側から第２光学面側に進むにつれて曲率半径が大きくなる円錐台形状の位置基準面（１６）と、コバ部に設けられて位置基準面の外縁（Ｑ３）よりも光軸直交方向の内側に位置する体積吸収部（１９）と、を備え、光軸に垂直な面（Ｐ）に対する位置基準面の角度θ、第１光学面の外縁（Ｑ１）から位置基準面の内縁（Ｑ２）までの光軸に垂直な方向の距離ｗ、第１光学面の外縁から位置基準面の内縁までの光軸に平行な方向の距離ｄが、０°＜θ＜４５°のときに条件（１）及び条件（２）を満たすレンズ。（１）ｄ＜ｗ（２）ｄ＜ｗ・tanθ【選択図】図２

Description

本発明は、レンズ、レンズ成形型、及びレンズ成形型の製造装置に関する。

一般的なレンズは、光学面（レンズ面）を有する光学機能部の周縁にコバ部を有し、コバ部が鏡筒やレンズ枠などの保持部材に取り付けられる。光学系に対するレンズの位置は、光軸方向の位置と、光軸に垂直な方向（以下、光軸直交方向と呼ぶ）の位置と、光学系の光軸に対する傾きとで管理される。例えば、コバ部が、光軸方向の前後少なくとも一方に、光軸に対して垂直な平面を有しており、この平面を基準として光軸方向のレンズ位置を定める。また、コバ部が、光軸を囲む円筒状の外周面を有しており、この外周面を基準として光軸直交方向のレンズ位置を定める。

近年は、スマートフォンなどの携帯型の電子機器に搭載される撮像手段の小型化が著しく、撮像手段を構成するレンズを小型且つ軽量にすることが求められている。

また、ガラス製のレンズを効率的に製造するために、母材であるガラスプリフォームを成形型でプレス成形してガラスモールドレンズを製造する方法が知られている（例えば、特許文献１－４）。

特開２００５－３２５０２２号公報 特開２０１５－１４７７１５号公報 特開２０１７－０６５９５７号公報 特開２０２２－１０７５３０号公報

レンズの小型化及び軽量化に関して、コバ部を薄型化することが望まれている。しかし、以下のような理由によって、ガラスレンズにおけるコバ部の形状や構造の自由度には制約があり、コバ部を薄型化することが難しかった。

ガラスモールドレンズでは、ガラスプリフォームの容量や供給位置、成形型の内部空間（型空間）の体積などに関する各種の誤差を吸収するために、コバ部に体積吸収部を設定している。体積吸収部は形状のばらつきを許容する部分であるため、コバ部のうち体積吸収部の領域は、保持部材に対するレンズの位置決めには使用できない。コバ部においてレンズの位置決めに使用する面積が十分に確保されないと、レンズの位置精度やレンズの安定性が悪くなる。従って、コバ部には、精度の高い位置決めを実現できる寸法を持たせた上で、さらに成形時の誤差吸収を行う体積吸収部の寸法を加える必要があり、コバ部の小型化が制約されていた。

また、従来のガラスモールドレンズの製造では、成形型の構造的な制約によって、コバ部の外周面を、光軸方向に長い形状にすると共に高精度に形成することが難しかった。

さらに、ガラスモールドレンズを成形するための成形型の生産性を考慮した場合、従来のガラスモールドレンズ用の成形型は、光学面を形成する部分と、コバ部の外周面を形成する部分とで、面の向きが大きく異なっており、同じ加工用ツール（例えば、研削砥石）で連続的に形成することが難しかった。すると、成形型の製造に際して加工用ツールの付け替えを要し、成形型の各部の精度にばらつきが生じやすいという問題や、効率の良い加工を実現しにくいという問題が生じていた。

本発明は、以上の問題意識に基づいてなされたものであり、位置決めの精度に優れると共に生産性の高いレンズを提供することを目的とする。また、本発明は、このようなレンズを効率良く生産できるレンズ成形型及びレンズ成形型の製造装置を提供することを目的とする。

本発明は、ガラスのプレス成形品であるレンズにおいて、光軸方向の一方に向く凸面である第１光学面と、光軸方向の他方に向く第２光学面と、を有する光学機能部と、前記光学機能部の外側のコバ部に設けられ、光軸方向で前記第１光学面側から前記第２光学面側に進むにつれて曲率半径が大きくなる円錐台形状の位置基準面と、前記コバ部に設けられ、前記位置基準面の外縁よりも光軸直交方向の内側に位置し、プレス成形に伴う形状誤差を許容する体積吸収部と、を備え、光軸に垂直な面に対する前記位置基準面の角度θ、前記第１光学面の外縁から前記位置基準面の内縁までの光軸に垂直な方向の距離ｗ、前記第１光学面の外縁から前記位置基準面の内縁までの光軸に平行な方向の距離ｄが、０°＜θ＜４５°のときに下記条件（１）及び条件（２）を満たすことを特徴とする。
（１）ｄ＜ｗ
（２）ｄ＜ｗ・tanθ

また、本発明は、ガラスのプレス成形品であるレンズにおいて、光軸方向の一方に向く凸面である第１光学面と、光軸方向の他方に向く第２光学面と、を有する光学機能部と、前記光学機能部の外側のコバ部に設けられ、光軸方向で前記第１光学面側から前記第２光学面側に進むにつれて曲率半径が大きくなる円錐台形状の位置基準面と、前記コバ部に設けられ、前記位置基準面の外縁よりも光軸直交方向の内側に位置し、プレス成形に伴う形状誤差を許容する体積吸収部と、を備え、光軸に垂直な面に対する前記位置基準面の角度θ、前記第１光学面の外縁から前記位置基準面の内縁までの光軸に垂直な方向の距離ｗ、前記第１光学面の外縁から前記位置基準面の内縁までの光軸に平行な距離ｄ、前記第１光学面の近軸曲率半径Ｒ_１が、４５°≦θ＜９０°のときに下記条件（３）及び条件（４）を満たすことを特徴とする。
（３）ｗ・tan（θ－４５°）＜ｄ＜ｗ＜ｗ・tanθ
（４）ｄ＞１．１Ｒ_１・sin（θ－４５°）

前記位置基準面は、前記コバ部の外周部に設けられ、前記コバ部は、前記位置基準面よりも光軸直交方向の内側に、光軸方向で前記第１光学面側から前記第２光学面側に進むにつれて曲率半径が大きくなる又は曲率半径が同等である曲面を有し、前記位置基準面を外周面とし前記曲面を内周面とするフランジ部の端部に前記体積吸収部が設けられることが好ましい。

前記曲面は、光軸方向で前記第１光学面側から前記第２光学面側に進むにつれて前記曲率半径が大きくなる円錐台形状の内側テーパ面とすることができる。この場合、前記位置基準面は、前記内側テーパ面よりも、光軸に垂直な面に対する傾き角が大きいことが好ましい。

前記曲面は、光軸方向で前記第１光学面側から前記第２光学面側に進むにつれて前記曲率半径が大きくなり、且つ、光軸を含む断面内で、凹状に湾曲する形状を有する曲面であってもよい。

前記第１光学面と前記位置基準面との間に中間面を有し、前記中間面は、光軸を含む断面内で、前記第１光学面の前記外縁と前記位置基準面の前記内縁を結んだ線分と、前記第１光学面の前記外縁から光軸直交方向に延びる直線と、前記位置基準面を延長した直線と、に囲まれる領域に位置することが好ましい。

また、本発明は、上記レンズを成形するレンズ成形型であって、前記第１光学面に対応する形状の光学面形成面と、前記位置基準面に対応する形状の位置基準面形成面とを有する型部材を備えることを特徴とする。

また、本発明は、上記レンズ成形型を製造する製造装置であって、円筒状であり、中心軸を中心とする回転によって、前記型部材の前記光学面形成面と前記位置基準面形成面の両方を形成する砥石を備え、前記レンズの前記第１光学面の近軸曲率半径Ｒ_１と、前記砥石の端面の径φｇとが、下記条件（５）を満たすことを特徴とする。
（５）φｇ≦０．８×√２×Ｒ_１

本発明のレンズによれば、各条件を満たすことによって、位置基準面による優れた位置決め精度を実現できると共に、優れた生産性を得ることができる。また、本発明のレンズ成形型と、レンズ成形型の製造装置によって、上記レンズを効率的に生産することができる。

本実施形態のレンズの断面図である。 レンズの一部を拡大した断面図である。 本実施形態のレンズをプレス成形する成形型の断面図である。 成形型の下型を加工する砥石を示す断面図である。 砥石によって下型の光学面形成面を加工する状態の断面図である。 砥石による下型の加工条件について説明する図である。 砥石による下型の加工条件について説明する図である。 レンズのフランジ部の変形例を示す断面図である。 レンズのフランジ部の変形例を示す断面図である。 レンズのフランジ部の変形例を示す断面図である。

図１に示すレンズ１０は、後述する成形型３０によってガラス材料（ガラスプリフォーム）をプレス加工して形成したガラスモールドレンズである。図２は、レンズ１０の一部を拡大したものである。レンズ１０の光軸Ａに沿う方向を光軸方向とし、光軸Ａに対して垂直な方向を光軸直交方向とする。光軸直交方向は、レンズ１０の径方向と呼ぶこともできる。

図１及び図２は、光軸Ａを含む断面におけるレンズ１０の形状を示している。なお、光軸Ａを含む断面とは、光軸Ａと平行であり、且つ、当該断面内に光軸Ａが位置する断面を意味する。レンズ１０は、光軸Ａを中心とする周方向に一様な形状が続く回転対称性を有しており、レンズ１０の周方向のいずれの位置でも、光軸Ａを含む断面内でのレンズ１０の形状は、概ね同じ形状になる（但し、後述する体積吸収部１９における誤差吸収用の形状のばらつきなどは除く）。

レンズ１０は、光学機能部１１を有している。光学機能部１１には、第１光学面１２と第２光学面１３が形成されている。第１光学面１２は、光軸方向の一方である第１の方向Ａ１に向く凸面である。第２光学面１３は、光軸方向の他方である第２の方向Ａ２に向く凸面である。本実施形態のレンズ１０は、第１光学面１２と第２光学面１３がそれぞれ非球面の非球面レンズである。第１光学面１２の外縁（光軸直交方向の周縁部）を光学面外縁Ｑ１とする。

レンズ１０は、光学機能部１１の外側にコバ部１４を有している。コバ部１４は、光学機能部１１を囲む基部１４ａと、基部１４ａの外側に位置するフランジ部１４ｂと、を有する。基部１４ａは、光学機能部１１から概ね光軸直交方向に向けて延びる環状をなしている。フランジ部１４ｂは、基部１４ａに対して第２の方向Ａ２へ突出し、光軸方向に対して所定の傾きを有するテーパ形状の環状部である。

コバ部１４は、第１の方向Ａ１に向く側の外面として、第１光学面１２の外側に位置する中間面１５と、中間面１５の外側に位置する位置基準面１６と、を有している。また、コバ部１４は、第２の方向Ａ２に向く側の外面として、第２光学面１３の外側に位置する平坦面１７と、平坦面１７の外側に位置する内側テーパ面１８と、を有している。中間面１５と平坦面１７が基部１４ａの外面を構成している。また、位置基準面１６がフランジ部１４ｂの外周面を構成し、内側テーパ面１８がフランジ部１４ｂの内周面を構成している。

位置基準面１６は、コバ部１４の外周部に位置しており、光軸Ａを中心とする円錐台形状（円錐台の側面）である。光軸方向で第２の方向Ａ２（第１光学面１２側から第２光学面１３側）に進むにつれて、位置基準面１６の径が大きくなる。つまり、位置基準面１６は、光軸方向で第２の方向Ａ２に進むにつれて、曲率半径（光軸Ａを中心として位置基準面１６を通る円の曲率半径）が大きくなる曲面である。位置基準面１６のうち、中間面１５との境界部分を位置基準面内縁Ｑ２とし、位置基準面内縁Ｑ２とは反対側の外縁部（光軸直交方向の周縁部）を位置基準面外縁Ｑ３とする。位置基準面外縁Ｑ３は、レンズ１０における光軸直交方向の最外縁に位置する。

中間面１５は、第１光学面１２の光学面外縁Ｑ１と、位置基準面１６の位置基準面内縁Ｑ２とを接続する面である。本実施形態の中間面１５は、光学面外縁Ｑ１から光軸直交方向に延びる環状の平坦面１５ａと、平坦面１５ａから位置基準面内縁Ｑ２まで延びるテーパ面１５ｂと、によって構成されている。テーパ面１５ｂは、光軸Ａを中心とする円錐台形状（円錐台の側面）であり、第２の方向Ａ２（第１光学面１２側から第２光学面１３側）に進むにつれてテーパ面１５ｂの径が大きくなる。つまり、テーパ面１５ｂは、光軸方向で第２の方向Ａ２に進むにつれて、曲率半径（光軸Ａを中心としてテーパ面１５ｂを通る円の曲率半径）が大きくなる曲面である。光軸Ａに対するテーパ面１５ｂの傾斜角は、光軸Ａに対する位置基準面１６の傾斜角よりも大きい。中間面１５の形状に関する条件については後述する。

平坦面１７は、光軸Ａに対して垂直な平面である。内側テーパ面１８は、光軸Ａを中心とする円錐台形状（円錐台の側面）であり、光軸方向で第２の方向Ａ２（第１光学面１２側から第２光学面１３側）に進むにつれて内側テーパ面１８の径が大きくなる。つまり、内側テーパ面１８は、光軸方向で第２の方向Ａ２に進むにつれて、曲率半径（光軸Ａを中心として内側テーパ面１８を通る円の曲率半径）が大きくなる曲面である。内側テーパ面１８は、位置基準面１６と略平行な面である。

鏡筒やレンズ枠のような保持部材（図示略）にレンズ１０を組み付ける際に、保持部材が備える位置決め部（図示略）に対して位置基準面１６を当接させる。位置基準面１６は光軸方向と光軸直交方向の両方に対して傾斜する面であるため、位置基準面１６を保持部材の位置決め部に当接させると、光軸方向及び光軸直交方向でのレンズ１０の位置を定めることができる。また、位置基準面１６を保持部材の位置決め部に当接させると、保持部材に対する光軸Ａの向き（レンズ１０の傾き）も定まる。位置基準面１６は、コバ部１４の外周部に位置しており、光軸Ａから離れた位置で位置決めを行うため、レンズ１０の位置及び向きを高精度に定めることができる。

コバ部１４はさらに、位置基準面１６と内側テーパ面１８の間、すなわちフランジ部１４ｂの端部に体積吸収部１９を有する。体積吸収部１９は、後述する成形型３０によってレンズ１０を成形する際に、誤差を吸収するための部分である。

コバ部１４において、レンズ１０の位置決め機能を有する位置基準面１６をテーパ形状のフランジ部１４ｂの外周面に設け、成形時の誤差吸収機能を有する体積吸収部１９をテーパ形状のフランジ部１４ｂの端部に設けたことにより、位置基準面１６の大きさが体積吸収部１９による制約を受けない。その結果、位置基準面１６を用いたレンズ１０の位置決めの精度を向上させることができる。また、コバ部１４の小型化や薄型化を図ることができる。

本実施形態のレンズ１０とは異なるレンズとして、光軸直交方向に延びる光軸直交平面と、光軸Ａを中心とする円筒状の外周面とをコバ部が備えており、コバ部の光軸直交平面によって光軸方向の位置決めを行い、コバ部の外周面によって光軸直交方向の位置決めを行うタイプのレンズが広く用いられている。このタイプのレンズでは、コバ部における光軸直交平面と外周面との境界部分に、コーナーＲ部として体積吸収部を設定することが多い。体積吸収部は、誤差の程度によって形状が異なる部分であるため、レンズの位置決めに使用できない。つまり、体積吸収部の分だけ、レンズ位置決め用の光軸直交平面や外周面の実効面積が小さくなる構造である。そのため、所要の位置決め性能を得るために、体積吸収部による実効面積の減少分を見込んで、光軸方向や光軸直交方向でのコバ部の寸法を大きく設定する必要がある。

これに対して、本実施形態のレンズ１０では、コバ部１４において、位置決めに用いる位置基準面１６の延長上（フランジ部１４ｂの外周面）ではなく、フランジ部１４ｂの端部に体積吸収部１９を設けている。そして、体積吸収部１９は、光軸直交方向において位置基準面１６の位置基準面外縁Ｑ３よりも内側に位置し、光軸方向において位置基準面１６の裏側に位置している。

この構成によれば、体積吸収部１９によって位置基準面１６の実効面積が小さくならず、且つ、体積吸収部１９を設けるためにコバ部１４が光軸直交方向に大型化することもない。また、体積吸収部１９をフランジ部１４ｂの端部に集約することにより、フランジ部１４ｂの端部側への膨らみの程度の変化によって成形時の誤差吸収を行えるので、コバ部１４の厚み（中間面１５と平坦面１７の間隔、位置基準面１６と内側テーパ面１８の間隔）の方向に誤差吸収用の余裕を持たせる必要が無く、コバ部１４の薄型化を実現できる。その結果、位置基準面１６による位置決め性能を損なうことなく、体積吸収部１９を備えたコバ部１４をコンパクトに構成することができる。

コバ部１４の基部１４ａは、光軸方向の両側に、光軸Ａに対して垂直な平面である平坦面１５ａと平坦面１７とを有している。図３のように成形型３０によってレンズ１０を成形する際に、平坦面１５ａは、後述する下型３２のプレス面３４の一部である平坦面３６ａの形状が転写されて形成され、平坦面１７は、後述する上型３３のプレス面３８の一部である平坦面４０の形状が転写されて形成される。平坦面１５ａと平坦面１７がそれぞれ光軸Ａに対して垂直な平面であると、平坦面１５ａと平坦面１７の平行度を調べることで、平坦面１５ａの内側に位置する第１光学面１２と平坦面１７の内側に位置する第２光学面１３の光軸の傾きを評価することができる。

また、平坦面１５ａが光軸Ａに対して垂直な平面であると、後述する下型３２のプレス面３４において、平坦面１５ａを形成する平坦面３６ａを基準として、第１光学面１２を形成する光学面形成面３５（図３参照）の深さを測定することが可能であり、下型３２において光学面形成面３５が有する体積を高精度に管理することができる。同様に、平坦面１７が光軸Ａに対して垂直な平面であると、後述する上型３３のプレス面３８において、平坦面１７を形成する平坦面４０を基準として、第２光学面１３を形成する光学面形成面３９（図３参照）の深さを測定することが可能であり、上型３３において光学面形成面３９が有する体積を高精度に管理することができる。

従って、コバ部１４の基部１４ａに、光軸Ａに対して垂直な平面である平坦面１５ａと平坦面１７とを備えることによって、レンズ１０の第１光学面１２と第２光学面１３における光学的な精度を向上させる効果が得られる。

光学部品としてのレンズ１０には以上のような利点がある。また、レンズ１０の位置基準面１６を、光軸Ａに対して傾斜するテーパ面としたことにより、第１光学面１２と位置基準面１６の角度差が小さくなっている。これにより、レンズ１０をプレス成形するための型部材（後述する下型３２）において、第１光学面１２を形成する部分と、位置基準面１６を形成する部分とを、共通の加工用ツールで製造しやすくなっている。具体的には、上記構成のレンズ１０において下記の条件を満たすことによって、レンズ１０の生産性を向上させることができる。

図２に示すように、光軸Ａに垂直な面Ｐに対する位置基準面１６の角度をθとする。位置基準面１６は、光軸方向で第２の方向Ａ２に進むにつれて曲率半径が大きくなるテーパ面であるため、０°＜θ＜９０°である。光学面外縁Ｑ１から位置基準面内縁Ｑ２までの、光軸Ａに垂直な方向の距離をｗとする。光学面外縁Ｑ１から位置基準面内縁Ｑ２までの、光軸Ａに平行な方向の距離をｄとする。第１光学面１２の近軸曲率半径をＲ_１とする。

レンズ１０は、０°＜θ＜４５°のときに、下記条件（１）及び（２）を満たす。
（１）ｄ＜ｗ
（２）ｄ＜ｗ・tanθ

レンズ１０は、４５°≦θ＜９０°のときに、下記条件（３）及び（４）を満たす。
（３）ｗ・tan（θ－４５°）＜ｄ＜ｗ＜ｗ・tanθ
（４）ｄ＞１．１Ｒ_１・sin（θ－４５°）

図２に示すように、レンズ１０の中間面１５は、光軸Ａを含む断面内において、光学面外縁Ｑ１と位置基準面内縁Ｑ２を結んだ線分Ｌａと、光軸Ａに垂直な垂直線Ｌｂと、位置基準面１６を延長した延長線Ｌｃと、によって囲まれる三角形状の領域に含まれる面であることが望ましい。平坦面１５ａは垂直線Ｌｂに沿う面であり、テーパ面１５ｂは線分Ｌａと延長線Ｌｃとの間に位置する面であり、中間面１５は当該条件を満たしている。

なお、第１光学面１２と位置基準面１６の間の中間面は、図示の中間面１５の形状には限定されない。例えば、中間面１５のように平坦面１５ａとテーパ面１５ｂに区分けされた構成ではなく、上記領域内で線分Ｌａの傾きに近い形状の連続した面として中間面を構成することもできる。

レンズ１０に関する上記の各条件の根拠について、レンズ１０を成形する成形型３０と、成形型３０を製造する製造装置との関係を含めて詳しく説明する。

図３は成形型３０を示している。成形型３０は、胴型３１と下型３２と上型３３とによって構成されている。胴型３１は概ね円筒形状であり、円筒面である内周面３１ａによって囲まれる内部空間を有する。成形型３０の中心軸Ｂは、内周面３１ａの中心を通って上下方向に延びる軸線であり、成形型３０を用いて成形されるレンズ１０の光軸Ａに対応する。

下型３２は、胴型３１の内部空間に対して下方から挿入される挿入部３２ａと、挿入部３２ａの下部に設けられて挿入部３２ａよりも大径の大径部３２ｂと、を有する。下型３２の挿入部３２ａは、大径部３２ｂが胴型３１の下端面に当て付くまで挿入可能である。上型３３は、胴型３１の内部空間に対して上方から挿入される。下型３２の挿入部３２ａの外周面と上型３３の外周面は、胴型３１の内周面３１ａに対して、上下方向に摺動が可能であり、中心軸Ｂと垂直な方向には移動が規制される。つまり、下型３２と上型３３の中心が中心軸Ｂに一致するように調芯された状態で、胴型３１に対して下型３２と上型３３が上下方向に移動可能である。

下型３２は、挿入部３２ａの上端にプレス面３４を有する。プレス面３４は、凹型の光学面形成面３５と、光学面形成面３５の周囲に位置する中間面３６と、中間面３６の周囲に位置するテーパ面３７と、を備えている。プレス面３４は、下型３２の上端面に対して凹んだ形状に設定されている。

上型３３の下端にプレス面３８を有する。プレス面３８は、凹型の光学面形成面３９と、光学面形成面３９の周囲に位置する平坦面４０と、平坦面４０の周囲に位置するテーパ面４１と、を備えている。

成形型３０を用いてレンズ１０を成形する際には、レンズ１０の母材となるガラスからなるガラスプリフォームを下型３２のプレス面３４に載せる。光学面形成面３５の凹み形状によって、ガラスプリフォームが中心軸Ｂ上の位置に保持される。下型３２は、大径部３２ｂを胴型３１の下端面に当接させたプレス移動端に保持される。挿入部３２ａが胴型３１から離脱しないように、下型３２が下方から支持される。

ガラスプリフォームをガラス転移温度を超えるまで加熱して軟化させ、胴型３１に挿入した上型３３を下方に向けて押圧する。下降する上型３３のプレス面３８と、下降が規制された下型３２のプレス面３４との間でガラスプリフォームがプレスされ、ガラスプリフォームが変形する。

上型３３を図３に示すプレス移動端まで下降させると、ガラスプリフォームは下型３２と上型３３の間の型空間に対応した形状になり、プレス面３４とプレス面３８の面形状がそれぞれ転写されたレンズ１０として成形される。そして、所定の温度まで冷却してから成形型３０を分解することによって、成形後のレンズ１０を取り出すことができる。

下型３２の光学面形成面３５によってレンズ１０の第１光学面１２が形成され、下型３２の中間面３６によってレンズ１０の中間面１５が形成され、下型３２のテーパ面３７によってレンズ１０の位置基準面１６が形成される。

光学面形成面３５は、凸面である第１光学面１２に対応する凹面（非球面）である。

中間面３６は、中間面１５の平坦面１５ａに対応する平坦面３６ａと、テーパ面１５ｂに対応するテーパ面３６ｂと、を有している。平坦面３６ａは、中心軸Ｂに対して垂直な平面である。テーパ面３６ｂは、中心軸Ｂを中心とする円錐台形状（円錐台の側面）であり、下型３２の挿入部３２ａの先端側（上方）に進むにつれてテーパ面３６ｂの径が大きくなる。

テーパ面３７は中心軸Ｂを中心とする円錐台形状（円錐台の側面）であり、下型３２の挿入部３２ａの先端側（上方）に進むにつれてテーパ面３７の径が大きくなる。

上型３３の光学面形成面３９によってレンズ１０の第２光学面１３が形成され、上型３３の平坦面４０によってレンズ１０の平坦面１７が形成され、上型３３のテーパ面４１によってレンズ１０の内側テーパ面１８が形成される。

光学面形成面３９は、凸面である第２光学面１３に対応する凹面（非球面）である。

平坦面４０は、中心軸Ｂに対して垂直な平面である。

テーパ面４１は中心軸Ｂを中心とする円錐台形状（円錐台の側面）であり、上型３３の先端側（下方）に進むにつれてテーパ面４１の径が小さくなる。

成形型３０を用いてレンズ１０を製造する際には、ガラスプリフォームの容量誤差、成形型３０の内部の型空間の体積誤差、ガラスプリフォームの供給位置の偏り、などの各種誤差が発生する。

図３に示す下型３２と上型３３のそれぞれのプレス移動端において、プレス面３４とプレス面３８の周縁部には隙間４２がある。隙間４２の箇所では、成形時のガラスプリフォームの形状変化が許容されており、上記の各種誤差に応じてレンズ１０の形状が変動する。この隙間４２に対応した形状のばらつきを許容した部分が、レンズ１０のコバ部１４における体積吸収部１９である。従って、図１及び図２に示す体積吸収部１９の形状は一例であり、誤差の程度によって体積吸収部１９の形状が異なる。そして、体積吸収部１９を備えることによって、レンズ１０の他の部分を高精度に形成することができる。

下型３２や上型３３は、レンズ成形時の高温環境下で十分な耐久性を備えるように、例えばセラミックス又は超硬合金を材料として構成される。図４は、レンズ成形型を製造する製造装置によって下型３２のプレス面３４を形成する工程を示しており、製造装置を構成する砥石５０を用いた研削加工によってプレス面３４を形成している。

砥石５０は円筒形状であり、当該円筒形状の中心軸である回転軸Ｃを中心とする回転が可能である。製造装置では、回転軸Ｃの角度を変更することができる。砥石５０は、端面５０ａと側面５０ｂの境界の角部分を加工点Ｓとして下型３２に接触させて、回転軸Ｃを中心とする回転をしながら研削加工を行う。

図４及び図５に示すように、砥石５０を用いた研削加工でプレス面３４の光学面形成面３５を形成する場合、加工点Ｓに接する位置における光学面形成面３５の法線Ｋに対して、回転軸Ｃを４５°傾けるのが一般的である。このような方法で研削加工を行う場合、砥石５０の径である砥石径φｇ（回転軸Ｃに対して垂直な方向の端面５０ａの直径）は、下記の条件（５）を満たすことが好ましい。Ｒ_１は、上述したレンズ１０の第１光学面１２の近軸曲率半径であり、光学面形成面３５の形状が転写されて第１光学面１２になることから、光学面形成面３５を形成する砥石５０の寸法条件に含まれている。
（５）φｇ≦０．８×√２×Ｒ_１

条件（５）を満たすことにより、加工点Ｓ以外の箇所で砥石５０が下型３２に干渉することなく、光学面形成面３５を加工できる。なお、砥石径φｇが小さくなるほど、下型３２の他の部分への砥石５０の干渉は生じにくくなるが、その一方で、光学面形成面３５の形状誤差が生じやすくなるため、条件（５）の範囲内においてできるだけ大きい砥石径φｇを適用することが望ましい。本実施形態では、φｇ＝１．１Ｒ_１の砥石５０を用いるものとする。

下型３２のプレス面３４は、光学面形成面３５と中間面３６とテーパ面３７を含んでいる。このうち、特に厳密な精度が要求されるのが光学面形成面３５とテーパ面３７である。光学面形成面３５は第１光学面１２を形成する部分であり、光学面形成面３５の面精度がレンズ１０の光学性能に直結する。テーパ面３７は位置基準面１６を形成する部分であり、テーパ面３７の面精度がレンズ１０の位置精度に大きく影響する。

ここで、光学面形成面３５とテーパ面３７を同じ砥石５０を用いて形成すると、様々な利点がある。まず、プレス面３４の製造に際して、形成箇所毎の加工用ツールの交換が不要であり、生産効率が向上する。また、同じ砥石５０を使用して形成するので、光学面形成面３５とテーパ面３７を含むプレス面３４の全体的な精度管理を行いやすい。

その一方で、同じ砥石５０によってプレス面３４の各部を形成する場合、砥石５０が加工点Ｓ以外の箇所で下型３２に干渉する可能性を考慮する必要がある。特に、中心軸Ｂが通る中心部分が最も深く、中心軸Ｂから遠い外周側が浅い形状のプレス面３４において、中心側の光学面形成面３５を形成してから外周側のテーパ面３７を形成する場合に、テーパ面３７を形成する段階で、砥石５０が光学面形成面３５に接触しないようにすることが求められる。

図５から図７は、下型３２のプレス面３４と砥石５０を拡大した断面図（中心軸Ｂを含む断面）である。なお、図５から図７では、完成した状態のプレス面３４の形状を表しているが、実際には、砥石５０による加工が段階的に行われることによって、プレス面３４の各部が順次仕上げられる。例えば、プレス面３４の中央側から周縁側に向けて加工を進める場合、図５に示す光学面形成面３５の加工段階では、中間面３６やテーパ面３７は完成していない。

レンズ１０の第１光学面１２、中間面１５、位置基準面１６は、下型３２のプレス面３４の形状を転写したものであるため、下型３２に関する条件の説明においても、上述したレンズ１０の条件と共通の要素（ｗ、ｄ、θ、Ｒ_１、Ｌａ、Ｌｂ、Ｌｄ）を用いて説明する。また、下型３２に関する説明での中心軸Ｂは、レンズ１０に反映させた場合の光軸Ａと同義である。

プレス面３４において、光学面形成面３５の外縁を光学面形成面外縁Ｑ１１とする。また、テーパ面３７のうち、中間面３６（テーパ面３６ｂ）との境界部分をテーパ面内縁Ｑ１２とし、テーパ面内縁Ｑ１２とは反対側の外縁部をテーパ面外縁Ｑ１３とする。光学面形成面外縁Ｑ１１はレンズ１０の光学面外縁Ｑ１に対応する箇所であり、テーパ面内縁Ｑ１２はレンズ１０の位置基準面内縁Ｑ２に対応する箇所であり、テーパ面外縁Ｑ１３はレンズ１０の位置基準面外縁Ｑ３に対応する箇所である。

光学面形成面外縁Ｑ１１からテーパ面内縁Ｑ１２までの、中心軸Ｂ（光軸Ａ）に垂直な距離をｗとする。光学面形成面外縁Ｑ１１からテーパ面内縁Ｑ１２までの、中心軸Ｂ（光軸Ａ）に平行な距離をｄとする。光学面形成面外縁Ｑ１１とテーパ面内縁Ｑ１２を結んだ線分Ｌａと、中心軸Ｂ（光軸Ａ）に垂直な垂直線Ｌｂとのなす角度をψとする。テーパ面３７と垂直線Ｌｂとのなす角度をθとする。

図５から図７に示す断面（中心軸Ｂを含む断面）において、下型３２の中間面３６は、線分Ｌａと、垂直線Ｌｂと、テーパ面３７を延長した延長線Ｌｃと、によって囲まれる三角形状の領域に含まれる面である。平坦面３６ａは垂直線Ｌｂに沿う面であり、テーパ面３６ｂは線分Ｌａと延長線Ｌｃとの間に位置する面であり、中間面３６は当該条件を満たしている。そして、中間面３６に対応するレンズ１０の中間面１５（平坦面１５ａ、テーパ面１５ｂ）も、当該三角形状の領域に含まれる面である。

中間面３６とは異なり、上記領域の外側を通る面によって光学面形成面３５とテーパ面３７が接続されると、光学面形成面３５とテーパ面３７の間の形状加工が複雑になったり（例えば、砥石５０以外の加工ツールを用いる必要が生じる）、砥石５０と下型３２の干渉が発生しやすくなったりする。

ここで、下型３２のプレス面３４は、下記条件（６）及び（７）を満たすことが望ましい。
（６）ψ＜４５°
（７）ψ＜θ

中間面３６の設定領域の一辺である線分Ｌａの傾きについて、条件（６）及び条件（７）を満たすことにより、テーパ面３７を砥石５０で形成する際に、砥石５０が中間面３６の部分に干渉することを防止できる。条件（６）から外れたψ≧４５°の場合や、条件（７）から外れたψ≧θの場合は、砥石５０と下型３２（中間面３６）に干渉するか否かの判定が複雑になってしまう。

続いて、テーパ面３７の傾きについて、０°＜θ＜４５°の場合（図６）と、４５°≦θ＜９０°の場合（図７）との２通りについて説明する。いずれの場合も、砥石５０によってテーパ面３７を形成する際には、成形型３０の中心軸Ｂを含む断面内で、テーパ面３７の仕上がり形状に対して砥石５０の側面５０ｂ（回転軸Ｃ）を４５°傾けた状態で加工を行うものとする。

図６及び図７に示すように、テーパ面内縁Ｑ１２からテーパ面外縁Ｑ１３までの範囲でテーパ面３７を形成する場合、砥石５０が下型３２に接触する加工点Ｓがテーパ面内縁Ｑ１２であるときに、砥石５０の端面５０ａが最も下方（光学面形成面３５の近く）に位置していて、下型３２との干渉が生じやすい状況である。従って、少なくとも加工点Ｓの位置がテーパ面内縁Ｑ１２である場合における、加工点Ｓ以外の箇所での砥石５０と下型３２の干渉の有無を確認すればよい。

[０°＜θ＜４５°の場合]
図６に示すように、０°＜θ＜４５°の場合は、テーパ面３７の仕上がり形状に対して砥石５０の回転軸Ｃ（側面５０ｂ）を４５°傾けると、加工点Ｓがテーパ面内縁Ｑ１２に位置する状態で、砥石５０の端面５０ａのうち加工点Ｓから最も遠い最遠点Ｔが、加工点Ｓよりも上方（中心軸Ｂに沿う方向でプレス面３４から離れる方向）に位置する。つまり、砥石５０の端面５０ａが、加工点Ｓを基端としてプレス面３４から離れる方向に傾いた状態になる。そして、テーパ面内縁Ｑ１２からテーパ面外縁Ｑ１３までの範囲で砥石５０によってテーパ面３７を加工する間は、端面５０ａにおいて常に加工点Ｓが最も低い位置にあって、砥石５０が加工点Ｓ以外の部分で下型３２に接触するおそれがない。従って、０°＜θ＜４５°の場合は、少なくとも上記の条件（６）及び（７）を満たしていればよい。

[４５°≦θ＜９０°の場合]
図７に示すように、４５°≦θ＜９０°の場合は、テーパ面３７の仕上がり形状に対して砥石５０の回転軸Ｃ（側面５０ｂ）を４５°傾けると、加工点Ｓがテーパ面内縁Ｑ１２に位置する状態で、砥石５０の端面５０ａのうち加工点Ｓから最も遠い最遠点Ｔが、加工点Ｓよりも下方（中心軸Ｂに沿う方向でプレス面３４に近づく方向）に位置する。つまり、砥石５０の端面５０ａが、加工点Ｓを基端としてプレス面３４に近づく方向に傾いた状態になる。ここで、最遠点Ｔが下型３２（特に、光学面形成面３５）に干渉しないように、下記の条件を設定する。

テーパ面３７の仕上がり形状に対して砥石５０の回転軸Ｃを４５°傾けた場合、砥石５０の端面５０ａと、中心軸Ｂに垂直な垂直線Ｌｂとのなす角は、θ－４５°となる。中心軸Ｂに沿う方向（光軸方向）での加工点Ｓと最遠点Ｔの距離χは、χ＝φｇ・sin（θ－４５°）となる。

ここで、下記条件（８）を満たすことにより、加工点Ｓがテーパ面内縁Ｑ１２に位置する状態で、最遠点Ｔが下型３２に接触せず、砥石５０と下型３２の干渉を回避することができる。
（８）ｄ＞χ

条件（８）を満たさずにｄ≦χである場合は、中心軸Ｂに沿う方向（光軸方向）での最遠点Ｔの位置が光学面形成面外縁Ｑ１１よりも低くなる（下型３２側に近づく）ため、砥石５０が下型３２の光学面形成面３５などに干渉するおそれがある。

また、４５°≦θ＜９０°のときは、加工点Ｓがテーパ面内縁Ｑ１２に位置する状態で、加工点Ｓの近傍での砥石５０と下型３２との干渉についても考慮する必要がある。加工点Ｓの近傍では、砥石５０の端面５０ａと線分Ｌａとの間にクリアランスがあれば、砥石５０が下型３２（特に、中間面３６）に干渉しない。

ここで、下記条件（９）を満たすことにより、加工点Ｓの近傍で、砥石５０の端面５０ａと線分Ｌａとの間に逃げ角があり、端面５０ａが下型３２（特に、中間面３６）に干渉することを防止できる。
（９）θ－４５°＜ψ

以上に述べた各条件をまとめると、次のようになる。０°＜θ＜４５°のときは、条件（６）のψ＜４５°及び条件（７）のψ＜θを満たせばよい。条件（６）から、上述した条件（１）のｄ＜ｗが導かれる。条件（７）から、上述した条件（２）のｄ＜ｗ・tanθが導かれる。

従って、０°＜θ＜４５°のときに、条件（１）のｄ＜ｗ、且つ、条件（２）のｄ＜ｗ・tanθ、を満たすことによって、光学面形成面３５とテーパ面３７とを含む下型３２のプレス面３４を、共通の砥石５０を用いて形成することができる。そして、下型３２のプレス面３４の形状が転写されたレンズ１０においても、条件（１）と条件（２）の両方を満たす形状となる。

４５°≦θ＜９０°のときは、条件（６）のψ＜４５°と条件（７）のψ＜θに加えて、条件（９）のθ－４５°＜ψが加味される。これらの条件から、θ－４５°＜ψ＜４５°＜θとなり、上述した条件（３）のｗ・tan（θ－４５°）＜ｄ＜ｗ＜ｗ・tanθ、が導かれる。

また、４５°≦θ＜９０°のときは、砥石５０の砥石径φｇについて、条件（５）のφｇ≦０．８×√２×Ｒ_１に基づいてφｇ＝１．１Ｒ_１を採用した場合に、条件（８）のｄ＞χから、上述した条件（４）のｄ＞１．１Ｒ_１・sin（θ－４５°）、が導かれる。

従って、４５°≦θ＜９０°のときに、条件（３）のｗ・tan（θ－４５°）＜ｄ＜ｗ＜ｗ・tanθ１、且つ、条件（４）のｄ＞１．１Ｒ_１・sin（θ－４５°）、を満たすことによって、光学面形成面３５とテーパ面３７とを含む下型３２のプレス面３４を、共通の砥石５０を用いて形成することができる。そして、下型３２のプレス面３４の形状が転写されたレンズ１０においても、条件（３）と条件（４）の両方を満たす形状となる。

以上のように、本実施形態は、光軸方向及び光軸直交方向に対して傾斜するテーパ形状の位置基準面１６を用いて位置決めするタイプのレンズ１０と、当該レンズ１０をプレス成形する成形型３０（下型３２）について、上記の各条件を満たすことによって、光学面形成面３５とテーパ面３７を含むプレス面３４を同じ砥石５０を用いて形成することを可能にしている。これにより、下型３２を効率良く製造することができ、成形型３０を用いて成形されるレンズ１０の生産性向上に寄与することができる。

なお、本発明に係るレンズは、上記実施形態には限定されず、発明の要旨の範囲内で変更が可能である。例えば、図１及び図２に示すレンズ１０は、フランジ部１４ｂの外周面を構成する位置基準面１６と、フランジ部１４ｂの内周面を構成する内側テーパ面１８とが略平行であるが、この構成には限定されない。

図８は、レンズ１０のコバ部１４におけるフランジ部１４ｂの変形例を示している。図８に示すフランジ部１４ｂは、位置基準面１６よりも光軸直交方向の内側に位置する内周面として、光軸Ａを中心とする円錐台形状の内側テーパ面２０を有している。上記実施形態の内側テーパ面１８と同様に、内側テーパ面２０は、光軸方向で第２の方向Ａ２（第１光学面１２側から第２光学面１３側）に進むにつれて、曲率半径（光軸Ａを中心として内側テーパ面２０を通る円の曲率半径）が大きくなる曲面である。

上記実施形態とは異なる点として、内側テーパ面２０は位置基準面１６と平行ではなく、光軸Ａに垂直な面Ｐに対する位置基準面１６の傾き角θ１と、光軸Ａに垂直な面Ｐに対する内側テーパ面２０の傾き角θ２とが、θ１＞θ２の関係である。つまり、フランジ部１４ｂは、基部１４ａにつながる内縁側から、体積吸収部１９のある外縁（先端）側へ進むにつれて、位置基準面１６と内側テーパ面２０との間隔である厚みが小さくなる先細形状になっている。このようにフランジ部１４ｂを構成することにより、成形型３０でレンズ１０をプレス成形した後の離型時に、上型３３へのレンズ１０の貼り付きを抑制して、離型性を向上させる効果が得られる。

図９は、レンズ１０のコバ部１４におけるフランジ部１４ｂの別の変形例を示している。図９に示すフランジ部１４ｂは、位置基準面１６よりも光軸直交方向の内側に位置する内周面を構成する内側曲面２１を有している。上記の内側テーパ面１８や内側テーパ面２０と同様に、内側曲面２１は、光軸方向で第２の方向Ａ２（第１光学面１２側から第２光学面１３側）に進むにつれて、曲率半径（光軸Ａを中心として内側曲面２１を通る円の曲率半径）が大きくなる曲面である。

図９に示すように、内側曲面２１はさらに、光軸Ａを含む断面内で、凹状に湾曲する形状を有する曲面である。そして、内側曲面２１は、平坦面１７との間に段差や屈曲箇所を有しておらず、内側曲面２１と平坦面１７とが滑らかに接続している。

図９に示す内側曲面２１とは異なり、図１に示すフランジ部１４ｂの内側テーパ面１８と、図８に示すフランジ部１４ｂの内側テーパ面２０は、いずれも、光軸Ａを中心とする円錐台形状の曲面（円錐台の側面）であり、光軸Ａを含む断面内では直線形状である。

内側曲面２１は、光軸Ａを含む断面内で、曲率半径が一定の円弧形状でもよいし、曲率半径が一定ではない非円弧状の湾曲形状でもよい。光軸Ａを含む断面内で曲率半径が一定の円弧形状である場合の内側曲面２１は、凹状のトロイダル面となる。

コバ部１４のフランジ部１４ｂが内側曲面２１を有している構成では、内側曲面２１と平坦面１７とが、途中に段差や屈曲箇所を含まずに滑らかに接続する構成である。そのため、平坦面１７と内側曲面２１との境界部分、つまり基部１４ａとフランジ部１４ｂとの境界部分に負荷が集中しにくく、レンズ１０の強度確保において有利となる。また、ガラスプリフォームをプレス加工してレンズ１０を製造する際に、基部１４ａからフランジ部１４ｂまで円滑にガラスを流動させやすくなり、レンズ１０の成形精度を向上させる効果が得られる。

また、成形型（上型）のプレス面において、平坦面１７を形成するための領域と、内側曲面２１を形成するための領域との間に段差や屈曲箇所が無いため、成形型（上型）のプレス面を製造する際に、研削砥石などの加工用ツールを滑らかな移動軌跡で移動させて、精度良く効率的な製造を行うことができる。

さらに、内側曲面２１が、光軸Ａを含む断面内で曲率半径が一定の円弧形状である場合には、成形型（上型）のプレス面のうち内側曲面２１を形成するための領域を製造する際に、加工用ツールの移動軌跡や動作方向がシンプルになり、成形型の製造効率を向上させることができる。

図１０は、レンズ１０のコバ部１４におけるフランジ部１４ｂのさらに別の変形例を示している。図１０に示すフランジ部１４ｂは、位置基準面１６よりも光軸直交方向の内側に位置する内周面を構成する内側曲面２２を有している。内側曲面２２は、上記の内側テーパ面１８や内側テーパ面２０や内側曲面２１とは異なり、光軸Ａと略平行であり、光軸Ａを中心とする円筒面である。つまり、内側曲面２２は、光軸方向で第２の方向Ａ２（第１光学面１２側から第２光学面１３側）に進むにつれて、曲率半径（光軸Ａを中心として内側曲面２２を通る円の曲率半径）が変化せず、光軸方向のいずれの位置でも曲率半径が同等である曲面である。

このような形状の内側曲面２２は、光軸直交方向の位置基準として用いることも可能である。例えば、レンズ１０を含む光学系において、レンズ１０以外の光学要素（他のレンズや、レンズ位置を定めるスペーサなど）を配置する場合に、レンズ１０の内側曲面２２に他の光学要素を当接させて光軸直交方向での位置を定めることができる。レンズ１０が位置基準面１６を介して保持部材（図示略）に対して位置決めされるので、当該他の光学要素は、レンズ１０を介して位置決めされる関係となる。

上記実施形態及び変形例に示したように、フランジ部１４ｂのうち位置基準面１６よりも光軸直交方向の内側に位置する内周面の構成例は、大きく分けて、光軸方向で第２の方向Ａ２（第１光学面１２側から第２光学面１３側）に進むにつれて曲率半径が大きくなる曲面（内側テーパ面１８、内側テーパ面２０、内側曲面２１）と、光軸方向で第２の方向Ａ２（第１光学面１２側から第２光学面１３側）に進むにつれて曲率半径が同等である曲面（内側曲面２２）と、を含んでいる。このように、フランジ部１４ｂの内周面は様々な構成を選択することが可能であり、重視する条件に応じて最適な形状を適用するとよい。なお、図８から図１０に示す各変形例のレンズ１０は、上記実施形態のレンズ１０（図１及び図２）に関して特定した各条件を満たしている。

上記実施形態のレンズ１０は、第１光学面１２と第２光学面１３がそれぞれ非球面の非球面レンズであるが、本発明によるレンズは非球面レンズに限定されるものではなく、球面レンズに適用することも可能である。また、第２光学面１３については、凸面ではなく凹面であってもよい。

本発明の実施の形態は上記実施形態やその変形例に限定されるものではなく、本発明の技術的思想の趣旨を逸脱しない範囲において様々に変更、置換、変形されてもよい。さらには、技術の進歩又は派生する別技術によって、本発明の技術的思想を別の仕方で実現することができれば、その方法を用いて実施されてもよい。したがって、特許請求の範囲は、本発明の技術的思想の範囲内に含まれ得る全ての実施形態をカバーしている。

１０ ：レンズ
１１ ：光学機能部
１２ ：第１光学面
１３ ：第２光学面
１４ ：コバ部
１４ａ ：基部
１４ｂ ：フランジ部
１５ ：中間面
１５ａ ：平坦面
１５ｂ ：テーパ面
１６ ：位置基準面
１７ ：平坦面
１８ ：内側テーパ面
１９ ：体積吸収部
２０ ：内側テーパ面
３０ ：成形型（レンズ成形型）
３１ ：胴型
３２ ：下型（型部材）
３３ ：上型
３４ ：プレス面
３５ ：光学面形成面
３６ ：中間面
３６ａ ：平坦面
３６ｂ ：テーパ面
３７ ：テーパ面
３８ ：プレス面
３９ ：光学面形成面
４０ ：平坦面
４１ ：テーパ面
４２ ：隙間
５０ ：砥石（レンズ成形型の製造装置）
５０ａ ：砥石の端面
Ａ ：光軸
Ｂ ：成形型の中心軸
Ｃ ：砥石の回転軸
Ｑ１ ：光学面外縁
Ｑ２ ：位置基準面内縁
Ｑ３ ：位置基準面外縁
Ｑ１１ ：光学面形成面外縁
Ｑ１２ ：テーパ面内縁
Ｑ１３ ：テーパ面外縁
Ｓ ：加工点
Ｔ ：最遠点
φｇ ：砥石径

Claims (9)

1. ガラスのプレス成形品であるレンズにおいて、
   光軸方向の一方に向く凸面である第１光学面と、光軸方向の他方に向く第２光学面と、を有する光学機能部と、
   前記光学機能部の外側のコバ部に設けられ、光軸方向で前記第１光学面側から前記第２光学面側に進むにつれて曲率半径が大きくなる円錐台形状の位置基準面と、
   前記コバ部に設けられ、前記位置基準面の外縁よりも光軸直交方向の内側に位置し、プレス成形に伴う形状誤差を許容する体積吸収部と、を備え、
   光軸に垂直な面に対する前記位置基準面の角度θ、前記第１光学面の外縁から前記位置基準面の内縁までの光軸に垂直な方向の距離ｗ、前記第１光学面の外縁から前記位置基準面の内縁までの光軸に平行な方向の距離ｄが、０°＜θ＜４５°のときに下記条件（１）及び条件（２）を満たすことを特徴とするレンズ。
   （１）ｄ＜ｗ
   （２）ｄ＜ｗ・tanθ
2. ガラスのプレス成形品であるレンズにおいて、
   光軸方向の一方に向く凸面である第１光学面と、光軸方向の他方に向く第２光学面と、を有する光学機能部と、
   前記光学機能部の外側のコバ部に設けられ、光軸方向で前記第１光学面側から前記第２光学面側に進むにつれて曲率半径が大きくなる円錐台形状の位置基準面と、
   前記コバ部に設けられ、前記位置基準面の外縁よりも光軸直交方向の内側に位置し、プレス成形に伴う形状誤差を許容する体積吸収部と、を備え、
   光軸に垂直な面に対する前記位置基準面の角度θ、前記第１光学面の外縁から前記位置基準面の内縁までの光軸に垂直な方向の距離ｗ、前記第１光学面の外縁から前記位置基準面の内縁までの光軸に平行な距離ｄ、前記第１光学面の近軸曲率半径Ｒ_１が、４５°≦θ＜９０°のときに下記条件（３）及び条件（４）を満たすことを特徴とするレンズ。
   （３）ｗ・tan（θ－４５°）＜ｄ＜ｗ＜ｗ・tanθ
   （４）ｄ＞１．１Ｒ_１・sin（θ－４５°）
3. 前記位置基準面は、前記コバ部の外周部に設けられ、
   前記コバ部は、前記位置基準面よりも光軸直交方向の内側に、光軸方向で前記第１光学面側から前記第２光学面側に進むにつれて曲率半径が大きくなる又は曲率半径が同等である曲面を有し、
   前記位置基準面を外周面とし前記曲面を内周面とするフランジ部の端部に前記体積吸収部が設けられることを特徴とする、請求項１又は２に記載のレンズ。
4. 前記曲面は、光軸方向で前記第１光学面側から前記第２光学面側に進むにつれて前記曲率半径が大きくなる円錐台形状の内側テーパ面であることを特徴とする、請求項３に記載のレンズ。
5. 前記位置基準面は、前記内側テーパ面よりも、光軸に垂直な面に対する傾き角が大きいことを特徴とする、請求項４に記載のレンズ。
6. 前記曲面は、光軸方向で前記第１光学面側から前記第２光学面側に進むにつれて前記曲率半径が大きくなり、且つ、光軸を含む断面内で、凹状に湾曲する形状を有する曲面であることを特徴とする、請求項３に記載のレンズ。
7. 前記第１光学面と前記位置基準面との間に中間面を有し、
   前記中間面は、光軸を含む断面内で、前記第１光学面の前記外縁と前記位置基準面の前記内縁を結んだ線分と、前記第１光学面の前記外縁から光軸直交方向に延びる直線と、前記位置基準面を延長した直線と、に囲まれる領域に位置することを特徴とする、請求項１又は２に記載のレンズ。
8. 請求項１又は２に記載のレンズを成形するレンズ成形型であって、
   前記第１光学面に対応する形状の光学面形成面と、前記位置基準面に対応する形状の位置基準面形成面とを有する型部材を備えることを特徴とするレンズ成形型。
9. 請求項８のレンズ成形型を製造する製造装置であって、
   円筒状であり、中心軸を中心とする回転によって、前記型部材の前記光学面形成面と前記位置基準面形成面の両方を形成する砥石を備え、
   前記レンズの前記第１光学面の近軸曲率半径Ｒ_１と、前記砥石の端面の径φｇとが、下記条件（５）を満たすことを特徴とするレンズ成形型の製造装置。
   （５）φｇ≦０．８×√２×Ｒ_１

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