JP2017202859A - 金属チューブ容器 - Google Patents

Abstract

【課題】肩部におけるコーナー部が滑らかな曲線で構成された金属チューブ容器において、材料の使用量を少なくすると共に、肩部に残留する内容物を減らす。【解決手段】金属チューブ容器の肩部３は、テーパ部５から曲線によって滑らかに胴部４に接続するコーナー部６を有する。コーナー部６は、曲率半径が異なる円弧で形成された主円弧７と副円弧８とからなり、それぞれが１個以上の円弧で構成されている。【選択図】図２

Description

本発明は、アルミニウム等の金属チューブ容器に関し、さらに詳しくは、肩部におけるコーナー部が滑らかな曲線で構成された金属チューブ容器に関する。

従来、アルミニウム等の金属チューブ容器は、円筒状の口部と、該口部の下方に続く切頭円錐形の肩部と、該肩部の下方に続く円筒状の胴部とからなる。そして、肩部と胴部の間のコーナー部は、尖った角張り部を有している。金属チューブ容器は、このような形状以外にバリエーションが無く、顧客や消費者へのアピール力に欠けていた。

そこで、コーナー部１０６を滑らかな円弧状に形成することによって、ソフトな外観に仕上げた図８（特許文献１）に示すアルミチューブ１０１が開発された。このチューブ１０１は、肩部１０３の厚みを上端から下位に至るほど厚くなるように形成したものであり、金型内のアルミ材料がスムーズに押し流され、雌型やパンチの使用寿命が延びる効果がある。

実公平８−９０００号公報

しかしながら、図８に示すアルミチューブ１０１は、肩部１０３における外側の傾斜角度に対して、内側の傾斜角度を異ならせることによって、肩部の厚みを上端から下位に至るほど厚くしているため、材料が過剰となる問題があった。この問題は、コーナー部１０６の円弧が大きいチューブが要望される場合、より一層顕著なものとなる。すなわち、コーナー部１０６は、円弧が大きくなると、全体的に容器の軸心に関して下方にシフトするため、その分だけコーナー部１０６の内側の傾斜角度を外側の傾斜角度に対して大きく異ならせる必要がある。そうすると、肩部１０３と胴部１０４の内側とが接続する部位が縦方向に長くなってしまうため、肩部１０３に残った内容物を取り出し難くなってしまう。
この発明は、肩部と胴部とを滑らかな曲線で接続したコーナー部を有する金属チューブ容器において、材料の使用量を少なくすると共に、肩部に残る内容物を減らすことを目的とする。また、高い品質の製品を安定して生産することを目的とする。

この課題を解決するため、請求項１記載の発明の解決手段は、口部の下端から下向きに傾斜して延びるテーパ部と、該テーパ部から曲線によって滑らかに胴部に接続するコーナー部とを有する金属チューブ容器において、前記コーナー部は、曲率半径が異なる円弧で形成された主円弧と副円弧とからなり、それぞれが１個以上の円弧で構成されることを特徴とする金属チューブ容器である。

請求項２記載の発明の解決手段は、この発明の金属チューブ容器であって、前記主円弧の一端が前記テーパ部と接続し、他端が主円弧の曲率半径よりも小さな副円弧の一端に接続しており、さらに、副円弧の他端が胴部に接続している金属チューブ容器である。

請求項３記載の発明の解決手段は、この発明の金属チューブ容器であって、前記主円弧および前記副円弧がそれぞれ１個の円弧で構成される金属チューブ容器である。

この課題を解決するため、請求項４記載の発明の解決手段は、口部の下端から下向きに傾斜して延びるテーパ部と、該テーパ部から曲線によって滑らかに胴部に接続するコーナー部とを有する金属チューブ容器において、コーナー部が複数の円弧で形成された円弧群を構成し、該円弧群の各曲率半径が、半径方向外側に向かって漸次小さく形成されていることを特徴とする金属チューブ容器である。

請求項５記載の発明の解決手段は、この発明の金属チューブ容器であって、前記コーナー部の全体又は一部が楕円曲線で構成される金属チューブ容器である。

請求項６記載の発明の解決手段は、この発明の金属チューブ容器であって、前記口部の内側下端から前記テーパ部と平行に延びる第１傾斜部と、該第１傾斜部から前記胴部の内側に接続する第２傾斜部とからなり、該第２傾斜部が前記金属チューブ容器の軸心となす角度は、前記第１傾斜部が該軸心となす角度よりも小さく、かつ、第２傾斜部と前記コーナー部とで形成される軸心方向の厚さが、半径方向外側に向かって漸次大きく形成されている金属チューブ容器である。

請求項７記載の発明の解決手段は、この発明の金属チューブ容器であって、前記胴部の外面に、熱収縮性フィルムからなる被膜を形成した金属チューブ容器である。

この発明に係る金属チューブ容器によれば、材料の使用量を少なくすることができると共に、肩部に残る内容物を少なくすることができる。また、高い品質の製品を安定して生産することができる。

この発明に係る第１の実施形態を示す金属チューブ容器の半断面図である。 図１の要部拡大図である。 この発明に係る第２の実施形態を示す要部拡大図である。 この発明に係る第３の実施形態を示す要部拡大図である。 この発明に係る第４の実施形態を示す要部拡大図である。 この発明に係る金属チューブ容器の製造装置を示す概略図である。 この発明に係る金属チューブ容器を用いた別の実施形態を示す半断面図である。 従来の金属チューブ容器を示す半断面図である。

この発明の実施形態を図面に基づいて以下に説明する。

図１、図２は、この発明に係る金属チューブ容器における第１の実施形態である。図１は、金属チューブ容器１の全体を示す図であり、図２は、図１のＡ部を拡大した図である。図１、図２に示すように、肩部３の外面には、口部２の外側下端から所定の角度下向きに傾斜して延びるテーパ部５と、該テーパ部５から曲線で滑らかに胴部４に接続するコーナー部６とが形成されている。ここで、図２（Ａ）に黒丸印（●）で示されているのは、コーナー部６の上端と下端である。このコーナー部６の曲線は、容器１の外側に向かって凸の形状を呈しており、複数の曲率半径を有している。すなわち、コーナー部６の曲線は、テーパ部５の下端に曲線で滑らかに接続する主円弧７と、該主円弧７の下端から曲線で滑らかに胴部４に接続する副円弧８とからなる２つの円弧で構成されている。なお、丸印（○）で示されている符号Ｃ１とｃ１は、それぞれ主円弧７と副円弧８の中心である。このうち主円弧７は、テーパ部５に滑らかに接続するが、胴部４には滑らかに接続しない。そのため、コーナー部６を主円弧７のみで形成した場合、主円弧７と胴部４とが交差する部位に尖った角張り部が形成される（図示せず）。しかし、この角張り部は成形金型の破損を招くため、望ましくない。そこで、副円弧８によって、角張り部を無くすと共に、主円弧７と胴部４の間を滑らかに接続している。これら主円弧７と副円弧８の曲率半径はそれぞれ異なっている。主円弧７は、目視して分かる程度の大きさの丸みを形成する上で重要であるため、主円弧７の曲率半径Ｒ１は、副円弧８の曲率半径ｒ１よりも十分に大きく形成する必要がある。それに対し、副円弧８の曲率半径ｒ１は、上記角張り部を無くす程度の大きさであって、主円弧７の曲率半径Ｒ１に比べて十分に小さい。これらの条件を満足し、かつ安定した成形性を維持するために、主円弧７の曲率半径Ｒ１は１．５〜３．０ｍｍが好ましく、副円弧の曲率半径は１．０ｍｍ以下の範囲内であって、特に０．２〜１．０ｍｍが好ましい。なお、図２では、主円弧７の曲率半径Ｒ１を２．０ｍｍ、副円弧８の曲率半径ｒ１を０．４ｍｍに形成したコーナー部６が示されている。

次に、図２（Ａ）に鎖線で示す仮想コーナー部９について説明する。仮想コーナー部９は、テーパ部５から１つの円弧で滑らかに胴部に接続した従来の形状である。ここで、四角印（□）で示されているのは、仮想コーナー部９の上端と下端である。図２（Ａ）では、コーナー部６と仮想コーナー部９の形状を比較するため、仮想コーナー部９の円弧の曲率半径を、主円弧７の曲率半径Ｒ１と同じ２．０ｍｍに形成している。図示されるように、この発明に係るコーナー部６は、仮想コーナー部９よりも、容器の軸心に関して上方に位置している。また、黒丸印（●）で示すコーナー部６の下端（副円弧８の下端であって、副円弧８と胴部４との接点）は、四角印（□）で示す仮想コーナー部９の下端よりも、容器の軸心に関して上方に位置している。さらに、黒丸印（●）で示すコーナー部６の上端は、四角印（□）で示す仮想コーナー部９の上端よりも半径方向外側に位置している。

次に、この発明の特徴である肩部３の内面形状について説明する。図２（Ａ）に示すように、肩部３の内面には、口部２の内側下端からテーパ部５と平行に延びる第１傾斜部１５と、該第１傾斜部１５から屈曲して下向きに延び、胴部４の内側に接続する第２傾斜部１６とが形成されている。この第１傾斜部１５と第２傾斜部１６との間、および、第２傾斜部１６と胴部４との間は、曲率半径が小さな補助曲線１６’で滑らかに接続されてもよい。図２では、補助曲線１６’の曲率半径を０．５ｍｍに形成している。なお、第２傾斜部１６は、直線で形成するのが好ましいが、大きな曲率半径を有する曲線で形成したものも、この発明に含まれる。しかし、曲率半径が小さいと、インパクト成形時に材料がスムーズに流れない問題や、肩部３の内面に傷が発生する問題など、成形に支障をきたす。そのため、第２傾斜部１６を曲線で形成する場合、できるだけ直線に近い曲率半径の曲線が好ましい。

図２（Ｂ）は、容器の軸心に対する第１傾斜部１５および第２傾斜部１６の各角度と、肩部の厚さを説明する図である。ここで、鎖線ｏ１、ｏ２は、図１に示す容器１の軸心Ｏと平行な直線である。図示されるように、鎖線ｏ１（容器の軸心）に対する第１傾斜部１５の角度θ１と、鎖線ｏ２（容器の軸心）に対する第２傾斜部１６の角度θ２は、それぞれ異なる角度を有しており、第２傾斜部１６の角度θ２が、第１傾斜部１５の角度θ１よりも小さい。これらの条件を満足し、かつ安定した成形性を維持するために、第１傾斜部１５の角度θ１は５０°〜７０°の範囲であって、特に５５°〜６５°が好ましく、第２傾斜部１６の角度θ２は１５°〜３５°の範囲であって、特に２０°〜３０°が好ましい。なお、図２では、第１傾斜部１５の角度θ１ならびにテーパ部５の角度を６０°、第２傾斜部１６の角度θ２を２５°に形成したものを示している。次に、肩部３の厚さは、テーパ部５と第１傾斜部１５とで形成される第１領域Ｓ１と、コーナー部６と第２傾斜部１６とで形成される第２領域Ｓ２とで、それぞれ異なる厚さを有している。ここで、この発明における肩部３の厚さとは、容器の軸心方向における長さのことをいう。図示されるように、第１領域Ｓ１の厚さは、点線で示す基本厚さＴ、すなわち一定の厚さを有している。それに対して、第２領域Ｓ２の厚さは、半径方向外側に向かって漸次増すように、第１領域Ｓ１の基本厚さＴに漸増厚さｔが加わっている。なお、図２では、点線で示す基本厚さＴを０．８１ｍｍに形成したものを示している。

また、図２（Ｂ）において、点Ｐは、肩部３の内面が屈曲する起点を示し、点Ｑは、肩部３の外面が湾曲する起点を示している。すなわち、点Ｐは、第２傾斜部１６の上端位置または第１傾斜部１５と第２傾斜部１６の間に介在する補助曲線１６’の上端位置であり、点Ｑは、テーパ部５の下端位置（コーナー部６の上端位置）である。図示されるように、点Ｐと点Ｑは、容器の軸心に対して半径方向にほぼ同じ間隔離れた位置に置かれている。つまり、肩部３の厚さは、肩部３の外面が湾曲する起点（点Ｑ）から半径方向内側の範囲（第１領域Ｓ１）において均一な厚さを有しており、点Ｑ（点Ｐ）から半径方向外側の範囲（（第２領域Ｓ２）のみ厚さが増している。そのため、肩部３は、少ない材料で構成されている。しかし、肩部３の材料が著しく増えない限りにおいて、容器の軸心に対する第２傾斜部の角度θ２を大きくして、点Ｐを点Ｑよりも半径方向内側に置いてもよい。

図３は、第１の実施形態に類似した第２の実施形態を示している。この実施形態では、コーナー部２６の曲線が、テーパ部２５の下端に曲線で滑らかに接続する２つの主円弧２７ａ、２７ｂと、主円弧２７ｂの下端から曲線で滑らかに胴部２４に接続する副円弧２８とからなる３つの円弧で構成されている。第１の実施形態と異なるのは、主円弧が２つの円弧２７ａ、２７ｂで構成されている点であり、その他の肩部の内面側の構成や肩部の厚さ等については、第１の実施形態と同じである。図示されるように、この２つの主円弧２７ａ、２７ｂの曲率半径Ｒ２ａ、Ｒ２ｂは異なっている。このように、主円弧２７は、２個またはそれ以上の円弧で接続した主円弧群で構成してもよい。また、副円弧２８も、２個またはそれ以上の円弧で接続した副円弧群で構成してもよい（図示せず）。なお、図３では、主円弧２７ａの曲率半径Ｒ２ａを２．２ｍｍ、主円弧２７ｂの曲率半径Ｒ２ｂを１．７ｍｍ、副円弧２８の曲率半径を０．４ｍｍに形成したものを示している。

図４もまた、第１の実施形態に類似した第３の実施形態を示している。この実施形態では、コーナー部３６の曲線が、テーパ部３５の下端に曲線で滑らかに接続する第２副円弧３８’と、第２副円弧３８’の下端から曲線で滑らかに接続する主円弧３７と、主円弧３７の下端から曲線で滑らかに胴部３４に接続する副円弧３８とからなる３つの円弧で構成されている。第１の実施形態と異なるのは、テーパ部３５と主円弧３７との間に第２副円弧３８’が形成されている点であり、その他の肩部の内面側の構成や肩部の厚さ等については、第１の実施形態と同じである。第２副円弧３８’は、主円弧３７が十分な長さを有する限りにおいて、形成されてもよい。また、第２副円弧３８’の曲率半径ｒ３’の曲率半径は、副円弧３８の曲率半径ｒ３と同じであってもよく、また異なっていてもよい。なお、図４では、主円弧３７の曲率半径Ｒ３を２．１ｍｍ、副円弧３８の曲率半径ｒ３を０．４ｍｍ、第２副円弧３８’の曲率半径ｒ３’を１．０ｍｍに形成したものを示している。

上記第１〜第３の実施形態では、コーナー部が、２、３個程度の円弧で構成されていた。しかし、多数の円弧を集合させて円弧以外の複雑な曲線に近似させたものであってもよい。ここで、円弧以外の曲線とは、複数の円弧を集合させた円弧群によって、楕円、放物線、サイクロイドなどに近似させることができる曲線のことをいう。このような曲線が、第４の実施形態として図５に示されている。実線で示すコーナー部４６の曲線は、中心Ｃ４を有する楕円曲線４７である。この楕円曲線４７は、複数の円弧を集合させた円弧群によって、楕円曲線に近似させることができる。そして、この楕円曲線４７の曲率半径は、半径方向外側に向かって漸次小さくなるように形成されている。上記第１〜第３の実施形態と異なるのは、主円弧と副円弧の関係のように、曲率半径の境界が明確ではない点であり、その他の肩部の内面側の構成や肩部の厚さ等については、第１〜第３の実施形態と同じである。一方、図５（Ａ）に示す鎖線は、図２〜図４と同様に、テーパ部と胴部との両方に１つの円弧で滑らかに接続した仮想コーナー部４９であり、コーナー部４６と仮想コーナー部４９の形状を比較するため、その曲率半径を図２〜図４と同じ２．０ｍｍに形成している。図示されるように、コーナー部４６は、仮想コーナー部４９よりも、容器の軸心に関して上方に位置している。また、黒丸印（●）で示すコーナー部４６（楕円曲線４７）の下端は、四角印（□）で示す仮想コーナー部４９の下端よりも、容器の軸心に関して上方に位置している。さらに、黒丸印（●）で示すコーナー部４６（楕円曲線４７）の上端は、四角印（□）で示す仮想コーナー部４９の上端よりも半径方向外側に位置している。なお、この実施形態では、コーナー部４６が楕円曲線４７のみで構成されているが、楕円曲線４７とテーパ部４５との間および／または楕円曲線４７と胴部４４との間に、１個またはそれ以上の円弧を形成してもよい。そして、そのような円弧が多数の円弧を集合させた円弧群で構成される場合、楕円曲線以外の曲線で構成されてもよい。

これら第１〜第４の実施形態に示すコーナー部の曲線は、円弧のみまたは曲線を複数の円弧で近似した円弧群について説明してきたが、この円弧や円弧群を微小長さの直線群によって曲線に近似させたものもこの発明に含まれる。

ここで、上記第１〜第４の実施形態に示した金属チューブ容器の好ましい寸法について説明する。この発明に係る金属チューブ容器は、特に以下に示す範囲において、成形金型の破損が抑制され、かつ高い品質の製品を安定して生産することができる。また、特殊な製法や手段を必要としない。まず、肩部の好ましい厚さ、すなわち、テーパ部（５、２５、３５、４５）と第１傾斜部１５とで形成される容器の軸心方向における厚さ（基本厚さＴ）は、０．４〜１．０ｍｍである。次に、胴部（４、２４、３４、４４）の好ましい厚さ、すなわち、胴部の半径方向における厚さは、０．１０〜０．１３ｍｍである。そして、コーナー部が２、３個の円弧、すなわち、主円弧と副円弧とで構成される場合、主円弧（７、２７ａ、２７ｂ、３７）の曲率半径は１．５〜３．０ｍｍが好ましく、副円弧（８、２８、３８、３８’）の曲率半径は１．０ｍｍ以下、特に０．２〜１．０ｍｍが好ましい。なお、図５のように、コーナー部４６が円弧以外の曲線であって、複数の円弧を集合させた円弧群で近似させた曲線、例えば楕円曲線４７である場合、円弧群の各曲率半径は次のようにして定めると良い。すなわち、図５に示す仮想円弧４９を上記主円弧の好ましい範囲内（１．５〜３．０ｍｍ）で作図し、円弧群が仮想円弧４９よりも軸心方向の上方に位置するように曲線を設定する。これらのコーナー部（６、２６、３６、４６）に対して、第１傾斜部１５と容器の軸心Ｏ（鎖線ｏ１）とがなす角度θ１は、５０°〜７０°の範囲であって、特に５５°〜６５°が好ましい。そして、第２傾斜部１６と容器の軸心Ｏ（鎖線ｏ２）とがなす角度θ２は、１５°〜３５°の範囲であって、特に２０°〜３０°が好ましい。

次に、この発明に係る金属チューブ容器の製造方法について説明する。図６は、インパクト成形装置５１を示す概略図である。インパクト成形は、パンチ５３を矢印の方向に前進させ、ダイス５２の窪みに置かれたアルミニウム等のスラグ材料Ｍに衝撃力を加えることによって、所望の形状に成形する方法である。すなわち、スラグ材料Ｍは、ダイス５２、パンチ５３及びエジェクターピン５４で形成される隙間を流れると共に、パンチ５３の側壁に沿って伸びることにより、図１に示す口部２、肩部３及び胴部４が一体の金属チューブ容器１が製造される。なお、肩部３を上記実施形態の形状に形成するには、ダイス５２の肩部５２ａとコーナー部５２ｂの形状、および、パンチ５３の肩部５３ａの形状を適宜変更すればよい。

図１に戻って、金属チューブ容器１の口部２の上端近辺は、穿孔可能又は剥離可能な薄膜２ａで閉じられてもよく、この薄膜２ａは、インパクト成形によって口部と一体に形成してもよい。また、口部２に図示しないキャップを着脱できるよう、ネジ部等の蓋係合部２ｂを形成してもよい。この蓋係合部２ｂは、後述する別体の部材で構成されてもよい。

このようにして得られた金属チューブ容器は、図７に示すように、その外面に合成樹脂被膜７１を形成してもよい。図７は、第５の実施形態であり、合成樹脂被膜７１として熱収縮性被膜７１’を被覆したものである。該熱収縮性被膜７１’は、ポリエステル、ポリエチレン等の熱収縮性フィルムからなる。筒状に形成した該フィルムを熱収縮させることによって、図示されるように、金属チューブ容器６１の肩部６３の上端から胴部６４まで熱収縮性被膜７１’で被覆してもよい。このフィルムには、予め印刷等の装飾を施してもよい。また、口部６２の外周にネジ部等の蓋係合部７２ｂを備えた別体の中栓７２を設けてもよい。該中栓７２は、合成樹脂を射出成形する等して得られる。かくして得られた金属チューブ容器６１の内部に、内容物が充填される。その後、胴部６４の下端を偏平化しかつ折り畳んで、折り締め部６４ａを形成することによって、容器内に内容物を収容した金属チューブ容器６１が完成する。なお、図７では、折り締め部６４ａが熱収縮性被膜７１’で被覆されていないが、胴部６４の下端まで熱収縮性被膜７１’で被覆してもよい。

次に、上記実施形態の作用効果について説明する。第１〜第３の実施形態においては、コーナー部の曲率半径がそれぞれ異なる主円弧と副円弧とで構成されており、第４の実施形態においては、コーナー部が複数の円弧で構成される円弧群をなし、該円弧群の各曲率半径が半径方向外側に漸次小さくなる円弧で構成されている。コーナー部がこのように構成されているので、コーナー部を比較的大きな曲率半径の単一の円弧で形成するよりも、コーナー部が容器の軸心に関して上方にシフトする。そのため、少ない材料で肩部を形成することができる。特に、肩部の内側に、テーパ部と平行な第１傾斜部と、該第１傾斜部から屈曲して胴部の内側に接続する第２傾斜部とが形成されている場合、コーナー部と第２傾斜部とで形成される軸心方向の厚さのみが半径方向外側に向かって漸次大きくなるため、さらに少ない材料で肩部を形成することができる。また、コーナー部と第２傾斜部とで形成される軸心方向の肩部の厚さが半径方向外側に向かって漸次増す点、また、肩部の内側が概ね直線状に形成されている点により、インパクト成形時に、スラグ材料が胴部に向かってスムーズに流れ、成形不良が生じない。
第５の実施形態においては、第１〜第４の実施形態による金属チューブ容器の外面が合成樹脂の被膜、例えば熱収縮性フィルムで被覆されている。そのため、金属の質感を抑制することができる。特に、熱収縮性フィルムを容器の肩部上端から胴部まで被覆し、口部の外周に合成樹脂の中栓を設けると、金属面が殆ど露出しないので、金属の質感をより一層抑制することができる。また、コーナー部の曲率半径が比較的大きいため、熱収縮性フィルムを熱収縮させて胴部と肩部を被覆するときや、チューブ容器を絞り出すときなどにおいて、フィルムがコーナー部付近で破れにくい。

以上、この発明の実施形態を説明したが、上記実施形態に限定されるものではなく、以下に説明する（図示しない）種々の形態を採りうることは言うまでもない。例えば、図７に示す熱収縮性被膜７１’による合成樹脂被膜７１は、感熱接着性のフィルム又はラベルによる合成樹脂被膜に代えてもよい。また、合成樹脂被膜７１は、熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂の塗装膜による合成樹脂被膜に代えてもよい。この塗装膜による合成樹脂被膜は、金属チューブ容器の胴部外面に、ロールコート、スプレーコート等の塗装方法によって、熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂の塗装膜が形成される。また、必要に応じて、肩部や口部の外面にも、この塗装膜による合成樹脂被膜を形成してもよい。その他の合成樹脂被膜として、射出成形、押出成形等によって金属チューブ容器の外面に熱可塑性樹脂層を形成することによって、合成樹脂被膜を形成してもよい。さらに、金属チューブ容器には、その内面に、内容物を安定して保存するための保護被膜が形成されてもよい。この保護被膜は、金属チューブ容器の内面に、スプレーコート等の塗装方法によって、熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂の塗装膜が形成される。

１，６１，１０１ 金属チューブ容器
２，６２，１０２ 口部
２ａ 薄膜
２ｂ，７２ｂ 蓋係合部
３，２３，３３，４３，６３，１０３ 肩部
４，２４，３４，４４，６４，１０４ 胴部
５，２５，３５，４５ テーパ部
６，２６，３６，４６ コーナー部
７，２７ａ，２７ｂ，３７ 主円弧
４７ 楕円曲線
８，２８，３８ 副円弧
３８’ 第２副円弧
９，２９，３９，４９ 仮想コーナー部
１５ 第１傾斜部
１６ 第２傾斜部
１６’ 補助曲線
５１ インパクト成形装置
５２ ダイス
５２ａ 肩部
５２ｂ コーナー部
５３ パンチ
５３ａ 肩部
５４ エジェクターピン
Ｍ スラグ材料
６４ａ 折り締め部
７１ 合成樹脂被膜
７１’ 熱収縮性被膜
７２ 中栓

Claims (7)

1. 口部の下端から下向きに傾斜して延びるテーパ部と、該テーパ部から曲線によって滑らかに胴部に接続するコーナー部とを有する金属チューブ容器において、
   前記コーナー部は、曲率半径が異なる円弧で形成された主円弧と副円弧とからなり、それぞれが１個以上の円弧で構成されることを特徴とする金属チューブ容器。
2. 前記主円弧の一端が前記テーパ部と接続し、他端が主円弧の曲率半径よりも小さな副円弧の一端に接続しており、さらに、副円弧の他端が胴部に接続していることを特徴とする請求項１に記載の金属チューブ容器。
3. 前記主円弧および前記副円弧がそれぞれ１個の円弧で構成されることを特徴とする請求項１または２に記載の金属チューブ容器。
4. 口部の下端から下向きに傾斜して延びるテーパ部と、該テーパ部から曲線によって滑らかに胴部に接続するコーナー部とを有する金属チューブ容器において、
   コーナー部が複数の円弧で形成された円弧群を構成し、該円弧群の各曲率半径が、半径方向外側に向かって漸次小さく形成されていることを特徴とする金属チューブ容器。
5. 前記コーナー部の全体又は一部が楕円曲線で構成される請求項４に記載の金属チューブ容器。
6. 前記口部の内側下端から前記テーパ部と平行に延びる第１傾斜部と、該第１傾斜部から前記胴部の内側に接続する第２傾斜部とからなり、
   該第２傾斜部が前記金属チューブ容器の軸心となす角度は、前記第１傾斜部が該軸心となす角度よりも小さく、かつ、第２傾斜部と前記コーナー部とで形成される軸心方向の厚さが、半径方向外側に向かって漸次大きく形成されていることを特徴とする請求項１〜５に記載の金属チューブ容器。
7. 前記胴部の外面に、熱収縮性フィルムからなる被膜を形成した請求項１〜６に記載の金属チューブ容器。

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