JP2018155828A - トナー、トナーの製造方法、トナー収容ユニット、及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】画像の光輝性を担保しつつ、高精細、高画質な画像を形成でき、さらにトナーの電気抵抗の低下や誘電率の上昇を防ぐことにより、電気特性や帯電特性の劣化を防止することができるトナーの提供。【解決手段】平板状顔料を含むトナーであって、前記トナーの断面を観察した場合、前記平板状顔料の平均厚みＤが１．０μｍ以下、最大長さＬが５．０μｍ以上であり、前記トナーの定着画像を観察した場合、前記平板状顔料の最大幅Ｗが３．０μｍ以上であり、前記トナーの円形度が０．９５０〜０．９８５であることを特徴とするトナーである。【選択図】なし

Description

本発明は、トナー、トナーの製造方法、トナー収容ユニット、及び画像形成装置に関する。

電子写真式カラー画像形成装置が広く普及するに従い、その用途も多種多様に広がり、従来のカラー画像に加え、メタリック調の画像も望まれている。
金属のごとき光輝感を持つ画像を形成する目的から、結着性樹脂中に金属顔料を含有する光輝性トナーが用いられている。
金属光沢の画像は一定の角度から見た光の反射性が強いことが重要である。そのため鱗片状の平面を持つ反射性の高い顔料（光輝性顔料）を静電荷像現像用トナー（以下、トナーという）中に配合する必要がある。
このような反射性の高い顔料としては、金属や金属でコートされた顔料が適当であり、また反射性能を確保するためには顔料１粒子に一定の面積の平面があり、顔料をトナー定着画像中に面状に配列する必要がある。
現像、転写工程において、トナーで形成される画像中に光輝性顔料を面状に配列させるため、トナーの厚さよりもトナーの平均円相当径を大きくし、トナー内部で顔料を一定方向に配列させたトナーが開示されている（例えば、特許文献１参照）。
また、結着樹脂と３．５個以上の複数の扁平状の光輝性顔料とを含み、複数の扁平状の光輝性顔料が互いに同方向側に配列しているトナーが開示されている（例えば、特許文献２参照）。

本発明は、画像の光輝性を担保しつつ、高精細、高画質な画像を形成でき、さらにトナーの電気抵抗の低下や誘電率の上昇を防ぐことにより、電気特性や帯電特性の劣化を防止することができるトナーを提供することを目的とする。

前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
本発明のトナーは、
平板状顔料を含むトナーであって、
前記トナーの断面を観察した場合、前記平板状顔料の平均厚みＤが１．０μｍ以下、最大長さＬが５．０μｍ以上であり、
前記トナーの定着画像を観察した場合、前記平板状顔料の最大幅Ｗが３．０μｍ以上であり、
前記トナーの円形度が０．９５０〜０．９８５であることを特徴とする。

本発明によると、画像の光輝性を担保しつつ、高精細、高画質な画像を形成でき、さらにトナーの電気抵抗の低下や誘電率の上昇を防ぐことにより、電気特性や帯電特性の劣化を防止することができるトナーを提供することができる。

図１Ａは、電界放出型走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）によりトナーの断面を観察した場合に観察される画像の一例を示すイメージ図である。 図１Ｂは、ＦＥ−ＳＥＭによりトナーの断面を観察した場合の一例を示す画像である。 図２は、光学顕微鏡によるトナーの定着画像を観察した場合の一例を示す画像である。 図３は、電界放出型走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）によりトナーの断面を観察した場合の一例を示す画像である。 図４Ａは、本発明で規定するトナー粒子の円形度の測定方法を説明する概略図である。 図４Ｂは、本発明で規定するトナー粒子の円形度の測定方法を説明する概略図である。 図５は、本発明の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 図６は、本発明の画像形成装置の他の一例を示す概略構成図である。

従来、光輝性画像を実現するためには、トナーにより形成される画像表面で光輝性顔料の平面が並んで配置されており、光を効率よく反射する必要があると考えられてきた。したがって、トナー内部で平板状の顔料が一方向に配向することがよいとされてきた。
しかし、上記特許文献１や２のトナーでは、トナーの厚さよりもトナーの平均径を大きくしているため、トナーの厚さは薄く、顔料を一定方向に配列した状態でトナー中に存在させると、複数の扁平状の顔料は狭い間隔で重なった状態で存在してしまう。
顔料が狭い間隔で重なった状態でトナー中に存在すると、光輝性顔料は金属または金属がコートされている場合が多いため、トナーの電気抵抗は下がり、電気の導通経路が出来やすくなる。またトナーの比誘電率は高くなるため、トナー表面に電荷が保持されにくくなり、トナーの帯電性は低下する。
また厚さが薄い形状のトナーは粉体流動性が低くなり、トナー補給や現像剤中での均一混合性が悪い。さらにトナーの厚さが薄いと、現像剤が攪拌されたり、現像スリーブや各種ブレード様の部材で擦られた場合に顔料が露出しやすく、トナーの電気的特性や帯電性が低下する。
またトナーが扁平形状であると、クリーニング性が悪い。そのため、クリーニング時に感光体や転写部材にダメージを与え、傷や付着物の原因となるおそれがある。また、高精細、高画質な画像を形成することも困難となる。
画像の光輝性を担保しつつ、高精細、高画質な画像を形成し、さらにトナーの電気抵抗の低下や誘電率の上昇を防ぐことにより、電気特性や帯電特性の劣化を防止する、これら全てを満足するトナーを提供するという観点からは、上記引用文献１や２に記載のトナーは不十分であった。
そこで、本発明者らは、鋭意検討した結果、扁平形状の光輝性顔料を厚さが厚くならないようにし所望の状態で、球形に近い形状のトナー中に配するトナーの製造方法を見出した。この製造方法により製造されたトナーは、平板状顔料が所望の平均厚み、最大長さ、最大幅を示すような状態で、円形度の高いトナー中に存在させることができる。
このような本発明のトナーは、画像の光輝性を担保すると同時に、光輝性顔料が一定の距離をおいて存在することにより、トナー中での低抵抗物質の偏在によるトナーの電気抵抗の低下や誘電率の上昇の問題を防ぐことができる。またトナー粒子の扁平化を防ぎ、トナー粒子の流動性の低下やストレスが加わった時の光輝性顔料の露出による電気特性、帯電特性の劣化などを防止できる。また現像、転写性に優れたトナーの形状であるため、高精細、高画質な画像を得ることができる。
つまり、本発明のトナーは、画像の光輝性を担保しつつ、高精細、高画質な画像を形成でき、さらにトナーの電気抵抗の低下や誘電率の上昇を防ぐことにより、電気特性や帯電特性の劣化を防止することができる。

（トナー）
本発明のトナーは、平板状顔料を少なくとも含み、また針状及び板状の少なくともいずれかの状態を示すワックス又は結晶性樹脂からなる物質を適宜含み、更にまた必要に応じてその他の成分を含有する。

＜トナーの円形度＞
本発明のトナーの円形度は、０．９５０〜０．９８５である。
トナーの円形度が一定の範囲で高いこと（つまりトナーの形状が丸いということ）により、前記平板状顔料が距離をおいてトナー中に存在できることになり、平板状顔料同士の近接や接触を防止でき、トナーの電気特性や帯電特性の低下を防止することができる。さらにトナーの転写性能を良好に保ちつつ、感光体や転写ベルトに損傷を与えずに良好なクリーニングが可能となる。
円形度が、０．９５０未満であると転写性能が悪くなり高精細画像を再現できない。また、クリーニング時に感光体や転写部材に損傷を与えやすい。
円形度が、０．９８５より大きいと、ブレードによるクリーニングが良好に行われずクリーニング性能が劣り、スジ状の異常画像が発生する。
ここで「円形度」は、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００（東亜医用電子株式会社製、商品名）により計測した平均円形度をいう。具体的には、容器中の予め不純固形物を除去した水１００ｍＬ〜１５０ｍＬ中に、分散剤として界面活性剤好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩を０．１ｍＬ〜０．５ｍＬ加え、更に測定試料（トナー）を０．１ｇ〜０．５ｇ程度加える。その後、このトナーが分散した懸濁液を、超音波分散器で約１分間〜３分間分散処理し、分散液濃度が３，０００個／μＬ〜１万個／μＬとなるようにしたものを上述の分析装置にセットして、トナーの形状及び分布を測定する。そして、この測定結果に基づき、図４Ａに示す実際のトナー投影形状の外周長をＣ１、その投影面積をＳとし、この投影面積Ｓと同じ図４Ｂに示す真円の外周長をＣ２としたときのＣ２／Ｃ１を求め、その平均値を円形度とする。

＜平板状顔料＞
本発明で使用する顔料は、平板状の形状を有している。前記平板状顔料は、以下で記載する条件で観察した場合、平均厚み、最大長さ、最大幅が本発明で規定する所望の値を示すようトナー中に配されている。
前記顔料は、金属顔料であることが好ましい。係る金属顔料としては、例えば、アルミニウム、黄銅、青銅、ニッケル、ステンレス、亜鉛、銅、銀、金、白金などの金属粉末、金属蒸着された薄片状ガラス粉などが挙げられる。前記平板状顔料の表面は表面処理されていることが、分散性、耐汚触性の点で好ましい。前記平板状顔料は、各種表面処理剤、シランカップリング剤、チタネート系カップリング剤、脂肪酸、シリカ粒子、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂などで被覆されていてもよい。
前記平板状顔料は、光の反射面を有するよう、鱗片状（平板状）又は扁平状であるとよい。これにより、光輝性を発現させることができる。１粒子が少量の体積で一定の平面を有すためには薄片である必要がある。
前記平板状顔料は、１種単独で含有しても、２種以上を含有してもよい。また色調調製のために、染料や顔料などの各種色材と併用してもよい。
前記平板状顔料の含有量としては、トナーの全質量に対して、５質量％〜５０質量％であることが好ましい。
トナーの断面を観察した場合、前記平板状顔料の平均厚みＤは１μｍ以下、最大長さＬは５μｍ以上であり、トナーの定着画像を観察した場合、前記平板状顔料の最大幅Ｗは３μｍ以上であるとよい。
一定の面積の平板状顔料がトナー中に存在することにより、所望の光輝性を確保することができる。

＜＜平均厚みＤ＞＞
前記平板状顔料の平均厚みＤは、次のようにして求める。
走査型電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）によりトナーの断面を観察する。その観察された画像をもとに平均厚みＤを測定する。
観察された平板状顔料のイメージ化した画像を図１Ａに示す。
また実際に観察された画像を図１Ｂに示す。
図１Ａで示すように平板状顔料を含むトナーの断面に対し、そのトナー粒子に含まれる平板状顔料における平板状顔料の最大厚みｄ１、ｄ２、ｄ３の平均値Ｄを求める。他のトナーに対しても同様にして、平均値Ｄを求める。合計２０個のトナー断面に対して得られた２０個の平均値Ｄに対し、その平均をとり、その値を平均厚みＤとする。
前記平板状顔料の平均厚みＤは１．０μｍ以下である。
１．０μｍより大きいと金属同士が接触しやすくなり、トナーの電気抵抗値が下がりやすい。またトナーにおける平板状顔料の配合比が高くなり定着性が阻害される。
前記平均厚みＤは０．５μｍ〜１．０μｍであると好ましい。前記平均厚みＤが０．３μｍ以下であると光が透過し始め光輝性が失われるおそれがある。

＜＜最大長さＬ＞＞
前記平板状顔料の最大長さＬは、次のようにして求める。
図１Ａで示すように平板状顔料を含むトナーの断面に対し、そのトナー粒子に含まれる平板状顔料の中で、もっとも長さの長い平板状顔料の長さを求める。例えば、図１Ａでは、Ｌ３である。他のトナーに対しても同様にして、最大の長さＬを求める。合計２０個のトナー断面に対して得られた２０個の最大の長さＬに対し、その平均をとり、その値を最大長さＬとする。
前記平板状顔料の最大長さＬは５．０μｍ以上である。
５．０μｍ未満では、乱反射成分が多くなり光輝性が失われる。
前記最大長さＬは５．０μｍ〜２０μｍであると好ましい。２０μｍより大きいと、トナー粒子が平板状顔料を包含できなくなり、トナー表面から平板状顔料が突出することにより、トナーの電気抵抗値が下がる。またトナーの粒径が大きくなり、高精細画像を満足させることが困難となる。

［ＦＥ−ＳＥＭにおけるサンプル作製と観察条件］
−測定方法−
１：サンプルをＲｕ０_４ ５％水溶液蒸気雰囲気にて染色を行う。
２：染色後のサンプルを３０分硬化型エポキシ樹脂に埋包後、平行なテフロン（登録商標）板２枚の間にはさみ硬化させる。
３：楕円形に硬化したサンプルをかみそりで中心部を割断する。
４：イオンミリング用試料ボルダーにＡｇペースを用いて、サンプルの割断した面を加工できるように固定する。
５：イオンミリング装置を用い、マイナス１００度で冷却しながら断面に加工を実施する。
６：作製した断面の加工の様子を電界放出型走査電子顕微鏡(コールドＦＥ−ＳＥＭ)を用いて観察をする。
加工条件、観察条件を以下に示す
−イオンミリング加工条件−
ＡＣＣＥＬＥＲＡＴＩＯＮ Ｖ．／３．８ｋＶ（加速電圧設定）
ＤＩＳＣＨＡＧＥ Ｖ．／２．０Ｖ（放電電圧設定）
ＤＩＳＣＨＡＧＥ ＣＵＲＲ．表示／３８６μＡ（放電電流）
ＩＯＮ ＢＥＡＭ ＣＵＲＲ．表示／１２６μＡ（ビーム電流）
ステージコントロール／Ｃ４スイング角度±３０°速度／３０往復／分
Ａｒ ＧＡＳ ＦＬＯＷ／０．０８ｃｍ／ｍｉｎ
冷却温度／−１００度
設定時間／２．５時間
ＳＥＭ観察条件 加速電圧１．０ｋＶ ＷＤ３．８ｍｍ Ｘ３Ｋ、Ｘ３．５Ｋ
ＳＥＭ像：ＳＥ（∪）、反射電子像：ＨＡ（Ｔ）
−装置−
観察：冷陰極電界放出型走査顕微鏡（コールドＦＥ−ＳＥＭ）ＳＵ８２３０日立製
加工：イオンミリング装置 ＩＭ４０００形 日立ハイテクノロジーズ製

＜＜最大幅Ｗ＞＞
前記平板状顔料の最大幅Ｗは、次のようにして求める。
トナー付着量を調節し、トナー粒子ができるだけ重ならない低付着量である、０．１ｍｇ／ｃｍ^２〜０．３ｍｇ／ｃｍ^２の定着画像を作成する。トナー粒子は融解しており、画像に見られるのは平板状顔料のみとなる。光学顕微鏡により拡大率２００倍〜５００倍の反射像の写真を撮り、平板状顔料が孤立しており、重なっていない粒子を選択する（上側に小さな平板顔料が重なって観察される場合は適宜調整のうえ選択する）。
観察されたトナーの定着画像の例を図２に示す。
図２で示すトナーの定着画像において、平板状顔料同士が重なっていない粒子を矢印で示した例のように選択し、２０個選択する。平板状顔料の中で、もっとも粒子径が大きい平板状顔料の粒子径（最大径）Ｗを求める。合計２０個の粒子に対して得られた２０個の最大径に対し、その平均をとり、その値を平均最大幅Ｗとする。
前記最大幅Ｗは３．０μｍ以上である。
３．０μｍ未満であると光が反射する面積が小さく、乱反射成分が多くなり光輝性が失われる。
前記最大幅Ｗは３．０μｍ〜１０μｍであると好ましい。１０μｍより大きいと、平板状顔料がトナー粒子中に包含されなくなり、トナー表面から突出するため、トナーの電気抵抗値が下がる。またトナー粒径が大きくなるため、高精細画像が再現できない。

前記平板状顔料は、以下の要件も満たすことがより好ましい。
＜＜平均距離Ｈ＞＞
図１Ａで示すように平板状顔料を含むトナーの断面に対し、そのトナー粒子に含まれる平板状顔料において、隣り合う平板状顔料の２点間のもっとも短い距離ｈ１、ｈ２の平均値Ｈを求める。他のトナーに対しても同様にして、平均値Ｈを求める。合計２０個のトナー断面に対して得られた２０個の平均値Ｈに対し、その平均をとり、その値を平均距離Ｈとする。
前記平板状顔料の平均距離Ｈは０．５μｍ以上であるとよい。
これにより、隣り合う平板状顔料は互いに一定の距離を保ち、離れてトナー中に存在するため、トナー中における低抵抗物質の偏在によるトナーの電気抵抗の低下や誘電率の上昇を防ぐことができる。
０．５μｍ以上であれば、平板状顔料が接触することにより、トナーの電気抵抗値が下がり、トナーの誘電率が上がり、トナーの転写性や帯電性が劣るという問題を有効に防止することができる。
前記平板状顔料の平均距離Ｈは、０．５μｍ〜３μｍであるとより好ましい。３μｍ以下であれば、トナー粒径が大きくなり、高精細画像を再現することができないという問題を有効に防止することができる。また定着時に平板状顔料が画像表面で整列しにくくなり、光輝性が発現できないという問題を有効に防止することができる。

＜＜偏角θ＞＞
図１Ａで示すように平板状顔料を含むトナーの断面に対し、そのトナー粒子に含まれる平板状顔料の中で、もっとも長さの長い平板状顔料を特定する。例えば、図１Ａでは、Ｌ３の長さの顔料である。次に、このもっとも長さの長い平板状顔料に対し、最大偏角を有する平板状顔料を特定する。そして、このもっとも長さの長い平板状顔料とこの平板状顔料に対し最大偏角を有する平板状顔料とのなす偏角θを求める。他のトナー断面に対しても同様にして、偏角θを求め、合計２０個のトナー断面に対し、偏角θを求める。
偏角θが２０°以上であるトナーの割合が、観察されるトナーにおいて３０個数％以上であると好ましい。
紙、フィルムなどの平面にトナーを定着した際、トナーが溶融し、平板状顔料は面が平行になって並ぶ傾向がある。そこで、平板状顔料は、トナー粒子内部で必ずしも同一方向に並ばなくともよい。配向がずれて平板状顔料が存在しているほうが、トナーの円形度は高くなりやすい。その場合、トナーの良好な転写性能を担保しつつ、感光体や転写ベルトに損傷を与えずにトナーをクリーニングすることができる。
偏角θが２０°以上であるトナーの割合が、３０個数％以上であれば、平板状顔料が整列しすぎるためにトナーの電気抵抗値が低下するという問題を有効に防止することができる。また、最大の粒子径を有する顔料が光を反射しメタリック感を出すことにより、光輝性が良好に発揮されるが、３０個数％以上であれば、近接する積層顔料もなく、光輝性は阻害されない。

本発明で規定する所望の円形度を示す球形に近い形状のトナー中に、平板状顔料を所望の平均厚み、最大長さ、最大幅を示すような状態で存在させるには、トナー作製時に以下（１）から（３）のいずれかに示す調整を行うのが有効である。
（１）トナー円形度、平板状顔料の間隔の調整方法１
トナーの好ましい製造方法として、平板状顔料と、針状及び板状の少なくともいずれかの状態を示す物質とを含有する有機液体を、水系媒体中に分散して水中油滴（Ｏ／Ｗ型）エマルションを作製する工程を含むことが挙げられる。水系媒体中で油滴が形成されるとその中で平板状顔料が自由に動くことができ、平板状顔料が同一方向に並ぶことを防止することができる。油滴はその後トナー粒子となるため、そのまま平板状顔料やその他の針状又は板状の物質が固定されトナーが形成される。その結果、扁平状のトナー形状になるのを防止することができる。特に針状又は板状の物質も共存させることにより、平板状顔料が同一方向に並ぶのを有効に防止できる。
上記方法を実現するトナーの具体的な製造方法としては、トナー用樹脂や色材を有機溶剤に溶解、分散して油滴を作製する溶解懸濁法やラジカル重合性モノマーを用いた懸濁重合法が適している。

（２）トナー形状の調整方法２
トナー製造時において、水系媒体中でトナーの粘性を下げ、その時にせん断を与えることによってトナー粒子の扁平形状を補正することができる。溶解懸濁法においては脱溶剤を行う途中や、懸濁重合では重合転化率が途中の状態で、分散液にせん断を与え、粒子形状を楕円体から略球状に調整するとよい。

（３）トナー形状の調整方法３
平板状顔料を樹脂等でくるむ際にトナー表面の粘弾性を高くするとよい。
トナー表面に反応性官能基を優先的に配置し、高分子、架橋反応を生じさせるとよい。
例えば、トナー製造時において、水系媒体中における油滴と水系媒体との界面で反応を起こす別々の物質を存在させる。反応性プレポリマーを油滴側に、プレポリマーと反応する物質を水系側に入れておく。
またトナー表面の粘弾性を高く維持するために、固体微粒子をトナー表面に配置するようにすることも有効である。例えば油滴内に油水界面に配向しやすい有機変性無機微粒子を入れておくとよい。有機変性無機微粒子としては、有機変性ベントナイト、有機変性モンモリロナイト、有機溶媒分散型コロイダルシリカなどが挙げられる。

＜針状又は板状の物質＞
平板状顔料の面同士の間隔を広げたり、平板状顔料をトナー表面から一定の距離の内側に存在させるには、固体状の物質を更に配合するのが有効である。平板状顔料の面間隔を効果的に広げるため、針状及び板状のいずれかの状態を示す物質を配合することが好ましい。これらの物質は平板状顔料の平面とは異なる角度を向いて存在しているとより好ましい。
平板状顔料は、上述したようにそれぞれの顔料がトナー中で離れて存在しているのが好ましい。
トナー内部に針状又は板状の状態を示す物質を配合させると、平板状顔料の面方向とは別の方向に針状又は板状の物質を存在させることができる。その結果、トナー粒子の形状を扁平の形状から略球形の形状にすることができ、また平板状顔料同士の間に針状又は板状の物質が平板状顔料の面方向とは異なる方向を向いて存在しているため、平板状顔料の面同士の間隔を広げることができる。
トナー成分のうち、離型剤としてのワックスや、結着樹脂のうち定着性能補助成分としての結晶性樹脂が、針状又は板状の形態をとりやすい。このため、本発明では、前記針状及び板状の少なくともいずれかの状態を示す物質として、ワックス又は結晶性樹脂をトナーに含有させることがより好ましい。
針状又は板状の物質がトナー中に存在すると、平板状顔料同士の間隙に入って、平板状顔料の面同士の間隔を広げることができる。針状又は板状の物質が、針状又は板状の状態を示すワックスや結晶性樹脂であると、さらに離型効果や低温定着性効果に優れるため、好ましい。

＜＜針状又は板状の物質の作製方法＞＞
針状又は板状の物質として使用する材料は、いったん有機溶剤に溶解させ冷却、析出させることによって、結晶成長を起こさせ、針状又は板状の形態を生じさせる。その際の該材料の濃度、析出速度、攪拌条件、冷却速度の調整によって結晶の大きさを調整することができる。結晶が大きすぎる場合はさらにホモジナイザ、高圧乳化装置、ビーズミル等で適切なサイズに調整可能である。
結晶の好ましい大きさとしては、針状、又は板状の物質の長径の平均値が平板状顔料の長径の平均値の１０％〜１００％であると好ましく、２０〜５０％であるとより好ましい。トナー１粒子中に、平板状顔料粒子に対し針状、又は板状の物質が１０％〜１００％の粒子個数の割合で配合されていると、平板状顔料が所望の間隔でトナー中に存在することができ好ましい。
トナーの断面を観察した場合における平板状顔料と針状、又は板状形状のワックスとの共存状態を表したトナー断面画像を図３に示す。図３において、矢印が平板状顔料を示し、点線で囲った箇所が針状、又は板状形状のワックスを示す。

図３を得るためのＦＥ−ＳＥＭにおけるサンプル作製は以下のとおりである。
［ＦＥ−ＳＥＭにおけるサンプル作製］
−測定方法−
１：サンプルをＲｕ０_４、５％水溶液蒸気雰囲気にて染色を行う。
２：染色後のサンプルを３０分硬化型エポキシ樹脂に埋包後、平行なテフロン（登録商標）板２枚の間にはさみ硬化させる。
３：楕円形に硬化したサンプルをかみそりで中心部を割断する。
４：イオンミリング用試料ボルダーにＡｇペースを用いて、サンプルの割断した面を加工できるように固定する。
５：イオンミリング装置を用い、マイナス１００度で冷却しながら断面に加工を実施する。
６：得られた断面サンプルを再度Ｒｕ０_４、５％水溶液蒸気雰囲気にて染色を行う。
７：作製した断面の加工の様子を電界放出型走査電子顕微鏡(コールドＦＥ−ＳＥＭ)を用いて観察をする。
その他、観察条件は、上記［ＦＥ−ＳＥＭにおけるサンプル作製と観察条件］で記載したとおりである。

＜＜ワックス＞＞
針状又は板状の物質として、平板状顔料のスタックを防止したり、平板状顔料の面間隔を広げるために使用されるワックスとしては、ある程度の極性を持たせるためワックス製造途中で分岐させたり、極性基を導入したりしたワックスが好ましい。ワックスの融点はトナーに用いる樹脂の溶融温度と同程度、もしくは定着時の紙上画像の温度以下であれば高くてもよい。
極性基としては水酸基、カルボキシル基、アミド基、アミノ基などの極性基を導入した変性ワックスが例示できる。また空気酸化法によって炭化水素を酸化させた酸化変性ワックス、そのカリウム、ナトリウムなどの金属塩、酸性基の入った重合体、例えば無水マレイン酸の共重合体とアルファーオレフィンとの共重合体、これらの塩、イミドエステル、４級アミン塩、水酸基で変性された炭化水素をアルコキシ化したものなどが挙げられる。
本発明のワックスとして、例えば、カルボニル基含有ワックス、ポリオレフィンワックス、長鎖炭化水素系ワックスなどが挙げられる。
カルボニル基含有ワックスをエステル化したものとして、例えば、ポリアルカン酸エステル、ポリアルカノールエステル、ポリアルカン酸アミド、ポリアルキルアミド、ジアルキルケトンなどが挙げられる。
前記ポリアルカン酸エステル系のワックスとしては、例えば、カルナバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレートなどが挙げられる。
前記ポリアルカノールエステルとしては、例えば、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなどが挙げられる。
前記ポリアルカン酸アミドとしては、例えば、ジベヘニルアミドなどが挙げられる。
前記ポリアルキルアミドとしては、例えば、トリメリット酸トリステアリルアミドなどが挙げられる。
前記ジアルキルケトンとしては、例えば、ジステアリルケトンなどが挙げられる。これらカルボニル基含有ワックスの中でも、ポリアルカン酸エステルが特に好ましい。
前記ポリオレフィンワックスとしては、例えば、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなどが挙げられる。
前記長鎖炭化水素系ワックスとしては、例えば、パラフィンワックス、サゾールワックスなどが挙げられる。

前記ワックスの融点としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５０℃〜１００℃が好ましく、６０℃〜９０℃がより好ましい。前記融点が５０℃以上であれば、耐熱保存性を良好に維持することができ、１００℃以下であれば、低温での定着時にコールドオフセットを生じさせない。
前記ワックスの融点は、例えば、示差走査熱量計（ＴＡ−６０ＷＳ及びＤＳＣ−６０（島津製作所製））を用いて測定することができる。即ち、まず、ワックス５．０ｍｇをアルミニウム製の試料容器に入れ、該試料容器をホルダーユニットに載せ、電気炉中にセットする。次いで、窒素雰囲気下、０℃から昇温速度１０℃／ｍｉｎで１５０℃まで昇温し、その後、１５０℃から降温速度１０℃／ｍｉｎで０℃まで降温した後、更に昇温速度１０℃／ｍｉｎで１５０℃まで昇温してＤＳＣ曲線を計測する。得られたＤＳＣ曲線から、ＤＳＣ−６０システム中の解析プログラムを用いて、２回目の昇温時における融解熱の最大ピーク温度を融点として求めることができる。
前記ワックスの溶融粘度としては、１００℃における測定値として、５ｍＰａ・ｓｅｃ〜１００ｍＰａ・ｓｅｃが好ましく、５ｍＰａ・ｓｅｃ〜５０ｍＰａ・ｓｅｃがより好ましく、５ｍＰａ・ｓｅｃ〜２０ｍＰａ・ｓｅｃが特に好ましい。前記溶融粘度が、５ｍＰａ・ｓｅｃ以上であれば、離型性の低下を防止でき、１００ｍＰａ・ｓｅｃ以下であれば、耐ホットオフセット性、及び低温での離型性の悪化を有効に防止することができる。
針状又は板状の物質に加工したワックスとトナー中に含有されるそれ以外のワックスも含めたワックスの総含有量は、トナーに対して１質量％〜３０質量％が好ましく、５質量％〜１０質量％がより好ましい。前記総含有量が、５質量％以上であれば、トナーの耐ホットオフセット性の悪化を有効に防止でき、１０質量％以下であれば、トナーの耐熱保存性、帯電性、転写性、耐ストレス性の悪化を有効に防止することができる。
針状又は板状の物質としてのワックスの含有量は、前記平板状顔料に対し１質量％〜３０質量％が好ましく、５質量％〜１０質量％がより好ましい。

＜＜結晶性樹脂＞＞
結晶性樹脂は、ジオール成分とジカルボン酸成分によって合成されるポリエステル樹脂、ラクトン開環重合物、ポリヒドロキシカルボン酸重合物が好ましい例として挙げられる。また、ウレタン結合及び／又はウレア結合を有する、例えば、ウレタン変性ポリエステル樹脂、ウレア変性ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリウレア樹脂等が挙げられる。中でも、ウレタン変性ポリエステル樹脂、ウレア変性ポリエステル樹脂が、樹脂としての結晶性を保持しつつ、高い硬度を示す点で好ましい。

＜＜＜ウレタン変性ポリエステル樹脂＞＞＞
前記ウレタン変性ポリエステル樹脂は、例えば、ポリエステル樹脂と少なくとも２価以
上のイソシアネート化合物との反応や、末端にイソシアネート基を有するポリエステル樹脂とポリオール成分との反応により得ることができる。
前記ポリエステル樹脂としては、例えば、ジオール成分とジカルボン酸成分との重縮合により合成される重縮合ポリエステル樹脂、ラクトン開環重合物、ポリヒドロキシカルボン酸等が挙げられる。これらの中でも、ジオールとジカルボン酸との重縮合ポリエステル樹脂が結晶性発現の観点から好ましい。

［ジオール成分］
前記ジオール成分としては、脂肪族ジオールが好ましく、鎖炭素数が２〜３６の範囲であることが好ましい。脂肪族ジオールとしては、直鎖型と分岐型が挙げられるが、直鎖型脂肪族ジオールが好ましく、炭素数４〜６の直鎖型脂肪族ジオールがより好ましい。ジオール成分としては複数のものを使用してもよいが、ジオール成分全体量に対して、直鎖型脂肪族ジオールの含有量は８０ｍｏｌ％以上であることが好ましく、より好ましくは９０ｍｏｌ％以上である。８０ｍｏｌ％以上の場合は、樹脂の結晶性が向上し、低温定着性と耐熱保存性の両立性がよく、樹脂硬度が向上する傾向にあるので好ましい。
前記直鎖型脂肪族ジオールとしては、具体的には、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１５−ペンタデカンジオール、１，１６−ヘキサデカンジオール、１，１７−ヘプタデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。これらのうち、入手容易性を考慮するとエチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましく、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールがより好ましい。
その他必要に応じて使用されるジオールとしては、炭素数２〜３６の上記以外の脂肪族ジオール（１，２−プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、ヘキサンジオール、オクタンジオール、デカンジオール、ドデカンジオール、テトラデカンジオール、ネオペンチルグリコール、２，２−ジエチル−１，３−プロパンジオールなど）；炭素数４〜３６のアルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；炭素数４〜３６の脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（以下ＡＯと略記する）〔エチレンオキサイド（以下ＥＯと略記する）、プロピレンオキサイド（以下ＰＯと略記する）、ブチレンオキサイド（以下ＢＯと略記する）など〕付加物（付加モル数１〜３０）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）のＡＯ（ＥＯ、ＰＯ、ＢＯなど）付加物（付加モル数２〜３０）；ポリラクトンジオール（ポリε−カプロラクトンジオールなど）；およびポリブタジエンジオールなどが挙げられる。
また、必要により用いられる３〜８価またはそれ以上のアルコール成分としては、炭素数３〜３６の３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（アルカンポリオールおよびその分子内もしくは分子間脱水物、例えばグリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトール、ソルビタン、およびポリグリセリン；糖類およびその誘導体、例えばショ糖、およびメチルグルコシド）；トリスフェノール類（トリスフェノールＰＡなど）のＡＯ付加物（付加モル数２〜３０）；ノボラック樹脂（フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）のＡＯ付加物（付加モル数２〜３０）；アクリルポリオール［ヒドロキシエチル（メタ）アクリレートと他のビニル系モノマーの共重合物など］；などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコールおよびノボラック樹脂のＡＯ付加物であり、さらに好ましいものはノボラック樹脂のＡＯ付加物である。

［ジカルボン酸成分］
前記カルボン酸成分としては、脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸が好ましく、脂肪族ジカルボン酸としては、直鎖型と分岐型が挙げられるが、直鎖型ジカルボン酸がより好ましい。更に、直鎖型ジカルボン酸の中でも、炭素数６〜１２の飽和脂肪族ジカルボン酸が特に好ましい。
前記ジカルボン酸としては、炭素数４〜３６のアルカンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、テトラデカン二酸、ヘキサデカン二酸、オクタデカン二酸等）；炭素数６〜４０の脂環式ジカルボン酸〔ダイマー酸（２量化リノール酸）等〕、炭素数４〜３６のアルケンジカルボン酸（ドデセニルコハク酸、ペンタデセニルコハク酸、オクタデセニルコハク酸などのアルケニルコハク酸、マレイン酸、フマール酸、シトラコン酸など）；炭素数８〜３６の芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ｔ−ブチルイソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４'−ビフェニルジカルボン酸など）などが挙げられる。
また、必要により用いられる３〜６価またはそれ以上のポリカルボン酸としては、炭素数９〜２０の芳香族ポリカルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。
なお、ジカルボン酸または３〜６価またはそれ以上のポリカルボン酸としては、上述のものの酸無水物または炭素数１〜４の低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いてもよい。
これらジカルボン酸の中では、前記脂肪族ジカルボン酸（好ましくはアジピン酸、セバシン酸、ドデカン二酸等）を単独で使用、又は２種以上を併用するのが好ましいが、脂肪族ジカルボン酸と共に芳香族ジカルボン酸（好ましくはテレフタル酸、イソフタル酸、ｔ−ブチルイソフタル酸、及びこれらの低級アルキルエステル類等）を共重合したものも同様に好ましい。芳香族ジカルボン酸の共重合量としては２０ｍｏｌ％以下が好ましい。

［ラクトン開環重合物］
前記ポリエステル樹脂としてのラクトン開環重合物は、例えば、β−プロピオラクトン、γ−ブチロラクトン、δ−バレロラクトン、ε−カプロラクトンなどの炭素数３〜１２のモノラクトン（環中のエステル基数１個）等のラクトン類を金属酸化物、有機金属化合物などの触媒を用いて、開環重合させることにより得ることができる。これらのうち、好ましいラクトンは、結晶性の観点からε−カプロラクトンである。
また、開始剤としてグリコール（例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール等）を用い、上記のラクトン類を開環重合させて得られる、末端にヒドロキシル基を有するラクトン開環重合物であってもよく、その末端を例えばカルボキシル基になるように変性したものであってもよい。また、市販品を用いてもよく、例えば、ダイセル株式会社製のＰＬＡＣＣＥＬシリーズのＨ１Ｐ、Ｈ４、Ｈ５、Ｈ７などの高結晶性ポリカプロラクトンが挙げられる。

［ポリヒドロキシカルボン酸］
前記ポリエステル樹脂としてのポリヒドロキシカルボン酸は、グリコール酸、乳酸（Ｌ体、Ｄ体、ラセミ体）などのヒドロキシカルボン酸を直接脱水縮合することで得られるが、グリコリド、ラクチド（Ｌ体、Ｄ体、メソ体）などのヒドロキシカルボン酸の２分子間もしくは３分子間脱水縮合物に相当する炭素数４〜１２の環状エステル（環中のエステル基数２〜３個）を金属酸化物、有機金属化合物などの触媒を用いて、開環重合する方が分子量の調整の観点から好ましい。これらのうち、好ましい環状エステルは、結晶性の観点からＬ−ラクチド、およびＤ−ラクチドである。また、これらのポリヒドロキシカルボン酸は末端がヒドロキシル基やカルボキシル基となるように変性したものであってもよい。

［２価以上のイソシアネート成分］
前記イソシアネート成分としては、芳香族イソシアネート類、脂肪族イソシアネート類、脂環式イソシアネート類、芳香脂肪族イソシアネート類が挙げられ、中でも、ＮＣＯ基中の炭素を除く炭素数が、６〜２０の芳香族ジイソシアネート、２〜１８の脂肪族ジイソシアネート、４〜１５の脂環式ジイソシアネート、８〜１５の芳香脂肪族ジイソシアネートおよびこれらのジイソシアネートの変性物（ウレタン基、カルボジイミド基、アロファネート基、ウレア基、ビューレット基、ウレトジオン基、ウレトイミン基、イソシアヌレート基、オキサゾリドン基含有変性物など）およびこれらの２種以上の混合物が挙げられる。また、必要により、３価以上のイソシアネートを併用してもよい。
前記芳香族イソシアネート類の具体例としては、１，３−および／または１，４−フェニレンジイソシアネート、２，４−および／または２，６−トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、粗製ＴＤＩ、２，４'−および／または４，４'−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、粗製ＭＤＩ［粗製ジアミノフェニルメタン〔ホルムアルデヒドと芳香族アミン（アニリン）またはその混合物との縮合生成物；ジアミノジフェニルメタンと少量（たとえば５〜２０質量％）の３官能以上のポリアミンとの混合物〕のホスゲン化物：ポリアリルポリイソシアネート（ＰＡＰＩ）］、１，５−ナフチレンジイソシアネート、４，４'，４"−トリフェニルメタントリイソシアネート、ｍ−およびｐ−イソシアナトフェニルスルホニルイソシアネートなどが挙げられる。
前記脂肪族イソシアネート類の具体例としては、エチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、ドデカメチレンジイソシアネート、１，６，１１−ウンデカントリイソシアネート、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、リジンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエート、ビス（２−イソシアナトエチル）フマレート、ビス（２−イソシアナトエチル）カーボネート、２−イソシアナトエチル−２，６−ジイソシアナトヘキサノエートなどが挙げられる。
前記脂環式イソシアネート類の具体例としては、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ジシクロヘキシルメタン−４，４'−ジイソシアネート（水添ＭＤＩ）、シクロヘキシレンジイソシアネート、メチルシクロヘキシレンジイソシアネート（水添ＴＤＩ）、ビス（２−イソシアナトエチル）−４−シクロヘキセン−１，２−ジカルボキシレート、２，５−および／または２，６−ノルボルナンジイソシアネートなどが挙げられる。
前記芳香脂肪族イソシアネート類の具体例としては、ｍ−および／またはｐ−キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、α，α，α'，α'−テトラメチルキシリレンジイソシアネート（ＴＭＸＤＩ）などが挙げられる。
また、前記ジイソシアネートの変性物には、ウレタン基、カルボジイミド基、アロファネート基、ウレア基、ビューレット基、ウレトジオン基、ウレトイミン基、イソシアヌレート基、オキサゾリドン基含有変性物などが挙げられる。具体的には、変性ＭＤＩ（ウレタン変性ＭＤＩ、カルボジイミド変性ＭＤＩ、トリヒドロカルビルホスフェート変性ＭＤＩなど）、ウレタン変性ＴＤＩなどのジイソシアネートの変性物およびこれらの２種以上の混合物（例えば、変性ＭＤＩとウレタン変性ＴＤＩ（イソシアネート含有プレポリマー）との併用）が含まれる。
これらのうちで好ましいものはＮＣＯ基中の炭素を除く炭素数が、６〜１５の芳香族ジイソシアネート、４〜１２の脂肪族ジイソシアネート、４〜１５の脂環式ジイソシアネートであり、特に好ましいものはＴＤＩ、ＭＤＩ、ＨＤＩ、水添ＭＤＩ、およびＩＰＤＩである。

＜＜＜ウレア変性ポリエステル樹脂＞＞＞
前記ウレア変性ポリエステル樹脂は、例えば、末端にイソシアネート基を有するポリエステル樹脂とアミン化合物との反応により得ることができる。

［２価以上のアミン成分］
前記アミン成分としては、脂肪族アミン類、芳香族アミン類が挙げられ、中でも炭素数２〜１８の脂肪族ジアミン類、炭素数６〜２０の芳香族ジアミン類が挙げられる。また、必要により、３価以上のアミン類を使用してもよい。
前記炭素数２〜１８の脂肪族ジアミン類としては、炭素数２〜６のアルキレンジアミン（エチレンジアミン、プロピレンジアミン、トリメチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）；炭素数４〜１８のポリアルキレンジアミン〔ジエチレントリアミン、イミノビスプロピルアミン、ビス（ヘキサメチレン）トリアミン，トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、ペンタエチレンヘキサミンなど〕；これらの炭素数１〜４のアルキルまたは炭素数２〜４のヒドロキシアルキル置換体（ジアルキルアミノプロピルアミン、トリメチルヘキサメチレンジアミン、アミノエチルエタノールアミン、２，５−ジメチル−２，５−ヘキサメチレンジアミン、メチルイミノビスプロピルアミンなど）；脂環または複素環含有脂肪族ジアミン｛炭素数４〜１５の脂環式ジアミン〔１，３−ジアミノシクロヘキサン、イソホロンジアミン、メンセンジアミン、４，４'−メチレンジシクロヘキサンジアミン（水添メチレンジアニリン）など〕、炭素数４〜１５の複素環式ジアミン〔ピペラジン、Ｎ−アミノエチルピペラジン、１，４−ジアミノエチルピペラジン、１，４ビス（２−アミノ−２−メチルプロピル）ピペラジン、３，９−ビス（３−アミノプロピル）−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカンなど〕｝；炭素数８〜１５の芳香環含有脂肪族アミン類（キシリレンジアミン、テトラクロル−ｐ−キシリレンジアミンなど）、等が挙げられる。
前記炭素数６〜２０の芳香族ジアミン類としては、非置換芳香族ジアミン〔１，２−、１，３−および１，４−フェニレンジアミン、２，４’−および４，４'−ジフェニルメタンジアミン、クルードジフェニルメタンジアミン（ポリフェニルポリメチレンポリアミン）、ジアミノジフェニルスルホン、ベンジジン、チオジアニリン、ビス（３，４−ジアミノフェニル）スルホン、２，６−ジアミノピリジン、ｍ−アミノベンジルアミン、トリフェニルメタン−４，４'，４"−トリアミン、ナフチレンジアミンなど〕；炭素数１〜４の核置換アルキル基を有する芳香族ジアミン〔２，４−および２，６−トリレンジアミン、クルードトリレンジアミン、ジエチルトリレンジアミン、４，４'−ジアミノ−３，３'−ジメチルジフェニルメタン、４，４'−ビス（ｏ−トルイジン）、ジアニシジン、ジアミノジトリルスルホン、１，３−ジメチル−２，４−ジアミノベンゼン、１，３−ジメチル−２，６−ジアミノベンゼン、１，４−ジイソプロピル−２，５−ジアミノベンゼン、２，４−ジアミノメシチレン、１−メチル−３，５−ジエチル−２，４−ジアミノベンゼン、２，３−ジメチル−１，４−ジアミノナフタレン、２，６−ジメチル−１，５−ジアミノナフタレン、３，３'，５，５'−テトラメチルベンジジン、３，３'，５，５'−テトラメチル−４，４'−ジアミノジフェニルメタン、３，５−ジエチル−３'−メチル−２'，４−ジアミノジフェニルメタン、３，３'−ジエチル−２，２'−ジアミノジフェニルメタン、４，４'−ジアミノ−３，３'−ジメチルジフェニルメタン、３，３'，５，５'−テトラエチル−４，４'−ジアミノベンゾフェノン、３，３'，５，５'−テトラエチル−４，４'−ジアミノジフェニルエーテル、３，３'，５，５'−テトライソプロピル−４，４'−ジアミノジフェニルスルホンなど〕、およびこれらの異性体の種々の割合の混合物；核置換電子吸引基（Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉ、Ｆなどのハロゲン；メトキシ、エトキシなどのアルコキシ基；ニトロ基など）を有する芳香族ジアミン〔メチレンビス−ｏ−クロロアニリン、４−クロロ−ｏ−フェニレンジアミン、２−クロル−１，４−フェニレンジアミン、３−アミノ−４−クロロアニリン、４−ブロモ−１，３−フェニレンジアミン、２，５−ジクロル−１，４−フェニレンジアミン、５−ニトロ−１，３−フェニレンジアミン、３−ジメトキシ−４−アミノアニリン；４，４'−ジアミノ−３，３'−ジメチル−５，５'−ジブロモ−ジフェニルメタン、３，３'−ジクロロベンジジン、３，３'−ジメトキシベンジジン、ビス（４−アミノ−３−クロロフェニル）オキシド、ビス（４−アミノ−２−クロロフェニル）プロパン、ビス（４−アミノ−２−クロロフェニル）スルホン、ビス（４−アミノ−３−メトキシフェニル）デカン、ビス（４−アミノフェニル）スルフイド、ビス（４−アミノフェニル）テルリド、ビス（４−アミノフェニル）セレニド、ビス（４−アミノ−３−メトキシフェニル）ジスルフイド、４，４'−メチレンビス（２−ヨードアニリン）、４，４'−メチレンビス（２−ブロモアニリン）、４，４'−メチレンビス（２−フルオロアニリン）、４−アミノフェニル−２−クロロアニリンなど〕；二級アミノ基を有する芳香族ジアミン〔前記非置換芳香族ジアミン、前記炭素数１〜４の核置換アルキル基を有する芳香族ジアミン、およびこれらの異性体の種々の割合の混合物、前記核置換電子吸引基を有する芳香族ジアミンの一級アミノ基の一部または全部がメチル、エチルなどの低級アルキル基で二級アミノ基に置き換ったもの〕〔４，４'−ジ（メチルアミノ）ジフェニルメタン、１−メチル−２−メチルアミノ−４−アミノベンゼンなど〕が挙げられる。
３価以上のアミン類としては、ポリアミドポリアミン〔ジカルボン酸（ダイマー酸など）と過剰の（酸１モル当り２モル以上の）ポリアミン類（上記アルキレンジアミン，ポリアルキレンポリアミンなど）との縮合により得られる低分子量ポリアミドポリアミンなど〕、ポリエーテルポリアミン〔ポリエーテルポリオール（ポリアルキレングリコールなど）のシアノエチル化物の水素化物など〕等が挙げられる。

＜＜＜ポリウレタン樹脂＞＞＞
前記ポリウレタン樹脂としては、ジオール成分とジイソシアネート成分とから合成されるポリウレタン樹脂等が挙げられるが、必要に応じて３価以上のアルコール成分やイソシアネート成分を用いてもよい。
該ジオール成分とジイソシアネート成分、３価以上のアルコール成分やイソシアネート成分の具体例については、前述のものと同様である。

＜＜＜ポリウレア樹脂＞＞＞
前記ポリウレア樹脂としては、ジアミン成分とジイソシアネート成分とから合成されるポリウレア樹脂等が挙げられるが、必要に応じて３価以上のアミン成分やイソシアネート成分を用いてもよい。
該ジアミン成分とジイソシアネート成分、３価以上のアミン成分やイソシアネート成分の具体例については、前述のものと同様である。

＜＜＜結晶性樹脂融点＞＞＞
前記結晶性樹脂の融解熱の最大ピーク温度は、低温定着性と耐熱保存性の両立の観点から、４５℃〜７０℃であることが好ましく、５３℃〜６５℃がより好ましく、５８℃〜６２℃が更に好ましい。４５℃以上であれば、トナーの低温定着性も耐熱保存性も良好に維持することができ、現像器内での撹拌ストレスによるトナー及びキャリアの凝集体の発生を有効に防止することができる。一方、７０℃以下であれば、トナーの低温定着性も耐熱保存性も良好に維持することができる。
前記結晶性樹脂の軟化温度と融解熱の最大ピーク温度との比（軟化温度／融解熱の最大
ピーク温度）は、０．８０〜１．５５であることが好ましく、０．８５〜１．２５がより好ましく、０．９０〜１．２０が更に好ましく、０．９０〜１．１９が特に好ましい。この値が１．００に近い程、樹脂が急峻に軟化する性状を持ち、低温定着性と耐熱保存性の両立の観点から優れている。
前記結晶性樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、低温定着性と耐熱保存性の両立性の観点から１０，０００〜４０，０００が好ましく、１５，０００〜３５，０００がより好ましく、２０，０００〜３０，０００が特に好ましい。１０，０００以上であれば、トナーの耐熱保存性の悪化を有効に防止でき、４０，０００以下であれば、トナーの低温定着性の悪化を有効に防止できる。
樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフイー（ＧＰＣ）測定装置（例えば、ＧＰＣ−８２２０ＧＰＣ（東ソー社製））を用いて測定できる。カラムはＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＺＭ―Ｈ １５ｃｍ ３連（東ソー社製）を使用する。測定する樹脂は、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）（安定剤含有、和光純薬製）にて０．１５ｗｔ％溶液にし、０．２μｍフィルターで濾過した後、その濾液を試料として用いる。前記ＴＨＦ試料溶液は測定装置に１００μＬ注入し、温度４０℃の環境下にて、流速０．３５ｍＬ／ｍｉｎで測定する。試料の分子量測定にあたっては、数種の単分散ポリスチレン標準試料により作製された検量線の対数値とカウント数との関係から算出する。前記標準ポリスチレン試料としては、昭和電工社製ＳｈｏｗｄｅｘＳＴＡＮＤＡＲＤのＳｔｄ．Ｎｏ Ｓ−７３００、Ｓ−２１０、Ｓ−３９０、Ｓ−８７５、Ｓ−１９８０、Ｓ−１０．９、Ｓ−６２９、Ｓ−３．０、Ｓ−０．５８０、トルエンを用いる。検出器にはＲＩ（屈折率）検出器を用いる。
結晶性樹脂は、結晶性部と非結晶性部をもつブロック樹脂であってもよく、結晶性部には、上記の結晶性樹脂を用いることができる。非結晶性部の形成に用いられる樹脂としては、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリウレア樹脂等が挙げられるが、その限りではない。これらの非結晶性部の組成は、前記結晶性部と同様のものが挙げられ、使用するモノマーも、前記ジオール成分、前記ジカルボン酸成分、前記ジイソシアネート成分、および前記ジアミン成分が具体例として挙げられ、非結晶性樹脂となるものであれば、いかなる組合せでも構わない。

結晶性樹脂は、活性水素基と反応可能な官能基を末端に有する結晶性樹脂前駆体をトナーの製造過程において、活性水素基を有する樹脂や、活性水素基を有する架橋剤や伸長剤等の化合物と反応させることで、高分子量化することによっても得られる。結晶性樹脂前駆体は、上記の結晶性ポリエステル樹脂、ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂、ウレア変性結晶性ポリエステル樹脂、結晶性ポリウレタン樹脂、結晶性ポリウレア樹脂等を、活性水素基と反応可能な官能基を有する化合物と反応させることで得られる。
前記活性水素基と反応可能な官能基としては特に制限はないが、例えば、イソシアネート基、エポキシ基、カルボン酸、酸クロリド基などの官能基が挙げられ、これらの中でも、反応性や安定性の観点からイソシアネート基が好ましい。イソシアネート基を有する化合物としては、例えば、前記ジイソシアネート成分等が挙げられる。
前記結晶性樹脂前駆体を得るために、例えば、前記結晶性ポリエステル樹脂と、前記ジイソシアネート成分とを反応させる場合、前記結晶性ポリエステル樹脂としては、末端に水酸基を含有する水酸基含有結晶性ポリエステル樹脂を用いることが好ましい。
該水酸基含有結晶性ポリエステル樹脂は、ジオール成分とジカルボン酸成分の比率が、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、好ましくは２／１〜１／１、より好ましくは１．５／１〜１／１、特に好ましくは１．３／１〜１．０２／１で反応させることにより得られる。
前記活性水素基と反応可能な官能基を有する化合物の使用量は、例えば、水酸基含有結晶性ポリエステル樹脂にジイソシアネート成分を反応させて結晶性樹脂前駆体（Ｂ'）を得る場合、ジイソシアネート成分の比率が、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基含有結晶性ポリエステル樹脂の水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、好ましくは５／１〜１／１、さらに好ましくは４／１〜１．２／１、とくに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。他の骨格、末端基を有する結晶性樹脂前駆体（Ｂ'）の場合も、構成成分が変わるだけで比率は同様である。
前記活性水素基を有する樹脂、および活性水素基を有する架橋剤や伸長剤などの化合物としては、活性水素基を有していれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、前記活性水素基と反応可能な官能基がイソシアネート基である場合には、水酸基（アルコール性水酸基およびフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基等を有する樹脂や、化合物が挙げられ、反応速度の観点から、水、及びアミン類が特に好適である。
前記アミン類としては、特に制限はなく目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４'ジアミノジフェニルメタン、４，４'−ジアミノ−３，３'ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミン、エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリン、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタン、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸等が挙げられる。また、これらのアミノ基をケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等）でブロックした、ケチミン化合物、オキサゾリゾン化合物、等が挙げられる。

＜その他の成分＞
本発明のトナーは、上記平板状顔料以外に、トナー成分として一般に使用されている結着樹脂や離型剤を含有することができる。該結着樹脂や該離型剤としては、本発明で規定する要件を満たす限り特に制限はなく、適宜選択することができる。例えば、上記針状又は板状の状態を示す上述した結晶性樹脂やワックス以外でも、一般に使用されている離型剤や、非晶性ポリエステル樹脂など一般に結着樹脂として用いられている非晶性樹脂を使用することができる。
また、本発明のトナーは、例えば、着色剤、帯電制御剤、外添剤、流動性向上剤、クリーニング性向上剤、磁性材料などのその他の成分を含有することもできる。

＜＜着色剤＞＞
平板状顔料と併用できる着色剤としては、特に制限はなく、公知の着色剤から目的に応じて適宜選択することができる。
ブラック用のものとしては、例えばファーネスブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック等のカーボンブラック（Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック７）類、銅、鉄（Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック１１）、酸化チタン等の金属類、アニリンブラック（Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック１）等の有機顔料等が挙げられる。
マゼンタ用着色顔料としては、例えばＣ．Ｉ．ピグメントレッド１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２１、２２、２３、３０、３１、３２、３７、３８、３９、４０、４１、４８、４８：１、４９、５０、５１、５２、５３、５３：１、５４、５５、５７、５７：１、５８、６０、６３、６４、６８、８１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１５０、１６３、１７７、１７９、１８４、２０２、２０６、２０７、２０９、２１１、２６９；Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９；Ｃ．Ｉ．バットレッド１、２、１０、１３、１５、２３、２９、３５等が挙げられる。
シアン用着色顔料としては、例えばＣ．Ｉ．ピグメントブルー２、３、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１５：６、１６、１７、６０；Ｃ．Ｉ．バットブルー６；Ｃ．Ｉ．アシッドブルー４５又フタロシアニン骨格にフタルイミドメチル基を１〜５個置換した銅フタロシアニン顔料、グリーン７、グリーン３６等が挙げられる。
イエロー用着色顔料としては、例えばＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１、２、３、４、５、６、７、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、２３、５５、６５、７３、７４、８３、９７、１１０、１３９、１５１、１５４、１５５、１８０、１８５；Ｃ．Ｉ．バットイエロー１、３、２０、オレンジ３６等が挙げられる。
トナー中における着色剤の含有量は、１質量％〜１５質量％が好ましく、３質量％〜１０質量％がより好ましい。前記含有量が、１質量％以上であれば、トナーの着色力の低下を防止でき、１５質量％以下であれば、トナー中での顔料の分散不良を防止でき、着色力の低下及びトナーの電気特性の低下の問題を有効に防止できる。
着色剤は、樹脂と複合化されたマスターバッチとして使用してもよい。このような樹脂としては、特に制限はないが、結着樹脂との相溶性の点から、結着樹脂、又は結着樹脂と類似した構造の樹脂を用いることが好ましい。
前記マスターバッチは、高せん断力をかけて、樹脂と着色剤を混合又は混練させて製造することができる。この際、着色剤と樹脂の相互作用を高めるために、有機溶媒を添加することが好ましい。また、いわゆるフラッシング法も着色剤のウエットケーキをそのまま用いることができ、乾燥する必要がない点で好適である。フラッシング法は、着色剤の水を含んだ水性ペーストを樹脂と有機溶媒と共に混合又は混練し、着色剤を樹脂側に移行させて水及び有機溶媒を除去する方法である。混合又は混練には、例えば、三本ロールミル等の高せん断分散装置を用いることができる。

＜＜帯電制御剤＞＞
また、トナーに適切な帯電能を付与するために、必要に応じて帯電制御剤をトナーに含有させることも可能である。
帯電制御剤としては、公知の帯電制御剤がいずれも使用可能である。有色材料を用いると色調が変化することがあるため、無色乃至白色に近い材料が好ましく、例えば、トリフェニルメタン系染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体又はその化合物、タングステンの単体又はその化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸の金属塩、サリチル酸誘導体の金属塩などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記帯電制御剤の含有量は、結着樹脂の種類、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるものであり、一義的に限定されるものではないが、前記結着樹脂に対し０．０１質量％〜５質量％が好ましく、０．０２質量％〜２質量％がより好ましい。前記添加量が、５質量％以下であれば、トナーの帯電性が大きすぎることなく、帯電制御剤の効果を発揮でき、現像ローラとの静電気的吸引力を抑制し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下という問題を有効に防止することができる。０．０１質量％以上であれば、帯電立ち上り性や帯電量が十分である。

＜＜外添剤＞＞
トナーは流動性改質や帯電量調整、電気特性の調整などの目的として各種の外添剤を添加することが出来る。外添剤としては、特に制限はなく、公知のものの中から目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、シリカ微粒子、疎水化されたシリカ微粒子、脂肪酸金属塩（例えばステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウムなど）；金属酸化物（例えばチタニア、アルミナ、酸化錫、酸化アンチモンなど）又はこれらの疎水化物、フルオロポリマーなどが挙げられる。これらの中でも、疎水化されたシリカ微粒子、チタニア粒子、疎水化されたチタニア微粒子、が好適に挙げられる。
前記疎水化されたシリカ微粒子としては、例えばＨＤＫ Ｈ２０００、ＨＤＫ Ｈ２０００／４、ＨＤＫ Ｈ２０５０ＥＰ、ＨＶＫ２１、ＨＤＫ Ｈ１３０３（いずれも、ヘキスト社製）；Ｒ９７２、Ｒ９７４、ＲＸ２００、ＲＹ２００、Ｒ２０２、Ｒ８０５、Ｒ８１２（いずれも日本アエロジル株式会社製）などが挙げられる。前記チタニア微粒子としては、例えばＰ−２５（日本アエロジル株式会社製）；ＳＴＴ−３０、ＳＴＴ−６５ＣＳ（いずれも、チタン工業株式会社製）；ＴＡＦ−１４０（富士チタン工業株式会社製）；ＭＴ−１５０Ｗ、ＭＴ−５００Ｂ、ＭＴ−６００Ｂ、ＭＴ−１５０Ａ（いずれも、テイカ株式会社製）などが挙げられる。前記疎水化された酸化チタン微粒子としては、例えばＴ−８０５（日本アエロジル株式会社製）；ＳＴＴ−３０Ａ、ＳＴＴ−６５Ｓ−Ｓ（いずれも、チタン工業株式会社製）；ＴＡＦ−５００Ｔ、ＴＡＦ−１５００Ｔ（いずれも、富士チタン工業株式会社製）；ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｔ（いずれも、テイカ株式会社製）；ＩＴ−Ｓ（石原産業株式会社製）などが挙げられる。
前記疎水化されたシリカ微粒子、疎水化されたチタニア微粒子、疎水化されたアルミナ微粒子は、親水性の微粒子をメチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン等のシランカップリング剤で処理して得ることができる。前記疎水化処理剤としては、例えばジアルキルジハロゲン化シラン、トリアルキルハロゲン化シラン、アルキルトリハロゲン化シラン、ヘキサアルキルジシラザンなどのシランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、シリコーンワニスなどが挙げられる。
前記外添剤の一次粒子の平均粒径は、１ｎｍ〜１００ｎｍが好ましく、３ｎｍ〜７０ｎｍがより好ましい。前記平均粒径が１ｎｍ以上であれば、外添剤がトナー中に埋没し、その機能が有効に発揮されにくいという問題を有効に防止できる。１００ｎｍ以下であれば、感光体表面が不均一に傷つけられるという問題を有効に防止できる。前記外添剤としては、無機微粒子や疎水化処理無機微粒子を併用することができるが、疎水化処理された一次粒子の平均粒径が２０ｎｍ以下の無機微粒子を少なくとも２種類含み、かつ３０ｎｍ以上の無機微粒子を少なくとも１種類含むことがより好ましい。また、前記無機微粒子のＢＥＴ法による比表面積は、２０ｍ^２／ｇ〜５００ｍ^２／ｇであることが好ましい。
前記外添剤の添加量は、前記トナーに対し０．１質量％〜５質量％が好ましく、０．３質量％〜３質量％がより好ましい。
前記外添剤として樹脂微粒子も添加することができる。例えばソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン；メタクリル酸エステル、アクリル酸エステルの共重合体；シリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロン等の重縮合系；熱硬化性樹脂による重合体粒子が挙げられる。このような樹脂微粒子を併用することによってトナーの帯電性が強化でき、逆帯電のトナーを減少させ、地肌汚れを低減することができる。
前記樹脂微粒子の添加量は、前記トナーに対し０．０１質量％〜５質量％が好ましく、０．１質量％〜２質量％がより好ましい。

＜トナーの電気特性＞
本発明のトナーが示す体積固有抵抗Ｒ（Ωｃｍ）の常用対数値ＬｏｇＲとしては、１０．５（ＬｏｇΩｃｍ）〜１１．５（ＬｏｇΩｃｍ）が好ましい。この常用対数値ＬｏｇＲが、１０．５ＬｏｇΩｃｍ以上であれば、導電性が高くなり、これにより帯電不良が生じ、地汚れやトナー飛散等が発生するという問題を有効に防止することができる。常用対数値ＬｏｇＲが、１１．５ＬｏｇΩｃｍ以下であれば、電気抵抗が高くなり帯電量が上昇し、画像濃度が低下することがあるという問題を有効に防止することができる。
本発明において、平板状顔料の平均距離Ｈが０．５μｍ以上であれば、平板状顔料の面間隔を十分確保でき、上記の抵抗値を満足することができる。またトナーがストレスによる劣化を受けたときに、トナーの電気抵抗値が低下するのを防止することができる。

＜トナーの製造方法＞
トナーの製造方法や使用する材料は、本発明で規定する上記要件を満たすことができれば公知のものが適宜使用可能である。本発明のトナーの製造方法として、例えば、混練粉砕法や、水系媒体中にてトナー粒子を造粒する、いわゆるケミカル工法が挙げられる。
しかし、特に上記要件を実現する製造方法としては、トナー用樹脂や色材を有機溶剤に溶解、分散して油滴を作製する溶解懸濁法や、ラジカル重合性モノマーを用いた懸濁重合法が適している。
より好ましい製造方法としては、平板状顔料と、必要に応じ針状及び板状の少なくともいずれかの状態を示す物質とを含有する有機液体を、水系媒体中に分散して水中油滴（Ｏ／Ｗ型）エマルションを作製する工程を含むトナーの製造方法が挙げられる。水系媒体中で油滴が形成されるとその中で平板状顔料やその他の針状、板状粒子が自由に動くことができ、平板状顔料が同一方向に並ぶのを防止することができる。油滴はその後トナー粒子となるため、そのまま平板状顔料やその他の針状、板状物質が固定化される。

＜＜溶解懸濁法及び懸濁重合法＞＞
前記溶解懸濁法は、例えば、少なくとも結着樹脂乃至樹脂前駆体、着色剤、及びワックスを含有してなるトナー組成物を有機溶剤中に溶解乃至分散させた油相組成物を、水系媒体中で分散乃至乳化させることにより、トナーの母体粒子を製造する方法である。
前記トナー組成物を溶解乃至分散させる場合に用いる有機溶剤としては、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、後の溶剤除去が容易になる点から好ましい。
該有機溶剤としては、例えば、酢酸エチル、酢酸ブチル、メトキシブチルアセテート、メチルセロソルブアセテート、エチルセロソルブアセテート等のエステル系又はエステルエーテル系溶剤、ジエチルエーテル、テトラヒドロフラン、ジオキサン、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、プロピレングリコールモノメチルエーテル等のエーテル系溶剤、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、ジ−ｎ−ブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系溶剤、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、イソブタノール、ｔ−ブタノール、２−エチルヘキシルアルコール、ベンジルアルコール等のアルコール系溶剤、これらの２種以上の混合溶剤が挙げられる。
前記溶解懸濁法では、油相組成物を水系媒体中で分散乃至乳化させる際に、必要に応じて、乳化剤や分散剤を用いてもよい。
該乳化剤又は分散剤としては、公知の界面活性剤、水溶性ポリマー等を用いることができる。該界面活性剤としては、特に制限はなく、アニオン界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸、リン酸エステル等）、カチオン界面活性剤（四級アンモニウム塩型、アミン塩型等）、両性界面活性剤（カルボン酸塩型、硫酸エステル塩型、スルホン酸塩型、リン酸エステル塩型等）、非イオン界面活性剤（ＡＯ付加型、多価アルコール型等）等が挙げられる。
界面活性剤は、１種単独又は２種以上の界面活性剤を併用してもよい。
該水溶性ポリマーとしては、セルロース系化合物（例えば、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、エチルヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース及びそれらのケン化物など）、ゼラチン、デンプン、デキストリン、アラビアゴム、キチン、キトサン、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリエチレングリコール、ポリエチレンイミン、ポリアクリルアミド、アクリル酸（塩）含有ポリマー（ポリアクリル酸ナトリウム、ポリアクリル酸カリウム、ポリアクリル酸アンモニウム、ポリアクリル酸の水酸化ナトリウム部分中和物、アクリル酸ナトリウム−アクリル酸エステル共重合体）、スチレン−無水マレイン酸共重合体の水酸化ナトリウム（部分）中和物、水溶性ポリウレタン（ポリエチレングリコール、ポリカプロラクトンジオール等とポリイソシアネートの反応生成物等）などが挙げられる。
また、乳化又は分散の助剤として、上記の有機溶剤及び可塑剤等を併用することもできる。

トナーは、溶解懸濁法において、少なくとも結着樹脂、活性水素基と反応可能な官能基を有する結着樹脂前駆体（反応性基含有プレポリマー）、着色剤、及びワックスを含む油相組成物を、樹脂微粒子を含む水系媒体中に分散乃至乳化させ、該油相組成物中及び／又は水系媒体中に含まれる活性水素基含有化合物と、前記反応性基含有プレポリマーとを反応させる方法によりトナーの母体粒子を造粒して得ることが好ましい。
前記樹脂微粒子は、公知の重合方法を用いて形成することができるが、樹脂微粒子の水性分散液として得ることが好ましい。
樹脂微粒子の水性分散液を調製する方法としては、例えば、以下の（ａ）〜（ｈ）に示す方法が挙げられる。
（ａ）ビニルモノマーを出発原料として、懸濁重合法、乳化重合法、シード重合法及び分散重合法のいずれかの重合反応により、直接、樹脂微粒子の水性分散液を調製する方法。
（ｂ）ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂等の重付加乃至縮合系樹脂の前駆体（モノマー、オリゴマー等）又はその溶剤溶液を適当な分散剤の存在下、水性媒体中に分散させた後、加熱又は硬化剤を添加して硬化させて、樹脂微粒子の水性分散液を調製する方法。
（ｃ）ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂等の重付加乃至縮合系樹脂の前駆体（モノマー、オリゴマー等）又はその溶剤溶液（液体であることが好ましく、加熱により液状化してもよい。）中に適当な乳化剤を溶解させた後、水を加えて転相乳化させて、樹脂微粒子の水性分散液を調製する方法。
（ｄ）予め重合反応（例えば、付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等）により合成した樹脂を機械回転式又はジェット式等の微粉砕機を用いて粉砕し、分級することによって樹脂微粒子を得た後、適当な分散剤の存在下、水中に分散させて、樹脂微粒子の水性分散液を調製する方法。
（ｅ）予め重合反応（例えば、付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等）により合成した樹脂を溶剤に溶解させた樹脂溶液を霧状に噴霧することにより樹脂微粒子を形成した後、樹脂微粒子を適当な分散剤の存在下、水中に分散させて、樹脂微粒子の水性分散液を調製する方法。
（ｆ）予め重合反応（例えば、付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等）により合成した樹脂を溶剤に溶解させた樹脂溶液に貧溶剤を添加する、又は予め溶剤に加熱溶解させた樹脂溶液を冷却することにより樹脂微粒子を析出させ、溶剤を除去して樹脂微粒子を形成した後、樹脂微粒子を適当な分散剤の存在下、水中に分散させて、樹脂微粒子の水性分散液を調製する方法。
（ｇ）予め重合反応（例えば、付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等）により合成した樹脂を溶剤に溶解させた樹脂溶液を、適当な分散剤の存在下、水性媒体中に分散させた後、加熱、減圧等によって溶剤を除去して、樹脂微粒子の水性分散液を調製する方法。
（ｈ）予め重合反応（例えば、付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等）により合成した樹脂を溶剤に溶解させた樹脂溶液中に適当な乳化剤を溶解させた後、水を加えて転相乳化させて、樹脂微粒子の水性分散液を調製する方法。
前記樹脂微粒子の体積平均粒径は１０ｎｍ以上３００ｎｍ以下が好ましく、３０ｎｍ以上１２０ｎｍ以下がより好ましい。該樹脂微粒子の体積平均粒径が１０ｎｍ以上で、及び３００ｎｍ以下であれば、トナーの粒度分布が悪化するという問題を有効に防止できる。

前記油相の固形分濃度は、４０％〜８０％であることが好ましい。濃度が高すぎると、溶解乃至分散が困難になり、また粘度が高くなって扱いづらく、濃度が低すぎると、トナーの製造性が低下する。
前記着色剤やワックス等の結着樹脂以外のトナー組成物、及びそれらのマスターバッチ等は、それぞれ個別に有機溶剤に溶解乃至分散させた後、結着樹脂溶解液又は分散液に混合してもよい。
前記水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）等が挙げられる。
前記水系媒体中への分散乃至乳化の方法としては、特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。中でも、粒子の小粒径化の観点からは、高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１，０００ｒｐｍ〜３０，０００ｒｐｍ、好ましくは５，０００ｒｐｍ〜２０，０００ｒｐｍである。分散時の温度としては、通常、０℃〜１５０℃（加圧下）、好ましくは２０℃〜８０℃である。
前記有機溶剤を、得られた乳化分散体から除去するためには、特に制限はなく、公知の方法を使用することができ、例えば、常圧または減圧下で系全体を撹拌しながら徐々に昇温し、液滴中の有機溶剤を完全に蒸発除去する方法を採用することができる。
水系媒体に分散されたトナーの母体粒子を洗浄、乾燥する方法としては、公知の技術が用いられる。即ち、遠心分離機、フィルタープレスなどで固液分離した後、得られたトナーケーキを常温〜約４０℃程度のイオン交換水に再分散させ、必要に応じて酸やアルカリでｐＨ調整した後、再度固液分離する。この工程を数回繰り返すことにより不純物や界面活性剤などを除去した後、気流乾燥機や循環乾燥機、減圧乾燥機、振動流動乾燥機などにより乾燥することによってトナー粉末を得る。この際、遠心分離などでトナーの微粒子成分を取り除いてもよいし、また、乾燥後に必要に応じて公知の分級機を用いて所望の粒径分布にすることができる。
有機溶剤の代わりにラジカル重合性モノマーと重合開始剤を用いて油相を作製し、同様に乳化を行い油滴を作製してから重合反応を熱等で行えば懸濁重合法となる。ラジカル重合性モノマーはスチレン、アクリル酸エステル、メタアクリル酸エステル系モノマーが好ましく、重合開始剤としてはアゾ系、過酸化物系の開始剤が選ばれる。懸濁重合法の場合は有機溶剤を除去する工程が必要ない。
また、トナーの流動性や保存性、現像性、転写性を高めるために、以上のようにして製造されたトナー母体粒子に更に疎水性シリカ微粉末等の無機微粒子を添加混合してもよい。
添加剤の混合は一般の粉体の混合機が用いられるがジャケット等装備して、内部の温度を調節できることが好ましい。なお、添加剤に与える負荷の履歴を変えるには、途中又は漸次添加剤を加えていけばよい。この場合、混合機の回転数、転動速度、時間、温度等を変化させてもよい。又はじめに強い負荷を、次に、比較的弱い負荷を与えてもよいし、その逆でもよい。使用できる混合設備としては、例えば、Ｖ型混合機、ロッキングミキサー、レーディゲミキサー、ナウターミキサー、ヘンシェルミキサー等が挙げられる。次いで、２５０メッシュ以上の篩を通過させて、粗大粒子、凝集粒子を除去し、トナーが得られる。

（現像剤）
本発明の現像剤は、少なくとも前記トナーを含み、必要に応じてキャリア等の適宜選択されるその他の成分を含む。
このため、転写性、帯電性等に優れ、高画質な画像を安定に形成することができる。なお、現像剤は、一成分現像剤であってもよいし、二成分現像剤であってもよい。
前記トナーを二成分系現像剤に用いる場合には、キャリアと混合して用いればよい。前記二成分現像剤中の前記キャリアの含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、９０質量％〜９８質量％が好ましく、９３質量％〜９７質量％がより好ましい。

＜キャリア＞
前記キャリアとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、芯材と、芯材を被覆する樹脂層を有するものが好ましい。

−芯材−
前記芯材としては、磁性を有する粒子であれば特に限定されるものではなく、例えば、フェライト、マグネタイト、鉄、ニッケル等が好適に挙げられる。また、近年著しく進む環境面への適応性を配慮した場合には、フェライトであれば、従来の銅−亜鉛系フェライトではなく、例えば、マンガンフェライト、マンガン−マグネシウムフェライト、マンガン−ストロンチウムフェライト、マンガン−マグネシウム−ストロンチウムフェライト、リチウム系フェライト等を用いることが好適である。

（トナー収容ユニット）
本発明におけるトナー収容ユニットとは、トナーを収容する機能を有するユニットに、トナーを収容したものをいう。ここで、トナー収容ユニットの態様としては、例えば、トナー収容容器、現像器、プロセスカートリッジが挙げられる。
トナー収容容器とは、トナーを収容した容器をいう。
現像器は、トナーを収容し現像する手段を有するものをいう。
プロセスカートリッジとは、少なくとも静電潜像担持体（像担持体ともいう）と現像手段とを一体とし、トナーを収容し、画像形成装置に対して着脱可能であるものをいう。前記プロセスカートリッジは、更に帯電手段、露光手段、クリーニング手段から選ばれる少なくとも一つを備えてもよい。
本発明のトナー収容ユニットを、画像形成装置に装着して画像形成することで、画像の光輝性を担保しつつ、高精細、高画質な画像を形成でき、さらにトナーの電気抵抗の低下や誘電率の上昇を防ぐことにより、電気特性や帯電特性の劣化を防止することができるという前記トナーの特徴を活かした画像形成を行うことができる。

（画像形成装置、及び画像形成方法）
本発明の画像形成装置は、静電潜像担持体と、静電潜像形成手段と、現像手段とを少なくとも有し、更に必要に応じて、その他の手段を有する。
本発明に関する画像形成方法は、静電潜像形成工程と、現像工程とを少なくとも含み、更に必要に応じて、その他の工程を含む。
前記画像形成方法は、前記画像形成装置により好適に行うことができ、前記静電潜像形成工程は、前記静電潜像形成手段により好適に行うことができ、前記現像工程は、前記現像手段により好適に行うことができ、前記その他の工程は、前記その他の手段により好適に行うことができる。
本発明の画像形成装置は、より好ましくは、静電潜像担持体と、前記静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記静電潜像担持体に形成された前記静電潜像を、トナーを用いて現像してトナー像を形成する、トナーを備える現像手段と、前記静電潜像担持体上に形成されたトナー像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、前記記録媒体の表面に転写されたトナー像を定着する定着手段とを含む。
また、本発明の画像形成方法は、より好ましくは、静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記静電潜像担持体上に形成された前記静電潜像を、トナーを用いて現像してトナー像を形成する現像工程と、前記静電潜像担持体上に形成されたトナー像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、前記記録媒体の表面に転写されたトナー像を定着する定着工程とを含む。
前記現像手段、及び前記現像工程において、前記トナーが使用される。好ましくは、前記トナーを含有し、更に必要に応じて、キャリアなどのその他の成分が含有された現像剤を用いることにより、前記トナー像を形成するとよい。

＜静電潜像担持体＞
前記静電潜像担持体の材質、構造、大きさとしては、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができ、その材質としては、例えば、アモルファスシリコン、セレン等の無機感光体、ポリシラン、フタロポリメチン等の有機感光体などが挙げられる。これらの中でも、長寿命性の点でアモルファスシリコンが好ましい。

＜静電潜像形成手段及び静電潜像形成工程＞
前記静電潜像形成手段としては、前記静電潜像担持体上に静電潜像を形成する手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記静電潜像担持体の表面を帯電させる帯電部材と、前記静電潜像担持体の表面を像様に露光する露光部材とを少なくとも有する手段などが挙げられる。
前記静電潜像形成工程としては、前記静電潜像担持体上に静電潜像を形成する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記静電潜像担持体の表面を帯電させた後、像様に露光することにより行うことができ、前記静電潜像形成手段を用いて行うことができる。

＜＜帯電部材及び帯電＞＞
前記帯電部材としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、導電性又は半導電性のローラ、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を備えたそれ自体公知の接触帯電器、コロトロン、スコロトロン等のコロナ放電を利用した非接触帯電器などが挙げられる。
前記帯電は、例えば、前記帯電部材を用いて前記静電潜像担持体の表面に電圧を印加することにより行うことができる。

＜＜露光部材及び露光＞＞
前記露光部材としては、前記帯電部材により帯電された前記静電潜像担持体の表面に、形成すべき像様に露光を行うことができる限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、複写光学系、ロッドレンズアレイ系、レーザ光学系、液晶シャッタ光学系等の各種露光部材などが挙げられる。

＜現像手段及び現像工程＞
前記現像手段としては、前記静電潜像担持体に形成された前記静電潜像を現像して可視像を形成する、トナーを備える現像手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記現像工程としては、前記静電潜像担持体に形成された前記静電潜像を、トナーを用いて現像して可視像を形成する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記現像手段により行うことができる。
前記現像手段は、乾式現像方式のものであってもよいし、湿式現像方式のものであってもよい。また、単色用現像手段であってもよいし、多色用現像手段であってもよい。
前記現像手段としては、前記トナーを摩擦攪拌させて帯電させる攪拌器と、内部に固定された磁界発生手段を有し、かつ表面に前記トナーを含む現像剤を担持して回転可能な現像剤担持体を有する現像装置が好ましい。

＜その他の手段及びその他の工程＞
前記その他の手段としては、例えば、転写手段、定着手段、クリーニング手段、除電手段、リサイクル手段、制御手段などが挙げられる。
前記その他の工程としては、例えば、転写工程、定着工程、クリーニング工程、除電工程、リサイクル工程、制御工程などが挙げられる。

次に、本発明の画像形成装置により画像を形成する方法を実施する一の態様について、図５を参照しながら説明する。図５に示すカラー画像形成装置１００Ａは、前記静電潜像担持体としての感光体ドラム１０（以下「感光体１０」と称することがある）と、前記帯電手段としての帯電ローラ２０と、前記露光手段としての露光装置３０と、前記現像手段としての現像器４０と、中間転写体５０と、クリーニングブレードを有する前記クリーニング手段としてのクリーニング装置６０と、前記除電手段としての除電ランプ７０とを備える。
中間転写体５０は、無端ベルトであり、その内側に配置されこれを張架する３個のローラ５１によって、矢印方向に移動可能に設計されている。３個のローラ５１の一部は、中間転写体５０へ所定の転写バイアス（一次転写バイアス）を印加可能な転写バイアスローラとしても機能する。中間転写体５０の近傍には、クリーニングブレードを有するクリーニング装置９０が配置されている。また、中間転写体５０の近傍には、記録媒体としての転写紙９５に現像像（トナー画像）を転写（二次転写）するための転写バイアスを印加可能な前記転写手段としての転写ローラ８０が、中間転写体５０に対向して配置されている。中間転写体５０の周囲には、中間転写体５０上のトナー画像に電荷を付与するためのコロナ帯電器５８が、該中間転写体５０の回転方向において、感光体１０と中間転写体５０との接触部と、中間転写体５０と転写紙９５との接触部との間に配置されている。
現像器４０は、前記現像剤担持体としての現像ベルト４１と、現像ベルト４１の周囲に併設したブラック現像ユニット４５Ｋ、イエロー現像ユニット４５Ｙ、マゼンタ現像ユニット４５Ｍ及びシアン現像ユニット４５Ｃとから構成されている。なお、ブラック現像ユニット４５Ｋは、現像剤収容部４２Ｋと現像剤供給ローラ４３Ｋと現像ローラ４４Ｋとを備えている。イエロー現像ユニット４５Ｙは、現像剤収容部４２Ｙと現像剤供給ローラ４３Ｙと現像ローラ４４Ｙとを備えている。マゼンタ現像ユニット４５Ｍは、現像剤収容部４２Ｍと現像剤供給ローラ４３Ｍと現像ローラ４４Ｍとを備えている。シアン現像ユニット４５Ｃは、現像剤収容部４２Ｃと現像剤供給ローラ４３Ｃと現像ローラ４４Ｃとを備えている。また、現像ベルト４１は、無端ベルトであり、複数のベルトローラに回転可能に張架され、一部が静電潜像担持体１０と接触している。
図５に示すカラー画像形成装置１００において、例えば、帯電ローラ２０が感光体ドラム１０を一様に帯電させる。露光装置３０が感光体ドラム１０上に像様に露光を行い、静電潜像を形成する。感光体ドラム１０上に形成された静電潜像を、現像器４０からトナーを供給して現像してトナー画像を形成する。該トナー画像が、ローラ５１から印加された電圧により中間転写体５０上に転写（一次転写）され、更に転写紙９５上に転写（二次転写）される。その結果、転写紙９５上には転写像が形成される。なお、感光体１０上の残存トナーは、クリーニング装置６０により除去され、感光体１０における帯電は除電ランプ７０により一旦、除去される。
図６に、本発明の画像形成装置の他の一例を示す。図６に示す画像形成装置は、複写装置本体１５０と、給紙テーブル２００と、スキャナ３００と、原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）４００とを備えている。
複写装置本体１５０には、無端ベルト状の中間転写体５０が中央部に設けられている。そして、中間転写体５０は、支持ローラ１４、１５及び１６に張架され、図６中、時計回りに回転可能とされている。支持ローラ１５の近傍には、中間転写体５０上の残留トナーを除去するための中間転写体クリーニング装置１７が配置されている。支持ローラ１４と支持ローラ１５とにより張架された中間転写体５０には、その搬送方向に沿って、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの４つの画像形成手段１８が対向して並置されたタンデム型現像器１２０が配置されている。タンデム型現像器１２０の近傍には、前記露光部材である露光装置２１が配置されている。中間転写体５０における、タンデム型現像器１２０が配置された側とは反対側には、二次転写装置２２が配置されている。二次転写装置２２においては、無端ベルトである二次転写ベルト２４が一対のローラ２３に張架されており、二次転写ベルト２４上を搬送される転写紙と中間転写体５０とは互いに接触可能である。二次転写装置２２の近傍には前記定着手段である定着装置２５が配置されている。定着装置２５は、無端ベルトである定着ベルト２６と、これに押圧されて配置された加圧ローラ２７とを備えている。
なお、タンデム画像形成装置においては、二次転写装置２２及び定着装置２５の近傍に、転写紙の両面に画像形成を行うために該転写紙を反転させるためのシート反転装置２８が配置されている。
次に、タンデム型現像器１２０を用いたフルカラー画像の形成（カラーコピー）について説明する。即ち、先ず、原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）４００の原稿台１３０上に原稿をセットするか、あるいは原稿自動搬送装置４００を開いてスキャナ３００のコンタクトガラス３２上に原稿をセットし、原稿自動搬送装置４００を閉じる。
スタートスイッチ（不図示）を押すと、原稿自動搬送装置４００に原稿をセットした時は、原稿が搬送されてコンタクトガラス３２上へと移動された後で、一方、コンタクトガラス３２上に原稿をセットした時は直ちに、スキャナ３００が駆動する。そして、第１走行体３３及び第２走行体３４が走行する。このとき、第１走行体３３により、光源からの光が照射されると共に原稿面からの反射光を第２走行体３４におけるミラーで反射し、結像レンズ３５を通して読取りセンサ３６で受光されてカラー原稿（カラー画像）が読み取られ、ブラック、イエロー、マゼンタ及びシアンの画像情報とされる。
そして、ブラック、イエロー、マゼンタ、及びシアンの各画像情報は、タンデム型現像器１２０における各画像形成手段１８（ブラック用画像形成手段、イエロー用画像形成手段、マゼンタ用画像形成手段、及びシアン用画像形成手段）にそれぞれ伝達される。そして、各画像形成手段において、ブラック、イエロー、マゼンタ、及びシアンの各トナー画像が形成される。即ち、タンデム型現像器１２０における各画像形成手段１８（ブラック用画像形成手段、イエロー用画像形成手段、マゼンタ用画像形成手段及びシアン用画像形成手段）は、それぞれ、静電潜像担持体１０（ブラック用静電潜像担持体１０Ｋ、イエロー用静電潜像担持体１０Ｙ、マゼンタ用静電潜像担持体１０Ｍ、及びシアン用静電潜像担持体１０Ｃ）と、該静電潜像担持体１０を一様に帯電させる前記帯電手段である帯電装置１６０と、各カラー画像情報に基づいて各カラー画像対応画像様に前記静電潜像担持体を露光し、該静電潜像担持体上に各カラー画像に対応する静電潜像を形成する露光装置と、該静電潜像を各カラートナー（ブラックトナー、イエロートナー、マゼンタトナー、及びシアントナー）を用いて現像して各カラートナーによるトナー画像を形成する前記現像手段である現像装置６１と、該トナー画像を中間転写体５０上に転写させるための転写帯電器６２と、クリーニング装置６３と、除電器６４とを備えている。そして、各画像形成手段１８は、それぞれのカラーの画像情報に基づいて各単色の画像（ブラック画像、イエロー画像、マゼンタ画像、及びシアン画像）を形成可能である。こうして形成された該ブラック画像、該イエロー画像、該マゼンタ画像及び該シアン画像は、支持ローラ１４、１５及び１６により回転移動される中間転写体５０上にそれぞれ、ブラック用静電潜像担持体１０Ｋ上に形成されたブラック画像、イエロー用静電潜像担持体１０Ｙ上に形成されたイエロー画像、マゼンタ用静電潜像担持体１０Ｍ上に形成されたマゼンタ画像及びシアン用静電潜像担持体１０Ｃ上に形成されたシアン画像が、順次転写（一次転写）される。そして、中間転写体５０上に前記ブラック画像、前記イエロー画像、マゼンタ画像、及びシアン画像が重ね合わされて合成カラー画像（カラー転写像）が形成される。
一方、給紙テーブル２００においては、給紙ローラ１４２の１つを選択的に回転させ、ペーパーバンク１４３に多段に備える給紙カセット１４４の１つからシート（記録紙）を繰り出す。シートは、分離ローラ１４５で１枚ずつ分離されて給紙路１４６に送り出され、搬送ローラ１４７で搬送されて複写機本体１５０内の給紙路１４８に導かれ、レジストローラ４９に突き当てて止められる。あるいは、給紙ローラ１４２を回転して手差しトレイ５４上のシート（記録紙）を繰り出し、分離ローラ５２で１枚ずつ分離して手差し給紙路５３に入れ、同じくレジストローラ４９に突き当てて止める。なお、レジストローラ４９は、一般には接地されて使用されるが、シートの紙粉除去のためにバイアスが印加された状態で使用されてもよい。そして、中間転写体５０上に合成された合成カラー画像（カラー転写像）にタイミングを合わせてレジストローラ４９を回転させ、中間転写体５０と二次転写装置２２との間にシート（記録紙）を送出させ、二次転写装置２２により該合成カラー画像（カラー転写像）を該シート（記録紙）上に転写（二次転写）する。そうすることにより、該シート（記録紙）上にカラー画像が転写され形成される。なお、画像転写後の中間転写体５０上の残留トナーは、中間転写体クリーニング装置１７によりクリーニングされる。
カラー画像が転写され形成された前記シート（記録紙）は、二次転写装置２２により搬送されて、定着装置２５へと送出され、定着装置２５において、熱と圧力とにより前記合成カラー画像（カラー転写像）が該シート（記録紙）上に定着される。その後、該シート（記録紙）は、切換爪５５で切り換えて排出ローラ５６により排出され、排紙トレイ５７上にスタックされる。あるいは、シートは、切換爪５５で切り換えてシート反転装置２８により反転されて再び転写位置へと導かれ、裏面にも画像を記録した後、排出ローラ５６により排出され、排紙トレイ５７上にスタックされる。

以下、本発明の実施例について説明するが、本発明は下記実施例に何ら限定されるものではない。尚、「部」は、特に明示しない限り「質量部」を表す。「％」は、特に明示しない限り「質量％」を表す。

＜水相の調製＞
撹拌棒及び温度計を備えた反応容器に、水６８３部、メタクリル酸のエチレンオキサイド付加物の硫酸エステルのナトリウム塩エレミノールＲＳ−３０（三洋化成工業社製）１６部、スチレン８３部、メタクリル酸８３部、アクリル酸ｎ−ブチル１１０部、及び過硫酸アンモニウム１部を入れた。その後、４００ｒｐｍで１５分間撹拌した。次に、７５℃まで昇温した後、５時間反応させた。さらに、１質量％過硫酸アンモニウム水溶液３０部を加えた後、７５℃で５時間熟成して、ビニル系樹脂分散液を得た。レーザ回折／散乱式粒度分布測定装置ＬＡ−９２０（堀場製作所社製）を用いて、ビニル系樹脂分散液の体積平均粒径を測定したところ、１４ｎｍであった。また、ビニル系樹脂は、酸価が４５ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量が３００，０００、ガラス転移点が６０℃であった。
水４５５部、ビニル系樹脂分散液７部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５質量％の水溶液エレミノールＭＯＮ−７（三洋化成工業社製）１７部、及び酢酸エチル４１部を混合撹拌し、水相を得た（合計５２０部）。

＜ワックス分散剤１の合成＞
攪拌棒及び温度計を備えた反応槽中に、キシレン４８０部、パラフィンワックスＨＮＰ−９（日本精鑞社製）１００部を入れて溶解するまで加熱した後、窒素置換し、１７０℃まで昇温した。次に、スチレン７４０部、アクリロニトリル１００部、アクリル酸ブチル６０部、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサヒドロテレフタレート３６部、及びキシレン１００部の混合液を３時間で滴下した後、１７０℃で３０分間保持した。さらに、脱溶剤し、ワックス分散剤１を得た。

＜ワックス分散液Ｗ１の調製＞
撹拌棒及び温度計を備えた容器中に、パラフィンワックスＨＮＰ−９（日本精鑞社製）１５０部、１５部のワックス分散剤１、及び酢酸エチル３３５部を入れた後、撹拌下、８０℃まで昇温し、８０℃で５時間保持した。次に、１時間で３０℃まで冷却した後、ビーズミルのウルトラビスコミル（アイメックス社製）を用いて、送液速度を１ｋｇ／ｈ、ディスクの周速度を６ｍ／ｓ、直径が０．５ｍｍのジルコニアビーズを８０体積％充填して、３パスの条件で、分散させ、ワックス分散液Ｗ１を得た。得られたワックス分散液の粒子径はＬＡ−９２０（堀場製作所製）で測定したところ３５０ｎｍであった。大過剰の酢酸エチルで希釈して乾燥し、電子顕微鏡で観察したところ平板状の形状をしていた（ワックスの固形分濃度３０％、トータル固形分濃度３３％）。

＜針状ワックス分散液の調製＞
撹拌棒及び温度計を備えた容器中に、パラフィンワックスＨＮＰ−９（日本精鑞社製）１５０部、１５部のワックス分散剤１及び酢酸エチル３３５部を入れた後、撹拌下、８０℃まで昇温し、８０℃で５時間保持した。次に、１時間で３０℃まで冷却した。得られた結晶物は光学顕微鏡で観察すると１００μｍ〜１ｍｍの大きさの針状結晶であった。この分散液をホモジナイザー（ポリトロン；キネマティカ社製）により１０，０００ｒｐｍで３０分間分散処理したところ１μｍ〜１０μｍの針状結晶に細かくなっていた。針状ワックス分散液１とする（ワックスの固形分濃度３０％、トータル固形分濃度３３％）。

＜非結晶性ポリエステルＲ２の合成＞
冷却管、撹拌機及び窒素挿入管を備えた反応槽中に、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２ｍｏｌ付加物２２２部、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２ｍｏｌ付加物１２９部、イソフタル酸１６６部、及びテトラブトキシチタネート０．５部を入れた。その後、窒素気流下、生成する水を留去しながら、２３０℃で８時間反応させた。次に、５ｍｍＨｇ〜２０ｍｍＨｇの減圧下で反応させ、酸価が２ｍｇＫＯＨ／ｇになった時点で１８０℃（常圧）まで冷却した後、無水トリメリット酸３５部を加えて３時間反応させ、非結晶性ポリエステルＲ２を得た。非結晶性ポリエステルＲ２は、重量平均分子量が８，０００、ガラス転移点が６２℃であった。

＜油相１の調製＞
温度計及び撹拌機を備えた容器中に、
非晶性ポリエステル樹脂Ｒ２ １００部
酢酸エチル １０５部
を入れ攪拌して溶解させた。ここに、
ワックス分散液Ｗ１ ２０部
小粒径アルミニウムペースト顔料 ２０部
（東洋アルミ社製 ２１７３ＹＣ（酢酸プロピル分散体 固形分５０％））
を加えた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、氷浴で内温を２０℃にキープしながら、５，０００ｒｐｍで１時間混合し、室温でエアーを攪拌しながら液面に噴いて、固形分濃度が５０質量％の油相１を得た（固形分４７．６％）。

（実施例１）
撹拌機及び温度計を備えた容器中に、水相５５０部を入れた後、水浴上２０℃で保持した。次に、２０℃に保持されている４５０部の油相１を加え、２０℃に保持しながら、ＴＫ式ホモミサー（特殊機化工業社製）を用いて、１３，０００ｒｐｍで１分間混合し、乳化スラリーを得た。光学顕微鏡による観察では得られた油滴は扁平形状であった。撹拌機及び温度計を備えた容器中に、乳化スラリーを入れた後、４０℃で減圧下脱溶剤して、油滴中の固形分換算で８０％のスラリーを得た。
得られたスラリーを４０℃に保持しながら、ＴＫ式ホモミサー（特殊機化工業社製）を用いて、８，０００ｒｐｍで５分間混合し、スラリーにせん断応力をかけた。光学顕微鏡による観察では、得られた油滴は楕円体に近い形状を有していた。さらに４０℃で減圧下脱溶剤して、有機溶剤揮発部分が０％のスラリーを得た。
次に得られたスラリーを室温まで冷却後、減圧濾過した。濾過ケーキにイオン交換水２００部を加え、スリーワンモーター（新東科学社製）を用いて、８００ｒｐｍで５分間混合しリスラリー後、濾過した。さらに、濾過ケーキに１質量％水酸化ナトリウム水溶液１０部とイオン交換水１９０部を加え、同様にリスラリーした後、濾過した。次に、濾過ケーキに１質量％塩酸１０部とイオン交換水１９０部を加え、同様にリスラリーした後、濾過した。さらに、濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、リスラリーした後、濾過する操作を２回繰り返した。
循風乾燥機を用いて、４５℃で４８時間濾過ケーキを乾燥させた後、目開きが７５μｍのメッシュを用いて篩い、トナー母体粒子を得た。
トナー母体粒子１００部及び疎水化処理シリカＨＤＫ−２０００（ワッカー・ケミー社製）１部を、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）を用いて、周速を３０ｍ／ｓとして３０秒間混合した後、１分間休止する操作を５回繰り返した。次に、目開きが３５μｍのメッシュを用いて篩い、実施例１のトナーを得た。

（実施例２）
実施例１と同様にしてトナーを作製した。但し、乳化後、４０℃で減圧下脱溶剤して、油滴中の固形分換算で８０％のスラリーを得た後に、実施例１よりも１０℃高温で処理した。すなわち得られたスラリーを５０℃に保持しながら、ＴＫ式ホモミサー（特殊機化工業社製）を用いて、８，０００ｒｐｍで１０分間混合し、スラリーにせん断応力をかけた。
光学顕微鏡による観察では得られた油滴は、楕円体から球状に近い形状を有していた。
その後の処理は実施例１と同様に行い実施例２のトナーを得た。

（実施例３）
実施例１と同様にしてトナーを作製した。但し、乳化後、４０℃で減圧下脱溶剤して、油滴中の固形分換算で８０％のスラリーを得た後に、実施例１よりも２５℃高温で処理した。すなわち得られたスラリーを６５℃に保持しながら、ＴＫ式ホモミサー（特殊機化工業社製）を用いて、８，０００ｒｐｍで２０分間混合し、スラリーにせん断応力をかけた。
光学顕微鏡による観察では得られた油滴は、球状に近い形状を有していた。
その後の処理は実施例１と同様に行い実施例３のトナーを得た。

＜油相２の調製＞
平板状ワックスを多く含む油相を作製した。
温度計及び撹拌機を備えた容器中に、
非晶性ポリエステル樹脂Ｒ２ １００部
酢酸エチル １０５部
を入れ攪拌して溶解させた。ここに、
ワックス分散液Ｗ１ ４０部
小粒径アルミニウムペースト顔料 ２０部
（東洋アルミ社製 ２１７３ＹＣ（酢酸プロピル分散体 固形分５０％））
を加えた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、氷浴で内温を２０℃にキープしながら、５，０００ｒｐｍで１時間混合し、室温でエアーを攪拌しながら液面に噴いて固形分濃度が５０質量％の油相２を得た。

（実施例４）
撹拌機及び温度計を備えた容器中に、水相５５０部を入れた後、水浴上２０℃で保持した。次に、２０℃に保持されている４５０部の油相２を加え、２０℃に保持しながら、ＴＫ式ホモミサー（特殊機化工業社製）を用いて、１３，０００ｒｐｍで１分間混合し、乳化スラリーを得た。光学顕微鏡による観察では得られた油滴は扁平形状であった。撹拌機及び温度計を備えた容器中に、乳化スラリーを入れた後、４０℃で減圧下脱溶剤して、油滴中の固形分換算で８０％のスラリーを得た。
得られたスラリーを５０℃に保持しながら、ＴＫ式ホモミサー（特殊機化工業社製）を用いて、８，０００ｒｐｍで１０分間混合し、スラリーにせん断応力をかけた。光学顕微鏡による観察では得られた油滴は楕円体から球状に近い形状を有していた。さらに４０℃で減圧下脱溶剤して、有機溶剤揮発部分が０％のスラリーを得た。ＴＥＭ観察によれば、１μｍ以下の平板状のワックス粒子が板状のアルミニウム顔料の間に入りこんでいた。

＜ワックス分散液Ｗ２の調製＞
微細化ワックス粒子を含む分散液を作製した。
撹拌棒及び温度計を備えた容器中に、パラフィンワックスＨＮＰ−９（日本精鑞社製）１５０部、１５部のワックス分散剤１及び酢酸エチル３３５部を入れた。その後、撹拌下、８０℃まで昇温し、８０℃で５時間保持した。次に、１時間で３０℃まで冷却した後、ビーズミルのウルトラビスコミル（アイメックス社製）を用いて、送液速度を０．５ｋｇ／ｈ、ディスクの周速度を１０ｍ／ｓ、直径が０．５ｍｍのジルコニアビーズを８０体積％充填して、１０パスの条件で、分散させ、ワックス分散液Ｗ２を得た。得られたワックス分散液の粒子径はＬＡ−９２０（堀場製作所製）で測定したところ１２５ｎｍであった。大過剰の酢酸エチルで希釈して乾燥し、電子顕微鏡で観察したところ球形状の形状をしていた（ワックスの固形分濃度３０％、トータル固形分濃度３３％）。

＜油相３の調製＞
微細化ワックス粒子を含む油相を作製した。
温度計及び撹拌機を備えた容器中に、
非晶性ポリエステル樹脂Ｒ２ １００部
酢酸エチル １０５部
を入れ攪拌して溶解させた。ここに、
ワックス分散液Ｗ２ ２０部
小粒径アルミニウムペースト顔料 ２０部
（東洋アルミ社製 ２１７３ＹＣ（酢酸プロピル分散体 固形分５０％））
を加えた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、氷浴で内温を２０℃にキープしながら、５，０００ｒｐｍで１時間混合し、室温でエアーを攪拌しながら液面に噴いて固形分濃度が５０質量％の油相３を得た。

（実施例５）
実施例２において、油相１を油相３に変えた以外は、実施例２と同様にして処理し、実施例５のトナーを得た。
ＴＥＭ観察によれば、約１００ｎｍ〜２００ｎｍの球状のワックス粒子がトナー全体に散らばっており、板状のアルミニウム顔料の間に一部しか入り込んではいなかった。

（実施例６）
実施例１と同様にして、油相と水相を作製し、乳化スラリーを得た。但し、実施例１のようにトナー形状を調整するためのせん断応力を付与する工程は特に行わず、４０℃で減圧下脱溶剤して残存する有機溶剤の揮発成分を除去してスラリーを得た。その後の処理は実施例１と同様にして、トナーを作製した。光学顕微鏡による観察では得られたトナーは扁平の円板状に近い形状を有していた。

（実施例７）
実施例１において、油相作製で用いたアルミニウム顔料を中粒径のものに変更した以外は、実施例１と同様にしてトナーを作製した。
実施例７では、
中粒径アルミニウム顔料ペースト ２０部
（東洋アルミ社製 ２１７２ＹＣ（酢酸プロピル分散体 固形分５０％）
を用いた。

（実施例８）
実施例４において、油相作製で用いたアルミニウム顔料を大粒径のものに変更した以外は、実施例４と同様にしてトナーを作製した。
実施例８では、平板状ワックスを多く含む油相を作製した。
つまり、実施例８の含有成分は、
非晶性ポリエステル樹脂Ｒ２ １００部
酢酸エチル １０５部
ワックス分散液Ｗ１ ４０部
大粒径アルミニウム顔料ペースト ２０部
（東洋アルミ社製 ＴＤ２００ＰＡ（酢酸プロピル分散体 固形分５０％）
である。

＜結晶性ポリエステルＲ１の合成＞
冷却管、撹拌機および窒素導入管を備えた反応槽中に、セバシン酸２０２部、アジピン酸１５部、１，６−ヘキサンジオール１７７部、及び縮合触媒テトラブトキシチタネート０．５部を入れた後、窒素気流下、生成する水を留去しながら、１８０℃で８時間反応させた。次に、２２０℃まで徐々に昇温し、窒素気流下、生成する水及び１，６−ヘキサンジオールを留去しながら、４時間反応させた後、５ｍｍＨｇ〜２０ｍｍＨｇの減圧下で、重量平均分子量がおよそ１２，０００に達するまで反応させ、結晶性ポリエステルＲ１を得た。結晶性ポリエステルＲ１は、重量平均分子量が１２，０００、融点が６０℃であった。

＜針状の結晶性ポリエステル分散液の調製＞
撹拌棒及び温度計を備えた容器中に、結晶性ポリエステルＲ１を１５０部、及び酢酸エチル３３５部を入れた後、撹拌下、８０℃まで昇温し、８０℃で５時間保持し結晶性ポリエステルＲ１を溶解した。次に、ドライアイスで冷却したメタノール浴に浸漬し、急冷し、結晶性ポリエステル分散液を得た。−２０℃で１時間冷却して得られた結晶物は光学顕微鏡で観察すると１μｍ〜１５μｍの大きさの針状結晶であった。

＜油相４の調製＞
温度計及び撹拌機を備えた容器中に、
非晶性ポリエステル樹脂Ｒ２ １００部
酢酸エチル １０５部
を入れ攪拌して溶解させた。ここに、
ワックス分散液Ｗ１ ２０部
針状ワックス分散液１ １０部
針状結晶性ポリエステル分散液 １０部
大粒径アルミニウムペースト顔料 ２０部
（東洋アルミ社製 ＴＤ２００ＰＡ（酢酸プロピル分散体 固形分５０％））
を加えた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、氷浴で内温を２０℃にキープしながら、５，０００ｒｐｍで１時間混合し、溶剤を留去調整し、固形分濃度が５０質量％の油相４を得た。

（実施例９）
撹拌機及び温度計を備えた容器中に、水相５５０部を入れた後、水浴上２０℃で保持した。次に、２０℃に保持されている４５０部の油相４を加え、２０℃に保持しながら、ＴＫ式ホモミサー（特殊機化工業社製）を用いて、１３，０００ｒｐｍで１分間混合し、乳化スラリーを得た。光学顕微鏡による観察では得られた油滴は扁平形状であった。
減圧装置、撹拌機及び温度計を備えた容器中に、乳化スラリーを入れた後、４０℃の減圧下で脱溶剤して、油滴中の固形分換算で８０％のスラリーを得た。
得られたスラリーを６５℃に保持しながら、ＴＫ式ホモミサー（特殊機化工業社製）を用いて、１０，０００ｒｐｍで３０分間混合し、スラリーにせん断応力をかけた。光学顕微鏡による観察では得られた油滴は球体に近い形状を有していた。
さらに４０℃で減圧下脱溶剤して、有機溶剤揮発部分が０％のスラリーを得た。その後の処理は実施例１と同様に行い実施例９のトナーを得た。

＜油相５の調整＞
温度計及び撹拌機を備えた容器中に、
非晶性ポリエステル樹脂Ｒ２ １００部
酢酸エチル １０５部
を入れ攪拌して溶解させた。ここに、
ワックス分散液Ｗ１ １５部
針状ワックス分散液１ ６部
大粒径アルミニウムペースト顔料 ２０部
（東洋アルミ社製 ＴＤ１２０Ｔ（トルエン分散体 固形分５０％））
有機変性層状無機化合物 １部
（ＴＩＸＯＧＥＬ（登録商標） ＭＰ ２５０（ＢＹＫ社製）
を加えた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、氷浴で内温を２０℃にキープしながら、５，０００ｒｐｍで１時間混合し、固形分濃度が５０質量％の油相５を得た。

（実施例１０）
撹拌機及び温度計を備えた容器中に、水相５５０部を入れた後、水浴上２０℃で保持した。次に、２０℃に保持されている４５０部の油相５を加え、２０℃に保持しながら、ＴＫ式ホモミサー（特殊機化工業社製）を用いて、１３，０００ｒｐｍで１分間混合し、乳化スラリーを得た。光学顕微鏡による観察では得られた油滴は球形の形状であった。
減圧装置、撹拌機及び温度計を備えた容器中に、乳化スラリーを入れた後、４０℃の減圧下で脱溶剤して、油滴中の固形分換算で０％のスラリーを得た。その後の処理は実施例１と同様に行い実施例１０のトナーを得た。
油滴表面に有機変性無機化合物が集合した層が形成され、トナーが扁平しない形状を維持したと考えられる。

＜プレポリマーの合成＞
冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２質量部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１質量部、テレフタル酸２８３質量部、無水トリメリット酸２２質量部、及びジブチルチンオキサイド２質量部を仕込み、常圧下で、２３０℃にて８時間反応させた。次いで、１０ｍＨｇ〜１５ｍＨｇの減圧下で、５時間反応させて、中間体ポリエステルを合成した。得られた中間体ポリエステルは、数平均分子量（Ｍｎ）が２,１００、重量平均分子量（Ｍｗ）が９,６００、ガラス転移温度（Ｔｇ）が５５℃、酸価が０．５、水酸基価が４９であった。
次に、冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、前記中間体ポリエステル４１１質量部、イソホロンジイソシアネート８９質量部、及び酢酸エチル５００質量部を仕込み、１００℃にて５時間反応させて、プレポリマー（前記活性水素基含有化合物と反応可能な重合体）を合成した。得られたプレポリマーの遊離イソシアネート含有量は、１．６０質量％であり、プレポリマーの固形分濃度（１５０℃、４５分間放置後）は５０質量％であった。

＜油相６の調製＞
温度計及び撹拌機を備えた容器中に、
非晶性ポリエステル樹脂Ｒ２ １００部
酢酸エチル １０５部
を入れ攪拌して溶解させた。ここに、
ワックス分散液Ｗ１ １８部
針状ワックス分散液１ ７部
大粒径アルミニウムペースト顔料 ２２部
（東洋アルミ社製 ＴＤ１２０Ｔ（トルエン分散体 固形分５０％））
を加えた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、氷浴で内温を２０℃にキープしながら、５，０００ｒｐｍで１時間混合した。
その後、
合成したプレポリマー溶液 ２０部
を加え、スリーワンモーターにて６００ｒｐｍ ２０℃で１０分攪拌し均一化し、固形分濃度が５０質量％の油相６を得た。

（実施例１１）
水４５５部、ビニル系樹脂分散液７部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５質量％の水溶液エレミノールＭＯＮ−７（三洋化成工業社製）１７部、及び酢酸エチル４１部を混合撹拌し、水相を得た。
さらに得られた水相に
ヘキサメチレンジアミン ０．２部
を添加した。
撹拌機及び温度計を備えた容器中に、水相５５０部を入れた後、水浴上２０℃で保持した。次に、２０℃に保持されている４５０部の油相６を加え、２０℃に保持しながら、ＴＫ式ホモミサー（特殊機化工業社製）を用いて、１３，０００ｒｐｍで１分間混合し、乳化スラリーを得た。光学顕微鏡による観察では得られた油滴は球形の形状であった。
減圧装置、撹拌機及び温度計を備えた容器中に、乳化スラリーを入れた後、４０℃の減圧下で脱溶剤して、油滴中の固形分換算で０％のスラリーを得た。その後の処理は実施例１と同様に行い実施例１１のトナーを得た。
乳化、油滴形成の段階で液滴表面にプレポリマーとアミン化合物の反応物からなるポリウレア層が形成され、トナーが扁平しない形状を維持したと考えられる。

（比較例１）
以下に記載した乳化凝集法によりトナーを作製した。
＜樹脂微粒子分散液の調製＞
非晶性ポリエステル樹脂Ｒ２ １００部
メチルエチルケトン １００部
をフラスコに入れ、２０℃でスリーワンモーター６００ｒｐｍで攪拌溶解した。
その後
アンモニア水（２８質量％） ７部
を加え、攪拌し、均一化した。
この中に
イオン交換水 ２００部
を滴下ロートを用い１時間かけて徐々に添加した。途中液全体が白濁増粘し、そのまま滴下を続けると減粘したことから、樹脂溶液が転相したことが伺われた。
その後、得られた樹脂分散液を４０℃で減圧し、脱溶剤を行って樹脂微粒子分散液１を作製した。マイクロトラックＵＰＡ（日機装社製）で粒子径を確認したところ体積平均径が８０ｎｍの粒子であった（樹脂微粒子濃度３３％）。

＜ワックス分散液Ｗ２の調製＞
撹拌棒及び温度計を備えた容器中に、
パラフィンワックスＨＮＰ−９ １５０部
（日本精鑞社製）
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム ３部
イオン交換水 ４５０部
を入れた後、撹拌下、液温８０℃でビーズミルのウルトラビスコミル（アイメックス社製）を用いて、送液速度を１ｋｇ／ｈ、ディスクの周速度を６ｍ／ｓ、直径が０．５ｍｍのジルコニアビーズを８０体積％充填して、３パスの条件で、分散させ、ワックス分散液Ｗ２を得た。２０℃まで冷却後、得られたワックス分散液の粒子径をマイクロトラックＵＰＡ（日機装社製）で測定したところ２２０ｎｍであった（ワックスの固形分濃度２５％）。

＜乳化凝集トナーの作製＞
樹脂微粒子分散液１ ３００部
ワックス分散液Ｗ２ １０部
アルミニウム顔料パウダー １０部
（東洋アルミ社製 １２００Ｍ）
イオン交換水 ２００部
を容器に入れ、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、氷浴で内温を２０℃にキープしながら、５，０００ｒｐｍで１時間混合した。
パドル型の攪拌翼を装着し、スリーワンモーターで３００ｒｐｍで攪拌しながら、塩化アルミニウムの１０％水溶液を光学顕微鏡で凝集粒子の形成を確認しながら滴下した。その間、系のｐＨは塩酸を用いて３〜４に維持した。凝集粒子の形成確認後内温を６５℃まで上昇させ１時間維持し、粒子のシンタリングを行った。得られた凝集粒子は扁平型をしており、その体積平均径（Ｄ４）はベックマンコールター社製 マルチサイザーＩＩＩを用いて測定したところ、１３.５μｍであった。
その後ろ過、リスラリー、水洗を５回繰り返し、スラリーの電導度が５０μＳ/ｃｍになったところで、循風乾燥機を用いて、４５℃で４８時間濾過ケーキを乾燥させた後、目開きが７５μｍのメッシュを用いて篩い、トナー母体粒子を得た。
トナー母体粒子１００部、及び疎水化処理シリカＨＤＫ−２０００（ワッカー・ケミー社製）１部を、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）を用いて、周速を３０ｍ／ｓとして３０秒間混合した後、１分間休止する操作を５回繰り返した。次に、目開きが３５μｍのメッシュを用いて篩い、比較例１のトナーを得た。得られたトナーは扁平型で、体積平均径（Ｄ４）はベックマンコールター社製 マルチサイザーＩＩＩを用いて測定したところ、１２.５μｍであった。

（比較例２）
ワックスを多くして顔料の間隔を調整し、乳化凝集法によりトナーを作製した。
比較例１において、ワックス分散液の量を以下のように増量した。
樹脂微粒子分散液１ ３００部
ワックス分散液Ｗ２ ３０部
アルミニウム顔料パウダー １０部
（東洋アルミ社製 １２００Ｍ）
イオン交換水 ２００部
を容器に入れ、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、氷浴で内温を２０℃にキープしながら、５，０００ｒｐｍで１時間混合した。
その後の処理は比較例１と同様に行い、比較例２のトナーを作製した。

（比較例３）
以下に記載した方法により、円形度が本発明で規定する範囲外の球形化したトナーを作製した。
実施例１と同様にしてトナーを作製した。但し、乳化後、４０℃で減圧下脱溶剤して、油滴中の固形分換算で８０％のスラリーを得た後に、実施例１よりも４０℃高温で処理した。すなわち得られたスラリーを８０℃に保持しながら、ＴＫ式ホモミサー（特殊機化工業社製）を用いて、１０，０００ｒｐｍで６０分間混合し、スラリーにせん断応力をかけた。
光学顕微鏡による観察では得られた油滴は、真球状に近い形状を有していた。
その後の処理は実施例１と同様に行い比較例３のトナーを得た。

（比較例４）
あらかじめアルミニウム顔料を凝集させ、スタック顔料を作り、乳化凝集法によりトナーを作製した。
アルミニウム顔料パウダー １０部
（東洋アルミ社製 １２００Ｍ）
イオン交換水 １００部
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム １部
を容器に入れ、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、氷浴で内温を２０℃にキープしながら、５，０００ｒｐｍで１時間混合しアルミニウム顔料の水分散液１を得た。
その後１％濃度の塩化カルシウム溶液を１０部徐々に滴下し、アルミニウム顔料を凝集させた。光学顕微鏡の観察によればアルミニウム顔料は面状部分で互いに上下に凝集した状態であった。
樹脂微粒子分散液１ ３００部
ワックス分散液Ｗ２ １０部
アルミニウム顔料の水分散液１ １１１部
（東洋アルミ社製 １２００Ｍ）
イオン交換水 １００部
以上の混合液をＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、氷浴で内温を２０℃にキープしながら、５，０００ｒｐｍで１時間混合し、凝集したアルミニウム顔料を再分散した。
パドル型の攪拌翼を装着し、スリーワンモーターで３００ｒｐｍで攪拌しながら、塩化アルミニウムの１０％水溶液を光学顕微鏡で凝集粒子の形成を確認しながら滴下した。その間、系のｐＨは塩酸を用いて３〜４に維持をした。凝集粒子の形成確認後、内温を８０℃まで上昇させ３時間維持し、粒子のシンタリングを行った。得られた凝集粒子は扁平型をしており、その体積平均径（Ｄ４）はベックマンコールター社製 マルチサイザーＩＩＩを用いて測定したところ、１２.５μｍであった。
その後ろ過、リスラリー、水洗を５回繰り返し、スラリーの電導度が５０μＳ/ｃｍになったところで、循風乾燥機を用いて、４５℃で４８時間濾過ケーキを乾燥させた後、目開きが７５μｍのメッシュを用いて篩い、トナー母体粒子を得た。
トナー母体粒子１００部、及び疎水化処理シリカＨＤＫ−２０００（ワッカー・ケミー社製）１部を、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）を用いて、周速を３０ｍ／ｓとして３０秒間混合した後、１分間休止する操作を５回繰り返した。次に、目開きが３５μｍのメッシュを用いて篩い、比較例４のトナーを得た。得られたトナーは扁平型で、体積平均径（Ｄ４）はベックマンコールター社製 マルチサイザーＩＩＩを用いて測定したところ、１１．３μｍであった。

（比較例５）
アルミニウム顔料を分散微粒化し、トナーを作製した。
密閉された容器に、
非晶性ポリエステル樹脂Ｒ２ ２０部
酢酸エチル １００部
を入れ攪拌して溶解させた。ここに、
小粒径アルミニウムペースト顔料 ２０部
（東洋アルミ社製 ２１７３ＹＣ（酢酸プロピル分散体 固形分５０％））
３ｍｍΦのジルコニアビーズ ５００部
を仕込みロッキングミル（セイワ技研製）を用いて６０Ｈｚの振動数で４時間分散処理し、ジルコニアビーズをメッシュで分離してアルミニウム顔料酢酸エチル顔料分散液１を得た。分散液中のアルミニウム顔料は光学顕微鏡による観察では１μｍ〜５μｍの板状の粒子にまで小粒径、粉砕されていた。
温度計及び撹拌機を備えた容器中に、
非晶性ポリエステル樹脂Ｒ２ ８０部
アルミニウム顔料酢酸エチル顔料分散液１ １４０部
を入れ攪拌して溶解させた。ここに、
ワックス分散液Ｗ１ ２０部
を加えた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、氷浴で内温を２０℃にキープしながら、５，０００ｒｐｍで１時間混合し、室温でエアーを攪拌しながら液面に噴いて、固形分濃度が５０質量％の比較油相１を得た。
その後のトナー作製は、実施例１と同様に行い比較例５のトナーを得た。

（比較例６）
小径のアルミニウム顔料を用いトナーを作製した。
＜油相の調製＞
温度計及び撹拌機を備えた容器中に、
非晶性ポリエステル樹脂Ｒ２ １００部
酢酸エチル １０５部
を入れ攪拌して溶解させた。ここに、
ワックス分散液Ｗ１ ２０部
平均粒径４μｍのアルミニウムペースト顔料 ２０部
（東洋アルミ社製 ０６７０ＴＳ（トルエン分散体 固形分５０％））
を加えた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、氷浴で内温を２０℃にキープしながら、５，０００ｒｐｍで１時間混合し、室温でエアーを攪拌しながら液面に噴いて、固形分濃度が５０質量％の油相１を得た（固形分４７．６％）。
その後のトナー作製は、実施例１と同様に行い比較例６のトナーを得た。

＜得られたトナーの評価方法＞
＜＜画質（細線再現性）＞＞
Ｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ Ｃ６００ Ｐｒｏ（株式会社リコー製）を用いて、コート紙（ＰＯＤグロスコート紙 王子製紙社製）上に、４００ｄｐｉ評価用標準ラインチャート画像を形成し出力画像を評価した。
細線ライン部分を原稿ファイル画像と比較し再現性をランク評価した。
評価ランク １ ：平行細線がつぶれて分離できず
評価ランク ２ ：一部分離しているがほとんどつぶれている
評価ランク ３ ：離れているが線の太りあり
評価ランク ４ ：離れているが線の太りがほとんどない
評価ランク ５ ：原稿画像が再現されている
尚、画質の評価において、評価が２以下であると、実用上使用可能なレベルとはいえない。本発明では、トナーの円形度が０．９８５より大きくなる範囲を除くことにより、十分な画質を得ることができるトナーに限定している（後述する比較例３の結果参照）。

＜＜光輝性＞＞
Ｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ Ｃ６００ Ｐｒｏ（株式会社リコー製）を用いて、コート紙（ＰＯＤグロスコート紙 王子製紙社製）上に、トナーの付着量が０．５０±０．１０ｍｇ／ｃｍ^２、サイズが３ｃｍ×８ｃｍのベタ画像を形成し出力画像を評価した。
なお、ベタ画像は、用紙において、通紙方向の先端から３．０ｃｍの位置に形成した。定着ベルトの制御温度を１３０℃から１８０℃まで１０℃間隔で振ったサンプルを作製した。
得られた画像サンプルを通常オフィス室内照明下で最も反射光が高くなる角度の反射の程度を５段階で評価した。温度を振ったサンプルの中で最も評価の高いものを代表サンプルとした。
評価ランク １ ：コート紙のみと同程度の反射性
評価ランク ２ ：角度を変えても反射光の大きさがほとんど変化せず
評価ランク ３ ：角度を変えると、一方向に反射光が高くなる領域が見られる
評価ランク ４ ：角度を変えると、一方向に大きな反射領域が見られる
評価ランク ５ ：角度を変えると、一方向に非常に大きな反射領域が見られる

＜＜劣化前後の電気特性＞＞
−劣化方法−
Ｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ Ｃ６００ Ｐｒｏ（株式会社リコー製）２成分用キャリア ５０ｇ、トナー １０ｇを１００ｍＬバイアル中に仕込み、ロッキングミル ＲＭ−０５（セイワ技研社製）にセットし、４０Ｈｚの振動速度で３時間攪拌した。
得られた現像剤を３０μｍの目開きの篩を用い、トナーとキャリアを分離した。
−電気抵抗−
トナーの体積固有抵抗（Ｒ）の常用対数値ＬｏｇＲの測定は、まず、３ｇのトナーを４０ｍｍφ、約２ｍｍ厚のペレット状に成型した測定用サンプルを作製する（Ｍａｅｋａｗａ ｔｅｓｔｉｎｇ ｍａｃｈｉｎｅ ＭＦＧ社製、ＢＲＥ−３２型、加圧装置 荷重６Ｍｐａ 加圧時間１分間）。
これをＳＥ−７０形固体用電極（安藤電気（株）製）にセットし、そして上記電極間に１ｋＨｚの交流を印加したときのＬｏｇＲをＴＲ−１０Ｃ形誘電体損測定器、ＷＢＧ−９発振器、ＢＤＡ−９平衡点検出器（いずれも安藤電気（株）製）から構成される交流ブリッジ法の測定器によって測定し、これによりトナーのＬｏｇＲを求めた。
測定は劣化前後のトナーに対し行った。

上記実施例１〜１１、及び比較例１〜６の各トナーに対し、上述した方法により、トナーの円形度、平板状顔料の平均厚みＤ、最大長さＬ、最大幅Ｗ、平均距離Ｈ、及び偏角θ＞２０°を示すトナーの割合を測定した。結果を下記表１に示す。
また、上記実施例１〜１１、及び比較例１〜６の各トナーに対し、上記各評価方法により、画質、光輝性、劣化前後での電気特性（抵抗値）を評価した。結果を下記表２に示す。

以上実施例で示されるように本発明によれば、画像の光輝性を担保しつつ、高精細、高画質な画像を形成でき、さらにトナーの電気抵抗の低下を防ぐことにより、電気特性や帯電特性の劣化を防止することができるトナーとなることがわかった。
尚、光輝性顔料を含有するトナーを上記特許文献１又は２などで記載されている乳化重合法で製造した場合、比較例１や２で示すように、トナーは本願発明で規定する所望の円形度は示さない。なぜなら、光輝性顔料の扁平形状に影響を受け、トナーの形状も扁平形状となっているからである。比較例１や２では、画質や劣化前後での電気特性評価の結果が良くないことが示されている。また、乳化重合法でトナーを製造する場合において、トナー形状を球形に近づけようとすると、光輝性顔料を前もって凝集処理し、重ね合わせ、光輝性顔料に厚みをもたせることで、トナー形状を球形化することが考えられる。しかし、そうすると、比較例４で示すように、顔料の重なりによりトナーの電気抵抗値は下がり、劣化前後での電気特性の評価結果は良くないものとなる。

本発明の態様は、例えば、以下のとおりである。
＜１＞ 平板状顔料を含むトナーであって、
前記トナーの断面を観察した場合、前記平板状顔料の平均厚みＤが１．０μｍ以下、最大長さＬが５．０μｍ以上であり、
前記トナーの定着画像を観察した場合、前記平板状顔料の最大幅Ｗが３．０μｍ以上であり、
前記トナーの円形度が０．９５０〜０．９８５であることを特徴とするトナーである。
＜２＞ 前記トナーの断面を観察した場合、
前記トナーに含まれる複数の前記平板状顔料において、隣り合う前記平板状顔料のもっとも短い距離の平均値Ｈ（平均距離Ｈ）が０．５μｍ以上である前記＜１＞に記載のトナーである。
＜３＞ 前記トナーの断面画像を観察した場合、
前記トナーに含まれる複数の前記平板状顔料において、もっとも長さの長い平板状顔料と、この平板状顔料に対し最大偏角を有する平板状顔料とがなす偏角θが、２０°以上であるトナーの割合が、観察されるトナーにおいて３０個数％以上である前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載のトナーである。
＜４＞ 針状及び板状の少なくともいずれかの状態を示す物質をさらに含有する前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載のトナーである。
＜５＞ 前記針状及び板状の少なくともいずれかの状態を示す物質が、ワックス及び結晶性樹脂の少なくともいずれかである前記＜４＞に記載のトナーである。
＜６＞ 平板状顔料と、針状及び板状の少なくともいずれかの状態を示す物質とを含有する有機液体を、水系媒体中に分散して水中油滴（Ｏ／Ｗ型）エマルションを作製する工程を含む前記＜１＞に記載のトナーを製造することを特徴とするトナーの製造方法である。
＜７＞ 前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載のトナーを収容した、トナー収容ユニットである。
＜８＞ 静電潜像担持体と、前記静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
前記静電潜像担持体に形成された前記静電潜像を、トナーを用いて現像してトナー像を形成する、トナーを備える現像手段と、
前記静電潜像担持体上に形成されたトナー像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー像を定着する定着手段とを含み、
前記トナーが、前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載のトナーであることを特徴とする画像形成装置である。
＜９＞ 静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、
前記静電潜像担持体上に形成された前記静電潜像を、トナーを用いて現像してトナー像を形成する現像工程と、
前記静電潜像担持体上に形成されたトナー像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー像を定着する定着工程とを含み、
前記トナーが、前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載のトナーであることを特徴とする画像形成方法である。

前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載のトナー、前記＜６＞に記載のトナーの製造方法、前記＜７＞に記載のトナー収容ユニット、前記＜８＞に記載の画像形成装置、前記＜９＞に記載の画像形成方法によれば、従来における前記諸問題を解決し、前記本発明の目的を達成することができる。

特許第５３６５６４８号公報 特開２０１６−１３９０５３号公報

Claims (8)

1. 平板状顔料を含むトナーであって、
   前記トナーの断面を観察した場合、前記平板状顔料の平均厚みＤが１．０μｍ以下、最大長さＬが５．０μｍ以上であり、
   前記トナーの定着画像を観察した場合、前記平板状顔料の最大幅Ｗが３．０μｍ以上であり、
   前記トナーの円形度が０．９５０〜０．９８５であることを特徴とするトナー。
2. 前記トナーの断面を観察した場合、
   前記トナーに含まれる複数の前記平板状顔料において、隣り合う前記平板状顔料のもっとも短い距離の平均値Ｈ（平均距離Ｈ）が０．５μｍ以上である請求項１に記載のトナー。
3. 前記トナーの断面画像を観察した場合、
   前記トナーに含まれる複数の前記平板状顔料において、もっとも長さの長い平板状顔料と、この平板状顔料に対し最大偏角を有する平板状顔料とがなす偏角θが、２０°以上であるトナーの割合が、観察されるトナーにおいて３０個数％以上である請求項１から２のいずれかに記載のトナー。
4. 針状及び板状の少なくともいずれかの状態を示す物質をさらに含有する請求項１から３のいずれかに記載のトナー。
5. 前記針状及び板状の少なくともいずれかの状態を示す物質が、ワックス及び結晶性樹脂の少なくともいずれかである請求項４に記載のトナー。
6. 平板状顔料と、針状及び板状の少なくともいずれかの状態を示す物質とを含有する有機液体を、水系媒体中に分散して水中油滴（Ｏ／Ｗ型）エマルションを作製する工程を含む請求項１に記載のトナーを製造することを特徴とするトナーの製造方法。
7. 請求項１から５のいずれかに記載のトナーを収容した、トナー収容ユニット。
8. 静電潜像担持体と、前記静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
   前記静電潜像担持体に形成された前記静電潜像を、トナーを用いて現像してトナー像を形成する、トナーを備える現像手段と、
   前記静電潜像担持体上に形成されたトナー像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
   前記記録媒体の表面に転写されたトナー像を定着する定着手段とを含み、
   前記トナーが、請求項１から５のいずれかに記載のトナーであることを特徴とする画像形成装置。