JP2018103621A - 樹脂成形品および樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】光沢面によって高級な質感を備えつつ、樹脂の乱れにより生ずる部分的光沢度低下のムラを目立たなくした樹脂成形品の提供。【解決手段】第一の面と第二の面を有する樹脂成形品であって前記第二の面はリブを有し、前記第一の面は、光沢度が８０％以上の光沢部５１と、クルトシス値が３．５以上の表面６３を有する非光沢部５０を有し、非光沢部５０が、光沢部５１から４０〜５００μｍ未満隆起している樹脂成形品。【選択図】図６

Description

本発明は、外観面に光沢部と非光沢部を有する樹脂成形品に関する。より詳しくは、表面が外観面で、裏面に凹凸を有する非外観面である板状の樹脂成形品に関する。

例えば、プリンター等に使用される板状又は箱状の樹脂成形品は、非外観面には補強や位置決めの為のリブ状突起、エジェクタピンによる段差といった凹凸が存在する場合がある。ここで非外観面とは、外観面の裏面であり、外観面とは、ユーザーの目に触れるために外観の品位が要求される面を指す。

前記樹脂成形品に使用される樹脂は、主にＡＢＳやＨＩＰＳ（ハイインパクトポリスチレン）などゴムが含まれている場合が多い。前記樹脂を使用した射出成形を行う際に、射出ゲートより成形金型のキャビティに注入された樹脂内のゴムの形状は、流動の圧力によって円形から楕円形につぶれる。しかし、非外観面に凹凸がある場合、凹凸部分では樹脂の流動が乱れてしまい、ゴムへの圧力が弱くなり、ゴムはつぶれず円形に近い形状となる。そのため、非外観面の前記凹凸の領域では、部分的にゴム形状が異なるので、凹凸の裏の外観面近傍にムラと呼ばれる光沢度が低下した部分が発生する。近年、意匠性向上のために、艶のある黒色など光沢のある外観が求められており、そのような外観においては、前記の光沢度が低下したムラの部分はより目立ちやすくなってしまっている。

前記ムラを回避する手段として、外観面にシボ模様（シボ模様とは、外観面につけた細かい模様（凹凸）のことであり、その模様を単に「シボ」と呼ぶこともある）を形成する方法がある。しかし、シボにより光沢度が低下するため、高級感が得られないという問題点がある。また、金型温度や樹脂温度を高くする方法もある。樹脂の温度が高くなると、射出成形時に楕円形に変形したゴムが円形に戻る。これにより、部分的なゴム形状の違いをなくすことができ、ムラを回避することはできる。金型温度や樹脂温度を高温にすると、成形サイクルが長くなり、生産性が悪化してしまう。

特許文献１には、光沢度の高いうねり面に微小かつ規則的な凹凸を形成する方法が提案されている。高光沢面によって優れた質感を表現することができ、また、規則的凹凸でヒケやウェルドライン、フローマークといった成形不良を目立ちにくくする効果を有している。

特開２０１４−７７０号公報

しかしながら、特許文献１の方法では、樹脂成形品全体の粗さや、光沢度が均一であるため、ムラは依然として目立ってしまう。

そこで本発明は、このような状況に鑑みてなされたものであり、生産性を悪化させることなく、また、光沢面によって得られる高級感を損なうことなく、外観面に発生するムラを視認しづらくした樹脂成形品を提供するものである。

上記課題を解決するために、本発明の樹脂成形品は、第一の面と第二の面を有する樹脂成形品において、前記第二の面はリブを有し、前記第一の面は、光沢部と、非光沢部を有し、前記非光沢部は、前記光沢部から隆起していることを特徴とする。

また、本発明の樹脂成形品は、第一の面と第二の面を有する樹脂成形品において、前記第一の面は、光沢面上に、非光沢部の繰り返しパターンを有し、前記非光沢部は、前記光沢部から隆起していることを特徴とする。

さらに、本発明の樹脂成形品の製造方法は、金型のキャビティに樹脂を注入し、第一の面と第二の面を有する板状の樹脂成形品を製造する樹脂成形品の製造方法であって、前記キャビティは、光沢度が８０％以上である光沢部が転写される形状と、クルトシス値が３．５以上である非光沢部が転写される形状が形成されていることを特徴とする。

本発明によれば、光沢部から隆起させた非光沢部を形成することで、非光沢部へ入射する光が散乱し、光沢部とのコントラストが生まれる。したがって、隆起した非光沢部が外観面に発生するムラをカモフラージュし、ムラを視認しづらくすることができる。

実施形態に係わる原稿読取装置を備えたプリンターを示す斜視図である。 図１に示すプリンターの原稿カバーを開いた状態を示す斜視図である。 ムラを示す図である。 実施形態に係わる格子模様を示す図である。 実施形態に係わる格子模様を有した原稿カバーを示す図である。 図５に示す原稿カバーのＡ−Ａ断面図である。 実施形態に係わるクルトシス値と形状の関係を示す図である。 実施形態および実施例に係わる樹脂成形品を示した図である。 実施形態に係わる金型加工のためのマシニングセンタを示した図である。 実施形態に係わる樹脂成形品の射出成形用金型の製造方法を示した図である。 実施形態に係わる樹脂成形品と金型を示した図である。

本発明の実施形態の樹脂成形品を図に基づいて説明する。

本発明の樹脂成形品は、第一の面、第二の面を有する板状の樹脂成形品であって、高品位な外観が要求される、例えば家電製品や電子機器製品の外観、自動車などの車両の外装品や内装品に用いられる。本発明の実施形態として、原稿読取装置を備えたプリンターに用いた例を示す。図１は、本発明の実施形態の一例として、本発明の樹脂成形品を用いた原稿読取装置を備えたプリンターの斜視図である。図１において、１は複合型プリンターであり、原稿カバー１２や本体などを形成する筐体１０は、例えば黒色の樹脂で成形されている。また、１１はユーザーの目に触れる、高品位な外観が求められる第一の面である。図２は、原稿読取装置を備えたプリンターの原稿カバーを開いた状態の斜視図である。原稿カバー１２の第二の面１３には、第二の面１３から突出した突起であるリブ１４を有している。本明細書において、第一の面１１を外観面、第二の面１３を非外観面と称することがある。また、本明細書において板状とは、とは、第一の面または第二の面のどちらかが平面であっても、第一の面と第二の面の両面が平面であってもよい。また、第一の面または第二の面のどちらかが曲面であっても、第一の面と第二の面の両面が曲面であってもよい。また、第一の面と第二の面との間の距離が３ｍｍ以下である樹脂成形品において本発明の効果は顕著に発揮される。

図３（Ａ）は、従来の原稿カバーの一部拡大図を示す図であり、非外観面１３のリブ１４の影響で外観面１１に発生するムラを示している。図３（Ｂ）は従来の原稿カバーの一部断面図を示している。原稿カバー１２は射出成形により成形される。製造方法について詳しくは後述するが、ＡＢＳやＨＩＰＳ（ハイインパクトポリスチレン）など、樹脂内にゴム粒子を含む材料をゲートから金型内のキャビティに射出成形して製造される。射出成形する際、ゲートからキャビティに注入された樹脂内に含まれるゴムは、樹脂の流動方向に沿って円形から楕円形につぶれる。一方、樹脂は、非外観面１３のリブ１４を形成するためにキャビティに形成された形状（溝形状）に達すると、溝内にも流れこみ、そこで流動が乱される。リブを形成するためのキャビティに形成された溝へ樹脂が流れ込む時、樹脂の圧力が一時的に開放されるため、つぶされていた楕円形のゴム形状は元の円形に近い形状となる。これにより、成形された成形品の非外観面１３のリブ１４の裏の外観面１１の部分だけ、ゴム形状が異なってしまい、図３に示すように光沢度が低下してムラ３０として視認されてしまっていた。

外観面１１は高品位な面が求められることから、このムラ３０を目立たなくするために、本実施形態では外観面に、光沢度の高い光沢部と該光沢部から隆起した非光沢部を設ける。言い換えれば、外観面は、光沢度の高い光沢面上に、該光沢面から隆起した非光沢部を設ける。

図４は、本実施形態の外観面１１を示した図である。樹脂成形品４０は平坦な面である光沢部４１と光沢部４１から隆起した非光沢部４２を有しており、光沢部４１の光沢度は８０％以上１００％以下であることが好ましい。光沢部４１の光沢度を８０％以上とすることにより、高い質感（高品位な面）を得ることができる。本明細書における光沢度は、ＪＩＳ Ｚ ８７４１の反射角６０°の鏡面光沢度に基づく光沢計を用いて測定した値とする。具体的には、日本電色工業株式会社製のハンディ型光沢計ＰＧ−１を反射角６０°に設定し、光沢計の測光部を成形品の光沢部に当てて測定スイッチを押すことで得られる数値を言う。

本発明は、例えば図４に示す非光沢の格子状の模様を目立たせることで、ムラ３０を目立たなくさせて、ムラ３０による外観不良を低減させるものである。前記格子状の模様を目立たせるためには、光沢部４１と非光沢部４２の光沢度の差を大きくすることである。光沢度の差が大きいということは、コントラストがあるということであり、格子模様を視認しやすくなり、一方ムラ３０は視認しづらく（目立たなく）なる。非光沢部４２は、クルトシス値（Ｓｋｕ）が３．５以上であることが好ましい。クルトシス値が３．５以上であれば本発明の効果を発揮するが、製造上、クルトシス値が５０．０を超える形状を作製することは困難であることから、クルトシス値は、３．５以上５０．０以下であることがより好ましい。

以下に詳細を説明する。

図５は格子模様が外観面１１に描かれた原稿カバーを示している。図６は、図５の原稿カバー１２のＡ−Ａ断面を示している。ここで、非光沢部５０と光沢部５１にコントラストをもたせるために、非光沢部５０の表面６３の少なくとも一部は非光沢面になっている。非光沢部５０の表面６３を非光沢面にするには、入射した光が散乱するような面にすればよく、非光沢部５０の表面６３のクルトシス値（Ｓｋｕ）を３．５以上とすればこれを達成することができる。ここで「クルトシス（Ｓｋｕ）」とは、ＩＳＯ２５１７８に規定された表面性状パラメータで、測定された領域の高さの平均の面を基準表面とした時の、基準表面に対する高さを示すパラメータの一つである。特にクルトシス（Ｓｋｕ）は、粗さ形状の尖り度合いを示すものであり、下記のような式（１）で算出される。

ここでＳｑは、二次元のＲｑ（ｒｍｓ）を三次元に拡張したもので、式（２）で算出される標準偏差を表している。表面形状と基準表面との距離を二乗した部分と、基準表面にはさまれた部分の体積を測定面積Ａで割った後に平方根を求めた二乗平均平方根偏差である。Ｚは測定された表面形状の高さ、ｘとｙは基準表面の各軸を示す。図７は、クルトシス値（Ｓｋｕ）と表面性状の関係を示しており、（Ａ）は表面７０のクルトシス値（Ｓｋｕ）が高い表面、（Ｂ）は表面７１のクルトシス値（Ｓｋｕ）が低い表面を示している。図７に示すとおり、クルトシス値（Ｓｋｕ）が高いと、表面７０の高さ分布が針状に尖っており、クルトシス値（Ｓｋｕ）が低いと、表面７１の高さ分布が滑らかなことを表している。クルトシス値（Ｓｋｕ）が高い表面に入射した光は、針状に尖った表面７０によって散乱するため、光沢度は低くなる。一方、クルトシス値（Ｓｋｕ）が低い表面７１に入射した光は正反射するため、光沢度は高くなる。そのため、非光沢部５０のクルトシス値は高くする方が良く、光沢部５１の光沢度が８０％以上である時、非光沢部５０のクルトシス値が３．５以上であるとコントラストが生まれ、ムラが目立ちにくくなる。クルトシス値（Ｓｋｕ）は、例えば、株式会社キーエンスのレーザ顕微鏡を用いて測定することができる。本明細書においてクルトシス値（Ｓｋｕ）は、キーエンス製の形状解析レーザ顕微鏡ＶＫ−Ｘ１００を用いて測定された数値であるとする。具体的には、１０倍の対物レンズで成形品の０．５ｍｍ×０．７ｍｍの領域を１０箇所測定する。そして、それぞれの測定域内に存在する非光沢部の領域におけるクルトシス値を、専用の解析ソフトであるマルチファイル解析アプリケーションを用いて算出し平均した値と定義する。

また、非光沢部は光沢部から４０μｍ以上５００μｍ未満隆起していることが好ましく、４０μｍより隆起していると成形品に指紋が付きづらくなり、より好ましい。５００μｍ以上隆起していると角度によって光沢部が見える領域が小さくなり、高級感が抑制される。つまり、光沢部と非光沢部との高さの差は４０μｍ以上５００μｍ未満であることが好ましい。光沢部と非光沢部の高さの差は、外観面の平面である光沢部を基準として白色干渉計を用いて非光沢部の高さを測定することで得られる。本明細書においては、ＺＹＧＯ社の三次元光学プロファイラーＮｅｗＶｉｅｗ７０００を用いて、１０倍の対物レンズで成形品の１．０ｍｍ×１．４ｍｍの領域を１０箇所測定した値の平均値と定義する。

さらに、格子模様がくっきり見える、つまり、非光沢部４２の稜線４３が明瞭であればあるほど、よりよい効果が発揮される。具体的には、前記非光沢部５０の前記光沢部５１との接続部、つまり、非光沢部５０の光沢部５１への付け根部６４の断面の曲率半径の数値が小さいほど格子模様の稜線が明瞭に視認される。本明細書において、前記非光沢部５０の前記光沢部５１との接続部を付け根部と称する場合がある。反対に、付け根部６４の曲率半径が大きいと、格子模様の稜線がぼけて見えてしまう。したがって、付け根部６４の曲率半径は小さい方がムラが目立ちにくくなるため好ましい。特に、付け根部６４の曲率半径は２０μｍ以下にするとより格子模様の稜線が明瞭に見える。尚、付け根部６４の曲率半径は、例えば、株式会社キーエンスのレーザ顕微鏡を用いて非光沢部５０の付け根形状のプロファイルを測定し、プロファイルを最小二乗法で円弧により近似することで算出する。本明細書においては、キーエンス製の形状解析レーザ顕微鏡ＶＫ−Ｘ１００を用いて測定された数値である。具体的には、１０倍の対物レンズで成形品の０．５ｍｍ×０．７ｍｍの領域を１０箇所測定し、それぞれの測定域内における付け根部のプロファイルおよびその近似円弧の曲率半径を専用の解析ソフトであるマルチファイル解析アプリケーションを用いて算出し平均した値と定義する。

図４に示す格子模様の場合、光沢部の幅Ｐ（つまり非光沢部のピッチ）が０．０６３ｍｍ以上４．０ｍｍ以下であることが好ましい。光沢部の幅（非光沢部のピッチ）Ｐは、本明細書においては、非光沢部と非光沢部との間の距離が、平面視で１０ｃｍ×１０ｃｍの任意の領域内で一番短い距離であると定義する。標準的な視力の人が樹脂成形品４０を見た時に光沢部を視認できる最短の幅はだいたい０．０６３ｍｍであることが知られている。このことから、光沢部の幅（非光沢部のピッチ）Ｐが０．０６３ｍｍ未満であると、光沢部が視認しづらくなり、格子模様が判別しづらくなる。すると、ムラが目立ちにくくなるという効果も薄れる。また、光沢部の幅Ｐが４．０ｍｍより大きいと光沢部の光沢面が強調され、格子模様がさらに視認しづらくなる。ゆえにムラが目立ちにくくなるという効果も薄れる。よって、格子模様の格子のピッチを０．０６３ｍｍ以上４．０ｍｍ以下とすることが好ましい。

本実施形態においては、光沢部４１と非光沢部４２によって、外観面１３に格子模様を視認させる例を示すが、格子模様に限るものではない。つまり光沢部４１と非光沢部４２との配置によって外観面に非光沢部４２による模様を視認させることができればいかなる模様であってもよいが、非光沢部を繰り返しのパターンにすることで、製造時、光沢面の加工がしやすいため好適である。図８は平面視における繰り返しパターンの例を示したものである。図８（Ａ）は、本実施形態で持用いた格子模様の例を示したものである。図８（Ｂ）は、円形の集合である水玉模様、図８（Ｃ）は雪模様を示したものであるが、これに限るものではなく、例えば、三角形、四角形等の多角形の集合であってもよい。また、同心円、文字形状でもよく、光沢部５０と非光沢部５１が交互に配置されていればよい。

次に、本実施形態の樹脂成形品における、非光沢部と光沢部の面積比率について説明する。図８（Ａ）に示すような格子パターンを例に挙げると、非光沢部と光沢部が一定の間隔で周期的に配列された模様となっている。

前述したクルトシス値（Ｓｋｕ）を測定可能な形状測定器を用い、非光沢部領域と光沢部領域を識別することが可能になる。具体的には、株式会社キーエンスのレーザ顕微鏡を用いて１０倍の対物レンズで成形品の０．５ｍｍ×０．７ｍｍの領域を１０箇所測定する。そして、それぞれの測定域内に存在する非光沢部の領域におけるクルトシス値を、専用の解析ソフトであるマルチファイル解析アプリケーションを用いて算出し平均した値を非光沢部領域の識別数値とする。解析アプリケーションを用いることで全測定領域の中、光沢部領域、非光沢部領域を面積で割り出すことが可能なため、光沢部に対する非光沢部の面積比を計算により算出を行うことができる。

本方法にて格子パターンの面積比を算出した結果、例えば５８％で一定となった。しかし、パターンの配列や幅などの変更にともないその限りではない。また面積比率の変化は成形品全体から無作為に抽出した１０箇所の測定結果よりその下限値と上限値を算出し、範囲を求めることで測定することができる。非光沢部と光沢部の面積比率は、１０％以上９０％以下で変化することが好ましい。本方法により、非光沢部と光沢部の面積比率が９０％を超える成形品を作成したところ、成形表面が高い光沢度を有して均一であるため、成形不良によるムラの輝度分布が埋もれないため、ムラの視認性が上がる傾向にあった。同様の理由により、面積比率が１０％を下回る成形品では、低い光沢度を有して均一なためムラの視認性が協調され目立つ傾向にあった。

次に本実施形態における非光沢部の繰り返しパターンおよびその単位形状について説明する。図８（Ａ）に示すような格子パターンを例に挙げると、非光沢部の繰り返しパターンはそれを連続して繋げてなる模様として格子模様になる。図８（Ａ）における非光沢部の繰り返しパターンの単位形状は線分４辺で構成される正方形Ｓとなり、これを連続して繋げることで格子模様となる。

前記非光沢部と光沢部の面積比率を測定する方法を用い、本実施形態にて正方形の単位形状Ｓを平面視した時の寸法は例えば約１．４ｍｍ角（一辺が１．４ｍｍの正方形）である。格子形状において単位形状の形は正方形となるが、パターンの配列や線の角度、曲線などに伴い単位形状は変化するためその限りではない。非光沢部の繰り返しパターンの単位形状の寸法は、０．１ｍｍ角以上２０ｍｍ角以下であることが好ましい。正方形の単位形状でない場合は、単位形状を平面視した時の面積が、０．０１ｍｍ^２以上４００ｍｍ^２以下であることが好ましい。

格子状の繰り返しパターンを有する、単位形状Ｓが２０ｍｍ角（あるいは４００ｍｍ^２）を超える成形品では、成形不良によるムラの分布より、模様の単位形状が大きくなる。つまり、パターンよりムラの視認性が高まり、ムラが目立ちやすい傾向にあった。また、単位形状の大きさを０．１ｍｍ角（あるいは０．０１ｍｍ^２）より小さい繰り返しパターンとしたところ、単位形状を大きな模様として視認する効果が弱まり、全体的に均一なパターンとして視認するため、ムラが目立ちやすくなる傾向にあった。

樹脂成形品に用いられる材料としては、ＡＢＳやＨＩＰＳ（ハイインパクトポリスチレン）など、ゴム粒子を含む材料であれば限定なく使用することができる。

次に本実施形態に係る樹脂成形品の製造方法について説明する。

本実施形態の樹脂成形品は、金型に形成されたキャビティにゲートから樹脂を射出充填することにより成形される。図９は、実施形態に係わる金型を加工するマシニングセンタを示す図である。マシニングセンタ９０は、加工機本体９１と、制御装置９２と、を有する。キャビティは、金型の一部を構成する複数の駒（本明細書では駒のことをキャビティ駒と称することがある）によって形成されていてもよい。キャビティを駒によって形成すると、複雑な形状の成形品であっても、転写面を分割して加工することができるため、金型の製造コストを削減することができる。

加工機本体１００は、加工対象物である金型（キャビティ駒）１０３に切削加工を施して、金型を製造するものである。加工機本体１００は、切削工具１０４を支持する主軸であるスピンドル１０５、Ｘステージ１０６、Ｙステージ１０７及びＺステージ１０８を有する。

切削工具１０４はエンドミルを使用することが好ましい。スピンドル１０５は、切削工具１０４をＺ軸まわりに回転させる。Ｚステージ１０８は、スピンドル１０５を支持し、切削工具１０４を、金型１０３に対してＺ方向に移動させる。同様に、Ｘステージ１０６は、金型１０３に対して切削工具１０４をＸ方向に、Ｙステージ１０７は、Ｙ方向に移動させる。よって、加工機本体１００は、切削工具１０４を回転させながら、切削工具１０４の先端を金型１０３に対して相対的にＸＹＺ方向に移動させることができる。

制御装置１０２は、ＣＰＵ及びメモリ等を有するコンピュータで構成され、加工機本体１００をＮＣデータ１０９に従って制御する。ＮＣデータ１０９には、Ｘ方向の移動量、Ｙ方向の移動量、Ｚ方向の移動量、主軸の回転速度、Ｘ方向の送り速度、Ｙ方向の送り速度、Ｚ方向の移動速度などの切削加工で使用する各種の指令が含まれている。制御装置１０２の制御により、切削工具１０４を回転させながら金型１０３に対して相対的に移動させることにより、金型１０３にＮＣデータ１０９に基づく三次元形状を切削加工することができる。

図１０は、金型１０３の製造工程を示している。（Ａ）は第１の加工工程、（Ｂ）は第２の加工工程、（Ｃ）は第３の加工工程を示している。まず、図１０（Ａ）に示す第１の加工工程では、金型１０３の表面２０１を荒加工する。図９に示すマシニングセンタに切削工具としてラジアスエンドミル２０２を用い、ラジアスエンドミル２０２を回転させながら切り込ませ、走査して切削加工を行う。その際、表面２０１を第２の加工工程で平滑にする時の手間を省くため、第１の加工工程で平面度１０μｍ以下にすることが好ましい。

図１０（Ｂ）の第２の加工工程では、金型１０３の表面２０１を回転式の研磨工具２０３とダイヤモンドペーストを使って鏡面加工する。ここで、第３の加工工程で凹部２０４を加工した時に凹部２０４の深さに差が出ないよう、第２の加工工程で表面２０１の平面度を５μｍ以下にすることが好ましい。

図１０（Ｃ）の第３の加工工程では、金型１０３の表面２０１にボールエンドミル２０６を使って凹部２０４を加工する。第１の加工工程と同様、ボールエンドミル２０６を回転させながら切り込ませ、走査して切削加工を行い、ボールエンドミルの形状を金型１０３に転写させることで凹部２０４が形成させる。その際、立方晶窒化ホウ素ＣＢＮを材料とするボールエンドミル２０６を使用して毎分２００００回転で回転させて加工を行う。ＣＢＮはダイヤモンドに次ぐ硬さであるため、ＣＢＮでできたボールエンドミル２０６は鋭利な刃を有している。そのため、ボールエンドミル２０６を使用して高速回転させると良好な切れ味で加工を行うことができ、加工時に金型１０３の表面２０１を塑性変形させずに除去加工を行うことが可能となる。したがって、凹部２０４の付け根部２０５が鋭角になり、曲率半径が２０μｍ以下となる。また、凹部２０４を加工する際に、凹部２０４のクルトシス値（Ｓｋｕ）が３．５以上となるように、ボールエンドミル２０６を毎分２００００回転させて１５０〜５００ｍｍ／ｍｉｎで送ることが好ましい。これは、毎分２００００回転で送りを１５０〜５００ｍｍ／ｍｉｎにすることで走査方向に周期形状が形成されクルトシス値が高くなるからである。また、ボールエンドミル２０６を２回以上走査させることが好ましい。その際、各走査時に、走査方向に対して垂直方向に５０μｍ程度工具の位置をずらすとよい。これは、走査するラインをずらすことで副走査方向に微小な突起形状が形成されて表面の粗さが粗くなり、クルトシス値が高くなるからである。

上記加工を行うための金型２０３の材料としては、ステンレス鋼が挙げられるが、加工性や射出成形の耐久性の観点から、その他の材料でもよい。

図１１は、樹脂成形品と金型を示している。射出成形工程は公知の方法である。上記のように製造された金型１０３を用いて図１１のように射出成形を行うことにより、光沢部１１１と非光沢部１１２を有する樹脂成形品２１０を得ることができる。金型１０３の表面２０１は鏡面加工が施されているので、転写面である樹脂成形品２１０の光沢部１１１は光沢度が８０％以上となる。また、金型１０３の凹部２０４のクルトシス値（Ｓｋｕ）が３．５以上となっているので、転写面である樹脂成形品２１０の非光沢部１１２もクルトシス値（Ｓｋｕ）が３．５以上となる。これより、樹脂成形品２１０は外観面に光沢のある光沢部１１１を有するため、高級感を得ることができる。

また、非光沢部１１２のクルトシス値（Ｓｋｕ）が３．５以上であるため、非光沢部１１２へ入射する光が散乱し、光沢部１１１との光沢度にコントラストが生まれる。したがって、外観面に発生するムラが視認されづらくなる。

さらに、金型１０３の凹部２０４の付け根部２０５の曲率半径が２０μｍ以下であるため、転写面である樹脂成形品２１０の非光沢部１１２の付け根部１１３の曲率半径も２０μｍ以下となる。非光沢部１１２の付け根部６３の曲率半径を２０μｍ以下とすることにより、非光沢部１１２の付け根部１１３の稜線が明瞭に視認されるためより好ましい。

以上、製造方法について説明したが、製造方法は上記の限りではない。

以下に具体的な実施例を説明する。

図８（Ａ）は、実施例１に係わる樹脂成形品の外観を上から見た図である。板状の厚さ１．６ｍｍの樹脂成形品８０に格子パターンを形成した。格子パターンの単位形状は、図８（Ａ）に示す、線分４辺で構成される正方形Ｓとなる。光沢部８１の幅Ｐは１．４ｍｍ、非光沢部８２の高さは５０μｍとした。また、樹脂成形品８０の非外観面には幅０．８ｍｍのリブを備え付けた。金型の材料はステンレスを使用し、図９に示すマシニングセンタにラジアスエンドミルを取り付けて荒加工を行い、回転式の研磨工具とダイヤモンドペーストを用いて鏡面加工を施した。その後、ボールエンドミルを用いて非光沢部８２の反転形状の凹部を金型に加工した。前記凹部は、２走査で加工しており、それぞれの走査で、走査方向に対して垂直方向に工具の位置を５０μｍずらした。そして、送り速度と回転数を変えながら、クルトシス値を３．０〜５．０に変化させた。また、付け根部の断面の曲率半径が２．０〜３０．０μｍになるように加工を行った。

その後、金型を製造後に射出成形を行い、樹脂成形品８０を得た。尚、樹脂材料はＨＩＰＳで黒色を使用した。

得られた樹脂成形品の外観面について、標準的な視力の人に目視により観察してもらい、ムラの視認性を評価した。表１は、各クルトシス値と付け根部の断面の曲率半径ごとのムラの視認性を示している。表１において、よく観察しなければムラが目立たないものを○とした。また、○よりもムラの目立ちがさらに抑制されているものを◎とした。表１に示すように、実施例１に係わる樹脂成形品は、その非光沢部８２のクルトシス値（Ｓｋｕ）が３．５以上であるとほとんどムラを視認しなかった。さらに、付け根部の断面の曲率半径が２０μｍ以下であると、ムラの目立ちがさらに顕著に抑制された。

次に、クルトシス値（Ｓｋｕ）が３．５で付け根部の断面の曲率半径が５．０μｍの条件をＡとし、クルトシス値（Ｓｋｕ）が４．０で付け根部の断面の曲率半径が１０．０μｍの条件をＢとする。さらに、クルトシス値（Ｓｋｕ）が５．０で付け根部の断面の曲率半径が２０．０μｍの条件をＣとし、それぞれの条件で光沢部の幅を０．０５，０．０６３，１．４，４．０，５．０ｍｍとした時のムラの視認性を評価した。その結果を表２に示す。表２においても、よく観察しなければムラが目立たないものを○とした。また、○よりもムラの目立ちがさらに抑制されているものを◎とした。

表２により、光沢部の幅が０．０６３ｍｍ以上４．０ｍｍ以下の時、ムラの目立ちがさらに顕著に抑制されていたことがわかった。

本実施例１では非光沢部８２の高さを５０μｍとしていたが、４０，８０，１００，５００μｍでも結果は同じだった。しかしながら、高さが４０μｍの場合は光沢部に指紋が付きやすく、５００μｍの場合は板状の樹脂成形品を６０°方向から見た時に光沢部が見える領域が８０％未満と小さく高級感が少し抑制されていた。

図８（Ｂ）は、実施例２に係わる樹脂成形品の外観を上から見た図である。板状の厚さ１．６ｍｍの樹脂成形品８３に水玉模様（パターン）を形成した。パターンの単位形状は、図８（Ｂ）に示す、線分４辺で構成される正方形Ｓとなる。非光沢部８４と非光沢部との間の幅（つまり光沢部の幅であり、非光沢部のピッチ）Ｐは１．４ｍｍ、高さは５０μｍとした。また、樹脂成形品８３の非外観面には幅０．８ｍｍのリブを備え付けた。

金型の材料はステンレスを使用し、図９に示すマシニングセンタを用いて金型を加工した。φ６のラジアスエンドミルを切削工具として用いて荒加工を行い、回転式の研磨工具とダイヤモンドペーストを用いて鏡面加工を施した。その後、φ０．４のボールエンドミルを用いて非光沢部８４の反転形状の凹部を金型に加工した。前記凹状部は同心円状に走査させて加工しており、それぞれの走査の径方向のピッチは５０μｍとした。

金型を製造後に射出成形を行い、樹脂成形品８３を得た。尚、樹脂材料はＨＩＰＳで黒色を使用した。

その結果、実施例２に係わる樹脂成形品８３は、その非光沢部８４のクルトシス値（Ｓｋｕ）は３．５以上であった。また、付け根部の断面の曲率半径は２０μｍ以下であった。

得られた樹脂成形品の外観面について、標準的な視力の人に目視により観察してもらい、リブ裏に発生するムラの視認性を評価した結果、ムラは目立たなかった。

図８（Ｃ）は、実施例３に係わる樹脂成形品の外観を上から見た図である。板状の厚さ１．６ｍｍの樹脂成形品８６に雪模様（パターン）を形成した。パターンの単位形状は、図８（Ｃ）に示す、線分４辺で構成される正方形Ｓとなる。非光沢部８７同士の最短距離（つまり光沢部の幅であり、非光沢部のピッチ）Ｐは３．３ｍｍ、雪模様の幅は０．５ｍｍ、高さは５０μｍとした。また、樹脂成形品８６の非外観面には幅０．８ｍｍのリブを備え付けた。

金型の材料はステンレスを使用し、図９に示すマシニングセンタを用いて金型を加工した。本実施例では、φ６のラジアスエンドミルを切削工具として用いて荒加工を行い、回転式の研磨工具とダイヤモンドペーストを用いて鏡面加工を施した。その後、φ０．４のボールエンドミルを用いて非光沢部８７の反転形状の凹部を金型に加工した。前記凹部は２走査で加工しており、それぞれの走査で、走査方向に対して垂直方向に５０μｍずらした。

金型を製造後に射出成形を行い、樹脂成形品８６を得た。尚、樹脂材料はＨＩＰＳで黒色を使用した。

その結果、実施例３に係わる樹脂成形品は、その非光沢部８７のクルトシス値（Ｓｋｕ）が３．５以上であり、付け根部の曲率半径が２０μｍ以下であった。

得られた樹脂成形品の外観面について、標準的な視力の人に目視により観察してもらい、リブムラの視認性を評価した結果、ムラは目立たなかった。

図８（Ｄ）は、実施例４に係わる樹脂成形品の外観を上から見た図である。板状の厚さ１．６ｍｍの樹脂成形品８９にランダム線模様（パターン）を形成した。パターンの単位形状は、図８（Ｄ）に示す、線分４辺で構成される正方形Ｓとなる。非光沢部９０同士の間隔（つまり光沢部の幅であり、非光沢部のピッチ）Ｐは０．７５〜２．２５ｍｍ、線模様の幅は０．２７ｍｍ、高さは５０μｍとした。また、樹脂成形品８９の非外観面には幅０．８ｍｍのリブを備え付けた。

金型の材料はステンレスを使用し、図９に示すマシニングセンタを用いて金型を加工した。本実施例では、φ６のラジアスエンドミルを切削工具として用いて荒加工を行い、回転式の研磨工具とダイヤモンドペーストを用いて鏡面加工を施した。その後、φ０．４のボールエンドミルを用いて非光沢部９０の反転形状の凹部を金型に加工した。前記凹部は１回走査で加工した。金型を製造後に射出成形を行い、樹脂成形品８９を得た。尚、樹脂材料はＨＩＰＳで黒色を使用した。

その結果、実施例４に係わる樹脂成形品は、その非光沢部９０のクルトシス値（Ｓｋｕ）が３．５以上であり、付け根部の曲率半径が２０μｍ以下であった。

得られた樹脂成形品の外観面について、標準的な視力の人に目視によりリブムラの視認性を観察してもらい評価した。実施例４は、実施例１〜３より模様の分布がランダムな傾向になっているため、成形不良によるムラの輝度分布変化と模様による輝度分布変化が重なりさらにムラが目立ちにくくなる効果が得られた。

図８（Ｅ）は、実施例５に係わる樹脂成形品の外観を上から見た図である。板状の厚さ１．６ｍｍの樹脂成形品９２に同心円模様（パターン）を形成した。パターンの単位形状は、図８（Ｅ）に示す、線分４辺で構成される正方形Ｓとなる。非光沢部９３同士の間隔（つまり光沢部の幅であり、非光沢部のピッチ）Ｐは０．６ｍｍ、線模様の幅は０．２７ｍｍ、高さは５０μｍとした。また、樹脂成形品９２の非外観面には幅０．８ｍｍのリブを備え付けた。

金型の材料はステンレスを使用し、図９に示すマシニングセンタを用いて金型を加工した。本実施例では、φ６のラジアスエンドミルを切削工具として用いて荒加工を行い、回転式の研磨工具とダイヤモンドペーストを用いて鏡面加工を施した。φ０．４のボールエンドミルを用いて非光沢部９３の反転形状の凹部を金型に加工した。前記凹部は１回走査で加工した。

金型を製造後に射出成形を行い、樹脂成形品９２を得た。尚、樹脂材料はＨＩＰＳで黒色を使用した。

その結果、実施例５に係わる樹脂成形品は、その非光沢部９３のクルトシス値（Ｓｋｕ）が３．５以上であり、付け根部の曲率半径が２０μｍ以下であった。また、前述の非光沢部と光沢部の測定方法に従い、面積比率を測定および算出したところ５０％〜８４％の範囲となっていた。

得られた樹脂成形品の外観面について、標準的な視力の人に目視によりリブムラの視認性を観察してもらい評価した。実施例５は、実施例１〜４より模様に曲線が多く分布されている。そのため、成形不良によるムラの輝度分布変化と模様による輝度分布変化が重なることと、樹脂成形品を視線に対して動かすと、その動きに合わせた輝度変化が視認されるためさらにムラが目立ちにくくなる効果が得られた。

図８（Ｆ）は、実施例６に係わる樹脂成形品の外観を上から見た図である。板状の厚さ１．６ｍｍの樹脂成形品９５に斜線四角模様（パターン）を形成した。パターンの単位形状は、図８（Ｆ）に示す、線分４辺で構成される正方形Ｓとなる。非光沢部９６同士の間隔（つまり光沢部の幅であり、非光沢部のピッチ）Ｐは０．５ｍｍ、線模様の幅は０．５ｍｍ、高さは５０μｍ、斜線四角模様は繰り返し形成されており、一つあたりの形状を１５ｍｍ角とした。また、樹脂成形品９５の非外観面には幅０．８ｍｍのリブを備え付けた。

金型の材料はステンレスを使用し、図９に示すマシニングセンタを用いて金型を加工した。本実施例では、φ６のラジアスエンドミルを切削工具として用いて荒加工を行い、回転式の研磨工具とダイヤモンドペーストを用いて鏡面加工を施した。φ０．４のボールエンドミルを用いて非光沢部９６の反転形状の凹部を金型に加工した。前記凹部は２回走査で加工しており、それぞれの走査で、走査方向に対して垂直方向に５０μｍずらした。

金型を製造後に射出成形を行い、樹脂成形品９５を得た。尚、樹脂材料はＨＩＰＳで黒色を使用した。

その結果、実施例６に係わる樹脂成形品は、その非光沢部９６のクルトシス値（Ｓｋｕ）が３．５以上であり、付け根部の曲率半径が２０μｍ以下であった。また前述の繰り返しパターンの単位形状測定方法に従い、本成形品のパターンの単位形状は図８の（Ｆ）に示す点線部で囲まれた領域を評価したところ、単位形状の縦横幅Ｌは設計値と同様に１５ｍｍ角であった。

得られた樹脂成形品の外観面について、標準的な視力の人に目視によりリブムラの視認性を観察してもらい評価した。単位形状が大きな模様として視認されるため模様の視認度が上がる錯覚のような効果を生み出されるためさらにムラが目立ちにくくなる効果が得られた。

１１ 第一の面
１３ 第二の面
３０ ムラ
４１ 光沢部
４２ 非光沢部
６４ 付け根部

Claims (20)

1. 第一の面と第二の面を有する樹脂成形品において、
   前記第二の面はリブを有し、
   前記第一の面は、光沢部と、非光沢部を有し、
   前記非光沢部は、前記光沢部から隆起している
   ことを特徴とする樹脂成形品。
2. 前記光沢部は、光沢度が８０％以上であることを特徴とする請求項１記載の樹脂成形品。
3. 前記非光沢部は、クルトシス値が３．５以上であることを特徴とする請求項１または２記載の樹脂成形品。
4. 前記非光沢部の前記光沢部との接続部は、断面の曲率半径が２０μｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至３いずれか一項記載の樹脂成形品。
5. 前記非光沢部は前記光沢部から４０μｍ以上５００μｍ未満、隆起していることを特徴とする請求項１乃至４いずれか一項記載の樹脂成形品。
6. 前記非光沢部は繰り返しパターンであることを特徴とする請求項１乃至５いずれか一項記載の樹脂成形品。
7. 前記非光沢部のピッチは０．０６３ｍｍ以上４．０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至６いずれか一項記載の樹脂成形品。
8. 前記非光沢部と前記光沢部の面積比率が１０％以上９０％以下で変化することを特徴とする請求項１乃至７いずれか一項記載の樹脂成形品。
9. 前記非光沢部の繰り返しパターンであり、かつ繰り返しパターンの単位形状の寸法が０．１ｍｍ角以上２０ｍｍ角以下であることを特徴とする請求項１乃至８いずれか一項記載の樹脂成形品。
10. 第一の面と第二の面を有する樹脂成形品において、
    前記第一の面は、光沢面上に、非光沢部の繰り返しパターンを有し、
    前記非光沢部は、前記光沢部から隆起していることを特徴とする樹脂成形品。
11. 前記光沢面は、光沢度が８０％以上であることを特徴とする請求項１０記載の樹脂成形品。
12. 前記非光沢部は、クルトシス値が３．５以上であることを特徴とする請求項１０または１１記載の樹脂成形品。
13. 前記非光沢部の前記光沢面との接続部は、断面の曲率半径が２０μｍ以下であることを特徴とする請求項１０乃至１２いずれか一項記載の樹脂成形品。
14. 前記非光沢部は前記光沢面から４０μｍ以上５００μｍ未満、隆起していることを特徴とする請求項１０乃至１３いずれか一項記載の樹脂成形品。
15. 前記非光沢部のピッチは０．０６３ｍｍ以上４．０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１０乃至１４いずれか一項記載の樹脂成形品。
16. 前記非光沢部と前記光沢部の面積比率が１０％以上９０％以下で変化することを特徴とする請求項１０乃至１５いずれか一項記載の樹脂成形品。
17. 前記非光沢部の繰り返しパターンであり、かつ繰り返しパターンの単位形状の寸法が０．１ｍｍ角以上２０ｍｍ角以下であることを特徴とする請求項１０乃至１６いずれか一項記載の樹脂成形品。
18. 金型のキャビティに樹脂を注入し、第一の面と第二の面を有する樹脂成形品を製造する樹脂成形品の製造方法であって、
    前記キャビティは、光沢度が８０％以上である光沢部が転写される形状と、クルトシス値が３．５以上である非光沢部が転写される形状が形成されていることを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
19. 前記光沢部が転写される形状は、回転式の研磨工具およびダイヤモンドペーストを用いて加工されることを特徴とする請求項１８記載の樹脂成形品の製造方法。
20. 前記非光沢部が転写される形状は、ボールエンドミルを用いて加工されることを特徴とする請求項１８または１９記載の樹脂成形品の製造方法。

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