JP2015029069A - 太陽電池モジュール - Google Patents

Abstract

【課題】配線部材とリード部材との短絡の発生を低減しつつ、単位面積あたりの光電変換効率が向上した太陽電池モジュールを提供する。
【解決手段】太陽電池モジュール１は、複数の太陽電池素子列と、隣り合う前記太陽電池素子列を電気的に接続する配線部材１４と、配線部材１４上に配置された絶縁シート部材１６と、前記複数の太陽電池素子列の出力を取り出すリード部材１５とを備えている。太陽電池モジュール１において、リード部材１５は、平面視して、絶縁シート部材１６を介して配線部材１４の一部と重なるように絶縁シート部材１６上に配置されている
【選択図】 図４

Description

本発明は、太陽電池モジュールに関するものである。

太陽電池モジュールは、複数の太陽電池素子を直列または並列に電気的に接続してなる複数の太陽電池素子列（以下、ストリングという）を有する。このストリングは、隣り合う太陽電池素子が接続部材で電気的に接続されている。隣り合うストリングは、配線部材で電気的に接続されている。また、複数のストリングからの電気的出力を外部に導出するためのリード部材は、両端のストリングの端部に位置する太陽電池素子に接続されている。そして、このリード部材は、太陽電池モジュールの裏面側に設けられた端子箱内の端子等に接続されている。

ストリング同士を接続する配線部材と、電気的出力を導出するリード部材とが接触すると短絡が生じる。そのため、太陽電池モジュールでは、配線部材とリード部材とが接触しないように、配線部材とリード部材との間に所定の間隔をあけている（例えば、特許文献１参照）

特開２００６−１９４４０号公報

しかしながら、配線部材およびリード部材を上記した間隔をあけて配置した場合、太陽電池モジュールの面積が大きくなる。これにより、太陽電池モジュールの光電変換効率が低下する。

本発明の１つの目的は、配線部材とリード部材との短絡の発生を低減しつつ、単位面積あたりの光電変換効率が向上した太陽電池モジュールを提供することである。

本発明の一実施形態に係る太陽電池モジュールは、複数の太陽電池素子列と、隣り合う前記太陽電池素子列を電気的に接続する配線部材と、前記配線部材上に配置された絶縁シート部材と、前記複数の太陽電池素子列の出力を取り出すリード部材とを備えている。本実施形態において、該リード部材は、平面視して、前記絶縁シート部材を介して前記配線部材の一部と重なるように前記絶縁シート部材上に配置されている。

本発明の一実施形態に係る太陽電池モジュールでは、リード部材と配線部材との短絡の発生を低減できるとともに、太陽電池モジュールの面積を小さくすることができる。その結果、太陽電池モジュールの単位面積あたりの光電変換効率が向上する。

本発明の一実施形態（第１実施形態）に係る太陽電池モジュール全体を示す平面図であり、（ａ）は太陽電池モジュールの第１面側の一実施形態を示す平面図であり、（ｂ）は第２面側の一実施形態を示す平面図である。 本実施形態に係る太陽電池素子を示す平面図であり、（ａ）は太陽電池素子の第１面側の一実施形態を示す平面図であり、（ｂ）は第２面側の一実施形態を示す平面図である。 （ａ）は、太陽電池素子に接続部材を接続した状態を示す平面図であり、（ｂ）は、２つの太陽電池素子の接続状態を示す断面図である。 太陽電池モジュールの太陽電池素子全体の接続状態を第１面側からみた平面図である。 （ａ）は、図４のＡ部を第２面側から見た拡大平面図であり、（ｂ）は、図５（ａ）のＸ−Ｘにおける断面の構造を模式的に示す断面図である。 （ａ）〜（ｃ）は、配線部材とリード部材の接続の手順を示す平面図である。 太陽電池モジュールを分解して模式的に示す断面図である。 他の実施形態に係る絶縁シート部材の一例を示す平面図である。 （ａ）〜（ｃ）は、他の実施形態に係る配線部材とリード部材の接続の手順を示す平面図である。 （ａ）は、他の実施形態に係る絶縁シート部材の一例を示す平面図であり、（ｂ）は、他の実施形態に係る絶縁シート部材を用いた太陽電池素子の接続の状態を示す平面図であり、（ｃ）は図１０（ｂ）のＢ１部の部分拡大図である。 （ａ）は、他の実施形態に係る絶縁シート部材の一例を示す平面図であり、（ｂ）は、他の実施形態に係る絶縁シート部材を用いた太陽電池素子の接続の状態を示す平面図であり、（ｃ）は図１１（ｂ）のＢ２部の部分拡大図である。 （ａ）は、他の実施形態に係る絶縁シート部材の一例を示す平面図であり、（ｂ）は、他の実施形態に係る絶縁シート部材を用いた太陽電池素子の接続の状態を示す平面図であり、（ｃ）は図１２（ｂ）のＢ３部の部分拡大図である。 （ａ）は、他の実施形態に係るリード部材を用いた太陽電池素子の接続の状態を示す平面図であり、（ｂ）は、図１３（ｂ）のＫ−Ｋ線における断面の構造を模式的に示す断面図であり、（ａ）は、他の実施形態に係るリード部材の一例を示す平面図である。 （ａ）〜（ｄ）は、他の実施形態に係る太陽電池素子の接続の手順を模式的に示す平面図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を用いて詳細に説明する。

（第１実施形態）
本発明の第１実施形態に係る太陽電池モジュール１は、図１に示すように、複数の太陽電池素子２を有する太陽電池パネル３と、該太陽電池パネル３の外周部に配置されたフレーム４を有する。太陽電池モジュール１は、図１（ａ）、（ｂ）に示すように、主として光を受ける面である第１面１ａおよび該第１面の裏面に相当する第２面１ｂを有する。そして、太陽電池モジュール１は、図１（ｂ）に示すように、太陽電池モジュール１の第２面１ｂに端子箱５を有している。また、端子箱５には、太陽電池モジュール１の発生した電力を外部回路に供給するための出力ケーブル６が配されている。

太陽電池素子２は、図２に示すように、例えば、単結晶または多結晶シリコンから成る基板７を有する。太陽電池素子２は、図２（ａ）、（ｂ）に示すように、主として光を受ける面である第１面２ａおよび該第１面２ａの裏面に相当する第２面２ｂを有する。このような基板７は、例えば、外形寸法が１００〜１７０ｍｍ角程度、厚さが０．１５〜０．３ｍｍ程度の四角形状であればよい。また、太陽電池素子２の内部には、ボロンなどのＰ型不純物を多く含んだＰ層とリンなどのＮ型不純物を多く含むＮ層とが接しているＰＮ接合（不図示）が形成されている。

太陽電池素子２の第１面２ａには、図２（ａ）に示すように、バスバー電極８およびフィンガー電極９が形成されている。フィンガー電極９は、光生成キャリアを収集する役割を有し、バスバー電極８と交差するように複数形成される。フィンガー電極９は、例えば、幅が０．０５〜０．２ｍｍ程度で、１〜１０ｍｍ程度の間隔を空けて配置されている。バスバー電極８は、フィンガー電極９によって収集された光生成キャリアを集電する役割を有する。このバスバー電極８は、幅が１〜３ｍｍ程度で、一定間隔を持って太陽電池素子２の辺に対して略平行に２〜５本形成される。バスバー電極８およびフィンガー電極９は、例えば、銀を主成分とする導電性ペーストをスクリーン印刷した後に焼成して形成される。また、太陽電池素子２の第１面２ａには、光の反射を低減する反射防止膜（不図示）が設けられている。

太陽電池素子２の第２面２ｂには、図２（ｂ）に示すように、接続電極１０および集電電極１１が形成されている。集電電極１１は、第２面２ｂの外周部の０．５〜３ｍｍ程度を除いて第２面２ｂの略全面に形成される。この集電電極１１は、例えば、アルミニウムを主成分とする導電性ペーストをスクリーン印刷した後に焼成して形成される。
接続電極１０は、該接続電極１０の一部が集電電極１１と接するように設けられる。また、接続電極１０は、幅が１〜４ｍｍ程度で、バスバー電極８と基板７を介してほぼ対向する位置に２〜５本形成される。接続電極１０は、例えば、銀を主成分とする導電性ペーストをスクリーン印刷した後に焼成して形成される。

太陽電池モジュール１において、隣り合う太陽電池素子２同士は、図３に示すように、接続部材１２で電気的に接続される。この接続部材１２は、例えば、厚さが０．１〜０．３ｍｍ程度の銅またはアルミニウムの金属箔であればよい。この金属箔には、表面に半田がコーティングされている。この半田は、メッキまたはディッピング等によって、例えば、２０〜７０μｍ程度の厚みになるように設けられる。この接続部材１２の幅は、バスバー電極８の幅と同等もしくはバスバー電極８の幅よりも小さくすればよい。これにより、接続部材１２によって太陽電池素子２の受光を妨げにくくできる。

また、１つの太陽電池素子２に接続される２つの接続部材１２において、一方の接続部材１２ａは、図３（ａ）に示すように、太陽電池素子２の第１面２ａのバスバー電極８に半田付けされている。また、他方の接続部材１２ｂは、太陽電池素子２の第２面２ｂの接続電極１０に半田付けされている。

また、隣り合う太陽電池素子２（太陽電池素子２ａ、２ｂ）は、図３（ｂ）に示すように、太陽電池素子２ａの第１面２ａのバスバー電極８に接続した接続部材１２ａの他端部を太陽電池素子２ｂの第２面２ｂの接続電極１０に半田付けされる。このような接続を複数（例えば５〜１０個程度）の太陽電池素子に繰り返すことにより、複数の太陽電池素子が直線状に直列接続されてなる太陽電池素子列（ストリング１３）が形成される。また、接続部材１２は、バスバー電極８および接続電極１０の略全表面に接続してもよい。これにより、太陽電池素子２の抵抗成分を小さくできる。ここで、接続部材１２を１５０ｍｍ角程度の基板７を使用する場合、接続部材１２の幅は、１〜３ｍｍ程度、その長さは２６０〜３００ｍｍ程度であればよい。

太陽電池モジュール１は、図４に示すように、複数のストリング（ストリング１３ａ〜１３ｆ）を有している。これらストリング１３ａ〜１３ｆは、一端部において配線部材１４ａで電気的に接続されている。また、これらストリング１３ａ〜１３ｆは、他端部において配線部材１４ｂで電気的に接続されている。また、太陽電池モジュール１の両端に位置するストリング１３ａ、１３ｆには、それぞれリード部材１５が電気的に接続されている。リード部材１５は、図４に示すように、太陽電池モジュール１を平面視したときに、絶縁シート部材１６を介して、配線部材１４ａの一部と重なるように配置されている。

配線部材１４（配線部材１４ａ、１４ｂ）は、隣り合うストリング１３同士を半田等で電気的に接続する役割を有する。この配線部材１４は、太陽電池モジュール１を平面視して、ストリング１３の外側に配置されている。

リード部材１５は、複数のストリング１３からの出力を取り出す役割を有する。これらリード部材１５は、ストリング１３ａ、１３ｆの一端部側に位置する太陽電池素子２ｔ１、２ｔ２のバスバー電極８もしくは接続電極１０に接続される。これにより、複数のストリング１３が直列接続されることによって増大した出力を取り出すことができる。

絶縁シート部材１６は、配線部材１４ａとリード部材１５との間に設けられている。これにより、絶縁シート部材１６は、配線部材１４ａとリード部材１５との接触を妨げる役割を有する。このような絶縁シート部材１６は、例えば、厚さが０．０５〜０．３ｍｍ程度のＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＥ（ポリエチレン）またはＰＰ（ポリプロピレン）などの絶縁性に優れた樹脂製のシートを帯状に切断して形成される。

また、太陽電池モジュール１の中央部側に位置する各リード部材１５の端部には、出力導出線１７が接続されている。この出力導出線１７は、端子箱５の内部で出力ケーブル６に接続される。

また、太陽電池モジュール１の中央部側に位置する２つの配線部材１４ａの端部には、バイパス線１８が接続される。このバイパス線１８は、端子箱５内に設けられたバイパスダイオード（不図示）に接続される。

また、太陽電池モジュール１を平面視して、出力導出線１７およびバイパス線１８と太陽電池素子２との間に絶縁性を有する保護シート部材１９が設けられている。これにより、出力導出線１７およびバイパス線１８と太陽電池素子２との間で生じる短絡の発生が低減される。

上述した配線部材１４ａ、１４ｂ、リード部材１５、出力導出線１７、バイパス線１８は、接続部材１２と同様の材質のものを利用できる。なお、各部材の幅および厚み等の寸法は、適宜設定すればよい。また、保護シート部材１９は、絶縁シート部材１６と同様のものを利用できる。この保護シート部材１９の幅および厚み等の寸法は、適宜設定すればよい。なお、保護シート部材１９と太陽電池素子２との間に、後述するエチレン−酢酸ビニル共重合体などから成る裏面側充填材と同様のシート材を配置してもよい。これにより、保護シート部材１９と太陽電池素子２との密着性が高まる。

このように、本実施形態では、太陽電池モジュール１を平面視したときに、リード部材１５が絶縁シート部材１６を介して配線部材１４ａの一部と重なるように配置されている。これにより、リード部材１５と配線部材１４ａとの短絡の発生を低減できる。また、絶縁シート部材１６を用いることで比較的簡便な方法で上記短絡の発生を低減できる。また、本実施形態では、リード部材１５と配線部材１４ａとを重ね合わせることができるため、太陽電池モジュールの面積を小さくすることができる。その結果、太陽電池モジュールの単位面積あたりの光電変換効率が向上する。

本実施形態に係る太陽電池モジュール１の製造方法について説明する。

まず、複数の太陽電池素子２を準備する。次に、複数の太陽電池素子２同士を接続部材１２で直列接続する。これにより、例えば、図３（ｂ）に示すように、６つのストリング１３（ストリング１３ａ〜１３ｆ）を作製する。

次いで、各ストリング１３ａ〜１３ｆを太陽電池素子２の第２面２ｂ側を上にした状態で、３〜１０ｍｍ程度の間隔をあけて、略平行に配置する。次に、ストリング１３ｂと〜１３ｆのうち、隣り合う一対のストリング１３の一端部に位置している太陽電池素子２に接続された接続部材１２同士と配線部材１４ｂを接続する。この接続には、半田を用いる。本実施形態において、隣り合う一対のストリング１３とは、ストリング１３ａとストリング１３ｂの組、ストリング１３ｃとストリング１３ｄの組、ストリング１３ｅとストリング１３ｆの組である。このとき、ストリング１３ａ〜１３ｆの配列が乱れないように、ストリング１３ａ〜１３ｆを嵌め込む冶具を用いてもよい。もしくは、テープ等でストリング１３ａ〜１３ｆを互いに固定してもよい。

次いで、図６（ａ）に示すように、ストリング１３ｂおよびストリング１３ｃの他端部に位置する各太陽電池素子２と接続された接続部材１２同士と配線部材１４ａを接続する。この接続には、半田を用いる。同様に、ストリング１３ｄおよびストリング１３ｅの他端部に位置する各太陽電池素子２と接続された接続部材１２同士にも配線部材１４ａを接続する。

次に、配線部材１４ａの各々の端部にバイパス線１８を半田で接続する。次いで、バイパス線１８と太陽電池素子２の間に保護シート部材１９を配置する。次に、図６（ｂ）に示すように、配線部材１４ａ上に絶縁シート部材１６を配置する。このとき、絶縁シート部材１６は、配線部材１４ａの全域に亘るように配置される。そのため、絶縁シート部材１６は、配線部材１４ａの形状に沿うように細長い形状を有している。なお、絶縁シート部材１６は、テープまたは接着剤等で配線部材１４ａに固定してもよい。これにより、絶縁シート１６の位置ずれが低減される。

次に、図６（ｃ）に示すように、複数のストリング１３のうち、両端に位置するストリング（ストリング１３ａおよびストリング１３ｆ）の太陽電池素子２ｔ１、２ｔ２に接続される接続部材１２の下にリード部材１５を配置する。このとき、平面視して、リード部材１５は絶縁シート部材１６を介して、配線部材１４ａの一部と重なるように配置する。次いで、太陽電池素子２ｔ１、２ｔ２と接続された接続部材１２とリード部材１５とを半田で接続する。

次に、透光性基板２０、表面側充填材２１及び裏面側充填材２２、裏面シート２３を準備する。透光性基板２０としては、ガラスやポリカーボネート樹脂などからなる基板が用いられる。ここで、ガラスとしては、例えば、白板ガラス、強化ガラス、倍強化ガラス、熱線反射ガラスなどが用いられる。また、樹脂であれば、ポリカーボネート樹脂などの合成樹脂が用いられる。透光性基板２０は、厚さ３ｍｍ〜５ｍｍ程度であればよい。

表面側充填材２１及び裏面側充填材２２は、エチレン−酢酸ビニル共重合体（以下ＥＶＡと略す）やポリビニルブチラール（ＰＶＢ）から成り、Ｔダイと押し出し機により厚さ０．４〜１ｍｍ程度のシート状に成形されたものが用いられる。これらはラミネート装置により減圧下にて加熱加圧を行うことで、軟化、融着して他の部材と一体化するものである。なお、裏面側充填材２２に用いるＥＶＡまたはＰＶＢは、透明であってもよい。また、裏面側充填材２２に用いるＥＶＡまたはＰＶＢは、太陽電池モジュール１が設置される周囲の設置環境に合わせ酸化チタンまたは顔料等を含有させ白色等に着色させてもよい。

裏面シート２３は、外部からの水分の浸入を低減する役割を有する。この裏面シート２３は、例えば、アルミ箔を挟持した耐候性を有するフッ素系樹脂シート、アルミナまたはシリカを蒸着したポリエチレンテレフタレ−ト（ＰＥＴ）シート等が用いられる。

次いで、図７に示すように、透光性基板２０上に表面側充填材２１を配置した後、表面側充填材２１上に配線部材１４ａ、１４ｂおよびリード部材１５が接続されたストリング１３ａ〜１３ｆを配置する。次に、ストリング１３ａ〜１３ｆ、配線部材１４ａ、１４ｂおよびリード部材１５上に裏面側充填材、裏面シート２３を順次積層して積層体を作製する。

次いで、この積層体をラミネート装置にセットし、減圧下にて加圧しながら１００〜２００℃で例えば１５分間〜１時間加熱することにより、太陽電池パネル３を作製できる。

以上のようにして形成された太陽電池パネル３の外周部に、必要に応じて、フレーム４や第２面側に端子箱５を取り付けることで、太陽電池モジュール１が完成する。

なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内で多くの修正及び変更を加えることができる。例えば太陽電池モジュールの作製の手順は、まずストリングの端部の接続部材１２と配線部材１４ａとを半田付けし、次に太陽電池素子２ｔ１、２ｔ２に接続される接続部材１２とリード部材１５とを半田で接続した後に、絶縁シート部材１６を配線部材１４ａとリード部材１５との間に挿入するように配置してもよい。

（第２実施形態）
本実施形態では、図８に示すように、絶縁シート部材１６に第１スリット３０ｂ、３０ｃおよび第２スリット３０ａ、３０ｄを設けている点で第１実施形態と相違する。第１スリット３０ｂ、３０ｃは、配線部材１４ａが通るものである。また、第２スリット３０ａ、３０ｄは、リード部材１５が通るものである。

次に、本実施形態における絶縁シート部材１６を用いたときの、太陽電池モジュール１の製造方法について図９を参照しつつ説明する。まず、図９（ａ）に示すように、一対のストリング１３の一端部に位置する太陽電池素子２と接続されている各接続部材１２の下に配線部材１４ａを配置する。次いで、上記各接続部材１２と配線部材１４ａとを半田で接続する。

次に、図９（ｂ）に示すように、配線部材１４ａ上に絶縁シート部材１６を配置する。次いで、絶縁シート部材１６の中央部近傍に設けた第１スリット３０ｂ、３０ｃから配線部材１４ａを絶縁シート部材１６の下面から外方（上面）に導出する。

次に、図９（ｃ）に示すように、複数のストリングのうち、両端側に位置するストリングの一端部側に位置する太陽電池素子２ｔ１、２ｔ２に接続される接続部材１２の下にそれぞれリード部材１５を配置する。次いで、接続部材１２とリード部材１５とを半田で接続する。次に、絶縁シート部材１６の両端部側に設けた第２スリット３０ａ、３０ｄからリード部材１５を絶縁シート部材１６の下面から外方（上面）に導出する。

このように、本実施形態では、絶縁シート部材１６の第１スリット３０ｂ、３０ｃに配線部材１４ａを通すことによって、絶縁シート部材１６で配線部材１４ａを固定することができる。また、第２スリット３０ａ、３０ｄでは、リード部材１５を固定することができる。これにより、絶縁シート部材１６の太陽電池モジュール１の製造工程中の配線部材１４ａおよびリード部材１５の位置ずれを低減することができる。

本実施形態では、配線部材１４ａおよびリード部材１５の少なくとも一方の一部が、このスリットを通って絶縁シート部材１６の上面よりも外方または下面よりも外方に突出するように配置されていればよい。これにより、スリットで固定されているいずれかの部材（配線部材１４ａまたはリード部材１５）の位置ずれを低減できる。

なお、第１スリット３０ｂ、３０ｃおよび第２スリット３０ａ、３０ｄは、はさみなどを用いて絶縁シート部材１６に切れ込みを入れる他に、ナイフなどを用いて幅０．５〜３ｍｍ程度の開口を設けることで作製してもよい。

（第３実施形態）
本実施形態は、第２実施形態とスリットの形成位置が異なっている。具体的に、本実施形態では、図１０（ａ）に示すように、第１スリット３０ｂ、３０ｃが、細長い形状の絶縁シート部材１６の長手方向に沿った第１エッジ１６ａから絶縁シートの中央部に向かって形成されている。また、第２スリット３０ａ、３０ｄは、第１エッジ１６ａに対向する第２エッジ１６ｂから絶縁シート部材１６の中央部に向かって形成されている点で第２実施形態と相違する。

このように、第１スリット３０ｂ、３０ｃと第２スリット３０ａ、３０ｄとの形成位置を変えることによって、図１０（ｂ）、（ｃ）に示すように、配線部材１４ａとリード部材１５とが互いに異なるエッジ側からスリットに入って固定される。これにより、絶縁シート部材１６の配線部材１４ａ、リード部材１５の長手方向への位置ずれを低減できることに加えて、配線部材１４ａ、リード部材１５の長手方向と直交する方向への位置ずれをも低減することができる。

（第４実施形態）
本実施形態は、第２実施形態とスリットの形成位置が異なっている。具体的に、本実施形態では、図１１（ａ）に示すように、第２スリット３０ａ、３０ｄが、絶縁シート部材１６の第１エッジ１６ａおよび第２エッジ１６ｂから離れて配置されている。より具体的には、第２スリット３０ａ、３０ｄは、絶縁シート部材１６の第１エッジ１６ａおよび第２エッジ１６ｂまで到達しないように形成されている。また、第２スリット３０ａ、３０ｄの向きは、第１エッジ１６ａおよび第２エッジ１６ｂと交差する方向である。

本実施形態の場合、リード部材１５は、予め第２スリット３０ａまたは３０ｄの間を通しておき、次いで、図１１（ｂ）、（ｃ）に示すように、太陽電池素子２ｔ１、２ｔ２に接続された接続部材１２の下にリード部材１５を配置して、太陽電池素子２ｔ１、２ｔ２の接続部材１２とリード部材１５とを半田で接続する。

これにより、絶縁シート部材１６の長手方向および該長手方向と直交する方向における位置ずれを低減しやすい。

なお、本実施形態において、第２スリット３０ａ、３０ｄが、絶縁シート部材１６の第１エッジ１６ａおよび第２エッジ１６ｂから離れて、第１エッジ１６ａおよび前記第２エッジ１６ｂの長手方向と交差するように形成されていることで説明したが、第１スリット３０ｂ、３０ｃを、絶縁シート部材１６の第１エッジ１６ａおよび第２エッジ１６ｂから離れて、第１エッジ１６ａおよび第２エッジ１６ｂと交差するように形成してもよい。この場合、ストリングの一端部において導出している接続部材１２の各々と配線部材１４ａとを半田で接続した後、絶縁シート部材１６の第１エッジ１６ａまたは第２エッジ１６ｂに配線部材１４ａを通すようにすればよい。

（第５実施形態）
本実施形態５は、絶縁シート部材１６の形状が第２実施形態と相違する。具体的に、本実施形態では、図１２（ａ）に示すように、絶縁シート部材１６が右側に配置する絶縁シート部材１６Ｒと左側に配置する絶縁シート部材１６Ｌに分割した点と、絶縁シート部材１６に保護シート部材１９の代わりをする突出部１６ｃを設けた点で第２実施形態と相違
する。

本実施形態では、絶縁シート部材１６を絶縁シート部材１６Ｒと絶縁シート部材１６Ｌに分割したことにより、図１２（ｂ）、（ｃ）に示すように、配線部材１４ａまたはリード部材１５をスリットに挟み込みやすくなる。これにより、作業性が向上する。さらに、絶縁シート部材１６に突出部１６ｃを設けたことによって、保護シート部材１９を配置する工数が簡略化できる。

なお、この絶縁シート部材１６を絶縁シート部材１６Ｒと絶縁シート部材１６Ｌへの分割する形態および絶縁シート部材１６に突出部１６ｃを設ける形態は、上述した他の実施形態に適用可能である。

（第６実施形態）
本実施形態６は、絶縁シート部材１６の形状が上述の実施形態と相違する。具体的に、本実施形態では、図１３（ａ）に示すように、絶縁シート部材１６に切欠部１６ｄを設けている。このとき、配線部材１４ａ（および配線部材１４ｂ）は、Ｘ方向（第１方向）に沿って延びており、平面視して、絶縁シート部材１６側に位置する配線部材１４ａ（および配線部材１４ｂ）の端部が切欠部１６ｄの下に位置している。そして、本実施形態では、上述した配線部材１４ａ（および配線部材１４ｂ）の端部においてＸ方向と交差するＹ方向（第２方向）に延びるとともに、切欠部１６ｄを通って絶縁シート部材１６上にバイパス線１８（接続導体）が配置されている。

本実施形態における絶縁シート部材１６は、略長方形状または略正方形状であればよい。絶縁シート部材１６の切欠部１６ｄは、配線部材１４ａの端部とバイパス線１８とを接続する部分が露出する大きさであればよい。

本実施形態では、配線部材１６ａとバイパス線１８との交差部によって、−Ｘ方向への絶縁シート部材１６の位置ずれを低減することができる。また、配線部材１６ｂにバイパス線１８との交差部があれば、＋Ｘ方向への絶縁シート部材１６の位置ずれを低減することができる。これにより、配線部材１４ａ（配線部材１４ｂ）、リード部材１５および太陽電池素子２の間の短絡の発生を低減できる。

また、本実施形態では、図１３（ａ）、（ｂ）に示すように、絶縁シート部材１６と太陽電池素子２との間に接着シート３１を配置してもよい。これにより、絶縁シート部材１６の位置ずれをより低減できる。接着シート３１は、例えば、上述の裏面側充填材２２と同じ材質であるＥＶＡやＰＶＢなどが使用可能である。接着シート３１は、絶縁シート部材１６と重なる部分では、同じ大きさでもよいが、３〜１０ｍｍ程度大きく形成されていてもよい。これにより、太陽電池モジュールの製造時に絶縁シート部材１６の位置が多少ずれても、絶縁シート部材１６を接着シート３１に接着できる。

本実施形態では、図１３（ｂ）に示すように、Ｘ方向（第１方向）に沿って延びるリード部材１５が、絶縁シート部材１６が配置されていない領域において絶縁部材３２を介して配線部材１４の一部と重なるように配置されていてもよい。具体的には、リード部材１５は、図１３（ｃ）に示すように、絶縁シート部材１６が配置されていない領域に位置する表面に絶縁部材３２が設けられている。これにより、絶縁シート部材１６が配置されていない領域における配線部材１４とリード部材１５との間の絶縁性を確保することができる。その結果、太陽電池モジュールの信頼性が向上する。

絶縁部材３２には、例えば、ＰＥＴ、ポリプロピレンまたはフッ素系樹脂などの絶縁材料を用いることができる。絶縁部材３２は、例えば、シート状にした上記絶縁材料をリー
ド部材１５の所望の部分に接着剤で貼り付けることで構成されている。また、絶縁部材３２は、リード部材１５の外周を覆うように設けられていてもよい。これにより、リード部材１５以外の部材との絶縁性を確保しやすくなる。また、絶縁部材３２は、リード部材１５に接着されているため、太陽電池モジュールの製造時等において絶縁部材３２の位置ずれが生じにくい。

次に、本実施形態に係る太陽電池モジュールの絶縁シート部材１６の配置方法について説明する。

まず、図１４（ａ）に示すように、２つの配線部材１４ａを所定の接続部材１２と半田付けなどで接続する。次に、接着シート３１を、接着シート３１の上端部と配線部材１４ａの下端部が当接するように配置する。このとき、Ｘ方向において、２つの配線部材１４ａの間隙部の中央付近に接着シート３１を配置する。

次いで、接続導体としてのバイパス線１８を接着シート３１上に載置して、図１４（ｂ）に示すように、配線部材１４ａの中央側端部とバイパス線１８の一端部を半田付けなどで接続する。

次に、予め図１３（ｃ）のように作製したリード部材１５（出力導出線１７も接続したもの）における絶縁部材３１の配置されない部分１５ａと、ストリングの両端に位置する太陽電池素子２ｔ１、２ｔ２に接続された接続部材１２の端部とを半田付けなどで接続する（図１４（ｃ））。

次いで、バイパス線１８および出力導出線１７の他端部をピンセットなどで持ち上げ、接着シート３１とバイパス線１８、接着シート３１と出力導出線１７との間に、切欠部１６ｄを有する絶縁シート部材１６を差し入れる（図１４（ｄ））。最後に、接着シート３１および絶縁シート部材１６の位置を最適な位置に調整する。

なお、本実施形態に係る太陽電池モジュールや太陽電池モジュールの製造方法は、上記のものに限定されるものではなく、例えば太陽電池素子２の電極と接続部材１２の接続や、接続部材１２、リード部材１５、出力導出線１７やバイパス線１８間などの各接続は、半田付けの他、銀や銅の良導電性フィラーをエポキシ樹脂やフェノール樹脂、シリコーン樹脂などに混ぜ込んだ導電性接着剤などを用いて行ってもよい。

１：太陽電池モジュール
１ａ：第１面
１ｂ：第２面
２、２ｔ１、２ｔ２：太陽電池素子
２ａ：第１面
２ｂ：第２面
３：太陽電池パネル
４：フレーム
５：端子箱
６：出力ケーブル
７：基板
８：バスバー電極
９：フィンガー電極
１０：接続電極
１１：集電電極
１２：接続部材
１３、１３ａ〜１３ｆ：ストリング
１４ａ、１４ｂ：配線部材
１５：リード部材
１６：絶縁シート部材
１６ａ：第１エッジ
１６ｂ：第２エッジ
１６ｃ：突出部
１６ｄ：切欠部
１７：出力導出線
１８：バイパス線（接続導体）
１９：保護シート部材
２０：透光性基板
２１：表面側充填材
２２：裏面側充填材
２３：裏面シート
３０ｂ、３０ｃ：第１スリット
３０ａ、３０ｄ：第２スリット
３１：接着シート
３２：絶縁部材

Claims (7)

1. 複数の太陽電池素子列と、
   隣り合う前記太陽電池素子列を電気的に接続する配線部材と、
   前記配線部材上に配置された絶縁シート部材と、
   前記複数の太陽電池素子列の出力を取り出すリード部材とを備え、
   該リード部材は、平面視して、前記絶縁シート部材を介して前記配線部材の一部と重なるように前記絶縁シート部材上に配置されている、太陽電池モジュール。
2. 前記絶縁シート部材は、スリットを有しており、
   前記配線部材および前記リード部材の少なくとも一方の一部が、前記スリットを通って前記絶縁シート部材の上面よりも外方または下面よりも外方に突出するように配置されている、請求項１に記載の太陽電池モジュール。
3. 前記スリットは、前記配線部材が通る第１スリットおよび前記リード部材が通る第２スリットを有する、請求項２に記載の太陽電池モジュール。
4. 前記絶縁シートは、長手方向に沿った第１エッジおよび該第１エッジに対向する第２エッジを有する細長い形状であり、
   前記第１スリットは、前記第１エッジから前記絶縁シートの中央部に向かって形成されており、
   前記第２スリットは、前記第２エッジから前記絶縁シートの中央部に向かって形成されている、請求項３に記載の太陽電池モジュール。
5. 前記絶縁シートは、長手方向に沿った第１エッジおよび該第１エッジに対向する第２エッジを有する細長い形状であり、
   前記スリットは、前記第１エッジおよび前記第２エッジから離れて、前記第１エッジおよび前記第２エッジの長手方向と交差するように形成されている、請求項２に記載の太陽電池モジュール。
6. 前記絶縁シート部材は、切欠部を有し、
   前記配線部材は、第１方向に沿って延びるとともに、平面視して、前記配線部材の端部が前記切欠部の下に位置しており、
   前記配線部材の端部において前記第１方向と交差する第２方向に延びるとともに、前記切欠部を通って前記絶縁シート部材上に配置された接続導体をさらに備えた、請求項２に記載の太陽電池モジュール。
7. 前記リード部材は、前記第１方向に沿って延びるとともに、前記絶縁シート部材が配置されていない領域において絶縁部材を介して前記配線部材の一部と重なるように配置されている、請求項６に記載の太陽電池モジュール。