JP2014141559A - 蓄光体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】燐光を放つことに寄与しない蓄光顔料を抑制できると共に、簡便に残光輝度を上げつつ、燐光を放つ部位の位置ばらつきを生じ難くできる蓄光体の製造方法を提供すること。
【解決手段】蓄光顔料が混合された高分子化合物が成形型１０１内に流し込まれて蓄光部１３が成形され、さらに高分子化合物が流し込まれることで、対象物に取着される基盤部１２が、蓄光部１３の背面に設けられる。その結果、燐光を放つことに寄与しない蓄光顔料を抑制しつつ燐光を放つ蓄光顔料を基盤部１２に配置できる。蓄光部１３は成形型１０１に流し込まれて成形されるので、成形型１０１を適宜設計することにより蓄光部１３の厚さを容易に大きくできると共に、位置ばらつきを生じ難くできる。蓄光部１３の厚さにほぼ比例して残光輝度は高くなるので、簡便に蓄光体１１の残光輝度を上げることができる。
【選択図】図２

Description

本発明は蓄光体の製造方法に関し、特に、燐光を放つことに寄与しない蓄光顔料を抑制できると共に、簡便に残光輝度を上げつつ、燐光を放つ部位の位置ばらつきを生じ難くできる蓄光体の製造方法に関するものである。

従来より、部材の表面の一部を燐光によって発光させる手段として、蓄光顔料を含有する蓄光層を基体シートの表面の全部に形成し、マスキングによって蓄光層を部分的に隠蔽するものが知られている。マスキングは、粘着シートを基体シートの表面に貼付したり印刷用ペーストを基体シートの表面に印刷したりすることで行われる。この場合、マスキングにより隠蔽された蓄光層は燐光を放つことに使われないので、隠蔽された蓄光層に含まれる蓄光顔料が無駄になるという問題があった。

そこで、部材の表面に蓄光層を部分的に形成する技術として、例えば、蓄光顔料を含有する燐光柄層（蓄光層）が形成された基体シートを成形金型内に送り込み、成形金型を閉じた後にキャビティ内に溶融樹脂を射出充満し、成形と同時に成形体の表面に燐光柄層を接着する技術が知られている（特許文献１）。特許文献１に開示される技術では、マスキングすることなく蓄光層を部分的に形成できるので、燐光を放つことに寄与しない蓄光顔料が生じることを防止できる。

特許第３５２７３４４号公報

しかしながら特許文献１に開示される技術では、燐光柄層（蓄光層）は、オフセット印刷法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法等の通常の印刷法により作られるので、基体シートに形成される蓄光層の厚さ（乾燥厚さ）は６０〜１５０μｍ程度であった。それが成形金型内で接着されることによって成形体の表面に蓄光層が形成されるので、成形体の表面の蓄光層の厚さも６０〜１５０μｍ程度であった。蓄光層の残光輝度は蓄光層の厚さにほぼ比例して高くなる傾向があるが、印刷法では蓄光層の厚さを大きくすることが難しい。そのため、蓄光層に含まれる蓄光顔料の種類や配合量等を変更しなければ残光輝度を上げ難いという問題点があった。

また、特許文献１に開示される技術では、キャビティ内に送り込まれた基体シートは、キャビティ内に充填された溶融樹脂によってキャビティ内を移動し、最終的にキャビティ内面に押し付けられる。基体シートに形成された蓄光層は、溶融樹脂とキャビティ内面とに挟まれた位置で溶融樹脂（成形体）の表面に接着される。成形および接着のときにキャビティ内で基体シートが移動するので、成形体の表面に対する蓄光層の位置にばらつきが生じ易いという問題点があった。

本発明は上述した問題を解決するためになされたものであり、燐光を放つことに寄与しない蓄光顔料を抑制できると共に、簡便に残光輝度を上げつつ、燐光を放つ部位の位置ばらつきを生じ難くできる蓄光体の製造方法を提供することを目的とする。

課題を解決するための手段および発明の効果

この目的を達成するために請求項１記載の蓄光体の製造方法によれば、蓄光顔料が混合された高分子化合物が、蓄光部成形工程により成形型に流し込まれて蓄光部が成形される。その蓄光部成形工程により成形された蓄光部の背面に、接着工程により、対象物に取着される基盤部が接着される。蓄光部は蓄光顔料が混合されているので、基盤部の正面側の特定の箇所に、燐光を放つ蓄光顔料を配置できる。その結果、燐光を放つことに寄与しない蓄光顔料を抑制できる効果がある。

また、蓄光部は成形型に流し込まれて成形されるので、成形型を適宜設計することにより、蓄光部の形状を適宜設定できると共に、蓄光部の厚さを容易に大きくすることができる。蓄光顔料が混合された蓄光部の残光輝度は、励起光が透らなくなる所定の厚さまでは蓄光部の厚さにほぼ比例して高くなるので、簡便に残光輝度を上げることができる効果がある。

また、蓄光部の位置は成形型により決定され、基盤部との接着のときにも移動しないので、基盤部に対する蓄光部の位置ばらつきを生じ難くできる効果がある。

さらに、蓄光部により基盤部の正面に、可視光下で視認される所定の図柄が形成されるので、可視光下における視覚的興趣を向上できる効果がある。

請求項２記載の蓄光体の製造方法によれば、基盤部は、正面視における面積が、蓄光部の正面視における面積より大きく設定されている。基盤部は対象物に取着される部位なので、基盤部の正面視における面積を、蓄光部の正面視における面積より大きく設定することで、基盤部を対象物に取着し易くすることができる。その結果、請求項１の効果に加え、蓄光体を対象物に取着するときの自在性を向上できる効果がある。

請求項３記載の蓄光体の製造方法によれば、接着工程は、蓄光部成形工程により成形型に流し込まれた高分子化合物の硬化により蓄光部を基盤部に接着する。蓄光部を構成する高分子化合物の硬化と基盤部の接着とを同時に行うことで、蓄光部を構成する高分子化合物を硬化させた後、その蓄光部を基盤部に接着する場合と比較して、蓄光体の製造工程を短縮化できる。よって、請求項１又は２の効果に加え、蓄光体の製造工程を短縮化できる効果がある。

請求項４記載の蓄光体の製造方法によれば、基盤部成形工程により、高分子化合物が成形型に流し込まれて基盤部が成形される。接着工程は、基盤部成形工程により成形型に流し込まれた高分子化合物の硬化により蓄光部を基盤部に接着する。基盤部を構成する高分子化合物の硬化と蓄光部の接着とを同時に行うことで、基盤部を構成する高分子化合物を硬化させた後、その基盤部を蓄光部に接着する場合と比較して、蓄光体の製造工程を短縮化できる。よって、請求項１から３のいずれかの効果に加え、蓄光体の製造工程を短縮化できる効果がある。

請求項５記載の蓄光体の製造方法によれば、基盤部は、柔軟性を有する部材により形成される。蓄光部は、シリコーン製の高分子化合物により形成され、硬化により基盤部に接着される。シリコーン製の高分子化合物は硬化してゴム状となるので、基盤部の柔軟性を維持したまま接着される。その結果、請求項３の効果に加え、蓄光部が接着された基盤部の柔軟性を維持できる効果がある。

請求項６記載の蓄光体の製造方法によれば、蓄光部は、少なくとも一部が基盤部に対して正面側に凸起して形成されるので、請求項１から５のいずれかの効果に加え、蓄光体を立体的にすることができ視覚的興趣を向上できる効果がある。

請求項７記載の蓄光体の製造方法によれば、蓄光部成形工程により成形された蓄光部の背面に、反射層配置工程により、蓄光顔料の燐光を反射する反射層が配置される。その反射層配置工程により配置された反射層は、蓄光部と基盤部との間に挟み込まれるので、請求項１から６のいずれかの効果に加え、蓄光部の残光輝度を向上できる効果がある。

請求項８記載の蓄光体の製造方法によれば、蓄光顔料を含有する蓄光部が、蓄光部配置工程により、成形型のキャビティ内面に配置される。その蓄光部配置工程により蓄光部が配置されたキャビティ内に高分子化合物が流し込まれて、蓄光部接着工程により、対象物に取着される基盤部が成形されつつ蓄光部が基盤部に接着される。これにより、請求項１の効果と同様の効果がある。

請求項９記載の蓄光体の製造方法によれば、基盤部の正面の２箇所以上に蓄光部が分かれて形成または配置されるので、請求項１から８のいずれかの効果に加え、蓄光体のデザイン性を向上できる効果がある。

請求項１０記載の蓄光体の製造方法によれば、板状または塊状に形成された支持体の表面に窪み状に形成される凹部、又は、表面から裏面に亘って貫通形成される凹部に、配置工程により蓄光部が配置される。これにより、案内や標識等の用途や目的に応じた蓄光部を支持体に配置できる。よって、請求項１から９のいずれかの効果に加え、蓄光体の汎用性を向上できる効果がある。

（ａ）は本発明の第１実施の形態における蓄光体の斜視図であり、（ｂ）は蓄光体の軸方向断面図である。 （ａ）は蓄光体の斜視図であり、（ｂ）は蓄光体の製造工程を説明する成形型、基盤部および蓄光部の断面図である。 （ａ）は第２実施の形態における蓄光体の斜視図であり、（ｂ）は蓄光体の製造工程を説明する成形型、基盤部および蓄光部の断面図である。 （ａ）は第３実施の形態における蓄光体の斜視図であり、（ｂ）は蓄光体の製造工程を説明する成形型および蓄光部の断面図である。

以下、本発明の好ましい実施の形態について、添付図面を参照して説明する。まず、図１を参照して蓄光体１について説明する。図１は本発明の第１実施の形態における蓄光体１の斜視図であり、図１（ｂ）は蓄光体１の軸方向断面図である。図１（ａ）及び図１（ｂ）に示すように蓄光体１は、鋼管パイプ（パイプＰ）や鉄筋（図示せず）の端部に被着されるキャップであり、パイプＰや鉄筋の端部が剥き出しになることを防ぐ保護具（安全用品）である。

図１（ａ）に示すように蓄光体１は、円筒状に形成される内筒２と、内筒２の一端に設けられる略円盤状の支持体３と、内筒２の外側に位置し支持体３の外周から軸方向に延設される外筒４と、支持体３の略中心に貫通形成される凹部３ａと、凹部３ａに装着される蓄光体１１とを主に備えている。蓄光体１を構成する内筒２、支持体３及び外筒４等は、ポリエチレン等の合成樹脂製により一体に形成されている。

図１（ｂ）に示すように、内筒２はパイプＰに嵌入される部位であり、一端に支持体３が設けられている。支持体３は、内筒２をパイプＰに嵌入するときにハンマー等により打撃される部位であり、パイプＰの端部に先端が当接する外筒４が外周に設けられている。当接部５は、凹部３ａを形成する内壁部６の外側かつ内筒２の内側に位置するピン状乃至は環状に形成される部位であり、内筒２に嵌入された有底筒状の補強部材７の底部が当接する。

補強部材７は、内筒２を補強するためのナイロン等の合成樹脂製の部材であり、軸中心に円筒状の孔部７ａが形成されている。孔部７ａは、外径がパイプＰの外径より小さい鉄筋（図示せず）が嵌入される部位である。補強部材７に孔部７ａが形成されるので、パイプＰに代えて、鉄筋（図示せず）を孔部７ａに嵌入することで、鉄筋の端部に蓄光体１を装着することができる。内壁部６は、補強部材７の底面と当接部５とにより囲まれた空間内に蓄光体１１を保持するための部位であり、軸方向長（図１（ｂ）上下方向長さ）が当接部５の軸方向長より小さく設定されている。

蓄光体１１は、平板状に形成された基盤部１２と、基盤部１２の正面側（上面側、図１（ｂ）上側）に凸起して一体に形成された蓄光部１３とを備えている。基盤部１２は、正面視における面積が、正面視における蓄光部１３の面積より大きく設定されており、補強部材７と内壁部６との間に基盤部１２が位置し、内壁部６の内側に蓄光部１３が位置する。また、基盤部１２の厚さ（図１（ｂ）上下方向寸法）は、当接部５及び内壁部６の軸方向長の差と略等しい値に設定されているので、凹部３ａの内側に蓄光部１３を配置できる。さらに、蓄光部１３の厚さは内壁部６の軸方向長と同一乃至はわずかに小さめに設定されているので、蓄光部１３は支持体３と面一乃至はわずかに凹んで配置される。その結果、蓄光部１３の視認性を確保しつつ、支持体３をハンマー等で打撃したときに蓄光部１３は打撃されないようにできる。

次に図２を参照して蓄光体１１について説明する。図２（ａ）は蓄光体１１の斜視図であり、図２（ｂ）は蓄光体１１の製造工程を説明する成形型１０１、基盤部１２及び蓄光部１３の断面図である。図２（ａ）に示すように蓄光体１１は、正面視して略円形状に形成される基盤部１２と、基盤部１２に積重されると共に基盤部１２に対して正面側に凸起して形成される正面視して略円形状の蓄光部１３とを備えている。本実施の形態では、基盤部１２及び蓄光部１３はシリコーン製（シリコーンゴム製）であり、蓄光部１３を構成するシリコーン（高分子化合物）には蓄光顔料が混合されている。

蓄光顔料としては、太陽光や人工照明の光を照射したときに暗所で比較的長い時間発光を持続する機能をもつ１種乃至は複数種の顔料が用いられる。例えば、硫黄系や酸化物系の蓄光顔料を用いることができる。硫黄系の蓄光顔料としては、例えば、硫化カルシウム／ビスマス系、硫化亜鉛／銅系等を挙げることができる。酸化物系の蓄光顔料としては、例えば、Ｍ^１Ａｌ_２Ｏ_４，Ｍ^２Ａｌ_１４Ｏ_２５（但しＭ^１，Ｍ^２はカルシウム、ストロンチウム、バリウムの内の少なくとも１種）で表される化合物の一方または両方を母結晶とするものを挙げることができる。

蓄光部１３は蓄光顔料に加えて着色剤が混合され、基盤部１２とは異なる色に調製されることで、可視光下で視認される所定の図柄（本実施の形態では円）が形成されている。これにより、蓄光部１３が燐光を発しない明時（太陽光や人工照明の光の照射下）においても、可視光下における視覚的興趣を向上できる。なお、蓄光部１３による図柄は、円等の幾何学模様に限られるものではなく、その他の図記号、文字、模様等を採用できる。

次に図２（ｂ）を参照して、蓄光体１１の製造方法について説明する。蓄光体１１は、成形型１０１に凹設された第１凹面１０２及び第２凹面１０３に高分子化合物を流し込み、硬化させることにより製造される。第１凹面１０２により蓄光部１３を型成形するためのキャビティが形成され、第２凹面１０３は基盤部１２を型成形するためのキャビティが形成される。本実施の形態では、成形型１０１はＦＲＰ製であり、注型成形により蓄光体１１が製造される。

蓄光体１１を製造するには、まず、変成シリコーンを主成分とする縮合型の１成分系シリコーン製（変成シリコーン系）の高分子化合物に蓄光顔料および着色剤を混合する。次いで、蓄光顔料および着色剤が混合された液状の高分子化合物を、成形型１０１の第１凹面１０２に流し込む（蓄光部成形工程）。第１凹面１０２に流し込まれた高分子化合物が完全に硬化する前に、蓄光顔料が混合されていない変成シリコーン系（縮合型の１成分系）の高分子化合物を、成形型１０１の第２凹面１０３に流し込む（基盤部成形工程）。第１凹面１０２に流し込まれた高分子化合物（基盤部１２及び蓄光部１３）の硬化により、第２凹面１０３に流し込まれた高分子化合物（蓄光部１３）と基盤部１２とを接着させる（接着工程）。高分子化合物の硬化後、基盤部１２及び蓄光部１３を成形型１０１から脱型し、蓄光体１１を得る。

以上説明した蓄光体１１の製造方法によれば、蓄光部１３は蓄光顔料が混合されているので、基盤部１２の正面側の特定の箇所に、燐光を放つ蓄光顔料を配置できる。蓄光顔料を含有する蓄光層をマスキングにより部分的に隠蔽する場合、隠蔽された蓄光層に含まれる蓄光顔料が無駄になるが、本製造方法によれば、燐光を放つことに寄与しない蓄光顔料を抑制できる。その結果、蓄光体１１が必要とする蓄光顔料の量（蓄光顔料のコスト）を低減できる。

また、蓄光部１３は成形型１０１に流し込まれて成形されるので、成形型１０１（第１凹面１０２）を適宜設計することにより、蓄光部１３の形状を適宜設定できる。また、蓄光部１３の厚さを容易に大きくすることができる。蓄光顔料が混合された蓄光部１３の残光輝度は、励起光が透らなくなる所定の厚さまでは蓄光部１３の厚さにほぼ比例して高くなるので、簡便に残光輝度を上げることができる。

また、成形型１０１の第１凹面１０２（キャビティ内面）及び第２凹面１０３の位置関係によって基盤部１２に対する蓄光部１３の位置が決定され、その位置関係は基盤部１２と蓄光部１３とが接着されるときも変わらないので、基盤部１２に対する蓄光部１３の位置ばらつきを生じ難くできる。

また、基盤部１２を構成する高分子化合物の硬化と蓄光部１３の接着とを同時に行うので、基盤部１２を構成する高分子化合物を硬化させた後、その基盤部１２を蓄光部１３に接着する場合と比較して、蓄光体１１の製造工程を短縮化できる。特に、基盤部１２及び蓄光部１３の硬化と、蓄光部１３と基盤部１２との接着とが同時に行われるので、硬化後の高分子化合物（蓄光部１３）の濡れ性等に影響されることなく、基盤部１２及び蓄光部１３の接合強度を確保できる。

また、蓄光体１１は注型成形により製造されるので、成形型１０１の製造コストを抑えることができ、小ロット生産を可能にできる。さらに、成形型１０１に流し込む液状の高分子化合物に蓄光顔料を混合するので、蓄光部１３に対する蓄光顔料の配合率を高めることができる。その結果、蓄光部１３の残光輝度を向上できる。

ここで、蓄光顔料は、第１凹面１０２に流し込む高分子化合物及び蓄光顔料の総質量１００質量部に対して３〜７０質量部、好ましくは３０〜７０質量部の割合で混合される。これにより、液状の高分子化合物の流動性を確保しつつ蓄光部１３の残光輝度を確保できる。なお、蓄光顔料の配合が少なくなるにつれ蓄光部１３の残光輝度が低下する傾向がみられ、３０質量部より少なくなると、蓄光部１３の残光輝度が基盤部１２の色の影響を受けて顕著に低くなることがある。また、蓄光顔料の配合が７０質量部より多くなると、高分子化合物の種類や蓄光顔料の粒度にもよるが、流動性が低下し注型成形が困難になる傾向がみられる。

図１に戻って、蓄光体１の製造方法について説明する。蓄光体１の内筒２に補強部材７を嵌入する前に、内筒２の背面側（図１（ｂ）下側）から蓄光体１１を配置する（配置工程）。配置された蓄光体１１は、内壁部６の内側に蓄光部１３が位置し、内壁部６の先端側に基盤部１２が位置する。次いで、補強部材７の底面が当接部５の先端に当接するまで、内筒２内に補強部材７を嵌入する。これにより、補強部材７と内壁部６との間に蓄光体１１が保持される。

蓄光体１１は、基盤部１２の正面視における面積が、蓄光部１３の正面視における面積より大きく設定されているので、内壁部６（図１（ｂ）参照）の先端を基盤部１２の上面に位置させることができる。その結果、基盤部１２により凹部３ａから蓄光体１１が離脱することが阻止されるので、支持体３と補強部材７との間に蓄光体１１を簡易に保持できる。その結果、パイプＰや鉄筋（図示せず）の先端に蓄光体１を取り付けることにより、支持体３及び外筒４によりパイプＰや鉄筋の端部が剥き出しになることを防止できると共に、蓄光部１３の燐光により夜間も注意を喚起できる。

また、支持体３に貫通形成される凹部３ａに蓄光部１３が配置されるので、案内や標識、注意喚起等の用途や目的に応じた蓄光部１３を支持体３に配置できる。その結果、支持体３の形状等に応じて、蓄光体１１の汎用性を向上できると共に、応用範囲を拡大できる。

次に図３を参照して第２実施の形態について説明する。第１実施の形態では、基盤部１２と蓄光部１３とが密着する場合について説明した。これに対し第２実施の形態では、基盤部２２と蓄光部２３との間に反射層２４が介設される場合について説明する。図３（ａ）は第２実施の形態における蓄光体２１の斜視図であり、図３（ｂ）は蓄光体２１の製造工程を説明する成形型２０１、基盤部２２及び蓄光部２３の断面図である。

図３（ａ）に示すように蓄光体２１は、正面視して略矩形状に形成される透明な基盤部２２と、基盤部２２に積重されると共に基盤部２２に対して正面側に凸起して幾何学模様が形成された蓄光部２３と、蓄光部２３と基盤部２２との間に介設された反射層２４とを備えている。本実施の形態では、基盤部２２及び蓄光部２３はエポキシ系樹脂製であり、蓄光部２３を構成するエポキシ系樹脂（高分子化合物）には蓄光顔料および着色剤が混合されている。蓄光顔料は、第１実施の形態で説明したものと同一であるので、説明を省略する。

基盤部２２は、略平板状に形成された基部２２ａと、基部２２ａの中央が凸起した凸起部２２ｂとを備えている。また、蓄光部２３は、凸起部２２ｂの周囲に分かれて配置される第１蓄光部２３ａ及び第２蓄光部２３ｂを備えている。本実施の形態では、凸起部２２ｂは正面視して略円形状に形成され、第１蓄光部２３ａ及び第２蓄光部２３ｂは正面視して略Ｃ形に形成されている。第１蓄光部２３ａ及び第２蓄光部２３ｂは、種類の異なる蓄光顔料が混合されており、互いに異なる色の燐光を放つように構成されている。なお、基部２２ａに対する凸起部２２ｂの高さは、基部２２ａに対する第１蓄光部２３ａ及び第２蓄光部２３ｂの高さと同一の値に設定されている。

次に図３（ｂ）を参照して、蓄光体２１の製造方法について説明する。蓄光体２１は、成形型２０１に凹設された第２凹面２０３及び２つの第１凹面２０２に高分子化合物を流し込み、硬化させることにより製造される。２つの第１凹面２０２により蓄光部２３（第１蓄光部２３ａ及び第２蓄光部２３ｂ）及び反射層２４を型成形するためのキャビティが形成され、第２凹面２０３により基盤部２２を型成形するためのキャビティが形成される。本実施の形態では、成形型２０１はシリコーン製であり、注型成形により蓄光体２１が製造される。

蓄光体２１を製造するには、まず、エポキシ系樹脂（高分子化合物）に蓄光顔料および着色剤を混合する。種類の異なる蓄光顔料が混合された高分子化合物を２種類用意しておく。次いで、一方の蓄光顔料および着色剤が混合された高分子化合物を、成形型２０１の一方の第１凹面２０２（図３（ｂ）右側）に流し込み、他方の蓄光顔料および着色剤が混合された高分子化合物を、他方の第１凹面２０２（図３（ｂ）左側）に流し込む（蓄光部成形工程）。第１凹面２０２に流し込まれた高分子化合物が硬化して収縮したところ（凹んで第２凹面２０３との境界に対して低くなったところ）に、反射層２４を形成する高分子化合物を塗布する（反射層配置工程）。本実施の形態では、反射層２４（白色反射層）は、ポリエステル系樹脂等に酸化チタン粉末を混合した白色塗料により形成される。

白色塗料が硬化した後、透明なエポキシ系樹脂（高分子化合物）を、成形型２０１の第２凹面２０３に流し込む（基盤部成形工程）。第２凹面２０３に流し込まれた高分子化合物の硬化により、反射層２４に基盤部２２が接着される（接着工程）。高分子化合物の硬化後、基盤部２２、蓄光部２３及び反射層２４を成形型２０１から脱型し、蓄光体２１を得る。

以上説明した蓄光体２１の製造方法によれば、蓄光部２３の背面に反射層２４が配置され、反射層２４は蓄光部２３と基盤部２２との間に挟み込まれる。その結果、蓄光顔料による燐光が正面側（基盤部２２の反対側）に反射されるので、第１実施の形態で得られる効果に加え、蓄光部２３の残光輝度を向上できる。

また、第１凹面２０２に流し込まれた高分子化合物が硬化して収縮したところ（第１凹面２０２内）に、反射層２４を形成する高分子化合物（白色塗料）が塗布されるので、蓄光部２３の周囲に白色塗料をはみ出し難くできる。その結果、蓄光部２３の周囲にはみ出した白色塗料（反射層）が原因となって、蓄光体２１の見栄えが悪くなることを防止できる。

なお、蓄光体２１は、シリコーン系と比較して撥水性の弱いエポキシ系樹脂により基盤部２２が形成されるので、基盤部２２の背面に粘着剤を塗布することによる粘着層の形成を容易にできる。これにより、対象物（図示せず）に対する蓄光体２１の取着手段の適用例を増やすことができ、蓄光体２１の応用範囲を拡大できる。

また、基盤部２２の正面の複数箇所（本実施の形態では２箇所）に蓄光部２３（第１蓄光部２３ａ及び第２蓄光部２３ｂ）が分かれて形成されるので、蓄光体２１のデザイン性を向上できる。なお、その蓄光部２３は、成形型２０１を適宜設計することにより任意の位置に形成できる。さらに、第１蓄光部２３ａ及び第２蓄光部２３ｂは、互いに異なる色の燐光を放つように設定されているので、蓄光体２１のデザイン性をさらに向上できる。

なお、本実施の形態では、白色塗料の塗布により反射層２４を形成する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、基盤部２２や蓄光部２３を形成する場合と同様に、高分子化合物の流し込みにより反射層２４を形成することは当然可能である。また、予め用意された白色のシート（白色形成物）を、第１蓄光部２３ａ及び第２蓄光部２３ｂと基盤部２２との間に配置し挟み込むことにより反射層２４とすることは当然可能である。

次に図４を参照して第３実施の形態について説明する。第１実施の形態および第２実施の形態では、高分子化合物製の基盤部１２，２２が型成形により形成される場合について説明した。これに対し第３実施の形態では、別途用意した基盤部３２を蓄光部３３に接着して蓄光体３１を製造する場合について説明する。図４（ａ）は第３実施の形態における蓄光体３１の斜視図であり、図４（ｂ）は蓄光体３１の製造工程を説明する成形型３０１及び蓄光部３３の断面図である。

図４（ａ）に示すように蓄光体３１は、正面視して略矩形状に形成される基盤部３２と、基盤部３２に積重されると共に基盤部３２に対して正面側に凸起して図記号（矢印）が形成された蓄光部３３とを備えている。本実施の形態では、基盤部３２は柔軟性を有する布製であり、蓄光部３３を構成するシリコーンゴム（高分子化合物）には蓄光顔料および着色剤が混合されている。蓄光顔料は、第１実施の形態で説明したものと同一であるので、説明を省略する。

次に図４（ｂ）を参照して、蓄光体３１の製造方法について説明する。蓄光体３１は、成形型３０１に凹設された凹面３０２に高分子化合物を流し込み、硬化させて蓄光部３３を形成すると共に、蓄光部３３に基盤部３２を接着することにより製造される。凹面３０２により蓄光部３３を型成形するためのキャビティが形成される。本実施の形態では、成形型３０１はアルミニウム合金製（金属製）であり、注型成形により蓄光体３１が製造される。

蓄光体３１を製造するには、まず、シリコーン（高分子化合物）に蓄光顔料および着色剤を混合する。次いで、蓄光顔料および着色剤が混合された液状の高分子化合物を、成形型３０１の凹面３０２に流し込む（蓄光部成形工程）。凹面３０２に流し込まれた高分子化合物が硬化して収縮したところ（凹んで成形型３０１の上面の高さに対して低くなったところ）に、透明な高分子化合物（本実施の形態では、蓄光顔料および着色剤が混合されていないシリコーン）を流し込む。

凹面３０２に流し込まれた透明な高分子化合物が硬化する前に、成形型３０１の上面に基盤部３２（布製）を置き、凹面３０２内の高分子化合物と基盤部３２とを接触させる。シリコーン（液状の高分子化合物）は基盤部３２の繊維間に浸透する。高分子化合物の硬化により、主にアンカー効果によって、蓄光部３３と基盤部３２とが接着される（接着工程）。蓄光部３３と基盤部３２とが接着した後、蓄光部３３を成形型３０１から脱型し、蓄光体３１を得る。

以上説明した蓄光体３１の製造方法によれば、成形型３０１（凹面３０２）に流し込まれた高分子化合物の硬化により蓄光部３３が基盤部３２に接着される。蓄光部３３を構成する高分子化合物の硬化と基盤部３２の接着とを同時に行うことで、蓄光部３３を構成する高分子化合物を硬化させた後、その蓄光部３３を基盤部３２に接着する場合と比較して、蓄光体３１の製造工程を短縮化できる。

また、蓄光顔料が混合された高分子化合物の収縮後、凹面３０２に透明な高分子化合物を流し込み、その凹面３０２内の高分子化合物と基盤部３２とを接触させるので、基盤部３２と凹面３０２内の高分子化合物とを確実に接触させることができる。また、凹面３０２内の高分子化合物の収縮（所謂ヒケ）を補うことができるので、凹面３０２内の高分子化合物の収縮により蓄光部３３と基盤部３２との接合強度が低下することを防止できる。また、蓄光部３３の周囲に高分子化合物がはみ出して硬化した場合も、高分子化合物が透明なので、蓄光体３１の見栄えが悪化することを抑制できる。

また、基盤部３３の背面に布製の基盤部３２が固定され、正面視における基盤部３２の大きさは正面視における蓄光部３３より大きく設定されるので、衣服等（対象物）の表面に布製の基盤部３２を縫い付けることができる。なお、アイロン等の熱により溶融する熱接着層を基盤部３２の背面に設けることで、衣服等（対象物）の表面に基盤部３２を貼り付けることも可能である。

また、基盤部３２は柔軟性を有する部材（布製）により形成され、蓄光部３３は、シリコーン製の高分子化合物により形成される。シリコーン製の高分子化合物の硬化により蓄光部３３は基盤部３２に接着される。シリコーン製の高分子化合物は基盤部３２（布）の繊維間に浸透して硬化するので、アンカー効果により蓄光部３３は基盤部３２に強固に接着される。また、シリコーン製の高分子化合物は硬化後にゴム状となるので、基盤部３２の柔軟性も維持される。その結果、蓄光部３３が接着された基盤部３２の柔軟性を維持できる。

なお、シリコーン製の高分子化合物と基盤部３２との接着メカニズムをアンカー効果に限定するものではない。基盤部３２の種類によって、基盤部３２の表面と蓄光部３３とを化学反応により接着するようにすることは当然可能である。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。例えば、基盤部１２，２２，３２や蓄光部１３，２３，３３の形状や大きさは、蓄光体１１，２１，３１の目的に応じて、適宜設計される。

上記第１実施の形態では、縮合型の１成分系シリコーン製（変成シリコーン系）の高分子化合物を用いて蓄光体１１を成形する場合について説明したが、他の高分子化合物を採用することは当然可能である。他の高分子化合物としては、例えば、付加型のシリコーン系、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、紫外線硬化樹脂が挙げられる。また、高分子化合物は１成分系（１液型）樹脂に限定するものではなく、２液型などの多成分系樹脂を用いることは当然可能である。

なお、蓄光体１１の材質や形状、成形型１０１の耐久性等を考慮して、成形型１０１は材質を適宜設定できる。また、第２実施の形態および第３実施の形態における高分子化合物も、第１実施の形態と同様に、他の高分子化合物を採用することは当然可能である。なお、第１実施の形態および第２実施の形態を、減圧下で注型成形を行う真空注型とすることも可能である。

上記第１実施の形態および第２実施の形態では、注型成形により蓄光体１１，２１を製造する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、他の成形手段を採用することは当然可能である。他の成形手段としては、例えば、射出成形、中空成形、圧縮成形が挙げられる。射出成形、中空成形、圧縮成形により蓄光体１１，２１を製造する場合、金属製の成形型１０１，２０１を用い、別の成形型と組み合せてキャビティを形成する。

射出成形や中空成形により蓄光体１１，２１を製造する場合は、高分子化合物（合成樹脂や合成ゴム等）のマスターバッチと蓄光顔料（最終的に混練する目標値の約半分量）とをミキサー等を用いて混合し、所定の温度に加熱しながら押出機等を使用して混練する。次いで、得られた混練品と蓄光顔料（最終的に混練する残量）とをミキサー等を用いて混合し、所定の温度に加熱しながら押出機等を使用して混練する。

なお、蓄光顔料を複数回に分けて混練せずに一度に混練する場合には、高分子化合物のマスターバッチと蓄光顔料とを混練するときの流動性が低下し、蓄光顔料の分散性が低下する傾向がみられる。これに対し、蓄光顔料を複数回に分けて混練することにより流動性を向上させ、蓄光顔料の分散性を向上できる。その結果、蓄光顔料が蓄光部１３，２３の一部に偏在することを防止できる。そして、軟化温度に加熱した高分子化合物を、射出圧力を加えて成形型に流し込み、キャビティに充填して成形する。

圧縮成形により蓄光体を製造する場合には、粉末状（顆粒状）の高分子化合物（主に熱硬化性樹脂）と蓄光顔料とを混合し、それらを成形型のキャビティに流し込んだ後、加熱および加圧をすることにより硬化させ成形する。

上記第１実施の形態では、パイプＰや鉄筋の端部が剥き出しになることを防ぐ保護具（安全用品）としての蓄光体１を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、支持体３の形状や大きさを適宜設計することにより、蓄光体を案内板や標識等とすることは当然可能である。

また、上記実施の形態で説明した蓄光体１１，２１，３１は任意の形状に成形できるので、蓄光体１１，２１，３１をマスコット、ペンダント、キーホルダー等の玩具、日用雑貨、名札等の小物や、床材や縁石等の建築用部材や土木用部材とすることは当然可能である。

上記実施の形態では、基盤部１２，２２，３２の表面に蓄光部１３，２３，３３が一つ配置される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、物理的に分離した２以上の蓄光部を基盤部の表面に設けることは当然可能である。

上記第１実施の形態では、支持体３が板状（平面状）に形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、蓄光体の形態に応じて塊状（立体状）に形成することは当然可能である。

また、支持体３に凹部３ａが貫通形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、支持体が塊状に形成されるときには、支持体の表面に凹部を窪み状に形成し、その凹部に蓄光体を装着可能にすることは当然可能である。

上記第１実施の形態および第２実施の形態では、一つの成形型１０１，２０１により蓄光部１３，２３及び基盤部１２，２２を接合（接着）して蓄光体１１，２１を製造する場合について説明した。しかし、必ずしもこれに限られるものではなく、蓄光部１３，２３を成形する成形型と、蓄光部１３，２３と基盤部１２，２２とを接合（接着）する成形型とを異ならせることは可能である。

この場合、まず、一の成形型（図示せず）により蓄光部１３，２３を成形する。この場合の成形は、注型成形、射出成形、圧縮成形等、種々の成形方法を採用できる。その後、成形された蓄光部１３，２３を他の成形型（図示せず）のキャビティ内面に配置（仮固定）する（蓄光部配置工程）。次いで、蓄光部１３，２３が配置された他の成形型内（キャビティ内）に高分子化合物を流し込んで、基盤部１２，２２を成形しつつ蓄光部１３，２３を基盤部１２，２２に接着する（蓄光部接着工程）。この場合の基盤部１２，２２の成形も、注型成形、射出成形、圧縮成形等、種々の成形方法を採用できる。以上のように、蓄光部１３，２３を成形する成形型と、蓄光部１３，２３と基盤部１２，２２とを接合（接着）する成形型とを異ならせた場合も、第１実施の形態または第２実施の形態で得られる効果を実現できる。

また、注型成形、射出成形、圧縮成形等により蓄光部１３，２３を成形するのではなく、蓄光顔料を含有する蓄光シートや陶板（無機材料製基板）等の燐光を放つ性質をもつ部材（以下「蓄光部材」と称す）を、所定の外形形状に調製して用いることは当然可能である。その場合、まず、所定の形状に調製された蓄光部材（蓄光部）を成形型のキャビティ内面に配置する（蓄光部配置工程）。次いで、蓄光部材（蓄光部）が配置された成形型内（キャビティ内）に高分子化合物を流し込んで、基盤部を成形しつつ蓄光部を基盤部に接着する（蓄光部接着工程）。この場合も、基盤部の成形は注型成形、射出成形、圧縮成形等、種々の成形方法を採用でき、第１実施の形態または第２実施の形態で得られる効果を実現できる。

蓄光部材（蓄光部）の背面に接着層を設けることは当然可能である。接着層としては、高分子化合物の素材に適した感熱性あるいは感圧性の高分子化合物を適宜選択する。また、蓄光部材（蓄光部）の背面に反射層（白色反射層）を設けることは当然可能である。反射層としては、白色塗料を塗布して蓄光部材（蓄光部）の背面に形成された塗装層や、蓄光部材（蓄光部）の背面に配置される白色シートを用いることができる。その白色シート（反射層）に接着層を設けることも当然可能である。

上記第３実施の形態では基盤部３２が布製の場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、他の材質や部材を採用することは当然可能である。他の材質や部材としては、例えば、紙製や合成樹脂製のシートや壁紙；皮革（天然皮革、人造皮革）；合成樹脂製やガラス製、金属製の板材；金属製や合成樹脂製の網；タイル（無機材料製）等が挙げられる。また、合成樹脂製等の再帰反射板を基盤部３２とすることも当然可能である。基盤部３２として種々の材質や部材を採用できるので、蓄光体３１の用途を拡大できる。

なお、紙、皮革等（繊維の集合体）や網等の網目（繊維間や線材間の隙間）を有するものを基盤部３２として採用した場合には、網目を埋めるような状態で高分子化合物が硬化することによりアンカー効果が得られる。シリコーン（シリコーンゴム）は難接着材であるが、アンカー効果を利用することにより基盤部３２と蓄光部３３との接着強度を向上できる。

上記第３実施の形態では、蓄光部３３の硬化と同時に基盤部３２を接着する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、蓄光部３３を成形した（硬化させた）後、接着剤等を用いて、基盤部３２に蓄光部３３を接着することは当然可能である。その場合、基盤部３２と蓄光部３３との接着強度を向上させるため、基盤部３２や蓄光部３３にプライマ処理を施すことは可能である。

また、第２実施の形態で説明した反射層２４を、第１実施の形態および第３実施の形態で説明した蓄光体１１，３１に設けることは当然可能である。蓄光部１３，３３の背面に反射層２４を設けることにより、蓄光部１３，３３の残光輝度を向上できる。なお、反射層２４を設ける代わりに、基盤部１２，３２を白色にして、基盤部１２，３２によって蓄光部１３，３３の燐光を反射するような構成とすることは当然可能である。

蓄光部１３，２３，３３（蓄光部材を含む）の厚さとしては、蓄光顔料の粒度、基盤部１２，２２，３２の色（背景色）や大きさにもよるが、０．５ｍｍから１０ｃｍが好適に用いられる。蓄光部１３，２３，３３（蓄光部材を含む）の残光輝度を基盤部１２，２２，３２の色に影響され難くするためである。

本実施の形態では、蓄光部１３，２３，３３が硫黄系や酸化物系の蓄光顔料を含有する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、外部からの励起光のエネルギーを吸収して燐光を放つ他の蓄光顔料を採用することは当然可能である。また、蓄光部１３，２３，３３が着色剤を含有する場合について説明したが、着色剤は必ずしも必要ではない。

１，１１，２１，３１ 蓄光体
３ 支持体
３ａ 凹部
１２，２２，３２ 基盤部
２２ａ 基部（基盤部）
２２ｂ 凸起部（基盤部）
１３，２３，３３ 蓄光部
２３ａ 第１蓄光部（蓄光部）
２３ｂ 第２蓄光部（蓄光部）
２４ 反射層
１０１，２０１，３０１ 成形型
１０２，２０２ 第１凹面（キャビティ内面）

本発明は蓄光体の製造方法に関し、特に、燐光を放つことに寄与しない蓄光顔料を抑制できると共に、簡便に残光輝度を上げつつ、燐光を放つ部位の位置ばらつきを生じ難くできる蓄光体の製造方法に関するものである。

従来より、部材の表面の一部を燐光によって発光させる手段として、蓄光顔料を含有する蓄光層を基体シートの表面の全部に形成し、マスキングによって蓄光層を部分的に隠蔽するものが知られている。マスキングは、粘着シートを基体シートの表面に貼付したり印刷用ペーストを基体シートの表面に印刷したりすることで行われる。この場合、マスキングにより隠蔽された蓄光層は燐光を放つことに使われないので、隠蔽された蓄光層に含まれる蓄光顔料が無駄になるという問題があった。

そこで、部材の表面に蓄光層を部分的に形成する技術として、例えば、蓄光顔料を含有する燐光柄層（蓄光層）が形成された基体シートを成形金型内に送り込み、成形金型を閉じた後にキャビティ内に溶融樹脂を射出充満し、成形と同時に成形体の表面に燐光柄層を接着する技術が知られている（特許文献１）。特許文献１に開示される技術では、マスキングすることなく蓄光層を部分的に形成できるので、燐光を放つことに寄与しない蓄光顔料が生じることを防止できる。

特許第３５２７３４４号公報

しかしながら特許文献１に開示される技術では、燐光柄層（蓄光層）は、オフセット印刷法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法等の通常の印刷法により作られるので、基体シートに形成される蓄光層の厚さ（乾燥厚さ）は６０〜１５０μｍ程度であった。それが成形金型内で接着されることによって成形体の表面に蓄光層が形成されるので、成形体の表面の蓄光層の厚さも６０〜１５０μｍ程度であった。蓄光層の残光輝度は蓄光層の厚さにほぼ比例して高くなる傾向があるが、印刷法では蓄光層の厚さを大きくすることが難しい。そのため、蓄光層に含まれる蓄光顔料の種類や配合量等を変更しなければ残光輝度を上げ難いという問題点があった。

また、特許文献１に開示される技術では、キャビティ内に送り込まれた基体シートは、キャビティ内に充填された溶融樹脂によってキャビティ内を移動し、最終的にキャビティ内面に押し付けられる。基体シートに形成された蓄光層は、溶融樹脂とキャビティ内面とに挟まれた位置で溶融樹脂（成形体）の表面に接着される。成形および接着のときにキャビティ内で基体シートが移動するので、成形体の表面に対する蓄光層の位置にばらつきが生じ易いという問題点があった。

本発明は上述した問題を解決するためになされたものであり、燐光を放つことに寄与しない蓄光顔料を抑制できると共に、簡便に残光輝度を上げつつ、燐光を放つ部位の位置ばらつきを生じ難くできる蓄光体の製造方法を提供することを目的とする。

課題を解決するための手段および発明の効果

この目的を達成するために請求項１記載の蓄光体の製造方法によれば、蓄光顔料が混合された高分子化合物が、対象物に取着される基盤部が接触される面または基盤部が成形される面に対して凹設された成形型の第１凹面に流し込まれて、蓄光部成形工程により蓄光部が成形される。その蓄光部成形工程により成形された蓄光部の背面に、接着工程により基盤部が接着され、基盤部に対して蓄光部が正面側に部分的に凸起して設けられる。蓄光部は蓄光顔料が混合されているので、基盤部の正面側の特定の箇所に、燐光を放つ蓄光顔料を配置できる。その結果、燐光を放つことに寄与しない蓄光顔料を抑制できる効果がある。

また、蓄光部は成形型に流し込まれて成形されるので、成形型を適宜設計することにより、蓄光部の形状を適宜設定できると共に、蓄光部の厚さを容易に大きくすることができる。蓄光顔料が混合された蓄光部の残光輝度は、励起光が透らなくなる所定の厚さまでは蓄光部の厚さにほぼ比例して高くなるので、簡便に残光輝度を上げることができる効果がある。

また、蓄光部の位置は成形型に凹設された第１凹面により決定され、基盤部との接着のときにも移動しないので、基盤部に対する蓄光部の位置ばらつきを生じ難くできる効果がある。また、蓄光部は、基盤部に対して正面側に凸起して形成されるので、蓄光体を立体的にすることができ視覚的興趣を向上できる効果がある。

さらに、蓄光部により基盤部の正面に、可視光下で視認される所定の図柄が形成されるので、可視光下における視覚的興趣を向上できる効果がある。

また、基盤部は、正面視における面積が、蓄光部の正面視における面積より大きく設定されている。基盤部は対象物に取着される部位なので、基盤部の正面視における面積を、蓄光部の正面視における面積より大きく設定することで、基盤部を対象物に取着し易くすることができる。その結果、蓄光体を対象物に取着するときの自在性を向上できる効果がある。

請求項２記載の蓄光体の製造方法によれば、接着工程は、蓄光部成形工程により成形型に流し込まれた高分子化合物の硬化により蓄光部を基盤部に接着する。蓄光部を構成する高分子化合物の硬化と基盤部の接着とを同時に行うことで、蓄光部を構成する高分子化合物を硬化させた後、その蓄光部を基盤部に接着する場合と比較して、蓄光体の製造工程を短縮化できる。よって、請求項１の効果に加え、蓄光体の製造工程を短縮化できる効果がある。

請求項３記載の蓄光体の製造方法によれば、蓄光部成形工程の後、基盤部成形工程により、高分子化合物が、成形型に凹設されると共に背面視における第１凹面の面積より背面視における面積が大きく設定される第２凹面に流し込まれて基盤部が成形される。接着工程は、基盤部成形工程により成形型に流し込まれた高分子化合物の硬化により蓄光部を基盤部に接着する。基盤部を構成する高分子化合物の硬化と蓄光部の接着とを同時に行うことで、基盤部を構成する高分子化合物を硬化させた後、その基盤部を蓄光部に接着する場合と比較して、蓄光体の製造工程を短縮化できる。よって、請求項１又は２の効果に加え、蓄光体の製造工程を短縮化できる効果がある。

請求項４記載の蓄光体の製造方法によれば、基盤部は、柔軟性を有する部材により形成される。蓄光部は、シリコーン製の高分子化合物により形成され、硬化により基盤部に接着される。シリコーン製の高分子化合物は硬化してゴム状となるので、基盤部の柔軟性を維持したまま接着される。その結果、請求項２の効果に加え、蓄光部が接着された基盤部の柔軟性を維持できる効果がある。

請求項５記載の蓄光体の製造方法によれば、蓄光部成形工程により第１凹面に成形された蓄光部の背面であって第１凹面内に、反射層配置工程により、蓄光顔料の燐光を反射する反射層が配置される。その反射層配置工程により配置された反射層は、蓄光部と基盤部との間に挟み込まれるので、請求項１から４のいずれかの効果に加え、蓄光部の残光輝度を向上できる効果がある。

請求項６記載の蓄光体の製造方法によれば、蓄光顔料を含有する蓄光部が、蓄光部配置工程により、対象物に取着される基盤部が成形される成形型のキャビティ内面に凹設された第１凹面に配置される。その蓄光部配置工程により蓄光部が配置されたキャビティ内に高分子化合物が流し込まれて、蓄光部接着工程により基盤部が成形されつつ蓄光部が基盤部に接着され、基盤部に対して蓄光部が正面側に部分的に凸起して設けられる。基盤部は、正面視における面積が、正面視における蓄光部の面積より大きく設定される。これにより、請求項１の効果と同様の効果がある。

請求項７記載の蓄光体の製造方法によれば、基盤部の正面の２箇所以上に蓄光部が分かれて形成または配置されるので、請求項１から６のいずれかの効果に加え、蓄光体のデザイン性を向上できる効果がある。

請求項８記載の蓄光体の製造方法によれば、配置工程により、板状または塊状に形成された支持体の表面から裏面に亘って貫通形成される凹部に、請求項１から７のいずれかに記載の製造方法により製造された蓄光体の蓄光部を配置し、凹部を形成する内壁部の背面側に蓄光体の基盤部が配置される。これにより、案内や標識等の用途や目的に応じた蓄光部を支持体に配置できると共に、基盤部により凹部から蓄光体が離脱することが阻止される。よって、請求項１から７のいずれかの効果に加え、蓄光体の汎用性を向上できる効果がある。

（ａ）は本発明の第１実施の形態における蓄光体の斜視図であり、（ｂ）は蓄光体の軸方向断面図である。 （ａ）は蓄光体の斜視図であり、（ｂ）は蓄光体の製造工程を説明する成形型、基盤部および蓄光部の断面図である。 （ａ）は第２実施の形態における蓄光体の斜視図であり、（ｂ）は蓄光体の製造工程を説明する成形型、基盤部および蓄光部の断面図である。 （ａ）は第３実施の形態における蓄光体の斜視図であり、（ｂ）は蓄光体の製造工程を説明する成形型および蓄光部の断面図である。

以下、本発明の好ましい実施の形態について、添付図面を参照して説明する。まず、図１を参照して蓄光体１について説明する。図１は本発明の第１実施の形態における蓄光体１の斜視図であり、図１（ｂ）は蓄光体１の軸方向断面図である。図１（ａ）及び図１（ｂ）に示すように蓄光体１は、鋼管パイプ（パイプＰ）や鉄筋（図示せず）の端部に被着されるキャップであり、パイプＰや鉄筋の端部が剥き出しになることを防ぐ保護具（安全用品）である。

図１（ａ）に示すように蓄光体１は、円筒状に形成される内筒２と、内筒２の一端に設けられる略円盤状の支持体３と、内筒２の外側に位置し支持体３の外周から軸方向に延設される外筒４と、支持体３の略中心に貫通形成される凹部３ａと、凹部３ａに装着される蓄光体１１とを主に備えている。蓄光体１を構成する内筒２、支持体３及び外筒４等は、ポリエチレン等の合成樹脂製により一体に形成されている。

図１（ｂ）に示すように、内筒２はパイプＰに嵌入される部位であり、一端に支持体３が設けられている。支持体３は、内筒２をパイプＰに嵌入するときにハンマー等により打撃される部位であり、パイプＰの端部に先端が当接する外筒４が外周に設けられている。当接部５は、凹部３ａを形成する内壁部６の外側かつ内筒２の内側に位置するピン状乃至は環状に形成される部位であり、内筒２に嵌入された有底筒状の補強部材７の底部が当接する。

補強部材７は、内筒２を補強するためのナイロン等の合成樹脂製の部材であり、軸中心に円筒状の孔部７ａが形成されている。孔部７ａは、外径がパイプＰの外径より小さい鉄筋（図示せず）が嵌入される部位である。補強部材７に孔部７ａが形成されるので、パイプＰに代えて、鉄筋（図示せず）を孔部７ａに嵌入することで、鉄筋の端部に蓄光体１を装着することができる。内壁部６は、補強部材７の底面と当接部５とにより囲まれた空間内に蓄光体１１を保持するための部位であり、軸方向長（図１（ｂ）上下方向長さ）が当接部５の軸方向長より小さく設定されている。

蓄光体１１は、平板状に形成された基盤部１２と、基盤部１２の正面側（上面側、図１（ｂ）上側）に凸起して一体に形成された蓄光部１３とを備えている。基盤部１２は、正面視における面積が、正面視における蓄光部１３の面積より大きく設定されており、補強部材７と内壁部６との間に基盤部１２が位置し、内壁部６の内側に蓄光部１３が位置する。また、基盤部１２の厚さ（図１（ｂ）上下方向寸法）は、当接部５及び内壁部６の軸方向長の差と略等しい値に設定されているので、凹部３ａの内側に蓄光部１３を配置できる。さらに、蓄光部１３の厚さは内壁部６の軸方向長と同一乃至はわずかに小さめに設定されているので、蓄光部１３は支持体３と面一乃至はわずかに凹んで配置される。その結果、蓄光部１３の視認性を確保しつつ、支持体３をハンマー等で打撃したときに蓄光部１３は打撃されないようにできる。

次に図２を参照して蓄光体１１について説明する。図２（ａ）は蓄光体１１の斜視図であり、図２（ｂ）は蓄光体１１の製造工程を説明する成形型１０１、基盤部１２及び蓄光部１３の断面図である。図２（ａ）に示すように蓄光体１１は、正面視して略円形状に形成される基盤部１２と、基盤部１２に積重されると共に基盤部１２に対して正面側に凸起して形成される正面視して略円形状の蓄光部１３とを備えている。本実施の形態では、基盤部１２及び蓄光部１３はシリコーン製（シリコーンゴム製）であり、蓄光部１３を構成するシリコーン（高分子化合物）には蓄光顔料が混合されている。

蓄光顔料としては、太陽光や人工照明の光を照射したときに暗所で比較的長い時間発光を持続する機能をもつ１種乃至は複数種の顔料が用いられる。例えば、硫黄系や酸化物系の蓄光顔料を用いることができる。硫黄系の蓄光顔料としては、例えば、硫化カルシウム／ビスマス系、硫化亜鉛／銅系等を挙げることができる。酸化物系の蓄光顔料としては、例えば、Ｍ^１Ａｌ_２Ｏ_４，Ｍ^２Ａｌ_１４Ｏ_２５（但しＭ^１，Ｍ^２はカルシウム、ストロンチウム、バリウムの内の少なくとも１種）で表される化合物の一方または両方を母結晶とするものを挙げることができる。

蓄光部１３は蓄光顔料に加えて着色剤が混合され、基盤部１２とは異なる色に調製されることで、可視光下で視認される所定の図柄（本実施の形態では円）が形成されている。これにより、蓄光部１３が燐光を発しない明時（太陽光や人工照明の光の照射下）においても、可視光下における視覚的興趣を向上できる。なお、蓄光部１３による図柄は、円等の幾何学模様に限られるものではなく、その他の図記号、文字、模様等を採用できる。

次に図２（ｂ）を参照して、蓄光体１１の製造方法について説明する。蓄光体１１は、成形型１０１に凹設された第１凹面１０２及び第２凹面１０３に高分子化合物を流し込み、硬化させることにより製造される。第１凹面１０２により蓄光部１３を型成形するためのキャビティが形成され、第２凹面１０３は基盤部１２を型成形するためのキャビティが形成される。本実施の形態では、成形型１０１はＦＲＰ製であり、注型成形により蓄光体１１が製造される。

蓄光体１１を製造するには、まず、変成シリコーンを主成分とする縮合型の１成分系シリコーン製（変成シリコーン系）の高分子化合物に蓄光顔料および着色剤を混合する。次いで、蓄光顔料および着色剤が混合された液状の高分子化合物を、成形型１０１の第１凹面１０２に流し込む（蓄光部成形工程）。第１凹面１０２に流し込まれた高分子化合物が完全に硬化する前に、蓄光顔料が混合されていない変成シリコーン系（縮合型の１成分系）の高分子化合物を、成形型１０１の第２凹面１０３に流し込む（基盤部成形工程）。第１凹面１０２に流し込まれた高分子化合物（基盤部１２及び蓄光部１３）の硬化により、第２凹面１０３に流し込まれた高分子化合物（蓄光部１３）と基盤部１２とを接着させる（接着工程）。高分子化合物の硬化後、基盤部１２及び蓄光部１３を成形型１０１から脱型し、蓄光体１１を得る。

以上説明した蓄光体１１の製造方法によれば、蓄光部１３は蓄光顔料が混合されているので、基盤部１２の正面側の特定の箇所に、燐光を放つ蓄光顔料を配置できる。蓄光顔料を含有する蓄光層をマスキングにより部分的に隠蔽する場合、隠蔽された蓄光層に含まれる蓄光顔料が無駄になるが、本製造方法によれば、燐光を放つことに寄与しない蓄光顔料を抑制できる。その結果、蓄光体１１が必要とする蓄光顔料の量（蓄光顔料のコスト）を低減できる。

また、蓄光部１３は成形型１０１に流し込まれて成形されるので、成形型１０１（第１凹面１０２）を適宜設計することにより、蓄光部１３の形状を適宜設定できる。また、蓄光部１３の厚さを容易に大きくすることができる。蓄光顔料が混合された蓄光部１３の残光輝度は、励起光が透らなくなる所定の厚さまでは蓄光部１３の厚さにほぼ比例して高くなるので、簡便に残光輝度を上げることができる。

また、成形型１０１の第１凹面１０２（キャビティ内面）及び第２凹面１０３の位置関係によって基盤部１２に対する蓄光部１３の位置が決定され、その位置関係は基盤部１２と蓄光部１３とが接着されるときも変わらないので、基盤部１２に対する蓄光部１３の位置ばらつきを生じ難くできる。

また、基盤部１２を構成する高分子化合物の硬化と蓄光部１３の接着とを同時に行うので、基盤部１２を構成する高分子化合物を硬化させた後、その基盤部１２を蓄光部１３に接着する場合と比較して、蓄光体１１の製造工程を短縮化できる。特に、基盤部１２及び蓄光部１３の硬化と、蓄光部１３と基盤部１２との接着とが同時に行われるので、硬化後の高分子化合物（蓄光部１３）の濡れ性等に影響されることなく、基盤部１２及び蓄光部１３の接合強度を確保できる。

また、蓄光体１１は注型成形により製造されるので、成形型１０１の製造コストを抑えることができ、小ロット生産を可能にできる。さらに、成形型１０１に流し込む液状の高分子化合物に蓄光顔料を混合するので、蓄光部１３に対する蓄光顔料の配合率を高めることができる。その結果、蓄光部１３の残光輝度を向上できる。

ここで、蓄光顔料は、第１凹面１０２に流し込む高分子化合物及び蓄光顔料の総質量１００質量部に対して３〜７０質量部、好ましくは３０〜７０質量部の割合で混合される。これにより、液状の高分子化合物の流動性を確保しつつ蓄光部１３の残光輝度を確保できる。なお、蓄光顔料の配合が少なくなるにつれ蓄光部１３の残光輝度が低下する傾向がみられ、３０質量部より少なくなると、蓄光部１３の残光輝度が基盤部１２の色の影響を受けて顕著に低くなることがある。また、蓄光顔料の配合が７０質量部より多くなると、高分子化合物の種類や蓄光顔料の粒度にもよるが、流動性が低下し注型成形が困難になる傾向がみられる。

図１に戻って、蓄光体１の製造方法について説明する。蓄光体１の内筒２に補強部材７を嵌入する前に、内筒２の背面側（図１（ｂ）下側）から蓄光体１１を配置する（配置工程）。配置された蓄光体１１は、内壁部６の内側に蓄光部１３が位置し、内壁部６の先端側に基盤部１２が位置する。次いで、補強部材７の底面が当接部５の先端に当接するまで、内筒２内に補強部材７を嵌入する。これにより、補強部材７と内壁部６との間に蓄光体１１が保持される。

蓄光体１１は、基盤部１２の正面視における面積が、蓄光部１３の正面視における面積より大きく設定されているので、内壁部６（図１（ｂ）参照）の先端を基盤部１２の上面に位置させることができる。その結果、基盤部１２により凹部３ａから蓄光体１１が離脱することが阻止されるので、支持体３と補強部材７との間に蓄光体１１を簡易に保持できる。その結果、パイプＰや鉄筋（図示せず）の先端に蓄光体１を取り付けることにより、支持体３及び外筒４によりパイプＰや鉄筋の端部が剥き出しになることを防止できると共に、蓄光部１３の燐光により夜間も注意を喚起できる。

また、支持体３に貫通形成される凹部３ａに蓄光部１３が配置されるので、案内や標識、注意喚起等の用途や目的に応じた蓄光部１３を支持体３に配置できる。その結果、支持体３の形状等に応じて、蓄光体１１の汎用性を向上できると共に、応用範囲を拡大できる。

次に図３を参照して第２実施の形態について説明する。第１実施の形態では、基盤部１２と蓄光部１３とが密着する場合について説明した。これに対し第２実施の形態では、基盤部２２と蓄光部２３との間に反射層２４が介設される場合について説明する。図３（ａ）は第２実施の形態における蓄光体２１の斜視図であり、図３（ｂ）は蓄光体２１の製造工程を説明する成形型２０１、基盤部２２及び蓄光部２３の断面図である。

図３（ａ）に示すように蓄光体２１は、正面視して略矩形状に形成される透明な基盤部２２と、基盤部２２に積重されると共に基盤部２２に対して正面側に凸起して幾何学模様が形成された蓄光部２３と、蓄光部２３と基盤部２２との間に介設された反射層２４とを備えている。本実施の形態では、基盤部２２及び蓄光部２３はエポキシ系樹脂製であり、蓄光部２３を構成するエポキシ系樹脂（高分子化合物）には蓄光顔料および着色剤が混合されている。蓄光顔料は、第１実施の形態で説明したものと同一であるので、説明を省略する。

基盤部２２は、略平板状に形成された基部２２ａと、基部２２ａの中央が凸起した凸起部２２ｂとを備えている。また、蓄光部２３は、凸起部２２ｂの周囲に分かれて配置される第１蓄光部２３ａ及び第２蓄光部２３ｂを備えている。本実施の形態では、凸起部２２ｂは正面視して略円形状に形成され、第１蓄光部２３ａ及び第２蓄光部２３ｂは正面視して略Ｃ形に形成されている。第１蓄光部２３ａ及び第２蓄光部２３ｂは、種類の異なる蓄光顔料が混合されており、互いに異なる色の燐光を放つように構成されている。なお、基部２２ａに対する凸起部２２ｂの高さは、基部２２ａに対する第１蓄光部２３ａ及び第２蓄光部２３ｂの高さと同一の値に設定されている。

次に図３（ｂ）を参照して、蓄光体２１の製造方法について説明する。蓄光体２１は、成形型２０１に凹設された第２凹面２０３及び２つの第１凹面２０２に高分子化合物を流し込み、硬化させることにより製造される。２つの第１凹面２０２により蓄光部２３（第１蓄光部２３ａ及び第２蓄光部２３ｂ）及び反射層２４を型成形するためのキャビティが形成され、第２凹面２０３により基盤部２２を型成形するためのキャビティが形成される。本実施の形態では、成形型２０１はシリコーン製であり、注型成形により蓄光体２１が製造される。

蓄光体２１を製造するには、まず、エポキシ系樹脂（高分子化合物）に蓄光顔料および着色剤を混合する。種類の異なる蓄光顔料が混合された高分子化合物を２種類用意しておく。次いで、一方の蓄光顔料および着色剤が混合された高分子化合物を、成形型２０１の一方の第１凹面２０２（図３（ｂ）右側）に流し込み、他方の蓄光顔料および着色剤が混合された高分子化合物を、他方の第１凹面２０２（図３（ｂ）左側）に流し込む（蓄光部成形工程）。第１凹面２０２に流し込まれた高分子化合物が硬化して収縮したところ（凹んで第２凹面２０３との境界に対して低くなったところ）に、反射層２４を形成する高分子化合物を塗布する（反射層配置工程）。本実施の形態では、反射層２４（白色反射層）は、ポリエステル系樹脂等に酸化チタン粉末を混合した白色塗料により形成される。

白色塗料が硬化した後、透明なエポキシ系樹脂（高分子化合物）を、成形型２０１の第２凹面２０３に流し込む（基盤部成形工程）。第２凹面２０３に流し込まれた高分子化合物の硬化により、反射層２４に基盤部２２が接着される（接着工程）。高分子化合物の硬化後、基盤部２２、蓄光部２３及び反射層２４を成形型２０１から脱型し、蓄光体２１を得る。

以上説明した蓄光体２１の製造方法によれば、蓄光部２３の背面に反射層２４が配置され、反射層２４は蓄光部２３と基盤部２２との間に挟み込まれる。その結果、蓄光顔料による燐光が正面側（基盤部２２の反対側）に反射されるので、第１実施の形態で得られる効果に加え、蓄光部２３の残光輝度を向上できる。

また、第１凹面２０２に流し込まれた高分子化合物が硬化して収縮したところ（第１凹面２０２内）に、反射層２４を形成する高分子化合物（白色塗料）が塗布されるので、蓄光部２３の周囲に白色塗料をはみ出し難くできる。その結果、蓄光部２３の周囲にはみ出した白色塗料（反射層）が原因となって、蓄光体２１の見栄えが悪くなることを防止できる。

なお、蓄光体２１は、シリコーン系と比較して撥水性の弱いエポキシ系樹脂により基盤部２２が形成されるので、基盤部２２の背面に粘着剤を塗布することによる粘着層の形成を容易にできる。これにより、対象物（図示せず）に対する蓄光体２１の取着手段の適用例を増やすことができ、蓄光体２１の応用範囲を拡大できる。

また、基盤部２２の正面の複数箇所（本実施の形態では２箇所）に蓄光部２３（第１蓄光部２３ａ及び第２蓄光部２３ｂ）が分かれて形成されるので、蓄光体２１のデザイン性を向上できる。なお、その蓄光部２３は、成形型２０１を適宜設計することにより任意の位置に形成できる。さらに、第１蓄光部２３ａ及び第２蓄光部２３ｂは、互いに異なる色の燐光を放つように設定されているので、蓄光体２１のデザイン性をさらに向上できる。

なお、本実施の形態では、白色塗料の塗布により反射層２４を形成する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、基盤部２２や蓄光部２３を形成する場合と同様に、高分子化合物の流し込みにより反射層２４を形成することは当然可能である。また、予め用意された白色のシート（白色形成物）を、第１蓄光部２３ａ及び第２蓄光部２３ｂと基盤部２２との間に配置し挟み込むことにより反射層２４とすることは当然可能である。

次に図４を参照して第３実施の形態について説明する。第１実施の形態および第２実施の形態では、高分子化合物製の基盤部１２，２２が型成形により形成される場合について説明した。これに対し第３実施の形態では、別途用意した基盤部３２を蓄光部３３に接着して蓄光体３１を製造する場合について説明する。図４（ａ）は第３実施の形態における蓄光体３１の斜視図であり、図４（ｂ）は蓄光体３１の製造工程を説明する成形型３０１及び蓄光部３３の断面図である。

図４（ａ）に示すように蓄光体３１は、正面視して略矩形状に形成される基盤部３２と、基盤部３２に積重されると共に基盤部３２に対して正面側に凸起して図記号（矢印）が形成された蓄光部３３とを備えている。本実施の形態では、基盤部３２は柔軟性を有する布製であり、蓄光部３３を構成するシリコーンゴム（高分子化合物）には蓄光顔料および着色剤が混合されている。蓄光顔料は、第１実施の形態で説明したものと同一であるので、説明を省略する。

次に図４（ｂ）を参照して、蓄光体３１の製造方法について説明する。蓄光体３１は、成形型３０１に凹設された凹面３０２に高分子化合物を流し込み、硬化させて蓄光部３３を形成すると共に、蓄光部３３に基盤部３２を接着することにより製造される。凹面３０２により蓄光部３３を型成形するためのキャビティが形成される。本実施の形態では、成形型３０１はアルミニウム合金製（金属製）であり、注型成形により蓄光体３１が製造される。

蓄光体３１を製造するには、まず、シリコーン（高分子化合物）に蓄光顔料および着色剤を混合する。次いで、蓄光顔料および着色剤が混合された液状の高分子化合物を、成形型３０１の凹面３０２に流し込む（蓄光部成形工程）。凹面３０２に流し込まれた高分子化合物が硬化して収縮したところ（凹んで成形型３０１の上面の高さに対して低くなったところ）に、透明な高分子化合物（本実施の形態では、蓄光顔料および着色剤が混合されていないシリコーン）を流し込む。

凹面３０２に流し込まれた透明な高分子化合物が硬化する前に、成形型３０１の上面に基盤部３２（布製）を置き、凹面３０２内の高分子化合物と基盤部３２とを接触させる。シリコーン（液状の高分子化合物）は基盤部３２の繊維間に浸透する。高分子化合物の硬化により、主にアンカー効果によって、蓄光部３３と基盤部３２とが接着される（接着工程）。蓄光部３３と基盤部３２とが接着した後、蓄光部３３を成形型３０１から脱型し、蓄光体３１を得る。

以上説明した蓄光体３１の製造方法によれば、成形型３０１（凹面３０２）に流し込まれた高分子化合物の硬化により蓄光部３３が基盤部３２に接着される。蓄光部３３を構成する高分子化合物の硬化と基盤部３２の接着とを同時に行うことで、蓄光部３３を構成する高分子化合物を硬化させた後、その蓄光部３３を基盤部３２に接着する場合と比較して、蓄光体３１の製造工程を短縮化できる。

また、蓄光顔料が混合された高分子化合物の収縮後、凹面３０２に透明な高分子化合物を流し込み、その凹面３０２内の高分子化合物と基盤部３２とを接触させるので、基盤部３２と凹面３０２内の高分子化合物とを確実に接触させることができる。また、凹面３０２内の高分子化合物の収縮（所謂ヒケ）を補うことができるので、凹面３０２内の高分子化合物の収縮により蓄光部３３と基盤部３２との接合強度が低下することを防止できる。また、蓄光部３３の周囲に高分子化合物がはみ出して硬化した場合も、高分子化合物が透明なので、蓄光体３１の見栄えが悪化することを抑制できる。

また、基盤部３３の背面に布製の基盤部３２が固定され、正面視における基盤部３２の大きさは正面視における蓄光部３３より大きく設定されるので、衣服等（対象物）の表面に布製の基盤部３２を縫い付けることができる。なお、アイロン等の熱により溶融する熱接着層を基盤部３２の背面に設けることで、衣服等（対象物）の表面に基盤部３２を貼り付けることも可能である。

また、基盤部３２は柔軟性を有する部材（布製）により形成され、蓄光部３３は、シリコーン製の高分子化合物により形成される。シリコーン製の高分子化合物の硬化により蓄光部３３は基盤部３２に接着される。シリコーン製の高分子化合物は基盤部３２（布）の繊維間に浸透して硬化するので、アンカー効果により蓄光部３３は基盤部３２に強固に接着される。また、シリコーン製の高分子化合物は硬化後にゴム状となるので、基盤部３２の柔軟性も維持される。その結果、蓄光部３３が接着された基盤部３２の柔軟性を維持できる。

なお、シリコーン製の高分子化合物と基盤部３２との接着メカニズムをアンカー効果に限定するものではない。基盤部３２の種類によって、基盤部３２の表面と蓄光部３３とを化学反応により接着するようにすることは当然可能である。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。例えば、基盤部１２，２２，３２や蓄光部１３，２３，３３の形状や大きさは、蓄光体１１，２１，３１の目的に応じて、適宜設計される。

上記第１実施の形態では、縮合型の１成分系シリコーン製（変成シリコーン系）の高分子化合物を用いて蓄光体１１を成形する場合について説明したが、他の高分子化合物を採用することは当然可能である。他の高分子化合物としては、例えば、付加型のシリコーン系、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、紫外線硬化樹脂が挙げられる。また、高分子化合物は１成分系（１液型）樹脂に限定するものではなく、２液型などの多成分系樹脂を用いることは当然可能である。

なお、蓄光体１１の材質や形状、成形型１０１の耐久性等を考慮して、成形型１０１は材質を適宜設定できる。また、第２実施の形態および第３実施の形態における高分子化合物も、第１実施の形態と同様に、他の高分子化合物を採用することは当然可能である。なお、第１実施の形態および第２実施の形態を、減圧下で注型成形を行う真空注型とすることも可能である。

上記第１実施の形態および第２実施の形態では、注型成形により蓄光体１１，２１を製造する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、他の成形手段を採用することは当然可能である。他の成形手段としては、例えば、射出成形、中空成形、圧縮成形が挙げられる。射出成形、中空成形、圧縮成形により蓄光体１１，２１を製造する場合、金属製の成形型１０１，２０１を用い、別の成形型と組み合せてキャビティを形成する。

射出成形や中空成形により蓄光体１１，２１を製造する場合は、高分子化合物（合成樹脂や合成ゴム等）のマスターバッチと蓄光顔料（最終的に混練する目標値の約半分量）とをミキサー等を用いて混合し、所定の温度に加熱しながら押出機等を使用して混練する。次いで、得られた混練品と蓄光顔料（最終的に混練する残量）とをミキサー等を用いて混合し、所定の温度に加熱しながら押出機等を使用して混練する。

なお、蓄光顔料を複数回に分けて混練せずに一度に混練する場合には、高分子化合物のマスターバッチと蓄光顔料とを混練するときの流動性が低下し、蓄光顔料の分散性が低下する傾向がみられる。これに対し、蓄光顔料を複数回に分けて混練することにより流動性を向上させ、蓄光顔料の分散性を向上できる。その結果、蓄光顔料が蓄光部１３，２３の一部に偏在することを防止できる。そして、軟化温度に加熱した高分子化合物を、射出圧力を加えて成形型に流し込み、キャビティに充填して成形する。

圧縮成形により蓄光体を製造する場合には、粉末状（顆粒状）の高分子化合物（主に熱硬化性樹脂）と蓄光顔料とを混合し、それらを成形型のキャビティに流し込んだ後、加熱および加圧をすることにより硬化させ成形する。

上記第１実施の形態では、パイプＰや鉄筋の端部が剥き出しになることを防ぐ保護具（安全用品）としての蓄光体１を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、支持体３の形状や大きさを適宜設計することにより、蓄光体を案内板や標識等とすることは当然可能である。

また、上記実施の形態で説明した蓄光体１１，２１，３１は任意の形状に成形できるので、蓄光体１１，２１，３１をマスコット、ペンダント、キーホルダー等の玩具、日用雑貨、名札等の小物や、床材や縁石等の建築用部材や土木用部材とすることは当然可能である。

上記実施の形態では、基盤部１２，２２，３２の表面に蓄光部１３，２３，３３が一つ配置される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、物理的に分離した２以上の蓄光部を基盤部の表面に設けることは当然可能である。

上記第１実施の形態では、支持体３が板状（平面状）に形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、蓄光体の形態に応じて塊状（立体状）に形成することは当然可能である。

また、支持体３に凹部３ａが貫通形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、支持体が塊状に形成されるときには、支持体の表面に凹部を窪み状に形成し、その凹部に蓄光体を装着可能にすることは当然可能である。

上記第１実施の形態および第２実施の形態では、一つの成形型１０１，２０１により蓄光部１３，２３及び基盤部１２，２２を接合（接着）して蓄光体１１，２１を製造する場合について説明した。しかし、必ずしもこれに限られるものではなく、蓄光部１３，２３を成形する成形型と、蓄光部１３，２３と基盤部１２，２２とを接合（接着）する成形型とを異ならせることは可能である。

この場合、まず、一の成形型（図示せず）により蓄光部１３，２３を成形する。この場合の成形は、注型成形、射出成形、圧縮成形等、種々の成形方法を採用できる。その後、成形された蓄光部１３，２３を他の成形型（図示せず）のキャビティ内面に配置（仮固定）する（蓄光部配置工程）。次いで、蓄光部１３，２３が配置された他の成形型内（キャビティ内）に高分子化合物を流し込んで、基盤部１２，２２を成形しつつ蓄光部１３，２３を基盤部１２，２２に接着する（蓄光部接着工程）。この場合の基盤部１２，２２の成形も、注型成形、射出成形、圧縮成形等、種々の成形方法を採用できる。以上のように、蓄光部１３，２３を成形する成形型と、蓄光部１３，２３と基盤部１２，２２とを接合（接着）する成形型とを異ならせた場合も、第１実施の形態または第２実施の形態で得られる効果を実現できる。

また、注型成形、射出成形、圧縮成形等により蓄光部１３，２３を成形するのではなく、蓄光顔料を含有する蓄光シートや陶板（無機材料製基板）等の燐光を放つ性質をもつ部材（以下「蓄光部材」と称す）を、所定の外形形状に調製して用いることは当然可能である。その場合、まず、所定の形状に調製された蓄光部材（蓄光部）を成形型のキャビティ内面に配置する（蓄光部配置工程）。次いで、蓄光部材（蓄光部）が配置された成形型内（キャビティ内）に高分子化合物を流し込んで、基盤部を成形しつつ蓄光部を基盤部に接着する（蓄光部接着工程）。この場合も、基盤部の成形は注型成形、射出成形、圧縮成形等、種々の成形方法を採用でき、第１実施の形態または第２実施の形態で得られる効果を実現できる。

蓄光部材（蓄光部）の背面に接着層を設けることは当然可能である。接着層としては、高分子化合物の素材に適した感熱性あるいは感圧性の高分子化合物を適宜選択する。また、蓄光部材（蓄光部）の背面に反射層（白色反射層）を設けることは当然可能である。反射層としては、白色塗料を塗布して蓄光部材（蓄光部）の背面に形成された塗装層や、蓄光部材（蓄光部）の背面に配置される白色シートを用いることができる。その白色シート（反射層）に接着層を設けることも当然可能である。

上記第３実施の形態では基盤部３２が布製の場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、他の材質や部材を採用することは当然可能である。他の材質や部材としては、例えば、紙製や合成樹脂製のシートや壁紙；皮革（天然皮革、人造皮革）；合成樹脂製やガラス製、金属製の板材；金属製や合成樹脂製の網；タイル（無機材料製）等が挙げられる。また、合成樹脂製等の再帰反射板を基盤部３２とすることも当然可能である。基盤部３２として種々の材質や部材を採用できるので、蓄光体３１の用途を拡大できる。

なお、紙、皮革等（繊維の集合体）や網等の網目（繊維間や線材間の隙間）を有するものを基盤部３２として採用した場合には、網目を埋めるような状態で高分子化合物が硬化することによりアンカー効果が得られる。シリコーン（シリコーンゴム）は難接着材であるが、アンカー効果を利用することにより基盤部３２と蓄光部３３との接着強度を向上できる。

上記第３実施の形態では、蓄光部３３の硬化と同時に基盤部３２を接着する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、蓄光部３３を成形した（硬化させた）後、接着剤等を用いて、基盤部３２に蓄光部３３を接着することは当然可能である。その場合、基盤部３２と蓄光部３３との接着強度を向上させるため、基盤部３２や蓄光部３３にプライマ処理を施すことは可能である。

また、第２実施の形態で説明した反射層２４を、第１実施の形態および第３実施の形態で説明した蓄光体１１，３１に設けることは当然可能である。蓄光部１３，３３の背面に反射層２４を設けることにより、蓄光部１３，３３の残光輝度を向上できる。なお、反射層２４を設ける代わりに、基盤部１２，３２を白色にして、基盤部１２，３２によって蓄光部１３，３３の燐光を反射するような構成とすることは当然可能である。

蓄光部１３，２３，３３（蓄光部材を含む）の厚さとしては、蓄光顔料の粒度、基盤部１２，２２，３２の色（背景色）や大きさにもよるが、０．５ｍｍから１０ｃｍが好適に用いられる。蓄光部１３，２３，３３（蓄光部材を含む）の残光輝度を基盤部１２，２２，３２の色に影響され難くするためである。

本実施の形態では、蓄光部１３，２３，３３が硫黄系や酸化物系の蓄光顔料を含有する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、外部からの励起光のエネルギーを吸収して燐光を放つ他の蓄光顔料を採用することは当然可能である。また、蓄光部１３，２３，３３が着色剤を含有する場合について説明したが、着色剤は必ずしも必要ではない。

１，１１，２１，３１ 蓄光体
３ 支持体
３ａ 凹部
６ 内壁部
１２，２２，３２ 基盤部
２２ａ 基部（基盤部）
２２ｂ 凸起部（基盤部）
１３，２３，３３ 蓄光部
２３ａ 第１蓄光部（蓄光部）
２３ｂ 第２蓄光部（蓄光部）
２４ 反射層
１０１，２０１，３０１ 成形型
１０２，２０２ 第１凹面（キャビティ内面）
１０３，２０３ 第２凹面
３０２ 凹面（第１凹面）

本発明は蓄光体の製造方法に関し、特に、燐光を放つことに寄与しない蓄光顔料を抑制できると共に、簡便に残光輝度を上げつつ、燐光を放つ部位の位置ばらつきを生じ難くできる蓄光体の製造方法に関するものである。

従来より、部材の表面の一部を燐光によって発光させる手段として、蓄光顔料を含有する蓄光層を基体シートの表面の全部に形成し、マスキングによって蓄光層を部分的に隠蔽するものが知られている。マスキングは、粘着シートを基体シートの表面に貼付したり印刷用ペーストを基体シートの表面に印刷したりすることで行われる。この場合、マスキングにより隠蔽された蓄光層は燐光を放つことに使われないので、隠蔽された蓄光層に含まれる蓄光顔料が無駄になるという問題があった。

そこで、部材の表面に蓄光層を部分的に形成する技術として、例えば、蓄光顔料を含有する燐光柄層（蓄光層）が形成された基体シートを成形金型内に送り込み、成形金型を閉じた後にキャビティ内に溶融樹脂を射出充満し、成形と同時に成形体の表面に燐光柄層を接着する技術が知られている（特許文献１）。特許文献１に開示される技術では、マスキングすることなく蓄光層を部分的に形成できるので、燐光を放つことに寄与しない蓄光顔料が生じることを防止できる。

特許第３５２７３４４号公報

しかしながら特許文献１に開示される技術では、燐光柄層（蓄光層）は、オフセット印刷法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法等の通常の印刷法により作られるので、基体シートに形成される蓄光層の厚さ（乾燥厚さ）は６０〜１５０μｍ程度であった。それが成形金型内で接着されることによって成形体の表面に蓄光層が形成されるので、成形体の表面の蓄光層の厚さも６０〜１５０μｍ程度であった。蓄光層の残光輝度は蓄光層の厚さにほぼ比例して高くなる傾向があるが、印刷法では蓄光層の厚さを大きくすることが難しい。そのため、蓄光層に含まれる蓄光顔料の種類や配合量等を変更しなければ残光輝度を上げ難いという問題点があった。

また、特許文献１に開示される技術では、キャビティ内に送り込まれた基体シートは、キャビティ内に充填された溶融樹脂によってキャビティ内を移動し、最終的にキャビティ内面に押し付けられる。基体シートに形成された蓄光層は、溶融樹脂とキャビティ内面とに挟まれた位置で溶融樹脂（成形体）の表面に接着される。成形および接着のときにキャビティ内で基体シートが移動するので、成形体の表面に対する蓄光層の位置にばらつきが生じ易いという問題点があった。

本発明は上述した問題を解決するためになされたものであり、燐光を放つことに寄与しない蓄光顔料を抑制できると共に、簡便に残光輝度を上げつつ、燐光を放つ部位の位置ばらつきを生じ難くできる蓄光体の製造方法を提供することを目的とする。

課題を解決するための手段および発明の効果

この目的を達成するために請求項１記載の蓄光体の製造方法によれば、蓄光顔料が混合された高分子化合物が、対象物に取着される基盤部が接触される面または基盤部が成形される面に対して凹設された成形型の第１凹面に流し込まれて、蓄光部成形工程により蓄光部が成形される。その蓄光部成形工程により成形された蓄光部の背面に、接着工程により基盤部が接着され、基盤部に対して蓄光部が正面側に部分的に凸起して設けられる。蓄光部は蓄光顔料が混合されているので、基盤部の正面側の特定の箇所に、燐光を放つ蓄光顔料を配置できる。その結果、燐光を放つことに寄与しない蓄光顔料を抑制できる効果がある。

また、蓄光部は成形型に流し込まれて成形されるので、成形型を適宜設計することにより、蓄光部の形状を適宜設定できると共に、蓄光部の厚さを容易に大きくすることができる。蓄光顔料が混合された蓄光部の残光輝度は、励起光が透らなくなる所定の厚さまでは蓄光部の厚さにほぼ比例して高くなるので、簡便に残光輝度を上げることができる効果がある。

また、蓄光部の位置は成形型に凹設された第１凹面により決定され、基盤部との接着のときにも移動しないので、基盤部に対する蓄光部の位置ばらつきを生じ難くできる効果がある。また、蓄光部は、基盤部に対して正面側に凸起して形成されるので、蓄光体を立体的にすることができ視覚的興趣を向上できる効果がある。

さらに、蓄光部により基盤部の正面に、可視光下で視認される所定の図柄が形成されるので、可視光下における視覚的興趣を向上できる効果がある。

また、基盤部は、正面視における面積が、蓄光部の正面視における面積より大きく設定されている。基盤部は対象物に取着される部位なので、基盤部の正面視における面積を、蓄光部の正面視における面積より大きく設定することで、基盤部を対象物に取着し易くすることができる。その結果、蓄光体を対象物に取着するときの自在性を向上できる効果がある。
さらに、蓄光部成形工程により第１凹面に成形された蓄光部の背面であって第１凹面内に、反射層配置工程により、蓄光顔料の燐光を反射する反射層が配置される。その反射層配置工程により配置された反射層は、蓄光部と基盤部との間に挟み込まれるので、蓄光部の残光輝度を向上できる効果がある。

請求項２記載の蓄光体の製造方法によれば、接着工程は、蓄光部成形工程により成形型に流し込まれた高分子化合物の硬化により蓄光部を基盤部に接着する。蓄光部を構成する高分子化合物の硬化と基盤部の接着とを同時に行うことで、蓄光部を構成する高分子化合物を硬化させた後、その蓄光部を基盤部に接着する場合と比較して、蓄光体の製造工程を短縮化できる。よって、請求項１の効果に加え、蓄光体の製造工程を短縮化できる効果がある。

請求項３記載の蓄光体の製造方法によれば、蓄光部成形工程の後、基盤部成形工程により、高分子化合物が、成形型に凹設されると共に背面視における第１凹面の面積より背面視における面積が大きく設定される第２凹面に流し込まれて基盤部が成形される。接着工程は、基盤部成形工程により成形型に流し込まれた高分子化合物の硬化により蓄光部を基盤部に接着する。基盤部を構成する高分子化合物の硬化と蓄光部の接着とを同時に行うことで、基盤部を構成する高分子化合物を硬化させた後、その基盤部を蓄光部に接着する場合と比較して、蓄光体の製造工程を短縮化できる。よって、請求項１又は２の効果に加え、蓄光体の製造工程を短縮化できる効果がある。

請求項４記載の蓄光体の製造方法によれば、基盤部は、柔軟性を有する部材により形成される。蓄光部は、シリコーン製の高分子化合物により形成され、硬化により基盤部に接着される。シリコーン製の高分子化合物は硬化してゴム状となるので、基盤部の柔軟性を維持したまま接着される。その結果、請求項２の効果に加え、蓄光部が接着された基盤部の柔軟性を維持できる効果がある。

請求項５記載の蓄光体の製造方法によれば、蓄光顔料を含有する蓄光部が、蓄光部配置工程により、対象物に取着される基盤部が成形される成形型のキャビティ内面に凹設された第１凹面に配置される。その蓄光部配置工程により蓄光部が配置されたキャビティ内に高分子化合物が流し込まれて、蓄光部接着工程により基盤部が成形されつつ蓄光部が基盤部に接着され、基盤部に対して蓄光部が正面側に部分的に凸起して設けられる。基盤部は、正面視における面積が、正面視における蓄光部の面積より大きく設定される。これにより、請求項１の効果と同様の効果がある。
また、蓄光部配置工程により第１凹面に配置された蓄光部の背面であって第１凹面内に、反射層配置工程により、蓄光顔料の燐光を反射する反射層が配置される。その反射層配置工程により配置された反射層は、蓄光部と基盤部との間に挟み込まれるので、蓄光部の残光輝度を向上できる効果がある。

請求項６記載の蓄光体の製造方法によれば、基盤部の正面の２箇所以上に蓄光部が分かれて形成または配置されるので、請求項１から５のいずれかの効果に加え、蓄光体のデザイン性を向上できる効果がある。

請求項７記載の蓄光体の製造方法によれば、配置工程により、板状または塊状に形成された支持体の表面から裏面に亘って貫通形成される凹部に、請求項１から６のいずれかに記載の製造方法により製造された蓄光体の蓄光部を配置し、凹部を形成する内壁部の背面側に蓄光体の基盤部が配置される。これにより、案内や標識等の用途や目的に応じた蓄光部を支持体に配置できると共に、基盤部により凹部から蓄光体が離脱することが阻止される。よって、請求項１から６のいずれかの効果に加え、蓄光体の汎用性を向上できる効果がある。

（ａ）は本発明の第１実施の形態における蓄光体の斜視図であり、（ｂ）は蓄光体の軸方向断面図である。 （ａ）は蓄光体の斜視図であり、（ｂ）は蓄光体の製造工程を説明する成形型、基盤部および蓄光部の断面図である。 （ａ）は第２実施の形態における蓄光体の斜視図であり、（ｂ）は蓄光体の製造工程を説明する成形型、基盤部および蓄光部の断面図である。 （ａ）は第３実施の形態における蓄光体の斜視図であり、（ｂ）は蓄光体の製造工程を説明する成形型および蓄光部の断面図である。

以下、本発明の好ましい実施の形態について、添付図面を参照して説明する。まず、図１を参照して蓄光体１について説明する。図１は本発明の第１実施の形態における蓄光体１の斜視図であり、図１（ｂ）は蓄光体１の軸方向断面図である。図１（ａ）及び図１（ｂ）に示すように蓄光体１は、鋼管パイプ（パイプＰ）や鉄筋（図示せず）の端部に被着されるキャップであり、パイプＰや鉄筋の端部が剥き出しになることを防ぐ保護具（安全用品）である。

図１（ａ）に示すように蓄光体１は、円筒状に形成される内筒２と、内筒２の一端に設けられる略円盤状の支持体３と、内筒２の外側に位置し支持体３の外周から軸方向に延設される外筒４と、支持体３の略中心に貫通形成される凹部３ａと、凹部３ａに装着される蓄光体１１とを主に備えている。蓄光体１を構成する内筒２、支持体３及び外筒４等は、ポリエチレン等の合成樹脂製により一体に形成されている。

図１（ｂ）に示すように、内筒２はパイプＰに嵌入される部位であり、一端に支持体３が設けられている。支持体３は、内筒２をパイプＰに嵌入するときにハンマー等により打撃される部位であり、パイプＰの端部に先端が当接する外筒４が外周に設けられている。当接部５は、凹部３ａを形成する内壁部６の外側かつ内筒２の内側に位置するピン状乃至は環状に形成される部位であり、内筒２に嵌入された有底筒状の補強部材７の底部が当接する。

補強部材７は、内筒２を補強するためのナイロン等の合成樹脂製の部材であり、軸中心に円筒状の孔部７ａが形成されている。孔部７ａは、外径がパイプＰの外径より小さい鉄筋（図示せず）が嵌入される部位である。補強部材７に孔部７ａが形成されるので、パイプＰに代えて、鉄筋（図示せず）を孔部７ａに嵌入することで、鉄筋の端部に蓄光体１を装着することができる。内壁部６は、補強部材７の底面と当接部５とにより囲まれた空間内に蓄光体１１を保持するための部位であり、軸方向長（図１（ｂ）上下方向長さ）が当接部５の軸方向長より小さく設定されている。

蓄光体１１は、平板状に形成された基盤部１２と、基盤部１２の正面側（上面側、図１（ｂ）上側）に凸起して一体に形成された蓄光部１３とを備えている。基盤部１２は、正面視における面積が、正面視における蓄光部１３の面積より大きく設定されており、補強部材７と内壁部６との間に基盤部１２が位置し、内壁部６の内側に蓄光部１３が位置する。また、基盤部１２の厚さ（図１（ｂ）上下方向寸法）は、当接部５及び内壁部６の軸方向長の差と略等しい値に設定されているので、凹部３ａの内側に蓄光部１３を配置できる。さらに、蓄光部１３の厚さは内壁部６の軸方向長と同一乃至はわずかに小さめに設定されているので、蓄光部１３は支持体３と面一乃至はわずかに凹んで配置される。その結果、蓄光部１３の視認性を確保しつつ、支持体３をハンマー等で打撃したときに蓄光部１３は打撃されないようにできる。

次に図２を参照して蓄光体１１について説明する。図２（ａ）は蓄光体１１の斜視図であり、図２（ｂ）は蓄光体１１の製造工程を説明する成形型１０１、基盤部１２及び蓄光部１３の断面図である。図２（ａ）に示すように蓄光体１１は、正面視して略円形状に形成される基盤部１２と、基盤部１２に積重されると共に基盤部１２に対して正面側に凸起して形成される正面視して略円形状の蓄光部１３とを備えている。本実施の形態では、基盤部１２及び蓄光部１３はシリコーン製（シリコーンゴム製）であり、蓄光部１３を構成するシリコーン（高分子化合物）には蓄光顔料が混合されている。

蓄光顔料としては、太陽光や人工照明の光を照射したときに暗所で比較的長い時間発光を持続する機能をもつ１種乃至は複数種の顔料が用いられる。例えば、硫黄系や酸化物系の蓄光顔料を用いることができる。硫黄系の蓄光顔料としては、例えば、硫化カルシウム／ビスマス系、硫化亜鉛／銅系等を挙げることができる。酸化物系の蓄光顔料としては、例えば、Ｍ^１Ａｌ_２Ｏ_４，Ｍ^２Ａｌ_１４Ｏ_２５（但しＭ^１，Ｍ^２はカルシウム、ストロンチウム、バリウムの内の少なくとも１種）で表される化合物の一方または両方を母結晶とするものを挙げることができる。

蓄光部１３は蓄光顔料に加えて着色剤が混合され、基盤部１２とは異なる色に調製されることで、可視光下で視認される所定の図柄（本実施の形態では円）が形成されている。これにより、蓄光部１３が燐光を発しない明時（太陽光や人工照明の光の照射下）においても、可視光下における視覚的興趣を向上できる。なお、蓄光部１３による図柄は、円等の幾何学模様に限られるものではなく、その他の図記号、文字、模様等を採用できる。

次に図２（ｂ）を参照して、蓄光体１１の製造方法について説明する。蓄光体１１は、成形型１０１に凹設された第１凹面１０２及び第２凹面１０３に高分子化合物を流し込み、硬化させることにより製造される。第１凹面１０２により蓄光部１３を型成形するためのキャビティが形成され、第２凹面１０３は基盤部１２を型成形するためのキャビティが形成される。本実施の形態では、成形型１０１はＦＲＰ製であり、注型成形により蓄光体１１が製造される。

蓄光体１１を製造するには、まず、変成シリコーンを主成分とする縮合型の１成分系シリコーン製（変成シリコーン系）の高分子化合物に蓄光顔料および着色剤を混合する。次いで、蓄光顔料および着色剤が混合された液状の高分子化合物を、成形型１０１の第１凹面１０２に流し込む（蓄光部成形工程）。第１凹面１０２に流し込まれた高分子化合物が完全に硬化する前に、蓄光顔料が混合されていない変成シリコーン系（縮合型の１成分系）の高分子化合物を、成形型１０１の第２凹面１０３に流し込む（基盤部成形工程）。第１凹面１０２に流し込まれた高分子化合物（基盤部１２及び蓄光部１３）の硬化により、第２凹面１０３に流し込まれた高分子化合物（蓄光部１３）と基盤部１２とを接着させる（接着工程）。高分子化合物の硬化後、基盤部１２及び蓄光部１３を成形型１０１から脱型し、蓄光体１１を得る。

以上説明した蓄光体１１の製造方法によれば、蓄光部１３は蓄光顔料が混合されているので、基盤部１２の正面側の特定の箇所に、燐光を放つ蓄光顔料を配置できる。蓄光顔料を含有する蓄光層をマスキングにより部分的に隠蔽する場合、隠蔽された蓄光層に含まれる蓄光顔料が無駄になるが、本製造方法によれば、燐光を放つことに寄与しない蓄光顔料を抑制できる。その結果、蓄光体１１が必要とする蓄光顔料の量（蓄光顔料のコスト）を低減できる。

また、蓄光部１３は成形型１０１に流し込まれて成形されるので、成形型１０１（第１凹面１０２）を適宜設計することにより、蓄光部１３の形状を適宜設定できる。また、蓄光部１３の厚さを容易に大きくすることができる。蓄光顔料が混合された蓄光部１３の残光輝度は、励起光が透らなくなる所定の厚さまでは蓄光部１３の厚さにほぼ比例して高くなるので、簡便に残光輝度を上げることができる。

また、成形型１０１の第１凹面１０２（キャビティ内面）及び第２凹面１０３の位置関係によって基盤部１２に対する蓄光部１３の位置が決定され、その位置関係は基盤部１２と蓄光部１３とが接着されるときも変わらないので、基盤部１２に対する蓄光部１３の位置ばらつきを生じ難くできる。

また、基盤部１２を構成する高分子化合物の硬化と蓄光部１３の接着とを同時に行うので、基盤部１２を構成する高分子化合物を硬化させた後、その基盤部１２を蓄光部１３に接着する場合と比較して、蓄光体１１の製造工程を短縮化できる。特に、基盤部１２及び蓄光部１３の硬化と、蓄光部１３と基盤部１２との接着とが同時に行われるので、硬化後の高分子化合物（蓄光部１３）の濡れ性等に影響されることなく、基盤部１２及び蓄光部１３の接合強度を確保できる。

また、蓄光体１１は注型成形により製造されるので、成形型１０１の製造コストを抑えることができ、小ロット生産を可能にできる。さらに、成形型１０１に流し込む液状の高分子化合物に蓄光顔料を混合するので、蓄光部１３に対する蓄光顔料の配合率を高めることができる。その結果、蓄光部１３の残光輝度を向上できる。

ここで、蓄光顔料は、第１凹面１０２に流し込む高分子化合物及び蓄光顔料の総質量１００質量部に対して３〜７０質量部、好ましくは３０〜７０質量部の割合で混合される。これにより、液状の高分子化合物の流動性を確保しつつ蓄光部１３の残光輝度を確保できる。なお、蓄光顔料の配合が少なくなるにつれ蓄光部１３の残光輝度が低下する傾向がみられ、３０質量部より少なくなると、蓄光部１３の残光輝度が基盤部１２の色の影響を受けて顕著に低くなることがある。また、蓄光顔料の配合が７０質量部より多くなると、高分子化合物の種類や蓄光顔料の粒度にもよるが、流動性が低下し注型成形が困難になる傾向がみられる。

図１に戻って、蓄光体１の製造方法について説明する。蓄光体１の内筒２に補強部材７を嵌入する前に、内筒２の背面側（図１（ｂ）下側）から蓄光体１１を配置する（配置工程）。配置された蓄光体１１は、内壁部６の内側に蓄光部１３が位置し、内壁部６の先端側に基盤部１２が位置する。次いで、補強部材７の底面が当接部５の先端に当接するまで、内筒２内に補強部材７を嵌入する。これにより、補強部材７と内壁部６との間に蓄光体１１が保持される。

蓄光体１１は、基盤部１２の正面視における面積が、蓄光部１３の正面視における面積より大きく設定されているので、内壁部６（図１（ｂ）参照）の先端を基盤部１２の上面に位置させることができる。その結果、基盤部１２により凹部３ａから蓄光体１１が離脱することが阻止されるので、支持体３と補強部材７との間に蓄光体１１を簡易に保持できる。その結果、パイプＰや鉄筋（図示せず）の先端に蓄光体１を取り付けることにより、支持体３及び外筒４によりパイプＰや鉄筋の端部が剥き出しになることを防止できると共に、蓄光部１３の燐光により夜間も注意を喚起できる。

また、支持体３に貫通形成される凹部３ａに蓄光部１３が配置されるので、案内や標識、注意喚起等の用途や目的に応じた蓄光部１３を支持体３に配置できる。その結果、支持体３の形状等に応じて、蓄光体１１の汎用性を向上できると共に、応用範囲を拡大できる。

次に図３を参照して第２実施の形態について説明する。第１実施の形態では、基盤部１２と蓄光部１３とが密着する場合について説明した。これに対し第２実施の形態では、基盤部２２と蓄光部２３との間に反射層２４が介設される場合について説明する。図３（ａ）は第２実施の形態における蓄光体２１の斜視図であり、図３（ｂ）は蓄光体２１の製造工程を説明する成形型２０１、基盤部２２及び蓄光部２３の断面図である。

図３（ａ）に示すように蓄光体２１は、正面視して略矩形状に形成される透明な基盤部２２と、基盤部２２に積重されると共に基盤部２２に対して正面側に凸起して幾何学模様が形成された蓄光部２３と、蓄光部２３と基盤部２２との間に介設された反射層２４とを備えている。本実施の形態では、基盤部２２及び蓄光部２３はエポキシ系樹脂製であり、蓄光部２３を構成するエポキシ系樹脂（高分子化合物）には蓄光顔料および着色剤が混合されている。蓄光顔料は、第１実施の形態で説明したものと同一であるので、説明を省略する。

基盤部２２は、略平板状に形成された基部２２ａと、基部２２ａの中央が凸起した凸起部２２ｂとを備えている。また、蓄光部２３は、凸起部２２ｂの周囲に分かれて配置される第１蓄光部２３ａ及び第２蓄光部２３ｂを備えている。本実施の形態では、凸起部２２ｂは正面視して略円形状に形成され、第１蓄光部２３ａ及び第２蓄光部２３ｂは正面視して略Ｃ形に形成されている。第１蓄光部２３ａ及び第２蓄光部２３ｂは、種類の異なる蓄光顔料が混合されており、互いに異なる色の燐光を放つように構成されている。なお、基部２２ａに対する凸起部２２ｂの高さは、基部２２ａに対する第１蓄光部２３ａ及び第２蓄光部２３ｂの高さと同一の値に設定されている。

次に図３（ｂ）を参照して、蓄光体２１の製造方法について説明する。蓄光体２１は、成形型２０１に凹設された第２凹面２０３及び２つの第１凹面２０２に高分子化合物を流し込み、硬化させることにより製造される。２つの第１凹面２０２により蓄光部２３（第１蓄光部２３ａ及び第２蓄光部２３ｂ）及び反射層２４を型成形するためのキャビティが形成され、第２凹面２０３により基盤部２２を型成形するためのキャビティが形成される。本実施の形態では、成形型２０１はシリコーン製であり、注型成形により蓄光体２１が製造される。

蓄光体２１を製造するには、まず、エポキシ系樹脂（高分子化合物）に蓄光顔料および着色剤を混合する。種類の異なる蓄光顔料が混合された高分子化合物を２種類用意しておく。次いで、一方の蓄光顔料および着色剤が混合された高分子化合物を、成形型２０１の一方の第１凹面２０２（図３（ｂ）右側）に流し込み、他方の蓄光顔料および着色剤が混合された高分子化合物を、他方の第１凹面２０２（図３（ｂ）左側）に流し込む（蓄光部成形工程）。第１凹面２０２に流し込まれた高分子化合物が硬化して収縮したところ（凹んで第２凹面２０３との境界に対して低くなったところ）に、反射層２４を形成する高分子化合物を塗布する（反射層配置工程）。本実施の形態では、反射層２４（白色反射層）は、ポリエステル系樹脂等に酸化チタン粉末を混合した白色塗料により形成される。

白色塗料が硬化した後、透明なエポキシ系樹脂（高分子化合物）を、成形型２０１の第２凹面２０３に流し込む（基盤部成形工程）。第２凹面２０３に流し込まれた高分子化合物の硬化により、反射層２４に基盤部２２が接着される（接着工程）。高分子化合物の硬化後、基盤部２２、蓄光部２３及び反射層２４を成形型２０１から脱型し、蓄光体２１を得る。

以上説明した蓄光体２１の製造方法によれば、蓄光部２３の背面に反射層２４が配置され、反射層２４は蓄光部２３と基盤部２２との間に挟み込まれる。その結果、蓄光顔料による燐光が正面側（基盤部２２の反対側）に反射されるので、第１実施の形態で得られる効果に加え、蓄光部２３の残光輝度を向上できる。

また、第１凹面２０２に流し込まれた高分子化合物が硬化して収縮したところ（第１凹面２０２内）に、反射層２４を形成する高分子化合物（白色塗料）が塗布されるので、蓄光部２３の周囲に白色塗料をはみ出し難くできる。その結果、蓄光部２３の周囲にはみ出した白色塗料（反射層）が原因となって、蓄光体２１の見栄えが悪くなることを防止できる。

なお、蓄光体２１は、シリコーン系と比較して撥水性の弱いエポキシ系樹脂により基盤部２２が形成されるので、基盤部２２の背面に粘着剤を塗布することによる粘着層の形成を容易にできる。これにより、対象物（図示せず）に対する蓄光体２１の取着手段の適用例を増やすことができ、蓄光体２１の応用範囲を拡大できる。

また、基盤部２２の正面の複数箇所（本実施の形態では２箇所）に蓄光部２３（第１蓄光部２３ａ及び第２蓄光部２３ｂ）が分かれて形成されるので、蓄光体２１のデザイン性を向上できる。なお、その蓄光部２３は、成形型２０１を適宜設計することにより任意の位置に形成できる。さらに、第１蓄光部２３ａ及び第２蓄光部２３ｂは、互いに異なる色の燐光を放つように設定されているので、蓄光体２１のデザイン性をさらに向上できる。

なお、本実施の形態では、白色塗料の塗布により反射層２４を形成する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、基盤部２２や蓄光部２３を形成する場合と同様に、高分子化合物の流し込みにより反射層２４を形成することは当然可能である。また、予め用意された白色のシート（白色形成物）を、第１蓄光部２３ａ及び第２蓄光部２３ｂと基盤部２２との間に配置し挟み込むことにより反射層２４とすることは当然可能である。

次に図４を参照して第３実施の形態について説明する。第１実施の形態および第２実施の形態では、高分子化合物製の基盤部１２，２２が型成形により形成される場合について説明した。これに対し第３実施の形態では、別途用意した基盤部３２を蓄光部３３に接着して蓄光体３１を製造する場合について説明する。図４（ａ）は第３実施の形態における蓄光体３１の斜視図であり、図４（ｂ）は蓄光体３１の製造工程を説明する成形型３０１及び蓄光部３３の断面図である。

図４（ａ）に示すように蓄光体３１は、正面視して略矩形状に形成される基盤部３２と、基盤部３２に積重されると共に基盤部３２に対して正面側に凸起して図記号（矢印）が形成された蓄光部３３とを備えている。本実施の形態では、基盤部３２は柔軟性を有する布製であり、蓄光部３３を構成するシリコーンゴム（高分子化合物）には蓄光顔料および着色剤が混合されている。蓄光顔料は、第１実施の形態で説明したものと同一であるので、説明を省略する。

次に図４（ｂ）を参照して、蓄光体３１の製造方法について説明する。蓄光体３１は、成形型３０１に凹設された凹面３０２に高分子化合物を流し込み、硬化させて蓄光部３３を形成すると共に、蓄光部３３に基盤部３２を接着することにより製造される。凹面３０２により蓄光部３３を型成形するためのキャビティが形成される。本実施の形態では、成形型３０１はアルミニウム合金製（金属製）であり、注型成形により蓄光体３１が製造される。

蓄光体３１を製造するには、まず、シリコーン（高分子化合物）に蓄光顔料および着色剤を混合する。次いで、蓄光顔料および着色剤が混合された液状の高分子化合物を、成形型３０１の凹面３０２に流し込む（蓄光部成形工程）。凹面３０２に流し込まれた高分子化合物が硬化して収縮したところ（凹んで成形型３０１の上面の高さに対して低くなったところ）に、透明な高分子化合物（本実施の形態では、蓄光顔料および着色剤が混合されていないシリコーン）を流し込む。

凹面３０２に流し込まれた透明な高分子化合物が硬化する前に、成形型３０１の上面に基盤部３２（布製）を置き、凹面３０２内の高分子化合物と基盤部３２とを接触させる。シリコーン（液状の高分子化合物）は基盤部３２の繊維間に浸透する。高分子化合物の硬化により、主にアンカー効果によって、蓄光部３３と基盤部３２とが接着される（接着工程）。蓄光部３３と基盤部３２とが接着した後、蓄光部３３を成形型３０１から脱型し、蓄光体３１を得る。

以上説明した蓄光体３１の製造方法によれば、成形型３０１（凹面３０２）に流し込まれた高分子化合物の硬化により蓄光部３３が基盤部３２に接着される。蓄光部３３を構成する高分子化合物の硬化と基盤部３２の接着とを同時に行うことで、蓄光部３３を構成する高分子化合物を硬化させた後、その蓄光部３３を基盤部３２に接着する場合と比較して、蓄光体３１の製造工程を短縮化できる。

また、蓄光顔料が混合された高分子化合物の収縮後、凹面３０２に透明な高分子化合物を流し込み、その凹面３０２内の高分子化合物と基盤部３２とを接触させるので、基盤部３２と凹面３０２内の高分子化合物とを確実に接触させることができる。また、凹面３０２内の高分子化合物の収縮（所謂ヒケ）を補うことができるので、凹面３０２内の高分子化合物の収縮により蓄光部３３と基盤部３２との接合強度が低下することを防止できる。また、蓄光部３３の周囲に高分子化合物がはみ出して硬化した場合も、高分子化合物が透明なので、蓄光体３１の見栄えが悪化することを抑制できる。

また、基盤部３３の背面に布製の基盤部３２が固定され、正面視における基盤部３２の大きさは正面視における蓄光部３３より大きく設定されるので、衣服等（対象物）の表面に布製の基盤部３２を縫い付けることができる。なお、アイロン等の熱により溶融する熱接着層を基盤部３２の背面に設けることで、衣服等（対象物）の表面に基盤部３２を貼り付けることも可能である。

また、基盤部３２は柔軟性を有する部材（布製）により形成され、蓄光部３３は、シリコーン製の高分子化合物により形成される。シリコーン製の高分子化合物の硬化により蓄光部３３は基盤部３２に接着される。シリコーン製の高分子化合物は基盤部３２（布）の繊維間に浸透して硬化するので、アンカー効果により蓄光部３３は基盤部３２に強固に接着される。また、シリコーン製の高分子化合物は硬化後にゴム状となるので、基盤部３２の柔軟性も維持される。その結果、蓄光部３３が接着された基盤部３２の柔軟性を維持できる。

なお、シリコーン製の高分子化合物と基盤部３２との接着メカニズムをアンカー効果に限定するものではない。基盤部３２の種類によって、基盤部３２の表面と蓄光部３３とを化学反応により接着するようにすることは当然可能である。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。例えば、基盤部１２，２２，３２や蓄光部１３，２３，３３の形状や大きさは、蓄光体１１，２１，３１の目的に応じて、適宜設計される。

上記第１実施の形態では、縮合型の１成分系シリコーン製（変成シリコーン系）の高分子化合物を用いて蓄光体１１を成形する場合について説明したが、他の高分子化合物を採用することは当然可能である。他の高分子化合物としては、例えば、付加型のシリコーン系、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、紫外線硬化樹脂が挙げられる。また、高分子化合物は１成分系（１液型）樹脂に限定するものではなく、２液型などの多成分系樹脂を用いることは当然可能である。

なお、蓄光体１１の材質や形状、成形型１０１の耐久性等を考慮して、成形型１０１は材質を適宜設定できる。また、第２実施の形態および第３実施の形態における高分子化合物も、第１実施の形態と同様に、他の高分子化合物を採用することは当然可能である。なお、第１実施の形態および第２実施の形態を、減圧下で注型成形を行う真空注型とすることも可能である。

上記第１実施の形態および第２実施の形態では、注型成形により蓄光体１１，２１を製造する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、他の成形手段を採用することは当然可能である。他の成形手段としては、例えば、射出成形、中空成形、圧縮成形が挙げられる。射出成形、中空成形、圧縮成形により蓄光体１１，２１を製造する場合、金属製の成形型１０１，２０１を用い、別の成形型と組み合せてキャビティを形成する。

射出成形や中空成形により蓄光体１１，２１を製造する場合は、高分子化合物（合成樹脂や合成ゴム等）のマスターバッチと蓄光顔料（最終的に混練する目標値の約半分量）とをミキサー等を用いて混合し、所定の温度に加熱しながら押出機等を使用して混練する。次いで、得られた混練品と蓄光顔料（最終的に混練する残量）とをミキサー等を用いて混合し、所定の温度に加熱しながら押出機等を使用して混練する。

なお、蓄光顔料を複数回に分けて混練せずに一度に混練する場合には、高分子化合物のマスターバッチと蓄光顔料とを混練するときの流動性が低下し、蓄光顔料の分散性が低下する傾向がみられる。これに対し、蓄光顔料を複数回に分けて混練することにより流動性を向上させ、蓄光顔料の分散性を向上できる。その結果、蓄光顔料が蓄光部１３，２３の一部に偏在することを防止できる。そして、軟化温度に加熱した高分子化合物を、射出圧力を加えて成形型に流し込み、キャビティに充填して成形する。

圧縮成形により蓄光体を製造する場合には、粉末状（顆粒状）の高分子化合物（主に熱硬化性樹脂）と蓄光顔料とを混合し、それらを成形型のキャビティに流し込んだ後、加熱および加圧をすることにより硬化させ成形する。

上記第１実施の形態では、パイプＰや鉄筋の端部が剥き出しになることを防ぐ保護具（安全用品）としての蓄光体１を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、支持体３の形状や大きさを適宜設計することにより、蓄光体を案内板や標識等とすることは当然可能である。

また、上記実施の形態で説明した蓄光体１１，２１，３１は任意の形状に成形できるので、蓄光体１１，２１，３１をマスコット、ペンダント、キーホルダー等の玩具、日用雑貨、名札等の小物や、床材や縁石等の建築用部材や土木用部材とすることは当然可能である。

上記実施の形態では、基盤部１２，２２，３２の表面に蓄光部１３，２３，３３が一つ配置される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、物理的に分離した２以上の蓄光部を基盤部の表面に設けることは当然可能である。

上記第１実施の形態では、支持体３が板状（平面状）に形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、蓄光体の形態に応じて塊状（立体状）に形成することは当然可能である。

また、支持体３に凹部３ａが貫通形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、支持体が塊状に形成されるときには、支持体の表面に凹部を窪み状に形成し、その凹部に蓄光体を装着可能にすることは当然可能である。

上記第１実施の形態および第２実施の形態では、一つの成形型１０１，２０１により蓄光部１３，２３及び基盤部１２，２２を接合（接着）して蓄光体１１，２１を製造する場合について説明した。しかし、必ずしもこれに限られるものではなく、蓄光部１３，２３を成形する成形型と、蓄光部１３，２３と基盤部１２，２２とを接合（接着）する成形型とを異ならせることは可能である。

この場合、まず、一の成形型（図示せず）により蓄光部１３，２３を成形する。この場合の成形は、注型成形、射出成形、圧縮成形等、種々の成形方法を採用できる。その後、成形された蓄光部１３，２３を他の成形型（図示せず）のキャビティ内面に配置（仮固定）する（蓄光部配置工程）。次いで、蓄光部１３，２３が配置された他の成形型内（キャビティ内）に高分子化合物を流し込んで、基盤部１２，２２を成形しつつ蓄光部１３，２３を基盤部１２，２２に接着する（蓄光部接着工程）。この場合の基盤部１２，２２の成形も、注型成形、射出成形、圧縮成形等、種々の成形方法を採用できる。以上のように、蓄光部１３，２３を成形する成形型と、蓄光部１３，２３と基盤部１２，２２とを接合（接着）する成形型とを異ならせた場合も、第１実施の形態または第２実施の形態で得られる効果を実現できる。

また、注型成形、射出成形、圧縮成形等により蓄光部１３，２３を成形するのではなく、蓄光顔料を含有する蓄光シートや陶板（無機材料製基板）等の燐光を放つ性質をもつ部材（以下「蓄光部材」と称す）を、所定の外形形状に調製して用いることは当然可能である。その場合、まず、所定の形状に調製された蓄光部材（蓄光部）を成形型のキャビティ内面に配置する（蓄光部配置工程）。次いで、蓄光部材（蓄光部）が配置された成形型内（キャビティ内）に高分子化合物を流し込んで、基盤部を成形しつつ蓄光部を基盤部に接着する（蓄光部接着工程）。この場合も、基盤部の成形は注型成形、射出成形、圧縮成形等、種々の成形方法を採用でき、第１実施の形態または第２実施の形態で得られる効果を実現できる。

蓄光部材（蓄光部）の背面に接着層を設けることは当然可能である。接着層としては、高分子化合物の素材に適した感熱性あるいは感圧性の高分子化合物を適宜選択する。また、蓄光部材（蓄光部）の背面に反射層（白色反射層）を設けることは当然可能である。反射層としては、白色塗料を塗布して蓄光部材（蓄光部）の背面に形成された塗装層や、蓄光部材（蓄光部）の背面に配置される白色シートを用いることができる。その白色シート（反射層）に接着層を設けることも当然可能である。

上記第３実施の形態では基盤部３２が布製の場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、他の材質や部材を採用することは当然可能である。他の材質や部材としては、例えば、紙製や合成樹脂製のシートや壁紙；皮革（天然皮革、人造皮革）；合成樹脂製やガラス製、金属製の板材；金属製や合成樹脂製の網；タイル（無機材料製）等が挙げられる。また、合成樹脂製等の再帰反射板を基盤部３２とすることも当然可能である。基盤部３２として種々の材質や部材を採用できるので、蓄光体３１の用途を拡大できる。

なお、紙、皮革等（繊維の集合体）や網等の網目（繊維間や線材間の隙間）を有するものを基盤部３２として採用した場合には、網目を埋めるような状態で高分子化合物が硬化することによりアンカー効果が得られる。シリコーン（シリコーンゴム）は難接着材であるが、アンカー効果を利用することにより基盤部３２と蓄光部３３との接着強度を向上できる。

上記第３実施の形態では、蓄光部３３の硬化と同時に基盤部３２を接着する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、蓄光部３３を成形した（硬化させた）後、接着剤等を用いて、基盤部３２に蓄光部３３を接着することは当然可能である。その場合、基盤部３２と蓄光部３３との接着強度を向上させるため、基盤部３２や蓄光部３３にプライマ処理を施すことは可能である。

また、第２実施の形態で説明した反射層２４を、第１実施の形態および第３実施の形態で説明した蓄光体１１，３１に設けることは当然可能である。蓄光部１３，３３の背面に反射層２４を設けることにより、蓄光部１３，３３の残光輝度を向上できる。なお、反射層２４を設ける代わりに、基盤部１２，３２を白色にして、基盤部１２，３２によって蓄光部１３，３３の燐光を反射するような構成とすることは当然可能である。

蓄光部１３，２３，３３（蓄光部材を含む）の厚さとしては、蓄光顔料の粒度、基盤部１２，２２，３２の色（背景色）や大きさにもよるが、０．５ｍｍから１０ｃｍが好適に用いられる。蓄光部１３，２３，３３（蓄光部材を含む）の残光輝度を基盤部１２，２２，３２の色に影響され難くするためである。

本実施の形態では、蓄光部１３，２３，３３が硫黄系や酸化物系の蓄光顔料を含有する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、外部からの励起光のエネルギーを吸収して燐光を放つ他の蓄光顔料を採用することは当然可能である。また、蓄光部１３，２３，３３が着色剤を含有する場合について説明したが、着色剤は必ずしも必要ではない。

１，１１，２１，３１ 蓄光体
３ 支持体
３ａ 凹部
６ 内壁部
１２，２２，３２ 基盤部
２２ａ 基部（基盤部）
２２ｂ 凸起部（基盤部）
１３，２３，３３ 蓄光部
２３ａ 第１蓄光部（蓄光部）
２３ｂ 第２蓄光部（蓄光部）
２４ 反射層
１０１，２０１，３０１ 成形型
１０２，２０２ 第１凹面（キャビティ内面）
１０３，２０３ 第２凹面
３０２ 凹面（第１凹面）

Claims (10)

1. 蓄光顔料が混合された高分子化合物を成形型に流し込んで蓄光部を成形する蓄光部成形工程と、
   その蓄光部成形工程により成形された蓄光部の背面に、対象物に取着される基盤部を接着する接着工程とを備え、
   前記蓄光部により前記基盤部の正面に、可視光下で視認される所定の図柄が形成されることを特徴とする蓄光体の製造方法。
2. 前記基盤部は、正面視における面積が、前記蓄光部の正面視における面積より大きく設定されていることを特徴とする請求項１記載の蓄光体の製造方法。
3. 前記接着工程は、前記蓄光部成形工程により成形型に流し込まれた高分子化合物の硬化により前記蓄光部を前記基盤部に接着することを特徴とする請求項１又は２に記載の蓄光体の製造方法。
4. 高分子化合物を成形型に流し込んで基盤部を成形する基盤部成形工程を備え、
   前記接着工程は、前記基盤部成形工程により成形型に流し込まれた高分子化合物の硬化により前記蓄光部を前記基盤部に接着することを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の蓄光体の製造方法。
5. 前記基盤部は、柔軟性を有する部材により形成され、
   前記蓄光部は、シリコーン製の高分子化合物により形成され、そのシリコーン製の高分子化合物の硬化により前記基盤部に接着されることを特徴とする請求項３記載の蓄光体の製造方法。
6. 前記蓄光部は、少なくとも一部が前記基盤部に対して正面側に凸起して形成されることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の蓄光体の製造方法。
7. 前記蓄光部成形工程により成形された蓄光部の背面に、前記蓄光顔料の燐光を反射する反射層を配置する反射層配置工程を備え、
   その反射層配置工程により配置された反射層は、前記蓄光部と前記基盤部との間に挟み込まれることを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載の蓄光体の製造方法。
8. 蓄光顔料を含有する蓄光部を成形型のキャビティ内面に配置する蓄光部配置工程と、
   その蓄光部配置工程により蓄光部が配置されたキャビティ内に高分子化合物を流し込んで、対象物に取着される基盤部を成形しつつ前記蓄光部を前記基盤部に接着する蓄光部接着工程とを備え、
   前記蓄光部により前記基盤部の正面に、可視光下で視認される所定の図柄が形成されることを特徴とする蓄光体の製造方法。
9. 前記蓄光部は、前記基盤部の正面の２箇所以上に分かれて形成または配置されることを特徴とする請求項１から８のいずれかに記載の蓄光体の製造方法。
10. 板状または塊状に形成された支持体の表面に窪み状に形成される、又は、表面から裏面に亘って貫通形成される凹部に前記蓄光部を配置する配置工程を備えていることを特徴とする請求項１から９のいずれかに記載の蓄光体の製造方法。

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