JP2015123605A - 延伸フィルムの巻回体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ゲージバンド及び横ダン等の、連続的な厚みムラに起因する不具合が抑制され、且つ、配向角の変動が少ない、延伸フィルムの巻回体の製造方法を提供する。【解決手段】延伸フィルムの巻回体の製造方法であって、長尺の延伸前フィルムを供給する供給工程と、前記長尺の延伸前フィルムをオシレートさせるオシレーション工程と、オシレートされた状態の前記長尺の延伸前フィルムの両端部をトリミングする第１のトリミング工程と、前記トリミングされた長尺の延伸前フィルムを延伸して長尺の延伸フィルムを形成する延伸工程と、前記長尺の延伸フィルムをロール状に巻き取って長尺の延伸フィルムの巻回体を得る巻回工程とを有する、延伸フィルムの巻回体の製造方法。【選択図】図１

Description

本発明は、延伸フィルムの巻回体の製造方法に関する。

光学フィルム等のフィルムは、通常、製造効率の向上のため、長尺のフィルムとして製造される。さらに、ある種の長尺の光学フィルムは、所望の光学特性を発現するため、フィルムの長手方向に対して所定の方向に厳密に制御された配向角を有することが求められる。このような長尺の光学フィルムは、溶融押出成形法、溶液キャスト法等の方法により連続的に製造され、さらに、必要に応じて延伸等の処理が施され、その後、ロール状に巻き取られ巻回体にされ、この巻回体の状態で保存及び運搬されるのが一般的である。

このように、溶融押出成形法、溶液キャスト法等の方法で長尺の光学フィルムを製造した場合、得られるフィルムに連続的な厚みムラが形成されることがある。例えば、フィルムの幅方向のある位置において相対的に厚い部分が、フィルムの長手方向に連続的に形成され、フィルムの幅方向の別のある位置において相対的に薄い部分が、フィルムの長手方向に連続的に形成される、という現象が起こりうる。このような連続的な厚みムラがあるフィルムを巻回体とした場合、厚い部分が重なった状態で巻回されることにより、厚い部分に相当する位置に、ゲージバンドと呼ばれる、帯状に盛り上がった、径の太い部分が発生しうる。一方、薄い部分に相当する位置は、巻回が潰れた状態となることため、巻回体表面に、横ダンと呼ばれる、巻回体の軸方向に略平行な方向に現れるスジが発生しうる。ゲージバンド及び横ダンが存在する状態で巻回体を保存すると、フィルムの変形を招き、光学フィルムとしての品質が低下しうる。そのため、このような不具合を低減することが求められる。

ゲージバンド及び横ダンの発生を低減する方法として、巻回体の製造において、オシレーションを行なうことが知られている。即ち、巻回体の製造工程において、フィルムを幅方向にオシレートすることにより、厚みムラを分散させることが知られている（特許文献１及び２）。特に、特許文献１では、延伸処理をした後、長尺の延伸フィルムの両端部をトリミングする前に、オシレーションを行い、オシレートされた状態でトリミングされた長尺のフィルムを得ることが記載されている。

特開２００２−８７６９０号公報 特開２０１０−１５００４１号公報

しかしながら、長尺の延伸フィルムの製造においてかかるオシレーションを行なった場合、得られるフィルムの配向角に変動が生じるという問題点がある。かかる配向角の変動は、厳密な配向角の制御が求められる光学フィルムの製造においては、特に大きな問題となる。

したがって、本発明の目的は、ゲージバンド及び横ダン等の、連続的な厚みムラに起因する不具合が抑制され、且つ、配向角の変動が少ない、延伸フィルムの巻回体の製造方法を提供することにある。

本発明者は、上述課題を解決するため検討した結果、オシレーションを、延伸工程の前に行うことを着想した。本発明者は、当該着想に基づいてさらに検討した結果、オシレーション及びトリミングを行った後、フィルムを延伸工程に供し、その後巻回工程を行うことにより、配向角の変動を低減させながら、延伸後の巻回における連続的な厚みムラに起因する不具合を抑制しうることを見出し、本発明を完成した。
すなわち、本発明によれば、下記〔１〕〜〔８〕が提供される。

〔１〕 延伸フィルムの巻回体の製造方法であって、
長尺の延伸前フィルムを供給する、供給工程と、
前記長尺の延伸前フィルムをオシレートさせる、オシレーション工程と、
オシレートされた状態の前記長尺の延伸前フィルムの両端部をトリミングする、第１のトリミング工程と、
前記トリミングされた長尺の延伸前フィルムを延伸して、長尺の延伸フィルムを形成する、延伸工程と、
前記長尺の延伸フィルムをロール状に巻き取って、長尺の延伸フィルムの巻回体を得る、巻回工程と
を有する、延伸フィルムの巻回体の製造方法。
〔２〕 前記延伸工程の後から前記巻回工程までにおいて、オシレーションを実質的に行わない、〔１〕に記載の製造方法。
〔３〕 前記延伸工程の後、前記巻回工程の前に、前記長尺の延伸フィルムの両端部をトリミングする第２のトリミング工程をさらに含む、〔１〕又は〔２〕に記載の製造方法。
〔４〕 前記供給工程で供給する、前記長尺の延伸前フィルムが、溶融押出成形法で形成されたものである、〔１〕〜〔３〕のいずれか１項に記載の製造方法。
〔５〕 前記第１のトリミング工程後に、前記トリミングされた長尺の延伸前フィルムをロール状に巻き取って、予備巻回体を得る、予備巻回工程をさらに含み、
前記予備巻回工程で得られた予備巻回体から、前記トリミングされた長尺の延伸前フィルムを繰り出し、これを前記延伸工程に供給する、〔１〕〜〔４〕のいずれか１項に記載の製造方法。
〔６〕 前記第１のトリミング工程における、前記長尺の延伸前フィルムのオシレートされる振幅が、２０〜２００ｍｍである、〔１〕〜〔５〕のいずれか１項に記載の製造方法。
〔７〕 前記長尺の延伸フィルムの少なくとも一方の表面の表面粗さＲａが、５〜５０ｎｍである、〔１〕〜〔６〕のいずれか１項に記載の製造方法。
〔８〕 前記長尺の延伸フィルムの少なくとも一方の表面側の層が、弾性体粒子を含むメタクリル樹脂からなる、〔１〕〜〔７〕のいずれか１項に記載の製造方法。

本発明の延伸フィルムの巻回体の製造方法によれば、配向角の変動が少ない延伸フィルムの巻回体を、ゲージバンド及び横ダン等の、連続的な厚みムラに起因する不具合が抑制された状態で製造することができる。

図１は、本発明の製造方法を実施するための装置及びそれを用いた本発明の製造方法の実施の一例を概略的に示す側面図である。 図２は、図１に示す繰り出し巻回体１１０を拡大して示す斜視図である。 図３は、図１に示す第１のトリミング装置１２０を拡大して示す斜視図である。 図４は、図１に示す第１のトリミング装置１２０を拡大して示す上面図である。 図５は、本発明の製造方法を実施するための装置及びそれを用いた本発明の製造方法の実施の別の一例における、供給工程から予備巻回工程までの部分を概略的に示す側面図である。 図６は、本発明の製造方法を実施するための装置及びそれを用いた本発明の製造方法の実施の別の一例における、予備巻回体から延伸前フィルムを繰り出し、延伸工程以降の工程を行う部分を概略的に示す側面図である。 図７は、任意工程である、延伸フィルムにマスキングフィルムを重ねる工程を示す側面図である。

以下、本発明について実施形態及び例示物を示して詳細に説明する。ただし、本発明は以下に説明する実施形態及び例示物に限定されるものではなく、本発明の請求の範囲及びその均等の範囲を逸脱しない範囲において任意に変更して実施しうる。
以下の説明おいて、「略平行」の文言は、正確に平行な場合に加えて、例えば±５°程度の誤差を許容しうることを意味する。
また、以下の説明において、文脈上明らかな場合は、長尺の延伸前フィルム及び長尺の延伸フィルムを、それぞれ単に延伸前フィルム及び延伸フィルムという場合がある。

〔１．概要〕
本発明の延伸フィルムの巻回体の製造方法は、長尺の延伸前フィルムを供給する供給工程と、長尺の延伸前フィルムをオシレートさせるオシレーション工程と、オシレートされた状態の長尺の延伸前フィルムの両端部をトリミングする第１のトリミング工程と、トリミングされた長尺の延伸前フィルムを延伸して長尺の延伸フィルムを形成する延伸工程と、長尺の延伸フィルムをロール状に巻き取って長尺の延伸フィルムの巻回体を得る巻回工程とを有する。

図１は、本発明の製造方法を実施するための装置及びそれを用いた本発明の製造方法の実施の一例を概略的に示す側面図である。図１において、製造装置１０は、製造ラインの上流から順に、繰り出し巻回体１１０を含む供給装置、第１のトリミング装置１２０、延伸装置１３０、第２のトリミング装置１４０及び巻回体１６０を含む巻回装置を有する。

製造装置１０の操作において、繰り出し巻回体１１０から繰り出されて供給された延伸前フィルム１１は、矢印Ａ１１方向に搬送され、第１のトリミング装置１２０において第１のトリミング工程が行われ、それによりその両端部がトリミングされ、トリミングされた延伸前フィルム１２となる。トリミングされた延伸前フィルム１２は延伸装置１３０に搬送され、延伸装置１３０において延伸工程が行われ、それにより延伸フィルム１３となる。延伸フィルム１３は第２のトリミング装置１４０に搬送され、第２のトリミング装置１４０において第２のトリミング工程が行われ、それによりその両端部がトリミングされ、トリミングされた延伸フィルム１４となる。トリミングされた延伸フィルム１４は、巻回装置により巻き取られて巻回工程が行われ、その結果巻回体１６０が得られる。

本願においては、フィルムが搬送される方向を単にＭＤ方向ということがある。長尺のフィルムを搬送する場合、搬送されるフィルムの長手方向はＭＤ方向と一致する。また、装置においてＭＤ方向と直交し、搬送されるフィルム面に平行な方向を、ＴＤ方向ということがある。長尺のフィルムを搬送する場合、ＴＤ方向は、フィルムの幅方向と一致する。

〔２．供給工程及びオシレーション工程〕
供給工程及びオシレーション工程では、長尺の延伸前フィルムを供給し、オシレートさせる。
供給工程で供給する延伸前フィルムとしては、溶融押出成形法、溶液キャスト法等の方法により連続的に形成されたものを用いうる。特に、溶融押出成形法で形成されたものを用いることが好ましい。溶融押出成形法では、フィルムを効率的に製造することができるが、フィルムに連続的な厚みムラが形成されることがある。そこで、溶融押出成形法で形成された長尺の延伸前フィルムを用いて本発明の製造方法を行なうことにより、連続的な厚みムラに起因する不具合の発生を抑制することができ、その結果、高品質な巻回体を効率的に製造することが可能となる。
オシレーション工程の操作は、供給工程の操作と同時に行ないうる。例えば、オシレーション工程の操作は、供給装置中のフィルムの搬送方向に影響する一部の部材、又は供給装置全体を周期的に動かすことにより行いうる。オシレーション工程の操作はまた、供給工程後第１のトリミング工程の前の任意の時点において行なってもよい。例えば、オシレーション工程の操作は、供給装置より下流であって、且つ第１のトリミング装置より上流の任意の位置において、搬送されるフィルムを支持する装置を周期的に動かすことにより行なってもよい。

オシレーション工程を行なう際のオシレーションの方向は、フィルムをＴＤ方向に周期的に移動させるような任意の方向としうる。図１に示す例のように、繰り出し巻回体１１０から延伸前フィルムを繰り出す場合において、供給工程の操作と同時にオシレーション工程の操作を行う際の、具体的なオシレーションの方向の例を、図２を参照して説明する。図２は、図１に示す繰り出し巻回体１１０を拡大して示す斜視図である。図２において、繰り出し巻回体１１０は円筒形の芯１１１と、その周りに巻回された延伸前フィルム１１とを含む。芯１１１はその軸がＴＤ方向となるよう設置され、軸を中心に回転し、それにより延伸前フィルム１１が矢印Ａ１１方向に搬送される。

このように操作される繰り出し巻回体１１０を用いた供給工程において、芯１１１を、矢印Ａ２１に示す通り、軸方向に周期的に動かすことにより、オシレーションを行ないうる。このような操作によれば、供給工程から搬出される延伸前フィルム１１の位置が、ＴＤ方向に略平行な方向にオシレートされ、それにより、フィルムの搬送ライン上におけるフィルムのオシレーションが達成される。

または、芯１１１を、その中心点Ｐを中心にして、矢印Ａ２２に示す通り、搬送される延伸前フィルム１１の面と略平行な方向に、周期的に角運動させることによっても、オシレーションを行ないうる。このような操作によれば、供給工程から搬出される延伸前フィルム１１の搬出される向きが、フィルム面に略平行な方向にオシレートされ、それにより、フィルムの搬送ライン上におけるフィルムのオシレーションが達成される。

オシレーション工程において延伸前フィルムをオシレートさせる振幅は、特に限定されず、第１のトリミング工程において求められる好ましいオシレーションの振幅が得られるよう、適宜調整しうる。通常は、オシレーション工程を行なった直後の振幅より、その下流の第１のトリミング工程における振幅のほうが小さくなりうる。

〔３．第１のトリミング工程〕
第１のトリミング工程では、オシレートされた状態の長尺の延伸前フィルムの両端部をトリミングする。フィルムの端部とは、フィルムの幅方向の端部であり、端部のトリミングとは、フィルムの幅方向の端部を切断して除くことをいう。
図１に示した第１のトリミング装置１２０によるトリミングの具体的な操作を、図３を参照して説明する。図３は、図１に示す第１のトリミング装置１２０を拡大して示す斜視図である。実際の操作では、フィルムの両端部をトリミングするが、図示の便宜のため、図３においては、手前側の端部のトリミングのみを図示している。
図３において、トリミング装置１２０は、矢印Ａ３１で示される位置に設けられたカッター（不図示）、カッターによる切断位置においてフィルムを支持する支持ローラー１２１、及びカッターにより切断された耳２１を巻き取り回収する巻取りローラー１２２を含む。トリミング装置１２０を用いた第１のトリミングの操作において、矢印Ａ１１方向に搬送された延伸前フィルム１１は、カッターにより切断され、フィルム幅方向の中央部の、トリミングされた延伸前フィルム１２と、耳２１とに分けられる。耳２１は矢印Ａ３２方向に搬送され、巻取りローラー１２２により巻き取られ、回収される。

第１のトリミング工程においては、長尺の延伸前フィルムのオシレートされる振幅は、好ましくは２０ｍｍ以上、より好ましくは３０ｍｍ以上であり、一方好ましくは２００ｍｍ以下、より好ましくは６０ｍｍ以下である。振幅を、前記下限以上とすることにより、一般的な光学用途の長尺の延伸フィルムの製造において、ゲージバンド及び横ダンの発生を、特に良好に低減することができる。また、振幅を前記上限以下とすることにより、歩留まりの高い延伸フィルムの巻回体の製造を行いうる。

「トリミング工程における」フィルムのオシレートされる振幅とは、フィルムの搬送ライン中の、耳を切断する位置においてフィルムがオシレートされる振幅である。さらに、振幅とは、搬送ライン中の耳を切断する位置において、連続的に通過するフィルムの幅方向の中心を観察した際に、かかる中心が、ＴＤ方向に周期的に移動する距離の最大値である。

第１のトリミング工程においては、延伸前フィルムのオシレートされる振幅を、図４を参照してより具体的に説明する。図４は、図１に示す第１のトリミング装置１２０を拡大して示す上面図である。図４においては、図示の便宜のため、フィルムの幅に対する振幅の割合を、実際の態様より大きくして、振幅を強調して示している。

図４において、延伸前フィルム１１は、オシレートされながら矢印Ａ１１で示される方向に搬送される。延伸前フィルム１１が矢印Ａ３１で示される切断位置に到達する時点での、延伸前フィルム１１の幅方向の中心は、概念的に、波状の破線１１Ｃで示される。かかる破線１１Ｃの振幅は、図４において矢印４１で示される長さとなり、これが、第１のトリミング工程において延伸前フィルムのオシレートされる振幅となる。かかる振幅が例えば２０ｍｍである場合、延伸前フィルム１１の幅方向の中心は、オシレーションの中心から±１０ｍｍの範囲で移動する。

また、オシレーションの周期は、破線１１Ｃで描かれる波の周期で示され、オシレーションの周期の長さは、かかる波の１周期が描かれる延伸前フィルムの長さとして示される。かかる破線１１Ｃの周期は、図４において矢印Ａ４２で示される長さとなる。オシレーションの周期の長さは、好ましくは５０ｍ以上、より好ましくは１００ｍ以上であり、一方好ましくは５００ｍ以下、より好ましくは３００ｍ以下である。オシレーションの周期を、当該範囲内とすることにより、一般的な光学用途の長尺の延伸フィルムの製造において、ゲージバンド及び横ダンの発生を、特に良好に低減することができる。

第１のトリミング工程は、通常、フィルムの幅方向の伸縮を伴わずに行ないうる。従って、延伸前フィルム１１の幅方向の中心と、延伸前フィルム１１の端部とは略平行にオシレートしうる。従って、延伸前フィルム１１の幅方向の中心を観察する代わりに、耳２１の幅を観察することによっても、オシレーションの振幅及び周期の長さを測定することができる。

第１のトリミング工程を行なうことにより、トリミングされた延伸前フィルムが得られ、これがさらに搬送されて延伸工程に供給される。図４の例を参照して説明すると、トリミングされた延伸前フィルム１２は、端部が直線状になり、見かけ上オシレートされていない状態でＭＤ方向に搬送される。即ち、トリミングされた延伸前フィルム１２の中心は、破線１２Ｃで示される通り、ＭＤ方向に略平行な直線となる。しかしながら、トリミングされた延伸前フィルム１２において、厚みムラは、オシレートされた状態で存在している。例えば、トリミングされた延伸前フィルム１２において、ゲージバンドの原因となる相対的に厚い部分は、波状の形状で存在することとなる。これにより、以下の工程でさらなるオシレーションを行なわなくても、ゲージバンド及び横ダンの少ない巻回体を容易に得ることが可能となる。

〔４．延伸工程〕
延伸工程では、トリミングされた長尺の延伸前フィルムを延伸して長尺の延伸フィルムを形成する。
再び図１を参照して説明すると、トリミングされた延伸前フィルム１２は、延伸装置１３０に供給され、ここで延伸される。延伸の態様、延伸の条件、及び延伸に用いる装置は特に限定されず、所望の延伸フィルムが得られるよう適宜設定しうる。延伸の態様の例としては、縦延伸（フィルム長手方向の延伸）、横延伸（フィルム幅方向の延伸）、斜め延伸、及びこれらを組み合わせて逐次又は同時に行う延伸が挙げられる。延伸の倍率は、好ましくは１．５倍以上であり、一方好ましくは５．０倍以下である。延伸装置の具体例としては、縦一軸延伸機、テンター延伸機、バブル延伸機、ローラー延伸機等が挙げられる。

〔５．第２のトリミング工程及びその他の任意の工程〕
本発明の製造方法では、延伸工程の後、巻回工程の前に、任意の工程として、長尺の延伸フィルムの両端部をトリミングする第２のトリミング工程を行ないうる。

延伸工程後の延伸フィルムは、その両端部において、凹凸及び／又は延伸倍率の不規則な部分が存在しうる。この傾向は、延伸工程において、テンター延伸機等の特定の延伸機を用いた場合は特に顕著である。そこで、第２のトリミング工程を行なうことにより、そのような凹凸及び／又は延伸倍率の不規則な部分が存在する部分を除去し、高品質な巻回体を製造することができる。

図１の例を参照して具体的に説明すると、延伸工程により得られた延伸フィルム１３は、第２のトリミング装置１４０に供給され、ここで、カッター（不図示）、支持ローラー１４１及び巻き取りローラー１４２により、第１のトリミング装置１２０と同様のトリミングを行う。これにより、トリミングされた延伸フィルム１４を得て、一方耳４１は切断し回収することができる。

本発明の製造方法においては、延伸工程の後から巻回工程までにおいて、オシレーションを実質的に行わないことが好ましい。
オシレーションを実質的に行なわないとは、オシレーションの振幅が、好ましくは１０ｍｍ以下、より好ましくは５ｍｍｍ以下となるよう搬送を行うことをいう。オシレーションを実質的に行わないことにより、厳密が配向角が制御された延伸フィルムを容易に得ることができる。

従来技術においては、延伸工程後にオシレーション及びトリミングを行い、ゲージバンド等の発生を低減し且つ歩留まりを高めることが行なわれていた。しかし、そのような延伸工程後のオシレーションを行った場合、配向角の変動の低減が困難であった。しかしながら本願発明者が見出したところによれば、延伸工程前にオシレーション及びトリミングを行うことによって、配向角の変動を低減させながら、延伸後の巻回における連続的な厚みムラに起因する不具合を抑制することができ、さらに、延伸工程の後から巻回工程までにおいて、オシレーションを実質的に行わないことにより、配向角の変動をさらに低減させることができる。

本発明の製造方法においては、巻回工程の前に、延伸フィルムにマスキングフィルムを重ねる工程を行ってもよい。即ち、延伸フィルムにマスキングフィルムを重ね、これらを重ねたまま巻回工程において巻回し、これにより径方向において延伸フィルムとマスキングフィルムが交互に位置する巻回体を得ることができる。具体的には、図７に示す通り、マスキングフィルムの巻回体１５１から、マスキングフィルム５１を繰り出し、これを、延伸フィルム１４に重ねることにより、当該工程を行いうる。

マスキングフィルムを重ねる工程を行なうことにより、延伸フィルムに存在する厚みムラをマスキングフィルムの変形により吸収し、ゲージバンド及び横ダン等の、連続的な厚みムラに起因する不具合をさらに低減させることができる。さらに、マスキングフィルムを重ねることにより、延伸フィルムが滑り性の低いフィルムであっても、巻回体におけるスクラッチの発生を抑制することができる。

しかしながら、本願の製造方法によれば、延伸前のオシレーション工程により、連続的な厚みムラに起因する不具合を抑制することができるので、マスキングフィルムを重ねる工程を行なわなくても、これらの不具合の無い巻回体を得ることができる。さらに、供給する延伸前フィルムの材料を適宜選択する等の手段により、延伸工程により得られる長尺の延伸フィルムの少なくとも一方の表面の表面粗さＲａを、好ましくは５〜５０ｎｍ、より好ましくは１０〜３０ｎｍといった範囲とすることにより、延伸フィルムの滑り性を良好なものとし、スクラッチの発生も抑制することができる。したがって、これらにより、マスキングフィルムを省略しても、マスキングフィルムを有している場合と同等の品質を有する、延伸フィルムの巻回体を得ることができる。巻回体の製造において、マスキングフィルムのコストは製造コストのうちの大きな割合を占めうるので、マスキングフィルムを省略しても同等の品質を得られることは、顕著に有利な効果である。

〔６．巻回工程〕
巻回工程では、長尺の延伸フィルム（第２のトリミング等の任意工程を行なった場合は、かかる任意工程後の長尺の延伸フィルム）をロール状に巻き取って、延伸フィルムの巻回体を得る。

〔７．変形例〕
本発明の製造方法は、上で説明した例に限定されず、この例に変形を加えた方法であってもよい。
例えば、図１に示す例では、繰り出し巻回体１１０、即ち予め調製された長尺の延伸前フィルムの巻回体から延伸前フィルムを繰り出すことにより供給工程を行っている。しかしながら、供給工程はこのような態様に限られず、例えば、溶融押出成形法又は溶液キャスト法等の方法により連続的に製造される長尺の延伸前フィルムを、一旦巻回せずにそのまま次工程に供給することにより、供給工程を行なってもよい。このような供給工程を行なうことにより、工程を省略して効率的な製造を行なうことができる。また、繰り出し巻回体１１０を予め調製する際にゲージバンド等が発生することを防止できる。

また例えば、図１に示す例では、第１のトリミング工程で得られた、トリミングされた延伸前フィルム１２をそのまま延伸装置１３０に搬送して延伸工程を行っている。しかしながら、本発明の製造方法はこのような態様に限られず、例えば、第１のトリミング工程後に、トリミングされた長尺の延伸前フィルムをロール状に巻き取って、予備巻回体を得る、予備巻回工程をさらに含み、予備巻回工程で得られた予備巻回体から、トリミングされた長尺の延伸前フィルムを繰り出し、これを延伸工程に供給してもよい。このような予備巻回工程を行なった場合、工程が増加することとなる。しかしながら、予備巻回工程を行なうことにより、予備巻回工程までを一つの製造ラインで行い、その後の工程を複数の製造ラインで並行して行うといった、自由度の高い製造を行なうことが可能となる。そのため、オシレーション工程のための設備投資等における費用を軽減し、より低コストで製造を行なうことが可能となる。

上に述べた変形を加えた具体例を、図５及び図６を参照して説明する。図５は、本発明の製造方法を実施するための装置及びそれを用いた本発明の製造方法の実施の別の一例における、供給工程から予備巻回工程までの部分を概略的に示す側面図である。図６は、本発明の製造方法を実施するための装置及びそれを用いた本発明の製造方法の実施の別の一例における、予備巻回体から延伸前フィルムを繰り出し、延伸工程以降の工程を行う部分を概略的に示す側面図である。

図５に示す装置は、製造ラインの上流から順に、供給装置５１０、第１のトリミング装置１２０、及び予備巻回体５７０を含む予備巻回装置を有する。供給装置５１０としては、例えば溶融押出成形法により延伸前フィルムを連続的に形成する装置を用いうる。供給装置５１０から供給された延伸前フィルム１１は、矢印Ａ１１方向に搬送され、図１に示した例と同様に第１のトリミング工程に供され、その後、トリミングされた延伸前フィルム１２は予備巻回工程に供され予備巻回体５７０となる。

得られた予備巻回体５７０は、図６に示す装置におけるさらなる工程に供される。まず、予備巻回体５７０から、トリミングされた延伸前フィルム１２が繰り出され、その後、図１の例と同様に、延伸装置１３０での延伸工程、任意に第２のトリミング装置１４０でのトリミング工程に供され、その後巻回工程に供され、延伸フィルムの巻回体１６０が得られる。

〔８．延伸前フィルムの具体例〕
続いて、供給工程において供給される延伸前フィルムについて、具体的に説明する。
供給工程において供給される延伸前フィルムは、長尺の延伸フィルムである。本願において、長尺とは、幅に対して、少なくとも５倍以上の長さを有するものをいい、好ましくは１０倍若しくはそれ以上の長さを有し、具体的にはロール状に巻き取られて保管又は運搬される程度の長さを有するものをいう。
本願において、延伸前フィルムとは、延伸工程に供される前のフィルムである。延伸前フィルムは、通常、未延伸のフィルムであるが、予備的な延伸が既に施されたフィルムであってもよい。延伸前フィルムは、面内方向には実質的に配向を有さないことが好ましく、延伸前フィルムの正面レターデーションＲｅは、好ましくは１０ｎｍ以下、より好ましくは５ｎｍ以下である。

延伸前フィルムの材料としては、延伸フィルムの用途に適合した任意の材料を適宜選択して用いうる。
延伸前フィルムの好ましい例としては、固有複屈折値が負の樹脂Ａからなる１層以上のａ層と、透明な樹脂Ｂからなる１層以上のｂ層とを備える延伸前の積層体ｃが挙げられる。積層体ｃは、好ましくは、１層のａ層と、そのおもて面及び裏面のそれぞれに接して設けられた２層のｂ層とを含むものとしうる。当該層構成を有する積層体ｃを用いることにより、延伸フィルムとして、位相差板等の光学フィルムとして好適に使用しうるものを製造できる。

樹脂Ａとしては通常は熱可塑性樹脂を用いる。樹脂Ａに含まれる重合体の例としては、スチレン系重合体、ポリアクリロニトリル重合体、ポリメチルメタクリレート重合体、及びこれらの多元共重合ポリマーが挙げられる。スチレン系重合体は、スチレン単位構造を繰り返し単位の一部又は全部として有する重合体であり、例えば、ポリスチレン；スチレン、α−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−ニトロスチレン、ｐ−アミノスチレン、ｐ−カルボキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン等のスチレン系単量体と、エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、α−クロロアクリロニトリル、Ｎ−フェニルマレイミド、アクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸エチル、アクリル酸、メタクリル酸、無水マレイン酸、酢酸ビニル等のその他の単量体との共重合体などが挙げられる。これらの中でも位相差発現性が高いという観点からスチレン系重合体が好ましく、中でもポリスチレン、スチレンとＮ−フェニルマレイミドとの共重合体又はスチレンと無水マレイン酸との共重合体が特に好ましい。
これらの重合体としては、１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。

樹脂Ａに含まれる重合体の分子量は使用目的に応じて適宜選定されるが、溶媒としてシクロヘキサンを用いて（但し、重合体がシクロヘキサンに溶解しない場合にはトルエンを用いてもよい）ゲル・パーミエーション・クロマトグラフィーで測定したポリイソプレン換算（溶媒がトルエンのときは、ポリスチレン換算）の重量平均分子量（Ｍｗ）で、通常１０，０００以上、好ましくは１５，０００以上、より好ましくは２０，０００以上であり、通常１００，０００以下、好ましくは８０，０００以下、より好ましくは５０，０００以下である。重量平均分子量がこのような範囲にあることにより、得られる延伸フィルムの機械的強度及び成型加工性などが高度にバランスされる。

樹脂Ａは、必要に応じて、例えば酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、分散剤、塩素捕捉剤、難燃剤、結晶化核剤、強化剤、ブロッキング防止剤、防曇剤、離型剤、顔料、有機又は無機の充填剤、中和剤、滑剤、分解剤、金属不活性化剤、汚染防止剤、抗菌剤やその他の樹脂、熱可塑性エラストマーなどの添加剤を、本発明の効果を損なわない範囲で含みうる。これらの添加剤の量は、樹脂Ａに含まれる重合体１００重量部に対して、通常０〜５０重量部、好ましくは０〜３０重量部である。

樹脂Ａのガラス転移温度をＴｇ（ａ）（℃）、樹脂Ｂのガラス転移温度をＴｇ（ｂ）（℃）とした場合、Ｔｇ（ａ）＞Ｔｇ（ｂ）＋８℃であることが好ましく、Ｔｇ（ａ）＞Ｔｇ（ｂ）＋２０℃であることがより好ましく、Ｔｇ（ａ）＞Ｔｇ（ｂ）＋２４℃であることがさらに好ましい。また、一般的には、Ｔｇ（ａ）＜Ｔｇ（ｂ）＋５０℃である。
また、樹脂Ａのビカット軟化温度をＴｅｇ（ａ）（℃）、樹脂Ｂのビカット軟化温度をＴｅｇ（ｂ）（℃）とした場合、Ｔｅｇ（ａ）＞Ｔｅｇ（ｂ）＋１５℃であることが好ましく、Ｔｅｇ（ａ）＞Ｔｅｇ（ｂ）＋２０℃であることがより好ましく、Ｔｅｇ（ａ）＞Ｔｅｇ（ｂ）＋２５℃であることがさらに好ましい。また、一般的には、Ｔｅｇ（ａ）＜Ｔｅｇ（ｂ）＋５０℃である。
ａ層とｂ層とが積層された積層体ｃを共延伸するとき、温度Ｔｇ（ａ）（℃）付近で延伸すると、得られる延伸フィルムにおいて樹脂Ａの複屈折特性を十分かつ均一に発現させることができる。このとき、樹脂Ａのガラス転移温度Ｔｇ（ａ）及びビカット軟化温度Ｔｅｇ（ａ）を前記のように樹脂Ｂのガラス転移温度Ｔｇ（ｂ）及びビカット軟化温度Ｔｅｇ（ｂ）よりも高くしておくと、ｂ層は、そのガラス転移温度Ｔｇ（ｂ）又はビカット軟化温度Ｔｅｇ（ｂ）よりも高い温度で延伸されることになるので、重合体はほとんど配向せず、実質的に無配向の状態にできる。

樹脂Ｂは、透明な樹脂である。透明な樹脂とは、厚み１ｍｍの試験片を形成して測定した全光線透過率が、通常７０％以上、好ましくは８０％以上、より好ましくは９０％以上である樹脂をいう。

樹脂Ｂとしては通常は熱可塑性樹脂を用いる。樹脂Ｂに含まれる重合体の例としては、アクリル重合体、メタクリル重合体、ポリカーボネート重合体、ポリエステル重合体、ポリエーテルスルホン重合体、ポリアリレート重合体、ポリイミド重合体、鎖状ポリオレフィン重合体、ポリエチレンテレフタレート重合体、ポリスルホン重合体、ポリ塩化ビニル重合体、ジアセチルセルロース重合体、トリアセチルセルロース重合体、脂環式オレフィン重合体などが挙げられる。これらの中でも、樹脂Ｂとしては、脂環式オレフィン重合体及びメタクリル重合体が好適である。

メタクリル重合体は、メタクリル酸アルキルエステル単位を主モノマー単位として含む重合体である。メタクリル重合体の例としては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチルなどの炭素数１〜４のアルキル基を有するメタクリル酸アルキルエステルの単独重合体；アルキル基の水素がＯＨ基、ＣＯＯＨ基若しくはＮＨ_２基などの官能基によって置換された炭素数１〜４のアルキル基を有するメタクリル酸アルキルエステルの単独重合体；又はメタクリル酸アルキルエステルと、スチレン、酢酸ビニル、α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸、ビニルトルエン、α−メチルスチレン、アクリロニトリル、アクリル酸アルキルエステルなどのメタクリル酸アルキルエステル以外のエチレン性不飽和単量体との共重合体等が挙げられる。これらのうち、アクリル酸アルキルエステルがメタクリル酸アルキルエステルとの共重合に好適である。好適なメタクリル重合体では、官能基によって置換されていてもよい炭素数１〜４のアルキル基を有するメタクリル酸アルキルエステル単位を、好ましくは５０〜１００重量％、より好ましくは５０〜９９．９重量％、さらに好ましくは５０〜９９．５重量％含有し、アクリル酸アルキルエステル単位を好ましくは０〜５０重量％、より好ましくは０．１〜５０重量％、さらに好ましくは０．５〜５０重量％含有する。

脂環式オレフィン重合体は、主鎖及び／又は側鎖に脂環構造を有する非晶性の熱可塑性重合体である。脂環式オレフィン重合体中の脂環構造の例としては、飽和脂環炭化水素（シクロアルカン）構造、不飽和脂環炭化水素（シクロアルケン）構造などが挙げられるが、機械強度、耐熱性などの観点から、シクロアルカン構造が好ましい。脂環構造を構成する炭素原子数には、格別な制限はないが、通常４〜３０個、好ましくは５〜２０個、より好ましくは５〜１５個であるときに、機械強度、耐熱性、及びフィルムの成形性の特性が高度にバランスされ、好適である。

脂環式オレフィン重合体を構成する脂環構造を有する繰り返し単位の割合は、好ましくは５５重量％以上、さらに好ましくは７０重量％以上、特に好ましくは９０重量％以上である。脂環式オレフィン重合体中の脂環式構造を有する繰り返し単位の割合がこの範囲にあると、透明性および耐熱性の観点から好ましい。

脂環式オレフィン重合体としては、例えば、ノルボルネン重合体、単環の環状オレフィン重合体、環状共役ジエン重合体、ビニル脂環式炭化水素重合体、及び、これらの水素化物等が挙げられる。これらの中で、ノルボルネン重合体は、透明性と成形性が良好なため、好適に用いることができる。

ノルボルネン重合体としては、例えば、ノルボルネン構造を有する単量体の開環重合体若しくはノルボルネン構造を有する単量体と他の単量体との開環共重合体、又はそれらの水素化物；ノルボルネン構造を有する単量体の付加重合体若しくはノルボルネン構造を有する単量体と他の単量体との付加共重合体、又はそれらの水素化物等が挙げられる。これらの中で、ノルボルネン構造を有する単量体の開環（共）重合体水素化物は、透明性、成形性、耐熱性、低吸湿性、寸法安定性、軽量性などの観点から、特に好適に用いることができる。
なお、これらの重合体は１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。

樹脂Ｂに含まれる重合体の分子量は使用目的に応じて適宜選定されるが、溶媒としてシクロヘキサンを用いて（但し、重合体がシクロヘキサンに溶解しない場合にはトルエンを用いてもよい）ゲル・パーミエーション・クロマトグラフィーで測定したポリイソプレン換算（溶媒がトルエンのときは、ポリスチレン換算）の重量平均分子量（Ｍｗ）で、通常１０，０００以上、好ましくは１５，０００以上、より好ましくは２０，０００以上であり、通常１００，０００以下、好ましくは８０，０００以下、より好ましくは５０，０００以下である。重量平均分子量がこのような範囲にあることにより、得られる延伸フィルムの機械的強度及び成型加工性などが高度にバランスされる。

樹脂Ｂは、主成分としての重合体に加えて、ゴム粒子などの弾性体粒子を含みうる。弾性体粒子を含むことにより、得られる延伸フィルムの表面に、所望の表面粗さを付与し、且つ樹脂Ｂの層に、光学フィルムとして好適な物性を付与することができる。樹脂Ｂにおける粒子の含有割合は、１〜６０重量％としうる。また、粒子の粒径は、数平均粒径で、５０ｎｍ〜８００ｎｍとしうる。
特に好ましい態様において、樹脂Ｂは、弾性体粒子を含むメタクリル樹脂である。即ち、樹脂Ｂは、上に述べたメタクリル重合体と、弾性体粒子とを含む樹脂であることが好ましい。そして、かかる樹脂Ｂが延伸フィルムの少なくとも一方の表面側の層を構成することにより、延伸フィルムの滑り性を良好なものとし、巻回体におけるスクラッチの発生を抑制することができる。

樹脂Ｂには、必要に応じて、樹脂Ａと同様の添加剤を、本発明の効果を損なわない範囲で含みうる。これらの添加剤の量は、樹脂Ｂに含まれる重合体１００重量部に対して、通常０〜５０重量部、好ましくは０〜３０重量部である。

樹脂Ｂのガラス転移温度Ｔｇ（ｂ）は、好ましくは４０℃以上、より好ましくは６０℃以上である。また、樹脂Ｂのガラス転移温度Ｔｇ（ｂ）の上限値は、通常１４０℃以下である。

〔９．延伸フィルムの具体例〕
供給工程において供給される延伸前フィルムとして上に述べた積層体ｃを用いた場合に得られる延伸フィルムの例について、具体的に説明する。
延伸前フィルムとして積層体ｃを用いて本発明の製造方法を実施し、延伸の条件等を適宜調節することにより、固有複屈折値が負の樹脂ＡからなるＡ層と、透明な樹脂ＢからなるＢ層とを備え、（１）｜Ａ層の正面レターデーション｜＞｜Ｂ層の正面レターデーション｜であり、（２）Ａ層及びＢ層の総厚が薄く、（３）Ａ層及びＢ層の総厚に占めるＡ層の厚みの割合が大きく、（４）総延伸倍率が大きい光学積層体を、延伸フィルムとして製造することができる。これにより、厚みが薄く、耐久性及び光学均一性に優れる光学積層体を実現できる。

Ａ層の厚みは、Ａ層及びＢ層の総厚に対する割合で、通常４０％以上、好ましくは５０％以上、より好ましくは６０％以上である。このようにＡ層の厚みを厚くすることにより、総厚を薄くしても延伸フィルムの光学均一性が低下することを抑制でき、好適な光学特性を発現させることができる。また、Ａ層及びＢ層の総厚に対するＡ層の厚みの割合の上限は、通常８０％未満である。Ａ層を厚くしすぎると、脆くなりハンドリングが困難となる傾向がある。
延伸フィルムが備えるＡ層及びＢ層の層数は１層でもよく、２層以上でもよい。Ａ層及びＢ層を２層以上備える場合、Ａ層及びＢ層それぞれの厚みの合計により、前記のＡ層及びＢ層の総厚に対するＡ層の厚みの割合を算出するものとする。延伸フィルムにおける各層の厚みは、延伸フィルムをエポキシ樹脂に包埋したのち、ミクロトーム（例えば、大和光機工業（株）、ＲＵＢ−２１００）を用いて０．０５μｍ厚にスライスし、透過型電子顕微鏡を用いて断面を観察することにより測定しうる。
積層体ｃの各層の厚み及び層構成並びに延伸倍率などの延伸条件を適宜調整することにより、このような各層の厚み及び層構成を有する延伸フィルムを製造しうる。

積層体ｃの各層の厚み及び層構成並びに延伸倍率及び延伸温度などの延伸条件を適宜調整することにより、Ａ層の正面レターデーションＲｅ（Ａ）は、Ｂ層の正面レターデーションＲｅ（Ｂ）との間で｜Ｒｅ（Ａ）｜＞｜Ｒｅ（Ｂ）｜との関係を満たす延伸フィルムを製造しうる。｜Ｒｅ（Ａ）｜＞｜Ｒｅ（Ｂ）｜とすることにより、光学的に調整を行った樹脂ＡからなるＡ層の光学特性を効果的に利用することができる。｜Ｒｅ（Ａ）｜≦｜Ｒｅ（Ｂ）｜であると、延伸フィルムにおいて光学補償機能が十分に発現しないおそれがある。

具体的なＡ層の正面レターデーションＲｅ（Ａ）の範囲を挙げると、例えば波長４００〜７００ｎｍの光で測定したＡ層の正面レターデーションＲｅ（Ａ）（ｎｍ）は、好ましくは３０ｎｍ以上７０ｎｍ以下である。
なお、正面レターデーションＲｅとは、面内の遅相軸方向の屈折率ｎｘと、面内で前記遅相軸に直交する方向の屈折率ｎｙとの差に、フィルム（又は各層）の平均厚みＤを乗算した値、すなわち、Ｒｅ＝（ｎｘ−ｎｙ）×Ｄである。また、Ａ層及びＢ層が２層以上存在する場合、前記のＡ層の正面レターデーションＲｅ（Ａ）及びＢ層の正面レターデーションＲｅ（Ｂ）とは、各Ａ層及びＢ層の正面レターデーションの合計を指す。さらに、レターデーションの評価は、特に断らない限り、波長５９０ｎｍの光に対して行なうものとする。

Ｂ層は、実質的に無配向な層であることが好ましい。実質的に無配向とは、Ｂ層内において直交するｘ方向とｙ方向の屈折率ｎＢｘとｎＢｙの差が小さく、Ａ層内において直交するｘ方向とｙ方向の屈折率をそれぞれｎＡｘ、ｎＡｙ、Ａ層の厚みをｄＡ、Ｂ層の厚みをｄＢとしたとき、｜（ｎＡｘ−ｎＡｙ）×ｄＡ｜＋｜（ｎＢｘ−ｎＢｙ）×ｄＢ｜の値が｜（ｎＡｘ−ｎＡｙ）×ｄＡ｜の値の１．１倍以下であることをいう。

｜Ｒｅ（Ｂ）｜は、２０ｎｍ以下であることがより好ましく、１０ｎｍ以下であることがさらに好ましく、５ｎｍ以下であることが特に好ましい。｜Ｒｅ（Ｂ）｜を小さくすることにより、延伸フィルムに所望の光学補償機能を十分に発揮させることができる。
具体的なＢ層の正面レターデーションＲｅ（Ｂ）の範囲を挙げると、例えば波長４００〜７００ｎｍの光で測定したＢ層の正面レターデーションＲｅ（Ｂ）（ｎｍ）は、好ましくは０ｎｍ以上１５ｎｍ以下である。

延伸フィルムにおいて、Ａ層及びＢ層がそれぞれ少なくとも１層ずつ存在していれば、Ａ層及びＢ層の層数及び順番に制限は無い。延伸フィルムにおける層構成の好ましい例を挙げると、Ａ層及びＢ層がこの順で存在する層構成；Ｂ層、Ａ層及びＢ層がこの順で存在する層構成、などが挙げられる。また、Ａ層が２層以上存在する場合は各Ａ層は同じでも異なっていても良く、Ｂ層が２層以上存在する場合は各Ｂ層は同じでも異なっていてもよい。

延伸フィルムは、Ａ層及びＢ層の総厚（即ち、Ａ層の厚みとＢ層の厚みの総合計）が、通常６０μｍ以下であり、５０μｍ以下や、４０μｍ以下とすることもできる。積層体ｃを延伸して得られる延伸フィルムはこのように薄い総厚でありながらも優れた耐久性及び光学均一性を有するという顕著な利点を有する。また、総厚が薄いため、反り等の変形を生じにくい。したがって、積層体ｃを延伸して得られる延伸フィルムを光学用パネルに設けた場合でも、当該光学用パネルにおいて反りを生じ難くできる。さらに、総厚が薄いことにより、光学用パネルの軽量化及び薄膜化が可能であり、材料を削減できるので製造コストを下げることが可能である。
前記のＡ層及びＢ層の総厚の下限は、延伸フィルムの強度をハンドリング性を損なわない程度に保つ観点から、通常２５μｍ以上、好ましくは３０μｍ以上、より好ましくは３５μｍ以上である。

本発明の製造方法により巻回体として得られた延伸フィルムは、例えば位相差板等の光学フィルムとして、液晶表示装置、及びその他の表示装置の構成要素として好適に使用しうる。

以下、本発明について実施例に基づき具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。以下に説明する操作は、別に断らない限り、常温及び常圧の条件において行った。

〔実施例１〕
図４〜図６に概略的に示す装置を用いて、本発明の製造方法を実施した。

（１−１．延伸前フィルムの供給工程、及びオシレーション工程）
内層樹脂としてのポリスチレン樹脂（ＮｏｖａＣｈｅｍｉｃａｌｓ社製、商品名「ＤｙｌａｒｋＤ３３２」、スチレン・無水マレイン酸共重合体、ガラス転移温度１２８℃、以下において「Ｄｙｌ」と略記）と、外層樹脂としてのゴム粒子を含むメタクリル樹脂（住友化学社製、製品名「スミペックスＨＴ５５Ｚ」、ガラス転移温度１０５℃、以下において「５５Ｚ」と略記）とを、溶融状態で、溶融押出装置５１０（図５）のＴダイからシート状に押出して冷却することにより、内層樹脂が外層樹脂に挟まれた２種３層の多層フィルムを、延伸前フィルム１１として連続的に調製した。延伸前フィルム１１の膜厚は、外層２１μｍ／内層３６μｍ／外層２１μｍで合計７８μｍであった。
延伸前フィルムの調製に際し、溶融押出装置５１０を、ＴＤ方向に周期的に動かすことにより、延伸前フィルム１１をオシレートさせ、ＭＤ方向即ち矢印Ａ１１方向に搬出した。

（１−２．第１のトリミング工程、及び予備巻回工程）
工程（１−１）で搬出された延伸前フィルム１１を、第１のトリミング装置１２０（図５）に搬送してトリミングした。第１のトリミング工程における、延伸前フィルム１１のオシレートされる量は、振幅（図４の矢印Ａ４１で示される長さ）が８０ｍｍ（即ちオシレーションの中心から±４０ｍｍ）であり、周期の長さ（図４の矢印Ａ４２で示される長さ）が２００ｍであった。この、第１のトリミングの結果、幅１３５０ｍｍの、トリミングされた長尺の延伸前フィルム１２が得られた。これを、ロール状に巻き取って、予備巻回体５７０（図５）を得た。

（１−３．延伸工程、第２のトリミング工程及び巻回工程）
工程（１−２）で得られた予備巻回体５７０から、延伸前フィルム１２を連続的に繰り出し、テンター式の同時二軸延伸機１３０（図６）に供給し、延伸工程を行い、膜厚２５μｍの延伸フィルム１３を得た。延伸工程における延伸温度は１３０℃、延伸倍率は縦方向（即ちフィルムの長手方向）を２倍、横方向（フィルムの幅方向）を１．５倍とした。延伸フィルム１３を、第２のトリミング装置１４０に供給し、フィルムの両端部をトリミングして、幅１３５０ｍｍの延伸フィルム１４とした。２０００ｍの延伸フィルム１４をロールに巻き取って、巻回体１６０を得た。延伸工程の後から巻回工程までの、フィルムのＴＤ方向のオシレーションは、４ｍｍ（即ちオシレーションの中心から±２ｍｍ）以下に抑制し、従って、オシレーションを実質的に行なわなかった。

（１−４．評価）
延伸フィルム１４を巻き取る直前に、延伸フィルム１４の配向角をインラインの位相差計（ＡｘｏＳｃａｎ、ＡＸＯＭＥＴＲＩＣＳ社製）にて測定した。その結果、配向角の方向は、比較例１で測定された方向と変化無く、同じ角度であった。

得られた延伸フィルム１４のおもて面及び裏面における表面粗さＲａは、２０ｎｍであった。

得られた巻回体１６０の外観を目視で観察し、ゲージバンドがはっきり見えるものを「不良」、ゲージバンドが僅かに見えるものを「可」、ゲージバンドが見えないものを「良」とする評価基準に従って評価したところ、「良」と評価された。

また、得られた巻回体１６０から引き出した延伸フィルムの表面を観察し、スクラッチの発生の有無を、スクラッチの発生が認められるものを「不良」、認められないものを「良」とする評価基準に従って評価したところ、「良」と評価された。

〔実施例２〕
工程（１−１）でのオシレーションの量を変更し、それにより、工程（１−２）中の第１のトリミング工程における、延伸前フィルム１１のオシレートされる量を、振幅１２０ｍｍ（即ちオシレーションの中心から±６０ｍｍ）とした他は、実施例１と同様にして、延伸フィルム１４の巻回体１６０を得て、評価した。
延伸フィルム１４を巻き取る直前に、延伸フィルム１４の配向角を測定した結果、配向角の方向は、比較例１で測定された方向と変化無く、同じ角度であった。
得られた延伸フィルム１４のおもて面及び裏面における表面粗さＲａは、２０ｎｍであった。
ゲージバンドの観察結果は、「良」と評価された。
スクラッチの発生の有無は、「良」と評価された。

〔実施例３〕
工程（１−１）でのオシレーションの量を変更し、それにより、工程（１−２）中の第１のトリミング工程における、延伸前フィルム１１のオシレートされる量を、振幅４０ｍｍ（即ちオシレーションの中心から±２０ｍｍ）とした他は、実施例１と同様にして、延伸フィルム１４の巻回体１６０を得て、評価した。
延伸フィルム１４を巻き取る直前に、延伸フィルム１４の配向角を測定した結果、配向角の方向は、比較例１で測定された方向と変化無く、同じ角度であった。
得られた延伸フィルム１４のおもて面及び裏面における表面粗さＲａは、２０ｎｍであった。
ゲージバンドの観察結果は、「可」と評価された。
スクラッチの発生の有無は、「良」と評価された。

〔比較例１〕
工程（１−１）でのオシレーションを行なわず、それにより、工程（１−２）中の第１のトリミング工程における、延伸前フィルム１１のオシレートされる量を、振幅０ｍｍとした他は、実施例１と同様にして、延伸フィルム１４の巻回体１６０を得て、評価した。
延伸フィルム１４を巻き取る直前に、延伸フィルム１４の配向角を測定した。この配向角を基準に、他の実施例及び比較例の配向角の方向を評価した。
得られた延伸フィルム１４のおもて面及び裏面における表面粗さＲａは、２０ｎｍであった。
ゲージバンドの観察結果は、「不良」と評価された。
スクラッチの発生の有無は、「良」と評価された。

〔比較例２〕
以下の変更以外は、実施例１と同様にして、延伸フィルム１４の巻回体１６０を得て、評価した。
工程（１−１）でのオシレーションを行なわず、それにより、工程（１−２）中の第１のトリミング工程における、延伸前フィルム１１のオシレートされる量を、振幅０ｍｍとした。さらに、工程（１−３）の、延伸工程後、第２のトリミング前において、フィルムを支持する装置（不図示）をＴＤ方向に周期的に動かすことにより、第２のトリミング工程において、延伸フィルム１３をオシレートさせた。オシレートされた量は、振幅が８０ｍｍ（即ちオシレーションの中心から±４０ｍｍ）であり、周期の長さが２００ｍであった。

延伸フィルム１４を巻き取る直前に、延伸フィルム１４の配向角を測定した結果、配向角の方向は、比較例１で測定された方向に比べて最大で０．１°変化していた。
得られた延伸フィルム１４のおもて面及び裏面における表面粗さＲａは、２０ｎｍであった。
ゲージバンドの観察結果は、「可」と評価された。
スクラッチの発生の有無は、「良」と評価された。

以上の実施例及び比較例の概要を、下記表１にまとめて示す。

以上の結果から明らかな通り、実施例１〜３において得られた延伸フィルムの巻回体では、オシレーションを行っていない比較例１に比べて配向角の変化が無かった。加えて、実施例１〜３において得られた延伸フィルムの巻回体では、ゲージバンドの発生も少なかった。さらに、実施例１〜３において得られた延伸フィルムの巻回体では、マスキングフィルムを用いずに巻回したにも拘わらず、スクラッチの発生も少なかった。従って、本発明の製造方法により、高品質な延伸フィルムの巻回体が得られたことが確認された。

１０：製造装置
１１：延伸前フィルム
１２：トリミングされた延伸前フィルム
１３：延伸フィルム
１４：トリミングされた延伸フィルム
２１：耳
５１：マスキングフィルム
１１０：繰り出し巻回体
１１１：芯
Ｐ：芯の中心点
１２０：第１のトリミング装置
１２１：支持ローラー
１２２：巻取りローラー
１３０：延伸装置
１４０：第２のトリミング装置
１４１：支持ローラー
１４２：巻き取りローラー
１５１：マスキングフィルムの巻回体
１６０：巻回体
５１０：供給装置
５７０：予備巻回体

Claims (8)

1. 延伸フィルムの巻回体の製造方法であって、
   長尺の延伸前フィルムを供給する、供給工程と、
   前記長尺の延伸前フィルムをオシレートさせる、オシレーション工程と、
   オシレートされた状態の前記長尺の延伸前フィルムの両端部をトリミングする、第１のトリミング工程と、
   前記トリミングされた長尺の延伸前フィルムを延伸して、長尺の延伸フィルムを形成する、延伸工程と、
   前記長尺の延伸フィルムをロール状に巻き取って、長尺の延伸フィルムの巻回体を得る、巻回工程と
   を有する、延伸フィルムの巻回体の製造方法。
2. 前記延伸工程の後から前記巻回工程までにおいて、オシレーションを実質的に行わない、請求項１に記載の製造方法。
3. 前記延伸工程の後、前記巻回工程の前に、前記長尺の延伸フィルムの両端部をトリミングする第２のトリミング工程をさらに含む、請求項１又は２に記載の製造方法。
4. 前記供給工程で供給する、前記長尺の延伸前フィルムが、溶融押出成形法で形成されたものである、請求項１〜３のいずれか１項に記載の製造方法。
5. 前記第１のトリミング工程後に、前記トリミングされた長尺の延伸前フィルムをロール状に巻き取って、予備巻回体を得る、予備巻回工程をさらに含み、
   前記予備巻回工程で得られた予備巻回体から、前記トリミングされた長尺の延伸前フィルムを繰り出し、これを前記延伸工程に供給する、請求項１〜４のいずれか１項に記載の製造方法。
6. 前記第１のトリミング工程における、前記長尺の延伸前フィルムのオシレートされる振幅が、２０〜２００ｍｍである、請求項１〜５のいずれか１項に記載の製造方法。
7. 前記長尺の延伸フィルムの少なくとも一方の表面の表面粗さＲａが、５〜５０ｎｍである、請求項１〜６のいずれか１項に記載の製造方法。
8. 前記長尺の延伸フィルムの少なくとも一方の表面側の層が、弾性体粒子を含むメタクリル樹脂からなる、請求項１〜７のいずれか１項に記載の製造方法。

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