JP2022189059A - 電子写真画像形成システム - Google Patents

Abstract

【課題】感光体の耐摩耗性と耐フィルミング性とを両立する電子写真画像形成システムを提供すること。
【解決手段】本発明の電子写真画像形成システムは、感光体が、導電性支持体上に感光層が積層されて構成されており、感光層が、電荷発生層及び電荷輸送層を有し、感光層の最表面層が、特定のポリカーボネート、無機微粒子、及び、電荷輸送材料を含有し、トナー粒子が、トナー母体粒子及び滑剤を含有し、滑剤の体積基準粒度分布が、小粒径側と大粒径側に二つのピークを有し、小粒径側にピークを有する滑剤の体積基準平均粒径が、３．０μｍ以下であり、大粒径側にピークを有する滑剤の体積基準平均粒径が、トナー母体粒子の体積基準平均粒径より大きく、かつ、トナー粒子を前記感光体上の非画像領域に付与することによって、当該トナー粒子を前記クリーニング手段に供給するカブリトナー供給機構を備えたことを特徴とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、電子写真画像形成システムに関する。
より詳しくは、感光体の耐摩耗性と耐フィルミング性とを両立する電子写真画像形成システムに関する。

電子写真画像形成システムに用いられる感光体において、耐摩耗性を向上させるために、最表面層に無機微粒子を含有させる技術が開示されている（特許文献１及び２参照。）。

しかし、これらの技術では、耐摩耗性を向上させられるものの、耐フィルミング性が不十分であるという問題があった。特に低温低湿環境や、接触帯電部材による近接放電を伴う環境において、感光体上に現像剤由来の付着物が発生しやすく、当該付着物が、形成した画像上に白抜け斑点が生じる画像不良の原因となっていた。

特開２００３－３１６０３６号公報 特開２００６－３０１２４７号公報

本発明は、上記問題・状況に鑑みてなされたものであり、その解決課題は、感光体の耐摩耗性と耐フィルミング性とを両立する電子写真画像形成システムを提供することである。

本発明者は、上記課題を解決すべく、上記課題の原因等について検討した結果、感光層の最表面層に、比較的剛直な骨格を有するポリカーボネート樹脂、無機微粒子及び電荷輸送材料を含有させ、トナー粒子の外添剤として大粒径側にピークを有する滑剤（以下、「大粒径側の滑剤」ともいう。）と小粒径側にピークを有する滑剤（以下、「小粒径側の滑剤」ともいう。）を併用し、さらにトナー粒子を感光体上の非画像領域に付与することによって、当該トナー粒子をクリーニング手段に供給するカブリトナー供給機構を備えることで、感光体の耐摩耗性と耐フィルミング性とを両立する電子写真画像形成システムを提供することができることを見いだし本発明に至った。
すなわち、本発明に係る上記課題は、以下の手段により解決される。

１．トナー粒子を用いて画像を形成する電子写真画像形成システムであって、
感光体、帯電手段、露光手段、現像手段、転写手段及びクリーニング手段を備え、
前記感光体が、導電性支持体上に感光層が積層されて構成されており、
前記感光層が、少なくとも、電荷発生層及び電荷輸送層を有し、
前記感光層の最表面層が、下記一般式（１）で表される部分構造を有するポリカーボネート、無機微粒子、及び、電荷輸送材料を含有し、
前記トナー粒子が、トナー母体粒子及び外添剤を含有し、
前記外添剤が、少なくとも滑剤であり、
当該滑剤の体積基準粒度分布が、小粒径側と大粒径側に二つのピークを有し、当該小粒径側にピークを有する滑剤の体積基準平均粒径が、３．０μｍ以下であり、当該大粒径側にピークを有する滑剤の体積基準平均粒径が、前記トナー母体粒子の体積基準平均粒径より大きく、かつ、
前記トナー粒子を前記感光体上の非画像領域に付与することによって、当該トナー粒子を前記クリーニング手段に供給するカブリトナー供給機構を備えた
ことを特徴とする電子写真画像形成システム。

（式中、Ｒ_１及びＲ_２は、それぞれ独立に、水素原子、炭素数１～６のアルキル基、又は、炭素数６～１２のアリール基を表し、Ｒ_１又はＲ_２の少なくとも一方が、アリール基を表す。また、Ｒ_３～Ｒ_１０は、それぞれ独立に、水素原子、ハロゲン原子、又は、炭素数１～６のアルキル基を表す。）

２．前記感光層が、前記最表面層として保護層を有することを特徴とする第１項に記載の電子写真画像形成システム。

３．前記感光層の最表面層が、下記一般式（２）で表される部分構造を有するポリカーボネートを更に含有する
ことを特徴とする第１項又は第２項に記載の電子写真画像形成システム。

４．前記無機微粒子の数平均一次粒径が、５～１００ｎｍの範囲内である
ことを特徴とする第１項から第３項までのいずれか一項に記載の電子写真画像形成システム。

５．前記無機微粒子が、疎水性シリカである
ことを特徴とする第１項から第４項までのいずれか一項に記載の電子写真画像形成システム。

６．前記小粒径側にピークを有する滑剤の体積基準平均粒径が、１．０～３．０μｍの範囲内であり、前記大粒径側にピークを有する滑剤の体積基準平均粒径が、８．０～１５．０μｍの範囲内である
ことを特徴とする第１項から第５項までのいずれか一項に記載の電子写真画像形成システム。

７．前記滑剤が、ステアリン酸亜鉛粒子、ステアリン酸リチウム粒子又はステアリン酸マグネシウム粒子の少なくともいずれかである
ことを特徴とする第１項から第６項までのいずれか一項に記載の電子写真画像形成システム。

８．前記カブリトナー供給機構が、前記感光体上の非画像領域のカブリマージンを、前記感光体上の画像領域のカブリマージンと異ならせることによって、前記トナー粒子を前記感光体上の非画像領域に付与する
ことを特徴とする第１項から第７項までのいずれか一項に記載の電子写真画像形成システム。

９．前記転写手段が、前記感光体上の非画像領域には、前記トナー粒子と同極性の転写バイアスを印加する
ことを特徴とする第１項から第８項までのいずれか一項に記載の電子写真画像形成システム。

１０．前記クリーニング手段が、先端稜線部のエッジ角度が９０～１３０°の範囲内となるように前記感光体の表面に圧接されるクリーニングブレードを備えた
ことを特徴とする第１項から第９項までのいずれか一項に記載の電子写真画像形成システム。

１１．前記帯電手段が、接触方式である
ことを特徴とする第１項から第１０項までのいずれか一項に記載の電子写真画像形成システム。

本発明の上記手段により、感光体の耐摩耗性と耐フィルミング性とを両立する電子写真画像形成システムを提供することができる。

本発明の効果の発現機構又は作用機構については、明確にはなっていないが、以下のように推察している。

前述のとおり、感光体の最表面層に無機微粒子を含有させることにより、耐摩耗性は向上する。
一方、無機微粒子を含有していると、感光体の製造工程における、塗布液の加熱乾燥工程において、バインダー樹脂との相互作用により無機微粒子が凝集し、粗大粒子が感光体表面に析出する現象が発生するおそれがある。一般に、感光体表面に残った現像剤由来のトナー粒子は、クリーニングブレードにより掻き取られて回収されるが、感光体表面に粗大粒子が存在する場合は、トナー粒子が掻き取られず感光体表面に付着したままクリーニングブレードを通過しやすくなる。クリーニングブレード通過後の次の帯電プロセス時の放電エネルギーにより、トナー粒子の結着樹脂等の放電分解生成物が生じ、これらの放電生成分解物を媒体として、感光体表面の粗大粒子とトナー外添剤が接着する現象が発生する。この現象が繰り返されることにより、感光体表面に目視可能なサイズの付着物が生じ、画像上に白抜け斑点が生じる。このような現象をフィルミング現象という。

塗布後の加熱乾燥工程において、予め分散された無機微粒子は、軟化したバインダー樹脂媒体中を流動していると考えられる。バインダー樹脂骨格が柔軟な化学構造である場合、加熱乾燥工程における無機微粒子の流動性が高まり、無機微粒子の再凝集の促進につながる。ここで、バインダー樹脂として、本発明に係る比較的剛直な骨格を有するポリカーボネート樹脂を用いると、上記の無機微粒子の再凝集が制限され、結果として感光体表面の粗大粒子の発生を抑制できると推測できる。これにより、耐フィルミング性が向上する。

さらに、トナー粒子の外添剤として大粒径側の滑剤と小粒径側の滑剤を使用することで、感光体の耐摩耗性と耐フィルミング性をより向上させることができる。

大粒径側の滑剤は、トナー母体粒子と遊離しやすいことから、感光体上の低カバレッジ画像領域においても付着しやすい。一方で、小粒径側の滑剤は、トナー母体粒子と遊離しにくいため、トナー母体粒子が移動する高カバレッジ画像領域へ付着しやすい。このように、大粒径側の滑剤と小粒径側の滑剤を併用することで、カバレッジに関係なく、感光体表面への滑剤の付着が可能となり、効率よくクリーニング工程に供給される。クリーニング工程に供給された滑剤は、感光体表面とクリーニングブレードとの摩擦力を小さくすることで、感光体の摩耗防止や、トナー粒子のすり抜け防止に寄与する。これにより、感光体の耐摩耗性と耐フィルミング性が向上する。

トナー粒子を感光体上の非画像領域に付与することによって、当該トナー粒子をクリーニング手段に供給するカブリトナー供給機構は、滑剤分布の不均一化をさらに抑制するための機構である。

大粒径側の滑剤は、トナー母体粒子と遊離しやすいため、現像剤を感光体の軸方向に搬送する際に搬送方向の上流に多く供給されやすい。これにより、感光体の軸方向で付着する滑剤付着量の傾斜が発生し、滑剤が多い部分は感光体表面が削れにくくなることから、軸方向で感光体表面の減耗量が異なり、結果として減耗傾斜が発生する。また、大粒径側の滑剤と小粒径側の滑剤を併用することにより、全体的な滑剤付着量が増えると、それに伴い滑剤メモリの影響も大きくなり、分布のムラが大きくなりやすい。滑剤メモリとは、感光体の軸方向で画像のカバレッジ差があるときに、そのカバレッジ差に応じて生じる滑剤の分布ムラのことである。このように、大粒径側の滑剤と小粒径側の滑剤を併用すると、滑剤付着量の軸方向の傾斜と、滑剤メモリの影響が大きくなり、滑剤付着量の不均一化が生じやすい。

ここで、カブリトナー（非画像領域に付着するトナー）を、あえて強制的に発生させ、クリーニング手段に供給することで、滑剤付着量が多い部分の滑剤をトナー粒子が削り取り、滑剤付着量を均一化することができる。

以上の発現機構又は作用機構により、本発明の電子写真画像形成システムは、感光体の耐摩耗性と耐フィルミング性とを両立することが可能であると推察される。

小粒径側と大粒径側にピークを有する滑剤の粒度分布の一例を説明するための図 小粒径側と大粒径側にピークを有する滑剤の粒度分布の積算頻度及び含有割合を説明するための図 感光体の基本的な層構成の断面模式図 無機微粒子の疎水化度分布曲線 画像形成装置の構成の一例を示す説明用断面図 画像形成装置の要部の構成の一例を示す説明用断面図 帯電手段の構成の一例を示す概略図 クリーニングブレードと感光体との関係を側面から見た概念図

本発明の電子写真画像形成システムは、トナー粒子を用いて画像を形成する電子写真画像形成システムであって、感光体、帯電手段、露光手段、現像手段、転写手段及びクリーニング手段を備え、前記感光体が、導電性支持体上に感光層が積層されて構成されており、前記感光層が、少なくとも、電荷発生層及び電荷輸送層を有し、前記感光層の最表面層が、上記一般式（１）で表される部分構造を有するポリカーボネート、無機微粒子、及び、電荷輸送材料を含有し、前記トナー粒子が、トナー母体粒子及び外添剤を含有し、前記外添剤が、少なくとも滑剤であり、当該滑剤の体積基準粒度分布が、小粒径側と大粒径側に二つのピークを有し、当該小粒径側にピークを有する滑剤の体積基準平均粒径が、３．０μｍ以下であり、当該大粒径側にピークを有する滑剤の体積基準平均粒径が、前記トナー母体粒子の体積基準平均粒径より大きく、かつ、前記トナー粒子を前記感光体上の非画像領域に付与することによって、当該トナー粒子を前記クリーニング手段に供給するカブリトナー供給機構を備えたことを特徴とする。
この特徴は、下記実施形態に共通する又は対応する技術的特徴である。

本発明の実施形態としては、感光体の最表面層において、厚さのバラツキを抑制する観点から、感光層が、最表面層として保護層を有することが好ましい。

低温環境下での樹脂のミクロな結晶化を抑制する観点から、感光層の最表面層が、上記一般式（２）で表される部分構造を有するポリカーボネートを更に含有することが好ましい。

無機微粒子の凝集体である粗大粒子の形成を抑制する観点から、無機微粒子の数平均一次粒径が、５～１００ｎｍの範囲内であることが好ましい。

バインダー樹脂中へ分散しやすい観点から、無機微粒子が、疎水性シリカであることが好ましい。

滑剤を効率よく、かつ、軸方向に均一的にクリーニング手段に供給できる観点から、小粒径側にピークを有する滑剤の体積基準平均粒径が、１．０～３．０μｍの範囲内であり、大粒径側にピークを有する滑剤の体積基準平均粒径が、８．０～１５．０μｍの範囲内であることが好ましい。

電気極性の観点から、滑剤が、ステアリン酸亜鉛粒子、ステアリン酸リチウム粒子又はステアリン酸マグネシウム粒子の少なくともいずれかであることが好ましい。

トナー粒子を効率よく供給できる観点から、カブリトナー供給機構が、感光体上の非画像領域のカブリマージンを、前記感光体上の画像領域のカブリマージンと異ならせることによって、トナー粒子を感光体上の非画像領域に付与することが好ましい。

カブリトナー供給機構によって感光体上の非画像領域に付与されたトナー粒子が、転写体に転移しにくくなり、効率よくクリーニング手段に供給できる観点から、転写手段が、感光体上の非画像領域には、トナー粒子と同極性の転写バイアスを印加することが好ましい。

クリーニングブレードのスティックスリップ振動が低減され、トナー粒子のすり抜けが改善して、クリーニング性能が向上する観点から、クリーニング手段が、先端稜線部のエッジ角度が９０～１３０°の範囲内となるように感光体の表面に圧接されるクリーニングブレードを備えたことが好ましい。

帯電プロセスに伴う有害なオゾンガス発生量が少ないという観点から、帯電手段が、接触方式であることが好ましい。

以下、本発明とその構成要素、及び本発明を実施するための形態・態様について詳細な説明をする。なお、本願において、「～」は、その前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用する。

＜１ 電子写真画像形成システムの概要＞
本発明の電子写真画像形成システム（以下、単に「画像形成システム」ともいう。）は、トナー粒子を用いて画像を形成する電子写真画像形成システムであって、感光体、帯電手段、露光手段、現像手段、転写手段及びクリーニング手段を備え、前記感光体が、導電性支持体上に感光層が積層されて構成されており、前記感光層が、少なくとも、電荷発生層及び電荷輸送層を有し、前記感光層の最表面層が、下記一般式（１）で表される部分構造を有するポリカーボネート、無機微粒子、及び、電荷輸送材料を含有し、前記トナー粒子が、トナー母体粒子及び外添剤を含有し、前記外添剤が、少なくとも滑剤であり、当該滑剤の体積基準粒度分布が、小粒径側と大粒径側に二つのピークを有し、当該小粒径側にピークを有する滑剤の体積基準平均粒径が、３．０μｍ以下であり、当該大粒径側にピークを有する滑剤の体積基準平均粒径が、前記トナー母体粒子の体積基準平均粒径より大きく、かつ、前記トナー粒子を前記感光体上の非画像領域に付与することによって、当該トナー粒子を前記クリーニング手段に供給するカブリトナー供給機構を備えたことを特徴とする。

本発明の画像形成システムにおいて、装置部を特に「画像形成装置」といい、本発明の画像形成システムは、当該画像形成装置及び本発明に係るトナー粒子を用いることによって、画像を形成する。

以下、トナー粒子及び画像形成装置の各構成について説明する。

＜２ トナー粒子＞
本発明に係るトナー粒子は、トナー母体粒子及び外添剤を含有し、外添剤が、少なくとも滑剤であり、当該滑剤の体積基準粒度分布が、小粒径側と大粒径側に二つのピークを有し、当該小粒径側にピークを有する滑剤の体積基準平均粒径が、３．０μｍ以下であり、当該大粒径側にピークを有する滑剤の体積基準平均粒径が、トナー母体粒子の体積基準平均粒径より大きいことを特徴とする。

本発明において、「トナー母体粒子」とは、「トナー粒子」の母体を構成するものである。「トナー母体粒子」は、少なくとも結着樹脂と着色剤とを含むものであり、その他必要に応じて、離型剤（ワックス）、荷電制御剤などの他の構成成分を含有してもよい。「トナー母体粒子」は、外添剤の添加によって「トナー粒子」と称される。そして、「トナー」とは、「トナー粒子」の集合体のことをいう。

＜２．１ 滑剤＞
本発明に係るトナー粒子は、外添剤として滑剤を含有する。

本発明に係る滑剤は、その体積基準粒度分布が、小粒径側と大粒径側に二つのピークを有し、当該小粒径側にピークを有する滑剤の体積基準平均粒径が、３．０μｍ以下であり、当該大粒径側にピークを有する滑剤の体積基準平均粒径が、当該トナー母体粒子の体積基準平均粒径よりも大きいことを特徴とする。

感光体上に供給された滑剤は、クリーニングブレードによって感光体上に延展される。感光体上に延展された滑剤は、クリーニングブレードと感光体表面との摩擦を低減することによって、感光体上の転写残トナー（転写媒体に転写されずに感光体上に残ったトナー）のクリーニング性を向上する働きを持っている。

本発明に用いられる滑剤としては、感光体への延展性の観点から脂肪酸金属塩が好ましく、さらにモース硬度が２以下であることが好ましい。このような脂肪酸金属塩としては、亜鉛、カルシウム、マグネシウム、アルミニウム、リチウムから選ばれる金属の塩が好ましい。この中でも脂肪酸亜鉛、脂肪酸リチウム又は脂肪酸マグネシウムが特に好ましい。また、脂肪酸金属塩の脂肪酸としては、炭素数１２以上２２以下の高級脂肪酸が好ましい。炭素数１２以上の脂肪酸を用いると遊離脂肪酸の発生を抑えることができ、また、脂肪酸の炭素数が２２以下であれば、脂肪酸金属塩の融点が高くなりすぎず、良好な定着性を得ることができる。脂肪酸としては、ステアリン酸が特に好ましく、本発明に用いられる脂肪酸金属塩粒子としては、電気極性の観点から、ステアリン酸亜鉛粒子、ステアリン酸リチウム粒子又はステアリン酸マグネシウム粒子が好ましい。

また、本発明では、トナー中に含有される滑剤の粒度分布を小粒径側、大粒径側の二つのピークを有する滑剤とするために、それぞれ平均粒径が異なる滑剤を２種用いることが好ましい。また、ここでは、平均粒径のみが異なる２種でもよいし、材料種が異なる滑剤を２種併用してもよい。

滑剤の体積基準粒度分布は、画像領域と非画像領域の塗布量差を低減するため、小粒径側と大粒径側の二つのピークを有し、当該小粒径側にピークを有する滑剤の体積基準平均粒径が、３．０μｍ以下であり、大粒径側にピークを有する滑剤の体積基準平均粒径がトナー母体粒子の体積基準平均粒径よりも大きい。

小粒径側にピークを有する滑剤の体積基準平均粒径が、３．０μｍ以下であるとトナー粒子に付着して感光体上の高カバレッジ画像領域に付着する機能を発揮する。さらに小粒径側にピークを有する滑剤の体積基準平均粒径が、１．０～３．０μｍの範囲内であることが好ましい。１．０μｍ以上であることによって、滑剤付着量が少なくなりすぎず、３．０μｍ以下であることによって、トナー母体粒子と遊離しにくくなり、低カバレッジ画像領域に付着しやすくなる。

大粒径側にピークを有する滑剤の体積基準平均粒径は、トナー母体粒子の体積基準平均粒径より大きい。トナー母体粒子の体積平均粒径より大きいと、トナー粒子に付着せず、トナー粒子とは独立に非画像領域に現像される機能を発揮する。さらに、大粒径側にピークを有する滑剤の体積基準平均粒径が、８．０～１５．０μｍの範囲内であるとことが好ましい。８．０μｍ以上であることによって、トナー母体粒子と遊離しやすくなり、低カバレッジ画像領域へ付着しやすくなり、１５．０μｍ以下であることによって、軸方向の付着量のバラツキが抑えられる。

滑剤の体積基準粒径は、例えば下記手順のとおり、トナーよりトナー母体粒子と外添剤を分離した後、例えばフロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ－２１００」（シスメックス社製）を用いて測定できる。

トナー粒子５ｇと０．７％のドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液５０ｍｌを１００ｍｌのビーカーに入れ、マグネチックスターラー「Ｍｏｄｅｌ ＭＳ５００Ｄ」（ヤマト科学製）にて３００ｒｐｍ、５分撹拌し分散する。

上記分散後、超音波ホモジナイザー「ＵＳ－１２００Ｔ」（日本精機製作所製）を用いて、周波数２０ｋＨｚ、ＯＵＴＰＵＴ目盛り３、ＴＵＮＩＮＧ目盛り６の出力にて、１０分間、トナー分散液に超音波振動を与える。

トナー分散液を下記条件で遠心分離機「Ｍｏｄｅｌ Ｈ－９００」（コクサン製）にかけ、分離する。
ローター ：ＰＣ－４００（半径１８．１ｃｍ）
回転数 ：１２００ｒｐｍ（２９２Ｇ）
時間 ：１０分

遠心分離後に、上澄み液を４０ｍｌ採取する。この際、沈降したトナー母体粒子が入らないようにピペットを使用し、上澄み液を丁寧に採取する。

採取した上澄み液に含まれる外添剤の体積基準粒径を、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ－２１００」（シスメックス社製）を用いて測定することにより、体積基準粒度分布と体積基準平均粒径をそれぞれ求めることができる。

なお、測定範囲は０．６～４００μｍで行う。トナー母体粒子に添加される滑剤以外の外添剤は、０．６μｍ以下であるので、０．６～４００μｍで測定することで、滑剤以外の外添剤は測定されず、この測定範囲で測定される粒度分布は滑剤の粒度分布に相当する。

図１は、小粒径側と大粒径側にピークを有する滑剤の体積基準粒度分布の一例を説明するための図であり、ここで、ａは、従来外添剤としてトナー母体粒子に添加されていた滑剤の粒度分布の一例である。ｂは本発明に係る小粒径側と大粒径側に二つのピークを有する滑剤の体積基準粒度分布の一例であり、Ｐ１が小粒径側のピークであり、Ｐ２が大粒径側のピークを示す。Ｄは粒度分布曲線の極小値の粒径を示す。この極小値の粒径Ｄより小粒径側と大粒径側に分けて、含有割合を求める。すなわち、それぞれの含有割合は、図１示した滑剤の体積基準粒度分布において、極小値の粒径Ｄで小粒径側、大粒径側に二分割したときの値である。

図２は、滑剤の体積基準粒度分布の頻度の積算値を表し、小粒径側にピークを有する滑剤と大粒径側にピークを有する滑剤の含有割合を説明するための図である。ここでは、粒度分布の極小値の粒径Ｄでの積算頻度値（Ｄとの交点）が小粒径側にピークを有する滑剤の含有割合を表す。

本発明に係る滑剤は、滑剤の体積基準粒度分布が、小粒径側と大粒径側に二つのピークを有し、小粒径側にピークを有する滑剤の含有割合が、全滑剤の５０～７０質量％であることが好ましい。この範囲内であると、画像領域と非画像領域に供給される滑剤の割合が、ほぼ同じになり、感光体表面全面に滑剤を供給できるので好ましい。

それぞれの含有割合は、図１に示した滑剤の体積基準粒度分布において、極小値の粒径Ｄで小粒径側、大粒径側に二分割したときの値である。

トナー中における滑剤の含有量は、トナー母体粒子１００質量部に対して、滑剤の含有量が０．０１～０．５質量部であることが好ましい。この範囲内あると、十分な潤滑効果を得ることができる。

＜２．２ トナー母体粒子＞
トナー母体粒子としては、公知のトナー母体粒子を用いることができる。このようなトナー母体粒子は、具体的には少なくとも結着樹脂（以下、「トナー用樹脂」ともいう。）及び着色剤を含有するトナー母体粒子よりなるものである。また、このトナー母体粒子には、必要に応じて、さらに離型剤及び荷電制御剤などの他の成分を含有することもできる。

トナー母体粒子の体積基準平均粒径は、５．０～８．０μｍの範囲内であることが好ましい。トナー母体粒子の体積基準平均粒径がこの範囲内であると高精細な画像を得ることができる。

トナー母体粒子の平均円形度（形状係数）は、流動性向上の観点から、０．９３０～０．９９０が好ましく、より好ましくは０．９５５～０．９８０である。

（トナー母体粒子の平均円形度及び体積基準平均粒径の測定法）
トナー母体粒子の平均円形度及び体積基準平均粒径は、例えばフロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ－２１００」（シスメックス社製）を用いて測定することができる。具体的には、トナーを界面活性剤入り水溶液にてなじませ、超音波分散処理を１分間行って分散させた後、「ＦＰＩＡ－２１００」（シスメックス社製）によって、測定条件ＨＰＦ（高倍率撮像）モードにて、ＨＰＦ検出数３０００～１００００個の適正濃度で撮影を行い、平均円形度と体積基準平均粒径を測定することができる。

円形度については、個々のトナー母体粒子について下記式（１）により、円形度を算出し、平均円形度を算出する。ここで、「円相当径」とは粒子像と同じ面積を有する円の直径をいう。

式（１）：
円形度＝円相当径から求めた円の周囲長／粒子投影像の周囲長

（トナー用結着樹脂）
トナーを構成する結着樹脂としては、熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。

このような結着樹脂としては、一般にトナーを構成する結着樹脂として用いられているものを特に制限なく用いることができ、具体的には、例えば、スチレン系樹脂やアルキルアクリレート及びアルキルメタクリレートなどのアクリル系樹脂、スチレンアクリル系共重合体樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂、オレフィン系樹脂、アミド樹脂及びエポキシ樹脂などが挙げられる。

この中でも、溶融特性が低粘度で高いシャープメルト性を有する点から、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレンアクリル系共重合体樹脂、及びポリエステル樹脂が好適に挙げられる。主要樹脂として、スチレンアクリル系共重合体樹脂を５０％以上用いることが好ましい。これらは１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

また、結着樹脂を得るための重合性単量体としては、例えばスチレン、メチルスチレン、メトキシスチレン、ブチルスチレン、フェニルスチレン、クロルスチレンなどのスチレン系単量体；メチルアクリレート、エチルアクリレート、ブチルアクリレート、エチルヘキシルアクリレート、などのアクリル酸エステル系単量体；メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ブチルメタクリレート、エチルヘキシルメタクリレートなどのメタクリル酸エスレル系単量体；アクリル酸、メタクリル酸、及びフマル酸などのカルボン酸系単量体などを使用することができる。

これらは１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

トナーを構成する結着樹脂としては、低温定着化の観点からガラス転移温度（Ｔｇ）が３０～５０℃であることが好ましい。ガラス転移温度がこの範囲内であると低温定着性と耐熱保管性が良好となる。

結着樹脂のガラス転移温度の測定は、「ダイアモンド ＤＳＣ（Ｄｉａｍｏｎｄ ＤＳＣ）」（パーキンエルマー社製）を用いて行うことができる。

測定手順としては、結着樹脂３．０ｍｇをアルミニウム製パンに封入し、ホルダーにセットする。リファレンスは空のアルミニウム製パンを使用する。測定条件としては、測定温度０～２００℃、昇温速度１０℃／分、降温速度１０℃／分で、加熱－冷却－加熱（Ｈｅａｔ－Ｃｏｏｌ－Ｈｅａｔ）の温度制御で行い、その２回目の加熱（２ｎｄ．Ｈｅａｔ）におけるデータを基に解析を行う。

ガラス転移温度は、第１の吸熱ピークの立ち上がり前のベースラインの延長線と、第１のピークの立ち上がり部分からピーク頂点までの間で最大傾斜を示す接線を引き、その交点をガラス転移点として示す。

トナーのガラス転移温度（Ｔｇ）は、測定試料をトナーとして上記と同様の方法によって測定されるものである。

さらに、結着樹脂の軟化温度が８０～１３０℃であることが好ましく、より好ましくは９０～１２０℃である。軟化温度は、例えばフローテスター「ＣＦＴ－５００Ｄ」（島津製作所製）によって測定することができる。

軟化温度は、例えば以下のように測定される。

まず、温度２０±１℃、相対湿度５０±５％ＲＨの環境下において、試料１．１ｇをシャーレに入れ平らにならし、１２時間以上放置した後、成型器「ＳＳＰ－１０Ａ」（島津製作所製）によって３８２０ｋｇ／ｃｍ^２の力で３０秒間加圧し、直径１ｃｍの円柱型の成型サンプルを作製し、次いで、この成型サンプルを、温度２４±５℃、相対温度５０±２０％ＲＨの環境下において、フローテスター「ＣＦＴ－５００Ｄ」（島津製作所製）により、荷重１９６Ｎ（２０ｋｇｆ）、開始温度６０℃、予熱時間３００秒間、昇温速度６℃／分の条件で、円柱型ダイの穴（１ｍｍ径×１ｍｍ）より、直径１ｃｍのピストンを用いて予熱終了時から押し出し、昇温法の溶融温度測定方法でオフセット値５ｍｍの設定で測定したオフセット法温度Ｔ_{０ｆｆｓｅｔ}が、試料の軟化温度とされる。

トナーの軟化温度は上記と同様に試料をトナーとして測定されるものである。

（着色剤）
トナー母体粒子を構成する着色剤としては、公知の無機又は有機着色剤を使用することができる。

着色剤の添加量はトナー全体に対して１～３０質量％、好ましくは２～２０質量％の範囲とされる。

（離型剤）
トナー母体粒子には、離型剤が含有されていてもよい。ここに、離型剤としては、特に限定されるものではなく、例えば、ポリエチレンワックス、酸化型ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、酸化型ポリプロピレンワックスなどの炭化水素系ワックス、カルナウバワックス、脂肪酸エステルワックス、サゾールワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、ホホバ油ワックス及び蜜ろうワックスなどを挙げることができる。

トナー母体粒子中における離型剤の含有割合としては、トナー母体粒子形成用結着樹脂１００質量部に対して通常１～３０質量部とされ、より好ましくは、５～２０質量部の範囲とされる。

（荷電制御剤）
トナー母体粒子には、荷電制御剤が含有されていてもよい。例えば、サリチル酸誘導体の亜鉛やアルミニウムによる金属錯体（サリチル酸金属錯体）、カリックスアレーン系化合物、有機ホウ素化合物、及び含フッ素４級アンモニウム塩化合物などを挙げることができる。

トナー母体粒子中における荷電制御剤の含有割合としては、結着樹脂１００質量部に対して通常０．１～５．０質量部の範囲とされる。

＜２．３ トナー母体粒子の製造方法＞
本発明に係るトナー粒子は、トナー母体粒子に外添剤が添加されてなるものであるが、当該トナー母体粒子を製造する方法としては、混練粉砕法、懸濁重合法、乳化凝集法、溶解懸濁法、ポリエステル伸長法、及び分散重合法などが挙げられる。

これらの中でも、高画質化、高安定性に有利となる粒径の均一性、形状の制御性、コア・シェル構造形成の容易性の観点より、乳化凝集法を採用することが好ましい。

乳化凝集法は、界面活性剤や分散安定剤によって分散された樹脂微粒子の分散液を、必要に応じて着色剤微粒子などのトナー母体粒子構成成分の分散液と混合し、凝集剤を添加することによって所望のトナーの粒径となるまで凝集させ、その後又は凝集と同時に、樹脂微粒子間の融着を行い、形状制御を行うことにより、トナー母体粒子を製造する方法である。

ここで、樹脂微粒子を、任意に離型剤、荷電制御剤などの内添剤を含有したものとしてもよく、組成の異なる樹脂によりなる２層以上の構成とする複数層で形成された複合粒子とすることもできる。

また、凝集時に、異種の樹脂微粒子を添加し、コア・シェル構造のトナー母体粒子とすることもトナー構造設計の観点から好ましい。

樹脂微粒子は、例えば、乳化重合法、ミニエマルション重合法、転相乳化法などにより製造、又はいくつかの製法を組み合わせて製造することができる。樹脂微粒子に内添剤を含有させる場合には、中でもミニエマルション重合法を用いることが好ましい。

＜２．４ 滑剤以外の外添剤＞
トナー母体粒子には、滑剤の他にトナーとしての帯電性能や流動性を向上させる観点から、その表面に公知の無機微粒子や有機微粒子などの微粒子を外添剤として添加することが好ましい。無機微粒子としては、シリカ、チタニア、又はアルミナなどの無機酸化物微粒子を使用することが好ましく、さらに、これら無機微粒子はシランカップリング剤やチタンカップリング剤などによって疎水化処理されていることが好ましい。

有機微粒子としては、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、及びスチレン－メチルメタクリレート共重合体などの重合体を使用することができる。

上記無機微粒子や、有機微粒子の添加量としては、その合計が、トナー母体粒子１００質量部に対して０．０５～５質量部であることが好ましく、より好ましくは０．１～３質量部である。

（金属酸化物微粒子）
本発明に係るトナー粒子には、さらに感光体表面の研磨効果を高める目的で、研磨効果の高い金属酸化物微粒子を添加することが好ましい。研磨効果の高い金属酸化物微粒子としては、個数平均一次粒径が、１００～３００ｎｍの範囲内であるシリカ微粒子、アルミナ微粒子、酸化セリウム微粒子、チタン酸カルシウム微粒子又はチタン酸ストロンチウム微粒子が好ましい。これらの中でも、チタン酸カルシウム微粒子又はチタン酸ストロンチウム微粒子が特に好ましい。これらの金属酸化物微粒子は、トナー粒子に外添剤として含有されることによって、クリーニングブレード先端部分に堆積して研磨剤として感光体表面のリフレッシュ効果を発揮し、感光体上に延展された過剰の滑剤を研磨することで感光体表面の黒点状の画像不良の発生を抑制する効果や放電生成物を除去する効果があり、また、トナーの流動性や帯電性能を制御する効果も有している。また、これらの研磨効果のある金属酸化物微粒子の含有量は、トナー母体粒子１００質量部に対して金属酸化物微粒子０．０５～５質量部、好ましくは０．１～３質量部の範囲内であることが好ましい。

これら金属酸化物微粒子は、耐熱保管性及び環境安定性の観点から、シランカップリング剤やチタンカップリング剤、高級脂肪酸、シリコーンオイルなどによって表面処理が行われたものであることが好ましい。

＜２．５ 外添剤添加方法＞
外添剤添加工程は、乾燥処理したトナー母体粒子に外添剤を添加、混合することにより、トナー粒子を調製する工程である。

外添剤の添加方法としては、乾燥されたトナー母体粒子に外添剤を粉体で添加する乾式法が挙げられ、混合装置としては、ヘンシェルミキサー、コーヒーミルなどの機械式の混合装置が挙げられる。

また、本発明においては、滑剤の粒度分布を制御するために滑剤を２段階で添加混合することが好ましい。具体的には、小粒径側にピークを有する滑剤を先に添加して混合した後、大粒径側にピークを有する滑剤を添加し、混合することが好ましい。金属酸化物微粒子などの滑剤以外の外添剤は、上記２段階の任意の工程で添加混合すればよい。

＜２．６ 現像剤＞
本発明に係るトナー粒子は、磁性又は非磁性の一成分現像剤として本発明の画像形成システムに使用することもできるが、キャリア粒子と混合して二成分現像剤として使用してもよい。このトナーを二成分現像剤として使用する場合において、キャリア粒子としては、鉄、フェライト、マグネタイトなどの金属、及びそれらの金属とアルミニウム、鉛などの金属との合金などの従来から公知の材料からなる磁性粒子を用いることができ、特にフェライト粒子が好ましい。また、キャリア粒子としては、磁性粒子の表面を樹脂などの被覆剤で被覆した樹脂被覆キャリア（コートキャリア）粒子や、バインダー樹脂中に磁性体微粉末を分散してなるバインダー型キャリア粒子など用いてもよい。

樹脂被覆キャリア粒子を構成する被覆樹脂としては、特に限定はないが、例えばオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン－アクリル系樹脂、アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル樹脂、及びフッ素樹脂などが挙げられる。また、バインダー型キャリア粒子を構成するバインダー樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えばスチレン－アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素樹脂、及びフェノール樹脂などを使用することができる。これらの中では、スチレン－アクリル系樹脂やアクリル系樹脂でコートした樹脂被覆キャリア粒子が、帯電性、耐久性の観点から好ましい。

キャリア粒子は、高画質の画像が得られること、及びキャリア付着が抑制されることから、その体積平均粒径が２０～１００μｍであることが好ましく、さらに好ましくは２５～８０μｍである。キャリア粒子の体積平均粒径は、代表的には湿式分散機を備えたレーザー回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパテック社製）により測定することができる。

＜３ 感光体＞
本発明に係る感光体は、導電性支持体上に感光層が積層されて構成されており、前記感光層が、少なくとも、電荷発生層及び電荷輸送層を有し、前記感光層の最表面層が、下記一般式（１）で表される部分構造を有するポリカーボネート、無機微粒子、及び、電荷輸送材料を含有することを特徴とする。

感光体には、負帯電性感光体及び正帯電性感光体の二種類があり、負帯電性感光体は、導電性支持体上に、少なくとも、電荷発生層、電荷輸送層を順に積層した層構成をとる。また、正帯電性感光体である場合には、導電性支持体上に、少なくとも、電荷輸送層、電荷発生層を順に積層した層構成をとる。本発明においては、負帯電性感光体であることが好ましい。

図３は、本発明に係る感光体の基本的な層構成の断面模式図である。本発明に係る感光体３１０は、導電体支持体３０１上に感光層３０２を有する。感光層は、少なくとも、電荷発生層３０４及び電荷輸送層３０５を有し、導電体支持体３０１と感光層３０２の間に中間層３０３を有していてもよい。また、電荷輸送層３０５の上に更に保護層３０６を有していてもよい。

本明細書内において、「感光層の最表面層」とは、例えば、保護層を有しない場合（図３（ａ））は、電荷輸送層３０５を指し、保護層を有する場合（図３（ｂ））は、保護層３０６を指す。

以下に、本発明に係る感光体の好ましい層構成を挙げる。
（１）導電性支持体上に、電荷発生層、電荷輸送層、及び、保護層を順に積層した層構成
（２）導電性支持体上に、電荷発生材料と電荷輸送材料とを同一の層に含有する層、及び、保護層を順に積層した層構成
（３）導電性支持体上に、中間層、電荷発生層、電荷輸送層、及び、保護層を順に積層した層構成
（４）導電性支持体上に、中間層、電荷発生材料と電荷輸送材料とを同一の層に含有する層、及び、保護層を順に積層した層構成

本発明において、電荷発生層及び電荷輸送層は、電荷発生材料と電荷輸送材料とを同一の層に含有し単層として形成することもできるが、繰り返しの使用に伴って生じる残留電位の上昇を抑制でき、さらに、各種の電子写真特性を目的に合わせて制御しやすい観点から、それぞれ分離して層形成することが好ましい。

また、耐摩耗性の観点から、保護層を有することが好ましい。したがって、これらの観点から、（１）又は（３）の層構成が好ましく、（３）の層構成が特に好ましい。

＜３．１ 感光層＞
感光層とは、露光により所期の画像に対応する静電潜像を感光体表面に形成するための層のことである。本発明においては、感光層は、少なくとも、電荷発生層及び電荷輸送層を有する。

また、前述のとおり、電荷発生層及び電荷輸送層を単層として形成してもよいが、電荷発生層と電荷輸送層とをそれぞれ機能分離させた層構成とすることが好ましい。さらに、感光層は、保護層を有することが好ましい。

＜３．１．１ 最表面層＞
本発明に係る感光体は、感光層の最表面層が、下記一般式（１）で表される部分構造を有するポリカーボネート、無機微粒子、及び、電荷輸送材料を含有することを特徴とする。
通常、感光層の最表面層は、電荷輸送材料がバインダー樹脂中に分散した構成であり、最表面層が電荷輸送材料を含有することにより、静電潜像を感光体表面に形成することができる。また、最表面層が無機微粒子を含有することにより、耐摩耗性が得られる。本発明においては、さらに、最表面層が、バインダー樹脂として下記一般式（１）で表される部分構造を有するポリカーボネートを含有することにより、無機微粒子が凝集しづらく、耐フィルミング性が得られる。

「最表面層」とは、通常、「表面層」、「最外層」などとも称されるものであり、トナーと接触する側の最外部に配置される層を表す。最表面層は、導電性支持体側から見て、感光層の最上部に配置されるとともに、感光体の表面を構成する層ともいえる。本発明において、感光体が保護層を有する場合には、最表面層は保護層を指し、感光体が保護層を有しない場合には、最表面層は電荷輸送層、又は、電荷発生材料と電荷輸送材料とを同一の層に含有する層、を指す。

（バインダー樹脂）
「バインダー樹脂」とは、材料を分散させるための媒体又はマトリクス（母体）として用いられる樹脂のことをいい、本発明に係る感光層の最表面層においては、無機微粒子及び電荷輸送材料を分散させるために用いられる樹脂のことをいう。

最表面層のバインダー樹脂は、下記一般式（１）で表される部分構造を有するポリカーボネートを単独で用いても、他のバインダー樹脂と組み合わせて用いてもよい。他のバインダー樹脂としては、特に制限されず、公知の樹脂を用いることができ、例えば、ポリカーボネート樹脂、ポリアクリレート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリスチレン樹脂、スチレン－アクリルニトリル共重合体、ポリメタクリル酸エステル樹脂、スチレン－メタクリル酸エステル共重合体等が挙げられる。

これらの中でも、電荷輸送材料との相溶性の観点から、ポリカーボネート樹脂が好ましく、例えば、下記一般式（２）で表される部分構造を有するポリカーボネートである、ビスフェノールＺを原料の一つとして重合して得られるビスフェノールＺ型ポリカーボネート等が挙げられる下記一般式（１）で表される部分構造を有するポリカーボネートとビスフェノールＺ型ポリカーボネートを併用することにより、低温環境下での樹脂のミクロな結晶化を抑制し、低温低湿環境下において、高い耐フィルミング性が得られる。

（ポリカーボネート）
最表面層のバインダー樹脂として用いられるポリカーボネートは、下記一般式（１）で表される部分構造を有する。

（式中、Ｒ_１及びＲ_２は、それぞれ独立に、水素原子、炭素数１～６のアルキル基、又は、炭素数６～１２のアリール基を表し、Ｒ_１又はＲ_２の少なくとも一方が、アリール基を表す。また、Ｒ_３～Ｒ_１０は、それぞれ独立に、水素原子、ハロゲン原子、又は、炭素数１～６のアルキル基を表す。）

最表面層が、比較的剛直な骨格である上記一般式（１）で表される部分構造を有するポリカーボネートを含有することにより、後述の無機微粒子が、バインダー樹脂中で分散しやすく、凝集しづらくなるため、耐フィルミング性が得られる。

Ｒ_１及びＲ_２で表される炭素数１～６のアルキル基としては、例えば、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、イソプロピル基、ｎ－ブチル基、１－メチルプロピル基、２－メチルプロピル基、１，１－ジメチルエチル基（ｔｅｒｔ－ブチル基）、ｎ－ペンチル基、１－メチルブチル基、２－メチルブチル基、３－メチルブチル基、１－エチルプロピル基、１，１－ジメチルプロピル基、１，２－ジメチルプロピル基、２，２－ジメチルプロピル基（ネオペンチル基）、ｎ－ヘキシル基、１－メチルペンチル基、２－メチルペンチル基、３－メチルペンチル基、４－メチルペンチル基、１，１－ジメチルブチル基、１，２－ジメチルブチル基、１，３－ジメチルブチル基、２，２－ジメチルブチル基、２，３－ジメチルブチル基、３，３－ジメチルブチル基、１－エチルブチル基、２－エチルブチル基、１，１，２－トリメチルプロピル基、１，２，２－トリメチルプロピル基、１－エチル－１－メチルプロピル基、１－エチル－２－メチルプロピル基等が挙げられる。

Ｒ_１及びＲ_２で表される炭素数６～１２のアリール基としては、フェニル基又はフェニル基で置換されたアルキル基が好ましく、フェニル基がより好ましい。フェニル基で置換されたアルキル基を構成するアルキル基の炭素数は、１～３が好ましく、１又は２がより好ましく、１が更に好ましい。

Ｒ_３～Ｒ_１０で表されるハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子が挙げられる。また、炭素数１～６のアルキル基としては、上記Ｒ_１及びＲ_２で表される炭素数１～６のアルキル基の例と同義のものが挙げられる。

一般式（１）で表される部分構造を有するポリカーボネートとしては、例えば、ビスフェノールＡＰ（１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－１－フェニルエタン）及びそのベンゼン環に置換基を導入した化合物を原料の一つとして重合して得られるポリカーボネート、ビスフェノールＢＰ（ビス（４－ヒドロキシフェニル）ジフェニルメタン）及びそのベンゼン環に置換基を導入した化合物を原料の一つとして重合して得られるポリカーボネート等が挙げられる。特に、ビスフェノールＡＰを原料の一つとして重合して得られるビスフェノールＡＰ型ポリカーボネートは、他のポリカーボネートと比較して、バインダー骨格が剛直であり、高い耐フィルミング性が得られる。

一般式（１）で表される部分構造を有するポリカーボネートは、単重合体であってもよく、共重合体であってもよく、共重合体はランダム、ブロック及び交互共重合体のいずれの構造であってもよい。共重合に用いることのできる単量体の例としては、ビスフェノール化合物群全般、ヒドロキシ化合物群全般が挙げられる。例えば、特開２０１８－１５４８１９号公報の段落００１４に記載の芳香族ジヒドロキシ化合物が挙げられる。

一般式（１）で表される部分構造（構成単位）を有するポリカーボネートにおける、一般式（１）で表される構成単位の割合は、両末端を除く全構成単位中、１０～１００モル％の範囲内であることが好ましく、４０～１００モル％の範囲内であることがより好ましい。

一般式（１）で表される部分構造（構成単位）を有するポリカーボネートは、一般式（１）で表される構成単位以外の構成単位を一種のみ含んでいてもよいし、二種以上含んでいてもよい。

一般式（１）で表される部分構造を有するポリカーボネートの粘度平均分子量（Ｍｖ）は、１００００～１０００００の範囲内であることが好ましく、２００００～５００００の範囲内であることがより好ましい。粘度平均分子量が、１００００以上であることにより、塗布製膜時の液垂れを防止でき、１０００００以下であることにより、塗布製膜時の膜厚均一性が向上する。粘度平均分子量は以下の方法で測定できる。

（粘度平均分子量（Ｍｖ）の測定）
一般式（１）で表される部分構造を有するポリカーボネートの粘度平均分子量（Ｍｖ）は、溶媒としてメチレンクロライドを使用し、ウベローデ粘度計を用いて温度２０℃での極限粘度（η）（単位：ｄＬ／ｇ）を求め、以下のＳｃｈｎｅｌｌの粘度式から算出した。
η＝１．２３×１０^－４Ｍｖ^０．８３

また、感光層の摩擦による耐熱性の観点から、一般式（１）で表される部分構造を有するポリカーボネートのガラス転移温度（Ｔｇ）は、１００～３００℃の範囲内であることが好ましい。ガラス転移温度（Ｔｇ）は以下の方法で測定できる。

（ガラス転移温度（Ｔｇ）の測定）
ガラス転移温度はＪＩＳ Ｋ７１２２に準拠して、下記のＤＳＣの測定条件のとおりに、昇温、昇降を２サイクル行って測定した。測定装置は、示差走査熱量計（ＤＳＣ、（株）島津製作所製、「ＤＳＣ－６０」）を使用した。
測定開始温度：２５℃
昇温速度：１０℃／分
到達温度：３００℃
降温速度：５℃／分

一般式（１）で表される部分構造を有するポリカーボネートの合成方法は、特に限定されず、公知の合成方法を用いることができ、例えば、界面重合法、溶融エステル交換法、ピリジン法、環状カーボネート化合物の開環重合法、プレポリマーの固相エステル交換法等が挙げられる。これらの中でも、界面重合法及び溶融エステル交換法であることが好ましい。

最表面層のバインダー樹脂における一般式（１）で表される部分構造を有するポリカーボネートの含有量は、バインダー樹脂の総質量に対して、１０～１００質量％の範囲内であることが好ましく、４０～１００質量％の範囲内であることがより好ましい。

（ビスフェノールＡＰ型ポリカーボネート）
「ビスフェノールＡＰ型ポリカーボネート」とは、ビスフェノールＡＰ（１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－１－フェニルエタン）を原料の一つとして重合して得られるポリカーボネートのことをいう。ビスフェノールＡＰ型ポリカーボネートは、他のポリカーボネートと比較して、バインダー骨格が剛直であるため、高い耐フィルミング性が得られる。
ビスフェノールＡＰ型ポリカーボネートは、下記一般式（１－１）で表される部分構造を有する。

一般式（１－１）で表される部分構造は、上記一般式（１）で表される部分構造において、式中のＲ_１が、フェニル基であり、Ｒ_２が、メチル基であり、Ｒ_３～Ｒ_１０が、それぞれ、水素原子である。

一般式（１－１）で表される部分構造（構成単位）を有するポリカーボネートにおける、一般式（１－１）で表される構成単位の割合は、両末端を除く全構成単位中、１０～１００モル％の範囲内であることが好ましく、４０～１００モル％の範囲内であることがより好ましい。

一般式（１－１）で表される部分構造（構成単位）を有するポリカーボネートは、一般式（１－１）で表される構成単位以外の構成単位を一種のみ含んでいてもよいし、二種以上含んでいてもよい。

一般式（１－１）で表される部分構造を有するポリカーボネートの粘度平均分子量（Ｍｖ）は、１００００～１０００００の範囲内であることが好ましく、２００００～５００００の範囲内であることがより好ましい。粘度平均分子量が、１００００以上であることにより、製膜時の液垂れを防止でき、１０００００以下であることにより、製膜時の膜厚均一性が向上する。粘度平均分子量は前述の方法で測定できる。

また、感光層の摩擦による耐熱性の観点から、一般式（１）で表される部分構造を有するポリカーボネートのガラス転移温度（Ｔｇ）は、１００～３００℃の範囲内であることが好ましい。ガラス転移温度（Ｔｇ）は前述の方法で測定できる。

一般式（１－１）で表される部分構造を有するポリカーボネートの合成方法は、特に限定されず、公知の合成方法を用いることができ、例えば、界面重合法、溶融エステル交換法、ピリジン法、環状カーボネート化合物の開環重合法、プレポリマーの固相エステル交換法等が挙げられる。これらの中でも、界面重合法及び溶融エステル交換法であることが好ましい。

（ビスフェノールＺ型ポリカーボネート）
「ビスフェノールＺ型ポリカーボネート」とは、ビスフェノールＺ（１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン）を原料の一つとして重合して得られるポリカーボネートのことをいう。上記一般式（１）で表される部分構造を有するポリカーボネートとビスフェノールＺ型ポリカーボネートを併用することにより、低温環境下での樹脂のミクロな結晶化を抑制し、低温低湿環境下において、高い耐フィルミング性が得られる。
ビスフェノールＺ型ポリカーボネートは、下記一般式（２）で表される部分構造を有する。

一般式（２）で表される部分構造を有するポリカーボネートは、単重合体であってもよく、共重合体であってもよく、共重合体はランダム、ブロック及び交互共重合体のいずれの構造であってもよい。共重合に用いることのできる単量体の例としては、ビスフェノール化合物群全般、ヒドロキシ化合物群全般が挙げられる。例えば、特開２０１８－１５４８１９号公報の段落００１４に記載の芳香族ジヒドロキシ化合物が挙げられる。

一般式（２）で表される部分構造（構成単位）を有するポリカーボネートにおける、一般式（２）で表される構成単位の割合は、両末端を除く全構成単位中、１０～１００モル％の範囲内であることが好ましく、４０～１００モル％の範囲内であることがより好ましい。

一般式（２）で表される部分構造を有するポリカーボネートは、一般式（２）で表される構成単位以外の構成単位を一種のみ含んでいてもよいし、二種以上含んでいてもよい。

一般式（２）で表される部分構造を有するポリカーボネートの粘度平均分子量（Ｍｖ）は、１００００～１０００００の範囲内であることが好ましく、１００００～１０００００の範囲内であることが好ましく、２００００～５００００の範囲内であることがより好ましい。粘度平均分子量が、１００００以上であることにより、製膜時の液垂れを防止でき、１０００００以下であることにより、製膜時の膜厚均一性が向上する。粘度平均分子量は前述の方法で測定できる。

また、感光層の摩擦による耐熱性の観点から、一般式（１）で表される部分構造を有するポリカーボネートのガラス転移温度（Ｔｇ）は、１００～３００℃の範囲内であることが好ましい。ガラス転移温度（Ｔｇ）は前述の方法で測定できる。

一般式（２）で表される部分構造を有するポリカーボネートの合成方法は、特に限定されず、公知の合成方法を用いることができ、例えば、界面重合法、溶融エステル交換法、ピリジン法、環状カーボネート化合物の開環重合法、プレポリマーの固相エステル交換法等が挙げられる。これらの中でも、界面重合法及び溶融エステル交換法であることが好ましい。

一般式（２）で表される部分構造を有するポリカーボネートの含有量は、一般式（１）で表される部分構造を有するポリカーボネートの総質量に対して、１０～９０質量％の範囲内であることが好ましく、２５～７５質量％の範囲内であることがより好ましい。

（無機微粒子）
本発明に係る感光層の最表面層は、無機微粒子を含有することを特徴とする。無機微粒子を含有することにより、耐摩耗性が得られる。

本発明に係る無機微粒子は、大気中で安定な化合物であれば特に制限されないが、電荷輸送材料の機能を妨げない観点から絶縁性の酸化物粒子であることが好ましい。例としては、シリカ、アルミナ、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、チタン酸カルシウム等が挙げられる。これらは、一種単独で用いても、二種以上を組み合わせて用いてもよい。

無機微粒子の数一次平均粒径は、５～１００ｎｍの範囲内であることが好ましく、２０～５０ｎｍの範囲内であることがより好ましい。数一次平均粒径が５ｎｍ以上であることにより、最表面層を形成する際の塗布液中において、無機微粒子の分散状態が安定する。また、数一次平均粒径が１００ｎｍ以下であることにより、無機微粒子が凝集し粗大粒子を形成するのを抑制し、耐フィルミング性が得られる。また、無機微粒子に後述の表面改質処理を施す場合、表面改質処理後の数一次平均粒径が、上記範囲内であることが好ましい。

本発明における無機微粒子の数一次平均粒径は、以下の方法で測定される数一次平均粒径と定義する。

走査型電子顕微鏡（日本電子株式会社製）により撮影された試料の１００００倍の拡大写真をスキャナーに取り込む。
次いで、得られた写真画像から、凝集した無機微粒子を除く３００個の無機微粒子像を、ランダムに自動画像処理解析システム ルーゼックスＡＰ ソフトウエアＶｅｒ．１．３２（株式会社ニレコ製）を使用して２値化処理して、当該無機微粒子像のそれぞれの水平方向フェレ径を算出する。そして、当該無機微粒子像のそれぞれの水平方向フェレ径の平均値を算出して数平均一次粒径とする。ここで、「水平方向フェレ径」とは、上記無機微粒子像を２値化処理したときの外接長方形の、ｘ軸に平行な辺の長さをいう。

無機微粒子の形状は、特に限定されず、粉末状、球状、棒状、針状、板状、柱状、不定形状、燐片状、紡錘状等、いずれの形状であってもよい。

無機微粒子の含有量は、バインダー樹脂の総質量に対して、５～５０質量％の範囲内であることが好ましく、１０～３０質量％の範囲内であることがより好ましい。５質量％以上であることにより、感光体の耐摩耗性が十分に得られる。また、５０質量％以下であることにより、最表面層の強度が十分に得られ、クラック等が発生しづらい。

（表面改質処理）
本発明に係る無機微粒子は、表面改質処理を施すことが好ましい。
本発明における「表面改質処理」とは、粒子表面の性状を目的に応じて改質することを目的として、例えば、無機微粒子表面に存在するヒドロキシ基を、封鎖する、反応により変質化する又は除去する等を目的として、無機微粒子表面を金属酸化物、有機化合物、有機金属化合物、フッ素化合物、反応性有機ケイ素化合物等によって被覆等することをいう。
表面改質処理を施すことにより、無機微粒子表面に存在するヒドロキシ基にオゾンやＮＯ_ｘ等の活性ガスが付着して生じる残留電位の上昇に伴う画像濃度の低下や画像ボケの発生を抑制できる。

無機微粒子表面が金属化合物、有機化合物、有機金属化合物、フッ素化合物、反応性有機ケイ素化合物等によって被覆されていることは、光電子分光法（ＥＳＣＡ）、オージェ電子分光法（Ａｕｇｅｒ）、２次イオン質量分析法（ＳＩＭＳ）や拡散反射ＦＩ－ＩＲ等の表面分析手法を複合的に用いることにより高精度に確認される。

無機微粒子の表面改質処理は、湿式法で行うことができる。例えば、無機微粒子を水中に分散させて水性スラリーとし、この水性スラリーと、水溶性ケイ酸塩、水溶性のアルミニウム化合物等を混合して行う。水溶性のケイ酸塩として、ケイ酸ナトリウムを使用した場合には、硫酸、硝酸、塩酸等の酸で中和することができる。一方、水溶性のアルミニウム化合物として硫酸アルミニウムを用いたときは水酸化ナトリウムや水酸化カリウム等のアルカリで中和することができる。

反応性有機ケイ素化合物による表面改質処理では、有機溶剤や水に対して反応性有機ケイ素化合物を溶解又は懸濁させた液と無機微粒子を混合し、この液を数分から１時間程度撹拌する。そして、場合によっては該液に加熱処理を施した後に、濾過等の工程を経て乾燥し、表面を有機ケイ素化合物で被覆した無機微粒子を得ることができる。

フッ素化合物による表面改質処理では、有機溶剤や水に対してフッ素原子を有する有機ケイ素化合物等を溶解又は懸濁させた液と無機微粒子を混合し、この液を数分から１時間程度撹拌する。そして、場合によっては該液に加熱処理を施した後に、濾過等の工程を経て乾燥し、表面をフッ素化合物で被覆した無機微粒子を得ることができる。

表面改質処理は、複数回行ってもよい。複数回行うことにより、酸化物粒子の疎水化度及び疎水化度分布を改善することができ、画像濃度の低下や画像ボケ或いは転写メモリーの発生を効果的に防止することができる。例えば、ある層では、塗布液中における無機微粒子の分散性を向上させるための表面改質処理を施し、ある層では、無機微粒子の滑り性や表面性を向上させるための表面改質処理を施すことができる。

一連の表面改質処理の好ましい例としては、一次処理としてハロゲン化シラン類による表面改質処理を行ない、最終処理としてシラザン化合物類による表面改質処理を行なうことが好ましい。

具体的には、ハロゲン化シラン類或いはシリコーンオイル系処理剤によって一次処理し、得られた一次処理粉末を解砕し、さらに解砕粉末をアルキルシラザン系処理剤によって二次処理することにより、疎水化度及び疎水化度分布を改善した無機微粒子を得ることができる。一次処理及び二次処理は、湿式法又は乾式法のどちらでもよい。

湿式法とは、前述のとおり、無機微粒子と表面改質剤（「表面修飾剤」ともいう。）を適当な溶剤中で分散することにより当該表面改質剤を無機微粒子表面に付着させる方法である。溶剤中への分散方法としては、例えば、ボールミルやサンドミルなど通常の分散手段を用いることができる。分散処理後は、この分散液を乾燥して溶剤を除去した後、更に加熱処理を行って、当該表面改質剤を無機微粒子表面に反応及び固着させる。

乾式法は、溶剤を使用せずに、表面改質剤と無機微粒子とを混合し混練を行うことによって表面改質剤を無機微粒子表面に付着させる方法である。その他の工程に関しては、上記説明した湿式法と同様にして行われる。

無機微粒子は、疎水化度が、７６％（ｖｏｌ．％）以上であることが好ましい。疎水化度が、７６％（ｖｏｌ．％）以上であることにより、無機微粒子の表面に存在するヒドロキシ基が少なくなるため、電位特性（帯電電位や残留電位等）の湿度依存性が小さく、また、画像ボケや転写メモリーの発生による画像ムラが発生しづらい。無機微粒子の疎水化度は、８０％（ｖｏｌ．％）以上であることがより好ましい。また、同様の観点から、無機微粒子は、疎水化度分布値が、１０％（ｖｏｌ．％）以下であることが好ましい。

本発明において、「疎水化度（メタノールウェッタビリティ）」とは、メタノールに対する濡れ性の尺度で示され、以下のように定義される。

疎水化度（ｖｏｌ．％）＝（ａ／（ａ＋５０））×１００
疎水化度及び疎水化度分布値は、以下の方法で測定できる。

（疎水化度の測定方法）
内容量２００ｍＬのビーカー中に入れた蒸留水５０ｍＬに、測定対象の無機微粒子を０．２ｇ秤量し添加する。次いで、メタノールを、先端が液体中に浸せきされているビュレットから、ゆっくり撹拌した状態で無機微粒子の全体が濡れるまで（全部が沈降するまで）ゆっくり滴下する。無機微粒子全体を濡らすために必要なメタノールの量をａ（ｍＬ）とし、上記式により疎水化度を算出する。

（疎水化度分布値の測定方法）
１）測定対象の無機粒子を０．２ｇ秤量し、遠沈管に入れる。試料は、プロットしたい点数分＋１本（全沈用）を用意する。
２）駒込ピペットにて、濃度の異なるメタノール溶液各７ｍｌを遠沈管に入れ、しっかりしめる。全沈用は上記疎水化度の測定方法で決定されたメタノール濃度を用いる。
３）ターブラーミキサーで分散させる（９０ｒｐｍ、３０秒間）。
４）遠心分離器にかける（３５００ｒｐｍ、１０分間）。
５）沈降容積を読みとり、全沈降容積（全部が沈降した容積）を１００％としたときの各沈降容積％を求める。
６）上記、各測定値を基に、横軸メタノール濃度（Ｖｏｌ．％）、縦軸沈降容積（Ｖｏｌ．％）のグラフ（疎水化度分布曲線）を作製する。

疎水化度分布値は次のように定義される。

疎水化度分布曲線を図４に示す。図４の分布曲線では、ａ点のメタノール濃度が疎水化度を表し、ａ点のメタノール濃度とｂ点のメタノール濃度の差；Δ（ａ－ｂ）が本発明における疎水化度分布値を表し、２５以下であることが好ましい。

一次処理に好ましく用いられるシリコーンオイル系処理剤としては、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイルといったストレートシリコーンオイルやアミノ変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、カルビノール変性シリコーンオイル、メタクリル変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、フェノール変性シリコーンオイル、片末端反応性変性シリコーンオイル、異種官能基変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、メチルスチリル変性シリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、高級脂肪酸エステル変性シリコーンオイル、親水性特殊変性シリコーンオイル、高級アルコキシ変性シリコーンオイル、高級脂肪酸含有変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイルなどの変性シリコーンオイル等が挙げられる。これらは一種単独で用いても、二種以上を組み合わせて用いてもよい。

ハロゲン化シラン類としては、ジメチルジクロロシラン、モノクロロシラン、ジクロロシラン、トリクロロシラン、テトラクロロシラン等が挙げられる。

最終処理に好ましく用いられるシラザン類としては、ヘキサメチルジシラザン、ヘキサエチルジシラザン、へキサプロピルジシラザン、ヘキサブチルジシラザン、ヘキサペンチルジシラザン、ヘキサヘキシルジシラザン、ヘキサシクロヘキシルジシラザン、ヘキサフェニルジシラザン、ジビニルテトラメチルジシラザン、ジメチルテトラビニルジシラザン等が挙げられる。

上記シリコーンオイル系処理剤及びハロゲン化シラン類以外に、下記に示すアルコキシシラン類、シロキサン類、金属アルコキシド、脂肪酸及びその金属塩等を、シラザン類による最終処理の前に、表面改質剤として用いてもよい。

アルコキシシラン類としては、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、ｏ－メチルフェニルトリメトキシシラン、ｐ－メチルフェニルトリメトキシシラン、ｎ－ブチルトリメトキシシラン、ｉ－ブチルトリメトキシシラン、ヘキシルトリメトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ドデシルトリメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ｉ－ブチルトリエトキシシラン、デシルトリエトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ－クロロプロピルトリメトキシシラン、γ－アミノプロピルトリメトキシシラン、γ－アミノプロピルトリエトキシシラン、γ－（２－アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ－（２－アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラン等が挙げられる。

シロキサン類としては、ヘキサメチルシクロトリシロキサン、オクタメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン、ヘキサメチルジシロキサン、オクタメチルトリシロキサンなどのシロキサン等が挙げられる。

金属アルコキシドとしては、トリメトキシアルミニウム、トリエトキシアルミニウム、トリ－ｉ－プロポキシアルミニウム、トリ－ｎ－ブトキシアルミニウム、トリ－ｓ－ブトキシアルミニウム、トリ－ｔ－ブトキシアルミニウム、モノ－ｓ－ブトキシジ－ｉ－プロピルアルミニウム、テトラメトキシチタン、テトラエトキシチタン、テトラ－ｉ－プロポキシチタン、テトラ－ｎ－プロポキシチタン、テトラ－ｎ－ブトキシチタン、テトラ－ｓ－ブトキシチタン、テトラ－ｔ－ブトキシチタン、テトラエトキシジルコニウム、テトラ－ｉ－プロポキシジルコニウム、テトラ－ｎ－ブトキシジルコニウム、ジメトキシ錫、ジエトキシ錫、ジ－ｎ－ブトキシ錫、テトラエトキシ錫、テトラ－ｉ－プロポキシ錫、テトラ－ｎ－ブトキシ錫、ジエトキシ亜鉛、マグネシウムメトキシド、マグネシウムエトキシド、マグネシウムイソプロポキシド等が挙げられる。

脂肪酸及びその金属塩としては、ウンデシル酸、ラウリン酸、トリデシル酸、ドデシル酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ペンタデシル酸、ステアリン酸、ヘプタデシル酸、アラキン酸、モンタン酸、オレイン酸、リノール酸、アラキドン酸などの長鎖脂肪酸が挙げられ、その金属塩としては亜鉛、鉄、マグネシウム、アルミニウム、カルシウム、ナトリウム、リチウム等の金属との塩が挙げられる。

これらの表面改質剤はヘキサン、トルエン、アルコール（メタノール、エタノール、プロパノールなど）、アセトン等、場合によっては、水などで希釈して用いることが好ましい。

バインダー樹脂中において、均一して分散する観点から、本発明に係る無機微粒子は、表面改質処理により疎水化したシリカであることが好ましい。

無機微粒子は、焼成強化を行うことが好ましい。特にシリカを用いる場合、焼成強化していないシリカでは疎水化処理が困難であるため、表面改質処理を施すシリカとしては、焼成強化シリカが好ましい。焼成強化シリカでは、充分な強度を持たせるために、通常５００℃以上、好ましくは１０００℃以上の温度で焼成したものを用いる。焼成時間は、好ましくは５時間以上、更に好ましくは１０時間以上である。

上記焼成条件でシリカを焼成することによって、シリカ粒子の表面に存在しているヒドロキシ基、シラノール基等の官能基が分解され、ケイ素酸化物となる。また、この結果シリカ粒子の比表面積が小さくなり、シラン化合物等により疎水化処理した場合に、効果的に表面改質処理することができる。このようなシリカとしては具体的に、四塩化ケイ素の酸素焔中で高温加水分解により生成されたものが挙げられる。

本発明において、好ましく用いられる疎水性シリカを得るための表面改質処理について、手順の一例を挙げる。
シリコーンオイルを溶かした溶剤（好ましくは有機酸等で、温度２５℃において、ｐＨ４に調整）の中にシリカ粉末を入れて反応させ、その後、溶剤を除去し、解砕処理を施す。その後、シラザン化合物を溶かした溶剤の中に、解砕した処理粉を入れて反応させ、その後、溶剤を除去し、解砕処理を施す。

また、次のような方法でも良い。シリカ粉末を反応槽に入れ、窒素雰囲気下、攪拌しながらアルコール水を添加し、オルガノポリシロキサン等のシリコーンオイル系処理液を反応槽に導入して表面改質処理を行い、さらに加熱撹拌して溶剤を除去する。その後、解砕処理を行った後に、窒素雰囲気下、撹拌しながら、アルキルシラザン系処理液を導入して表面改質処理を行い、さらに加熱撹拌して溶剤を除去した後に冷却する。処理条件を適宜変更することにより、シリカ粉末の疎水化度及び疎水化度分布値を上記範囲内に調整することができる。

本発明に係る無機微粒子の生成方法は、特に制限されず、公知の方法により生成できる。また、市販品を用いることができ、疎水性シリカの例としては、日本アエロジル社製の、ＡＥＲＯＳＩＬ（登録商標）ＲＸ５０、Ｒ４０ＳＸ３００、ＮＡＸ５０、ＶＰ ＲＸ４０Ｓ、ＳＸ１１０等が挙げられる。アルミナの例としては、日本アエロジル社製のＡＥＲＯＳＩＬ（登録商標）ＲＸＣ６５Ｋ１等が挙げられる。

（電荷輸送材料）
本発明に係る感光層の最表面層は、電荷輸送材料を含有することを特徴とする。電荷輸送材料を含有することにより、静電潜像を感光体表面に形成することができる。
「電荷輸送材料」（「電荷輸送物質」ともいう。）とは、電荷（正孔）を輸送する材料（物質）のことをいう。

本発明に係る電荷輸送材料としては、特に制限されず、公知の化合物を使用でき、カルバゾール誘導体、オキサゾール誘導体、オキサジアゾール誘導体、チアゾール誘導体、チアジアゾール誘導体、トリアゾール誘導体、イミダゾール誘導体、イミダゾロン誘導体、イミダゾリジン誘導体、ビスイミダゾリジン誘導体、スチリル化合物、ヒドラゾン化合物、ピラゾリン化合物、オキサゾロン誘導体、ベンズイミダゾール誘導体、キナゾリン誘導体、ベンゾフラン誘導体、アクリジン誘導体、フェナジン誘導体、アミノスチルベン誘導体、トリアリールアミン誘導体、フェニレンジアミン誘導体、スチルベン誘導体、ベンジジン誘導体、ポリ－Ｎ－ビニルカルバゾール、ポリ－１－ビニルピレン及びポリ－９－ビニルアントラセン等が挙げられる。これらを一種単独で用いても、二種以上組み合わせて用いてもよい。

電荷輸送材料の含有量は、バインダー樹脂の総質量に対して、３０～２００質量％の範囲内であることが好ましく、５０～１５０質量％の範囲内であることがより好ましい。

（その他添加剤）
本発明に係る感光層の最表面層は、その他添加剤を含有してもよく、例えば、酸化防止剤、滑剤粒子等を含有することが好ましい。最表面層が酸化防止剤を含有することにより、感光体中ないし感光体表面（感光層の最表面層）に存在する自動酸化性物質に対して、光、熱、放電等の条件下で酸素の作用を防止又は抑制できる。

酸化防止剤としては、特に制限されず、公知のものを使用でき、例えば、特開２００６－３０１２４７号公報に記載の酸化防止剤を使用することができる。

感光層の最表面層用の滑剤粒子としては、特に制限されず、例えば、フッ素原子含有樹脂粒子を使用できる。
フッ素原子含有樹脂粒子としては、特に制限されず、例えば、四フッ化エチレン樹脂、三フッ化塩化エチレン樹脂、六フッ化塩化エチレンプロピレン樹脂、フッ化ビニル樹脂、フッ化ビニリデン樹脂、二フッ化二塩化エチレン樹脂、及びこれらの共重合体等が挙げられる。これらは一種単独で用いても、二種以上組み合わせて用いてもよい。これらの中でも、四フッ化エチレン樹脂、フッ化ビニリデン樹脂が特に好ましい。

（最表面層の形成方法）
本発明に係る感光層の最表面層は、溶媒中に上記バインダー樹脂及び電荷輸送材料を溶解させ、かつ、無機微粒子を分散させた塗布液を調製し、公知の方法により感光層の最表面層となるよう塗布し、その後自然乾燥又は加熱により形成される。

バインダー樹脂及び電荷輸送材料を溶解させる溶媒としては、特に制限されず、例えば、トルエン、キシレン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、酢酸エチル、酢酸ブチル、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、テトラヒドロフラン、１，４－ジオキサン、１，３－ジオキソラン等が挙げられる。

好ましい塗布方法としては、スライドホッパー型装置による塗布、浸漬コーティング、スプレー塗布等が挙げられる。特に、特開昭５８－１８９０６１号公報等に詳細に記載されている円形スライドホッパー型装置による塗布が好ましい。

円形スライドホッパー型装置による塗布方法では、スライド面終端と基材は、ある間隙（約２μｍ～２ｍｍ）をもって配置されているため、基材を傷つけることなく、また、性質の異なる層を多層形成させる場合においても、既に塗布された層を損傷することなく塗布できる。さらに、同一溶媒に溶解する性質が異なる層を多層形成させる場合においても、浸漬コーティング法と比べて、積層体が溶媒中に存在する時間がはるかに短いので、下層成分が上層側へほとんど溶出せず、塗布層にも溶出することなく塗布できるので、無機微粒子の分散性を劣化させずに塗布することができる。

＜３．１．２ 保護層＞
本発明に係る感光層は、保護層を有することが好ましく、この場合、保護層は、前述の感光層の最表面層に該当する。保護層は、感光体表面を保護し耐摩耗性や耐傷性を向上させ、トナーのすり抜けの発生を低減し、感光体、ひいては画像形成装置の長寿命化に寄与する。また、保護層を設けることにより、感光層の厚さのバラツキが軽減するため、良品率（生産性）が向上する。

保護層の厚さは、１～３０μｍの範囲内であることが好ましく、５～２０μｍの範囲内であることがより好ましい。

保護層は、更に酸化防止剤、電子導電剤、安定剤、シリコーンオイル等を添加してもよい。酸化防止剤については特開２０００－３０５２９１号公報、電子導電剤は特開昭５０－１３７５４３号公報、同５８－７６４８３号公報等に開示されているものが好ましい。

＜３．１．３ 電荷輸送層＞
「電荷輸送層」とは、電荷輸送材料を含有する層のことをいう。したがって、上記保護層も電荷輸送層に含まれるが、本発明においては、電荷輸送材料を含有する層が一層のみの場合は、当該層を電荷輸送層とし、二層の場合は、最表面側の層を保護層、導電性支持体側の層を電荷輸送層とする。電荷輸送材料を含有する層が、二層で形成されることにより、厚さのバラツキが軽減する。

したがって、感光層が保護層を有しない場合、すなわち、電荷輸送材料を含有する層が一層のみの場合は、電荷輸送層は、前述の感光層の最表面層に該当する。

以下、感光層が保護層を有する場合における電荷輸送層について説明する。

電荷輸送層の一例として、電荷輸送材料がバインダー樹脂中に分散した構成が挙げられる。電荷輸送層の電荷輸送材料としては、電荷（正孔）を輸送する物質として、例えば、トリフェニルアミン誘導体、ヒドラゾン化合物、スチリル化合物、ベンジジン化合物、ブタジエン化合物等が挙げられる。

また、感光層が保護層を有する場合における電荷輸送層には、移動度が高く、分子量が大きい電荷輸送材料を含有させることが好ましい。このような電荷輸送材料としては、公知の化合物を併用でき、例えば、カルバゾール誘導体、オキサゾール誘導体、オキサジアゾール誘導体、チアゾール誘導体、チアジアゾール誘導体、トリアゾール誘導体、イミダゾール誘導体、イミダゾロン誘導体、イミダゾリジン誘導体、ビスイミダゾリジン誘導体、ヒドラゾン化合物、ピラゾリン化合物、オキサゾロン誘導体、ベンズイミダゾール誘導体、キナゾリン誘導体、ベンゾフラン誘導体、アクリジン誘導体、フェナジン誘導体、アミノスチルベン誘導体、トリアリールアミン誘導体、フェニレンジアミン誘導体、スチルベン誘導体、ポリ－Ｎ－ビニルカルバゾール、ポリ－１－ビニルピレン及びポリ－９－ビニルアントラセン等が挙げられる。これらの化合物を一種単独で用いても、二種以上組み合わせて用いてもよい。

バインダー樹脂は、特に制限されず、公知の樹脂を使用でき、例えば、ポリカーボネート樹脂、ポリアクリレート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリスチレン樹脂、スチレン－アクリルニトリル共重合体、ポリメタクリル酸エステル樹脂、スチレン－メタクリル酸エステル共重合体等が挙げられ、特にポリカーボネート樹脂が好ましい。さらに、耐クラック性、耐摩耗性及び帯電特性の観点から、ビスフェノールＡ型、ビスフェノールＺ型、ジメチルビスフェノールＡ型、ビスフェノールＡ型－ジメチルビスフェノールＡ型共重合体型のポリカーボネート樹脂等が好ましい。これらは、一種単独で用いても二種以上組み合わせて用いてもよい。

電荷輸送層における電荷輸送材料の含有量は、バインダー樹脂の総質量に対して、１０～５００質量％の範囲内であることが好ましく、２０～２５０質量％の範囲内であることがより好ましい。

電荷輸送層の厚さは、１０～５０μｍの範囲内であることが好ましく、１５～４０μｍの範囲内であることがより好ましい。

電荷輸送層は、更に酸化防止剤、電子導電剤、安定剤、シリコーンオイル等を添加してもよい。酸化防止剤については特開２０００－３０５２９１号公報、電子導電剤は特開昭５０－１３７５４３号公報、同５８－７６４８３号公報等に開示されているものが好ましい。

電荷輸送層は、前述の感光層の最表面層の形成方法と同様の方法で形成できる。膜厚２０～５０μｍの領域での生産性向上の観点から、電荷輸送層は、特に、浸漬コーティング法による塗布が好ましい。

また、電荷輸送層は、上記電荷輸送材料を真空蒸着することによっても形成することができる。この形態では、上記バインダー樹脂は特に用いなくてもよい。

＜３．１．４ 電荷発生層＞
「電荷発生層」とは、電荷発生材料を含有する層のことをいう。電荷発生層の一例として、電荷発生材料がバインダー樹脂中に分散した構成が挙げられる。

電荷発生材料としては、特に制限されず、例えば、スーダンレッド、ダイアンブルーなどのアゾ原料、ピレンキノン、アントアントロン等のキノン顔料、キノシアニン顔料、ペリレン顔料、インジゴ及びチオインジゴ等のインジゴ顔料、ピランスロン、ジフタロイルピレン等の多環キノン顔料、フタロシアニン顔料等が挙げられる。特に、多環キノン顔料及びチタニルフタロシアニン顔料が好ましい。これらは、一種単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。

バインダー樹脂としては、特に制限されず、公知の樹脂を使用でき、例えば、ポリスチレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、ポリカーボネート樹脂、シリコーン樹脂、メラミン樹脂、及びこれらの樹脂の内二つ以上を含む共重合体（例えば、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル－酢酸ビニル－無水マレイン酸共重合体）、ポリ－ビニルカルバゾール樹脂等が挙げられ、特に、ポリビニルブチラール樹脂が好ましい。これらは、一種単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。

電荷発生層における電荷発生材料の含有量は、バインダー樹脂の総質量に対して、１～６００質量％の範囲内であることが好ましく、５０～５００質量％の範囲内であることがより好ましい。上記範囲内であることにより、電荷発生層形成用塗布液に高い分散安定性が得られる。また、比較的電気抵抗の低い感光体が得られるため、繰り返しの使用に伴って生じる残留電位の上昇を抑制することができる。

電荷発生層の厚さは、０．０１～５μｍの範囲内であることが好ましく、０．０５～３μｍの範囲内であることがより好ましい。

電荷発生層は、溶媒中にバインダー樹脂を溶解させ、かつ、電荷発生材料を分散させた塗布液を調製し、公知の方法により塗布し、その後自然乾燥又は加熱により形成される。

バインダー樹脂を溶解させる溶媒としては、特に制限されず、例えば、トルエン、キシレン、メチルエチルケトン、シクロヘキサン、酢酸エチル、酢酸ブチル、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、テトラヒドロフラン、１－ジオキサン、１，３－ジオキソラン、ピリジン及びジエチルアミン等が挙げられる。

電荷発生材料の分散手段としては、特に制限されず、例えば、超音波分散機、ボールミル、サンドグラインダー及びホモミキサー等が挙げられる。

塗布前に、塗布液の異物や凝集物を濾過することにより、画像欠陥の発生を防ぐことができ、塗布方法としては、前述の電荷輸送層における塗布方法と同様の方法を使用できる。

また、電荷発生層は、上記電荷発生材料を真空蒸着することによっても形成することができる。この形態では、上記バインダー樹脂は特に用いなくてもよい。

なお、電荷発生材料と電荷輸送材料とを同一の層に含有することにより、電荷発生層及び電荷輸送層を単層として形成することもできる。このような単層の一例として、電荷発生材料及び電荷輸送材料がバインダー樹脂中に分散した構成が挙げられる。バインダー樹脂としては、特に制限されず、電荷発生層に用いられるバインダー樹脂と同義のものを使用できる。

上記単層構成の場合、単層の厚さは、１０～５０μｍの範囲内であることが好ましく、２０～４０μｍの範囲内であることがより好ましい。

＜３．２ 導電性支持体＞
本発明に係る導電性支持体は、導電性を有するものであれば特に制限されず、例えば、アルミニウム、銅、クロム、ニッケル、亜鉛、ステンレスなどの金属をドラム又はシート状に成形したもの、アルミニウムや銅などの金属箔をプラスチックフィルムにラミネートしたもの、アルミニウム、酸化インジウム、酸化スズなどをプラスチックフィルムに蒸着したもの、導電性物質を単独又はバインダー樹脂とともに塗布して導電層を設けた金属、プラスチックフィルム及び紙等が挙げられる。

＜３．３ 中間層＞
本発明に係る感光体には、導電性支持体と感光層との間にバリアー機能と接着機能を有する中間層を設けることもできる。種々の故障防止などを考慮すると、中間層を設けるのが好ましい。中間層の一例として、バインダー樹脂中に必要に応じて導電性粒子又は金属酸化物粒子が含有された構成が挙げられる。

バインダー樹脂としては、特に制限されず、例えば、カゼイン、ポリビニルアルコール、ニトロセルロース、エチレン－アクリル酸共重合体、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ゼラチン等が挙げられ、特に、アルコール可溶性のポリアミド樹脂が好ましい。これらは、一種単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。

中間層には、電気抵抗調整の目的で各種の導電性粒子又は金属酸化物粒子を含有できる。例えば、アルミナ、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化スズ、酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化ビスマスなどの各種金属酸化物粒子を用いることができる。また、スズをドープした酸化インジウム、アンチモンをドープした酸化スズ及び酸化ジルコニウムなどの導電性粒子（超微粒子）を用いることができる。

このような導電性粒子又は金属酸化物粒子の数平均一次粒径は、０．３μｍ以下であることが好ましく、０．１μｍ以下であることがより好ましい。

これら導電性粒子又は金属酸化物粒子は、一種単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。二種以上を組み合わせて用いた場合には、固溶体又は融着の形をとってもよい。

導電性粒子又は金属酸化物粒子の含有量は、バインダー樹脂の総質量に対して、２０～４００質量％の範囲内であることが好ましく、５０～３５０質量％の範囲内であることがより好ましい。

中間層の厚さは、電気抵抗を調整する観点から、０．１～１５μｍの範囲内であることが好ましく、０．３～１０μｍの範囲内であることがより好ましい。

中間層は、溶媒中にバインダー樹脂を溶解させ、かつ、導電性粒子又は金属酸化物粒子を分散させた塗布液を調製し、公知の方法により塗布し、その後自然乾燥又は加熱により形成される。

バインダー樹脂を溶解させる溶媒としては、特に制限されず、上記導電性粒子又は金属酸化物粒子を良好に分散させ、ポリアミド樹脂等のバインダー樹脂を溶解することが好ましい。例えば、エタノール、ｎ－プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ－ブタノール、ｔ－ブタノール、ｓｅｃ－ブタノール等の炭素数２～４のアルコール類等が挙げられる。これらは、一種単独で用いてもよく、二種以上組み合わせて用いてもよい。

また、塗布液の保存性や、粒子の分散性を向上させる観点から、助溶媒を併用することができ、助溶媒としては、例えば、メタノール、ベンジルアルコール、トルエン、シクロヘキサノン、テトラヒドロフラン等が挙げられる。

塗布液のバインダー樹脂の濃度は、中間層の厚さや塗布方法に合わせて、適宜選択できる。塗布液における導電性粒子又は金属酸化物粒子含有量は、バインダー樹脂の総質量に対して、２０～４００質量％の範囲内であることが好ましく、５０～２００質量％の範囲内であることがより好ましい。

電荷発生材料の分散手段としては、特に制限されず、例えば、超音波分散機、ボールミル、サンドグラインダー及びホモミキサー等が挙げられる。塗布方法としては、前述の電荷輸送層における塗布方法と同様の方法を使用できる。

＜３．４ 感光体の製造方法＞
本発明に係る感光体は、上記一般式（１）で表される部分構造を有するポリカーボネート、無機微粒子、及び、電荷輸送材料を含有する溶液を塗布する工程（下記工程（４））を備え、その他、下記工程（１）～（３）を有する製造方法で製造されることが好ましい。

本発明に係る感光体は、感光層の最表面層が、比較的剛直な骨格を有する上記一般式（１）で表される部分構造を有するポリカーボネートを含有することにより、当該最表面層を塗布・乾燥により形成しても、無機微粒子が凝集しづらく、感光体表面の凹凸が軽減され、フィルミング現象を抑制できる。

工程（１）：導電性支持体の外周面に中間層形成用の塗布液を塗布し、乾燥することにより、中間層を形成する工程
工程（２）：導電性支持体の外周面、又は、工程（１）により形成された中間層の外周面に、電荷発生層形成用の塗布液を塗布し、乾燥することにより電荷発生層を形成する工程
工程（３）：工程（２）により形成された電荷発生層の外周面に、電荷輸送層形成用の塗布液を塗布し、乾燥することにより電荷輸送層を形成する工程
工程（４）：工程（２）により形成された電荷発生層の外周面、又は、工程（３）により形成された電荷輸送層の外周面に、最表面層形成用の塗布液を塗布し、乾燥することにより最表面層を形成する工程

各層を形成するための塗布液において、各成分の濃度は、各層の厚さや生産速度に合わせて適宜選択される。

各層を形成するための塗布液において、最表面層に含まれる無機微粒子、電荷発生材料、中間層に含まれる導電性粒子又は金属酸化物粒子等の分散手段としては、特に制限されず、超音波分散機、ボールミル、サンドミル、ホモミキサーなどを使用できる。

各層を形成するための塗布液の塗布方法としては、特に制限されず、例えば、浸漬コーティング法、スプレーコーティング法、スピンナーコーティング法、ビードコーティング法、ブレードコーティング法、ビームコーティング法、スライドホッパー法、円形スライドホッパー法などの公知の方法が挙げられる。

塗膜の乾燥方法は、溶媒の種類、層の厚さに応じて適宜選択することができるが、自然乾燥又は加熱が好ましい。

以下、各層の形成工程の詳細を説明する。

〈工程（１）：中間層の形成〉
中間層は、溶媒中に中間層用バインダー樹脂を溶解させて、中間層形成用塗布液を調製し、必要に応じて導電性粒子又は金属酸化物粒子、分散剤、レベリング剤等の他の成分を分散又は溶解させた後、当該塗布液を導電性支持体上に一定の厚さに塗布して塗膜を形成し、乾燥することにより形成できる。中間層形成用塗布液は、浸漬コーティング法を用いて塗布することが好ましい。

〈工程（２）：電荷発生層の形成〉
電荷発生層は、溶媒中に電荷発生層用バインダー樹脂を溶解させた溶液中に、電荷発生材料を分散して、電荷発生層形成用塗布液を調製し、当該塗布液を導電性支持体上又は中間層上に、一定の厚さに塗布して塗膜を形成し、乾燥することにより形成できる。電荷発生層形成用塗布液は、浸漬コーティング法を用いて塗布することが好ましい。

〈工程（３）：電荷輸送層の形成〉
工程（３）は、感光体が保護層を有する場合における電荷輸送層を形成する工程である。
電荷輸送層は、溶媒中に電荷輸送層用バインダー樹脂及び電荷輸送材料を溶解させた、電荷輸送層形成用塗布液を調製し、当該塗布液を電荷発生層上に一定の厚さに塗布して塗膜を形成し、乾燥することにより形成できる。電荷輸送層形成用塗布液は、浸漬コーティング法を用いて塗布することが好ましい。

〈工程（４）：最表面層の形成〉
最表面層は、上記一般式（１）で表される部分構造を有するポリカーボネート、無機微粒子、及び、電荷輸送材料を公知の溶媒に添加して、最表面層形成用塗布液を調製し、この最表面層形成用塗布液を、電荷発生層の外周面、又は、電荷輸送層の外周面に、塗布して塗膜を形成し、乾燥することにより形成できる。最表面層形成用塗布液は、円形スライドホッパー塗布装置を用いてスライドホッパー法にて塗布することが好ましく、例えば、特開２０１５－１１４４５４号公報など開示されている方法で塗布できる。

＜４ 画像形成装置＞
上述のとおり、本発明の画像形成システムにおいて、装置部を特に「画像形成装置」という。すなわち、本発明に係る画像形成装置は、感光体、帯電手段、露光手段、現像手段、転写手段及びクリーニング手段を備え、更にカブリトナー供給機構を備えたことを特徴とする。

図５は、本発明に係る画像形成装置の構成の一例を示す説明用断面図である。また、図６は、本発明に係る画像形成装置の要部の構成の一例を示す説明用断面図である。

図５に示す画像形成装置１００は、タンデム型カラー画像形成装置と称せられるもので、４組の画像形成ユニット１１０Ｙ、１１０Ｍ、１１０Ｃ、及び１１０Ｂｋと、給紙搬送手段１５０と、定着手段１７０とを有する。

画像形成装置１００の本体の上部には、原稿画像読み取り装置ＳＣが配置されている。

画像形成ユニット１１０Ｙ、１１０Ｍ、１１０Ｃ、及び１１０Ｂｋは、鉛直方向に並んで配置されている。

画像形成ユニット１１０Ｙ、１１０Ｍ、１１０Ｃ、及び１１０Ｂｋは、回転されるドラム状の感光体１１１Ｙ、１１１Ｍ、１１１Ｃ、及び１１１Ｂｋと、この外周面領域において感光体の回転方向に沿って順次配置された、帯電手段１１３Ｙ、１１３Ｍ、１１３Ｃ、１１３Ｂｋと、露光手段１１５Ｙ、１１５Ｍ、１１５Ｃ、及び１１５Ｂｋと、現像手段１１７Ｙ、１１７Ｍ、１１７Ｃ、及び１１７Ｂｋと、一次転写ローラー（一次転写手段）１３３Ｙ、１３３Ｍ、１３３Ｃ、及び１３３Ｂｋと、クリーニング手段１１９Ｙ、１１９Ｍ、１１９Ｃ、１１９Ｂｋとを有する。

感光体１１１Ｙ、１１１Ｍ、１１１Ｃ、及び１１１Ｂｋ上に、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）及びブラック（Ｂｋ）のトナー画像がそれぞれ形成される構成とされている。

以下、画像形成装置の感光体以外の各構成について説明する。なお、図を用いて説明する際は、画像形成ユニット１１０Ｙの例で説明する。

＜４．１ 帯電手段＞
帯電手段は、感光体の表面を一様に帯電させる手段である。

帯電手段には、帯電ローラー、帯電ブラシ及び帯電ブレードのような接触方式と、コロナ帯電器（コロトロン帯電器、ストロコトン帯電器など）のような非接触方式がある。接触方式には、帯電プロセスに伴う有害なオゾンガス発生量が少ないという利点がある。非接触方式には、接触方式と比べて近接放電でないことから、フィルミングが生じにくいという利点がある。

本発明の画像形成システムが備える帯電手段は、接触方式でも非接触方式でもよい。なお、本発明の画像形成システムは、耐フィルミング性を感光体、滑剤及びカブリトナー供給機構の効果により高めているため、オゾンガス発生量の観点から、帯電手段は接触方式であることが好ましい。

図５及び図６に示す帯電手段１１３Ｙは、接触方式である。この例の帯電手段１１３Ｙは、感光体１１１Ｙの表面に接触して配設された帯電ローラーと、帯電ローラーに電圧を印加する電源とからなる。

接触方式である帯電手段の例を説明する。図７に示す帯電ローラー１１は、芯金１１ａの表面上に積層された、帯電音を低減させるとともに弾性を付与して感光体１１１Ｙに対する均一な密着性を得るための弾性層１１ｂの表面上に、必要に応じて帯電ローラー１１が全体として高い均一性の電気抵抗を得るための抵抗制御層１１ｃが積層され、当該抵抗制御層１１ｃ上に表面層１１ｄが積層されたものが、押圧バネ１１ｅによって感光体１１１Ｙの方向に付勢されて感光体１１１Ｙの表面に対して所定の押圧力で圧接されて帯電ニップ部が形成された状態とされる構成とされており、感光体１１１Ｙの回転に従動して回転される。

芯金１１ａは、例えば鉄、銅、ステンレス、アルミニウム及びニッケルなどの金属、又はこれらの金属の表面に、防錆性や耐付傷性を得るために導電性を損なわない範囲においてメッキ処理したものからなり、その外径は例えば３～２０ｍｍの範囲内とされる。

弾性層１１ｂは、例えばゴムなどの弾性材料中にカーボンブラック、カーボングラファイトなどよりなる導電性微粒子やアルカリ金属塩、アンモニウム塩などよりなる導電性微粒子などが添加されたものからなる。

弾性材料の具体例としては、例えば天然ゴム、エチレンプロピレンジエンメチレンゴム（ＥＰＤＭ）、スチレン－ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、シリコーンゴム、ウレタンゴム、エピクロルヒドリンゴム、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ニトリル－ブタジエンゴム（ＮＢＲ）及びクロロプレンゴム（ＣＲ）などの合成ゴムや、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂及びフッ素樹脂などの樹脂、又は発泡スポンジなどの発泡体などを挙げることができる。弾性の大きさは、プロセス油、可塑剤などを弾性材料中に添加することにより調整することができる。

弾性層１１ｂの体積抵抗率は、１×１０^１～１×１０^１０Ω・ｃｍの範囲内であることが好ましい。弾性層１１ｂの体積抵抗率は、ＪＩＳ Ｋ ６９１１に準拠して測定された値である。

弾性層１１ｂの厚さは、５００～５０００μｍの範囲内であることが好ましく、より好ましくは５００～３０００μｍの範囲内である。

抵抗制御層１１ｃは、帯電ローラー１１を全体として均一な電気抵抗を有する目的などにより設けられるものであるが、なくてもよい。抵抗制御層１１ｃは、適度な導電性を有する材料を塗工すること、又は適度な導電性を有するチューブを被覆させることによって設けることができる。

抵抗制御層１１ｃを構成する具体的な材料としては、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、フッ素樹脂、シリコーン樹脂などの樹脂；エピクロルヒドリンゴム、ウレタンゴム、クロロプレンゴム及びアクリロニトリル系ゴムなどのゴム類などの基礎材料中に、カーボンブラック、カーボングラファイトなどよりなる導電性微粒子；導電性酸化チタン、導電性酸化亜鉛、導電性酸化スズなどよりなる導電性金属酸化物微粒子；アルカリ金属塩、アンモニウム塩などよりなる導電性微粒子などの導電剤が添加されたものが挙げられる。

抵抗制御層１１ｃの体積抵抗率は、１×１０^－２～１×１０^１４Ω・ｃｍの範囲内であることが好ましく、より好ましくは１×１０^１～１×１０^１０Ω・ｃｍの範囲内である。抵抗制御層１１ｃの体積抵抗率は、ＪＩＳ Ｋ ６９１１に準拠して測定された値である。

抵抗制御層１１ｃの厚さは、０．５～１００μｍの範囲内であることが好ましく、より好ましくは１～５０μｍの範囲内、さらに好ましくは１～２０μｍの範囲内である。

表面層１１ｄは、弾性層１１ｂ中の可塑剤などの得られる帯電ローラーの表面へのブリードアウトを防止する目的や帯電ローラーの表面の滑り性や平滑性を得る目的、又は感光体１１１Ｙ上にピンホールなどの欠陥があった場合にもリークの発生を防止する目的などにより設けられるものであって、適度な導電性を有する材料を塗工すること、又は適度な導電性を有するチューブを被覆させることによって設けられる。

表面層１１ｄを材料の塗工により設ける場合は、具体的な材料としては、ポリアミド樹
脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、フッ素樹脂及びシリコーン樹脂などの樹脂、エピクロルヒドリンゴム、ウレタンゴム、クロロプレンゴム及びアクリロニトリル系ゴムなどの基礎材料中に、カーボンブラック、カーボングラファイトなどよりなる導電性微粒子；導電性酸化チタン、導電性酸化亜鉛、導電性酸化スズなどよりなる導電性金属酸化物微粒子などの導電剤が添加されたものが挙げられる。
塗工方法としては、浸漬塗工法、ロール塗工法及びスプレー塗工法などが挙げられる。

また、表面層１１ｄをチューブの被覆により設ける場合は、具体的なチューブとしては、ナイロン１２、４フッ化エチレン－パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合樹脂（ＰＦＡ）、ポリフッ化ビニリデン、４フッ化エチレン－６フッ化プロピレン共重合樹脂（ＦＥＰ）；ポリスチレン系、ポリオレフィン系、ポリ塩化ビニル系、ポリウレタン系、ポリエステル系及びポリアミド系などの熱可塑性エラストマーなどに上記の導電剤が添加されたものがチューブ状に成形されたものが挙げられる。このチューブは熱収縮性のものでもよく、非熱収縮性のものでもよい。

表面層１１ｄの体積抵抗率は、１×１０^１～１×１０^８Ω・ｃｍの範囲内であることが好ましく、より好ましくは１×１０^１～１×１０^５Ω・ｃｍである。表面層１１ｄの体積抵抗率は、ＪＩＳ Ｋ ６９１１に準拠して測定された値である。

表面層１１ｄの厚さは、０．５～１００μｍの範囲内であることが好ましく、１～５０μｍの範囲内であることがより好ましく、１～２０μｍの範囲内であることがさらに好ましい。

表面層１１ｄの表面粗さは、１～３０μｍの範囲内のものが好ましく、２～２０μｍの範囲内であることがより好ましく、５～１０μｍの範囲内であることがさらに好ましい。

以上のような帯電ローラー１１においては、帯電ローラー１１の芯金１１ａに電源Ｓ１より帯電バイアス電圧が印加されることにより、感光体１１１Ｙの表面が所定の極性の所定の電位に帯電される。

ここに、帯電バイアス電圧は、例えば直流電圧のみとしてもよいが、帯電の均一性に優れることから、直流電圧に交流電圧が重畳された振動電圧とすることが好ましい。

＜４．２ 露光手段＞
露光手段は、帯電手段により一様な電位を与えられた感光体上に、画像信号に基づいて露光を行い、画像に対応する静電潜像を形成する手段である。

露光手段としては、例えば、感光体の軸方向にアレイ状に発光素子を配列したＬＥＤと結像素子からなるもの、レーザー光学系のものが挙げられる。

＜４．３ 現像手段＞
現像手段（現像機）は、感光体の表面にトナーを供給して、感光体の表面に形成された静電潜像を現像し、トナー画像を形成する手段である。

図５に示す現像手段１１７Ｙは、具体的には、マグネットを内蔵し現像剤を保持して回転する現像ローラー１１８Ｙ、及び感光体１１１Ｙと現像ローラー１１８Ｙとの間に直流及び／又は交流バイアス電圧を印加する電圧印加装置（図示しない）により構成されている。

現像ローラー１１８Ｙの回転によって、感光体１１１Ｙにトナーを搬送する。そして、現像ローラー１１８Ｙ上のトナー薄層が、感光体１１１Ｙに当接して感光体１１１Ｙ上の静電潜像を現像する。

現像ローラー１１８Ｙは、電圧印加装置に接続されている。この電圧印加装置により、現像ローラー１１８Ｙには直流及び／又は交流バイアス電圧が印加される。現像ローラー１１８Ｙに印加する電圧を制御することで、現像バイアスが所望の値に調整できるように構成されている。

現像ローラー１１８Ｙと感光体１１１Ｙにより担持された静電潜像の電位との間の電位差（現像電位差）によって、現像ローラー１１８Ｙと感光体１１１Ｙが相互に対向している現像部に電界が形成される。

現像ローラー１１８Ｙの回転により現像部に搬送された現像剤中のトナーは、電界から受ける力の作用によって移動し、感光体１１１Ｙ上の静電潜像に吸着する。感光体１１１Ｙに担持されていた静電潜像が顕像化されることによって、感光体１１１Ｙの表面には、静電潜像の形状に対応したトナー像が形成される。

＜４．４ 転写手段＞
転写手段とは、感光体上のトナー像を、転写体（中間転写体又は転写材）に転写する手段である。中間転写体を用いる場合は、一次転写ローラーが転写手段となる。本発明における「転写手段」は、「感光体上のトナー像」を転写する手段であるため、中間転写体から転写材に転写する際に用いる二次転写ローラーは「転写手段」に含まない。

図５に示す一次転写ローラー１３３Ｙは、感光体１１１Ｙ上に形成されたトナー画像を無端ベルト状の中間転写体１３１に転写する。一次転写ローラー１３３Ｙは、中間転写体１３１と当接して配置される。

図５に示す画像形成装置１００においては、感光体１１１Ｙ、１１１Ｍ、１１１Ｃ、１１１Ｂｋ上に形成されたトナー画像を一次転写ローラー（一次転写手段）１３３Ｙ、１３３Ｍ、１３３Ｃ、１３３Ｂｋによって中間転写体１３１に転写し、中間転写体１３１上に転写された各トナー画像を二次転写ローラー（二次転写手段）２１７によって転写材Ｐに転写する中間転写方式が採用されているが、感光体上に形成されたトナー画像を転写手段によって直接転写材Ｐに転写する直接転写方式が採用されてもよい。

本発明に係る転写手段は、感光体上の非画像領域には、トナー粒子と同極性の転写バイアスを印加することを特徴とする。また、感光体上の非画像領域に印加する当該転写バイアスは、トナー粒子と同極性であり、かつ、感光体の表面電位よりも絶対値が大きいことが好ましい。

これにより、後述のカブリトナー供給機構によって感光体上の非画像領域に付与されたトナー粒子が、転写体に転移しにくくなり、効率よくクリーニング手段に供給されるようになる。

＜４．５ クリーニング手段＞
クリーニング手段は、感光体の表面に残存したトナー粒子を除去する手段である。

図８は、クリーニングブレードと感光体の関係を側面から見た概念図である。図８に示すクリーニング手段１１９Ｙは、クリーニングブレードＣ_Ｌと支持部材Ｐｇで構成されている。クリーニングブレードＣ_Ｌは、その先端が、感光体１１１Ｙの表面との当接部Ｃにおいて、感光体１１１Ｙの回転方向と反対方向（カウンター方向）に向く状態で配置されている。

本発明に係るクリーニングブレードＣ_Ｌは、先端稜線部のエッジ角度θ_ｅが９０～１３０°の範囲内となるように感光体１１１Ｙの表面に圧接されることが好ましい。エッジ角度θ_ｅとは、感光体１１１Ｙの表面との当接部Ｃにおける先端稜線部分の角度のことをいう。

エッジ角度θ_ｅが９０°以上であることにより、楔角度θ_３が小さくなるため、滑剤の層状結晶をへき開・延展するせん断作用が得られ、表面潤滑性を向上させることができる。楔角度θ_３とは、クリーニングブレードＣ_Ｌと感光体１１１Ｙの回転方向上流側の稜線とのなす角度のことをいう。

エッジ角度θ_ｅが１３０°以下であることにより、楔角度θ_３が小さくなりすぎず、研磨性が適度になり、効果的に潤滑性を得られる。また、トナー粒子がブレードを鉛直上向きに押し返す力も大きくなりすぎないため、クリーニング不良が発生しにくい。

また、エッジ角度θ_ｅが９０～１３０°の範囲内であることで、クリーニングブレードのスティックスリップ振動が低減され、トナー粒子のすり抜けが改善して、クリーニング性能が向上する。

エッジ角度θ_ｅは、表面潤滑性及びクリーニング性を効果的に向上させる観点から、９５°以上であることが好ましく、１１０°以下であることが好ましい。

本発明に係るクリーニングブレードＣ_Ｌは、実効当接角度θ_１が７～２０°の範囲内となるように感光体１１１Ｙの表面に圧接されることが好ましい。実効当接角度θ_１とは、クリーニングブレードＣ_Ｌと感光体１１１Ｙの回転方向下流側の稜線とのなす角度のことをいう。

実効当接角度θ_１が７°以上であることにより、楔角度θ_３が小さくなるため、滑剤の層状結晶をへき開・延展するせん断作用が得られ、表面潤滑性を向上させることができる。

実効当接角度θ_１が２０°以下であることにより、楔角度θ_３が小さくなりすぎず、研磨性が適度になり、効果的に潤滑性を得られる。また、トナー粒子がブレードを鉛直上向きに押し返す力も大きくなりすぎないため、クリーニング不良が発生しにくい。

実効当接角度θ_１は、表面潤滑性を効果的に向上させる観点から、９°以上であることが好ましく、１７°以下であることが好ましい。

エッジ角度θ_ｅ及び実効当接角度θ_１は、クリーニングブレードＣ_Ｌの断面形状や材料のヤング率等の物性値を用いて、たわみを計算することにより求めることができる。

クリーニングブレードＣ_Ｌは、耐摩耗性・成形加工性の観点から、ポリウレタンにより構成されることが好ましい。ポリウレタンとしては、ポリオール、ポリイソシアネート及び必要に応じて架橋剤を反応させて得られるものなどが挙げられる。

クリーニングブレードＣ_Ｌは、単層構成であってもよく、支持層と当接層とが積層されてなる多層構造であってもよい。

クリーニングブレードＣ_Ｌの硬度は、ＪＩＳ－Ａに規定される硬度の値で６５～８５°の範囲内であることが好ましい。硬度が６５°以上であれば、クリーニングブレードＣ_Ｌが引き込まれにくくなり、楔角度θ_３が小さくなりすぎることはない。また、硬度が８５°以下であれば、面圧が大きくなり、研磨力が強くなりすぎるといったことはなく、滑剤が除去されにくくなることにより潤滑効果が十分に得られる。

クリーニングブレードＣ_Ｌの反発弾性は、１０～４０°の範囲内であることが好ましい。反発弾性が上記の範囲内であれば、振動が適度に抑えられ、楔角度θ_３が安定となり、脂肪酸金属塩のせん断作用をより効果的に発現することができる。

クリーニングブレードＣ_Ｌの自由長Ｌは、８．５～１１．５ｍｍの範囲内であり、厚さは、１．７～２．５ｍｍの範囲内であることが好ましい。

クリーニングブレードＣ_Ｌの当接力は、拭き残し及びめくれ防止の観点から、１２～３０（Ｎ／ｍ）の範囲内であることが好ましい。当接力が、１２（Ｎ／ｍ）以上であれば、拭き残しのおそれがなくなり、３０（Ｎ／ｍ）以下であれば、めくれのおそれがなくなる。

支持部材Ｐｇは、従来公知のものを使用することができ、例えば剛体である金属、弾性を有する金属、プラスチック、セラミックなどから製造されたものが挙げられる。中でも、剛体である金属が好ましい。

＜４．６ 滑剤供給手段＞
滑剤供給手段は、クリーニング手段に滑剤を供給するために感光体の表面に滑剤を付着させる手段である。

本発明の画像形成システムにおいては、滑剤供給手段を備えていてもよいが、外添剤として滑剤を含有するトナー粒子を用いるため、別途滑剤供給手段を備えなくても、クリーニング手段に滑剤を供給することができる。

＜５ カブリトナー供給機構＞
本発明において、「カブリトナー供給機構」とは、トナー粒子を感光体上の非画像領域に付与することによって、当該トナー粒子をクリーニング手段に供給する機構のことをいう。本発明の電子写真画像形成システムは、当該カブリトナー供給機構を備えたことを特徴とする。

トナー粒子をクリーニング手段に供給することで、感光体上の滑剤付着量が多い部分の滑剤をトナー粒子が削り取り、滑剤付着量を均一化することができる。このカブリトナーは、感光体上の非画像領域に付与することによってクリーニング手段に供給される。これによって、例えば転写手段の後に別途トナー供給部を備えることなく、現像手段から付与されるトナー粒子を、カブリトナーとしてクリーニング手段に供給することができる。

クリーニング手段に供給するカブリトナーの量は、例えばＡ４用紙に連続して画像形成する場合、Ａ４用紙１枚当たりに換算して１．８ｍｇ程度であることが好ましい。

カブリトナー供給機構として、下記２つの機構を採用することができる。
機構Ａ：感光体上の非画像領域のカブリマージンを、前記感光体上の画像領域のカブリマージンと異ならせることによって、トナー粒子を感光体上の非画像領域に付与する。
機構Ｂ：露光手段により非画像領域全域を露光することによって、前記トナー粒子を前記感光体上の非画像領域に付与する。

以下、機構Ａ及び機構Ｂについて説明する。なお、トナー粒子を効率よく供給できる点で、本発明に係るカブリトナー供給機構は、機構Ａであることが好ましい。

（機構Ａ）
機構Ａは、感光体上の非画像領域のカブリマージンを、前記感光体上の画像領域のカブリマージンと異ならせることによって、トナー粒子を感光体上の非画像領域に付与する機構である。

「カブリマージン」とは、帯電ＤＣバイアスと現像ＤＣバイアスとのバイアス差のことをいい、下記式で表すことができる。
カブリマージン［Ｖ］＝帯電ＤＣバイアス［Ｖ］－現像ＤＣバイアス［Ｖ］

「帯電ＤＣバイアス」とは、帯電手段にて感光体表面の電位をコントロールするために帯電部材に印可する直流電圧のことをいう。また、「現像ＤＣバイアス」とは、現像手段にてトナーを現像させる際に現像剤担持体に印可する直流電圧のことをいう。

トナー粒子を感光体上の非画像領域に付与しない一般的な装置の場合は、画像領域でも、非画像領域でも、カブリマージンの値の正負をトナー粒子の極性の正負と同じにする。これにより、露光をしていない非画像領域にはトナー粒子が付与されず、画像領域のうち露光により静電潜像電位となっている領域にのみトナー粒子が付与される。

これに対し、帯電ＤＣバイアスと現像ＤＣバイアスを調整し、非画像領域のカブリマージンの値の正負をトナー粒子の極性の正負と逆にすると、露光していなくても、感光体上の非画像領域にトナー粒子を付与することができる。

例えば、トナー粒子の極性がマイナスである場合に、帯電ＤＣバイアスを－５００Ｖで一定にし、現像ＤＣバイアスを、画像領域においては－４００Ｖ、非画像領域においては－５５０Ｖとする。これにより、画像領域におけるカブリマージンは－１００Ｖとなり、カブリマージンの値の正負とトナー粒子の極性の正負は同じになる。これに対し、非画像領域のおけるカブリマージンは＋５０Ｖとなり、カブリマージンの値の正負とトナー粒子の極性の正負は逆になる。この結果、画像領域においては、露光により静電潜像電位となっている領域にのみ、トナー粒子が付与されるが、非画像領域においては、露光をしなくともトナー粒子が感光体上に付与される。

（機構Ｂ）
機構Ｂは、露光手段により非画像領域を露光することによって、前記トナー粒子を前記感光体上の非画像領域に付与する機構である。

トナー粒子を感光体上の非画像領域に付与しない一般的な装置の場合は、画像領域のうちトナー粒子を付与する領域にのみ露光して静電潜像電位とするが、画像領域のうちトナー粒子を付与しない領域や、非画像領域には、露光をしない。これにより、露光をしていない非画像領域にはトナー粒子が付与されず、画像領域のうち露光により静電潜像電位となっている領域にのみトナー粒子が付与される。

これに対し、露光手段により非画像領域全域を露光すると、非画像領域にもトナー粒子を付与することができる。

以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施例において「部」又は「％」の表示を用いるが、特に断りがない限り「質量部」又は「質量％」を表す。

＜１ 感光体の作製＞
下記の材料及び手順で感光体を作製した。

＜１．１ 感光体用のバインダー樹脂＞
ポリカーボネート樹脂Ａ（ユピゼータ（登録商標）ＦＰＣ－０２２０（ビスフェノールＡＰの重合体）、粘度平均分子量：２００００、三菱ガス化学社製）
ポリカーボネート樹脂Ｂ（ユピゼータ（登録商標）ＦＰＣ－０２２０と同一骨格、粘度平均分子量：４００００、三菱ガス化学社製）
ポリカーボネート樹脂Ｃ（ユピゼータ（登録商標）ＦＰＣ－０２２０と同一骨格、粘度平均分子量：５００００、三菱ガス化学社製）
ポリカーボネート樹脂Ｄ（ビスフェノールＡＰとジヒドロキシ化合物の共重合体、粘度平均分子量：３００００、三菱ガス化学社製）
ポリカーボネート樹脂Ｅ（ビスフェノールＡＰとジヒドロキシ化合物の共重合体、粘度平均分子量：３５０００、三菱ガス化学社製）
ポリカーボネート樹脂Ｆ（ユピゼータ（登録商標）ＦＰＣ－６５３５Ａ（ビスフェノールＺとジヒドロキシ化合物の共重合体）、粘度平均分子量：３３０００、三菱ガス化学社製）
ポリカーボネート樹脂Ｇ（ユピゼータ（登録商標）ＰＣＺ－３００（ビスフェノールＺの重合体）、粘度平均分子量：３００００、三菱ガス化学社製）

なお、樹脂Ａ～Ｅについては、上記一般式（１－１）で表される部分構造を有し、樹脂Ｆ及びＧについては、上記一般式（２）で表される部分構造を有する。

＜１．２ 感光体用の無機微粒子＞
疎水性シリカＡ（ＡＥＲＯＳＩＬ（登録商標）ＲＸ３００、数一次平均粒径７ｎｍ、日本アエロジル社製）
疎水性シリカＢ（ＡＥＲＯＳＩＬ（登録商標）ＮＡＸ５０、数一次平均粒径３０ｎｍ、日本アエロジル社製）
疎水性シリカＣ（ＡＥＲＯＳＩＬ（登録商標）ＲＸ５０、数一次平均粒径４０ｎｍ、日本アエロジル社製）
疎水性シリカＤ（ＡＥＲＯＳＩＬ（登録商標）ＶＰ ＲＸ４０Ｓ、数一次平均粒径９０ｎｍ、日本アエロジル社製）
疎水性シリカＥ（ＡＥＲＯＳＩＬ（登録商標）ＳＸ１１０、数一次平均粒径１１０ｎｍ、日本アエロジル社製）
アルミナ（ＡＥＲＯＳＩＬ（登録商標）ＲＸＣ６５Ｋ１、数一次平均粒径１７ｎｍ、日本アエロジル社製）

＜１．３ 感光体１の作製＞
下記の手順で感光体１を作製した。

（導電性支持体）
直径３０ｍｍの円筒形アルミニウム支持体の表面を切削加工し、表面粗さＲｚ＝１．５（μｍ）の導電性支持体を用意した。

（中間層）
下記材料を混合し、サンドミルを用いてバッチ式で１０時間の分散を行った。一夜静置後に濾過（フィルター：日本ポール社製リジメッシュ５μｍフィルターを使用）し、中間層塗布液を調製した。この塗布液を、上記導電性支持体上に浸漬コーティング法で塗布し、乾燥膜厚２μｍの中間層を形成した。

ポリアミド樹脂ＣＭ８０００（東レ社製） １質量部
酸化チタンＳＭＴ５００ＳＡＳ（テイカ社製） ３質量部
メタノール ２０質量部

（電荷発生層）
下記材料を混合し、サンドミルを用いて１０時間の分散を行い、電荷発生層塗布液を調製した。この塗布液を、上記中間層上に浸漬コーティング法で塗布し、乾燥膜厚０．３μｍの電荷発生層を形成した。なお、下記チタニルフタロシアニン顔料は、Ｃｕ－Ｋα特性Ｘ線回折スペクトル測定で、少なくとも２７．３°の位置に最大回折ピークを有する。

電荷発生材料：チタニルフタロシアニン顔料 ２０質量部
ポリビニルブチラール樹脂 １０質量部
酢酸ｔ－ブチル ７００質量部
４－メトキシ－４－メチル－２－ペンタノン ３００質量部

上記ポリビニルブチラール樹脂には、電気化学工業社製＃６０００－Ｃを用いた。

（電荷輸送層）
下記材料を混合し、電荷輸送層塗布液を調製した。この塗布液を、上記電荷発生層上に浸漬コーティング法で塗布し、乾燥膜厚２０μｍの電荷輸送層を形成した。なお、下記ポリカーボネート樹脂Ｆは、ビスフェノールＺとジヒドロキシ化合物の共重合体であり、粘度平均分子量は３３０００である。

ポリカーボネート樹脂Ｆ １００質量部
電荷輸送材料：下記化学構造式ＣＴＭ－１ ５０質量部
酸化防止剤 ２質量部
テトラヒドロフラン ５４０質量部
トルエン １３５質量部
シリコーンオイル（ＫＦ－５４：信越化学社製） ０．３質量部

上記酸化防止剤には、ＢＡＳＦジャパン社製Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０を用いた。

（保護層）
下記材料を混合し、溶液を調製した。次いで、無機微粒子として、ヘキサメチルジシラザンで表面改質処理したシリカ粒子ＡＥＲＯＳＩＬ（登録商標）ＲＸ５０（日本アエロジル社製、数一次平均粒径４０ｎｍ）３０質量部をテトラヒドロフラン４００質量部中で超音波分散した分散液を、この溶液と混合し、保護層塗布液を調製した。そして、この塗布液を、上記電荷輸送層上に円形スライドホッパー型塗布機で塗布し、１２０℃、７０分の乾燥を行い、乾燥膜厚１７μｍの保護層を形成し、感光体１を得た。なお、下記ポリカーボネート樹脂Ａは、ビスフェノールＡＰの重合体であり、粘度平均分子量は２００００である。

ポリカーボネート樹脂Ａ ５０質量部
ポリカーボネート樹脂Ｆ ５０質量部
電荷輸送材料：上記化学構造式ＣＴＭ－１ ５０質量部
酸化防止剤 ２質量部
テトラヒドロフラン ４００質量部
トルエン ２００質量部
シリコーンオイル（ＫＦ－５４：信越化学社製） ０．３質量部

上記酸化防止剤には、ＢＡＳＦジャパン社製Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０を用いた。

＜１．４ 感光体２～２８の作製＞
感光体１の作製において、バインダー樹脂及び無機微粒子の種類及び添加量を下記表に記載のとおりに変更した以外は同様にして、感光体２～２８を作製した。

＜１．５ 感光体２９の作製＞
感光体１の作製において、保護層を形成せず、電荷輸送層の形成を以下のとおりに変更した以外は同様にして、感光体２９を作製した。

（電荷輸送層）
下記材料を混合し、溶液を調製した。次いで、無機微粒子として、ヘキサメチルジシラザンで表面改質処理したシリカ粒子ＡＥＲＯＳＩＬ（登録商標）ＲＸ５０（日本アエロジル社製、数一次平均粒径４０ｎｍ）３０質量部をテトラヒドロフラン４００質量部中で超音波分散した分散液を、この溶液と混合し、電荷輸送層塗布液を調製した。そして、この塗布液を、上記電荷発生層上に浸漬コーティング法で塗布し、１２０℃、７０分の乾燥を行い、乾燥膜厚３７μｍの電荷輸送層を形成し、感光体２９を得た。

ポリカーボネート樹脂Ｃ ５０質量部
ポリカーボネート樹脂Ｆ ５０質量部
電荷輸送材料：上記化学構造式ＣＴＭ－１ ５０質量部
酸化防止剤 ２質量部
テトラヒドロフラン ８０質量部
トルエン １２０質量部
シリコーンオイル（ＫＦ－５４：信越化学社製） ０．３質量部

上記酸化防止剤には、ＢＡＳＦジャパン社製Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０を用いた。

＜１．６ 感光体３０～３２の作製＞
感光体２９の作製において、バインダー樹脂及び無機微粒子の種類及び添加量を下記表に記載のとおりに変更した以外は同様にして、感光体３０～３２を作製した。

＜２ トナー粒子の作製＞
下記の手順により、トナー粒子１～１６を作製した。

＜２．１ トナー粒子１の作製＞
トナー粒子１の作製手順は以下のとおりである。

（コア部用樹脂微粒子の分散液の調製）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、ポリオキシエチレン－２－ドデシルエーテル硫酸ナトリウム４質量部をイオン交換水３０４０質量部に溶解させた界面活性剤溶液を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。

この界面活性剤溶液に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）１０質量部をイオン交換水４００質量部に溶解させた重合開始剤溶液を添加し、温度を７５℃とした後、スチレン５３２質量部、ｎ－ブチルアクリレート２００質量部、メタクリル酸６８質量部、ｎ－オクチルメルカプタン１６．４質量部からなる単量体混合液を１時間かけて滴下した。

この系を７５℃にて２時間にわたり加熱、撹拌することによって重合（第１段重合）を行い、樹脂微粒子〔Ａ〕の分散液を調製した。なお、第１段重合で調製した樹脂微粒子〔Ａ〕の重量平均分子量（Ｍｗ）は１６５００であった。

重量平均分子量（Ｍｗ）の測定は、「ＨＬＣ－８２２０」（東ソー社製）及びカラム「ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ＋ＴＳＫｇｅｌＳｕｐｅｒＨＺＭ－Ｍ３連」（東ソー社製）を用い、カラム温度を４０℃に保持しながら、キャリア溶媒としてテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を流速０．２ｍｌ／ｍｉｎで流し、測定試料を室温において超音波分散機を用いて５分間処理を行う溶解条件で濃度１ｍｇ／ｍｌになるようにテトラヒドロフランに溶解させ、次いで、ポアサイズ０．２μｍのメンブランフィルターで処理して試料溶液を得、この試料溶液１０μｌを上記のキャリア溶媒とともに装置内に注入し、屈折率検出器（ＲＩ検出器）を用いて検出し、測定試料の有する分子量分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用いて測定した検量線を用いて算出する。検量線測定用の標準ポリスチレン試料としては、Ｐｒｅｓｓｕｒｅ Ｃｈｅｍｉｃａｌ社製の分子量が６×１０^２、２．１×１０^３、４×１０^３、１．７５×１０^４、５．１×１０^４、１．１×１０^５、３．９×１０^６、８．６×１０^５、２×１０^６、４．４８×１０^６のものを用い、少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料を測定し、検量線を作成した。また、検出器には屈折率検出器を用いた。

撹拌装置を取り付けたフラスコ内において、スチレン１０１．１質量部、ｎ－ブチルアクリレート６２．２質量部、メタクリル酸１２．３質量部、ｎ－オクチルメルカプタン１．７５質量部からなる単量体混合液に、離型剤として、パラフィンワックス「ＨＮＰ－５７」（日本精蝋社製）９３．８質量部を添加し、９０℃に加温して溶解させた。

一方、ポリオキシエチレン－２－ドデシルエーテル硫酸ナトリウム３質量部をイオン交換水１５６０質量部に溶解させた界面活性剤溶液を９８℃に加熱し、この界面活性剤溶液に、前述の樹脂微粒子〔Ａ〕の分散液３２．８質量部（固形分換算）添加し、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス」（エム・テクニック社製）により、前記パラフィンワックスを含有する単量体溶液を８時間混合分散させ、分散粒径３４０ｎｍを有する乳化粒子を含む分散液を調製した。

次いで、この乳化粒子分散液に、過硫酸カリウム６質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた重合開始剤溶液を添加し、この系を９８℃にて１２時間にわたり加熱撹拌することにより重合（第２段重合）を行い、樹脂微粒子〔Ｂ〕の分散液を調製した。なお、第２段重合で調製した樹脂微粒子〔Ｂ〕の重量平均分子量（Ｍｗ）は２３０００であった。

上記樹脂粒子〔Ｂ〕に、過硫酸カリウム５．４５質量部をイオン交換水２２０質量部に溶解させた重合開始剤溶液を添加し、８０℃の温度条件下で、スチレン２９３．８質量部、ｎ－ブチルアクリレート１５４．１質量部、ｎ－オクチルメルカプタン７．０８質量部からなる単量体混合液を１時間かけて滴下した。

滴下終了後、２時間にわたり加熱撹拌することにより重合（第３段重合）を行った後、２８℃まで冷却しコア部用樹脂微粒子の分散液を得た。なお、コア部用樹脂微粒子の重量平均分子量（Ｍｗ）は２６８００であった。また、コア部用樹脂微粒子の体積基準平均粒径は１２５ｎｍであった。さらに、このコア部用樹脂微粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）は３０．５℃であった。

（シェル層用樹脂微粒子の分散液の調製）
上記コア部用樹脂微粒子の分散液の調製における第１段重合において、スチレンを５４８質量部、２－エチヘキシルアクリレートを１５６質量部、メタクリル酸を９６質量部、ｎ－オクチルメルカプタンを１６．５質量部に変更した単量体混合液を用いた以外は同様にして、重合反応及び反応後の処理を行い、シェル層用樹脂微粒子の分散液を調製した。なお、シェル層用樹脂粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）は４９．８℃であった。

（着色剤微粒子分散液の調製）
ドデシル硫酸ナトリウム９０質量部をイオン交換水１６００質量部に添加し、この溶液を撹拌しながら、カーボンブラック「リーガル３３０Ｒ」（キャボット社製）４２０質量部を徐々に添加し、次いで、撹拌装置「クレアミックス」（エム・テクニック社製）を用いて分散処理することにより、着色剤微粒子が分散されてなる着色剤微粒子分散液を調製した。

この着色剤微粒子分散液における着色剤微粒子の粒径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ－８００」（大塚電子杜製）を用いて測定したところ、１１０ｎｍであった。

（コア部の形成）
コア部用樹脂微粒子の分散液４２０質量部（固形分換算）と、イオン交換水９００質量部と、着色剤微粒子分散液１００質量部とを、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、撹拌装置を取り付けた反応容器に入れて撹拌した。

反応容器内の温度を３０℃に調整した後、この溶液に５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを８～１１に調整した。

次いで、塩化マグネシウム・６水和物６０質量部をイオン交換水６０質量部に溶解した水溶液を、撹拌下、３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放置した後に昇温を開始し、この系を８０分間かけて８０℃（コア部形成温度）まで昇温した。

その状態でフロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ２１００」（シスメックス社製）にて粒子の粒径を測定し、粒子の体積基準平均粒径が５．８μｍになった時点で、塩化ナトリウム４０．２質量部をイオン交換水１０００質量部に溶解した水溶液を添加して粒径成長を停止させ、さらに、熟成処理として液温度８０℃（コア部熟成温度）にて１時間にわたり加熱撹拌することにより融着を継続させ、コア部を形成した。

なお、コア部の円形度をフロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ２１００」（シスメックス社製）にて測定したところ０．９３０であった。

また、電界放出形走査電子顕微鏡「ＪＳＭ－７４０１Ｆ」（日本電子社製）を用いて走査透過電子顕微鏡法にてコア部を１００００倍にて観察し、着色剤が結着樹脂に溶解し、着色剤分散微粒子が残っていないことを確認した。

（シェル層の形成）
次いで、６５℃においてシェル層用樹脂微粒子の分散液４６．８質量部（固形分換算）を添加した。さらに塩化マグネシウム・６水和物２質量部をイオン交換水６０質量部に溶解した水溶液を、１０分間かけて添加した。その後、８０℃（シェル化温度）まで昇温し、１時間にわたり撹拌を継続し、コア部の表面に、シェル層用樹脂微粒子の粒子を融着させた。

その後、８０℃（シェル熟成温度）で所定の円形度まで熟成処理を行い、シェル層を形成させた。ここで、塩化ナトリウム４０．２質量部をイオン交換水１０００質量部に溶解した水溶液を加え、８℃／分の条件で３０℃まで冷却した。生成した融着粒子を濾過し、４５℃のイオン交換水で繰り返し洗浄した。その後、４０℃の温風で乾燥した。

以上の手順により、コア部表面にシェル層を有し、極性がマイナスであるトナー母体粒子を得た。このトナー母体粒子は、体積基準平均粒径が５．９μｍ、ガラス転移温度（Ｔｇ）が３１℃、平均円形度が０．９６０であった。

（外添剤の添加）

上記作製したトナー母体粒子に、下記の手順で外添剤を添加した。なお、滑剤としては２種の脂肪酸金属塩粒子を添加した。以下、各トナーの製造において添加した２種の滑剤のうち、体積基準平均粒径が小さい方の滑剤を「滑剤（１）」と、体積基準平均粒径が大きい方の滑剤を「滑剤（２）」と記載する。

乾燥されたトナー母体粒子１００質量部に、滑剤（１）として、ステアリン酸亜鉛粒子（「ＭＺ－２」体積基準平均粒径２．０μｍ；日油社製）を０．１２質量部添加し、ヘンシェルミキサー「ＦＭ１０Ｂ」（三井三池化工機社製）を用いて、撹拌羽根周速を１５ｍ／秒、処理温度３０℃で３分間混合した。

次いで、小径シリカ微粒子（「ＲＸ－２００」ヒュームドシリカ ＨＭＤＳ処理 個数平均粒径１２ｎｍ；日本アエロジル社製）を０．７５質量部、球状シリカ微粒子（「Ｘ－２４ ９６００」ゾルゲル製法によるシリカ ＨＭＤＳ処理 個数平均粒径８０ｎｍ；信越化学社製）を１．５０質量部、滑剤（２）として、ステアリン酸亜鉛粒子（「ＺｎＳｔ－Ｓ」；日油社製 体積基準平均粒径１０．０μｍに調整）を０．０８質量部質量部、研磨効果の高い金属酸化物微粒子としてチタン酸カルシウム粒子（「ＴＣ１１０」個数平均一次粒径３００ｎｍ シリコーンオイル処理 チタン工業社製）を０．５質量部添加し、ヘンシェルミキサー「ＦＭ１０Ｂ」（三井三池化工機社製）を用いて、撹拌羽根周速を４０ｍ／秒、処理温度３０℃で１５分間混合した。

その後、目開き９０μｍのふるいを用いて粗大粒子を除去することにより、トナー粒子１を作製した。

＜２．２ トナー粒子２～１６の作製＞
トナー粒子１の作製において、トナー母体粒子、滑剤（１）、滑剤（２）、及び金属酸化物微粒子の体積基準平均粒径等を、表Ｉに示すとおりに変更して、トナー粒子２～１６を作製した。

なお、表Ｉにおいて、「添加量［質量部］」は、トナー母体粒子１００質量部に対する添加量である。また、「ＺｎＳｔ」、「ＭｇＳｔ」及び「ＬｉＳｔ」は、それぞれ「ステアリン酸亜鉛」、「ステアリン酸マグネシウム」及び「ステアリン酸リチウム」のことである。

＜２．３ 滑剤の体積基準粒度分布の測定＞
下記の手順で、トナー粒子１～１６における滑剤の体積基準粒度分布を測定した。

５ｇのトナー粒子と５０ｍｌの０．７％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液を１００ｍｌのビーカーに入れ、マグネチックスターラー「Ｍｏｄｅｌ ＭＳ５００Ｄ」（ヤマト科学製）にて３００ｒｐｍ、５分撹拌し分散した。

上記分散後、超音波ホモジナイザー「ＵＳ－１２００Ｔ」（日本精機製作所製）を用いて、周波数２０ｋＨｚ、ＯＵＴＰＵＴ目盛り３、ＴＵＮＩＮＧ目盛り６の出力にて、１０分間、トナー分散液に超音波振動を与えた。

トナー分散液を下記条件で遠心分離機「Ｍｏｄｅｌ Ｈ－９００」（コクサン製）にかけ、分離した。
ローター ：ＰＣ－４００（半径１８．１ｃｍ）
回転数 ：１２００ｒｐｍ（２９２Ｇ）
時間 ：１０分

遠心分離後に、沈降したトナー母体粒子が入らないようにピペットを使用し、上澄み液を４０ｍｌ採取した。

採取した上澄み液に含まれる粒子の体積基準粒径を、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ－２１００」（シスメックス社製）を用いて、測定範囲を０．６～４００μｍとして測定することにより、滑剤の体積基準粒度分布を求めた。

トナー粒子１～１３における滑剤の体積基準粒度分布は、小粒径側と大粒径側に二つのピークを有していた。小粒径側にピークを有する滑剤（小粒径側の滑剤）の体積基準平均粒径、及び大粒径側にピークを有する滑剤（大粒径側の滑剤）の体積基準平均粒径は、表Ｉに示すとおりである。

トナー粒子１４～１６における滑剤の体積基準粒度分布は、小粒径側と大粒径側に二つのピークを有していなかった。

表Ｉの備考欄において、本発明に係るトナー粒子に該当するものには○を、該当しないものには×を記載している。

＜３ 画像形成システム＞
接触方式である帯電手段（帯電ローラー）を備えたフルカラー複合機「ｂｉｚｈｕｂ Ｃ６５０ｉ」（コニカミノルタ社製）、又は非接触方式である帯電手段（コロナ放電）を備えたフルカラー複合機「ｂｉｚｈｕｂ Ｃ７５４」（コニカミノルタ社製）に、上記の感光体１～３２及びトナー粒子１～１６を、下記表II～IVに記載の組み合わせで用いて、画像形成システム１～５８とした。

各画像形成システムにおけるクリーニングブレードの先端稜線部のエッジ角度は、それぞれ下記表のとおりである。

カブリトナー供給機構は、感光体上の非画像領域のカブリマージンを、前記感光体上の画像領域のカブリマージンと異ならせることによって、トナー粒子を感光体上の非画像領域に付与する、機構Ａを採用し、画像形成システム５２及び５３を除き適用した。

カブリトナー供給機構を適用の有無に関わらず、感光体上の画像領域へのバイアス条件は以下のとおりである。

（画像領域へのバイアス条件）
帯電ＡＣバイアス：＋１８００Ｖ
帯電ＤＣバイアス：－５００Ｖ
感光体表面電位 ：－５００Ｖ
現像バイアス ：－４００Ｖ
カブリマージン ：－１００Ｖ
転写バイアス ：＋８００Ｖ

非画像領域へのバイアス条件は、カブリトナー供給機構を適用しない場合は、画像領域へのバイアス条件と変更せず、カブリトナー供給機構を適用する場合のみ、下記のように変更した。

（カブリトナー供給機構を適用した場合の非画像領域へのバイアス条件）
帯電ＡＣバイアス：＋１８００Ｖ
帯電ＤＣバイアス：－５００Ｖ
感光体表面電位 ：－５００Ｖ
現像バイアス ：－５５０Ｖ
カブリマージン ：＋５０Ｖ
転写バイアス ：－８００Ｖ

＜４ 試験＞
画像形成システム１～５８について、下記の耐久試験を行った。

（長期印刷試験）
温度２３℃、湿度５０％ＲＨの環境下において、画像比率５％の文字画像をＡ４横送りで、３０万枚両面連続プリントを行った。

（低温低湿試験）
上記長期印刷試験後の画像形成システムから、画像形成ユニットのうち感光体のみ取り外し、評価用の新しい感光体を付け替えた。新しい感光体を用いて、温度１０℃、湿度２０％ＲＨの環境下において、画像比率０％の白紙画像をＡ４横送りで、５０００枚片面間欠プリント（７Ｐ／Ｊ）を行った。なお、長期印刷試験において印刷枚数３０万枚に達する前に画像を出力できなくなった場合は、その時点で低温低湿試験に移った。

＜５ 評価＞
上記耐久試験後の画像形成システム１～５８について、耐フィルミング性及び平均減耗量の評価を行い、画像形成システム２９及び３７～５８については、さらに滑剤付着量、減耗傾斜量、及び帯電不良の発生有無の評価を行った。各評価結果は下記表に示すとおりである。

（耐フィルミング性）
長期印刷試験後、及び低温低湿試験後の感光体表面の付着物について、目視及び１００倍の光学顕微鏡で観察し、下記の基準で評価した。

◎：付着物が、光学顕微鏡（１００倍）で観察されなかった。
○：付着物が、目視で観察されず、光学顕微鏡（１００倍）で観察された。
×：付着物が、目視で観察された。
なお、付着物の長辺長さが２００μｍ以上であると、目視で観察できると考えられる。

◎及び○を合格とし、×を不合格とした。画像形成システム２４、２６、２７、２８、３２及び３６については、感光体の摩耗により、印刷枚数３０万枚に達する前に画像を出力できなくなったため、長期印刷試験後の評価が実施できなかった。

（平均減耗量）
長期印刷試験後の感光体の最表面層の平均厚さを測定し、平均減耗量［μｍ／１００ｋｒｏｔ］を算出した。表面層の平均厚さは、均一部分（塗布形成において厚さが変動しやすい先端部及び後端部を除く）を、渦電流方式の膜厚測定器「ＥＤＤＹ５６０Ｃ」（ＨＥＬＭＵＴ ＦＩＳＣＨＥＲ ＧＭＢＴＥ ＣＯ社製）によってランダムに１０か所測定し、その平均値とした。長期印刷試験後における最表面層の平均厚さの差を平均減耗量とし、１００ｋｒｏｔ（１０万回転）当たりの平均減耗量を算出した。平均減耗量の値が小さいほど、耐摩耗性が良好であると評価した。平均減耗量が、２．０μｍ／１００ｋｒｏｔ以下であることが実用上好ましい。

（滑剤付着量）
長期印刷試験後の感光体の滑剤付着量［ａｔｍ％］を、ＥＳＣＡ（Electron Spectroscopy for Chemical Analysis）により、感光体のＲ側（現像剤の搬送方向の上流側）の端から５ｃｍの位置と、感光体のＦ側（現像剤の搬送方向の下流側）の端から５ｃｍの位置とで測定した。

（減耗傾斜量）
長期印刷試験後の感光体の最表面層の厚さを、渦電流方式の膜厚測定器「ＥＤＤＹ５６０Ｃ」（ＨＥＬＭＵＴ ＦＩＳＣＨＥＲ ＧＭＢＴＥ ＣＯ社製）を用いて、感光体のＲ側（現像剤の搬送方向の上流側）の端から５ｃｍの位置と、感光体のＦ側（現像剤の搬送方向の下流側）の端から５ｃｍの位置とで測定し、その差を減耗傾斜量［μｍ］とした。

（帯電不良の発生有無）
長期印刷試験における減耗傾斜による帯電不良の発生有無を評価した。具体的には、減耗傾斜が発生すると膜厚の高い部分において帯電不良によるカブリが発生するため、カブリの発生有無を評価した。

上記実施例から、本発明の電子写真形成システムは、比較例よりも各評価結果が良好であり、感光体の耐摩耗性と耐フィルミング性とを両立できていることが分かる。

１１ 帯電ローラー
１１ａ 芯金
１１ｂ 弾性層
１１ｃ 抵抗制御層
１１ｄ 表面層
１１ｅ 押圧バネ
１００ 画像形成装置
１１０Ｙ、１１０Ｍ、１１０Ｃ、１１０Ｂｋ 画像形成ユニット
１１１Ｙ、１１１Ｍ、１１１Ｃ、１１１Ｂｋ 感光体
１１３Ｙ、１１３Ｍ、１１３Ｃ、１１３Ｂｋ 帯電手段（帯電ローラー）
１１５Ｙ、１１５Ｍ、１１５Ｃ、１１５Ｂｋ 露光手段
１１７Ｙ、１１７Ｍ、１１７Ｃ、１１７Ｂｋ 現像手段
１１８Ｙ、１１８Ｍ、１１８Ｃ、１１８Ｂｋ 現像ローラー
１１９Ｙ、１１９Ｍ、１１９Ｃ、１１９Ｂｋ クリーニング手段
１３３Ｙ、１３３Ｍ、１３３Ｃ、１３３Ｂｋ 転写手段（一次転写ローラー）
３０１ 導電性支持体
３０２ 感光層
３０３ 中間層
３０４ 電荷発生層
３０５ 電荷輸送層
３０６ 保護層
３１０ 感光体
Ｃ_Ｌ クリーニングブレード
Ｐ_ｇ 支持部材
Ｃ 当接部
θ_１ 実効当接角度
θ_２ 剛体当接角度
θ_３ 楔角度
θ_ｅ エッジ角度

Claims (11)

1. トナー粒子を用いて画像を形成する電子写真画像形成システムであって、
   感光体、帯電手段、露光手段、現像手段、転写手段及びクリーニング手段を備え、
   前記感光体が、導電性支持体上に感光層が積層されて構成されており、
   前記感光層が、少なくとも、電荷発生層及び電荷輸送層を有し、
   前記感光層の最表面層が、下記一般式（１）で表される部分構造を有するポリカーボネート、無機微粒子、及び、電荷輸送材料を含有し、
   前記トナー粒子が、トナー母体粒子及び外添剤を含有し、
   前記外添剤が、少なくとも滑剤であり、
   当該滑剤の体積基準粒度分布が、小粒径側と大粒径側に二つのピークを有し、当該小粒径側にピークを有する滑剤の体積基準平均粒径が、３．０μｍ以下であり、当該大粒径側にピークを有する滑剤の体積基準平均粒径が、前記トナー母体粒子の体積基準平均粒径より大きく、かつ、
   前記トナー粒子を前記感光体上の非画像領域に付与することによって、当該トナー粒子を前記クリーニング手段に供給するカブリトナー供給機構を備えた
   ことを特徴とする電子写真画像形成システム。
   

   

   （式中、Ｒ_１及びＲ_２は、それぞれ独立に、水素原子、炭素数１～６のアルキル基、又は、炭素数６～１２のアリール基を表し、Ｒ_１又はＲ_２の少なくとも一方が、アリール基を表す。また、Ｒ_３～Ｒ_１０は、それぞれ独立に、水素原子、ハロゲン原子、又は、炭素数１～６のアルキル基を表す。）
2. 前記感光層が、前記最表面層として保護層を有する
   ことを特徴とする請求項１に記載の電子写真画像形成システム。
3. 前記感光層の最表面層が、下記一般式（２）で表される部分構造を有するポリカーボネートを更に含有する
   ことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の電子写真画像形成システム。
   

   
4. 前記無機微粒子の数平均一次粒径が、５～１００ｎｍの範囲内である
   ことを特徴とする請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載の電子写真画像形成システム。
5. 前記無機微粒子が、疎水性シリカである
   ことを特徴とする請求項１から請求項４までのいずれか一項に記載の電子写真画像形成システム。
6. 前記小粒径側にピークを有する滑剤の体積基準平均粒径が、１．０～３．０μｍの範囲内であり、前記大粒径側にピークを有する滑剤の体積基準平均粒径が、８．０～１５．０μｍの範囲内である
   ことを特徴とする請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載の電子写真画像形成システム。
7. 前記滑剤が、ステアリン酸亜鉛粒子、ステアリン酸リチウム粒子又はステアリン酸マグネシウム粒子の少なくともいずれかである
   ことを特徴とする請求項１から請求項６までのいずれか一項に記載の電子写真画像形成システム。
8. 前記カブリトナー供給機構が、前記感光体上の非画像領域のカブリマージンを、前記感光体上の画像領域のカブリマージンと異ならせることによって、前記トナー粒子を前記感光体上の非画像領域に付与する
   ことを特徴とする請求項１から請求項７までのいずれか一項に記載の電子写真画像形成システム。
9. 前記転写手段が、前記感光体上の非画像領域には、前記トナー粒子と同極性の転写バイアスを印加する
   ことを特徴とする請求項１から請求項８までのいずれか一項に記載の電子写真画像形成システム。
10. 前記クリーニング手段が、先端稜線部のエッジ角度が９０～１３０°の範囲内となるように前記感光体の表面に圧接されるクリーニングブレードを備えた
    ことを特徴とする請求項１から請求項９までのいずれか一項に記載の電子写真画像形成システム。
11. 前記帯電手段が、接触方式である
    ことを特徴とする請求項１から請求項１０までのいずれか一項に記載の電子写真画像形成システム。

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