JP2022092732A - 着色樹脂組成物および成形体 - Google Patents
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Abstract
【課題】ポリオレフィン樹脂を有機顔料で着色した際、有機顔料の色相を損なわず、ブリード性および互着性に優れる着色樹脂組成物、ならびにそれにより形成してなる、反りおよび収縮を抑制することが可能な成形体を提供する。【解決手段】ポリオレフィン樹脂（Ａ）、有機顔料（Ｂ）、および相溶化剤（Ｃ）を含有する着色樹脂組成物であって、相溶化剤（Ｃ）はポリオレフィンエラストマーを含み、下記式（１）で表されるΔＭＤＳが０．３５％以下、かつ下記式（２）で表されるΔＴＤＳが０．３５％以下を満たすことを特徴とする着色樹脂組成物により解決される。式（１）ΔＭＤＳ＝｜Ｘ１－Ｘ０｜式（２）ΔＴＤＳ＝｜Ｙ１－Ｙ０｜【選択図】なし
Description
本発明は、着色樹脂組成物およびそれから形成してなる成形体に関する。
プラスチックは成形加工が容易なことから電気・電子機器部品、自動車部品、医療用部品、食品容器などの幅広い分野で使用されており、装飾性を高めるためにプラスチック成形体の着色が盛んに行われている。特に、飲料キャップや容器分野においては、商品の差別化のための多色化が進んでおり、市場には様々な色や意匠性が施された成形体が流通している。
これらのなかで、飲料キャップや容器分野では、内容物に対する耐性が高く、成型加工が容易なことからポリオレフィン樹脂が用いられることが多い。しかし、ポリオレフィン樹脂を顔料で着色すると、顔料が樹脂の結晶化の起点となり、顔料の結晶方向に沿って樹脂の結晶化が進むことがある(以下、造核効果と称することがある)。このとき、本来の樹脂の結晶構造と異なる結晶が形成されるため、樹脂成形体に反りや収縮等の寸法問題が発生してしまう。このような成形体の反りや収縮は、着色剤として有機顔料を用いる場合に発生しやすい。
有機顔料によるポリオレフィン樹脂の反りや収縮を抑制する方法として、顔料の表面処理や誘導体を添加する方法（特許文献１、２）、およびポリオレフィン樹脂の組成を変更する方法（特許文献３）が知られている。しかし、これらの方法では顔料の色相やブリード性、表面剥離性、樹脂同士の互着性に悪影響を与えてしまう。また、限られた組成のポリオレフィン樹脂にしか使用できない等の問題がある。
また、ポリオレフィン樹脂に結晶核剤を添加することで、反りや収縮を抑制する方法が知られている（特許文献４）。この方法では、ポリオレフィン樹脂を有機顔料で着色した際の反りや収縮を抑制することが可能であるが、近年、市場からは着色することによる寸法の変化をより厳密に制御することが求められており、このような高い精度での寸法安定性を達成することはできていない。
本発明は、ポリオレフィン樹脂を有機顔料で着色した際、有機顔料の色相を損なわずに、ブリード性、表面剥離性、および互着性に優れる着色樹脂組成物、ならびにそれにより形成してなる、反りおよび収縮が抑制された成形体の提供を目的とする。
本発明者は、上記課題を解決するため鋭意検討を行った結果、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明の着色樹脂組成物は、ポリオレフィン樹脂（Ａ）、有機顔料（Ｂ）、および相溶化剤（Ｃ）を含有する着色樹脂組成物であって、
相溶化剤（Ｃ）はポリオレフィンエラストマーを含み、
下記式（１）で表されるΔＭＤＳが０．３５％以下、かつ下記式（２）で表されるΔＴＤＳが０．３５％以下を満たすことを特徴とする着色樹脂組成物に関する。
式（１） ΔＭＤＳ＝｜Ｘ１－Ｘ０｜
式（２） ΔＴＤＳ＝｜Ｙ１－Ｙ０｜
（なお、Ｘ１、およびＹ１はそれぞれ、射出成形機により着色樹脂組成物から成形してなる、縦１５０ｍｍ、横１２０ｍｍ、厚さ２ｍｍの成形体の、成形して１日後の射出方向と同じ方向（ＭＤ方向）における収縮率、および射出方向と直角方向(ＴＤ)における収縮率であり、
Ｘ０、およびＹ０はそれぞれ、射出成形機によりポリオレフィン樹脂（Ａ）から成形してなる、縦１５０ｍｍ、横１２０ｍｍ、厚さ２ｍｍの成形体の、成形して１日後の射出方向と同じ方向（ＭＤ方向）における収縮率、および射出方向と直角方向(ＴＤ)における収縮率である。）
相溶化剤（Ｃ）はポリオレフィンエラストマーを含み、
下記式（１）で表されるΔＭＤＳが０．３５％以下、かつ下記式（２）で表されるΔＴＤＳが０．３５％以下を満たすことを特徴とする着色樹脂組成物に関する。
式（１） ΔＭＤＳ＝｜Ｘ１－Ｘ０｜
式（２） ΔＴＤＳ＝｜Ｙ１－Ｙ０｜
（なお、Ｘ１、およびＹ１はそれぞれ、射出成形機により着色樹脂組成物から成形してなる、縦１５０ｍｍ、横１２０ｍｍ、厚さ２ｍｍの成形体の、成形して１日後の射出方向と同じ方向（ＭＤ方向）における収縮率、および射出方向と直角方向(ＴＤ)における収縮率であり、
Ｘ０、およびＹ０はそれぞれ、射出成形機によりポリオレフィン樹脂（Ａ）から成形してなる、縦１５０ｍｍ、横１２０ｍｍ、厚さ２ｍｍの成形体の、成形して１日後の射出方向と同じ方向（ＭＤ方向）における収縮率、および射出方向と直角方向(ＴＤ)における収縮率である。）
本発明により、ポリオレフィン樹脂を有機顔料で着色した際、有機顔料の色相を損なわずに、ブリード性、表面剥離性、および互着性に優れる着色樹脂組成物、ならびにそれにより形成してなる、反りおよび収縮を抑制することが可能な成形体を提供することが可能となる。
以下に本発明の実施の形態を詳細に説明するが、以下の説明は、本発明の実施態様の一例（代表例）であり、本発明はその要旨を超えない限りこれらの内容に限定されない。
また、本明細書において「～」を用いて特定される数値範囲は、「～」の前後に記載される数値を下限値及び上限値の範囲として含むものとする。
なお、本明細書中に出てくる各種成分は特に注釈しない限り、それぞれ独立に１種単独で、あるいは２種以上を混合して用いてもよい。
本明細書におけるＣ．Ｉ．はカラーインデックスを意味する。
また、本明細書において「～」を用いて特定される数値範囲は、「～」の前後に記載される数値を下限値及び上限値の範囲として含むものとする。
なお、本明細書中に出てくる各種成分は特に注釈しない限り、それぞれ独立に１種単独で、あるいは２種以上を混合して用いてもよい。
本明細書におけるＣ．Ｉ．はカラーインデックスを意味する。
《着色樹脂組成物》
本発明の着色樹脂組成物は、ポリオレフィン樹脂（Ａ）を、有機顔料により着色されてなる成形体を形成するために用いられる。着色樹脂組成物は、ポリオレフィン樹脂（Ａ）、有機顔料（Ｂ）、および相溶化剤（Ｃ）を含み、相溶化剤（Ｃ）は、ポリオレフィンエラストマーを含む。
また、下記式（１）で表されるΔＭＤＳが０．３５％以下、かつ下記式（２）で表されるΔＴＤＳが０．３５％以下を満たすことを特徴とする。
式（１） ΔＭＤＳ＝｜Ｘ１－Ｘ０｜
式（２） ΔＴＤＳ＝｜Ｙ１－Ｙ０｜
本発明の着色樹脂組成物は、ポリオレフィン樹脂（Ａ）を、有機顔料により着色されてなる成形体を形成するために用いられる。着色樹脂組成物は、ポリオレフィン樹脂（Ａ）、有機顔料（Ｂ）、および相溶化剤（Ｃ）を含み、相溶化剤（Ｃ）は、ポリオレフィンエラストマーを含む。
また、下記式（１）で表されるΔＭＤＳが０．３５％以下、かつ下記式（２）で表されるΔＴＤＳが０．３５％以下を満たすことを特徴とする。
式（１） ΔＭＤＳ＝｜Ｘ１－Ｘ０｜
式（２） ΔＴＤＳ＝｜Ｙ１－Ｙ０｜
Ｘ１は、射出成形機により、着色樹脂組成物を成形してなる、縦１５０ｍｍ、横１２０ｍｍ、厚さ２ｍｍの成形体の、成形して１日後の射出方向と同じ方向（ＭＤ方向）における収縮率であり、Ｙ１は射出方向と直角方向(ＴＤ)における収縮率である。
Ｘ０は、射出成形機により、ポリオレフィン樹脂（Ａ）を成形してなる、縦１５０ｍｍ、横１２０ｍｍ、厚さ２ｍｍの成形体の、成形して１日後の射出方向と同じ方向（ＭＤ方向）における収縮率であり、Ｙ０は射出方向と直角方向(ＴＤ)における収縮率である。
なお、ポリオレフィン樹脂（Ａ）が混合物である場合には、ポリオレフィン樹脂（Ａ）中に含有する樹脂比率が最も多いポリオレフィン樹脂（Ａ）のみの成形体を用いて、Ｘ０、Ｙ０を求めることができ、含有する複数の樹脂比率が同じ場合には、最も収縮率が小さいポリオレフィン樹脂（Ａ）を用いた形成体を基準として用いる。
ΔＭＤＳ、およびΔＴＤＳが０．３５％以下であれば、有機顔料により着色することによる寸法の変化が制御された、高い精度での寸法安定性を維持した成形体であるといえる。
ΔＭＤＳは、０．３％以下がより好ましく、０．２％以下であることがさらに好ましく、０％に近いほど好ましい。また、ΔＴＤＳは、０．３％以下がより好ましく、０．２％以下であることが好ましく、０％に近いほど好ましい。
この範囲であれば、未着色の樹脂による成形体と同等の水準で収縮差を制御された成形体であるといえる。
ΔＭＤＳは、０．３％以下がより好ましく、０．２％以下であることがさらに好ましく、０％に近いほど好ましい。また、ΔＴＤＳは、０．３％以下がより好ましく、０．２％以下であることが好ましく、０％に近いほど好ましい。
この範囲であれば、未着色の樹脂による成形体と同等の水準で収縮差を制御された成形体であるといえる。
着色樹脂組成物は、ポリオレフィン樹脂（Ａ）が溶融する温度で有機顔料（Ｂ）と相溶化剤（Ｃ）とを混練することで得られる。着色樹脂組成物の製造方法は、例えば、ポリオレフィン樹脂（Ａ）と、有機顔料（Ｂ）と、相溶化剤（Ｃ）と、更に必要に応じて各種添加剤を加え、ニーダー、ロールミル、スーパーミキサー、ハイスピードミキサー、ボールミル、サンドミル、アトライター、バンバリーミキサーのような回分式混練機、単軸押出機、二軸押出機、ローター型二軸混練機等で混合や溶融混練し、ペレット状、粉体状、顆粒状あるいはビーズ状の樹脂組成物とすることができる。混練力が強く、その後の成形加工が容易なことから、単軸押出機または二軸押出機にてペレット状とすることが好ましい。
着色樹脂組成物は、ポリオレフィン樹脂（Ａ）に有機顔料（Ｂ）と相溶化剤（Ｃ）とを必要量配合し、そのまま成形に用いてもよく、一旦高濃度に有機顔料（Ｂ）を含有するマスターバッチを作製し、希釈樹脂により希釈して、成形に用いてもよい。
＜ポリオレフィン樹脂（Ａ）＞
本発明におけるポリオレフィン樹脂（Ａ）は、エチレン、プロピレン、ブチレンなどのオレフィンモノマーの重合体であり、４０～２００℃の範囲に融点を示すブロック、またはランダムコポリマーであってもよく、バイポリマー、またはターポリマー等であっても構わない。具体的には、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）、低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）、およびポリプロピレン樹脂（ＰＰ）のようなα－オレフィン類の重合体が挙げられる。
ポリオレフィン樹脂（Ａ）は、本発明による効果が得られやすいことから結晶性の高いＨＤＰＥまたはＰＰであることが好ましい。
なお、本明細書における融点は示差走査熱量計「ＤＳＣ６２００」（セイコーインスツルメンツ社製）を用いて温度範囲：４０～２００℃、昇温速度：１０℃／分の条件で測定した値である。
本発明におけるポリオレフィン樹脂（Ａ）は、エチレン、プロピレン、ブチレンなどのオレフィンモノマーの重合体であり、４０～２００℃の範囲に融点を示すブロック、またはランダムコポリマーであってもよく、バイポリマー、またはターポリマー等であっても構わない。具体的には、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）、低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）、およびポリプロピレン樹脂（ＰＰ）のようなα－オレフィン類の重合体が挙げられる。
ポリオレフィン樹脂（Ａ）は、本発明による効果が得られやすいことから結晶性の高いＨＤＰＥまたはＰＰであることが好ましい。
なお、本明細書における融点は示差走査熱量計「ＤＳＣ６２００」（セイコーインスツルメンツ社製）を用いて温度範囲：４０～２００℃、昇温速度：１０℃／分の条件で測定した値である。
一旦マスターバッチとする場合、ポリオレフィン樹脂（Ａ）のＭＦＲ（メルトフローレート、溶融粘度ともいう）は、５～１００ｇ／１０分が好ましく、１０～６０ｇ／１０分が更に好ましい。ポリオレフィン樹脂（Ａ）のＭＦＲが５ｇ／１０分以上であれば、マスターバッチを希釈樹脂に添加した際にマスターバッチが十分に分配され、成形体に色むら等の外観不良が発生することを、より抑制することができる。一方、ＭＦＲが１００ｇ／１０分以下であれば、成形時に系全体の溶融粘度が下がり成形性に影響することを防止することが可能となる。マスターバッチに用いられるポリオレフィン樹脂（Ａ）と希釈樹脂は、同じ種類のポリオレフィン樹脂であることが好ましい。例えば、希釈樹脂であるポリオレフィン樹脂（Ａ）がＨＤＰＥの場合、マスターバッチ中のポリオレフィン樹脂（Ａ）もＨＤＰＥであることが好ましい。
着色樹脂組成物は、ポリオレフィン樹脂（Ａ）が高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）またはポリプロピレン樹脂（ＰＰ）であるときには、ポリオレフィン樹脂（Ａ）のＭＦＲは、５ｇ／１０分以下が好ましく、０．１～５ｇ／１０分が更に好ましい。ポリオレフィン樹脂（Ａ）のＭＦＲが０．１ｇ／１０分以上であれば、着色樹脂組成物の加工性がよりよくなり、５ｇ／１０分以下であれば、成形体とした際の強度が、より良好となる。
なお、本発明におけるＭＦＲはＪＩＳ（日本工業規格）Ｋ－７２１０に従って測定した値である。
なお、本発明におけるＭＦＲはＪＩＳ（日本工業規格）Ｋ－７２１０に従って測定した値である。
ポリオレフィン樹脂（Ａ）の具体例としては、ノバテックＬＬ ＵＪ５８０（ＬＬＤＰＥ、ＭＦＲ：２０ｇ／１０分、日本ポリエチレン社製）、サンテックＬＤ Ｍ２２７０（ＬＤＰＥ、ＭＦＲ：７ｇ／１０分、旭化成社製）、サンテックＨＤ Ｊ２４０（ＨＤＰＥ、ＭＦＲ：５ｇ／１０分、旭化成社製）、サンテックＨＤ Ｊ３００（ＨＤＰＥ、ＭＦＲ：４２ｇ／１０分）、プライムポリプロＪ２２９Ｅ（ＰＰ、ＭＦＲ：５０ｇ／１０分、プライムポリマー社製）等が挙げられる。
樹脂組成物１００質量％中、ポリオレフィン樹脂（Ａ）の含有率は６０質量％以上１００質量％以下であることが好ましく、９０質量％以上がより好ましい。ポリオレフィン樹脂（Ａ）の配合量が６０質量％以上であれば、成形体の強度を充分に保ちやすい。
＜有機顔料（Ｂ）＞
本発明における有機顔料（Ｂ）は有機物からなる顔料であれば特に制限されない。
例えば、アゾ顔料、キナクリドン顔料、ペリレン顔料、イソインドリノン顔料、ジケトピロロピロール顔料、フタロシアニン顔料が挙げられる。なかでもアゾ顔料、キナクリドン顔料、ペリレン顔料、イソインドリノン顔料、またはジケトピロロピロール顔料が、相溶化剤（Ｃ）との相溶性が高く、収縮率の点で好ましい。さらに好ましくは、顔料として分散性の良いジケトピロロピロール系顔料であると、色相に優れる点で好ましい。
本発明における有機顔料（Ｂ）は有機物からなる顔料であれば特に制限されない。
例えば、アゾ顔料、キナクリドン顔料、ペリレン顔料、イソインドリノン顔料、ジケトピロロピロール顔料、フタロシアニン顔料が挙げられる。なかでもアゾ顔料、キナクリドン顔料、ペリレン顔料、イソインドリノン顔料、またはジケトピロロピロール顔料が、相溶化剤（Ｃ）との相溶性が高く、収縮率の点で好ましい。さらに好ましくは、顔料として分散性の良いジケトピロロピロール系顔料であると、色相に優れる点で好ましい。
アゾ顔料の具体例としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、９５、１５０、１５１、１６８、１６９、１８０、１８１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、２０８、２１４、
キナクリドン顔料の具体例は、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、２０７、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレッド１９、
ペリレン顔料の具体例は、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、１７８、
イソインドリノン顔料の具体例は、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１０９、１１０、１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ６１、
ジケトピロロピロロピロール顔料の具体例は、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４、２６４、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ７１
等が挙げられる。
キナクリドン顔料の具体例は、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、２０７、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレッド１９、
ペリレン顔料の具体例は、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、１７８、
イソインドリノン顔料の具体例は、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１０９、１１０、１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ６１、
ジケトピロロピロロピロール顔料の具体例は、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４、２６４、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ７１
等が挙げられる。
ピグメントイエロー９３の具体例としては、クロモフタルイエロー３ＧＮＰ（ＢＡＳＦ社製）、ピグメントイエロー９５の具体例は、クロモフタルイエローＧＲＰ（ＢＡＳＦ社製）、ピグメントイエロー１５０の具体例は、バイナモンイエロー１１５００２（ホイバッハ社製）、ピグメントイエロー１５１の具体例は、ＰＶファーストイエローＨ４Ｇ（クラリアント社製）、ピグメントイエロー１６８の具体例は、リオノールイエローＫ５Ｇ（トーヨーカラー社製）、ピグメントイエロー１６９の具体例は、リオノールイエローＫ２Ｒ（トーヨーカラー社製）、ピグメントイエロー１８０の具体例は、ＰＶファストイエローＨＧ（クラリアント社製）、ピグメントイエロー１８１の具体例は、ＰＶファストイエローＨ３Ｒ（クラリアント社製）、ピグメントレッド１４４の具体例は、クロモフタルレッドＢＲＮ（ＢＡＳＦ社製）、ピグメントレッド２０８の具体例は、グラフトールレッドＨＦ２Ｂ（ＢＡＳＦ社製）、ピグメントレッド２１４の具体例は、クロモフタルレッドＢＮ（ＢＡＳＦ社製）、ピグメントレッド１２２の具体例は、ファストゲンスーパーマゼンダＲＥ０３（ＤＩＣ社製）、バイナモンレッド３１２２０１（ホイバッ社製）、ピグメントレッド２０７の具体例は、ファストゲンスーパースカーレットＧＫ（ＤＩＣ社製）、ピグメントバイオレッド１９の具体例は、クロムフタルレッド２０２０（ＢＡＳＦ社製）、ピグメントレッド１４９の具体例は、パリオゲンレッドＫ３５８０（ＢＡＳＦ社製）、ピグメントレッド１７８の具体例は、パリオゲンレッドＫ３９１１ＨＤ（ＢＡＳＦ社製）、ピグメントレッド２５４の具体例は、クロモフタルレッド２０２８（ＢＡＳＦ社製）、ピグメントレッド２６４の具体例は、イルガジンＤＰＰルビンＴＲ（ＢＡＳＦ社製）、ピグメントオレンジ７１の具体例は、クロモフタルＤＰＰオレンジＴＲＰ（ＢＡＳＦ社製）等が挙げられる。
有機顔料（Ｂ）は、極性官能基を有する構造であることが好ましい。極性官能基を持つことで相溶化剤（Ｃ）との相溶性が高いためである。
極性官能基を有する顔料の具体例としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、９５、１１０、１５０、１５１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、１４９、２０７、２５４、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９などが挙げられる。
極性官能基を有する顔料の具体例としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、９５、１１０、１５０、１５１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、１４９、２０７、２５４、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９などが挙げられる。
有機顔料（Ｂ）の含有率は、着色樹脂組成物１００質量％中、０．０１質量％以上であることが好ましく０．１質量％以上１質量％以下がより好ましく、０．３質量％以上０．８質量％未満がさらに好ましい。
有機顔料（Ｂ）の含有率が上記範囲であることで有機顔料（Ｂ）の分散性と樹脂組成物の加工性を両立しやすくなる。
有機顔料（Ｂ）の含有率が上記範囲であることで有機顔料（Ｂ）の分散性と樹脂組成物の加工性を両立しやすくなる。
＜相溶化剤（Ｃ）＞
本発明における相溶化剤（Ｃ）は、ポリオレフィンエラストマーを含む。これにより、有機顔料（Ｂ）とポリオレフィン樹脂（Ａ）による成形体の反りおよび収縮を抑制することができる。ポリオレフィンエラストマーが有機顔料（Ｂ）と相互作用することで、有機顔料（Ｂ）の造核効果が弱められるため、ポリオレフィン樹脂（Ａ）の反りや収縮が抑制できると考えられる。
さらに、ポリオレフィンエラストマーを用いることで、相溶化剤による色相変化を受けることがなく、有機顔料（Ｂ）を安定に分散することができ、色相変化が抑制された成形体を形成することが可能となる。
また、その他相溶化剤を併用してもよい。
本発明における相溶化剤（Ｃ）は、ポリオレフィンエラストマーを含む。これにより、有機顔料（Ｂ）とポリオレフィン樹脂（Ａ）による成形体の反りおよび収縮を抑制することができる。ポリオレフィンエラストマーが有機顔料（Ｂ）と相互作用することで、有機顔料（Ｂ）の造核効果が弱められるため、ポリオレフィン樹脂（Ａ）の反りや収縮が抑制できると考えられる。
さらに、ポリオレフィンエラストマーを用いることで、相溶化剤による色相変化を受けることがなく、有機顔料（Ｂ）を安定に分散することができ、色相変化が抑制された成形体を形成することが可能となる。
また、その他相溶化剤を併用してもよい。
ポリオレフィンエラストマーは、４０～２００℃の範囲に融点を示さないオレフィン部位を有するポリマーであることが好ましい。
なお、本明細書における融点は示差走査熱量計「ＤＳＣ６２００」（セイコーインスツルメンツ社製）を用いて温度範囲：４０～２００℃、昇温速度：１０℃／分の条件で測定した値である。
なお、本明細書における融点は示差走査熱量計「ＤＳＣ６２００」（セイコーインスツルメンツ社製）を用いて温度範囲：４０～２００℃、昇温速度：１０℃／分の条件で測定した値である。
ポリオレフィンエラストマーのオレフィン部位としては、エチレン、プロピレン、ジエン等のα－オレフィン類が挙げられる。ポリオレフィンエラストマーの具体例としてはα－オレフィン共重合体、スチレン－オレフィン共重合体等が挙げられる。相溶化剤（Ｃ）のＭＦＲは１～１０ｇ／１０分が好ましく、１～５ｇ／１０分がさらに好ましい。ＭＦＲが上記範囲であることで、ポリオレフィン樹脂（Ａ）との相溶性が、より優れるために好ましい。
前記α－オレフィン共重合体は、例えば遷移金属化合物と、有機アルミニウム化合物とからなる触媒、いわゆるチーグラー型触媒を用いてα－オレフィン類を重合することで製造される。
α－オレフィンの具体例としてはプロピレン、１－ブテン、２－メチル－１－プロペン、２－メチル－１－ブテン、３－メチル－１－ブテン、１－ヘキセン、２－エチル－１－ブテン、２，３－ジメチル－１－ブテン、２－メチル－１－ペンテン、３－メチル－１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、３，３－ジメチル－１－ブテン、１－ヘプテン、メチル－１－ヘキセン、ジメチル－１－ペンテン、エチル－１－ペンテン、トリメチル－１－ブテン、メチルエチル－１－ブテン、１－オクテン、メチル－１－ペンテン、エチル－１－ヘキセン、ジメチル－１－ヘキセン、プロピル－１－ヘプテン、メチルエチル－１－ヘプテン、トリメチル－１－ペンテン、プロピル－１－ペンテン、ジエチル－１－ブテン、１－ノネン、１－デセン、１－ウンデセン、および１－ドデセン等を挙げることができる。なかでも炭素原子数３～１０のα－オレフィンが好ましく、炭素原子数３～８のα－オレフィンであることがより好ましい。上記範囲であるほど、ポリオレフィン樹脂（Ａ）との相溶性に優れる。
スチレン-オレフィン共重合体は、オレフィンに由来する単位とスチレンに由来する単位とを有する共重合体であり、例えば、チーグラナッタ触媒等の金属触媒下で重合し、製造できる。
スチレン-オレフィン共重合体のオレフィン部位の具体例としては、エチレン、プロピレン、ブテン等のα－オレフィンをはじめとするモノオレフィン、ブタジエン、イソプレン等のジオレフィン（共役ジエン）等が挙げられる。
スチレン-オレフィン共重合体のスチレン部位の具体例としては、スチレン、α‐メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン等が挙げられる。
ポリオレフィンエラストマーのオレフィン部位の比率は、ポリオレフィンエラストマー１００質量％中、５０質量％以上が好ましく、７０質量％以上１００質量％以下がより好ましい。オレフィンの比率が５０質量％以上であれば、スチレンの比率が大きすぎず、ポリオレフィン樹脂（Ａ）との相溶性が高くなり、成形体の表面剥離等の外観不良をより抑制しやすい。なお、ポリオレフィンの比率が１００質量％である場合、混合物と単一成分との比較では、樹脂との相溶性が良い単一成分の方が好ましい。
ポリオレフィンエラストマーは、有機顔料（Ｂ）との相互作用が強くなることから、酸性官能基を有することが好ましい。酸性官能基としては例えば、カルボキシル基（－ＣＯＯＨ）、カルボン酸無水物基（Ｏ＝Ｃ－Ｏ－Ｃ＝Ｏ）等が挙げられる。
酸性官能基を有するポリオレフィンエラストマーの酸価は、１～３０ｍｇＫＯＨ/ｇが好ましく、５～２６ｍｇＫＯＨ/ｇがより好ましい。ポリオレフィンエラストマーの酸価が上記範囲にあることで、ポリオレフィンエラストマーと有機顔料（Ｂ）の相溶性を向上させることができる。
なお、本発明における酸価はＪＩＳ Ｋ－００７０に従って測定した値である。
なお、本発明における酸価はＪＩＳ Ｋ－００７０に従って測定した値である。
相溶化剤（Ｃ）と有機顔料（Ｂ）の配合量比［（Ｃ）／（Ｂ）］は０．０５～１が好ましく、０．１～０．８が更に好ましい。配合量比が０．０５以上であれば、反りや収縮の抑制に優れ、１以下であると着色樹脂組成物の互着をより抑制することができ、安定な供給が容易になる。
好ましくは、ポリオレフィンエラストマーと有機顔料（Ｂ）の配合量比［ポリオレフィンエラストマー／（Ｂ）］が、０．０５～１の場合である。０．０５～０．８がより好ましく、０．１～０．８が更に好ましい。
好ましくは、ポリオレフィンエラストマーと有機顔料（Ｂ）の配合量比［ポリオレフィンエラストマー／（Ｂ）］が、０．０５～１の場合である。０．０５～０．８がより好ましく、０．１～０．８が更に好ましい。
有機顔料（Ｂ）がジケトピロロピロール顔料の場合、ポリオレフィンエラストマーは酸変性スチレン－ジエン共重合体であることが好ましく、上記組み合わせが最も結晶化による反りや収縮性に優れたものとすることができる。
ポリオレフィンエラストマーの具体例として、タフマーＡ４０８５Ｓ（三井化学社製、エチレン・αオレフィンコポリマー）、エクセレンＦＸ ＦＸ５５８（住友化学社製、エチレン・１－ヘキセン共重合物）、タフテックＨ１０５２（旭化成社製、スチレンブタジエン共重合体、スチレン化合物ユニット含有量３０質量％）、タフテックＭ１９１１（旭化成社製、酸価：２ｍｇＫＯＨ／ｇ、無水マレイン酸変性スチレン-ジエン共重合体、スチレン化合物ユニット含有量２０質量％）タフテックＭ１９４３（旭化成社製、酸価：１０ｍｇＫＯＨ／ｇ、無水マレイン酸変性スチレン-ジエン共重合体、スチレン化合物ユニット含有量２０質量％）等が挙げられる。
＜任意成分＞
本発明の着色樹脂組成物には、本発明の効果を阻害しない範囲で、アルカリ金属やアルカリ土類金属または亜鉛の金属石けん、ハイドロタルサイト、ノニオン系界面活性剤、カチオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、両性界面活性剤、帯電防止剤、ハロゲン系、リン系または金属酸化物等の難燃剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、充填剤などの添加剤や好みの色相に合わせて無機顔料等を含有させることができる。
本発明の着色樹脂組成物には、本発明の効果を阻害しない範囲で、アルカリ金属やアルカリ土類金属または亜鉛の金属石けん、ハイドロタルサイト、ノニオン系界面活性剤、カチオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、両性界面活性剤、帯電防止剤、ハロゲン系、リン系または金属酸化物等の難燃剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、充填剤などの添加剤や好みの色相に合わせて無機顔料等を含有させることができる。
前記無機顔料としては、酸化チタンや、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、硫化亜鉛、酸化鉄、群青、コバルトブルー、ニッケルチタンイエロー、ビスマスイエロー、カーボンブラック、パール顔料等が挙げられる。
《成形体》
成形体は、本発明の着色樹脂組成物を用いて成形される。
成形方法は特に制限されるものではなく、押出成形、圧縮成形、射出成形、およびブロー成形等によって得ることができる。
成形体は、ポリオレフィン樹脂（Ａ）が溶融する温度で有機顔料（Ｂ）と相溶化剤（Ｃ）とを混練した着色樹脂組成物から成形体をそのまま形成してもよく、または、有機顔料（Ｂ）を高濃度に含むマスターバッチとし、その後成形体の成形時に規定の倍率で希釈樹脂であるポリオレフィン樹脂と混練した着色樹脂組成物から成形体を成形してもよい。
また、このときの希釈樹脂は、マスターバッチを構成するポリオレフィン樹脂（Ａ）と同じ樹脂であっても、異なる樹脂であってもよいが、同じ樹脂であることが好ましい。
成形体は、本発明の着色樹脂組成物を用いて成形される。
成形方法は特に制限されるものではなく、押出成形、圧縮成形、射出成形、およびブロー成形等によって得ることができる。
成形体は、ポリオレフィン樹脂（Ａ）が溶融する温度で有機顔料（Ｂ）と相溶化剤（Ｃ）とを混練した着色樹脂組成物から成形体をそのまま形成してもよく、または、有機顔料（Ｂ）を高濃度に含むマスターバッチとし、その後成形体の成形時に規定の倍率で希釈樹脂であるポリオレフィン樹脂と混練した着色樹脂組成物から成形体を成形してもよい。
また、このときの希釈樹脂は、マスターバッチを構成するポリオレフィン樹脂（Ａ）と同じ樹脂であっても、異なる樹脂であってもよいが、同じ樹脂であることが好ましい。
マスターバッチ１００質量％中、ポリオレフィン樹脂（Ａ）の含有率は、２０質量％以上であることが好ましく、３０～６０質量％がより好ましい。ポリオレフィン樹脂（Ａ）の配合量が２０質量％以上であるとマスターバッチ生産時の加工性がより良好となる。
また、マスターバッチ１００質量％中の有機顔料（Ｂ）の含有率は、着色樹脂組成物１００質量％中、１～６０質量％が好ましく、５～５０質量％がより好ましい。
また、マスターバッチ１００質量％中の有機顔料（Ｂ）の含有率は、着色樹脂組成物１００質量％中、１～６０質量％が好ましく、５～５０質量％がより好ましい。
成形体１００質量％中、ポリオレフィン樹脂（Ａ）の含有率は６０質量％以上１００質量％以下であることが好ましく、９０質量％以上がより好ましい。ポリオレフィン樹脂（Ａ）の配合量が６０質量％以上であれば、成形体の強度を充分に保ちやすい。
成形体１００質量％中、有機顔料（Ｂ）の含有率は、着色樹脂組成物１００質量％中、０．０１質量％以上であることが好ましく０．１質量％以上１質量％以下がより好ましく、０．３質量％以上０．８質量％未満がさらに好ましい。
成形体１００質量％中、有機顔料（Ｂ）の含有率は、着色樹脂組成物１００質量％中、０．０１質量％以上であることが好ましく０．１質量％以上１質量％以下がより好ましく、０．３質量％以上０．８質量％未満がさらに好ましい。
本発明の着色樹脂組成物から形成してなる成形体は、反りや収縮の抑制に優れているため、圧縮成形（コンプレッション成形）または射出成形（インジェクション成形）にて成形される飲料キャップ、ならびにブロー成形(ダイレクトブロー、インジェクションブロー)にて成形される容器等に好適に用いることができる。
なかでも、射出成形（インジェクション成形）の場合、成形体の収縮を抑え、着色することによる寸法の変化が制御された、高い精度での寸法安定性を維持した成形体とすることができるために好ましい。
なかでも、射出成形（インジェクション成形）の場合、成形体の収縮を抑え、着色することによる寸法の変化が制御された、高い精度での寸法安定性を維持した成形体とすることができるために好ましい。
以下、実施例に基づき本発明を更に詳しく説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。実施例中、「部」および「％」は、特に断りがない場合は、それぞれ、「質量部」および「質量％」を表す。
また、表中の配合量は、質量部であり、空欄は配合していないことを表す。
なお、ポリオレフィン樹脂（Ａ）の溶融粘度、および相溶化剤（Ｃ）の酸価の測定方法は以下の通りである。
また、表中の配合量は、質量部であり、空欄は配合していないことを表す。
なお、ポリオレフィン樹脂（Ａ）の溶融粘度、および相溶化剤（Ｃ）の酸価の測定方法は以下の通りである。
［ポリオレフィン樹脂（Ａ）の溶融粘度］
ＭＦＲはＪＩＳ（日本工業規格）Ｋ－７２１０に従って測定した。
［相溶化剤（Ｃ）の酸価］
酸価はＪＩＳ Ｋ－００７０に従って測定した。
ＭＦＲはＪＩＳ（日本工業規格）Ｋ－７２１０に従って測定した。
［相溶化剤（Ｃ）の酸価］
酸価はＪＩＳ Ｋ－００７０に従って測定した。
実施例および比較例に使用した材料を以下に列挙する。
＜ポリオレフィン樹脂（Ａ）＞
Ａ－１：ハイゼックス２２０８Ｊ（プライムポリマー社製、ＭＦＲ：５ｇ/１０分、ＨＤＰＥ）
Ａ－２：プライムポリプロＪ１０５Ｇ（プライムポリマー社製、ＭＦＲ：９ｇ/１０分、ＰＰ）
Ａ－３：サンテックＨＤ Ｊ３００（旭化成社製、ＭＦＲ：４２ｇ／１０分、ＨＤＰＥ）
＜有機顔料（Ｂ）＞
Ｂ－１：イルガジンイエロー３ＲＬＴ－Ｎ（ＢＡＳＦ社製、Ｐ．Ｙ．１１０、イソインドリノンイエロー）
Ｂ－２：バイナモンレッド３２５４０１（ホイバッハ社製、Ｐ．Ｒ．２５４、ジケトピロロピロールレッド）
Ｂ－３：パリオゲンレッドＫ３９１１ＨＤ（ＢＡＳＦ社製、Ｐ．Ｒ．１７８、ペリレンレッド）
Ｂ－４：リオノールブルーＦＧ７３３０（トーヨーカラー社製、Ｐ．Ｂ．１５．３、βフタロシアニンブルー）
＜相溶化剤（Ｃ）＞
［ポリオレフィンエラストマー］
Ｃ－１：タフマーＡ４０８５Ｓ（三井化学社製、融点：６６℃、エチレン・αオレフィンコポリマー、オレフィン部位１００質量％）
Ｃ－２：タフテックＨ１０４３（旭化成社製、スチレン－ジエン共重合体、スチレン化合物ユニット含有量６７質量％、オレフィン部位３３質量％）
Ｃ－３：タフテックＭ１９４３（旭化成社製、酸価：１０ｍｇＫＯＨ／ｇ、無水マレイン酸変性スチレン－ジエン共重合体、スチレン化合物ユニット含有量２０質量％、オレフィン部位８０質量％）
［その他相溶化剤］
ＣＣ－１：ハイワックスＮＰ５０６０５Ａ（三井化学社製、酸価：６１、融点：１４３℃、無水マレイン酸変性ポリオレフィンワックス）
＜ポリオレフィン樹脂（Ａ）＞
Ａ－１：ハイゼックス２２０８Ｊ（プライムポリマー社製、ＭＦＲ：５ｇ/１０分、ＨＤＰＥ）
Ａ－２：プライムポリプロＪ１０５Ｇ（プライムポリマー社製、ＭＦＲ：９ｇ/１０分、ＰＰ）
Ａ－３：サンテックＨＤ Ｊ３００（旭化成社製、ＭＦＲ：４２ｇ／１０分、ＨＤＰＥ）
＜有機顔料（Ｂ）＞
Ｂ－１：イルガジンイエロー３ＲＬＴ－Ｎ（ＢＡＳＦ社製、Ｐ．Ｙ．１１０、イソインドリノンイエロー）
Ｂ－２：バイナモンレッド３２５４０１（ホイバッハ社製、Ｐ．Ｒ．２５４、ジケトピロロピロールレッド）
Ｂ－３：パリオゲンレッドＫ３９１１ＨＤ（ＢＡＳＦ社製、Ｐ．Ｒ．１７８、ペリレンレッド）
Ｂ－４：リオノールブルーＦＧ７３３０（トーヨーカラー社製、Ｐ．Ｂ．１５．３、βフタロシアニンブルー）
＜相溶化剤（Ｃ）＞
［ポリオレフィンエラストマー］
Ｃ－１：タフマーＡ４０８５Ｓ（三井化学社製、融点：６６℃、エチレン・αオレフィンコポリマー、オレフィン部位１００質量％）
Ｃ－２：タフテックＨ１０４３（旭化成社製、スチレン－ジエン共重合体、スチレン化合物ユニット含有量６７質量％、オレフィン部位３３質量％）
Ｃ－３：タフテックＭ１９４３（旭化成社製、酸価：１０ｍｇＫＯＨ／ｇ、無水マレイン酸変性スチレン－ジエン共重合体、スチレン化合物ユニット含有量２０質量％、オレフィン部位８０質量％）
［その他相溶化剤］
ＣＣ－１：ハイワックスＮＰ５０６０５Ａ（三井化学社製、酸価：６１、融点：１４３℃、無水マレイン酸変性ポリオレフィンワックス）
＜実施例１＞
ポリオレフィン樹脂（Ａ－１）９９．４５部、有機顔料（Ｂ－１）０．５部、相溶化剤（Ｃ－１）０．０５部を混合し、二軸押出機（日本製鋼所社製）にて２００℃で押出し、造粒し、ペレット状の着色樹脂組成物（Ｄ－１）を得た。
続いて、得られた着色樹脂組成物（Ｄ－１）１００部を用いて、後述する射出条件により射出成形機（東芝機械社製）にて成形し、２３℃、５０％ＲＨの恒温室で１日保存してプレート状成形体１を得た。
ポリオレフィン樹脂（Ａ－１）９９．４５部、有機顔料（Ｂ－１）０．５部、相溶化剤（Ｃ－１）０．０５部を混合し、二軸押出機（日本製鋼所社製）にて２００℃で押出し、造粒し、ペレット状の着色樹脂組成物（Ｄ－１）を得た。
続いて、得られた着色樹脂組成物（Ｄ－１）１００部を用いて、後述する射出条件により射出成形機（東芝機械社製）にて成形し、２３℃、５０％ＲＨの恒温室で１日保存してプレート状成形体１を得た。
＜実施例２～１１、比較例１～４＞
表１、２に示す材料と配合量（質量部）にそれぞれ変更した以外は、実施例１と同様の方法でペレット状の着色樹脂組成物（Ｄ－２～１１、１４～１７）をそれぞれ得た。
続いて、得られた着色樹脂組成物１００部を用いて後述する射出条件により射出成形機（東芝機械社製）にて成形し、２３℃、５０％ＲＨの恒温室で１日保存してプレート状成形体２～１１を得た。
表１、２に示す材料と配合量（質量部）にそれぞれ変更した以外は、実施例１と同様の方法でペレット状の着色樹脂組成物（Ｄ－２～１１、１４～１７）をそれぞれ得た。
続いて、得られた着色樹脂組成物１００部を用いて後述する射出条件により射出成形機（東芝機械社製）にて成形し、２３℃、５０％ＲＨの恒温室で１日保存してプレート状成形体２～１１を得た。
＜実施例１２＞
ポリオレフィン樹脂（Ａ－３）７７．４部、有機顔料（Ｂ－２）２０部、相溶化剤（Ｃ－３）２．６部を混合し、二軸押出機（日本製鋼所社製）にて２００℃で押出し、造粒し、ペレット状のマスターバッチ（ＭＢ－１）を得た。
続いて、得られたマスターバッチ（ＭＢ－１）４部と、ポリオレフィン樹脂（Ａ－１）１００部を混合して着色樹脂組成物（Ｄ－１２）とし、後述する射出条件により射出成形機（東芝機械社製）にて成形し、２３℃、５０％ＲＨの恒温室で１日保存してプレート状成形体１２を得た。
ポリオレフィン樹脂（Ａ－３）７７．４部、有機顔料（Ｂ－２）２０部、相溶化剤（Ｃ－３）２．６部を混合し、二軸押出機（日本製鋼所社製）にて２００℃で押出し、造粒し、ペレット状のマスターバッチ（ＭＢ－１）を得た。
続いて、得られたマスターバッチ（ＭＢ－１）４部と、ポリオレフィン樹脂（Ａ－１）１００部を混合して着色樹脂組成物（Ｄ－１２）とし、後述する射出条件により射出成形機（東芝機械社製）にて成形し、２３℃、５０％ＲＨの恒温室で１日保存してプレート状成形体１２を得た。
＜実施例１３＞
ポリオレフィン樹脂（Ａ－３）５４．９部、有機顔料（Ｂ－２）４０部、相溶化剤（Ｃ－３）５．１部を混合し、二軸押出機（日本製鋼所社製）にて２００℃で押出し、造粒し、ペレット状のマスターバッチ（ＭＢ－２）を得た。
続いて、得られたマスターバッチ（ＭＢ－２）２部と、ポリオレフィン樹脂（Ａ－１）１００部を混合して着色樹脂組成物（Ｄ－１３）とし、後述する射出条件により射出成形機（東芝機械社製）にて成形し、２３℃、５０％ＲＨの恒温室で１日保存してプレート状成形体１２を得た。
ポリオレフィン樹脂（Ａ－３）５４．９部、有機顔料（Ｂ－２）４０部、相溶化剤（Ｃ－３）５．１部を混合し、二軸押出機（日本製鋼所社製）にて２００℃で押出し、造粒し、ペレット状のマスターバッチ（ＭＢ－２）を得た。
続いて、得られたマスターバッチ（ＭＢ－２）２部と、ポリオレフィン樹脂（Ａ－１）１００部を混合して着色樹脂組成物（Ｄ－１３）とし、後述する射出条件により射出成形機（東芝機械社製）にて成形し、２３℃、５０％ＲＨの恒温室で１日保存してプレート状成形体１２を得た。
［成形体(プレート状成形体)の製造条件］
成形体(プレート状成形体)の製造条件は、射出成形機（東芝機械社製）にて、成形時の成形温度２２０℃、金型温度４０℃で、連続で２０枚射出成形し、評価用にはこの内、１４枚目から１９枚目の６枚について、成形後、２３℃、５０ＲＨの恒温室で１日保存した後のプレート状成形体を使用した。
なお、評価基準としてポリオレフィン樹脂（Ａ）のみを、同じ条件で成形した成形プレート（「ナチュラル」と称することがある）を用いた。
プレート状成形物を作製する金型は、射出方向とその垂直方向に１００ｍｍの標線が設けられた縦１５０ｍｍ、横１２０ｍｍ、厚さ２ｍｍのプレートを作製する金型を使用した。
成形体(プレート状成形体)の製造条件は、射出成形機（東芝機械社製）にて、成形時の成形温度２２０℃、金型温度４０℃で、連続で２０枚射出成形し、評価用にはこの内、１４枚目から１９枚目の６枚について、成形後、２３℃、５０ＲＨの恒温室で１日保存した後のプレート状成形体を使用した。
なお、評価基準としてポリオレフィン樹脂（Ａ）のみを、同じ条件で成形した成形プレート（「ナチュラル」と称することがある）を用いた。
プレート状成形物を作製する金型は、射出方向とその垂直方向に１００ｍｍの標線が設けられた縦１５０ｍｍ、横１２０ｍｍ、厚さ２ｍｍのプレートを作製する金型を使用した。
＜収縮率の測定＞
得られた成形プレート６枚を用いて、精密ノギスにて標線間距離を計測し、その値から射出方向とその垂直方向の収縮率の平均値を求めた。なお収縮差率の計算式は以下の通りである。
得られた成形プレート６枚を用いて、精密ノギスにて標線間距離を計測し、その値から射出方向とその垂直方向の収縮率の平均値を求めた。なお収縮差率の計算式は以下の通りである。
なお、実施例１２、１３の樹脂組成物におけるＸ０、Ｙ０の値は、ポリオレフィン樹脂（Ａ）の主成分であるポリオレフィン樹脂（Ａ－１）を用いて求めた。
式（１）ΔＭＤＳ＝｜Ｘ１－Ｘ０｜
式（２）ΔＴＤＳ＝｜Ｙ１－Ｙ０｜
（なお、Ｘ１、Ｙ１はそれぞれ、着色樹脂組成物から射出成形機により成形してなる、縦１５０ｍｍ、横１２０ｍｍ、厚さ２ｍｍの成形体の、成形して１日後の射出方向と同じ方向（ＭＤ方向）における収縮率、および射出方向と直角方向(ＴＤ)における収縮率であり、
Ｘ０、Ｙ０はそれぞれ、ポリオレフィン樹脂（Ａ）から射出成形機により成形してなる、縦１５０ｍｍ、横１２０ｍｍ、厚さ２ｍｍの成形体の、成形して１日後の射出方向と同じ方向（ＭＤ方向）における収縮率、および射出方向と直角方向(ＴＤ)における収縮率である。）
式（２）ΔＴＤＳ＝｜Ｙ１－Ｙ０｜
（なお、Ｘ１、Ｙ１はそれぞれ、着色樹脂組成物から射出成形機により成形してなる、縦１５０ｍｍ、横１２０ｍｍ、厚さ２ｍｍの成形体の、成形して１日後の射出方向と同じ方向（ＭＤ方向）における収縮率、および射出方向と直角方向(ＴＤ)における収縮率であり、
Ｘ０、Ｙ０はそれぞれ、ポリオレフィン樹脂（Ａ）から射出成形機により成形してなる、縦１５０ｍｍ、横１２０ｍｍ、厚さ２ｍｍの成形体の、成形して１日後の射出方向と同じ方向（ＭＤ方向）における収縮率、および射出方向と直角方向(ＴＤ)における収縮率である。）
すなわち、例えば実施例１においては、樹脂組成物１から射出成形機により成形してなる、縦１５０ｍｍ、横１２０ｍｍ、厚さ２ｍｍの成形体の、成形後１日後の射出方向と同じ方向（ＭＤ方向）における収縮率がＸ１、および射出方向と直角方向(ＴＤ)における収縮率Ｘ２であり、ポリオレフィン樹脂（Ａ－１）から射出成形機により成形してなる、縦１５０ｍｍ、横１２０ｍｍ、厚さ２ｍｍの成形体の、成形後１日後の射出方向と同じ方向（ＭＤ方向）における収縮率がＸ０、および射出方向と直角方向(ＴＤ)における収縮率がＹ０である。
Ｘ１：成形プレート１の射出方向の収縮率
＝成形後のＭＤ方向標線間距離ｍｍ／１００ｍｍ×１００
Ｙ１：成形プレート１の射出方向に直交する方向の収縮率
＝成形後のＴＤ方向標線間距離ｍｍ／１００ｍｍ×１００
Ｘ０：ポリオレフィン樹脂（Ａ－１）のみを使用したナチュラルの射出方向の収縮率
＝ナチュラルの成形後のＭＤ方向標線間距離ｍｍ／１００ｍｍ×１００
Ｙ０：ポリオレフィン樹脂（Ａ－１）のみを使用したナチュラルの射出方向に直交する方向の収縮率
＝ナチュラルの成形後のＴＤ方向標線間距離ｍｍ／１００ｍｍ×１００
＝成形後のＭＤ方向標線間距離ｍｍ／１００ｍｍ×１００
Ｙ１：成形プレート１の射出方向に直交する方向の収縮率
＝成形後のＴＤ方向標線間距離ｍｍ／１００ｍｍ×１００
Ｘ０：ポリオレフィン樹脂（Ａ－１）のみを使用したナチュラルの射出方向の収縮率
＝ナチュラルの成形後のＭＤ方向標線間距離ｍｍ／１００ｍｍ×１００
Ｙ０：ポリオレフィン樹脂（Ａ－１）のみを使用したナチュラルの射出方向に直交する方向の収縮率
＝ナチュラルの成形後のＴＤ方向標線間距離ｍｍ／１００ｍｍ×１００
（樹脂組成物の評価）
＜ブリード性評価＞
着色樹脂組成物１００ｇを６０℃で２日間静置し、ペレット表面の状態を目視で評価した。ペレット表面にブリードした物質が確認されなければ「○」、明らかにブリードした物質が確認されたものは「×」とした。
＜ブリード性評価＞
着色樹脂組成物１００ｇを６０℃で２日間静置し、ペレット表面の状態を目視で評価した。ペレット表面にブリードした物質が確認されなければ「○」、明らかにブリードした物質が確認されたものは「×」とした。
＜互着性評価＞
直径５ｃｍ、深さ３ｃｍのメンタム缶に樹脂組成物を入れた後、１ｋｇの重りを乗せた状態で、６０℃のオーブンで1日加熱した。その後、室温まで放冷し、メンタム缶を取り除き、ペレットの互着具合を評価した。
ペレットの互着が確認出来なければ「〇」、ペレットの互着が少量確認された場合「△」、ペレットの互着が半量以上認められた場合「×」とした。評価が「△」以上であれば、ペレット供給に問題なく使用することが出来る。
直径５ｃｍ、深さ３ｃｍのメンタム缶に樹脂組成物を入れた後、１ｋｇの重りを乗せた状態で、６０℃のオーブンで1日加熱した。その後、室温まで放冷し、メンタム缶を取り除き、ペレットの互着具合を評価した。
ペレットの互着が確認出来なければ「〇」、ペレットの互着が少量確認された場合「△」、ペレットの互着が半量以上認められた場合「×」とした。評価が「△」以上であれば、ペレット供給に問題なく使用することが出来る。
（成形体の評価）
＜反り＞
得られた成形体に２ｋｇの重りをゲート部分に乗せ、水平位置から浮き上がった高さを測定した。浮き上がりが無い場合「○」、高さが２ｍｍ以下である場合「△」、高さが２ｍｍ超である場合「×」とした。△以上であれば実用可能である。
＜反り＞
得られた成形体に２ｋｇの重りをゲート部分に乗せ、水平位置から浮き上がった高さを測定した。浮き上がりが無い場合「○」、高さが２ｍｍ以下である場合「△」、高さが２ｍｍ超である場合「×」とした。△以上であれば実用可能である。
＜色相＞
クラボウ社製画像分光測色機ＡＵカラーＣＯＬＯＲ７ｘを用い、Ｄ－６５（１０）標準光源にて成形体のＬ＊、ａ＊、ｂ＊値を測定した（それぞれL＊1、a＊1、b＊1とする）。
また、基準として、相溶化剤（Ｃ）を含まない以外は、成形体と同種類の顔料を同濃度含む樹脂組成物を用い、同条件で基準成形体を製造し、Ｌ＊、ａ＊、ｂ＊値を測定した（それぞれL＊0、a＊0、b＊0とする）。
色相評価は、下記式（３）より色差（△Ｅ＊）を算出して行った。
△Ｅ＊が０．５以下であれば「◎」、０．５超１以下であれば「○」、１以上であると「×」とした。
△Ｅ＊が小さいほど、相溶化剤による色相変化を受けることがなく、有機顔料（Ｂ）が安定に分散されているといえ、○以上であれば実用可能である。
式（３）
△Ｅ＊＝［（L＊1－L＊0）２＋（a＊1－a＊0）２＋（b＊1－b＊0）２］１／２
クラボウ社製画像分光測色機ＡＵカラーＣＯＬＯＲ７ｘを用い、Ｄ－６５（１０）標準光源にて成形体のＬ＊、ａ＊、ｂ＊値を測定した（それぞれL＊1、a＊1、b＊1とする）。
また、基準として、相溶化剤（Ｃ）を含まない以外は、成形体と同種類の顔料を同濃度含む樹脂組成物を用い、同条件で基準成形体を製造し、Ｌ＊、ａ＊、ｂ＊値を測定した（それぞれL＊0、a＊0、b＊0とする）。
色相評価は、下記式（３）より色差（△Ｅ＊）を算出して行った。
△Ｅ＊が０．５以下であれば「◎」、０．５超１以下であれば「○」、１以上であると「×」とした。
△Ｅ＊が小さいほど、相溶化剤による色相変化を受けることがなく、有機顔料（Ｂ）が安定に分散されているといえ、○以上であれば実用可能である。
式（３）
△Ｅ＊＝［（L＊1－L＊0）２＋（a＊1－a＊0）２＋（b＊1－b＊0）２］１／２
＜表面剥離＞
得られた成形体を用い、セロハンテープを貼りつけ一気に剥がす作業を６枚の成形体に対して各４箇所で行い、剥離の有無を確認した。すべての剥離数を合計し、剥離が起こった箇所が合計５箇所以下の場合、表面剥離性良好とし「○」、６箇所以上１０箇所未満の場合「△」、１０箇所以上の場合、表面剥離性不良とし「×」とした。△以上であれば実用可能である。
得られた成形体を用い、セロハンテープを貼りつけ一気に剥がす作業を６枚の成形体に対して各４箇所で行い、剥離の有無を確認した。すべての剥離数を合計し、剥離が起こった箇所が合計５箇所以下の場合、表面剥離性良好とし「○」、６箇所以上１０箇所未満の場合「△」、１０箇所以上の場合、表面剥離性不良とし「×」とした。△以上であれば実用可能である。
表３、４に示すように、ポリオレフィン樹脂（Ａ）、有機顔料（Ｂ）、および相溶化剤（Ｃ）を含有する着色樹脂組成物(Ｄ)であって、前記相溶化剤（Ｃ）がポリオレフィンエラストマーであり、さらに式（１）で表されるΔＭＤＳが０．３５％以下、かつ式（２）で表されるΔＴＤＳが０．３５％以下を満たす着色樹脂組成物により、顔料の色相やブリード性、表面剥離性、互着性を損なわずに反りや収縮が抑制された成形体が得られることが確認できた。
Claims (5)
- ポリオレフィン樹脂（Ａ）、有機顔料（Ｂ）、および相溶化剤（Ｃ）を含有する着色樹脂組成物であって、
相溶化剤（Ｃ）はポリオレフィンエラストマーを含み、
下記式（１）で表されるΔＭＤＳが０．３５％以下、かつ下記式（２）で表されるΔＴＤＳが０．３５％以下を満たすことを特徴とする着色樹脂組成物。
式（１） ΔＭＤＳ＝｜Ｘ１－Ｘ０｜
式（２） ΔＴＤＳ＝｜Ｙ１－Ｙ０｜
（なお、Ｘ１、およびＹ１はそれぞれ、射出成形機により着色樹脂組成物から成形してなる、縦１５０ｍｍ、横１２０ｍｍ、厚さ２ｍｍの成形体の、成形して１日後の射出方向と同じ方向（ＭＤ方向）における収縮率、および射出方向と直角方向(ＴＤ)における収縮率であり、
Ｘ０、およびＹ０はそれぞれ、射出成形機によりポリオレフィン樹脂（Ａ）から成形してなる、縦１５０ｍｍ、横１２０ｍｍ、厚さ２ｍｍの成形体の、成形して１日後の射出方向と同じ方向（ＭＤ方向）における収縮率、および射出方向と直角方向(ＴＤ)における収縮率である。） - 有機顔料（Ｂ）は、アゾ顔料、キナクリドン顔料、ペリレン顔料、イソインドリノン顔料、およびジケトピロロピロール顔料からなる群より選ばれる少なくとも１つを含む、請求項１記載の着色樹脂組成物。
- 前記ポリオレフィンエラストマーのオレフィン部位の比率は、５０質量％以上である、請求項１または２記載の着色樹脂組成物。
- 有機顔料（Ｂ）と相溶化剤（Ｃ）の配合比［（Ｃ）／（Ｂ）］は、０．０５～１である、請求項１～３いずれか１項記載の着色樹脂組成物。
- 請求項１～４いずれか１項記載の着色樹脂組成物から形成してなる成形体。
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