JP2016203638A - インクジェット記録方法 - Google Patents

Abstract

【課題】画像クラックがなく、高い光沢感と光沢均一性を有する画像の形成を可能とするインクジェット記録方法を提供する。
【解決手段】記録媒体１２に、反応液１３と、反応液により凝集可能なアニオン性ポリマーを含む水性顔料インクと、反応液１３により凝集可能なアニオン性ポリマーとを含む樹脂含有水性液体を付与して画像を形成する際に、記録媒体１２の反応液１３が付与された面にインクジェット法により付与する水性顔料インクと樹脂含有水性液体の表面張力の関係を、水性顔料インクよりも樹脂含有水性液体の表面張力が高くなるように設定する。
【選択図】図１

Description

本発明は、インクジェット記録方法に関する。

インクジェット記録装置は、記録媒体にインクを吐出して画像を形成するためのインク吐出口を有し、高精細な画像を高速で記録することを可能とする。
近年では、商業印刷用としてのインクジェット記録装置の利用も広く検討されている。
商業印刷用のインクジェット記録装置では、一般的に印刷物の耐候性等の観点から顔料インクが用いられる。その際、通常の印刷用紙等、インクジェット専用紙のように紙面に着弾した顔料インク滴を固定する為のインク受容層を持たない記録媒体においても良好な画像形成が可能であることが求められている。
上述した要求性能を満たす手段として、インク滴着弾前に記録媒体の記録面上に反応液を塗布し、インク滴と塗布された反応液とを接触させ、インクに含まれる成分の凝集を生じさせることでインク滴を記録媒体上に固定化する画像形成方法を挙げることができる。この画像形成方法によれば、ブリーディングやビーディング等の画像弊害を抑制した良好な画像形成が可能となる。

一方、商業印刷用のインクジェット記録装置において、通常の印刷用紙に写真画質を形成するという付加価値を提供するという試みがなされている。印刷物に写真画質を得るには、一般的に、高価な写真専用紙を必要とするが、安価な印刷用紙に写真画質の形成が可能になれば、ローコストでの写真画質を有する画像の形成等の付加価値をインクジェット記録装置に持たせることができる。
写真画質には高い光沢感及び光沢均一性が必要とされる。インクジェット専用紙上では顔料インクにより形成された画像に透明インクを付与することで、高い光沢感及び光沢均一性を達成している。

特許文献１には、記録媒体の表面に凸部として形成される顔料インク着滴ドットによって形成される凹凸ムラを、樹脂を含有し着色剤を含まない透明液体を付与することで軽減させて、画像の光沢均一性を向上させる手法が開示されている。
また、特許文献２には、顔料インクに含まれる皮膜形成用の樹脂粒子よりも、その後付与するコート液に含まれる皮膜形成用の樹脂粒子の方の親水性を高くした顔料インクとコート液を用いるインクジェット記録方法が開示されている。特許文献２では、かかる顔料インクとコート液との組合せによって、記録媒体上のインク皮膜に含まれる顔料表面へのコート液の被膜形成促進、並びに、コート液による皮膜自体の凹凸ムラも軽減させ、高い光沢感及び高い光沢均一性を実現している。

特開２００４−１８１８０３号公報 特開２０１３−１８１２７号公報

しかしながら、特許文献１及び２の方法のように、インクジェット専用紙ではなく各種印刷用紙にインクジェット法により形成された画像を、画像の光沢性の向上のための樹脂を含有し、色材を含有しない液体で処理した場合、画像全体にわたるひび割れとしての「画像クラック」が発生する場合がある。特に、記録媒体上に形成された画像を形成する顔料に対するコート液に含まれる樹脂粒子の親和性を向上させた特許文献２の場合では、画像クラックが発生し易い場合があることが分かった。
本発明は、上記課題に着目してなされたものであり、画像クラックが生じにくく、高い光沢性と光沢均一性を有する画像の形成が可能であるインクジェット記録方法を提供することを目的としている。

本発明者らは上述した技術課題について検討し、以下に示す構成を有するインクジェット記録方法によってかかる技術課題を達成し、優れた効果を得ることができることを見出し、本発明を成すに至った。
本発明の一態様によれば、
記録媒体に、反応液と、該反応液により凝集可能なアニオン性ポリマーを含む水性顔料インクと、該反応液により凝集可能なアニオン性ポリマーを含む樹脂含有水性液体を付与して画像を形成するインクジェット記録方法であって、
前記記録媒体に前記反応液を付与する工程と、
前記記録媒体の反応液が付与された面に前記水性顔料インクをインクジェット法により付与して画像を形成する工程と、
前記記録媒体に形成された画像に前記樹脂含有水性液体をインクジェット法により付与する工程と、
を有し、
前記水性顔料インクの表面張力よりも前記樹脂含有水性液体の表面張力が高い
ことを特徴とするインクジェット記録方法が提供される。
また、本発明の他の態様によれば、
第１の記録媒体に、反応液と、該反応液により凝集可能なアニオン性ポリマーを含む水性顔料インクと、該反応液により凝集可能なアニオン性ポリマーを含む樹脂含有水性液体を付与して中間画像を形成し、該第１の記録媒体上に形成された該中間画像を、第２の記録媒体に転写して画像を形成するインクジェット記録方法であって、
前記第１の記録媒体に前記反応液を付与する工程と、
前記第１の記録媒体の反応液が付与された面に前記水性顔料インクをインクジェット法により付与して画像を形成する工程と、
前記第１の記録媒体に形成された画像に前記樹脂含有水性液体をインクジェット法により付与する工程と、
を有し、
前記水性顔料インクの表面張力よりも前記樹脂含有水性液体の表面張力が高い
ことを特徴とするインクジェット記録方法が提供される。

本発明によれば、画像クラックが生じにくく、高い光沢性と光沢均一性を有する画像の形成が可能であるインクジェット記録方法を提供することができる。

本発明を実施するための直接描画型インクジェット画像形成装置の一例を示す図である。 画像クラック発生の推定メカニズムを説明するための図である。 画像クラック状態を定量比較する為の手段の一例を示す図である。 本発明を実施するための転写型インクジェット画像形成装置の一例を示す図である。

以下に、本発明を実施する為の形態について記述する。

＜インクジェット記録方法＞
本発明のインクジェット記録方法について、図１及び図４に示すインクジェット画像形成装置の模式図を用いて説明する。
本発明のインクジェット記録方法としては、記録媒体に直接インク及び液体組成物を付与し、画像を記録する「直接描画型インクジェット記録方法」と、第１の記録媒体としての転写体にインク及び液体組成物を付与して中間画像を形成した後、紙などの第２の記録媒体に中間画像を転写することで画像を記録する「転写型インクジェット記録方法」とが挙げられる。以下、それぞれのインクジェット記録方法に関し、説明を行う。
［１］直接描画型インクジェット記録方法
図１は、直接描画型インクジェット画像形成装置の模式図を示している。
図１において、まず、搬送用ステージ（紙面固定体とも称する）１１に記録媒体１２を固定し、矢印の方向へ搬送する。搬送用ステージ１１の記録媒体１２を載置固定する表面には多数の吸引用の孔が開口しており、この孔内への吸引によって必要時に記録媒体１２を固定できるようになっている。矢印方向へ搬送される記録媒体１２に反応液が付与される。
図示した例では、記録媒体１２への反応液付与のためのローラー式塗布装置１４が設けられている。このローラー式塗布装置１４は、反応液１３を貯留する反応液槽と、記録媒体表面に反応液を塗布する塗布ローラーと、塗布ローラーに反応液槽から反応液を供給する供給ローラーからなる塗布ローラーシステムを有する。反応液１３には、顔料インクに含まれる成分及び樹脂含有液体に含まれる成分の凝集を引き起こす成分が含まれている。図１に示す装置は、インクジェット方式による液体吐出ヘッド１５、１６を有し、液体吐出ヘッド１５は顔料インクによる画像形成用であり、液体吐出ヘッド１６は樹脂含有液体付与用である。
反応液が塗布された記録媒体１２が顔料インクを吐出する液体吐出ヘッド１５の位置に到達すると液体吐出ヘッド１５から顔料インクが吐出され画像が形成される。その際、記録媒体１２上に予め塗布された反応液と着色顔料インクが接触することで、顔料インクに含まれる成分が凝集し、着色インク層を形成する。
更に、記録媒体１２が液体吐出ヘッド１６の位置に到達すると、事前に形成された画像上に樹脂含有液体が付与される。樹脂含有液体も顔料インクと同様に反応液と接触することにより凝集し、画像上に色材を含まない樹脂層を形成する。その後、更に乾燥を要する場合には、画像を有する記録媒体１２を温風乾燥装置１７の位置まで到達させ、温風乾燥を行うことになる。
顔料インクによって画像形成した後、その画像上に色材を含有しない樹脂層を形成した場合には、顔料インク及び樹脂含有液体の付与条件によっては、画像内部にひびが入った画像クラックが生じる場合がある。これに対して、本発明にかかる画像形成方法は、顔料インク及び樹脂含有液体がともに水性であり、かつ水性の顔料インクの表面張力よりも水性の樹脂含有液体の表面張力を高くした構成によって、画像クラックを抑制する効果を持つ。

［記録媒体］
本発明で用いられる記録媒体は特に限定されるものではない。写真画質の画像を形成するには、画像に高い光沢感を得ることが好ましい。従って、このような写真画質画像の形成用途においては、画像が形成される面の平滑性が良好な記録媒体が望まれる。平滑性の高い記録用の面を提供し得る記録媒体としては、塗工層を有する塗工紙が好ましく、高い平滑性を有するキャストコート紙がさらに好ましい。
塗工紙としてはアート紙、上質コート紙及び中質コート紙等のコート紙、上質軽量コート紙、中質軽量コート紙等の軽量コート紙、微塗工印刷用紙等のコート紙を挙げることができる。塗工紙の有する塗工層の塗設量は、アート紙で両面４０ｇ／ｍ^２前後、上質コート紙、中質コート紙で両面２０ｇ／ｍ^２前後、上質軽量コート紙、中質軽量コート紙では両面１５ｇ／ｍ^２前後であり、微塗工印刷用紙は両面１２ｇ／ｍ^２以下である。
アート紙としては、特菱アート（三菱製紙社製）、サテン金藤（王子製紙社製）、等が挙げられる。
コート紙としては、ＯＫトップコート（王子製紙社製）、オーロラコート（日本製紙社製）、リサイクルコートＴ−６（日本製紙社製）が挙げられ、軽量コート紙としてはユーライト（日本製紙社製）、ニューＶマット（三菱製紙社製）、ニューエイジ（王子製紙社製）、リサイクルマットＴ−６（日本製紙社製）、ピズム（日本製紙社製）が挙げられる。
微塗工印刷用紙としてはオーロラＬ（日本製紙社製）、キンマリＨｉ−Ｌ（北越製紙社製）などが挙げられる。更に、キャストコート紙としてはミラーコートＧ（王子製紙製）ＳＡ金藤プラス（王子製紙社製）、ハイマッキンレーアート（五條製紙社製）等が挙げられる。

［反応液］
本発明においては、記録媒体上に反応液を塗布し、反応液による顔料インクの含有成分の凝集固化によってブリーディングやビーディング等の画像弊害を抑制した良好な画像形成を可能としている。さらに、顔料インクと反応液とにより形成された画像に付与する樹脂含有液体も、反応液との反応による樹脂成分の凝集固化で良好な樹脂層の形成を可能としている。
以下に、反応液の成分、並びに、記録媒体上への反応液の付与手段について説明する。
（反応液成分）
反応液は、顔料インクの高粘度化成分を含有する。ここで、顔料インクの高粘度化とは、顔料インクと高粘度化成分とが接触することにより顔料インク全体の粘度上昇が認められる場合のみならず、顔料インクの一部が凝集する事により局所的に粘度上昇を生じる場合をも含む意である。
高粘度化成分としては、金属イオン、高分子凝集剤等、特に制限はないが、顔料インクのｐＨ変化を引き起こして凝集させる物質であれば好ましく、有機酸であればより好ましい。
有機酸の例としては、しゅう酸、ポリアクリル酸、ギ酸、酢酸、プロピオン酸、グリコール酸、マロン酸、リンゴ酸、マレイン酸、アスコルビン酸、レブリン酸、コハク酸、グルタル酸、グルタミン酸、フマル酸、クエン酸、酒石酸、乳酸、ピロリドンカルボン酸、ピロンカルボン酸、ピロールカルボン酸、フランカルボン酸、ビリジンカルボン酸、クマリン酸、チオフェンカルボン酸、ニコチン酸、オキシコハク酸、ジオキシコハク酸等が挙げられる。これらの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
反応液には、その粘度や流動性の調整のために水性媒体を用いることができる。
水性媒体としては、水、又は、水及び水溶性有機溶剤の混合溶媒が利用できる。水溶性有機溶剤の含有量は、水性媒体の全質量を基準として、３．０質量％以上５０．０質量％以下であることが好ましい。水溶性有機溶剤としては、特に制限されるものではなく、例えば、公知のものを挙げることができる。水溶性有機溶剤としては、例えば、アルコール類、グリコール類、アルキレン基の炭素原子数が２乃至６のアルキレングリコール類、ポリエチレングリコール類、含窒素化合物類、又は含硫黄化合物類などが挙げられる。水溶性有機溶剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
水は脱イオン水（イオン交換水）であることが好ましい。水の含有量は、水性媒体の全質量を基準として、５．０質量％以上９５．０質量％以下であることが好ましい。
水性媒体の含有量は、高粘度化成分の種類にもよるが、反応液の全質量を基準として、５質量％以上６０質量％以下が好ましい。
反応液には、必要に応じて、樹脂粒子、水溶性樹脂、界面活性剤、ｐＨ調整剤、防錆剤、防腐剤、防黴剤、酸化防止剤、還元防止剤、蒸発促進剤、キレート化剤、又は樹脂などの種々の添加剤を添加してもよい。但し、反応液自体の保存性及び、凝集を阻害するものは好ましくない。なお、反応液の表面張力は、界面活性剤の添加により適宜調整することができる。
（反応液付与手段）
従来知られている各種手法を適宜用いることができる。例としては、ダイコーティング、ブレードコーティング、グラビアコーティング、オフセットコーティング、スプレーコーティング等が挙げられる。インクジェット法を用いて反応液を記録媒体へ付与してもよい。さらにいくつかの方法を複数組み合わせることも極めて好適である。

［画像形成］
反応液が付与された記録媒体上に、顔料インク及び樹脂含有液体が付与される。これらを記録媒体に付与する手段としては、インクジェット方式による液体吐出ヘッドを有する装置が利用される。インクジェット法による液体吐出方式としては。例えば電気−熱変換体によりインクに膜沸騰を生じさせ気泡を形成することでインクを吐出する方式、電気−機械変換体によってインクを吐出する方式、静電気を利用してインクを吐出する方式等がある。液体吐出ヘッドの液体吐出方式は特に限定されず、各種方式の液体吐出ヘッドを利用することができる。中でも特に高速で高密度の印刷の観点からは電気−熱変換体を利用した方式の液体吐出ヘッドが好適に用いられる。
液体吐出ヘッドの形態には特に制限はない。記録媒体の幅方向（例えば、搬送方向に直交する方向）に液体吐出ヘッドを走査しながら印刷を行ういわゆるシャトル形態の液体吐出ヘッドや、記録媒体の幅方向（例えば、搬送方向に直交する方向）に吐出口をライン状に配列してなる、いわゆるラインヘッド形態の液体吐出ヘッドを用いることもできる。

［水性顔料インク］
画像形成用のインクとして、耐候性等の特性において良好な画像形成が可能である顔料インクが用いられる。顔料インクは、色材としての顔料と、水性液媒体を含む水性顔料インクである。以下、水性顔料インクは、単に顔料インクとも称される。顔料インクは、さらに、反応液により凝集可能なアニオン性ポリマーを含むことが重要であり、主に、このアニオン性ポリマーが反応液と凝集反応を起こすことによって顔料インクの高粘度化が生じ、滲みやブリーディングの発生が効果的に抑制されて良好な画像が形成される。
アニオン性ポリマーとしては、アニオン性の官能基を有するものであれば特に限定されず、反応液と組み合わせた画像形成法に用いられているものであればよい。中でも、カルボン酸、スルホン酸、ホスホン酸、およびこれらが金属塩や有機アミンにより中和されたアニオン性基を有するポリマーが好ましい。このようなアニオン性ポリマーとしは、カルボキシル基を有するアクリルポリマーやウレタンポリマーを挙げることができる。
アニオン性ポリマーは、色材としての顔料の分散剤及び／または各種添加剤として、顔料インク中に含有される。

以下に、顔料インクの各成分について説明する。
（顔料）
顔料インクの色材、すなわち着色剤成分である顔料としては、特に限定されず、公知の黒色顔料や、公知の有機顔料を用いることができる。具体的にはＣ．Ｉ．（カラーインデックス）ナンバーであらわされる顔料を用いることができる。また、黒色顔料としては、カーボンブラックを用いることが好ましい。顔料インク中の顔料の含有量は、顔料インク全質量に対し０．５質量％以上１５．０質量％以下であることが好ましく、１．０質量％以上１０．０質量％以下であることがより好ましい。
（アニオン性ポリマー）
アニオン性ポリマーは、溶解成分及び／または分散成分（例えば樹脂粒子）として顔料インクに含有させることができる。より良好な明画像を形成する上では、顔料インクは、少なくとも、溶解成分としてのアニオン性ポリマーを含有していることが好ましい。
（分散剤）
分散剤分散タイプの顔料をインクの色材として用いる場合の分散剤としては、インクジェット用水性インクに用いられるものであればいずれも使用することができる。分散剤としては、構造中に親水性部と疎水性部とを併せ持つ水溶性の分散剤を用いることが好ましい。特に、少なくとも親水性のモノマーと疎水性のモノマーとを含んで共重合させた樹脂からなる水溶性樹脂分散剤が好ましく用いられる。分散剤としてアニオン性ポリマーを顔料インクに含有させる場合は、上記の親水性のモノマーとしては、アニオン性のモノマーを用いる。
ここで用いられる各モノマーについては特に制限はなく、目的とする分散剤としての機能を有する水溶性樹脂が得られるものであればいずれのモノマーも用いることができる。具体的には、疎水性モノマーとしてはスチレン、スチレン誘導体、アルキル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート等が挙げられる。また親水性モノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸等が挙げられる。
水溶性樹脂分散剤の酸価は５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上５５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが好ましい。また、水溶性樹脂分散剤の重量平均分子量は１０００以上５００００以下であることが好ましく、５０００以上１００００以下であることがより好ましい。反応液が作用するアニオン性ポリマーを水溶性樹脂分散剤として用いる場合の酸価及び重量平均分子量もこれらの範囲から選択することが好ましい。
なお、顔料と分散剤との質量比としては１：０．１〜１：３の範囲であることが好ましい。
また、顔料としては、顔料自体を表面改質して顔料インクの水性液媒体成分への分散を可能とした、いわゆる自己分散型のアニオン性顔料を用いることもできる。分散剤を用いずに自己分散型のアニオン性顔料を用いる場合は、分散剤以外の添加剤として、アニオン性ポリマーを顔料インクに添加する。このような添加剤としては、上述した分散剤としても利用できるアニオン性ポリマーや、後述するアニオン性基を有する樹脂粒子等を挙げることができる。

（樹脂粒子）
顔料インクには、色材を有しない無色の樹脂粒子、例えば樹脂微粒子を添加剤として含有させて用いることができる。中でも樹脂微粒子は画像品位や定着性の向上に効果がある場合があり好適である。
樹脂粒子としては、特に限定されず、目的とする画像形成に利用できる材質及び粒径の樹脂粒子の１種あるいは２種以上を適宜選択して用いることができる。樹脂粒子の材質としては、具体的には、ポリオレフィン、ポリスチレン、ポリウレタン、ポリエステル、ポリエーテル、ポリ尿素、ポリアミド、ポリビニルアルコール、ポリ（メタ）アクリル酸及びその塩、ポリ（メタ）アクリル酸アルキル、ポリジエン等の単独重合物、あるいはこれらの形成材料としてのモノマーを複数組み合わせた共重合物が挙げられる。
反応液中の高粘度化成分による凝集反応をより効果的とし、かつ、液体吐出ヘッドによる液体吐出性能を良好なものとする上で、顔料インク中における樹脂粒子の量は、顔料インク全質量に対して１質量％以上５０質量％以下が好ましく、２質量％以上４０質量％以下がより好ましい。
樹脂粒子は、顔料インクの水性液媒体中に分散した状態で含まれていることが好ましい。
顔料インク中への樹脂粒子の分散の形態については特に限定はないが、自己分散型や分散剤分散型の樹脂粒子が好適である。自己分散型の樹脂粒子は、解離性基を有するモノマーを単独重合もしくは複数種共重合させて得ることができる。ここで解離性基としてはカルボキシル基、スルホン酸基、リン酸基等が挙げられ、この解離性基を有するモノマーとしてはアクリル酸やメタクリル酸等が挙げられる。これによりアニオン性基を有することができる。アニオン性ポリマーを自己分散型の樹脂粒子の形態として顔料インクに含有させる場合は、アニオン性基を有する自己分散型の樹脂粒子を用いる。
分散剤分散型の樹脂粒子は分散剤との併用によりインク中へ分散可能である。自己分散型樹脂粒子を用いた場合にも分散剤を併用することができる。樹脂粒子分散用の分散剤、例えば乳化剤としては、低分子量、高分子量に関わらず目的とする樹脂微粒子分散効果が得られるものであれば特に制限なく用いられる。そのような乳化剤としては界面活性剤を用いることができ、ノニオン性か、もしくは樹脂微粒子と同じ電荷を持つ界面活性剤が好適である。更に、アニオン性基を有する樹脂粒子を用いた場合は、アニオン性の界面活性剤が好ましい。
樹脂粒子は、１０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の分散粒径をもつ微粒子であることが望ましく、さらに１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下の分散粒径を持つ微粒子であることが望ましい。
顔料インクの調製時において樹脂粒子は、液体（例えば水等の水性媒体）中に分散する樹脂粒子分散体の形態で用いることが好ましい。樹脂粒子分散体を作製する際に、安定化のために各種添加剤を加えておくことも好ましい。この安定化のための添加剤としては、例えば、ｎ−ヘキサデカン、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸ステアリル、クロロベンゼン、ドデシルメルカプタン、オリーブ油、青色染料（ブルーイング剤）（Ｂｌｕｅ７０）、ポリメチルメタクリレート等が好適である。

（界面活性剤）
顔料インクは界面活性剤を含んでもよい。界面活性剤としては、具体的には、アセチレノ−ルＥＨ（川研ファインケミカル社製）、アデカプルロニック（ＡＤＥＫＡ社製）等が挙げられる。顔料インク中の界面活性剤の量は、顔料インク全質量に対して０．０１質量％以上５．０質量％以下であることが好ましい。
顔料インクの表面張力は、インクジェット吐出適性等を考慮して、好ましくは２５ｍＮ／ｍ以上４５ｍＮ／ｍ以下とし、且つ、樹脂含有液体との表面張力の関係性が本発明に該当する範囲とする。すなわち、本発明においては、顔料インクの表面張力は、後述する樹脂含有液体の表面張力よりも低く調整される。この表面張力の調整は、界面活性剤の添加量により行うことができる。

（水及び水溶性有機溶剤）
顔料インクは、少なくとも、色材としての顔料と、顔料の分散媒体としての水性液媒体とを用いて調製される。水性液媒体としては、水、あるいは水と水溶性有機溶剤との混合物等を用いることができる。水は、イオン交換等により脱イオンした水であることが好ましい。また、顔料インク中の水の含有量は、顔料インク全質量に対して３０質量％以上９７質量％以下であることが好ましい。
水溶性有機溶剤の種類は特に限定されず、インクジェット用インクに利用可能なものであればよい。具体的には、グリセリン、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、２−ピロリドン等が挙げられる。水溶性有機溶剤の少なくとも１種を用いることができる。顔料インク中の水溶性有機溶剤の含有量は、顔料インク全質量に対して３質量％以上７０質量％以下であることが好ましい。
（その他添加剤）
顔料インクは上記成分以外にも必要に応じて、ｐＨ調整剤、防錆剤、防腐剤、防黴剤、酸化防止剤、還元防止剤、表面調整剤、水溶性樹脂およびその中和剤、粘度調整剤など種々の添加剤を含有してもよい。

［樹脂含有水性液体］
画像の光沢度や光沢均一性等の光沢に関する特性を向上させて、高い光沢性と光沢均一性を有する画像、すなわち明画像の形成を行う目的で、反応液と顔料インクにより記録媒体に形成された画像に対して、樹脂含有水性液体での処理が行われる。以下、樹脂含有水性液体は、単に樹脂含有液体とも称される。この樹脂含有液体は、反応液による凝集反応を起こし得る成分として、少なくともアニオン性ポリマーを含有する。
樹脂含有液体は、それによる処理が顔料インクで形成した画像に影響を及ぼさず、かつ目的とする高い光沢性と光沢均一性を有する明画像形成を可能とするものであればよく、透明、無色透明、乳白色、又は白色であることが好ましい。そのため、可視光の波長域である４００ｎｍ乃至８００ｎｍの波長域における液体組成物の最大吸光度と最小吸光度の比（最大吸光度／最小吸光度）が１．０以上２．０以下であることが好ましい。これは、可視光の波長域において、吸光度のピークを実質的に有さないか、有していてもピークの強度が極めて小さいことを意味する。更に、樹脂含有液体は色材を含有しないことが好ましい。吸光度は、非希釈の樹脂含有液体を用いて、日立ダブルビーム分光光度計Ｕ−２９００（日立ハイテクノロジーズ製）によって測定することができる。尚、樹脂含有液体を希釈して吸光度を測定してもよい。これは、樹脂含有液体の最大吸光度と最小吸光度の値は共に希釈倍率に比例するため、最大吸光度と最小吸光度の比（最大吸光度／最小吸光度）の値は希釈倍率に依存しないからである。
アニオン性ポリマーは、溶解成分及び／または分散成分（例えば樹脂粒子）として樹脂含有液体に含有させることができる。より良好な明画像を形成する上では、樹脂含有液体は、少なくとも、溶解成分としてのアニオン性ポリマーを含有していることが好ましい。光沢発現効果やインクジェット吐出適性等を考慮して、アニオン性ポリマーの含有量は、樹脂含有液体全質量に対して１質量％以上１５％質量％以下が好ましく、３質量％以上１０質量％以下がより好ましい。
本発明においては、樹脂含有液体は水性であり、この水性の樹脂含有液体、すなわち樹脂含有水性液体の表面張力は、画像クラックの発生を防止する為に水性の顔料インクよりも表面張力が高いことが必要となる。そうすることで、記録媒体に顔料インクによる着色層内部への樹脂含有液体の浸透を遅延防止することができ、顔料インクによる着色層内部からひびが入る画像クラックの発生を抑制する効果を発揮することができる。

以下に、樹脂含有液体の各成分について説明する。
（水溶性樹脂）
樹脂含有液体が、水性液媒体の溶解成分としてアニオン性ポリマーを含む場合は、アニオン性ポリマーとしては、樹脂含有液体内での良好な溶解性の観点から構造中に親水性部と疎水性部とを併せ持つ水溶性のアニオン性ポリマーを用いることが好ましい。特に、少なくとも親水性のモノマーと疎水性のモノマーとを含んで共重合させた樹脂が好ましく用いられる。本発明の効果を得るために、親水性基としてアニオン性基を用いる。具体的には、アニオン性基としてはアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸等が挙げられる。また、疎水性モノマーとしてはスチレン、スチレン誘導体、アルキル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート等が挙げられる。
水溶性のアニオン性ポリマーを用いる場合のその酸価は、５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上５５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが好ましい。良好な画像形成上、凝集固化を促進させる為に酸価はより低いほうが好ましい。
また、水溶性のアニオン性ポリマーの重量平均分子量は１０００以上５００００以下であることが好ましく、５０００以上１００００以下であることがより好ましい。

（樹脂粒子）
樹脂含有液体には、色材を有しない無色の樹脂粒子、例えば樹脂微粒子を添加剤として含有させて用いることができる。中でも樹脂微粒子は画像品位や定着性の向上に効果がある場合があり好適である。
樹脂粒子としては、特に限定されず、目的とする画像形成に利用できる材質及び粒径の樹脂粒子の１種あるいは２種以上を適宜選択して用いることができる。樹脂粒子の材質としては、具体的には、ポリオレフィン、ポリスチレン、ポリウレタン、ポリエステル、ポリエーテル、ポリ尿素、ポリアミド、ポリビニルアルコール、ポリ（メタ）アクリル酸及びその塩、ポリ（メタ）アクリル酸アルキル、ポリジエン等の単独重合物、あるいはこれらの形成材料としてのモノマーを複数組み合わせた共重合物が挙げられる。
反応液中の高粘度化成分による凝集反応をより効果的とし、かつ、液体吐出ヘッドによる液体吐出性能を良好なものとする上で、樹脂含有液体中における樹脂粒子の量は、樹脂含有液体全質量に対して１質量％以上５０質量％以下が好ましく、２質量％以上４０質量％以下がより好ましい。
樹脂粒子は、樹脂含有液体の液媒体中に分散した状態で含まれていることが好ましい。樹脂含有液体中への樹脂粒子の分散の形態については特に限定はないが、自己分散型や分散剤分散型の樹脂粒子が好適である。自己分散型の樹脂粒子は、解離性基を有するモノマーを単独重合もしくは複数種共重合させて得ることができる。ここで解離性基としてはカルボキシル基、スルホン酸基、リン酸基等が挙げられ、この解離性基を有するモノマーとしてはアクリル酸やメタクリル酸等が挙げられる。これによりアニオン性基を有することができる。アニオン性ポリマーを自己分散型の樹脂粒子の形態として樹脂含有液体に含有させる場合は、アニオン性基を有する自己分散型の樹脂粒子を用いる。
分散剤分散型の樹脂粒子は分散剤との併用によりインク中へ分散可能である。自己分散型樹脂粒子を用いた場合にも分散剤を併用することができる。樹脂粒子分散用の分散剤、例えば乳化剤としては、低分子量、高分子量に関わらず目的とする樹脂微粒子分散効果が得られるものであれば特に制限なく用いられる。そのような乳化剤としては界面活性剤を用いることができ、ノニオン性か、もしくは樹脂微粒子と同じ電荷を持つ界面活性剤が好適である。更に、アニオン性基を有する樹脂粒子を用いた場合は、アニオン性の界面活性剤が好ましい。上述した樹脂含有液体の必須成分としてのアニオン性ポリマーが樹脂粒子の分散剤として機能するものであれば、このアニオン性ポリマーを樹脂粒子の分散剤として利用することができる。

樹脂含有液体用としての樹脂粒子は、１０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の分散粒径をもつ微粒子であることが望ましく、さらに１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下の分散粒径を持つ微粒子であることが望ましい。
樹脂含有液体の調製時において樹脂粒子は、液体（例えば水等の水性媒体）中に分散する樹脂粒子分散体の形態で用いることが好ましい。樹脂粒子分散体を作製する際に、安定化のために各種添加剤を加えておくことも好ましい。この安定化のための添加剤としては、例えば、ｎ−ヘキサデカン、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸ステアリル、クロロベンゼン、ドデシルメルカプタン、オリーブ油、青色染料（ブルーイング剤）（Ｂｌｕｅ７０）、ポリメチルメタクリレート等が好適である。

（界面活性剤）
樹脂含有液体は界面活性剤を含んでもよい。界面活性剤としては、具体的には、アセチレノ−ルＥＨ（川研ファインケミカル社製）、アデカプルロニック（ＡＤＥＫＡ社製）等が挙げられる。樹脂含有液体中の界面活性剤の量は、樹脂含有液体の全質量に対して０．０１質量％以上５．０質量％以下であることが好ましい。
但し、本発明の効果を得る為には、樹脂含有液体の表面張力を、顔料インクの表面張力よりも高くする必要があり、さらに、顔料インクよりも樹脂含有液体の表面張力が３ｍＮ／ｍ以上高くなることが好ましく、５ｍＮ／ｍ以上高くなることがより好ましい。そうなるよう界面活性剤の添加量が調整される。なお、これらの表面張力の差の上限は、１０ｍＮ／ｍ程度を目安として設定することができる。
（水及び水溶性有機溶剤）
樹脂含有液体は、少なくとも、アニオン性ポリマーと水性液媒体とを用いて調製される。水性液媒体としては、水、あるいは水と水溶性有機溶剤との混合物等を用いることができる。水は、イオン交換等により脱イオンした水であることが好ましい。また、樹脂含有液体中の水の含有量は、樹脂含有液体全質量に対して３０質量％以上９７質量％以下であることが好ましい。
水溶性有機溶剤の種類は特に限定されず、目的とする樹脂含有液体の調製に利用できるものであればよい。具体的には、グリセリン、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、２−ピロリドン等が挙げられる。水溶性有機溶剤の少なくとも１種を用いることができる。樹脂含有液体中の水溶性有機溶剤の含有量は、樹脂含有液体全質量に対して３質量％以上７０質量％以下であることが好ましい。
（その他添加剤）
樹脂含有液体は上記成分以外にも必要に応じて、ｐＨ調整剤、防錆剤、防腐剤、防黴剤、酸化防止剤、還元防止剤、表面調整剤、水溶性樹脂およびその中和剤、粘度調整剤など種々の添加剤を含有してもよい。
樹脂含有液体を、記録媒体に顔料インクにより形成された着色層上に付与することで、先に記録媒体に付与されている反応液の高粘度化成分との反応により凝集固化が生じ、少なくとも着色層表面に樹脂含有液体により付与された樹脂による被膜が形成される。

（樹脂含有液体付与後の乾燥）
樹脂含有液体の表面張力を顔料インクの表面張力よりも高くして、顔料インクによる着色層内部への樹脂含有液体の浸透を遅延させ、遅延状態において樹脂含有液体の高粘度化、例えば、凝集固化及び残留溶媒成分の蒸発によって、着色層表面の膜化が行われる。
また、樹脂含有液体付与後に記録媒体上に形成された画像から水分を除去する乾燥工程を設けることが好ましい。記録媒体上に形成された画像中の残留水分の蒸発を促進させることで樹脂含有液体の付与による樹脂膜化が進み、樹脂含有液体の着色層への浸透量を更に低減させることで画像クラックの防止効果はより顕著になる。
以上のことから樹脂含有液体付与後に乾燥手段を設けることが好ましい。
また、後述の転写型インクジェット記録方法では、直接描画型インクジェット記録方法と同様の理由から、転写体（第１の記録媒体）上に形成された中間画像から水分を除去する工程を有することが好ましい。
乾燥手段としては、加熱による方法、低湿空気を送風する方法、減圧する方法、またこれらを組み合わせる手法がいずれも好適に用いられる。

（画像クラック発生推定メカニズム）
記録媒体に形成された画像を樹脂含有液体で更に処理することによって、画像の定着を促進し、かつ光沢度及び光沢均一性の更なる向上を達成した高い光沢性と光沢均一性を有する明画像の形成が可能となる。
明画像形成時に発生する画像クラックの推定メカニズムについて図２を用いて説明する。
図２は画像形成状態を記録媒体の厚さ方向の断面図として模式的に表した図である。記録媒体２１上に塗布された反応液層２２に顔料インクの液滴が付与される。顔料インクの液滴は反応液層２２に含まれる高粘度化成分と反応して、高粘度化した状態で画像を形成する着色層２３となる。着色層２３には、層全体としてドット同士のつなぎ部位や積み重なり部位など、液体が層内部に浸透するだけの隙間が不均一に存在すると考えられる。着色層２３の表面に付与される樹脂含有液体２４は、着色層２２の隙間に図２（Ａ）で図示された方向へ浸透していき、記録媒体の表面上或いは、着色層２２内部に存在する反応液と凝集固化反応を生じる。不均一に存在する隙間に浸透した樹脂含有液体の凝集固化反応は、着色層自体に影響を与え、すなわち、着色層２２内部で図２（Ｂ）に図示された矢印の方向へ不均一な凝集収縮応力が発生する為に、図２（Ｃ）で図示されるように着色層２２内部にひびが入り、画像クラックが発生すると推測している。
例えば、樹脂含有液体の不均一な凝集収縮応力が発生しても、着色層２２の凝集促進、或いは、着色層２２中の溶媒体分の乾燥蒸発により、充分に固化が促進していれば画像クラックの発生の抑制が可能であることが分かっている。
ただし、高速印字環境下では、顔料インク吐出と樹脂含有液体吐出の間隔は非常に短く１００ｍｓ程度であり、その際の顔料インクによる着色層には、残存水分等の影響により画像クラック発生を防止するだけの硬い状態は形成できない。すなわち、反応液と接触した後の顔料インク滴は、表面張力を有する液体の状態を維持している。従って、樹脂含有液体の不均一な凝集収縮応力で画像が動いてしまい、画像クラックの発生を避けることが困難となる場合がある。

本発明においては、顔料インクよりも樹脂含有液体の表面張力を高くすることで顔料インクによる着色層内部への樹脂含有液体の浸透を遅延し、高速印字環境下でも不均一な凝集収縮応力発生による着色顔料インク層の画像クラックを防止することができる。一般に、表面張力の低い液体は、表面張力が高い液体中に濡れ広がる性質を有し、本発明においては、顔料インクよりも樹脂含有液体の表面張力が高いことから、液体の流れは顔料インクから樹脂含有液体の方向となり、その為、樹脂含有液体の顔料インクによる着色層中への浸透自体が遅延されると考えられる。表面張力の差は３ｍＮ／ｍ以上になると、より遅延防止効果が顕著になる。浸透遅延状態において、顔料インクにより形成された着色層の表面で樹脂含有液体中の水分蒸発及び凝集固化が起こり、画像クラックを防止した状態で着色層表面を樹脂含有液体が被膜化した状態ができると考えられる。なお、顔料インクの液滴が反応液と接触して形成された着色層に関して、樹脂含有液体と接触する際の着色層上部の表面張力は、着色層を形成する顔料インク自体の表面張力が支配的である。着色層の下にある反応液に対して、樹脂含有液体が着弾する着色層上部まで、反応液中の界面活性剤の影響が反映しにくいと考えられ、すなわち、顔料インク吐出と樹脂含有液体吐出の間隔において反応液とインクが十分に混在していない為であると推測される。

［２］転写型インクジェット記録方法
図４は、転写型インクジェット記録装置の模式図を示している。
図４において、第１の記録媒体である転写体４０は、回転可能なドラム形状の支持部材４２と、支持部材４２の外周面上に配設された表層部材４１とを備える。転写体４０（支持部材４２）は、回転軸４３を中心として矢印方向（図の反時計回り）に回転駆動する。そして、転写体４０の回転と同期して、転写体４０の周囲に配置された各構成が作動するように構成されている。反応液は、ローラー式塗布装置４４などによって、転写体４０に付与される。このローラー式塗布装置４４は、反応液５２を貯留する反応液槽と、記録媒体表面に反応液を塗布する塗布ローラーと、塗布ローラーに反応液槽から反応液を供給する供給ローラーからなる塗布ローラーシステムを有する。顔料インクは、インクジェット方式の液体吐出ヘッド（記録ヘッド）４５から付与され、所望の画像がミラー反転した中間画像が転写体４０に形成される。その際、転写体４０上に予め塗布された反応液と着色顔料インクが接触することで、顔料インクに含まれる成分が凝集し、着色インク層を形成する。
更に、転写体４０が液体吐出ヘッド５１の位置に到達すると、事前に形成された画像上に樹脂含有液体が付与される。樹脂含有液体も顔料インクと同様に反応液と接触することにより凝集し、画像上に色材を含まない樹脂層を形成する。その後、温度調整機構４７によって、転写体上に形成された中間画像の温度が所望の温度になるように調整してもよい。また、このとき、液体除去機構４６によって、転写体上に形成された中間画像中の液体を除去してもよい。次いで、加圧ローラー４９を用いて、第２の記録媒体４８と転写体４０を接触させることで、第２の記録媒体４８に中間画像が転写される。中間画像を第２の記録媒体４８に転写した後の転写体の表面を洗浄する工程として、クリーニングユニット５０を有してもよい。なお、第２の記録媒体４８としては、前述した直接描画型インクジェット記録方法で用いられる記録媒体と同じものを用いることができる。また、反応液、水性顔料インク、および樹脂含有水性液体は、前述した直接描画型インクジェット記録方法で用いられる反応液、水性顔料インク、および樹脂含有水性液体と同じものを用いることができる。
［転写体］
第１の記録媒体である転写体は、液体組成物やインクを保持し、中間画像が記録される記録媒体である。転写体は、例えば、それ自体をハンドリングして必要な力を伝達するための支持部材と、中間画像が記録される表層部材とを備えるものが挙げられる。尚、支持部材と表層部材は一体となっていてもよい。
転写体の形状としては、シート形状、ローラー形状、ドラム形状、ベルト形状、無端ウエブ形状などを挙げることができる。また、転写体のサイズは、記録可能な転写媒体のサイズに合わせて適宜設定することができる。
転写体の支持部材は、その搬送精度や耐久性の観点から、ある程度の強度を有することが要求される。支持部材の材質としては、金属、セラミックス、樹脂などが好ましい。中でも、アルミニウム、鉄、ステンレス、アセタール樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリウレタン、シリカセラミクス、アルミナセラミクスが好ましい。これらの材質で支持部材を構成すると、転写時の加圧に耐えうる剛性や寸法精度を確保できるとともに、動作時のイナーシャを軽減して制御の応答性を向上させることができる。尚、これらの材質は、１種単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
転写体は、紙などの転写媒体に中間画像を転写させるため、その表層がある程度の弾性を有することが要求される。例えば、転写媒体として紙を用いる場合を想定すると、中間転写体の表層のＪＩＳ Ｋ６２５３に準拠したデュロＡ硬度（デュロメータ タイプＡ硬度）は、１０度以上１００度以下であることが好ましく、２０度以上６０度以下であることが更に好ましい。転写体の表層を構成する表層部材の材質としては、金属、セラミックス、樹脂などが好ましい。中でも、ポリブタジエン系ゴム、ニトリル系ゴム、クロロプレン系ゴム、シリコーン系ゴム、フッ素系ゴム、フルオロシリコーン系ゴム、ウレタン系ゴム、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、塩ビ系エラストマー、エステル系エラストマー、アミド系エラストマーや、ポリエーテル、ポリエステル、ポリスチレン、ポリカーボネート、シロキサン化合物、パーフルオロカーボン化合が好ましく、より好ましくはシロキサン化合物である。また表層部材は、複数の材料を積層して形成されていてもよい。例えば、無端ベルト状ウレタンゴムシートにシリコーンゴムを積層した材料や、ポリエチレンテレフタラートフィルムにシリコーンゴムを積層した材料、ウレタンゴムシートにシロキサン化合物を成膜させた材料などが挙げられる。
また転写体の表面は表面処理を施して用いてもよい。表面処理としては、フレーム処理、コロナ処理、プラズマ処理、研磨処理、粗化処理、活性エネルギー線照射処理、オゾン処理、界面活性剤処理、シランカップリング処理などが挙げられる。これらを複数組み合わせて施して用いてもよい。
また、転写体上での中間画像の流動を抑制する観点から、転写体の表面のＪＩＳ Ｂ ０６０１：２００１で規定される算術平均粗さは０．０１μｍ以上３μｍ以下であることが好ましい。更に、中間転写体の表面の、水に対する接触角は、５０度以上１１０度以下が好ましく、６０度以上１００度以下がより好ましい。

以下、本発明にかかる画像形成方法の実施例をあげて本発明をより具体的に説明する。本発明はその要旨を超えない限り、下記の実施例によって限定されるものではない。尚、文中「部」、及び「％」とあるものは、特に断りのない限り質量基準である。

（直接描画型インクジェット記録方法による画像形成）
図１における直接描画型インクジェット画像形成装置を用い、画像形成を行った。
記録媒体として、コート紙［ミラーコートＧ（連量１２７．９ｇ／ｍ^２、王子製紙製）］を用いた。コート紙を固定する紙面固定体は温調可能であり、温度を５０℃に設定した。また、コート紙上への反応液塗布量は１ｇ／ｍ^２とした。さらに、顔料インク用の液体吐出装置及び、樹脂含有液体用の液体吐出装置はともに、電気熱変換素子を用いたオンデマンド方式にてインク吐出を行うタイプの液体吐出ヘッドを有する。これらの液体吐出ヘッドは、コート紙の搬送方向に直交する方向に吐出口をライン状に配列してなるラインヘッド形態をとる。
顔料インク及び樹脂含有液体の吐出量は３．０ｐｌ、ノズル解像度１２００ｄｐｉとして画像を形成した。
本実施例では、縦６００ｄｐｉ×横６００ｄｐｉに４発打滴した場合を１００％ｄｕｔｙと定義し、コート紙に反応液を塗布した後、顔料インクにより２００％ｄｕｔｙ乃至は３００％ｄｕｔｙのベタ画像を形成し、その後樹脂含有液体を画像上に２００％ｄｕｔｙ吐出することで高い光沢性と光沢均一性を有する明画像を形成した。また、顔料インクの吐出と、樹脂含有液体の吐出の間隔は１００ｍｓとした。温風乾燥装置を使用する場合には、明画像形成後数十ｍｓ後に紙面直前温度９０℃、風速７ｍ／ｓで５秒間温風乾燥を行った。

（反応液）
本発明に用いられる反応液は、下記の組成の成分を混合し、十分攪拌した後、ポアサイズ３．０μｍのミクロフィルター（富士フィルム製）にて加圧濾過することにより調製した。
・クエン酸：３０．０％
・グリセリン：１５．０％
・アセチレノールＥＨ（川研ファインケミカル製）：１．０％
・純水：５４．０％
（顔料インク）
以下の各実施例及び各比較例ではブラック顔料インクを用いた。
以下に、作成手順を示す。
（１）ブラック顔料分散液の調製
カーボンブラック（製品名：モナク１１００、キャボット社製）１０％、顔料分散剤水溶液（スチレン−アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体＜酸価１５０、重量平均分子量８，０００＞；固形分２０％；水酸化カリウムにて中和済み）１５％、純水７５％を混合し、バッチ式縦型サンドミル（アイメックス製）に仕込み、０．３ｍｍ径のジルコニアビーズを２００％充填し、水冷しつつ、５時間分散処理を行った。この分散液を遠心分離機にかけ粗大粒子を除去し、顔料濃度が約１０％のブラック顔料分散液を得た。このブラック顔料分散液を後述する顔料インクの調製に用いた。
（２）樹脂微粒子分散体の作製
ブチルメタクリレート１８％、２，２’−アゾビス−（２−メチルブチロニトリル）２％、ｎ−ヘキサデカン２％を混合し、０．５時間攪拌した。この混合物を、乳化剤であるＮＩＫＫＯＬ ＢＣ１５（日光ケミカルズ製）の６％水溶液７８％に滴下して、０．５時間攪拌した。次に超音波照射機で超音波を３時間照射した。続いて、窒素雰囲気下で８０℃、４時間重合反応を行い、室温冷却後にろ過して濃度約２０％の樹脂微粒子分散体を得た。該樹脂微粒子の質量平均分子量は約（１，０００〜２，０００，０００）、分散粒径は約（１００ｎｍ〜５００ｎｍ）であった。この樹脂微粒子分散体を後述する顔料インク及び樹脂含有液体８、９の調製に用いた。
（３）顔料インクの調製
下記の処方の組成からなるブラックインクを調製した。具体的には、下記の処方の成分を各々混合し、十分攪拌した後、ポアサイズ３．０μｍのミクロフィルター（富士フィルム製）にて加圧濾過することによりブラックインクを得た。
（処方）
・ブラック顔料分散液（濃度約１０％）：２０％
・樹脂微粒子分散体（濃度約２０％）：５０％
・グリセリン：５％
・ジエチレングリコール：７％
・Ｌ３１（ＡＤＥＫＡ社製） ：１．５％
・純水：１７．５％

（樹脂含有液体の調整）
本実施例で用いた各樹脂含有液体の組成は以下の表１に示す通りである。各成分を混合して十分攪拌した後、ポアサイズ３．０μｍのミクロフィルター（富士フィルム製）にて加圧濾過することにより各樹脂含有液体を調製した。

・樹脂粒子分散体：「（２）樹脂微粒子分散体の作製」において調製された樹脂粒子分散体
・界面活性剤：アセチレノールＥＨ（川研ファインケミカル製）
・樹脂１（アニオン性ポリマー）：スチレン−アクリル−アクリル酸ブチル共重合体、酸価１２０、分子量１２０００
・樹脂２（アニオン性ポリマー）：スチレン−アクリル−アクリル酸ブチル共重合体、酸価９０、分子量１２０００

（顔料インク及び、各樹脂含有液体の表面張力比較）
以下に、調製した顔料インク及び、各樹脂含有液体の表面張力を表２に示す。尚、表面張力は自動表面張力計（協和界面化学株式会社製）で測定した。

以下に、本発明に関する実施例及び比較例を示す。
（実施例１−１〜１−９、比較例１−１〜１−４）
樹脂含有液体として表１に示す樹脂含有液体を個々に用いて上述した直接描画型インクジェット記録方法による画像形成により明画像を形成した。明画像形成後の乾燥方法については表４に示した。なお、自然乾燥は温風乾燥装置を用いることなく画像を放置する乾燥方法であり、温風乾燥は温風乾燥装置を用いて温風を画像に当てる乾燥方法である。
［画像クラック抑制の効果の評価］
各実施例及び比較例の条件で画像形成を行い、その際に発生する画像クラック程度を定量比較した。画像形成は顔料インクを３００％ｄｕｔｙベタ画像形成した後に、各樹脂含有液体を２００％ｄｕｔｙ吐出した画像を用いた。画像クラックの定量化については、光学顕微鏡の暗視野で撮影した明画像表面（５００μｍ×７００μｍ）を市販画像処理ソフト（Ａｄｏｂｅ Ｐｈｏｔｏｓｈｏｐ ＣＳ５ アドビシステムズ社製）に取り込み、グレースケール化して２諧調化する。図３に２諧調化した際のイメージ図を示すが、画像部位３１とクラック部位３２に明暗が分かれる。その後、画像全体のピクセル数に対して２５５諧調部位のピクセル数（画像クラック部位のピクセル数）の割合（画像クラック部位の割合）を定量数値とし、以下の表３に記載の基準により評価した。

上記定量方法を用いて画像クラック度合いを比較した結果について表４に示す。

（実施例１−１０）
［光沢性及び光沢均一性の評価］
前記実施例１−１で用いた直接描画型のインクジェット画像形成装置を用いて、コート紙［ミラーコートＧ（王子製紙製）］に、前記顔料インクを２００％ｄｕｔｙ及び３００％ｄｕｔｙ印字した後に樹脂含有液体４を吐出した画像と、顔料インクを２００％ｄｕｔｙ及び３００％ｄｕｔｙ印字したのみの画像の光沢度測定を行った。光沢度測定には光日本電色工業社製 ＰＧ−ＩＩ／ＩＩＭを用いて２０度光沢を測定した。また、２０度光沢の値（以下ＧＢ１値）としては、画像上を１０箇所測定した。
測定結果を以下に示す基準により評価した。
・測定値がＧＢ１値５５以上６０以下の間に分布・・・Ａ
・測定値がＧＢ１値５０以上５５未満の間に分布・・・Ｂ
・測定値がＧＢ１値４５以上５０未満の間に分布・・・Ｃ
上記指標に従って、光沢値を比較した結果を表５に示す。

表５から、樹脂含有液体を吐出した画像は光沢性の値が高く、且つ、画像によらず光沢性が均一となることが分かる。
以上、顔料インクよりも樹脂含有液体の表面張力が高い場合には、画像クラックの抑制効果を持ち、さらに表面張力の差が３ｍＮ／ｍ以上の時には、より顕著な効果が発現することが分かった。比較例１−３では、樹脂含有液体中の水溶性樹脂に酸価の低い樹脂を使用し、反応液との凝集固化による画像クラックが起こりやすい状態になっている為クラック部位の割合は１５％以上と大きい。そのような樹脂を用いた場合においても、実施例１−４でみられるように着色顔料インクよりも樹脂含有液体の表面張力を高くした場合には画像クラック抑制効果によりクラック部位は３〜５％程度と低減する。さらに、温風乾燥を行った場合にはさらに０〜３％程度まで低減する効果を示すことが分かった。これは浸透遅延した樹脂含有液体内の水分蒸発を促進し、樹脂含有液体の固化を早める為、浸透に寄与される樹脂含有液体の量は自然乾燥と比べてさらに減ることが要因であると考えられる。
（転写型インクジェット記録方法による画像形成）
図４における転写型インクジェット画像形成装置を用い、画像形成を行った。
第１の記録媒体である転写体としては以下のものを用いた。
転写体は支持部材と表層部材とから構成される二層構造とした。転写体の支持部材としては、本構成においては、転写時の加圧に耐え得る剛性や寸法精度等、要求される特性から、アルミニウム合金からなる平板を用いた。転写体の表層部材としては、加水分解性有機ケイ素化合物を原料とするシロキサン化合物表面層を、以下の手法で形成した。グリシドキシプロピルトリエトキシシランとメチルトリエトキシシランとをモル比１：１で混合し、塩酸を触媒として水溶媒中で２４時間以上加熱還流を行い、加水分解性縮合物溶液を得た。加水分解性縮合物溶液をメチルイソブチルケトンにより１０〜２０質量％に希釈、光カチオン重合開始剤ＳＰ１５０（ＡＤＥＫＡ製）を固形分に対して５質量％添加して所望のコーティング溶液を得た。次に、上記組成のコーティング用液を用いて、スピンコートにて支持部材上に成膜を行った。支持体の前処理として、表面にプラズマ処理を行い、塗布性および表層との密着性を向上させた。次に、ＵＶランプを照射して露光を行い、１３０℃にて３時間の加熱を行い、硬化物を得た。このときの硬化物による表面層の膜厚は０．３μｍであった。
また、第２の記録媒体としては、前述のコート紙［ミラーコートＧ（連量１２７．９ｇ／ｍ^２、王子製紙製）］を用いた。
顔料インク用液体吐出装置及び、樹脂含有液体用の液体吐出装置、ならびに、顔料インク及び樹脂含有液体の吐出量は、前述の直接描画型インクジェット画像記録装置の実施例と同条件とした。
本実施例では、縦６００ｄｐｉ×横６００ｄｐｉに４発打滴した場合を１００％ｄｕｔｙと定義し、転写体に反応液を塗布した後、顔料インクにより２００％ｄｕｔｙ乃至は３００％ｄｕｔｙのベタ画像を形成し、その後樹脂含有液体を画像上に２００％ｄｕｔｙ吐出することで高い光沢性と光沢均一性を有する明画像を形成した。また、顔料インクの吐出と、樹脂含有液体の吐出の間隔は１００ｍｓとした。
以下に、本発明に関する実施例及び比較例を示す。
（実施例２−１〜２−４、比較例２−１）
樹脂含有液体として表１に示す樹脂含有液体を個々に用いて上述した転写型インクジェット記録方法による画像形成により明画像を形成した。明画像形成後の乾燥方法については表６に示した。なお、自然乾燥は温風乾燥装置を用いることなく画像を放置する乾燥方法である。
［画像クラック抑制の効果の評価］
各実施例及び比較例の条件で画像形成を行い、その際に発生する画像クラック程度を、実施例１−１と同様の方法で評価した。評価の基準は下記表６のとおりである。

上記定量方法を用いて画像クラック度合いを比較した結果について表７に示す。

（実施例２−５）
［光沢性及び光沢均一性の評価］
前記実施例２−１で用いた転写型インクジェット画像形成装置を用いて、コート紙［ミラーコートＧ（王子製紙製）］に、前記顔料インクを２００％ｄｕｔｙ及び３００％ｄｕｔｙ印字した後に樹脂含有液体３を吐出した画像と、顔料インクを２００％ｄｕｔｙ及び３００％ｄｕｔｙ印字したのみの画像の光沢度測定を行った。評価方法は、実施例１−１０と同様である。評価結果を表８に示す。

１１・・・紙面固定体（搬送用ステージ）
１２・・・記録媒体
１３・・・反応液
１４・・・ローラー式反応液塗布装置
１５・・・顔料インク用液体吐出ヘッド
１６・・・樹脂含有液体用液体吐出ヘッド
１７・・・温風乾燥装置
２１・・・記録媒体
２２・・・反応液
２３・・・着色層
２４・・・樹脂含有液体
３１・・・画像形成部位
３２・・・画像クラック発生部位

Claims (14)

1. 記録媒体に、反応液と、該反応液により凝集可能なアニオン性ポリマーを含む水性顔料インクと、該反応液により凝集可能なアニオン性ポリマーを含む樹脂含有水性液体を付与して画像を形成するインクジェット記録方法であって、
   前記記録媒体に前記反応液を付与する工程と、
   前記記録媒体の反応液が付与された面に前記水性顔料インクをインクジェット法により付与して画像を形成する工程と、
   前記記録媒体に形成された画像に前記樹脂含有水性液体をインクジェット法により付与する工程と、
   を有し、
   前記水性顔料インクの表面張力よりも前記樹脂含有水性液体の表面張力が高い
   ことを特徴とするインクジェット記録方法。
2. 前記水性顔料インクの表面張力よりも前記樹脂含有水性液体の表面張力が３ｍＮ／ｍ以上高いことを特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録方法。
3. 前記水性顔料インクの表面張力よりも前記樹脂含有水性液体の表面張力が５ｍＮ／ｍ以上高いことを特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録方法。
4. 前記記録媒体がキャストコート紙であることを特徴とする請求項１から３の何れか１項に記載のインクジェット記録方法。
5. 前記アニオン性ポリマーは、重量平均分子量が５０００以上、１００００以下の水溶性樹脂であることを特徴とする請求項１から４の何れか１項に記載のインクジェット記録方法。
6. 前記樹脂含有水性液体を付与する工程の後に、前記記録媒体上に形成された画像から水分を除去する工程を有することを特徴とする請求項１から５の何れか１項に記載のインクジェット記録方法。
7. 第１の記録媒体に、反応液と、該反応液により凝集可能なアニオン性ポリマーを含む水性顔料インクと、該反応液により凝集可能なアニオン性ポリマーを含む樹脂含有水性液体を付与して中間画像を形成し、該第１の記録媒体上に形成された該中間画像を、第２の記録媒体に転写して画像を形成するインクジェット記録方法であって、
   前記第１の記録媒体に前記反応液を付与する工程と、
   前記第１の記録媒体の反応液が付与された面に前記水性顔料インクをインクジェット法により付与して画像を形成する工程と、
   前記第１の記録媒体に形成された画像に前記樹脂含有水性液体をインクジェット法により付与する工程と、
   を有し、
   前記水性顔料インクの表面張力よりも前記樹脂含有水性液体の表面張力が高い
   ことを特徴とするインクジェット記録方法。
8. 前記水性顔料インクの表面張力よりも前記樹脂含有水性液体の表面張力が３ｍＮ／ｍ以上高いことを特徴とする請求項７に記載のインクジェット記録方法。
9. 前記水性顔料インクの表面張力よりも前記樹脂含有水性液体の表面張力が５ｍＮ／ｍ以上高いことを特徴とする請求項７に記載のインクジェット記録方法。
10. 前記第１の記録媒体が転写体であり、
    該転写体は、支持部材と、該支持部材上に表層部材とを有することを特徴とする請求項７から９の何れか１項に記載のインクジェット記録方法。
11. 前記表層部材が、シロキサン化合物を含むことを特徴とする請求項１０に記載のインクジェット記録方法。
12. 前記第２の記録媒体がキャストコート紙であることを特徴とする請求項７から１１の何れか１項に記載のインクジェット記録方法。
13. 前記アニオン性ポリマーは、重量平均分子量が５０００以上、１００００以下の水溶性樹脂であることを特徴とする請求項７から１２の何れか１項に記載のインクジェット記録方法。
14. 前記樹脂含有水性液体を付与する工程の後に、前記第１の記録媒体上に形成された中間画像から水分を除去する工程を有することを特徴とする請求項７から１３の何れか１項に記載のインクジェット記録方法。

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