JP2014069634A - 車両用加飾部材 - Google Patents
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Abstract
【課題】 見栄えがよく、製造時に熱による損傷を受け難い車両用加飾部材を提供する。
【解決手段】 車両用加飾部材は、透明な樹脂材料からなる透明部材2と、透明部材2の後面22に形成され透明部材2の前面21から透明部材2を通じて視認可能な加飾層3と、加飾層3が形成された透明部材2の後面22を覆い、ホットメルト接着剤からなる樹脂接着層5と、を有する。
【選択図】 図1
Description
本発明は、ミリ波レーダの前方に配置される電波透過カバーなどに用いられる車両用加飾部材に関する。
オートクルーズシステムは、車両前側に搭載されているセンサによって前方車両と自車との車間距離や相対速度を測定し、この情報を基にスロットルやブレーキを制御して自車を加減速し、車間距離をコントロールする技術である。このオートクルーズシステムは、近年、目指す高度道路交通システム(ITS)の中核技術の一つとして注目されている。
オートクルーズシステムに使用されるセンサとしては、一般に、レーザレーダやミリ波レーダが使用されている。例えばミリ波レーダは、30GHz〜300GHzの周波数を持ち1〜10mmの波長を持つミリ波を送信し、かつ、対象物にあたって反射したミリ波を受信することで、この送信波と受信波の差から前方車両と自車との車間距離や相対速度を測定する。
ここで、従来、ミリ波レーダの前方には、電波透過部材が配置されている。ミリ波レーダから照射したミリ波は、電波透過部材を透過して、車両の前方に出力される。電波透過部材は、ミリ波レーダから出力されたミリ波を、均一な出力で且つ伝播損失を最小限にして、外部に出力させる必要がある。このため、電波透過部材は、ミリ波の波長λとの関係で一定の厚みにすることが必要とされる。
車両用電波レーダ装置は、一般に、フロントグリルの後面側に配置される。フロントグリルは、肉厚が一定ではなく、金属製であるかまたは前面に金属メッキ層が形成されているため、電波の進路に干渉する。このため、フロントグリルの中で車両用電波レーダ装置の前側に相当する部分に窓部を設け、この窓部に樹脂製の電波透過カバーを嵌め込む技術が提案されている(特許文献1)。
しかし、電波透過カバーとフロントグリルとの間には、間隙による境界が生じてしまい、意匠に制限があった。
近年、フロントグリルの外観品質向上のために、フロントグリルと電波透過部材の双方を、アクリル系樹脂などのレーダ透過材料で一体に成形することが提案されている(特許文献2)。
しかしながら、アクリル系樹脂は、耐熱性が低く、射出成形時の高温高圧により、レーダ透過部が損傷するおそれがある。レーザ透過部に、印刷意匠層が埋設されている場合には、印刷意匠層の意匠が損傷し、見栄えが悪くなる。
また、車両に付けるオーナメントとして、透明部材の後面部に加飾層を形成したものがある。オーナメントの後面に、加飾層を覆うように樹脂材料からなるベース部材が配設されている。このようなオーナメントについても、ベース部材をアクリル系樹脂で形成した場合、ベース部材の耐熱性が低下する。加飾層も損傷を受けて、オーナメントの見栄えが悪くなる。
本発明はかかる事情に鑑みてなされたものであり、見栄えがよく、製造時に熱による損傷を受け難い車両用加飾部材を提供することを課題とする。
(1)本発明の車両用加飾部材は、前面と後面とをもち、且つ透明な樹脂材料からなる透明部材と、
前記透明部材の前記後面に形成され、前記透明部材の前記前面から前記透明部材を通じて視認可能な加飾層と、
前記加飾層が形成された前記透明部材の前記後面を覆い、ホットメルト接着剤からなる樹脂接着層と、を有することを特徴とする。
前記透明部材の前記後面に形成され、前記透明部材の前記前面から前記透明部材を通じて視認可能な加飾層と、
前記加飾層が形成された前記透明部材の前記後面を覆い、ホットメルト接着剤からなる樹脂接着層と、を有することを特徴とする。
加飾層は、ホットメルト接着剤からなる樹脂接着層により覆われている。ホットメルト接着剤は、溶融させて低粘度化した状態で、透明部材の後面に供給されるため、比較的低圧で樹脂接着層を形成することができる。しかも、ホットメルト接着剤は、比較的低温で溶融するため、加飾層や透明部材へ損傷や変形を生じさせ難い。ゆえに、車両用加飾部材の製造時に加飾層の見栄えを損なうことはない。
(2)ミリ波レーダの前方に配置され、前記透明部材、前記加飾層及び前記樹脂接着層とからなる電波透過部を有し、前記電波透過部において、前記透明部材、前記加飾層及び前記樹脂接着層を合わせた厚みが所定の厚みに均一であることが好ましい。
電波透過部では、透明部材、加飾層及び樹脂接着層の合計厚みを所定の厚みに均一である。即ち、電波透過部では、その領域全体が同じ厚みを有している。このため、ミリ波は、電波透過部を均一に透過する。
(3)前記電波透過部において、前記透明部材の比誘電率は、前記樹脂接着層の比誘電率と±0.2の範囲内に近似していることが好ましい。
樹脂接着層の比誘電率は透明部材の比誘電率と所定の範囲内で近似ないし等しくしている。このため、ミリ波は、樹脂接着層と透明部材との間で減衰することは殆どない。
(4)前記透明部材の前記後面の一部に前記加飾層及び前記樹脂接着層が形成されていることが好ましい。この場合には、樹脂接着層を形成する金型を、透明部材を成形する金型よりも小さくすることができる。
(5)前記透明部材の後面には凹凸部が形成されており、前記凹凸部に前記加飾層が形成されていることが好ましい。加飾層は、透明部材の後面の凹凸部に形成されている。このため、このため、透明部材の前面から車両加飾部材をみたときに、加飾層が透明部材の奥側に立体的に見え、意匠性が高い。
(6)前記樹脂接着層の後面は、ベース部により被覆されていることが好ましい。透明部材の後面側がベース部により補強される。
(7)前記ホットメルト接着剤は、ポリアミド、ウレタン、及びポリエステルの群から選ばれる少なくとも1種からなることが好ましい。これらの材料からなるホットメルト接着剤は、低温低圧で成形することができる。
本発明の車両用加飾部材によれば、加飾層をホットメルト接着材からなる樹脂接着層により被覆している。ホットメルト接着材は、比較的低温低圧の条件で成形することができる。このため、ホットメルト接着材が接触する加飾層や透明部材に損傷を与えることを防止できる。
本発明の実施形態に係る車両用加飾部材は、透明部材と、加飾層と、樹脂接着層とからなる。
透明部材は、透明な樹脂材料からなる。「透明な」とは、透明部材が完全に透明である場合だけでなく、半透明の場合も含む。透明部材の前面からみたときに、後面に形成されている加飾層がはっきり又はかすんで見える程度に透明の場合を含む。透明部材は、無色透明であってもよく、また有色透明であってもよい。
透明部材を構成する透明な樹脂材料は、例えば、PC(ポリカーボネート)、及びアクリル系樹脂の群から選ばれる1種以上を用いることができる。コストの観点からは、アクリル系樹脂がよい。成形性の観点からは、PCは、軟らかく離型時に損傷が生じにくいため、好ましい。
透明部材は、前面と後面とを有する。透明部材は、車両用加飾部材の前側に配置される部材である。透明部材の後面は、平坦面であってもよいし凹凸部を有していても良い。透明部材の後面は凹凸部を有しているとよい。透明部材の後面に凹凸部を有している場合には、後面の凹凸部を含む部分に加飾層が形成されているとよい。凹凸部は、加飾層の模様や形状が立体的に見えるように、加飾層の模様や形状に合わせて凹凸形状が形成されている。凹凸部の凹部、凸部、又は凹部及び凸部の双方に加飾層を形成してもよく、
加飾層は、透明部材の後面に形成されて、透明部材の前面から透明部材を通じて視認可能となっている。加飾層は、透明部材の後面の全体に形成されていてもよいし、後面の一部に形成されていてもよい。加飾層は、1つの層から構成されていてもよいが、複数の層から構成されていてもよい。また、加飾層は、1つの色が付されていてもよいが、2以上の色が組み合わせて用いられていても良い。
加飾層は、透明部材の後面に形成されて、透明部材の前面から透明部材を通じて視認可能となっている。加飾層は、透明部材の後面の全体に形成されていてもよいし、後面の一部に形成されていてもよい。加飾層は、1つの層から構成されていてもよいが、複数の層から構成されていてもよい。また、加飾層は、1つの色が付されていてもよいが、2以上の色が組み合わせて用いられていても良い。
加飾層は、スクリーン印刷による印刷層、インジウムなどの金属からなる金属蒸着膜、ホットスタンプなどにより形成された転写膜を用いることができる。また、車両用加飾部材を電波透過カバーとして用いる場合には、加飾層は、電波透過塗料からなる電波透過膜であることがよい。この場合には、加飾層をミリ波が透過することができ、ミリ波の透過量が増える。電波透過塗料としては、例えば、公知のものを用いることができる。一般に、金属を含まなければ、電波透過塗料として用いることができる。金属の中でも、インジウムはミリ波を透過しやすいので、好適に用いることができる。
透明部材の後面には、加飾層を覆うように樹脂接着層が形成されている。樹脂接着層は、少なくとも加飾層を被覆していればよく、透明部材の後面の全体に形成されていてもよく、また後面の一部に形成されていてもよい。加飾層が透明部材の後面の一部に形成されている場合には、透明部材の加飾層が形成されている後面の一部に樹脂接着層が形成されているとよい。樹脂接着層形成のための金型を小さくすることができる。
樹脂接着層は、ホットメルト接着剤からなる。ホットメルト接着剤は、熱可塑性樹脂を主成分とした有機溶剤を全く含まない100%固形分の接着剤で、常温では固形または半固形である。ホットメルト接着剤は、粘着剤が溶融固化により粘着力を発現するタイプのものであり、粘着剤中に有機溶剤等の揮発物がない。ホットメルト接着剤は、加熱溶融して透明部材の後面に塗布し、冷却により固化して後面に接着する。
ホットメルト接着剤は、成形温度が200℃以下の樹脂材料からなることが好ましい。200℃を超える成形温度である場合には、加飾層や透明部材が高温に晒されて、損傷するおそれがあるからである。
ホットメルト接着剤は、更に200℃以下の軟化温度をもつことが好ましい。更には、軟化温度は、150〜180℃であることが望ましい。ホットメルト接着剤の軟化温度が高すぎると、加飾層や透明部材が高温に晒されて、損傷するおそれがあるからである。
かかるホットメルト接着剤としては、横浜ゴム社製QR9515、横浜ゴム社製MM−70、ヘンケルジャパン社製OM652などが挙げられる。
樹脂接着層の後面は、ベース部により被覆されていてもよい。ベース部は、車両用加飾部材の強度を高める。ベース部は、有色、無色のいずれでもよい。ベース部としては、例えば、AES(アクリロニトリル−エチレン−スチレン共重合体)、ABS(アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合樹脂)などを用いることができる。この中、AESはPCと収縮率及び比誘電率が近いため、AESが好ましい。
車両用加飾部材がベース部を有する場合には、樹脂接着層の後面は、ベース部の前面と相補的なアンダーカット部を有していても良い。この場合には、樹脂接着層とベース部との接着力が高まる。
ベース部は、透明部材の後面側に樹脂材料をインサート成形することで形成してもよい。インサート成形時に溶融した樹脂材料は、樹脂接着層を加熱加圧する。しかし、樹脂接着層は耐熱性及び耐圧性が高いため、樹脂接着層を通じて加飾層及び透明部材に熱及び圧力による影響が緩和され、損傷するおそれはない。
また、透明部材とは別の別部材として予め成形しており、その後で、透明部材の後面側に樹脂接着層により接着してもよい。ベース部が別体であり、樹脂接着層で透明部材に接着されている場合には、接着時の軟化溶融したホットメルト接着剤が、加飾層や透明部材を加熱し加圧するのみである。この加熱温度や圧力は、比較的低く、加飾層や透明部材を損傷させない。ベース部が別体である場合、湿気浸入を防止するために、その外縁部をレーザなどで溶着するとよい。
車両用加飾部材は、ミリ波レーダの前方に配置される電波透過部を有することが好ましい。電波透過部は、透明部材、加飾層及び樹脂接着層からなる。電波透過部は、照射されたミリ波を透過させることが必要である。ミリ波を透過させるために、少なくとも透明部材はミリ波透過性を有することが必要である。加飾層が電波透過部の一部のみに形成されている場合には、加飾層は必ずしもミリ波透過性は必要としない。
電波透過部は、ミリ波が透過するときに減衰量を抑えるべく、所定の厚みを有していることがよい。即ち、電波透過部は、透明部材、加飾層及び樹脂接着層からなり、これらの全体厚みが、所定厚みに設定されているとよい。電波透過部からミリ波を減衰させないで出力させるために、電波透過部の全体厚みは、電波透過カバーをミリ波が透過するときの波長λの半分の整数倍であるとよい。
電波透過部における透明部材の比誘電率は、樹脂接着層の比誘電率と±0.2の範囲内で近似しており、更には±0.1の範囲内で近接していることが好ましい。このため、透明部材と樹脂接着層との界面でミリ波を減衰させることなく、透過させることができる。一方、±0.2の範囲を超えて被比誘電率が異なる場合には、透明部材と樹脂接着層との間で、ミリ波の減衰量が大きくなるおそれがある。
電波透過部の透明部材と樹脂接着層とを誘電体として考えたときに、誘電体にミリ波が照射されると、誘電体の分子の振動により電気的エネルギー損失が生じる。この電気的エネルギー損失の程度は、誘電正接といわれる。透明部材と樹脂接着層の比誘電率が近似すると、透明部材と樹脂接着層の誘電正接も互いに近似する。
電波透過部の透明部材の比誘電率は、2.5〜2.9の範囲であることが好ましい。かかる比誘電率をもつ透明部材は、PC、アクリル系樹脂などが挙げられる。透明部材に用いられる各材料の比誘電率及び誘電正接を表1に示す。
電波透過部の樹脂接着層の比誘電率は、2.5〜2.9の範囲であることが好ましい。かかる被比誘電率をもつ透明部材は、PC、アクリル系樹脂などが挙げられる。樹脂接着層に用いられる各種ホットメルト接着剤の比誘電率、誘電正接、成形温度を表1に示す。
また、電波透過部において、樹脂接着層の後面にベース部を形成する場合には、樹脂接着層とベース部との比誘電率も互いに近似させるとよい。樹脂接着層とベース部との界面でミリ波の減衰を防止するためである。ベース部と樹脂接着層との比誘電率は異なっても良いが、その場合、ベース部と樹脂接着層との界面でミリ波が減衰するおそれがある。
電波透過部に用いられるベース部の比誘電率は、2.5〜2.9の範囲であることが好ましい。電波透過部のベース部に用い得る材質は、AESなどが挙げられる。表1に、ベース部に用いられる材質の比誘電率、誘電正接、成形温度を示す。
上記に挙げた各種材質の特性は、同じ材質であっても、材質の成分、製法などによって異なる場合がある。例えば、ポリアミドの中でもある種類のポリアミドは、比誘電率が4.4、誘電正接0.248であるものも存在する。
上記の表1に挙げた特性を有する材質の中で、電波透過部の透明部材と、電波透過部の樹脂接着層との好ましい組み合わせを以下に挙げる。
・透明部材がアクリル系樹脂であり、樹脂接着層がポリアミドからなるホットメルト接着剤
・透明部材がアクリル系樹脂であり、樹脂接着層がウレタンからなるホットメルト接着剤
・透明部材がアクリル系樹脂であり、樹脂接着層がポリエステルからなるホットメルト接着剤
・透明部材がアクリル系樹脂であり、樹脂接着層がウレタンからなるホットメルト接着剤
・透明部材がアクリル系樹脂であり、樹脂接着層がポリエステルからなるホットメルト接着剤
樹脂接着層の後面にベース部を形成する場合には、ミリ波の減衰を抑制するために、樹脂接着層とベース部とを以下の組み合わせで用いることが好ましい。
・樹脂接着層がポリアミドからなるホットメルト接着剤であり、ベース部がAESである。
・樹脂接着層がウレタンからなるホットメルト接着剤であり、ベース部がAESである。
・樹脂接着層がポリエステルからなるホットメルト接着剤であり、ベース部がAESである。
・樹脂接着層がウレタンからなるホットメルト接着剤であり、ベース部がAESである。
・樹脂接着層がポリエステルからなるホットメルト接着剤であり、ベース部がAESである。
加飾層は、電波透過部の全体又は一部に形成される。加飾層はミリ波透過性を有していることが好ましい。電波透過部全体がミリ波透過性を有することになる。ミリ波透過性を有する加飾層は、0.05〜0.1mmと薄い厚みであるとよく、また、ミリ波透過性の低い金属成分を含まないことがよい。金属成分の中でも、インジウムはミリ波を透過しやすいため、加飾層に用いることに適している。
加飾層がミリ波透過性を有していない場合には、加飾層を電波透過部の一部に形成するとよい。この場合には、加飾層を形成している部分以外の部分をミリ波が透過することになる。
電波透過部をもつ車両加飾部材は、ミリ波レーダの前方に配置される。車両用加飾部材は、電波透過部の後面側、ミリ波レーダと離間して配置されていてもよいが、電波透過部の後面側にミリ波レーダを一体に組みつけても良い。ミリ波レーダを一体に組み付けた場合には、電波透過部にミリ波が到達したときのミリ波の拡散幅が狭くなる。このため、電波透過部を小さくすることができ、車両用加飾部材の小型化につながる。
車両用加飾部材は、例えば、フロントグリル、バックパネル、エンブレムなどである。特に、電波透過部を有する車両用加飾部材は、例えば、フロントグリルである。電波透過部を有しない車両用加飾部材は、例えば、サイドモールなどである。
(実施例1)
本例の車両用加飾部材について図1〜図4を用いて説明する。本例の車両用加飾部材はフロントグリルである。図1は、本例のフロントグリル1の全体平面図を示す。図2は、フロントグリル1の電波透過部12の平面図である。図3は、フロントグリル1の断面図を示す。
本例の車両用加飾部材について図1〜図4を用いて説明する。本例の車両用加飾部材はフロントグリルである。図1は、本例のフロントグリル1の全体平面図を示す。図2は、フロントグリル1の電波透過部12の平面図である。図3は、フロントグリル1の断面図を示す。
図1に示すように、フロントグリル1は、左右方向に長く偏平な形状の枠状部10と、枠状部10の左右両側に形成されたグリル部11と、枠状部10の中央部に形成された電波透過部12とを有する。図1〜図3に示すように、枠状部10は、車体9にフロントグリル1を固定するために、後面側に湾曲した形状を呈している。グリル部11は、上下方向及び左右方向に延びる格子11aが形成されている。グリル部10は、各格子11a間に形成された空隙11bを通じて、車体9の前方の空気を車体9の内部に導入して、フロントグリル1の図示略のエンジンを空冷している。
図3に示すように、フロントグリル1の後方には、ミリ波レーダ8が配置されている。電波透過部12は、ミリ波レーダ8から出力されるミリ波が照射される部分である。ミリ波レーダ8は、フロントグリル1の電波透過部12から若干間隔を隔てた位置に配置されている。ミリ波レーダ8から発せさせるミリ波の周波数は、76.5GHzである。フロントグリル1は、透明部材2により形成されている。枠状部10及びグリル部11は、透明部材2の1層のみで形成されている。電波透過部12は、前面に透明部材2の後面22に、加飾層3、及び樹脂接着層5を積層している。
透明部材2は、アクリル系樹脂材料からなる。透明部材2は、フロントグリル1の全体を構成する部材である。電波透過部12では、透明部材2の前面21は平坦な平滑面を呈しており、透明部材2の後面22は文字を形取って凹凸部23が形成されている。文字の部分を凸状に厚くするように凹凸部23が形成されている。電波透過部12の透明部材2は、凹凸部23があるため、厚みは3mm〜5.3mmの範囲である。
加飾層3は、ホットスタンプにより転写された金属箔からなる。加飾層3は、透明部材2の凹凸部23の文字を形取った凸部24に形成されている。加飾層3の厚みは0.05〜0.1mmと非常に薄い。凹凸部23の段差は2.3mmである。透明部材2及び樹脂接着層5は透明である。電波透過部12を透明部材2の前面からみると、透明な背景の中に、加飾層3からなる金属調の文字が視認される。
樹脂接着層5は、ホットメルト接着剤からなる。ホットメルト接着剤の材料は、ポリアミド、ウレタン、またはポリエステルからなる。樹脂接着層5は、加飾層3を覆うように、透明部材2の後面22に形成されている。樹脂接着層5の厚みは0.7〜3.0mmの範囲、又は1.9〜4.2mmの範囲のいずれかである。電波等か部12での透明部材2、加飾層3及び樹脂接着層5を合わせた全体厚みは、6.0mm又は7.2mmのいずれかである。この厚みは、ミリ波レーダから出力されるミリ波の半波長の整数倍となっており、ミリ波を減衰させないで透過させ得る厚みとなっている。透明部材2の比誘電率は2.6であり、樹脂接着層5の比誘電率は、2.7であって、両者の比誘電率はほぼ一致している。
フロントグリル1を製造するために、まず、金型を用いて透明部材2を射出成形する。透明部材2を金型から取り出し、ホットスタンプ機を用いて、透明部材2の後面の凹凸部23の凸部24に、金属箔を熱転写して加飾層3を形成する。
図4は、フロントグリル1と、樹脂接着層5を成形するための金型7と押さえ具71との位置関係を示す説明図である。図4に示すように、加飾層3を形成した透明部材2の後面側に金型7を配置し、透明部材2の前面側に押さえ具71を配置する。ホットメルト接着剤を200℃に加熱し軟化溶融させ、これを金型7のキャビティ70に注入して、樹脂成形層5を形成する。ここで、電波透過部12はフロントグリル1の中央部にのみ形成されているため、樹脂接着層5を形成する金型7も小さくてよい。
本例のフロントグリル1では、加飾層3は、ホットメルト接着剤からなる樹脂接着層5により覆われている。図4に示すように、ホットメルト接着剤は、溶融させて低粘度化した状態で、透明部材2の後面22に供給される。このため、比較的低圧で樹脂接着層5を形成することができる。しかも、ホットメルト接着剤は、比較的低温で溶融するため、加飾層3や透明部材2へ損傷や変形を生じさせ難い。ゆえに、フロントグリル1の製造時に加飾層3の見栄えを損なうことはない。
電波透過部12では、透明部材2、加飾層3及び樹脂接着層5の合計厚みを所定の厚みに均一である。このため、ミリ波は、電波透過部12を均一に透過する。また、樹脂接着層5の比誘電率は透明部材2の比誘電率と所定の範囲内でほぼ一致している。このため、ミリ波は、樹脂接着層5と透明部材2との間で減衰することは殆どない。
加飾層3は、透明部材2の後面22の凹凸部23に形成されている。このため、透明部材2の前面21からフロントグリル1をみたときに、加飾層3が透明部材2の奥側に立体的に見え、意匠性が高い。
(実施例2)
本例のフロントグリル1は、図5に示すように、樹脂接着層5の後面に、ベース部6が形成されている。ベース部6は、透明部材2とは別の成形体である。ベース部6は、AESからなり、透明である。
本例のフロントグリル1は、図5に示すように、樹脂接着層5の後面に、ベース部6が形成されている。ベース部6は、透明部材2とは別の成形体である。ベース部6は、AESからなり、透明である。
フロントグリル1の電波透過部12は、透明部材2の後面22に、加飾層3、樹脂接着層5及びベース部材6が積層された積層構造を有している。透明部材2の後面22には、凹凸部23が形成されていて、その凸部24に加飾層3が形成されている。加飾層3及び樹脂接着層5は、透明部材2とベース部材6との間に介在している。ベース部材6の前面は、透明部材2の後面22の凹凸部23の形状を反映した凹凸形状を呈している。ベース部材6の後面は、平坦な平滑面を呈している。電波透過部12を前面から見ると、透明な背景の中に、加飾層3からなる金属調の文字が見える。
透明部材2はアクリル系樹脂からなり、加飾層3は。印刷層又は箔からなり、樹脂接着層5は、実施例1と同様のホットメルト接着剤からなる。透明部材2の厚みは3〜5.3mm、加飾層3の厚みは10μm、樹脂接着層5の厚みは0.5〜1.0mm、ベース部材6の厚みは3.7〜0.9mmである。電波透過部12では、透明部材2、加飾層3、樹脂接着層5及びベース部材6を合わせた合計厚みが、7.2mmであり、電波透過部12の全体がこの厚みを有している。この合計厚みは、ミリ波の半波長の整数倍である。
本例のフロントグリル1を製造するために、まず、実施例1と同様に、透明部材2の裏面22の凹凸部23の凸部24に、ホットスタンプにより箔を転写するか、又は印刷して加飾層3を形成する。透明部材2とは別に、ベース部6をAESで射出成形する。加飾層3を形成した透明部材2の凹凸部23に、ベース部6を積層する。ベース部6の数箇所に形成された注入孔6aから、ベース部6と透明部材2との間の隙間に、溶融したホットメルト接着剤を注入する。ホットメルト接着剤の冷却により、透明部材2とベース部6との間に樹脂接着層5が形成される。ベース部6の外周部を、透明部材2にレーザ溶着して溶着部65とすることもできる。また、ベース部6の外周部は、溶着部65を形成しなくてもよい。
本例では、透明部材2の後面側にベース部6が形成されている。このため、樹脂接着層5の後面がベース部6により補強され、電波透過部12の強度が高くなる。ベース部6は、フロントグリル1の電波透過部12のみに形成されるため、ベース部6は、フロントグリル1を構成する透明部材2よりも小さい成形体である。ベース部6を成形するための金型を小さくでき、製造設備の小型化につながる。
ベース部6を構成するAESの比誘電率は2.7であり、樹脂接着層5の比誘電率とほぼ一致している。また、樹脂接着層5の比誘電率は、透明部材2の比誘電率とほぼ一致している。このため、フロントグリル1の電波透過部12を透過するミリ波の減衰を効果的に抑制することができる。
(実施例3)
本例のフロントグリル1は、図6に示すように、透明部材2の後面22は平坦面であり、その平坦面に文字を形取った加飾層3が形成されている。加飾層3を形成した透明部材2の後面には、樹脂接着層5を介してベース部6が形成されている。
本例のフロントグリル1は、図6に示すように、透明部材2の後面22は平坦面であり、その平坦面に文字を形取った加飾層3が形成されている。加飾層3を形成した透明部材2の後面には、樹脂接着層5を介してベース部6が形成されている。
ベース部6は、実施例2と同様にAESからなる成形体である。ベース部6の前面は、厚み方向に一部が肉抜きされたアンダーカット形状をした係合部6bを有している。樹脂接着層5の後面は、ベース部6の係合部6bと相補的な形状をなすアンダーカット形状の被係合部5bを有している。ベース部6の係合部6bは、樹脂接着層5の被係合部5bと互いに係合して強固に密着している。
本例のフロントグリル1は、実施例2と同様に、加飾層3を形成した透明部材2の凹凸部23に、予め成形したベース部6を配置する。ベース部6の注入孔6aから溶融したホットメルト接着剤を注入して、ベース部6と透明部材2との間の隙間に充填する。ベース部6と透明部材2との間に、ホットメルト接着材からなる樹脂接着層5が形成される。その後、ベース部6の外周縁をレーザにより溶着して溶着部65とする。
本例においては、ベース部6の前面にアンダーカット形状の係合部6bを形成し、樹脂接着層5の後面に形成したアンダーカット形状の被係合部5bと係合している。このため、ベース部6は樹脂接着層5と強固に密着する。
(実施例4)
本例のフロントグリル1は、図7に示すように、ベース部61が、樹脂接着層5の後面にインサート成形することで形成されている。ベース部61はAESからなる。
本例のフロントグリル1は、図7に示すように、ベース部61が、樹脂接着層5の後面にインサート成形することで形成されている。ベース部61はAESからなる。
本例のフロントグリル1を製造するために、実施例1と同様に、透明部材2の後面22に加飾層3及び樹脂接着層5を形成する。ついで、加飾層3及び樹脂接着層5を形成した透明部材2を金型に設置し、金型のキャビティに、AESを射出して、ベース部6を成形する。AES成形時の温度は200〜260℃という高温である。しかし、樹脂接着層5は耐熱性が高いため、高温のAESが樹脂接着層5に接触しても、損傷することはない。また、樹脂接着層5の前面側に配置されている加飾層3及び透明部材2も損傷することはない。その他、実施例1と同様である。
(実施例5)
本例のフロントグリル1では、図8に示すように、ミリ波レーダ8が樹脂接着層5の後面に固定されている。ミリ波レーダ8を樹脂接着層5に固定するために、樹脂接着層5から突出させた突出部5cに、ミリ波レーダ8のケースに形成した凹所82を係止させる。ミリ波レーダ8と樹脂接着層5との間には殆ど隙間がない。このため、ミリ波レーダ8の発信部から発せられたミリ波は、空気のある空間を隔てることなく、直接に電波透過部12に入射される。また、対象物で反射されたミリ波は、電波透過部12の前面に入射し、後面からミリ波レーダ8の受信部に入射される。このため、ミリ波の減衰回数を減少させることができ、ミリ波を減衰させることなく、ミリ波レーダ8の受信部に入射させることができる。
本例のフロントグリル1では、図8に示すように、ミリ波レーダ8が樹脂接着層5の後面に固定されている。ミリ波レーダ8を樹脂接着層5に固定するために、樹脂接着層5から突出させた突出部5cに、ミリ波レーダ8のケースに形成した凹所82を係止させる。ミリ波レーダ8と樹脂接着層5との間には殆ど隙間がない。このため、ミリ波レーダ8の発信部から発せられたミリ波は、空気のある空間を隔てることなく、直接に電波透過部12に入射される。また、対象物で反射されたミリ波は、電波透過部12の前面に入射し、後面からミリ波レーダ8の受信部に入射される。このため、ミリ波の減衰回数を減少させることができ、ミリ波を減衰させることなく、ミリ波レーダ8の受信部に入射させることができる。
また、ミリ波レーダ8から発せられたミリ波は、放射状に発せられるため、前方に向けて照射範囲が広がる。実施例1のように、ミリ波レーダ8と電波透過部12との間が離れている場合には、照射されたミリ波を入力するために、ミリ波レーダ8の発信部での照射範囲よりも広い範囲に電波透過部12を形成する必要がある(図1参照)。
本例では、ミリ波レーダ8を電波透過部12の後面である樹脂接着層5に直接に固定している。このため、ミリ波レーダ8から発せられたミリ波は照射範囲を広げることなく、電波透過部12に入力される。ゆえに、電波透過部12の面積を小さくすることができ、ラジエータグリル1の小型化を図ることができる。その他、本例においても実施例1と同様の構成であり、実施例1と同様の効果を発揮することができる。
(実施例6)
本例は、図9に示すように、電波透過部13が、フロントグリル1とは別体で形成されている点が、実施例2と相違する。フロントグリル1の中央部には、嵌合穴10aが形成されている。嵌合穴10aには、電波透過部13が嵌め込まれている。フロントグリル1の枠状部10は、電波透過部13の透明部材2と同じアクリル系樹脂からなる。電波透過部13は、前側から後側に向けて順に、透明部材2、加飾層3、樹脂接着層5、及びベース部6から構成されている。これらの構成は実施例2の電波透過部12と同様である。本例の電波透過部13は、ベース部6の後面周縁から突出する突出片6cで、フロントグリル1の嵌合穴10a周縁から後方に突出した取付座10cに固定されている。
本例は、図9に示すように、電波透過部13が、フロントグリル1とは別体で形成されている点が、実施例2と相違する。フロントグリル1の中央部には、嵌合穴10aが形成されている。嵌合穴10aには、電波透過部13が嵌め込まれている。フロントグリル1の枠状部10は、電波透過部13の透明部材2と同じアクリル系樹脂からなる。電波透過部13は、前側から後側に向けて順に、透明部材2、加飾層3、樹脂接着層5、及びベース部6から構成されている。これらの構成は実施例2の電波透過部12と同様である。本例の電波透過部13は、ベース部6の後面周縁から突出する突出片6cで、フロントグリル1の嵌合穴10a周縁から後方に突出した取付座10cに固定されている。
本例においても、耐熱性及び耐圧性の高いホットメルト接着剤により樹脂接着層5を形成し、樹脂接着層5により透明部材2にベース部6を接着している。このため、加飾層3及び透明部材2の熱損傷を抑えることができる。
(実施例7)
本例のフロントグリル1は、図10、図11に示すように、透明部材2の後面22に3種類の加飾層31、32、33を形成している点が、実施例6と相違する。第1の加飾層31は、透明部材2の凹凸部23の凸部24に形成されている。第1の加飾層31は、スクリーン印刷で形成された黒色塗料である。第2の加飾層32は、第1の加飾層31を形成した凹凸部23の全体に形成されている。第2の加飾層32は、インジウムを蒸着した蒸着膜である。インジウムからなる薄い蒸着膜は、電波を透過する。第3の加飾層33は、隠蔽塗料である。
本例のフロントグリル1は、図10、図11に示すように、透明部材2の後面22に3種類の加飾層31、32、33を形成している点が、実施例6と相違する。第1の加飾層31は、透明部材2の凹凸部23の凸部24に形成されている。第1の加飾層31は、スクリーン印刷で形成された黒色塗料である。第2の加飾層32は、第1の加飾層31を形成した凹凸部23の全体に形成されている。第2の加飾層32は、インジウムを蒸着した蒸着膜である。インジウムからなる薄い蒸着膜は、電波を透過する。第3の加飾層33は、隠蔽塗料である。
第3の加飾層33の後面には、樹脂接着層5を介してベース部6が設けられている。ベース部材6は樹脂接着層5の表面にインサート成形で形成される。
加飾層31,32を透明部材2の前面からみると、文字の形を呈する凸部24に、第2の加飾層32が見える。透明部材2の凹部25には、文字の背景色として第1の加飾層31の黒色塗料が見える。
本例では、電波透過部12のほぼ全体にわたって、透明部材2と樹脂接着層5との間に、第1、第2の加飾層31,32が介在している。このため、ミリ波は加飾層31,32を透過するときに若干減衰する。しかし、樹脂接着層5とベース部6との比誘電率がほぼ一致しているため、両者の界面での電波の減衰はほとんどない。
しかも、樹脂接着層5は、比較的低温で溶融し低粘度になるホットメルト接着剤からなる。このため、透明部材2の後面にベース部6を接着するときに、加飾層31,32と透明部材2に熱損傷を与えることはない。
(実施例8)
本例のフロントグリル1は、図12に示すように、透明部材2の凹凸部23の凸部24に第1の加飾層31を形成し、その表面に第2、第3の加飾層32,33を形成している。第3の加飾層33の後面は、樹脂接着層5により被覆されている。
本例のフロントグリル1は、図12に示すように、透明部材2の凹凸部23の凸部24に第1の加飾層31を形成し、その表面に第2、第3の加飾層32,33を形成している。第3の加飾層33の後面は、樹脂接着層5により被覆されている。
第1の加飾層31は、金属色を呈する文字に形取られており、ホットスタンプによる箔の転写、又は印刷により形成される。第2の加飾層32は、黒色を有する背景を構成しており、蒸着又はスパッタリングにより形成されている。第3の加飾層33は、隠蔽塗料で形成されており、第2の加飾層32表面の全体に形成している。隠蔽塗料は、具体的には、UV塗装である。第2、第3の加飾層32,33は、電波透過部12だけでなくその周囲の枠状部10まで形成されている。第1、第2、第3の加飾層31,32,33は、合計厚みが0.1〜0.2mmと薄く、また電波を遮蔽しにくい材質であるため、これらの加飾層は、電波を透過させる。
その他は、実施例1と同様である。本例においては、第3の加飾層33として隠蔽塗料を形成している。このため、樹脂接着層5が、フロントグリルの前面から全くみえない。このため、使用可能な樹脂接着層5の種類が多様化される。
(実施例9)
本例のフロントグリル1は、図13に示すように、透明部材2の凹凸部23の凹部25に第1の加飾層31を形成し、その後面に第2の加飾層32を形成している。第2の加飾層32の後面は、樹脂接着層5により被覆されている。
本例のフロントグリル1は、図13に示すように、透明部材2の凹凸部23の凹部25に第1の加飾層31を形成し、その後面に第2の加飾層32を形成している。第2の加飾層32の後面は、樹脂接着層5により被覆されている。
第1の加飾層31は、透明部材2の凹凸部23の凹部25に形成されており、 金属色の文字に形取られている。第1の加飾層31は、ホットスタンプによる箔の転写、又は印刷により形成される。第2の加飾層32は、隠蔽塗料で形成されており、透明部材2の電波透過部12の後面に形成されている。樹脂接着層5は、黒色顔料を含み、黒色を呈している。このため、実施例8で必要とされていた黒色層は必要ではない。その他は、実施例1と同様である。
(実施例10)
本例の車両用加飾部材は、図14、図15に示すように、車体に取り付けるエンブレム17である。エンブレム17は、左右方向に若干延びた方形をなしている。エンブレム17の中央部には、加飾層3で形作られた文字が付されている。エンブレム17は、アクリル系樹脂又はPCからなる透明な透明部材2からなる。透明部材2の後面22は、中央部に凹凸部23が形成されており、その凸部24に加飾層3が形成されている。加飾層3は、クロムからなる金属箔である。
本例の車両用加飾部材は、図14、図15に示すように、車体に取り付けるエンブレム17である。エンブレム17は、左右方向に若干延びた方形をなしている。エンブレム17の中央部には、加飾層3で形作られた文字が付されている。エンブレム17は、アクリル系樹脂又はPCからなる透明な透明部材2からなる。透明部材2の後面22は、中央部に凹凸部23が形成されており、その凸部24に加飾層3が形成されている。加飾層3は、クロムからなる金属箔である。
透明部材2の後面22の全体は、樹脂接着層5により被覆されている。樹脂接着層5は、ホットメルト接着剤からなる。ホットメルト接着剤は、ポリアミド、ウレタン、及びポリエステルの中から選ばれる1種以上からなる。また、透明部材2の後面22の全体は、樹脂接着層5を介して、ベース部6が接着されているベース部6は、AESからなり、透明部材2とは別体である。
エンブレム17を製造するために、金型を用いて透明部材2を射出成形する。透明部材2の後面22の凹凸部23の凸部24に、ホットスタンプを用いてクロム箔を熱転写することで加飾層3を形成する。別の金型を用いてベース部6を射出成形する。透明部材2とベース部6とを近接させ、両者の間に、ベース部6に形成した注入孔6aを通じて、溶融したホットメルト接着剤を注入する。透明部材2とベース部2との間をホットメルト接着剤で満たし樹脂接着層5を形成する。透明部材2とベース部2との外周縁をレーザで溶着する。
本例においては、加飾層3は、ホットメルト接着剤からなる樹脂接着層により覆われている。ホットメルト接着剤は、溶融させて低粘度化した状態で、透明部材2の後面22に供給される。このため、比較的低圧で樹脂接着層5を形成することができる。しかも、ホットメルト接着剤は、比較的低温で溶融するため、加飾層3や透明部材2へ損傷や変形を生じさせ難い。ゆえに、エンブレム17の製造時に加飾層3の見栄えを損なうことはない。
加飾層3は、透明部材2の後面22の凹凸部23に形成されている。このため、透明部材2の前面21からエンブレム17をみたときに、加飾層3が透明部材2の奥側に立体的に見え、意匠性が高い。
(実施例11)
本例のエンブレム17は、図16、図17に示すように、ベース部6が、透明部材2の後面2の凹凸部23を形成した部分のみに、樹脂接着層5で接着されている。その他は、実施例10と同様である。
本例のエンブレム17は、図16、図17に示すように、ベース部6が、透明部材2の後面2の凹凸部23を形成した部分のみに、樹脂接着層5で接着されている。その他は、実施例10と同様である。
本例では、ベース部6が、透明部材2よりも小さいため、ベース部6の成形に用いる金型を小さくすることができる。
(実施例12)
本例のエンブレム17は、図18、図19に示すように、透明部材2の後面22に2種類の加飾層31,32を形成している点が、実施例7と相違する。透明部材2の後面22の凹凸部23には、文字を形取った形状をなす凹部25が形成されている。第1の加飾層31は、スクリーン印刷で形成された黒色塗料であり、凸部24に形成されている。第2の加飾層32は、インジウムを蒸着した蒸着膜である。第2の加飾層32は、透明部材2の凹凸部23の全体に形成されている。
本例のエンブレム17は、図18、図19に示すように、透明部材2の後面22に2種類の加飾層31,32を形成している点が、実施例7と相違する。透明部材2の後面22の凹凸部23には、文字を形取った形状をなす凹部25が形成されている。第1の加飾層31は、スクリーン印刷で形成された黒色塗料であり、凸部24に形成されている。第2の加飾層32は、インジウムを蒸着した蒸着膜である。第2の加飾層32は、透明部材2の凹凸部23の全体に形成されている。
加飾層31,32を透明部材2の前面からみると、文字の形を呈する凹部25に、第2の加飾層32が見える。透明部材2の凸部24には、文字の背景色として第1の加飾層31の黒色塗料が見える。
本例では、樹脂接着層5は、比較的低温で溶融し低粘度になるホットメルト接着剤からなる。このため、透明部材2の後面にベース部6を接着するときに、加飾層31,32と透明部材2に熱損傷を与えることはない。
1:フロントグリル、10:枠状部、11:グリル部、12、13:電波透過部、17:エンブレム、2:透明部材、21:前面、22:後面、23:凹凸部、24:凸部、25:凹部、3、31,32、33:加飾層、5:樹脂接着層、6、61:ベース部、8:ミリ波レーダ
Claims (7)
- 前面と後面とをもち、且つ透明な樹脂材料からなる透明部材と、
前記透明部材の前記後面に形成され、前記透明部材の前記前面から前記透明部材を通じて視認可能な加飾層と、
前記加飾層が形成された前記透明部材の前記後面を覆い、ホットメルト接着剤からなる樹脂接着層と、を有することを特徴とする車両用加飾部材。 - ミリ波レーダの前方に配置され、前記透明部材、前記加飾層及び前記樹脂接着層とからなる電波透過部を有し、
前記電波透過部において、前記透明部材、前記加飾層及び前記樹脂接着層を合わせた厚みが所定の厚みに均一である請求項1記載の車両用加飾部材。 - 前記電波透過部において、前記透明部材の比誘電率は、前記樹脂接着層の比誘電率と±0.2の範囲内に近似している請求項2記載の車両用加飾部材。
- 前記透明部材の前記後面の一部に前記加飾層及び前記樹脂接着層が形成されている請求項1〜3のいずれか1項に記載の車両用加飾部材。
- 前記透明部材の後面には凹凸部が形成されており、前記凹凸部に前記加飾層が形成されている請求項1〜4のいずれか1項に記載の車両用加飾部材。
- 前記樹脂接着層の後面は、ベース部により被覆されている請求項1〜5のいずれか1項に記載の車両用加飾部材。
- 前記ホットメルト接着剤は、ポリアミド、ウレタン、及びポリエステルの群から選ばれる少なくとも1種からなる請求項1〜6のいずれか1項に記載の車両用加飾部材。
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