JP2021070707A - 紫外線硬化型接着剤組成物 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、少なくとも２つの光学基材を貼り合わせるために用いる樹脂組成物に関するものであって、接着性、信頼性の良好な紫外線硬化型接着剤組成物、及びその硬化物を提供することを目的とする。【解決手段】少なくとも２つの光学基材を貼り合わせるために用いる紫外線硬化型接着剤組成物であって、光重合開始剤（Ａ）、水添ポリブタジエン骨格を有するウレタン（メタ）アクリレート（Ｂ）、及び（メタ）アクリレートモノマー（Ｃ）を含み、光重合開始剤（Ａ）としてフェニルビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）ホスフィンオキシドを組成物総重量に対して１重量％以上含むことを特徴とする紫外線硬化型接着剤組成物。【選択図】図１

Description

本発明は、少なくとも２つの光学基材を貼り合わせるための紫外線硬化型接着剤組成物に関する。

近年、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ、ミニＬＥＤディスプレイ、マイクロＬＥＤディスプレイ等の表示装置の表示画面にタッチパネル機能を内蔵、もしくはタッチパネルを貼り合わせ、画面入力を可能とした表示装置が広く利用されている。

タッチパネルにおける透明電極が形成されたガラス板若しくはフィルムと、ガラス若しくは樹脂製の透明保護基材との貼り合わせ、又はタッチパネルと表示体ユニットとの貼り合わせ、または透明保護基材と表示体ユニットとの貼り合わせには、両面粘着シートを用いる技術がある。しかし、両面粘着シートを用いると気泡が入りやすいという問題があった。両面粘着シートに代わる技術として、柔軟性のある紫外線硬化型接着剤組成物で貼り合わせる技術が提案されている（特許文献１）。

また、液状の紫外線硬化型接着剤組成物を用いて光学基材を貼り合わせる際、液状接着剤が外周に漏れ出てしまうことを防ぐために、光学基材に樹脂を塗布した後紫外線を照射（一次硬化工程）して接着剤の硬化膜を形成した後、硬化膜にさらに別の光学基材を貼り合わせ、その後必要に応じて紫外線を照射（二次硬化工程）して光学基材の積層体を得る技術が提案されている（特許文献２）。

近年、スマートフォンなどの表示装置のデザインの多様化により、ディスプレイの保護基材が湾曲しているものや折り畳み可能な表示装置が提案されている。これらの表示装置も従来表示装置と同様に有機ＥＬディスプレイや液晶ディスプレイ、タッチパネル、透明保護基材などが貼り合わされることとなる。

しかし、従来技術で湾曲した透明保護基材とフレキシブルディスプレイとを紫外線硬化型接着剤組成物を用いて貼り合わせる場合、前記一次硬化工程で得られる接着剤の硬化膜の接着強度が弱く、貼り合わせ後に湾曲部で剥がれが発生してしまう問題があった。また、一次硬化工程で得られる接着剤の硬化膜の接着強度を高めるために硬化性の高い光重合開始剤を用いた場合、硬化直後又は高温環境下で硬化膜が着色してしまうという問題が発生する場合がある。

特許第５５６３４８３号 特許第５４１１３９４号

本発明は、少なくとも２つの光学基材を貼り合わせるために用いる樹脂組成物に関するものであって、接着性、信頼性の良好な紫外線硬化型接着剤組成物、及びその硬化物を提供することを目的とする。

本発明者らは前記課題を解決するため鋭意研究の結果、本発明を完成した。即ち、本発明は、下記（１）〜（１２）に関する。
（１）少なくとも２つの光学基材を貼り合わせるために用いる紫外線硬化型接着剤組成物であって、光重合開始剤（Ａ）、水添ポリブタジエン骨格を有するウレタン（メタ）アクリレート（Ｂ）、及び（メタ）アクリレートモノマー（Ｃ）を含み、光重合開始剤（Ａ）としてフェニルビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）ホスフィンオキシドを紫外線硬化型接着剤組成物総重量に対して1重量％以上含むことを特徴とする紫外線硬化型接着剤組成物。
（２）紫外線硬化型接着剤組成物に含まれる光重合開始剤（Ａ）の総重量に対して、フェニルビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）ホスフィンオキシドの重量割合が５０％以上であることを特徴とする（１）に記載の紫外線硬化型接着剤組成物。
（３）（フェニルビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）ホスフィンオキシド）：（フェニルビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）ホスフィンオキシド以外の光重合開始剤）の重量比が２０：１〜１０：９の範囲である（１）又は（２）に記載の紫外線硬化型接着剤組成物。
（４）光重合開始剤（Ａ）として、アルキルフェノン系光重合開始剤、又は水素引き抜き型光重合開始剤を含むことを特徴とする（１）〜（３）のいずれか一項に記載の紫外線硬化型接着剤組成物。
（５）（メタ）アクリレートモノマー（Ｃ）として、４−ヒドロキシブチルアクリレートを含有することを特徴とする（１）〜（４）のいずれか一項に記載の紫外線硬化型接着剤組成物。
（６）（メタ）アクリレートモノマー（Ｃ）として、炭素数８〜１８のアルキル基を有する単官能（メタ）アクリレートモノマーを含有することを特徴とする（１）〜（５）のいずれか一項に記載の紫外線硬化型接着剤組成物。
（７）炭素数８〜１８のアルキル基を有する単官能（メタ）アクリレートモノマー（Ｃ）として、ラウリル（メタ）アクリレートを含むことを特徴とする（６）に記載の紫外線硬化型樹脂組成物。
（８）前記２つの光学基材のうち少なくとも１つの光学基材が、ガラス基板、透明樹脂基板、透明樹脂フィルム、透明電極が形成してあるガラス基板、透明基板に透明電極が形成してあるガラス基板またはフィルムが貼り合わされた基板、液晶表示ユニット、プラズマ表示ユニット、及び有機ＥＬ表示ユニット、ＬＥＤ表示ユニットからなる群から選ばれる１種以上の光学基材である、（１）〜（７）のいずれか一項に記載の紫外線硬化型接着剤組成物。
（９）下記工程１〜２の手順で少なくとも２つの光学基材を貼り合わせるために用いる（１）〜（７）のいずれか一項に記載の紫外線硬化型接着剤組成物。
（工程１）少なくとも１つの光学基材に対して、請求項１〜８のいずれか一項に記載の紫外線硬化型接着剤組成物を塗布して、塗布層を形成し、該塗布層に紫外線を照射することにより硬化物層を有する光学基材を得る工程
（工程２）工程１で得られた光学基材の硬化物層に対して、他の光学基材を貼り合わせるか、又は、工程１により得られた他の光学基材の硬化物層を貼り合わせる工程。
（１０）（１）〜（９）のいずれか一項に記載の紫外線硬化型接着剤組成物に活性エネルギー線を照射して得られる硬化物。
（１１）（１）〜（９）のいずれか一項に記載の紫外線硬化型接着剤組成物に活性エネルギー線を照射して得られる硬化物層を備える光学部材。

本発明の製造方法の第１の実施形態を示す工程図である。 本発明の製造方法の第２の実施形態を示す工程図である。 本発明の製造方法の第３の実施形態を示す工程図である。 本発明により得られる光学部材の概略図である。

まず、本発明の紫外線硬化型接着剤組成物について説明する。
本発明の紫外線硬化型接着剤組成物は、少なくとも２つの光学基材を貼り合わせるために用いる樹脂組成物であって、光重合開始剤（Ａ）、水添ポリブタジエン骨格を有するウレタン（メタ）アクリレート（Ｂ）、及び（メタ）アクリレートモノマー（Ｃ）を含み、光重合開始剤（Ａ）としてフェニルビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）ホスフィンオキシドを紫外線硬化型接着剤組成物総重量に対して1重量％以上含む。
また、任意成分として、光学部材に使用する紫外線硬化型接着剤組成物に添加可能なその他の成分を含有することができる。
なお、「光学部材に使用する紫外線硬化型接着剤組成物に添加可能」とは、硬化物の透明性を、光学部材に使用出来ない程度に低下させる添加物が含まれないことを意味する。
なお、「（メタ）アクリレート」との用語は、アクリレートおよびメタクリレートのいずれか又は両方を指す用語である。また、後述の「（メタ）アクリロイル基」との用語は、アクリロイル基およびメタクリロイル基のいずれかまたは両方を指す用語である。例えば、「オクチル（メタ）アクリレート」との用語は、オクチルアクリレートおよびオクチルメタクリレートのいずれか又は両方を指す。

本発明の紫外線硬化型接着剤組成物で、硬化後の厚さが２００μｍとなる硬化物のシートを作製したとき、該シートの、４５０〜８００ｎｍの波長領域の光での好ましい平均透過率は、少なくとも８５％以上であり、より好ましくは９０％以上である。
平均透過率は、分光光度計（Ｕ−３３１０、日立ハイテクノロジーズ（株））を用いて、４００〜８００ｎｍの波長領域における透過率を測定することにより算出できる。

該紫外線硬化型接着剤組成物の組成割合としては、好適には光重合開始剤（Ａ）が１〜１０重量％であり、且つ光重合開始剤（Ａ）としてフェニルビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）ホスフィンオキシドが紫外線硬化型接着剤組成物の総重量に対して1重量％以上であり、水添ポリブタジエン骨格を有するウレタン（メタ）アクリレート（Ｂ）が５〜５０重量％、（メタ）アクリレートモノマー（Ｃ）が２０〜９４重量％、であり、その他の成分が残部である。

本発明の紫外線硬化型接着剤組成物における水添ポリブタジエン骨格を有するウレタン（メタ）アクリレート（Ｂ）としては、特には限定されず、一般的に販売されているものであれば任意で使用可能である。水添ポリブタジエン骨格を有するウレタン（メタ）アクリレート（Ｂ）と、（メタ）アクリレートモノマー（Ｃ）と、光重合開始剤（Ａ）としてフェニルビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）ホスフィンオキシドを紫外線硬化型接着剤組成物の総重量に対して１重量％以上含有させることで、大気中で紫外線硬化を行った場合でも高い接着性を持った硬化膜を得る事ができ、さらに硬化物が高い信頼性（例えば、高温高湿度にさらされた場合での高い着色防止性能）を維持することができる硬化物を得る事ができる。

本発明の紫外線硬化型接着剤組成物は光重合開始剤（Ａ）としてフェニルビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）ホスフィンオキシドを1重量％以上含有する。光重合開始剤（Ａ）の本発明の紫外線硬化型接着剤組成物中における重量割合は通常１〜１０重量％、好ましくは１〜５重量％である。１０重量％より多いと、樹脂硬化物層の透明性が悪くなるおそれがある。１重量％より少ないと、接着性が劣ってしまう。
本発明においては、フェニルビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）ホスフィンオキシドを、紫外線硬化型接着剤組成物中に１重量％以上含有させることで、紫外線硬化型接着剤組成物の紫外線を照射した場合の硬化性が高くなり、より高い接着性を発現でき、基板が湾曲していた場合等であっても、剥がれにくい性能を奏することができる。

本発明の紫外線硬化型接着剤組成物に含有される光重合開始剤（Ａ）としては、フェニルビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）ホスフィンオキシド以外の光重合開始剤が含まれても良く、フェニルビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）ホスフィンオキシド以外の光重合開始剤としては、特に限定されないが、例えば、２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルフォスフィンオキサイド、２，４，６−トリメチルベンゾイルフェニルエトキシフォスフィンオキサイド、ビス（２，６−ジメトキシベンゾイル）−２，４，４−トリメチル−ペンチルフォスフィンオキサイド、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン（イルガキュアー１８４；ＢＡＳＦ製）、２−ヒドロキシ−２−メチル−［４−（１−メチルビニル）フェニル］プロパノールオリゴマー（エサキュアＯＮＥ；ランバルティ製）、１−[４−（２−ヒドロキシエトキシ）−フェニル]−２−ヒドロキシ−２−メチル−１−プロパン−１−オン（イルガキュアー２９５９；ＢＡＳＦ製）、２−ヒドロキシ−１−｛４−［４−（２−ヒドロキシ−２−メチル−プロピオニル）−ベンジル]−フェニル｝−２−メチル−プロパン−１−オン（イルガキュアー１２７；ＢＡＳＦ製）、２，２−ジメトキシ−２−フェニルアセトフェノン（イルガキュアー６５１；ＢＡＳＦ製）、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニル−プロパン−１−オン（ＤＡＲＯＣＵＲ１１７３；ＢＡＳＦ製）、２−メチル−１−［４−（メチルチオ）フェニル］−２−モルホリノプロパン−１−オン（イルガキュアー９０７；ＢＡＳＦ製）、２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルホリノフェニル）−ブタン−１−オン、２−クロロチオキサントン、２，４−ジエチルチオキサントン（カヤキュアＤＥＴＸ−Ｓ：日本化薬社製）、２，４−ジメチルチオキサントン、２，４−ジイソプロピルチオキサントン、イソプロピルチオキサントン、１，２−オクタンジオン，１−［４−（フェニルチオ）−，２−（Ｏ−ベンゾイルオキシム）］（ＩＲＧＡＣＵＲＥ ＯＸＥ０１：ＢＡＳＦ社製）、オキシフェニル酢酸２−［２−オキソ−２−フェニルアセトキシエトキシ]エチルエステルとオキシフェニル酢酸２−（２−ヒドロキシ−エトキシ）エチルエステルとの混合物（イルガキュア７５４）等を挙げることができる。

光重合開始剤（Ａ）としてフェニルビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）ホスフィンオキシド以外の光重合開始剤を使用する場合には、アルキルフェノン系光重合開始剤、又は水素引き抜き型光重合開始剤を使用することが好ましい。アルキルフェノン系光重合開始剤としては、例えば、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン（イルガキュアー１８４；ＢＡＳＦ製）、１−[４−（２−ヒドロキシエトキシ）−フェニル]−２−ヒドロキシ−２−メチル−１−プロパン−１−オン（イルガキュアー２９５９；ＢＡＳＦ製）、２−ヒドロキシ−１−｛４−［４−（２−ヒドロキシ−２−メチル−プロピオニル）−ベンジル]−フェニル｝−２−メチル−プロパン−１−オン（イルガキュアー１２７；ＢＡＳＦ製）、２，２−ジメトキシ−２−フェニルアセトフェノン（イルガキュアー６５１；ＢＡＳＦ製）、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニル−プロパン−１−オン（ＤＡＲＯＣＵＲ１１７３；ＢＡＳＦ製）、２−メチル−１−［４−（メチルチオ）フェニル］−２−モルホリノプロパン−１−オン（イルガキュアー９０７；ＢＡＳＦ製）、等が挙げられる。水素引き抜き型光重合開始剤としては、例えば、ベンゾフェノン、２−メチルベンゾフェノン、３−メチルベンゾフェノン、４−メチルベンゾフェノン、２，４，６−トリメチルベンゾフェノン、４−フェニルベンゾフェノン、４−（メチルフェニルチオ）フェニルフェニルメタン、メチル−２−ベンゾフェノン、１−［４−（４−ベンゾイルフェニルスルファニル）フェニル］−２−メチル−２−（４−メチルフェニルスルフォニル）プロパン−１−オン、４，４’−ビス（ジメチルアミノ）ベンゾフェノン、４，４’−ビス（ジエチルアミノ）ベンゾフェノン及び４−メトキシ−４’−ジメチルアミノベンゾフェノン等のベンゾフェノン系化合物、ベンゾイン、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル及びベンゾインイソブチルエーテル等のベンゾイン系化合物、チオキサントン、２−クロロチオキサントン、２，４−ジエチルチオキサントン(カヤキュアＤＥＴＸ−Ｓ：日本化薬社製)、イソプロピルチオキサントン、１−クロロ−４−プロピルチオキサントン、３−［３，４−ジメチル−９−オキソ−９Ｈ−チオキサントン−２−イル−オキシ］−２−ヒドロキシプロピル−Ｎ，Ｎ，Ｎ―トリメチルアンモニウムクロライド及びフルオロチオキサントン等のチオキサントン系化合物、オキシフェニル酢酸２−［２−オキソ−２−フェニルアセトキシエトキシ]エチルエステルとオキシフェニル酢酸２−（２−ヒドロキシ−エトキシ）エチルエステルとの混合物等が挙げられる。アルキルフェノン系光重合開始剤、又は水素引き抜き型光重合開始剤を使用することにより、より広範囲の波長により硬化することが可能となるため、併用することが好ましい。

光重合開始剤（Ａ）としてフェニルビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）ホスフィンオキシド以外の光重合開始剤を使用する場合には、光重合開始剤（Ａ）の総重量に対して、フェニルビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）ホスフィンオキシドの重量割合が５０％以上となるようにすることが好ましい。さらに、接着性と透明性の観点から（フェニルビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）ホスフィンオキシド）：（フェニルビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）ホスフィンオキシド以外の光重合開始剤）の重量比は、２０：１〜１０：９が好ましく、１０：１〜１０：９がより好ましい。フェニルビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）ホスフィンオキシドの含有量を、フェニルビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）ホスフィンオキシド以外の光重合開始剤の含有量よりも多くすることで、より優れた接着性と透明性を得る事ができる。

本発明の紫外線硬化型接着剤組成物における水添ポリブタジエン骨格を有するウレタン（メタ）アクリレート（Ｂ）としては、特に限定されないが、重量平均分子量は７０００〜１０００００が好ましく、９０００〜８００００がより好ましく、１１０００〜７００００が特に好ましく、１１０００〜５００００が特に好ましく、１１０００〜４００００が極めて好ましい。
重量平均分子量はＧＰＣ（ゲル浸透クロマトグラフィー）を用いて下記条件にて測定できる。
機種：ＴＯＳＯＨ ＨＬＣ−８３２０ＧＰＣ
カラム：ＳｕｐｅｒＭｕｌｔｉｐｏｒｅＨＺ−Ｍ
溶離液：ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）；０．３５ｍｌ／分、４０℃
検出器：ＲＩ（示差屈折計）
分子量標準：ポリスチレン
本発明では、水添ポリブタジエン骨格を有するウレタン（メタ）アクリレート（Ｂ）の含有割合は紫外線硬化型接着剤組成物中、通常５〜５０重量％であり、５〜３０重量％が好ましく、５〜２５重量％がより好ましく、５〜２０重量％が特に好ましい。

上記水添ポリブタジエン骨格を有するウレタン（メタ）アクリレート（Ｂ）は、例えば、水添ポリブタジエン骨格を有する多価アルコール、ポリイソシアネート及びヒドロキシル基含有（メタ）アクリレートを反応させることによって得られる。

多価アルコールとしては、側鎖にヒドロキシル基を有する水添ポリブタジエングリコール、末端にヒドロキシル基を有する水添ポリブタジエングリコール等が挙げられる。ポリブタジエン骨格の水添率は特に限定されないが、透明性の観点から水添率は９５％以上であることが好ましい。水添ポリブタジエン骨格を有する多価アルコールの重量平均分子量としては特に限定されないが、１００００以下が好ましく、１０００〜５０００の範囲であることがより好ましく、１８００〜３５００の範囲であることが特に好ましい。また、相溶性の観点から必要に応じて水添ポリブタジエン骨格以外の多価アルコールを併用してもよい。

ポリイソシアネートとしては、例えばイソホロンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、キシレンジイソシアネート、ジフェニルメタン−４，４’−ジイソシアネート又はジシクロペンタニルイソシアネート等が挙げられる。中でも、強靭性の観点からイソホロンジイソシアネートが好ましい。

ヒドロキシル基含有（メタ）アクリレートとしては、例えばヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等のヒドロキシＣ２〜Ｃ４アルキル（メタ）アクリレート、ジメチロールシクロヘキシルモノ（メタ）アクリレート、ヒドロキシカプロラクトン（メタ）アクリレート、ヒドロキシル基末端ポリアルキレングリコール（メタ）アクリレート等を使用することができる。

上記水添ポリブタジエン骨格を有するウレタン（メタ）アクリレート（Ｂ）を得るための反応は、例えば、以下のようにして行う。即ち、多価アルコールにその水酸基１当量あたりポリイソシアネートをそのイソシアネート基が好ましくは１．１〜２．０当量、さらに好ましくは１．１〜１．５当量になるように混合し、反応温度を好ましくは７０〜９０℃として反応させ、ウレタンオリゴマーを合成する。次いで、ウレタンオリゴマーのイソシアネート基１当量あたり、ヒドロキシ（メタ）アクリレート化合物をその水酸基が好ましくは１〜１．５当量となるように混合し、７０〜９０℃で反応させて目的とするウレタン（メタ）アクリレートを得ることができる。

本発明の紫外線硬化型接着剤組成物においては、透明性や硬化性を損なわない範囲で水添ポリブタジエン骨格を有するウレタン（メタ）アクリレート（Ｂ）以外の光重合性オリゴマーを併用することができる。水添ポリブタジエン骨格を有するウレタン（メタ）アクリレート（Ｂ）以外の光重合性オリゴマーとしては、特に限定されないが、例えば、ポリエーテル系ウレタン（メタ）アクリレートやポリエステル系ウレタン（メタ）アクリレート等の水添ポリブタジエン骨格を持たないウレタン（メタ）アクリレート、又はポリブタジエン、水添ポリブタジエン、ポリイソプレン、及び水添ポリイソプレンからなる群から選ばれる少なくとも1種以上の骨格をもつ（メタ）アクリレート等が挙げられる。水添ポリブタジエン骨格を有するウレタン（メタ）アクリレート（Ｂ）と水添ポリブタジエン骨格を有するウレタン（メタ）アクリレート（Ｂ）以外の光重合性オリゴマーとを併用する場合、本発明の紫外線硬化型接着剤組成物中における水添ポリブタジエン骨格を有するウレタン（メタ）アクリレート（Ｂ）と水添ポリブタジエン骨格を有するウレタン（メタ）アクリレート（Ｂ）以外の光重合性オリゴマーの合計重量割合は、通常５〜５０重量％であり、５〜３０重量％が好ましく、５〜２５重量％がより好ましく、５〜２０重量％が特に好ましい。

本発明の紫外線硬化型接着剤組成物に含有される（メタ）アクリレートモノマー（Ｃ）としては、特に限定はされないが、好適には分子中に１個の（メタ）アクリロイル基を有する（メタ）アクリレートを好適に使用することができる。ここで、（メタ）アクリレートモノマー（Ｃ）とは、ウレタン（メタ）アクリレート、又はポリブタジエン、水添ポリブタジエン、ポリイソプレン、及び水添ポリイソプレンからなる群から選ばれる少なくとも1種以上の骨格をもつ（メタ）アクリレートを除いた（メタ）アクリレートを示す。

分子中に１個の（メタ）アクリロイル基を有する（メタ）アクリレートモノマーとしては、具体的にはオクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、イソアミル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、イソデシル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、セチル（メタ）アクリレート、イソミリスチル（メタ）アクリレート、イソステアリル（メタ）アクリレート、トリデシル（メタ）アクリレート等の炭素数５〜２５個のアルキル基を有する（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート、アクリロイルモルホリン、環状トリメチロールプロパンホルマールアクリレート、フェニルグリシジル（メタ）アクリレート、トリシクロデカン（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニルアクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレート、１−アダマンチルアクリレート、２−メチル−２−アダマンチルアクリレート、２−エチル−２−アダマンチルアクリレート、１−アダマンチルメタクリレート、ポリプロピレンオキサイド変性ノニルフェニル（メタ）アクリレート、エトキシ化ｏ−フェニルフェノールアクリレート、ジシクロペンタジエンオキシエチル（メタ）アクリレート、等の環状骨格を有する（メタ）アクリレート、水酸基を有する炭素数２〜７個のアルキル基を有する（メタ）アクリレート、エトキシジエチレングリコール（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコール（メタ）アクリレート、ポリプロピレンオキサイド変性ノニルフェニル（メタ）アクリレート等のポリアルキレングリコール（メタ）アクリレート、エチレンオキシド変性フェノキシ化リン酸（メタ）アクリレート、エチレンオキシド変性ブトキシ化リン酸（メタ）アクリレート、エチレンオキシド変性オクチルオキシ化リン酸（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性テトラフルフリル（メタ）アクリレート等を挙げることができる。
中でも、柔軟性と希釈性、及び低揮発性の観点から、炭素数８〜１８個のアルキル基を有する単官能（メタ）アクリレートモノマーを含有することが好ましい。さらに、揮発性、反応性の観点から、ラウリル（メタ）アクリレートがより好ましい。

また、接着性の観点から、脂環またはヘテロ環を有する単官能（メタ）アクリレートモノマーを含有することが好ましい。脂環またはヘテロ環を有する単官能（メタ）アクリレートモノマーとしては、具体的には、テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート、アクリロイルモルホリン、ジシクロペンテニル（メタ）アクリレート、環状トリメチロールプロパンホルマールアクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレート、１−アダマンチルアクリレート、２−メチル−２−アダマンチルアクリレート、２−エチル−２−アダマンチルアクリレート、１−アダマンチルメタクリレート、ジシクロペンタジエンオキシエチル（メタ）アクリレートなどが挙げられる。中でも、他材料との相溶性の観点から、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレートがより好ましく、接着性の観点からジシクロペンタニル（メタ）アクリレートがさらに好ましい。

また、高温及び／又は高湿の耐性の観点から、（メタ）アクリレートモノマー（Ｃ）として、水酸基を有する単官能（メタ）アクリレートを含有することが好ましい。特に、高湿度の耐久性の観点から、４−ヒドロキシブチルアクリレートを含有することが好ましい。

ここで、炭素数８〜１８個のアルキル基を有する単官能（メタ）アクリレートモノマー、脂環またはヘテロ環を有する単官能（メタ）アクリレートモノマー、及び水酸基を有する単官能（メタ）アクリレートからなる群から選択される異なる分類のものを２種類以上含有させることが好ましい。また、異なる分類のものを３種類以上含有させることがより好ましい。２種類以上含有させる場合、（メタ）アクリレートモノマーの紫外線硬化型接着剤組成物中の合計重量割合としては４〜９０重量％で含有させることが好ましく、４〜８０重量％含有させることがより好ましい。
また、接着性の観点から脂環またはヘテロ環を有する単官能（メタ）アクリレートモノマーの紫外線硬化型接着剤組成物中の重量割合としては、５〜８０重量％で含有させることが好ましく、１０〜７０重量％で含有させることがより好ましく、１５〜６０重量％で含有させることが特に好ましい。
そして、接着性の観点から炭素数８〜１８個のアルキル基を有する単官能（メタ）アクリレートモノマーの紫外線硬化型接着剤組成物中の重量割合としては、５〜８０重量％で含有させることが好ましく。１０〜７０重量％で含有させることがより好ましく、１５〜６０重量％で含有させることが特に好ましい。
さらに、耐久性の観点から、水酸基を有する単官能（メタ）アクリレートの紫外線硬化型接着剤組成物中の重量割合としては、１〜５０重量％で含有させることが好ましく。２〜３０重量％で含有させることがより好ましく、３〜２０重量％で含有させることが特に好ましい。

本発明の紫外線硬化型接着剤組成物には、本発明の特性を損なわない範囲で、分子中に１個の（メタ）アクリロイル基を有する（メタ）アクリレート以外の（メタ）アクリレートを含有することができる。例えば、トリシクロデカンジメチロールジ（メタ）アクリレート、ジオキサングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリテトラメチレングリコールジ（メタ）アクリレート、アルキレンオキサイド変性ビスフェノールＡ型ジ（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート及びエチレンオキシド変性リン酸ジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールオクタントリ（メタ）アクリレート等のトリメチロールＣ２〜Ｃ１０アルカントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンポリエトキシトリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンポリプロポキシトリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンポリエトキシポリプロポキシトリ（メタ）アクリレート等のトリメチロールＣ２〜Ｃ１０アルカンポリアルコキシトリ（メタ）アクリレート、トリス［（メタ）アクロイルオキシエチル］イソシアヌレ−ト、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、エチレンオキサイド変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、プロピレンオキサイド変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート等のアルキレンオキサイド変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレートペンタエリスリトールポリエトキシテトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールポリプロポキシテトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート等を挙げることができる。
本発明においては、併用する場合は、柔軟性を損なわないため、１又は２官能の（メタ）アクリレートを使用することが好ましい。

本発明の紫外線硬化型接着剤組成物においては、これら（メタ）アクリレートモノマー（Ｃ）成分は、１種または２種以上を任意の割合で混合して使用することができる。（メタ）アクリレートモノマー（Ｃ）の本発明の紫外線硬化型接着剤組成物中における重量割合は通常２０〜９４重量％、好ましくは２５〜９４重量％、より好ましくは３０〜９４重量％である。２０重量％より少ないと組成物の粘度が上昇することによるハンドリング性の悪化や硬化性、接着性の低下を招く恐れがあり、９４重量％より多いと収縮が大きくなる。
また、（メタ）アクリレートモノマーとして挙げた、各化合物の各々を紫外線硬化型接着剤組成物中に所定の重合割合で含有させることができる。具体的には、各々の（メタ）アクリレートモノマーの本発明の紫外線硬化型接着剤組成物中における重量割合は、通常３〜９０重量％、好ましくは５〜８０重量％、より好ましくは７〜７０重量％である。

本発明の紫外線硬化型接着剤組成物には、本発明の特性を損なわない範囲でエポキシ（メタ）アクリレートを使用することができる。エポキシ（メタ）アクリレートは、硬化性の向上や硬化物の硬度や硬化速度を向上させる機能がある。また、エポキシ（メタ）アクリレートとしては、グリシジルエーテル型エポキシ化合物と、（メタ）アクリル酸を反応させることにより得られたものであればいずれも使用できるが、好ましく使用されるエポキシ（メタ）アクリレートを得るためのグリシジルエーテル型エポキシ化合物としては、ビスフェノールＡ或いはそのアルキレンオキサイド付加体のジグリシジルエーテル、ビスフェノールＦ或いはそのアルキレンオキサイド付加体のジグリシジルエーテル、水素添加ビスフェノールＡ或いはそのアルキレンオキサイド付加体のジグリシジルエーテル、水素添加ビスフェノールＦ或いはそのアルキレンオキサイド付加体のジグリシジルエーテル、エチレングリコールジグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル、ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテル、ブタンジオールジグリシジルエーテル、へキサンジオールジグリシジルエーテル、シクロヘキサンジメタノールジグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテル等を挙げることができる。
エポキシ（メタ）アクリレートは、これらグリシジルエーテル型エポキシ化合物と、（メタ）アクリル酸を、下記のような条件で反応させることにより得られる。

グリシジルエーテル型エポキシ化合物のエポキシ基１当量に対して、（メタ）アクリル酸を０．９〜１．５モル、より好ましくは０．９５〜１．１モルの比率で反応させる。反応温度は８０〜１２０℃が好ましく、反応時間は１０〜３５時間程度である。反応を促進させるために、例えばトリフェニルフォスフィン、ＴＡＰ、トリエタノールアミン、テトラエチルアンモニウムクロライド等の触媒を使用するのが好ましい。又、反応中、重合を防止するために重合禁止剤として、例えば、パラメトキシフェノール、メチルハイドロキノン等を使用することもできる。

本発明において好適に使用することができるエポキシ（メタ）アクリレートとしては、ビスフェノールＡ型のエポキシ化合物より得られた、ビスフェノールＡ型エポキシ（メタ）アクリレートである。エポキシ（メタ）アクリレートの重量平均分子量としては５００〜１００００が好ましい。

エポキシ（メタ）アクリレートの本発明の紫外線硬化型接着剤組成物中における重量割合は通常１〜２０重量％、好ましくは５〜１５重量％である。

本発明の紫外線硬化型接着剤組成物は、その他の成分として、後記する非硬化性成分、及び、後記する添加剤等を含むことができる。本発明の紫外線硬化型接着剤組成物の総量に対する該その他の成分の含有割合は、該総量から、前記（Ａ）成分、（Ｂ）成分、及び（Ｃ）成分の合計量を減じた残部の、該総量に対する割合である。具体的には該その他の成分の、本発明の紫外線硬化型接着剤組成物の総量に対する含有割合は、好ましくは０〜７５重量％であり、より好ましくは０．３〜７０重量％、特に好ましくは０．５〜５０重量％程度である。

本発明の紫外線硬化型接着剤組成物には、透明性を損なわない範囲で光重合開始助剤となりうるアミン類等を上記の光重合開始剤と併用することもできる。使用しうるアミン類等としては、安息香酸２−ジメチルアミノエチルエステル、ジメチルアミノアセトフェノン、ｐ−ジメチルアミノ安息香酸エチルエステルまたはｐ−ジメチルアミノ安息香酸イソアミルエステル等が挙げられる。該アミン類等の光重合開始助剤を使用する場合、本発明の紫外線硬化型接着剤組成物中の含有割合は通常０．００５〜５重量％、好ましくは０．０１〜３重量％である。

本発明の紫外線硬化型接着剤組成物には、必要に応じて非反応性成分（可塑剤及び粘着付与剤を含む）を使用することができる。使用できる非反応性成分の具体例としては、組成物中に相溶するポリマー、オリゴマー、フタル酸エステル類、リン酸エステル類、グリコールエステル類、クエン酸エステル類、脂肪族二塩基酸エステル類、脂肪酸エステル類、エポキシ系可塑剤、ポリエーテル系可塑剤、ヒマシ油類、テルペン系樹脂、水素添加テルペン系樹脂、ロジン系樹脂、水素添加ロジン系樹脂、および液状テルペン等が挙げられる。上記オリゴマー、ポリマーの例としては、ポリイソプレン骨格、水添ポリイソプレン骨格、ポリブタジエン骨格、水添ポリブタジエン骨格又はキシレン骨格を有するオリゴマー又はポリマー及びそのエステル化物、ポリブテン等を例示することができる。透明性の観点から、水素添加テルペン系樹脂、水添ポリイソプレン、水添ポリブタジエン、ポリブテン、液状テルペンが好ましい。さらに、接着強度とその他材料との相溶性の観点から、ヒドロキシル基を末端若しくは側鎖に含有する水素添加テルペン系樹脂、ヒドロキシル基を末端若しくは側鎖に含有する水添ポリイソプレン、ヒドロキシル基を末端若しくは側鎖に含有する水添ポリブタジエン等のヒドロキシル基含有ポリマー、水素添加ロジン系樹脂、液状テルペン樹脂、ポリブテンが特に好ましい。
かかる非反応性成分の紫外線硬化型接着剤組成物中における重量割合は、固体の非反応性成分を使用する場合は、通常５〜４０重量％、好ましくは５〜３５重量％である。液状の非反応性成分を使用する場合は、通常５〜７０重量％、好ましくは８〜５０重量％である。

本発明の紫外線硬化型接着剤組成物には、必要に応じて酸化防止剤、チクソ性付与剤、消泡剤、表面張力調整剤、シランカップリング剤、重合禁止剤、レベリング剤、帯電防止剤、表面潤滑剤、蛍光増白剤、光安定剤（例えば、ヒンダードアミン化合物等）等の添加剤を加えてもよい。

尚、溶剤については、本発明では紫外線硬化型接着剤組成物中０重量％以上５重量％以下である。これは、溶剤を多量に含有すると、成膜が困難となる上、硬化物に凹部が生じたり、硬化性に悪影響を与えるためである。ここで、溶剤は紫外線硬化型接着剤組成物中０重量％以上３重量％以下が好ましく、０重量％以上２重量％以下がより好ましい。

酸化防止剤の具体例としては、例えば、ＢＨＴ、２，４−ビス−（ｎ−オクチルチオ）−６−（４−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔ−ブチルアニリノ）−１，３，５−トリアジン、ペンタエリスリチル・テトラキス［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、２，２−チオ−ジエチレンビス［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、トリエチレングリコール−ビス［３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、１，６−ヘキサンジオール−ビス［３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、Ｎ，Ｎ−ヘキサメチレンビス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−ヒドロシンナマミド）、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン、トリス−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）−イソシアヌレート、オクチル化ジフェニルアミン、２，４−ビス［（オクチルチオ）メチル−Ｏ−クレゾール、イソオクチル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、ジブチルヒドロキシトルエン等が挙げられる。

シランカップリング剤の具体例としては、例えば、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、２−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、Ｎ−（２−アミノエチル）３−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−（２−アミノエチル）３−アミノプロピルメチルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、Ｎ−（２−（ビニルベンジルアミノ）エチル）３−アミノプロピルトリメトキシシラン塩酸塩、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３−クロロプロピルメチルジメトキシシラン、３−クロロプロピルトリメトキシシラン等のシラン系カップリング剤；イソプロピル（Ｎ−エチルアミノエチルアミノ）チタネート、イソプロピルトリイソステアロイルチタネート、チタニウムジ（ジオクチルピロフォスフェート）オキシアセテート、テトライソプロピルジ（ジオクチルフォスファイト）チタネート、ネオアルコキシトリ（ｐ−Ｎ−（β−アミノエチル）アミノフェニル）チタネート等のチタン系カップリング剤；Ｚｒ−アセチルアセトネート、Ｚｒ−メタクリレート、Ｚｒ−プロピオネート、ネオアルコキシジルコネート、ネオアルコキシトリスネオデカノイルジルコネート、ネオアルコキシトリス（ドデカノイル）ベンゼンスルフォニルジルコネート、ネオアルコキシトリス（エチレンジアミノエチル）ジルコネート、ネオアルコキシトリス（ｍ−アミノフェニル）ジルコネート、アンモニウムジルコニウムカーボネート、Ａｌ−アセチルアセトネート、Ａｌ−メタクリレート、Ａｌ−プロピオネート等のジルコニウム、或いはアルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。

重合禁止剤の具体例としては、パラメトキシフェノール、メチルハイドロキノン等が挙げられる。

光安定剤の具体例としては、例えば、１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジルアルコール、２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジルアルコール、１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル（メタ）アクリレート（アデカ（株）製、ＬＡ−８２）、テトラキス(１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル)−１，２，３，４−ブタンテトラカルボキシラート、テトラキス(２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル)−１，２，３，４−ブタンテトラカルボキシラート、１，２，３，４−ブタンテトラカルボン酸と１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジノールおよび３，９−ビス（２−ヒドロキシ−１，１−ジメチルエチル）−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ[５．５]ウンデカンとの混合エステル化物、デカン二酸ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）セバケート、ビス（１−ウンデカンオキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン−４−イル）カーボネート、２，２，６，６，−テトラメチル−４−ピペリジルメタクリレート、ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）セバケート、ビス（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）セバケート、４−ベンゾイルオキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン、１−〔２−〔３−（３，５−ジ−t−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニルオキシ〕エチル〕−４−〔３−（３，５−ジ−t−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニルオキシ〕−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン、１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジニル−メタアクリレート、ビス（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジニル）〔〔３，５−ビス（１，１−ジメチルエチル）−４−ヒドロキシフェニル〕メチル〕ブチルマロネート、デカン二酸ビス（２，２，６，６−テトラメチル−１（オクチルオキシ）−４−ピペリジニル）エステル、１，１−ジメチルエチルヒドロペルオキシドとオクタンとの反応生成物、Ｎ，Ｎ’，Ｎ″，Ｎ″′−テトラキス−（４，６−ビス−（ブチル−（Ｎ−メチル−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン−４−イル）アミノ）−トリアジン−２−イル）−４，７−ジアザデカン−１，１０−ジアミン、ジブチルアミン・１，３，５−トリアジン・Ｎ，Ｎ’−ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル−１，６−ヘキサメチレンジアミンとＮ−（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）ブチルアミンの重縮合物、ポリ〔〔６−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）アミノ−１，３，５−トリアジン−２，４−ジイル〕〔（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）イミノ〕ヘキサメチレン〔（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）イミノ〕〕、コハク酸ジメチルと４−ヒドロキシ−２，２，６，６−テトラメチル−１−ピペリジンエタノールの重合物、２，２，４，４−テトラメチル−２０−（β−ラウリルオキシカルボニル）エチル−７−オキサ−３，２０−ジアザジスピロ〔５・１・１１・２〕ヘネイコサン−２１−オン、β−アラニン，Ｎ，−（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジニル）−ドデシルエステル／テトラデシルエステル、Ｎ−アセチル−３−ドデシル−１−（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジニル）ピロリジン−２，５−ジオン、２，２，４，４−テトラメチル−７−オキサ−３，２０−ジアザジスピロ〔５・１・１１・２〕ヘネイコサン−２１−オン、２，２，４，４−テトラメチル−２１−オキサ−３，２０−ジアザジシクロ−〔５，１，１１，２〕−ヘネイコサン−２０−プロパン酸ドデシルエステル／テトラデシルエステル、プロパンジオイックアシッド，〔（４−メトキシフェニル）−メチレン〕−ビス（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジニル）エステル、２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジノールの高級脂肪酸エステル、１，３−ベンゼンジカルボキシアミド，Ｎ，Ｎ’−ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジニル）等のヒンダートアミン系、オクタベンゾン等のベンゾフェノン系化合物、２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）フェノール、２−（２−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−〔２−ヒドロキシ−３−（３，４，５，６−テトラヒドロフタルイミド−メチル）−５−メチルフェニル〕ベンゾトリアゾール、２−（３−t−ブチル−２−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（２−ヒドロキシ−３，５−ジ−t−ペンチルフェニル）ベンゾトリアゾール、メチル３−（３−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−５−t−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネートとポリエチレングリコールとの反応生成物、２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−６−ドデシル−４−メチルフェノール等のベンゾトリアゾール系化合物、２，４−ジ−t−ブチルフェニル−３，５−ジ−t−ブチル−４−ヒドロキシベンゾエート等のベンゾエート系、２−（４，６−ジフェニル−１，３，５−トリアジン−２−イル）−５−〔（ヘキシル）オキシ〕フェノール等のトリアジン系化合物等が挙げられるが、特に好ましくは、ヒンダードアミン系化合物である。

各種添加剤が組成物中に存在する場合、各種添加剤の紫外線硬化型接着剤組成物中における重量割合は、０．０１〜３重量％、好ましくは０．０１〜１重量％、より好ましくは０．０２〜０．５重量％である。

本発明の紫外線硬化型接着剤組成物は、前記した各成分を常温〜８０℃で混合溶解して得ることができ、必要により夾雑物をろ過等の操作により取り除いてもよい。本発明の紫外線硬化型接着剤組成物は、２５℃の粘度が１〜１００００ｍＰａ・ｓの範囲となるように、成分の配合比を適宜調節することが好ましい。当該組成物の「２５℃の粘度」については、Ｅ型粘度計（ＴＶ−２００：東機産業（株）製）を用いて２５℃で測定される。さらに、基材への塗布性の観点から、２５℃の粘度が１〜６０００ｍＰａ・ｓの範囲となるように成分の配合比を適宜調節することがより好ましく、２５℃の粘度が１〜３００ｍＰａ・ｓの範囲であることがさらに好ましく、２５℃の粘度が１〜１００ｍＰａ・ｓの範囲であることがより好ましい。さらに、２５℃の粘度が１〜８０ｍＰａ・ｓの範囲にあることが特に好ましく、１〜６０ｍＰａ・ｓの範囲であることが極めて好ましく、２５℃の粘度が１〜３０ｍＰａ・ｓの範囲であることが最も好ましい。粘度が１００００ｍＰａ・ｓよりも高いと、基材への塗布性が悪くなり、また吐出部の経の細いディスペンサやバーコーター法、インクジェット法などでは塗布できないなど、紫外線硬化型接着剤組成物の塗布方法が限定されてしまう。

本発明の紫外線硬化型接着剤組成物は、２５℃における硬化物の破断点伸度が２００％以上であることが好ましく、４００％以上であることがより好ましい。「２５℃における硬化物の破断点伸度」については、引っ張り試験器（ＲＴＧ−１２１０、Ａ＆Ｄ社製）を用いて、２５℃の条件で、引っ張り速度１００ｍｍ／ｍｉｎとして、幅１０ｍｍ、長さ３０ｍｍの紫外線硬化型接着剤組成物の硬化物を引っ張ることで測定される。詳細には、破断点伸度（％）は（［破断時の変位長］／［測定開始時のチャック間の長さ］）×１００で算出される。紫外線硬化型接着剤組成物の硬化物は、例えば次の方法によって調製される。まず、離形フィルムを２枚用意し、そのうち一枚に当該組成物を滴下し、樹脂層の厚みが５００μｍになるように離形フィルムを貼り合わせた後、高圧水銀灯（８０Ｗ／ｃｍ、オゾンレス）で積算光量３０００ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線を照射し、該樹脂組成物を硬化させる。続いて、樹脂硬化物を幅１０ｍｍ、長さ３０ｍｍに切り出して２枚の離形フィルムを剥離することで硬化物が得られる。破断点伸度が２００％よりも低い場合、基材の変形に追従することが困難となり、基材が湾曲した場合や低温、高温などの温度環境が発生した場合に剥がれが生じる可能性が高くなってしまう。
次に、本発明の紫外線硬化型接着剤組成物を使用した光学部材の製造工程の好ましい形態について説明する。

本発明の光学部材の製造方法においては、下記（工程１）〜（工程３）により、少なくとも２つの光学基材を貼り合わせされることが好ましい。尚、（工程２）の段階で十分な接着強度が確保できると判断される場合においては、（工程３）を省くことが可能である。
（工程１） 少なくとも一つの光学基材に対して、前記紫外線硬化型接着剤組成物を塗布して、塗布層を形成し、該塗布層に、紫外線を照射することにより硬化物層を有する光学基材を得る工程。尚、工程１において、紫外線照射後の塗布層の硬化率については特に限定は無い。
（工程２） 工程１で得られた光学基材の硬化物層に対して、他の光学基材を貼り合わせるか、又は、工程１により得られた他の光学基材の硬化物層のを貼り合わせる工程。
（工程３） 貼り合わされた光学基材における硬化物層に紫外線を照射して、該硬化物層をさらに硬化させる工程。

（第１の実施形態）
図１は、本発明の紫外線硬化型接着剤組成物を使用する光学部材の製造工程の第１の実施形態を示す工程図である。
この方法は、液晶表示ユニット１と透明基板２を貼り合わせることにより光学部材を得る方法である。

液晶表示ユニット１は、電極を形成した一対の基板間に液晶材料が封入されたものに偏光板、駆動用回路、信号入力ケーブル、バックライトユニットが備わったものを言う。
透明基板２は、ガラス板、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）板、ポリカーボネート（ＰＣ）板、脂環式ポリオレフィンポリマー（ＣＯＰ）板等の透明基板である。
ここで、透明基板２は透明基板の表面上に黒色枠状の遮光部４を有するものを好適に使用でき、遮光部４はテープの貼付や塗料の塗布又は印刷等によって形成されている。尚、本発明においては遮光部４を有さないものにも適用できるが、以下の第１〜３の実施形態の説明では、遮光部４を備える場合を具体例として説明を行う。遮光部４を有さない場合には、「遮光部を有する透明基板」を「透明基板」と読み替えれば、そのまま遮光部を有さない場合の例と考えることができる。

（工程１）
まず、図１（ａ）に示すように、紫外線硬化型接着剤組成物を、液晶表示ユニット１の表示面と遮光部を有する透明基板２の遮光部が形成されている面の表面とに塗布する。塗布の方法としては、スリットコーター、ロールコーター、スピンコーター、スクリーン印刷法、バーコーター、ドクターブレード法、インクジェット法等が挙げられる。ここで、液晶表示ユニット１と遮光部を有する透明基板２との表面に塗布する紫外線硬化型接着剤組成物は同一であってもよいし、異なる紫外線硬化型接着剤組成物を用いても構わない。通常は両者が同じ紫外線硬化型接着剤組成物であることが好ましい。

各紫外線硬化型接着剤組成物の硬化物の膜厚は、貼り合わせた後の樹脂硬化物層７が１０〜５００μｍ、好ましくは２０〜３５０μｍ、更に好ましくは３０〜１５０μｍとなるように調整される。ここで、遮光部を有する透明基板２の表面上に存在する紫外線硬化型接着剤組成物の硬化物層の膜厚はその膜厚にもよるが、通常、液晶表示ユニット１の表面上に存在する紫外線硬化型接着剤組成物の硬化物層の膜厚と同程度か又はそれよりも厚い方が好ましい。後記工程３において、紫外線を照射した後も、未硬化のまま残る部分を最小限にして、硬化不良の恐れをなくすためである。

塗布後の紫外線硬化型接着剤組成物層５に紫外線８を照射して、塗布層の下部側（紫外線硬化型接着剤組成物からみて液晶表示ユニット側または透明基板側）に存在する硬化部分（図では未表示）と塗布層の上部側（液晶表示ユニット側と反対側または透明基板側と反対側）（大気中で行うときは大気側）に存在する未硬化部分（図では未表示）を有する硬化物層６を得る。尚、ここで、工程２で光学部材を得る場合には、前記未硬化部分は硬化表面部分となる。前記未硬化部分を得る場合には、照射量は５〜２０００ｍＪ／ｃｍ^２が好ましく、特に好ましくは、１０〜１０００ｍＪ／ｃｍ^２である。照射量が少なすぎると、最終的に貼り合わせた光学部材の紫外線硬化型接着剤組成物の硬化度が不十分となるおそれがあり、照射量が多すぎると未硬化成分が少なくなり、液晶表示ユニット１と遮光部を有する透明基板２の貼り合わせが不良となる恐れがある。前記硬化表面部分を得る場合には、紫外線の照射量は積算光量で約１００〜４０００ｍＪ／ｃｍ²が好ましく、特に好ましくは、２００〜３０００ｍＪ／ｃｍ²程度である。紫外〜近紫外の光線照射による硬化に使用する光源については、紫外〜近紫外の光線を照射するランプであれば光源を問わない。例えば、低圧、高圧若しくは超高圧水銀灯、メタルハライドランプ、（パルス）キセノンランプ、ＬＥＤランプまたは無電極ランプ等が挙げられる。

本発明において、「未硬化」とは２５℃環境下で流動性がある状態を示すものとする。また、紫外線照射後に紫外線硬化型接着剤組成物層を指で触り、指に液状成分が付着する場合は、未硬化部分を有するものと判断される。
紫外〜近紫外の紫外線照射による硬化には、紫外〜近紫外の光線を照射するランプであれば光源を問わない。例えば、低圧、高圧若しくは超高圧水銀灯、メタルハライドランプ、（パルス）キセノンランプ、ＬＥＤランプ、または無電極ランプ等が挙げられる。
本発明の工程１においては、紫外線硬化型接着剤組成物に照射される紫外線の波長は特に限定されないが、前記未硬化部分を得る場合には、３２０ｎｍ〜４５０ｎｍの波長領域での最大照度を１００とした時、２００〜３２０ｎｍの波長領域における最大照度の比率（照度比）は３０以下が好ましく、１０以下であると特に好ましい。

前記未硬化部分を得る場合には、３２０ｎｍ〜４５０ｎｍの波長領域での最大照度を１００とした時、２００〜３２０ｎｍの波長領域における最大照度の比率（照度比）は３０よりも高いと、最終的に得られる光学部材の接着強度が劣ってしまうおそれがある。これは、低波長での照度が高いと、工程１における硬化時に過度に紫外線硬化型接着剤組成物の硬化が進んでしまい、工程３における紫外線の照射における硬化の際の密着性に対する寄与が減少してしまうためと考えられる。

ここで、上記照度比率となるように紫外線を照射する方法は、例えば、紫外〜近紫外の光線を照射するランプとして、当該照度比率の条件を満たすランプを適用する方法や、ランプ自体が当該照度の条件を満たさない場合であっても、工程１の照射時において短波長の紫外線をカットする基材（例えば、短波紫外線カットフィルター、ガラス板、フィルム等）を使用することで、このような照度比率で照射することが可能となる。紫外線の照度比率を調整する基材としては特には限定されないが、例えば、短波紫外線カット処理が施されたガラス板、ソーダ石灰ガラス、ＰＥＴフィルム等が挙げられる。尚、石英ガラス等の表面に凹凸処理を施した減衰板等はあまり効果的ではない。これらのものは、光を散乱させて照度を落とすため、３２０ｎｍ以下の短波長の照度を選択的に小さくすることには向かない。

工程１において、紫外線の照射は、通常大気中で、塗布側の上部側表面（紫外線硬化型接着剤組成物から見て、液晶表示ユニット側と反対側または透明基板側と反対側）（通常大気面）から照射するのが好ましい。また、真空にした後に硬化阻害性の気体を塗布層の上面表面に噴霧しながら紫外線の照射を行っても構わない。大気中で紫外線硬化型接着剤組成物を硬化した場合には、液晶表示ユニット側と反対側または透明基板側と反対側は大気側となる。尚、工程１で形成される塗布層表面のタック性を上げたい場合は、真空環境下、又は窒素などの硬化阻害を起こさない気体の環境化で紫外線を照射しても良い。
一方、工程３を省略する場合においては、真空中または硬化を促進させる気体（例えば、窒素）を噴霧しながら硬化を行うことが好適に行える。これにより、工程３を省略したとしても、十分な接着を行うことが可能となる。
尚、工程１を仮硬化工程と呼んだり、工程１にて作成された硬化膜を仮硬化膜と呼ぶことがある。

紫外線照射時に、紫外線硬化型接着剤組成物層（塗布層）表面に酸素又はオゾンを吹きかけることにより、未硬化部分の状態や未硬化部分の膜厚を調整することができる。
即ち、塗布層の表面に酸素又はオゾンを吹きかけることにより、その表面において、紫外線硬化型接着剤組成物の硬化の酸素阻害が生じるため、その表面の未硬化部分を確実にしたり、また、未硬化部分の膜厚を厚くすることができる。

（工程２）
次に、未硬化部分同士が対向する形で、図１（ｂ）に示すように、液晶表示ユニット１と遮光部を有する透明基板２を貼り合わせる。貼り合わせは、大気中及び真空中のいずれでもできる。
ここで、貼り合わせの際に気泡が生じることを防ぐためには、真空中で貼り合わせることが好適である。
このように、液晶表示ユニット及び透明基板の各々に硬化部分及び未硬化部分を有する紫外線硬化型接着剤組成物の硬化物を得てから貼り合わせると、接着力の向上を期待することができる。
貼り合わせは、加圧、プレス等により行うことができる。

ここで、本発明の紫外線硬化型接着剤組成物を使用した場合には、仮硬化時の硬化性が高いため、貼り合わせた際に強靭な接着を実現することができる。そのため、その後の工程において剥がれが生じにくい。さらに、接着性自体を向上できるため、耐衝撃性や耐久性も向上させることができる。

（工程３）
次に、工程３は任意の工程であるが、図１（ｃ）に示すように、透明基板２及び液晶表示ユニット１を貼り合わせて得た光学部材に、遮光部を有する透明基板２側から紫外線８を照射して、紫外線硬化型接着剤組成物（塗布層）を硬化させる。工程３は本硬化工程と呼ばれることがある。
紫外線の照射量は積算光量で約１００〜４０００ｍＪ／ｃｍ²が好ましく、特に好ましくは、２００〜３０００ｍＪ／ｃｍ²程度である。紫外〜近紫外の光線照射による硬化に使用する光源については、紫外〜近紫外の光線を照射するランプであれば光源を問わない。例えば、低圧、高圧若しくは超高圧水銀灯、メタルハライドランプ、（パルス）キセノンランプ、ＬＥＤランプまたは無電極ランプ等が挙げられる。
こうして、図４に示すような光学部材を得ることができる。

（第２の実施形態）
第１の実施形態に加えて、次のような変形した第２の実施形態により本発明の光学部材を製造しても構わない。尚、各工程での詳細は上記の第１の実施形態と同様のことが当てはまるため、同じ部分については説明を省略する。

（工程１）
まず、図２（ａ）に示すように、紫外線硬化型接着剤組成物を、遮光部を有する透明基板２上の遮光部４が形成された面に塗布した後、得られた塗布層（紫外線硬化型接着剤組成物層５）に紫外線８を照射して、塗布層の下部側（前記紫外線硬化型接着剤組成物からみて透明基板側）に存在する硬化部分と塗布層の上部側（透明基板側と反対側）に存在する未硬化部分を有する硬化物層６を得る。尚、ここで、工程２で光学部材を得る場合には、前記未硬化部分は硬化表面部分となる。
このとき、前記未硬化部分を得る場合には、紫外線硬化型接着剤組成物に照射される紫外線の波長は特に限定されないが、３２０ｎｍ〜４５０ｎｍの波長領域での最大照度を１００とした時、２００〜３２０ｎｍの波長領域における最大照度の比率は３０以下が好ましく、１０以下であると特に好ましい。３２０ｎｍ〜４５０ｎｍの波長領域での最大照度を１００とした時、２００〜３２０ｎｍの波長領域における最大照度の比率は３０よりも高いと、最終的に得られる光学部材の接着強度が劣ってしまうおそれがある。
前記硬化表面部分を得る場合には、紫外線の照射量は積算光量で約１００〜４０００ｍＪ／ｃｍ²が好ましく、特に好ましくは、２００〜３０００ｍＪ／ｃｍ²程度である。紫外〜近紫外の光線照射による硬化に使用する光源については、紫外〜近紫外の光線を照射するランプであれば光源を問わない。例えば、低圧、高圧若しくは超高圧水銀灯、メタルハライドランプ、（パルス）キセノンランプ、ＬＥＤランプまたは無電極ランプ等が挙げられる。

（工程２）
次に、図２（ｂ）に示すように、得られた硬化物層６の未硬化部分と液晶表示ユニット１の表示面が対向する形で液晶表示ユニット１と遮光部を有する透明基板２を貼り合わせる。貼り合わせは、大気中及び真空中のいずれでもできる。

ここで、本発明の紫外線硬化型接着剤組成物を使用した場合には、仮硬化時の硬化性が高いため、貼り合わせた際に強靭な接着を実現することができる。そのため、その後の工程において剥がれが生じにくい。さらに、接着性自体を向上できるため、耐衝撃性や耐久性も向上させることができる。

（工程３）
次に、必要に応じて、図２（ｃ）に示すように、透明基板２及び液晶表示ユニット１を貼り合わせて得た光学部材に、遮光部を有する透明基板２側から紫外線８を照射して、紫外線硬化型接着剤組成物の未硬化部分を有する硬化物層６を硬化させる。
こうして、図４に示された光学部材を得ることが出来る。

（第３の実施形態）
図３は、本発明の紫外線硬化型接着剤組成物を使用する光学部材の製造方法の第３の実施形態を示す工程図である。尚、各工程での詳細は上記の第１の実施形態と同様のことが当てはまるため、同じ部分については説明を省略する。
なお、上述した第１の実施の形態における構成部材と同じ部材については図中同一の符号を付し、その説明はここでは繰り返さない。

（工程１）
まず、図３（ａ）に示すように、紫外線硬化型接着剤組成物を、液晶表示ユニット１の表面に塗布した。その後、紫外線硬化型接着剤組成物層５に紫外線８を照射して、塗布層の下部側（前記紫外線硬化型接着剤組成物からみて透明基板側）に存在する硬化部分と、塗布層の上部側（透明基板側と反対側）に存在する未硬化部分を有する硬化物層６を得る。尚、ここで、工程２で光学部材を得る場合には、前記未硬化部分は硬化表面部分となる。
このとき、前記未硬化部分を得る場合には、紫外線硬化型接着剤組成物に照射される紫外線の波長は特に限定されないが、３２０ｎｍ〜４５０ｎｍの波長領域での最大照度を１００とした時、２００〜３２０ｎｍの波長領域における最大照度は３０以下が好ましく、１０以下であると特に好ましい。３２０ｎｍ〜４５０ｎｍの波長領域での最大照度を１００とした時、２００〜３２０ｎｍの波長領域における最大照度は３０よりも高いと、最終的に得られる光学部材の接着強度が劣ってしまう。
前記硬化表面部分を得る場合には、紫外線の照射量は積算光量で約１００〜４０００ｍＪ／ｃｍ²が好ましく、特に好ましくは、２００〜３０００ｍＪ／ｃｍ²程度である。紫外〜近紫外の光線照射による硬化に使用する光源については、紫外〜近紫外の光線を照射するランプであれば光源を問わない。例えば、低圧、高圧若しくは超高圧水銀灯、メタルハライドランプ、（パルス）キセノンランプ、ＬＥＤランプまたは無電極ランプ等が挙げられる。

（工程２）
次に、図３（ｂ）に示すように、得られた硬化物層６の未硬化部分と遮光部を有する透明基板２上の遮光部が形成された面が対向する形で液晶表示ユニット１と遮光部を有する透明基板２を貼り合わせる。貼り合わせは、大気中及び真空中のいずれでもできる。

ここで、本発明の紫外線硬化型接着剤組成物を使用した場合には、仮硬化時の硬化性が高いため、貼り合わせた際に強靭な接着を実現することができる。そのため、その後の工程において剥がれが生じにくい。さらに、接着性自体を向上できるため、耐衝撃性や耐久性も向上させることができる。

（工程３）
次に、必要に応じて図３（ｃ）に示すように、透明基板２及び液晶表示ユニット１を貼り合わせて得た光学部材に、遮光部を有する透明基板２側から紫外線８を照射して、紫外線硬化型接着剤組成物の未硬化部分を有する硬化物層６を硬化させる。
こうして、図４に示された光学部材を得ることが出来る。

上記各実施形態は本発明の光学部材の製造方法の実施態様のいくつかを一つの具体的な光学基材で説明したものである。各実施形態では液晶表示ユニットおよび遮光部を有する透明基板を用いて説明したが、本発明の製造方法においては、液晶表示ユニットに代えて光学基材として後述する各種部材を使用することができ、透明基板についても、光学基材として後述する各種部材を使用することができる。

それだけでなく、液晶表示ユニットおよび透明基板等の光学基材としては、これら各種部材に、更に、他の光学基材層（例えば、紫外線硬化型接着剤組成物の硬化物層で貼り合わされたフィルム又はその他の光学基材層を積層したもの）を使用しても構わない。
さらに、第１の実施形態の項で記載した、紫外線硬化型接着剤組成物の塗布方法、樹脂硬化物の膜厚、紫外線照射の際の照射量及び光源、及び、紫外線硬化型接着剤組成物層表面に酸素又は窒素、またはオゾンを吹きかけることによる未硬化部分の膜厚調整方法等はいずれも、上記実施形態にのみ適用されるものでは無く、本発明に含まれるいずれの製造方法にも適用できる。

上記液晶表示ユニットも含め、上記の第１〜第３の実施形態で製造し得る光学部材の具体的態様を下記に示す。
（ｉ） 遮光部を有する光学基材が、遮光部を有する透明ガラス基板、遮光部を有する透明樹脂基板、及び遮光部と透明電極が形成してあるガラス基板からなる群から選ばれる少なくとも一つの光学基材であり、それと貼り合わされる光学基材が液晶表示ユニット、プラズマ表示ユニットおよび有機ＥＬユニット、ＬＥＤ表示ユニットからなる群から選ばれる少なくとも一つの表示ユニットであり、得られる光学部材が、該遮光部を有する光学基材を有する表示体ユニットである態様。

（ｉｉ） 一方の光学基材が遮光部を有する保護基材であり、それと貼り合わされる他の光学基材がタッチパネル又はタッチパネルを有する表示体ユニットであり、少なくとも２つの光学基材が貼り合わされた光学部材が、遮光部を有する保護基材を有するタッチパネル又はそれを有する表示体ユニットである態様。
この場合、工程１においては、遮光部を有する保護基材の遮光部を設けられた面、又は、タッチパネルのタッチ面の何れか一方の面又はその両者に、前記の紫外線硬化型接着剤組成物を塗布するのが好ましい。

（ｉｉｉ） 一方の光学基材が遮光部を有する光学基材であり、それと貼り合わされる他の光学基材が表示体ユニットであり、少なくとも２つの光学基材が貼り合わされた光学部材が遮光部を有する光学基材を有する表示体ユニットである態様。
この場合、工程１において、遮光部を有する光学基材の遮光部が設けられた側の面、又は、表示体ユニットの表示面の何れか一方、又は、その両者に、前記の紫外線硬化型接着剤組成物を塗布するのが好ましい。

遮光部を有する光学基材の具体例としては、例えば、遮光部を有する表示画面用の保護板、又は、遮光部を有する保護基材を設けたタッチパネル等を挙げることが出来る。
遮光部を有する光学基材の遮光部が設けられた側の面とは、例えば、遮光部を有する光学基材が遮光部を有する表示画面用の保護板であるときは、該保護板の遮光部が設けられた側の面である。また、遮光部を有する光学基材が、遮光部を有する保護基材を有するタッチパネルであるときには、遮光部を有する保護基材は遮光部を有する面がタッチパネルのタッチ面に貼り合わされる。このことから、遮光部を有する光学基材の遮光部が設けられた側の面とは、該タッチパネルのタッチ面とは反対のタッチパネルの基材面を意味する。
遮光部を有する光学基材の遮光部は、光学基材の何れにあっても良いが、通常透明板状又はシート状の光学基材の周囲に枠状に作成され、その幅は、０．１ｍｍ〜１０ｍｍ程度であり、好ましくは１〜８ｍｍ程度、より好ましくは１．５〜５ｍｍ程度である。
本発明の紫外線硬化型接着剤組成物は、上記（工程１）〜（工程２）、必要に応じては、さらに（工程３）により、少なくとも２つの光学基材を貼り合わせて、光学部材を製造する方法に使用することができる。

本発明の紫外線硬化型接着剤組成物の硬化物の硬化収縮率は１０．０％以下であることが好ましく、６．０％以下であることが特に好ましい。これにより、紫外線硬化型接着剤組成物が硬化する際に、樹脂硬化物に蓄積される内部応力を低減することができ、基材と紫外線硬化型接着剤組成物の硬化物からなる層との界面に歪みができることを有効に防止することができる。
硬化収縮率の測定方法は、例えば下記の手法がある。
フッ素系離型剤を塗布した厚さ１ｍｍのスライドガラス２枚を用意し、そのうち１枚の離型剤塗布面に、紫外線硬化型接着剤組成物を膜厚が２００μｍとなるよう塗布する。その後、２枚のスライドガラスを、それぞれの離型剤塗布面が互いに向かい合うように貼り合わせる。ガラス越しに高圧水銀灯（８０Ｗ／ｃｍ、オゾンレス）で積算光量３０００ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線を該樹脂組成物に照射し、該樹脂組成物を硬化させる。その後、２枚のスライドガラスを剥離し、膜比重測定用の硬化物を作製する。ＪＩＳ Ｋ７１１２ Ｂ法に準拠し、硬化物の比重（ＤＳ）を測定する。また、２５℃で樹脂組成物の液比重（ＤＬ）を測定する。ＤＳ及びＤＬの測定結果から、次式より硬化収縮率を算出する。
収縮率（％）＝（ＤＳ−ＤＬ）÷ＤＳ×１００

また、ガラス等の基材が薄い場合には、硬化収縮率が大きい場合には硬化時の反りが大きくなることから、表示性能に大きな悪影響を及ぼすため、当該観点からも、硬化収縮率は少ない方が好ましい。

本発明の紫外線硬化型接着剤組成物の硬化物の４５０ｎｍ〜８００ｎｍの波長領域での透過率が８５％以上であることが好ましく、９０％以上であることがより好ましい。当該透過率が８５％未満である場合、光が透過し難く、表示装置に使用した場合に視認性が低下してしまうためである。
透過率としては、下記の方法で測定することが可能である。
厚さ１ｍｍのスライドガラス２枚を用意し、そのうちの１枚に、紫外線硬化型接着剤組成物を硬化後の膜厚が２００μｍとなるように塗布する。その後、２枚のスライドガラスを貼り合わせる。ガラス越しに高圧水銀灯（８０Ｗ／ｃｍ、オゾンレス）で積算光量３０００ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線照射し、該樹脂組成物を硬化させ、透過率測定用の硬化物を作製する。得られた硬化物の透明性について、分光光度計（Ｕ−３３１０、日立ハイテクノロジーズ（株））を用いて、４００〜８００ｎｍの波長領域における透過率を測定する。

本発明の紫外線硬化型接着剤組成物は、上記（工程１）〜（工程２）により（必要に応じて工程３を工程２の後におこなうことにより）、複数の光学基材を張り合わせて光学部材を製造するための接着剤として好適に使用することができる。
本発明の光学部材の製造方法において使用する光学基材としては、透明板、シート、タッチパネル、及び表示体ユニット等を挙げることができる。

本発明において「光学基材」とは、表面に遮光部を有さない光学基材と、表面に遮光部を有する光学基材の両者を意味する。本発明の光学部材の製造方法においては、好適には複数用いられる光学基材のうち少なくとも一つが、遮光部を有する光学基材である。
本発明に用いる光学基材の材質としては、様々な材料が使用できる。具体的には、ＰＥＴ、ＰＣ、ＰＭＭＡ、ＰＣとＰＭＭＡの複合体、ガラス、ＣＯＣ、ＣＯＰ、ポリイミド、プラスチック（アクリル樹脂等）等の樹脂が挙げられる。本発明に用いる光学基材、例えば透明板又はシートとしては、偏光板等のフィルム又はシートを複数積層したシート又は透明板、積層していないシート又は透明板、及び、無機ガラスから作成された透明板（無機ガラス板及びその加工品、例えばレンズ、プリズム、ＩＴＯガラス）等を使用することができる。また、本発明に用いる光学基材は、上記した偏光板などの他、タッチパネル（タッチパネル入力センサー）又は下記の表示ユニット等の、複数の機能板又はシートからなる積層体（以下、「機能性積層体」とも言う。）を含む。
本発明に用いる光学基材として使用することができるシートとしては、アイコンシート、化粧シート、保護シートが挙げられる。本発明の光学部材の製造方法に使用することができる板（透明板）としては化粧板、保護板が挙げられる。これらのシートないし板の材質としては、透明板の材質として列挙したものが適用できる。

本発明に用いる光学基材として使用することができるタッチパネル表面の材質としては、ガラス、ＰＥＴ、ＰＣ、ＰＭＭＡ、ＰＣとＰＭＭＡの複合体、ＣＯＣ、ＣＯＰ、ポリイミドが挙げられる。

透明板又はシート等の板状又はシート状の光学基材の厚さは、特に制限されず、通常は、５μｍ程度から５ｃｍ程度、好ましくは１０μｍ程度から１０ｍｍ程度、より好ましくは５０μｍ〜３ｍｍ程度の厚さである。また、本発明に用いる光学基材として使用することができる光学基材は、板状の剛性の高い基材、湾曲やロール可能な薄型及びシート状の基材どちらでも適用できる。

本発明の製造方法で得られる好ましい光学部材としては、遮光部を有する板状又はシート状の透明光学基材と、上記機能性積層体とが、本発明の紫外線硬化型接着剤組成物の硬化物で貼り合された光学部材を挙げることができる。

また、本発明の製造方法において、光学基材の一つとして液晶表示装置等の表示ユニットを使用し、他の光学基材として光学機能材料を使用することにより、光学機能材料付き表示体ユニット（以下、表示パネルともいう。）を製造することができる。上記の表示ユニットとしては、例えば、ガラスに偏光板を貼り付けてあるＬＣＤ、ＥＬディスプレイ、ＥＬ照明、量子ドットディスプレイ、電子ペーパーやプラズマディスプレイ等の表示装置が挙げられる。また、光学機能材料としては、アクリル板、ＰＣ板、ＰＥＴ板、ＰＥＮ板、シクロオレフィン板、透明ポリイミド樹脂等の透明プラスチック板、強化ガラス、タッチパネル入力センサーが挙げられる。

光学基材を張り合わせる接着材として使用した場合に、視認性向上のために硬化物の屈折率が１．４５〜１．５５であることが好ましい。当該屈折率の範囲内であれば、光学基材として使用される基材との屈折率の差を低減させることができ、光の乱反射を抑えて光損失を低減させることが可能となる。

光学基材を張り合わせる接着材として使用した場合に、接着性向上のために硬化物の破断点伸度が２００％以上であることが好ましく、３００％以上であることがより好ましい。尚、上限値は特に限定されないが、通常１０００％以下である。ここで、破断点伸度は下記方法によって測定する。
離形フィルムを２枚用意し、そのうち一枚に、紫外線硬化型接着剤組成物を滴下し、樹脂層の厚みが５００μｍになるように離形フィルムを貼り合わせた後、高圧水銀灯（８０Ｗ／ｃｍ、オゾンレス）で積算光量３０００ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線を照射し、該樹脂組成物を硬化させる。その後、樹脂硬化物を幅１０ｍｍ、長さ３０ｍｍに切り出して２枚の離形フィルムを剥離した後、引っ張り試験器（ＲＴＧ−１２１０、Ａ＆Ｄ社製）を用いて樹脂硬化物の破断点伸度を測定する。測定条件は２５℃、引っ張り速度１００ｍｍ／ｍｉｎとし、破断点伸度（％）を（［破断時の変位長］／［測定開始時のチャック間の長さ］）×１００で算出する。

本発明の製造方法で得られる光学部材の好ましい態様としては、下記（ｉ）〜（ｖｉｉ）を挙げることができる。
（ｉ）遮光部を有する光学基材と前記機能性積層体とを、本発明の紫外線硬化型接着剤組成物の硬化物を用いて貼り合わせた光学部材。
（ｉｉ）遮光部を有する光学基材が、遮光部を有する透明ガラス基板、遮光部を有する透明樹脂基板、及び、遮光物と透明電極が形成してあるガラス基板、遮光物と透明電極が形成してある透明樹脂基板からなる群から選ばれる光学基材であり、機能性積層体が表示体ユニット又はタッチパネルである上記（ｉ）に記載の光学部材。
（ｉｉｉ）表示体ユニットが液晶表示体ユニット、プラズマ表示体ユニットおよび有機ＥＬ表示ユニット、ＬＥＤ表示ユニットのいずれかである上記（ｉｉ）に記載の光学部材。
（ｉｖ）遮光部を有する板状又はシート状の光学基材を、タッチパネルセンサーに本発明の紫外線硬化型接着剤組成物の硬化物を用いて貼り合わせたタッチパネル（又はタッチパネル入力センサー）。
（ｖ）遮光部を有する板状又はシート状の光学基材を、表示体ユニットの表示画面上に本発明の紫外線硬化型接着剤組成物の硬化物を用いて貼り合わせた表示パネル。
（ｖｉ）遮光部を有する板状又はシート状の光学基材が、表示体ユニットの表示画面を保護するための保護基材又はタッチパネルである、上記（ｖ）に記載の表示パネル。
（ｖｉｉ）紫外線硬化型接着剤組成物が、前記（１）〜（９）のいずれかに記載の紫外線硬化型接着剤組成物である、上記（ｉ）〜（ｖｉ）のいずれかに記載の光学部材、タッチパネル又は表示パネル。

本発明の製造方法により得られた表示体ニットと遮光部を有する光学基材とを含む光学部材は、例えば、テレビ、小型ゲーム機、携帯電話、パソコン、ウェアラブルデバイスなどの電子機器に組み込むことができる。

以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明はこれら実施例により何ら制限されるものではない。

（合成例１）
還流冷却器、攪拌機、温度計、温度調節装置を備えた反応器に、ポリオール化合物として日本曹達（株）製ＧＩ−２０００（水素化ポリブタジエンポリオール、水酸基価：４６．８ｍｇ・ＫＯＨ／ｇ）２３９８ｇ（１．０ｍｏｌ）を仕込み攪拌しながら内部温度を５０℃とした。続いてポリイソシアネート化合物としてイソホロンジイソシアネート２６７ｇ（１．２ｍｏｌ）を添加し８０℃で目標のＮＣＯ含有量に達するまで反応させた。次に、重合禁止剤として４−メトキシフェノールを１．５ｇ添加し均一になるまで攪拌し、少なくとも１つ以上の水酸基を有する（メタ）アクリレート化合物として大阪有機化学工業（株）製２−ヒドロキシエチルアクリレート４８ｇ（０．４２ｍｏｌ）を添加し８０℃で目標のＮＣＯ含有量に達するまで反応させた。次にウレタン化反応触媒としてオクチル酸スズを１ｇ添加し、８０℃で反応させ、ＮＣＯ含有量が０．１％以下となったところを反応の終点とし、ウレタンアクリレート（Ｂ−１）を得た。

（合成例２）
還流冷却器、攪拌機、温度計、温度調節装置を備えた反応器に、ポリオール化合物として旭硝子（株）製エクセノール３０２０（ポリプロピレングリコール、水酸基価：３５．９ｍｇ・ＫＯＨ／ｇ）３１２６ｇ（１ｍｏｌ）を仕込み攪拌しながら内部温度を５０℃とした。続いてポリイソシアネート化合物としてイソホロンジイソシアネート２８９ｇ（１．３ｍｏｌ）を添加し８０℃で目標のＮＣＯ含有量に達するまで反応させた。次に、重合禁止剤として４−メトキシフェノールを３ｇ添加し均一になるまで攪拌し、少なくとも１つ以上の水酸基を有する（メタ）アクリレート化合物として大阪有機化学工業（株）製２−ヒドロキシエチルアクリレート７２ｇ（０．６２ｍｏｌ）を添加し８０℃で目標のＮＣＯ含有量に達するまで反応させた。ウレタン化反応触媒としてオクチル酸スズを１ｇ添加し、８０℃で反応させ、ＮＣＯ含有量が０．１％以下となったところを反応の終点とし、ウレタンアクリレート（Ｂ’−１）を得た。

（紫外線硬化型接着剤組成物の調整）
表１に示す配合比率で加熱混合し、実施例１〜１１及び比較例１〜１２の樹脂組成物を調製した。

Ｂ−１：ウレタン（メタ）アクリレート、合成例１のウレタンアクリレート（水添ポリブタジエンジオール（重量平均分子量２０００）、イソホロンジイソシアネート、２−ヒドロキシエチルアクリレートの３成分の反応物、重量平均分子量Ｍｗ３５０００）
Ｂ’−１：ウレタン（メタ）アクリレート、合成例２のウレタンアクリレート（ポリプロピレングリコール（重量平均分子量３２００）、イソホロンジイソシアネート、２−ヒドロキシエチルアクリレートの３成分の反応物、重量平均分子量Ｍｗ１１０００）
４ＨＢＡ：４ＨＢＡ、４−ヒドロキシブチルアクリレート、大阪有機化学工業（株）製
ＬＡ：ブレンマーＬＡ、ラウリルアクリレート、日油（株）製
ＦＡ−５１３ＡＳ：ファンクリルＦＡ−５１３ＡＳ（ジシクロペンタニルアクリレート、日立化成（株）製）
ＩＢＸＡ：ＩＢＸＡ、イソボルニルアクリレート、大阪有機化学工業（株）製
ＧＩ−２０００：ＧＩ−２０００、両末端水酸基水添ポリブタジエン、日本曹達（株）製
ＫＥ−３１１：パインクリスタルＫＥ３１１、水添ロジンエステル樹脂、荒川化学（株）製
ＩＲＧＡＮＯＸ １５２０Ｌ：ＩＲＧＡＮＯＸ １５２０Ｌ、２，４−ビス（オクチルチオメチル）−６−メチルフェノール、ＢＡＳＦ社製
ＩＲＧ １８４：ＩＲＧＡＣＵＲＥ １８４、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、ＢＡＳＦ社製
ＤＡＲＯ １１７３：ＤＡＲＯＣＵＲ １１７３、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニル−プロパン−１−オン、ＢＡＳＦ社製
ＩＲＧ ７５４：ＩＲＧＡＣＵＲＥ ７５４、オキシフェニル酢酸、２−［２−オキソ−２−フェニルアセトキシエトキシ]エチルエステルとオキシフェニル酢酸 アセチックアシッド、２−（２−ヒドロキシ−エトキシ）エチルエステルとの混合物、ＢＡＳＦ社製
ＴＰＯ：スピードキュアＴＰＯ、２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルフォスフィンオキサイド、ＬＡＭＢＳＯＮ社製
ＴＰＯＬ：ＩＲＧＡＣＵＲＥ ＴＰＯ−Ｌ、フェニル（２，４，６−トリメチルベンゾイル）ホスフィン酸エチル、ＢＡＳＦ社製
ＩＲＧ ９０７：ＩＲＧＡＣＵＲＥ ９０７、２−メチル−１−［４−（メチルチオ）フェニル］−２−モルホリノプロパン−１−オン、ＢＡＳＦ社製
ＤＥＴＸ−Ｓ：カヤキュアＤＥＴＸ−Ｓ、２，４−ジエチルチオキサントン、日本化薬社製
ＩＲＧ ＯＸＥ０１：ＩＲＧＡＣＵＲＥ ＯＸＥ０１、１，２−オクタンジオン，１−［４−（フェニルチオ）−，２−（Ｏ−ベンゾイルオキシム）］、ＢＡＳＦ社製
ＩＲＧ ８１９：ＩＲＧＡＣＵＲＥ ８１９、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルフォスフィンオキサイド、ＢＡＳＦ社製

得られた実施例１〜１１及び比較例１〜１２を用いて以下評価を行った。

（粘度）
実施例１の組成物の粘度を、Ｅ型粘度計（ＴＶ−２００：東機産業（株）製）を用いて２５℃で測定したところ、２５℃での粘度は２７ｍＰａ・ｓであった。

（仮硬化膜接着強度）
厚さ１００μｍのＰＥＴフィルム上に実施例１〜１１、比較例１〜１２の組成物を１００μｍの膜厚になるように塗布し、ＵＶ−ＬＥＤ（３６５ｎｍ）ランプを用いて大気側から積算光量１０００ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線を照射し、仮硬化膜が形成されたＰＥＴフイルムを得た。さらに、仮硬化膜とガラス板を貼り合わせ、ガラス板とＰＥＴフイルムが接合された試験片を得た。これらの試験片を用い、引っ張り試験器（エー・アンド・デイ製 ＲＴＧ−１２１０）にて引っ張り速度３００ｍｍ／ｍｉｎでの１８０°ピール試験を行った。ＰＥＴ基材を５０ｍｍ引き剥がし、その平均値を算出した。結果を表３、表４に示す。
〇：１８０°ピール強度が５Ｎ／ｃｍ以上
×：１８０°ピール強度が５Ｎ／ｃｍ未満

（黄色度）
厚さ１ｍｍのスライドガラス２枚を用意し、一方のスライドガラスに実施例１〜１１、比較例１〜１２の組成物の膜厚が２５０μｍとなるように塗布し、その塗布面に他方のスライドガラスを貼り合わせた。その後、ガラス越しに高圧水銀灯（８０Ｗ／ｃｍ、オゾンレス／ＩＲカットフィルター付き）で積算光量４０００ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線を該組成物に照射した。得られた試験片の初期、および８５℃環境下２４０時間後の試験片の黄色度（Ｙ．Ｉ値）を測定した。黄色度の測定については、分光光度計（Ｕ−３３１０、日立ハイテクノロジーズ（株））を用い、測定波長領域は３５０〜８００ｎｍとした。尚、測定時のベースライン用基材としては、試験片の作成に用いた厚さ１ｍｍのスライドガラスを使用した。結果を表３、表４に示す。
〇：黄色度（Ｙ．Ｉ．値）が１．０未満
×：黄色度（Ｙ．Ｉ．値）が１．０以上

（本硬化後接着強度）
厚さ１００μｍのＰＥＴフィルム上に実施例１〜１１の組成物を１００μｍの膜厚になるように塗布し、ＵＶ−ＬＥＤ（３６５ｎｍ）ランプを用いて大気側から積算光量１０００ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線を照射し、仮硬化膜が形成されたＰＥＴフイルムを得た。さらに、仮硬化膜とガラス板を貼り合わせ、ガラス板とＰＥＴフィルムの接合体を得た。次に、ガラス越しに高圧水銀灯（８０Ｗ／ｃｍ、オゾンレス／ＩＲカットフィルター付き）で積算光量４０００ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線を該組成物に照射し、試験片を得た。これらの試験片を用い、引っ張り試験器（エー・アンド・デイ製 ＲＴＧ−１２１０）にて引っ張り速度３００ｍｍ／ｍｉｎでの１８０°ピール試験を行った。ＰＥＴ基材を５０ｍｍ引き剥がし、その平均値を算出した。結果を表３に示す。
◎：１８０°ピール強度が１０Ｎ／ｃｍ以上
〇：１８０°ピール強度が５Ｎ／ｃｍ以上、１０Ｎ／ｃｍ未満
×：１８０°ピール強度が５Ｎ／ｃｍ未満

（耐白化性）
厚さ１ｍｍのスライドガラス２枚を用意し、一方のスライドガラスに実施例１〜１１の膜厚が２５０μｍとなるように塗布し、その塗布面に他方のスライドガラスを貼り合わせた。その後、ガラス越しに高圧水銀灯（８０Ｗ／ｃｍ、オゾンレス／ＩＲカットフィルター付き）で積算光量４０００ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線を該組成物に照射した。得られた接合体を８０℃８５％ＲＨ環境下に４８時間投入後、さらに２５℃４５％ＲＨ環境下に３時間置いた後の硬化膜の状態を目視にて確認した。結果を下記表５に示す。
〇：膜の白化なし
×：膜の白化が発生

（塗布性）
１００μｍ厚のＰＥＴフィルムに、バーコーターを用いて実施例１の組成物を膜厚５０μｍになるように塗布し、塗布面の状態を目視にて確認したところ、塗布面に凹凸はみられず塗布性は良好であった。

（硬化性）
厚さ１ｍｍのスライドガラス２枚を用意し、そのうちの１枚に、実施例１の組成物を滴下し、膜厚が１００μｍとなるように２枚のスライドガラスを貼り合わせた。ガラス越しにＵＶ−ＬＥＤランプ（４０５ｎｍ）を用いて積算光量３０００ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線を照射し、該樹脂組成物を硬化させた。その後、２枚のスライドガラスを剥離して樹脂の硬化状態を確認したところ、十分に硬化していた。

（破断点伸度）
離形フィルムを２枚用意し、そのうち一枚に、実施例１の組成物を滴下し、樹脂層の厚みが５００μｍになるように離形フィルムを貼り合わせた後、高圧水銀灯（８０Ｗ／ｃｍ、オゾンレス）で積算光量３０００ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線を照射し、該樹脂組成物を硬化させた。その後、樹脂硬化物を幅１０ｍｍ、長さ３０ｍｍに切り出して２枚の離形フィルムを剥離した後、引っ張り試験器（ＲＴＧ−１２１０、Ａ＆Ｄ社製）を用いて樹脂硬化物の破断点伸度を測定した。測定条件は２５℃、引っ張り速度１００ｍｍ／ｍｉｎとし、破断点伸度（％）を（［破断時の変位長］／［測定開始時のチャック間の長さ］）×１００で算出した。破断点伸度は４２０％であり、柔軟性は良好であった。

（基材劣化性）
１００μｍ厚のＰＥＴフィルムに、実施例１の組成物を１００μｍ厚となるように塗布し、それを１００μｍ厚のＣＯＰ（シクロオレフィンポリマー）フィルムに貼り合わせた後、ＰＥＴフィルム側から高圧水銀灯（８０Ｗ／ｃｍ^２、オゾンレス）で積算光量３０００ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線を照射し、該樹脂組成物を硬化させた。得られた試験片を８０℃環境に２００時間投入し、顕微鏡を用いてＣＯＰフィルムのクラック（破れ、ヒビ割れ等）の有無を確認したところ、ＣＯＰフイルムにクラックは発生していなかった。

（湾曲耐性）
１００μｍ厚のＣＯＰ（シクロオレフィンポリマー）フィルム（４辺長さ各５０ｍｍ）に、実施例１の組成物を１００μｍ厚となるように塗布し、それを１００μｍ厚のＰＥＴフィルム（幅６０ｍｍ、長さ１００ｍｍ）に貼り合わせた後、ＰＥＴフィルム側から高圧水銀灯（８０Ｗ／ｃｍ、オゾンレス）で積算光量３０００ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線を照射し、該樹脂組成物を硬化させた。曲率半径Ｒ＝５０ｍｍの湾曲保持治具に、得られた試験片をＰＥＴフィルムが湾曲保持治具側（保持治具の曲面に接する向き）になるようにセットし、試験片がＲ＝５０ｍｍで曲げられた状態で６０℃環境に２５０時間投入した。その後、試験片の剥がれの有無を目視にて確認したところ剥がれは発生しておらず、湾曲耐性は良好であった。

本発明を特定の態様を参照して詳細に説明したが、本発明の精神と範囲を離れることなく様々な変更および修正が可能であることは、当業者にとって明らかである。

１ 液晶表示ユニット、２ 遮光部を有する透明基板、３ 透明基板、４ 遮光部、５ 紫外線硬化型樹脂組成物（紫外線硬化型接着剤組成物）、６ 未硬化部分を有する硬化物層、７ 樹脂硬化物層、８ 紫外線

Claims (11)

1. 少なくとも２つの光学基材を貼り合わせるために用いる紫外線硬化型接着剤組成物であって、光重合開始剤（Ａ）、水添ポリブタジエン骨格を有するウレタン（メタ）アクリレート（Ｂ）、及び（メタ）アクリレートモノマー（Ｃ）を含み、光重合開始剤（Ａ）としてフェニルビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）ホスフィンオキシドを紫外線硬化型接着剤組成物総重量に対して1重量％以上含むことを特徴とする紫外線硬化型接着剤組成物。
2. 紫外線硬化型接着剤組成物に含まれる光重合開始剤（Ａ）の総重量に対して、フェニルビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）ホスフィンオキシドの重量割合が５０％以上であることを特徴とする請求項１に記載の紫外線硬化型接着剤組成物。
3. （フェニルビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）ホスフィンオキシド）：（フェニルビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）ホスフィンオキシド以外の光重合開始剤）の重量比が２０：１〜１０：９の範囲である請求項１又は２に記載の紫外線硬化型接着剤組成物。
4. 光重合開始剤（Ａ）として、アルキルフェノン系光重合開始剤、又は水素引き抜き型光重合開始剤を含むことを特徴とする請求項１〜３に記載の紫外線硬化型接着剤組成物。
5. （メタ）アクリレートモノマー（Ｃ）として、４−ヒドロキシブチルアクリレートを含有することを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の紫外線硬化型接着剤組成物。
6. （メタ）アクリレートモノマー（Ｃ）として、炭素数８〜１８個のアルキル基を有する単官能（メタ）アクリレートモノマーを含有することを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の紫外線硬化型接着剤組成物。
7. 炭素数８〜１８個のアルキル基を有する単官能（メタ）アクリレートモノマー（Ｃ）として、ラウリル（メタ）アクリレートを含むことを特徴とする請求項６に記載の紫外線硬化型樹脂組成物。
8. 前記２つの光学基材のうち少なくとも１つの光学基材が、ガラス基板、透明樹脂基板、透明樹脂フィルム、透明電極が形成してあるガラス基板、透明基板に透明電極が形成してあるガラス基板またはフィルムが貼り合わされた基板、液晶表示ユニット、プラズマ表示ユニット、及び有機ＥＬ表示ユニット、ＬＥＤ表示ユニットからなる群から選ばれる１種以上の光学基材である、請求項１〜７のいずれか一項に記載の紫外線硬化型接着剤組成物。
9. 下記工程１〜２の手順で少なくとも２つの光学基材を貼り合わせるために用いる請求項１〜５のいずれか一項に記載の紫外線硬化型接着剤組成物。
   （工程１）少なくとも１つの光学基材に対して、請求項１〜７のいずれか一項に記載の紫外線硬化型接着剤組成物を塗布して、塗布層を形成し、該塗布層に紫外線を照射することにより硬化物層を有する光学基材を得る工程
   （工程２）工程１で得られた光学基材の硬化物層に対して、他の光学基材を貼り合わせるか、又は、工程１により得られた他の光学基材の硬化物層を貼り合わせる工程。
10. 請求項１〜９のいずれか一項に記載の紫外線硬化型接着剤組成物に活性エネルギー線を照射して得られる硬化物。
11. 請求項１〜９のいずれか一項に記載の紫外線硬化型接着剤組成物に活性エネルギー線を照射して得られる硬化物層を備える光学部材。
    
    
    

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