JP2014069210A5 - - Google Patents

Description

チューブの加工方法、緩衝器及びその製造方法

本発明は、チューブの加工方法、緩衝器及びその製造方法に関する。

車両のサスペンションに組み込まれるシリンダ装置には、シリンダと外筒との間にセパレータチューブを備えるものが知られている。例えば、特許文献１記載のセパレータチューブは、両端部内周側のＯリング（シール部材）を介してシリンダに外嵌される。このＯリングには高いシール性能（例えば、２０ＭＰａ）が要求されるが、この要求を満たすためには、セパレータチューブの内周側に形成されるハウジング（Ｏリング溝）の形状精度を高める必要がある。具体的には、ハウジングの形状精度をＪＩＳＢ２４０１に規定されたハウジングの基本寸法に適合させることが要求されるが、当該基本寸法に適合させるため、従来、ハウジングは切削によって加工されていた。しかしながら、ハウジングの切削加工は、シリンダ装置の製造コストを増大させる要因になっていた。

特開平１１−１５９５６３号公報

そこで本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、切削加工をすることなく、チューブの内周側にシールリング溝を高い精度で加工する方法及びこの方法によって加工したチューブを備えた緩衝器及びその製造方法を提供することを課題としてなされたものである。

上記課題を解決するために、本発明のチューブの加工方法は、チューブの内周側にシールリングの溝を加工する方法であって、前記溝に対応する凸部が外周に形成される軸形状のローラダイスを前記チューブの内周側に挿入し、前記チューブの外周に、前記凸部に対応する凹部が内周に形成された少なくとも２分割に構成される外型を装着するローラダイス挿入及び外型装着工程と、前記ローラダイスを回転駆動し、前記チューブの内周面に前記溝を形成する溝加工工程と、前記溝の開口部の少なくとも一方の角部を押圧する押圧工程と、前記溝の前記開口部から軸方向の少なくとも一方を所定長の内径寸法に調整するサイジング工程と、を含むことを特徴とする。

上記課題を解決するために、本発明の緩衝器は、相対移動可能な２部材間に取付けられる緩衝器であって、作動流体が封入されたシリンダと、前記シリンダ内に挿入されたピストンと、前記ピストンに連結されて前記シリンダの外部に延出されたピストンロッドと、前記シリンダの外周に設けられた外筒と、前記シリンダの外周囲に設けられ、前記シリンダ内と連通する環状通路を形成する円筒状の側壁を有するセパレータチューブと、前記シリンダと前記外筒との間の前記セパレータチューブの外側に形成されて作動流体及びガスが封入されたリザーバと、前記外筒の外部に配置される減衰力発生機構と、を備え、前記セパレータチューブの内周側には周方向へ延びるシールリング溝が形成され、前記シールリング溝の開口部は少なくとも軸方向の一方に押圧痕を有し、前記シールリング溝の開口部から軸方向の一側へ延びる部位の内径は、軸方向の他側へ延びる部位の内径と比して小径であることを特徴とする。

上記課題を解決するために、本発明の緩衝器の製造方法は、作動流体が封入されたシリンダと、前記シリンダ内に挿入されたピストンと、前記ピストンに連結されて前記シリンダの外部に延出されたピストンロッドと、前記シリンダの外周に設けられた外筒と、前記シリンダの外周囲にシールリングにより密封されて設けられ、前記シリンダ内と連通する環状通路を形成する円筒状の側壁を有するセパレータチューブと、前記シリンダと前記外筒との間の前記セパレータチューブの外側に形成されて作動流体及びガスが封入されたリザーバと、前記外筒の外部に配置される減衰力発生機構と、を備えた緩衝器の製造方法であって、凸部が外周に形成される軸形状のローラダイスを前記セパレータチューブの内周側に挿入し、前記セパレータチューブの外周に、前記凸部に対応する凹部が形成された成形部材を位置するローラダイス挿入工程と、前記ローラダイスを回転駆動し、該ローラダイスと前記成形部材との間で前記セパレータチューブの内周面に溝を形成する溝加工工程と、前記溝の開口部の少なくとも一方の角部に生じたバリを押し潰す押圧工程と、により、前記セパレータチューブの内周側に前記シールリングが装着される溝を加工することを特徴とする。

本発明によれば、切削加工をすることなく、チューブの内周側にシールリング溝を高い精度で加工することができる。

減衰力調整式油圧緩衝器の軸平面による断面図である。 ハウジングがビーディング加工される前段階のセパレータチューブの軸平面による断面図である。 図４における要部を拡大して示す図である。 本実施形態のビーディング加工装置における、セパレータチューブの軸平面による断面図である。 ビーディング加工によって得られたハウジングの開口部の両側の角部に形成されたバリを示す図である。 セパレータチューブがセットされた押圧装置における、セパレータチューブの軸平面による断面図である。 押圧工程の説明図であって、特に、ローラダイスの凸部の形状を説明するための図である。 押圧工程の説明図であって、特に、ハウジングとローラダイスの凸部との位置関係を示す図である。 セパレータチューブがセットされたサイジングにおける、セパレータチューブの軸平面による断面図である。 図９の要部を拡大して示す図である。

本発明の一実施形態を添付した図を参照して説明する。まず、本実施形態の減衰力調整式油圧緩衝器１を説明する。なお、図１を参照した油圧緩衝器１の説明における上／下とは、図１における上／下を示す。
図１に示されるように、油圧緩衝器１は、外筒２と内筒３（シリンダ）とを備えた二重筒構造をなす。また、油圧緩衝器１は、外筒２と内筒３との間に配置されたセパレータチューブ４（チューブ）を有する。外筒２と内筒３との間の、セパレータチューブ４の外側には、環形状の空間であるリザーバ５が形成される。

内筒３の内側にはピストン６が摺動可能に挿入され、ピストン６によって、内筒３の内側が第１室３Ａと第２室３Ｂとに分画される。ピストン６は、ナット７によってピストンロッド８の一端に固定される。ピストンロッド８は、外筒２及び内筒３の上端部に装着されたロッドガイド９及びオイルシール１０を貫通して内筒３の外部へ延出される。ピストン６は、第１室３Ａ、第２室３Ｂ間を連通する油路１１、１２を有する。ピストン６の第１室３Ａ側の面には、油路１１における第２室３Ｂ側から第１室３Ａ側への油液の流通のみを許容する逆止弁１３が設けられる。また、ピストン６の第２室３Ｂ側の面には、第１室３Ａ側の油液の圧力が所定圧力に達した時に開弁して第１室３Ａ側の油液を油路１２を通じて第２室３Ｂ側へリリーフするディスクバルブ１４が設けられる。

油圧緩衝器１は、内筒３の下端部に設けられて第２室３Ｂとリザーバ５とを区画するベースバルブ１５を備える。ベースバルブ１５は、第２室３Ｂとリザーバ５とを連通する油路１６、１７を有する。また、ベースバルブ１５は、油路１６におけるリザーバ５側から第２室３Ｂ側への油液の流通のみを許容する逆止弁１８を備える。さらに、ベースバルブ１５は、第２室３Ｂ側の油液の圧力が所定圧力に達した時に開弁して、第２室３Ｂ側の油液を油路１７を通じてリザーバ５側へリリーフするディスクバルブ１９を有する。なお、内筒３の内側には作動流体として油液が封入され、リザーバ５の内側には油液及びガスが封入される。

図１に示されるように、セパレータチューブ４は、両端部２０、２０の内周２１、２１を周方向へ延びてＯリング２３、２３（シールリング）が装着されるハウジング２２、２２（シールリング溝）を有する。そして、セパレータチューブ４の両端部２０、２０のＯリング２３、２３を内筒３の外周に密着させることにより、内筒３とセパレータチューブ４との間に環状油路２４が形成され、環状油路２４は、内筒３の上端部に設けられる油路２５によって第１室３Ａに連通される。また、セパレータチューブ４の下端部には、小径の開口２６が設けられる。さらに、外筒２には開口２６に対応して配置される大径の開口２７が設けられ、外筒２の開口２７には減衰力発生機構２８が取り付けられる。

減衰力発生機構２８は、開口２７に装着される円筒形のケース２９を有する。ケース２９には、パイロット型（背圧型）の主減衰バルブ３０及び主減衰バルブ３０の開弁圧力を制御する圧力制御弁としてのソレノイドバブル３１がナット３２によって固定される。主減衰バルブ３０及びソレノイドバルブ３１は、開口２６に接続されており、開口２６からリザーバ５への油液の流れを制御して減衰力を発生させるように機能する。

主減衰バルブ３０は、ディスクバルブ３３とディスクバルブ３３の背面側に形成される背圧室３４とを有する。ディスクバルブ３３は、開口２６側の油液の圧力を受けて撓み開弁することにより開口２６側の油液をリザーバ５側へ流通させるメインバルブである。背圧室３４は、ディスクバルブ３３の背面側の内圧をディスクバルブ３３の閉弁方向へ作用させる。また、開口２６には、固定オリフィス３５を介して副通路３６が接続される。副通路３６は、ソレノイドバルブ３１に接続されて通路３６Ａを介して背圧室３４に連通される。

次に、図２に示されるセパレータチューブ４の両端部２０、２０にハウジング２２、２２（図３参照）をビーディング加工する装置４１を説明する。まず、ビーディング加工前のセパレータチューブ４について説明する。図２に示されるのは、セパレータチューブ４の軸平面による断面図である。この図に示されるように、セパレータチューブ４の両端部２０、２０は、スウェージング加工によって予め縮径されている。セパレータチューブ４の図２における左側の端部２０の近傍の側壁には、バーリング加工によって形成された枝管３７が形成されている。なお、バーリング加工及びスウェージング加工には、従来技術のバーリング加工装置及びスウェージング加工装置が使用される。

図３は、ビーディング加工装置４１にセットされたセパレータチューブ４の図２における左側の端部２０にハウジング２２（Ｏリング溝）が加工された状態の、セパレータチューブ４の軸平面による断面図である。なお、セパレータチューブ４の両端部２０、２０は、一対のビーディング加工装置４１によって同時にビーディング加工される。そのため、一対のビーディング加工装置４１は、軸線が水平に配置されたセパレータチューブ４の図２における左右両側に対称に配置されるとともに同一の基台上に配置される。

なお、図３及び図４を参照したビーディング加工装置４１の説明では、図２における左側の端部２０に対応するビーディング加工装置４１のみを図解し、図２における右側の端部２０に対応するビーディング加工装置４１の図解を省略する。また、図３における左方向（左側）及び右方向（右側）並びに上方向（上側）及び下方向（下側）を、そのまま左方向（左側）及び右方向（右側）並びに上方向（上側）及び下方向（下側）と定義する。

図３に示されるように、ビーディング加工装置４１は、セパレータチューブ４の端部２０の内周２１側に挿入される中空軸状（軸形状）のローラダイス４２と、セパレータチューブ４の端部２０の外周に装着される外型４３とを有する。ローラダイス４２は、軸線方向（左右方向）中間部位に形成されてローラダイス４２の外周を周方向へ延びる環状の凸部４４を有する。凸部４４は、ハウジング２２に対応してローラダイス４２の軸平面による断面が略長方形に形成される。ローラダイス４２は、凸部４４の左側壁に対して所定間隔をあけて形成されるフランジ部４５と、凸部４４の右側壁に対して所定間隔をあけて形成されるフランジ部４６とを有する。

ローラダイス４２は、回転駆動機構４７によって軸線回りに回転駆動される。回転駆動機構４７は、ローラダイス４２を支持するダイス支持部４８と、駆動源としてのサーボモータ４９（図４参照）とを有する。ダイス支持部４８は、略円柱形に形成される基部５０と、外周にローラダイス４２の内周が嵌合される第１軸部５１と、後述する規制部材５２に接続される第２軸部５３とを有する。ダイス支持部４８は、基部５０の外周が軸線方向（左右方向）に間隔をあけて配置される一対のベアリング５４によって支持され、これにより、軸線回りに回転可能である。なお、一対のベアリング５４は、略円筒形のベアリングケース５５に収容され、ベアリングケース５５は、フランジ部５５Ａがモータベース５６のボス部５６Ａにボルト固定される。

ダイス支持部４８は、基部５０の左側端面に開口する穴５７を有し、穴５７に挿入されたサーボモータ４９の回転軸４９Ａ（図４参照）と動力伝達可能に接続される。また、ダイス支持部４８は、基部５０の右側端部にフランジ部５８が形成され、フランジ部５８の左側端面に右側のベアリング５４が当接される。また、フランジ部５８の右側端面の内周側にはローラダイス４２のフランジ部４５が当接され、これにより、ローラダイス４２のダイス支持部４８に対する左方向への移動が規制される。そして、ローラダイス４２は、右側端面に当接された規制部材５２によってダイス支持部４８に対する右方向への移動が規制され、これにより、外型４３に対して軸線方向に位置決めされる。なお、ローラダイス４２の左側端部は、基部５０の右側端面に形成された環状凹部５９に嵌合される。また、ダイス支持部４８は、第１軸部５１の先端部が規制部材５２の端面に形成された穴６０に嵌合される。

図３に示されるように、外型４３は、環形状に形成され、内周側にローラダイス４２が挿入される。また、外型４３は、ベアリング６１を介して外型支持プレート６２に取り付けられており、これにより、外型４３の軸線（中心線）を中心に回転可能である。さらに、外型４３は、ローラダイス４２の凸部４４に対応する凹部６３を有する。なお、外型４３の軸平面による凹部６３の断面の形状は、成形後の端部２０の板厚が全体で略一定となるように寸法が設定された略長方形に形成される。

外型４３の内側で且つ凹部６３に対して右側の部位には、セパレータチューブ４のテーパ部６４との干渉を回避するための逃げ部６５が形成される。また、外型４３の内側で且つ凹部６３に対して左側の部位には、外型４３の基準内周面４３Ａの内径に対して小さい内径を有する突当部６６が形成される。突当部６６の右側端面には、セパレータチューブ４の端部２０の端面２０Ｂ（図２参照）が突き当てられており、これにより、ビーディング加工時におけるセパレータチューブ４の材料の流動が規制される。

そして、図３から理解できるように、ビーディング加工が完了した直後の状態では、セパレータチューブ４の端部２０に形成された隆起部６７が外型４３の凹部６３に嵌り込んでいるため、セパレータチューブ４を外型４３から型抜きすることができない。そこで、外型４３は、軸線方向（左右方向）へ２分割、径方向（軸線に対して垂直な方向）へ２分割、合計で４分割に構成されており、外型４３を分割することでセパレータチューブ４の型抜きが可能となる。

なお、図３には、軸線方向への分割境界Ｌのみが示されており、分割境界Ｌは、凹部６３の底面の、凹部６３の右側の側壁に近い位置から径方向へ延びるとともに、段差を介してさらに径方向へ延びている。換言すると、外型４３を軸線方向へ２分割した場合、左側の型の右側端面に形成された凹部７５に、右側の型の左側端面に形成された凸部７６が嵌合される。また、図３に示される符号６８は、外型４３にボルトによって固定されるベアリング押えであり、ベアリング６１の内輪を外型４３に固定するためのものである。また、図３に示される符号６９は、外型支持プレート６２にボルトによって固定されるベアリング押えであり、ベアリング６１の外輪を外型支持プレート６２に固定するためのものである。

図４に示されるように、外型支持プレート６２は、一対のリニアガイドを介してベースプレート７０に取り付けられる。これにより、外型支持プレート６２は、ベースプレート７０に対して上下方向へ移動可能である。図４から理解できるように、ベースプレート７０には、モータベース５６を介してベアリングケース５５が固定されており、これにより、外型４３は、ローラダイス４２に対して上下方向（軸線に対して垂直な方向）へ移動可能である。

ビーディング加工装置４１は、外型支持プレート６２を駆動する駆動源としての油圧シリンダ７１を有する。油圧シリンダ７１は、シリンダ本体７１Ａがシリンダベース７２を介してベースプレート７０の下部に固定されるとともに、ピストンロッド７１Ｂが接続部材７３を介して外型支持プレート６２の下部に固定される。なお、外型支持プレート６２は、ベースプレート７０の上部に固定された外部ストッパ７４によって、上方向への移動が規制される。

ビーディング加工装置４１は、マイクロコンピュータによって構成される制御装置を有する。制御装置は、電動モータ４９の回転、すなわち、ローラダイス４２の軸線回りの回転を制御することができる。また、制御装置は、油圧シリンダ７１に対する作動油圧の給排を制御することにより、ローラダイス４２と外型４３との上下方向（セパレータチューブ４の軸線に対する垂直方向）への相対移動を制御することができる。そして、制御装置は、ビーディング加工時における加工力（加圧力）に基づき、油圧シリンダ７１をフィードバック制御することができる。なお、ビーディング加工時における加工力は、油圧シリンダ７１の油圧回路の圧力等から得ることが可能である。

このようなビーディング加工によって得られたハウジング２２（Ｏリング溝）は、図５に示されるように、底面７７、開口側の第１側面７８及び奥側の第２側面７９を有し、軸線を中心とする円環状に形成される。また、ハウジング２２の軸方向両側の開口縁部、換言すると、ハウジング２２の第１側面７８と内周２１との稜部（以下、角部２２Ｌ）、及びハウジング２２の第２側面７９と内周２１との稜部（以下、角部Ｒ）には、ビーディング加工時の材料の流動に起因して発生するバリ８０（鋭角隆起形状）が形成される。

次に、ビーディング加工によって得られたハウジング２２（Ｏリング溝）のバリ８０を押し潰す押圧装置８１を説明する。図６は、セパレータチューブ４がセットされた押圧装置８１の、セパレータチューブ４の軸平面による断面図である。なお、セパレータチューブ４の両端部２０、２０のハウジング２２、２２は、ビーディング加工装置４１同様、一対の押圧装置８１によって同時に加工される。そのため、一対の押圧装置８１は、軸線が水平に配置されたセパレータチューブ４の左右両側に対称に配置されるとともに同一の基台上に配置される。

なお、図６を参照した押圧装置８１の説明では、図３を参照したビーディング加工装置４１の説明同様、左側の端部２０に対応する押圧装置８１のみを図解し、右側の端部２０に対応する押圧装置８１の図解を省略する。また、図における左方向（左側）及び右方向（右側）並びに上方向（上側）及び下方向（下側）を、そのまま左方向（左側）及び右方向（右側）並びに上方向（上側）及び下方向（下側）と定義する。

図６に示されるように、押圧装置８１は、セパレータチューブ４の端部２０の内周２１側に挿入される中空軸状（軸形状）のローラダイス８２と、セパレータチューブ４の端部２０の外周に配置される外型８３とを有する。ローラダイス８２は、軸線方向（左右方向）中間部位に形成されてローラダイス８２の外周を周方向へ延びる環状の凸部８４を有する。

図７に示されるように、凸部８４は、ローラダイス８２の軸平面による断面が二等辺三角形に形成される。この凸部８４の断面が形成する二等辺三角形（以下、二等辺三角形）は、各等辺８４Ａ、８４Ａによってハウジング２２の角部２２Ｌ及び角部２２Ｒに形成されたバリ８０、８０（図５参照）を押し潰すことができるように、頂角θが１４０°に設定される。しかしながら、頂角θは１４０°に限定されるものではない。また、凸部８４は、厳密に二等辺三角形である必要はなく、例えば、頂角θを含む部分を截断した台形とすることができる。なお、図６に示される符号８５は、凸部８４の左側に所定間隔をあけて形成されるローラダイス８２のフランジ部である。

ローラダイス８２は、回転駆動機構によって軸線回りに回転駆動される。なお、押圧装置８１の回転駆動機構には、ビーディング加工装置４１の回転駆動機構４７が採用される。したがって、明細書の記載を簡潔にするため、押圧装置８１の回転駆動機構の説明を省略する。

図６に示されるように、外型８３は、環形状に形成され、内周側にローラダイス８２が挿入される。外型８３は、軸線方向（図６における左右方向）へ２分割されており、第１型部材８８と第２型部材８９とを複数個のボルト９０によって一体化することにより構成される。また、外型８３の外周には環形状の溝９１が形成される。そして、溝９１には、外輪８７Ａが外型支持プレート８６によって支持されたベアリング８７の内輪８７Ｂが嵌合される。これにより、外型８３は、軸線（中心線）を中心に回転可能である。

外型８３の第１型部材８８側の内周には、セパレータチューブ４の隆起部６７に対応する形状及び位置に形成された環形状の凹部９２が設けられる。また、外型８３の内周の凹部９２よりも左側の位置、換言すると、第１型部材８８と第２型部材８９との間には、環形状の突当プレート９３を保持するための溝９４が形成されており、突当プレート９３にセパレータチューブ４の端部２０が突き当てられることにより、セパレータチューブ４が押圧装置８１に対して軸線方向へ位置決めされるように構成される。

ベアリング８７の外輪８７Ａは、略円板形状の外型支持プレート８６の内周面に形成された段部９５に軸線方向へ摺動可能に嵌合される。図８に示されるように、外輪８７Ａは、段部９５の底面のばね収容部９８に収容された圧縮コイルばね９９によって軸線方向右側（図６における右方向）へ付勢されるとともに、ベアリング押え９７によって軸線方向右側への移動が規制される。なお、ばね収容部９８及び圧縮コイルばね９９は、外型８３の軸線（中心線）を中心とする同一円上に複数個が配置される。また、ベアリング押え９７は、外型８３の軸線（中心線）を中心とする同一円上に配置された複数個のストリッパボルト９６によって外型支持プレート８６の右側面に固定される。

図８に示されるように、押圧装置８１による加工が開始される前の状態、すなわち、ベアリング８７の外輪８７Ａの右側端面がベアリング押え９７に当接された状態においては、外型８３の凹部９２の位置、換言すると、セパレータチューブ４の軸線を座標軸とした場合の凹部９２の幅の中心位置と、セパレータチューブ４のハウジング２２の位置、換言すると、セパレータチューブ４の軸線を座標軸とした場合のハウジング２２の幅の中心位置とは一致している。一方で、ローラダイス８２の凸部８４の位置、換言すると、セパレータチューブ４の軸線を座標軸とした場合の凸部８４の断面の二等辺三角形の頂部の位置は、外型８３の凹部９２の位置及びセパレータチューブ４のハウジング２２の位置に対して、セパレータチューブ４の開口側、すなわち、図８における左方向へＳ１の距離だけずらされて配置されている。

そして、押圧装置８１は、凹部９２にセパレータチューブ４の隆起部６７が嵌り込んだ状態で、セパレータチューブ４の端部２０の内周２１とハウジング２２とのバリ８０が形成された稜部にローラダイス８２の凸部８４が押し付けられて外型８３に左方向への外力が作用された場合、圧縮コイルばね９９を圧縮させることにより、外型８３がベアリング８７と一体で図８における左方向へ最大でＳ２の距離だけ移動することができるように構成されている。

なお、押圧装置８１の外型８３は、ビーディング加工４１の外型４３をローラダイス８２に対して上下方向（軸線に対して垂直な方向）へ移動させる油圧シリンダ７１を含む機構を採用することにより、ローラダイス８２に対して図６における上下方向へ移動させることができる。ここでは、明細書の記載を簡潔にするため、押圧装置８１の外型８３を上下方向へ移動させる機構並びにその移動（油圧シリンダの動作）を制御する制御装置の説明を省略する。

前記押圧装置８１による加工では、セパレータチューブ４の内側に挿入されたローラダイス８２をローラダイス８２の軸線回りに回転させ、この状態で、外型８３を駆動する油圧シリンダの油圧回路の圧力を監視しながら、外型８３を図６における上方向へ移動させる。すると、セパレータチューブ４の端部２０の隆起部６７のその時点における最下部に、外型８３の凹部９２のその時点における最下部が嵌り込む。そして、セパレータチューブ４は、外型８３に押し上げられるようにして上方向へ移動する。

そして、ハウジング２２のバリ８０が形成された稜部に、ローラダイス８２の凸部８４が押し付けられると、ローラダイス８２の回転力がセパレータチューブ４及び外型８３に伝達される。これにより、セパレータチューブ４及び外型８３は各々の軸線回りに回転し、その結果、ハウジング２２のバリ８０は、その全周にわたって、ローラダイス８２の凸部８４によって押し潰される。なお、外型８３を駆動する油圧シリンダの制御は、油圧回路の圧力が予め定められたしきい値に到達することを判断する加工力制御である。

このような押圧装置８１による加工によって得られたセパレータチューブ４の端部２０の内径及びハウジング２２（Ｏリング溝）の底面７７の内径は、要求される寸法に対して例えば０．０５ｍｍ程度大きくなる傾向がある。そこで、本実施形態では、サイジング装置１０１を使用して、押圧装置８１による加工によって得られたセパレータチューブ４の端部２０の内径を矯正する。図９は、セパレータチューブ４がセットされたサイジング装置１０１の、セパレータチューブ４の軸平面による断面図である。なお、図９を参照したサイジング装置１０１の説明では、図における左方向（左側）及び右方向（右側）並びに上方向（上側）及び下方向（下側）を、そのまま左方向（左側）及び右方向（右側）並びに上方向（上側）及び下方向（下側）と定義する。

サイジング装置１０１は、セパレータチューブ４の端部２０の内周２１側に挿入される軸形状のマンドレル１０２と、セパレータチューブ４の端部２０の外周に配置される外型１０３とを有する。マンドレル１０２の図９における左側の端部にはボス部１０４を介してねじ軸１０５が設けられ、ねじ軸１０５は、略円板形状の加圧プレート１０６の軸線上に設けられたねじ孔１０７に螺設される。加圧プレート１０６は、略円筒形のスリーブ１０８内に収容される。スリーブ１０８の左側の端部には略円板形の受圧プレート１０９がボルト１１０によって固定され、受圧プレート１０９には油圧シリンダ１１１のロッド１１１Ａが複数個のボルト１１２によって固定されるとともに、油圧シリンダ１１１の本体１１１Ｂは加圧プレート１０６の左側の端面に複数個のボルト１１３によって固定される。

外型１０３は、軸線回りに８分割されており、加圧プレート１０６の右側の端面に保持される。外型１０３の外周には、図９の右方向へ向けて先細りとなる外テーパ面１１５が形成される。外型１０３の各分割体は、各付勢機構１１４によって外型１０３の半径方向外側へ付勢される。これにより、外型１０３の外周の外テーパ面１１５は、スリーブ１０８の内周に固定されたリング部材１１６の内周に形成された内テーパ面１１７に摺動可能に接触される。図１０に示されるように、外型１０３の内周には、セパレータチューブ４の端部２０のハウジング２２の開口部から軸方向左側（図１０における左側）の部分２０Ａ、換言すると、セパレータチューブ４の端部２０のハウジング２２に対してセパレータチューブ４の開口側の部分２０Ａを、マンドレル１０２との間で加圧する加圧部１１８が設けられる。

このようなサイジング装置１０１では、油圧シリンダ１１１のロッド１１１Ａを伸長させて加圧プレート１０６をスリーブ１０８に対して右方向へ移動させることにより、外型１０３は、外テーパ面１１５をリング部材１１６の内テーパ面１１７に摺動させながらスリーブ１０８及びリング部材１１６に対して軸線方向右側へ移動される。図９から理解できるように、外型１０３は、リング部材１１６に対して右方向へ移動するにつれて加圧部１１８の内径が縮径されるように動作、所謂、シュリンキング動作をする。これにより、セパレータチューブ４の端部２０のハウジング２２よりも左側の部分２０Ａがマンドレル１０２と外型１０３との間で加圧されて、この部分２０Ａの内径が矯正される。

なお、図９に示されるように、外型１０３の右側の端面は、リング形状のサポート部材１１９を介して複数個のガススプリング１２０によって支持される。また、ガススプリング１２０は、スリーブ１０８の右側端部に固定された略円筒形のスプリングベース１２１によって保持される。また、セパレータチューブ４の端部２０（部分２０Ａ）の端面２０Ｂは、マンドレル１０２のボス部１０４の外周に装着されるとともにマンドレル１０２の左側の端面と加圧プレート１０６の右側端面とによって挟持されたリング形状の規制部材１２２に突き当てられており、これにより、セパレータチューブ４が外型１０３に対して軸線方向へ位置決めされるとともに、サイジング加工時における材料の塑性流動が規制される。さらに、外型１０３を８分割に構成したが、これに限定する意図はない。

次に、前記減衰力調整式油圧緩衝器１のセパレータチューブ４（チューブ）の加工方法を説明する。
なお、本実施形態では、図２に示されるセパレータチューブ４の左側の端部２０の加工のみを図解し、右側の端部２０の加工の図解を省略する。また、セパレータチューブ４は、例えば、外径が４０．６ｍｍ、板厚が１．８ｍｍ、ハウジング２２（Ｏリング溝）の幅（開口部の軸線方向長さが２．７ｍｍ）である。

まず、素材管にバーリング加工並びにスウェージング加工が施された状態のセパレータチューブ４（図２参照）を所定の支持治具にセットする。なお、セパレータチューブ４の内側には、規制部材５２を予めセットすることができる。また、素材管は、引き抜きにより成形されたものが使用され、板厚の精度が確保されている。この状態では、セパレータチューブ４の軸線は、水平、且つビーディング加工装置４１のローラダイス４２及び外型４３の軸線に対して同軸上に配置される。以下、単に軸線と記載した場合、セパレータチューブ４の軸線を指すものとする。

（ローラダイス挿入及び外型装着工程）
次に、ビーディング加工装置４１を軸線方向へ移動させる。これにより、ローラダイス４２は、セパレータチューブ４内に挿入され、セパレータチューブ４内の規制部材５２に係合される。また、セパレータチューブ４の端部２０の外周には外型４３が装着され、外型４３の突当部６６には端部２０の端面２０Ｂが突き当てられる。その結果、セパレータチューブ４は、ローラダイス４２及び外型４３に対して、軸線方向に位置決めされるとともに同軸上に位置決めされる。

（溝加工工程）
次に、サーボモータ４９の駆動により、ローラダイス４２をローラダイス４２の軸線回りに回転させる。なお、この状態で、ローラダイス４２（凸部４４）とセパレータチューブ４（端部２０）との間には予め設定されたクリアランスが形成されている。また、ローラダイス４２の回転数は、例えば、５０〜３００ｒｐｍに設定される。次に、油圧シリンダ７１によって外型支持プレート６２を駆動して、外型４３を図３及び図４における上方向（軸線に対して垂直方向）へ移動させる。そして、セパレータチューブ４の端部２０の内周２１がローラダイス４２の凸部４４に接触すると、端部２０と凸部４４との間に摩擦力が発生して、その結果、セパレータチューブ４及び外型４３は軸線回りに回転する。この時点で、ハウジング２の実質的な成形（ビーディング加工）が開始される。

外型４３の移動に伴って凸部４４が端部２０に食い込み、端部２０の内周２１にハウジング２２としての環状凹部が成形される。ビーディング加工時における端部２０は、端面２０Ｂが外型４３の突当部６６に突き当てられて端部２０の材料の軸線方向への流動が規制されるとともにハウジング２２の外周側の隆起部６７が外型４３の凹部６３によって受けられるため、成形後の板厚が均一に保持される。そして、制御装置は、ビーディング加工中の加工力（成形圧力）を、油圧シリンダ７１の油圧回路の圧力から得て監視しており、この加工力が予め定められたしきい値に到達した時点で、油圧シリンダ７１を停止させる。すなわち、本実施形態におけるビーディング加工は、ローラダイス４２と外型４３との相対位置を制御するのではなく、加工力制御である。

次に、油圧シリンダ７１の駆動によって外型支持プレート６２、延いては外型４３を、図３及び図４における下方向（軸線に対して垂直方向）へ移動させて、元の状態、すなわち、セパレータチューブ４、ローラダイス４２及び外型４３が同軸上に配置された状態（図３参照）に復帰させる。次に、ローラダイス４２の回転を停止させ、外型４３を分割する。この状態で、ビーディング加工装置４１を退避、すなわち、セパレータチューブ４に対して図３及び図４における左方向へ移動させて、セパレータチューブ４を取り出す。

ところで、前記ビーディング加工は、ローラダイス４２の自転と公転による回転逐次加工であるため、セパレータチューブ４の端部２０の材料が周方向へ塑性流動して、特に、ハウジング２２の幅が小さいほど、ハウジング２２の角部２２Ｌ及び角部２２Ｒに、図５に示されるようなバリ８０、８０（隆起形状）が発生する。内筒３とセパレータチューブ４とのクリアランスが０に近い状態であればバリ８０は問題ないが、組立て性を考慮して、内筒３とセパレータチューブ４との間には所定のクリアランスが設定されている。

このため、例えば、製品（油圧緩衝器１）の状態で、環状油路２４の内圧が増圧側又は減圧側に偏って繰り返し変化するような場合、Ｏリング２３（図１参照）は、ハウジング２２からの微小はみ出しと復帰とを繰り返す。これにより、Ｏリング２３の微小はみ出しがバリ８０を繰り返し通過することになり、その結果、Ｏリング２３が損傷する虞がある。そこで、本実施形態では、ビーディング加工装置４１から取り出されたセパレータチューブ４のハウジング２２の開口部の軸線方向両側のバリ８０、８０を押圧装置８１によって押し潰す押圧工程を設けた。

ところで、ビーディング加工によってセパレータチューブ４の端部２０にハウジング２２（Ｏリング溝）を成形した場合、セパレータチューブ４の端部２０の形状がハウジング２２の左側と右側とで非対称であるため、ハウジング２２の左側の角部２２Ｌは、右側の角部２２Ｒのバリ８０よりも大きくなる傾向がある。特に、前記セパレータチューブ４においては、ハウジング２２の左側の角部２２Ｌ、換言すると、セパレータチューブ４の開口側の角部２２Ｌにバリ８０が偏って発生して、ハウジング２２の右側の角部２２Ｒには、Ｏリング２３を損傷させるようなバリ８０は発生しない。

そこで、前記押圧装置８１では、図８に示されるように、ローラダイス８２の凸部８４の位置（二等辺三角形の頂部の位置）を、ハウジング２２の位置に対してセパレータチューブ４の開口側（図８における左方向）へＳ１の距離だけずらして配置することにより、ローラダイス８２の凸部８４がハウジング２２の左側の角部２２Ｌに偏って押し付けられるように構成されている。なお、本実施形態では、経験上、１．０ｍｍ＞Ｓ２＞Ｓ１＞０．２ｍｍに設定されている。ここで、Ｓ２は、外型８３及びベアリング８７の外型支持プレート８６に対する軸線方向への最大移動距離である。

（押圧工程）
まず、押圧装置８１のローラダイス８２をセパレータチューブ４内に挿入するとともにセパレータチューブ４の端部２０の外周に外型８３を配置する。図６に示されるように、セパレータチューブ４は、端部２０が突当プレート９３に突き当てられることにより、ローラダイス８２及び外型８３に対して軸線方向に位置決めされる。この状態で、サーボモータ（ビーディング加工装置４１のサーボモータ４９に相当）の駆動により、ローラダイス８２をローラダイス８２の軸線回りに回転させる。

次に、油圧シリンダ（ビーディング加工装置４１の油圧シリンダ７１に相当）によって外型支持プレート８６を駆動して、外型８３を図６における上方向（軸線に対して垂直方向）へ移動させる。これにより、セパレータチューブ４の端部２０の外周の隆起部６７に外型８３の凹部９２が嵌り込み、その後のセパレータチューブ４は、軸線を水平に保持した状態で外型８３とともに上方向へ移動する。そして、回転するローラダイス８２の凸部８４がハウジング２２の角部２２Ｌ及び２２Ｒに接触すると、ハウジング２２の角部２２Ｌ及び２２Ｒとローラダイス８２の凸部８４との間に摩擦力が発生して、その結果、セパレータチューブ４及び外型８３はそれぞれ軸線回りに回転する。この時点で、ハウジング２の実質的な成形（バリ８０の押し潰し加工）が開始される。

図８に示されるように、ローラダイス８２の凸部８４の頂部の位置をハウジング２２の軸線方向中心位置に対してセパレータチューブ４の開口側（図８における左方向）へＳ１の距離だけずらして配置しているため、最初に、凸部８４の頂部よりも左側の部分がハウジング２２の左側の角部２２Ｌに接触して、この時点では、凸部８４の頂部よりも右側の部分はハウジング２２の右側の角部２２Ｒに接触していない。しかしながら、外型８３及びベアリング８７は、外型８３の上方向への移動に応じて、圧縮コイルばね９９を圧縮させながら図６における左方向へ移動して、最終的に、外型８３の凹部９２の軸線方向中心位置は、ローラダイス８２の凸部８４の頂部（軸線方向中心位置）に合致する。

そして、制御装置は、バリ８０の押し潰し加工中の加工力を、油圧シリンダの油圧回路の圧力から得て監視しており、この加工力が予め定められたしきい値に到達した時点で、油圧シリンダを停止させる。なお、押圧工程でセパレータチューブ４の端部２０に作用する加工力のしきい値は、溝加工工程でセパレータチューブ４の端部２０に作用する加工力のしきい値よりも小さく設定される。これにより、ハウジング２２の開口部の軸線方向両側の角部２２Ｌ及び２２Ｒのバリ８０、８０を全周にわたって押し潰すことができる。

前述したように、押圧工程が完了して押圧装置８１から取り出されたセパレータチューブ４は、端部２０のハウジング２２の開口部から軸方向左側（図１０における左側）の部分２０Ａの内径及びハウジング２２（Ｏリング溝）の底面７７の内径が、要求される寸法に対して例えば０．０５ｍｍ程度大きくなる傾向がある。そこで、本実施形態では、サイジング工程を設けて、押圧工程によって得られたセパレータチューブ４の端部２０の内径を矯正する。

（サイジング工程）
まず、初期状態のサイジング装置１０１のマンドレル１０２の外周にセパレータチューブ４を装着する。これにより、セパレータチューブ４は、スリーブ１０８及び外型１０３に対して同軸上に位置決めされるとともに、端部２０の端面２０Ｂが規制部材１２２に突き当てられることにより、スリーブ１０８に対して軸線方向に位置決めされる。なお、初期状態のサイジング装置１０１は、油圧シリンダ１１１のロッド１１１Ａが縮長されて加圧プレート１０６が後退端位置（図９における左方向への移動端位置）に位置される。この初期状態では、外型１０３は、リング部材１１６に対して、図９に示される位置よりも左側に位置し、これにより、外型１０３の加圧部１１８の内径は、最大となりセパレータチューブ４の外径に対して大きい。

この状態で、油圧シリンダ１１１のロッド１１１Ａを伸長させて加圧プレート１０６を図９における右方向へ移動させる。これにより、外型１０３は、外テーパ面１１５をリング部材１１６の内テーパ面１１７に摺動させるとともにガススプリング１２０を圧縮させながら、リング部材１１６に対して右方向へ移動する。これと同時に、セパレータチューブ４は、加圧プレート１０６及びマンドレル１０２とともに右方向へ移動する。すなわち、加圧プレート１０６を軸線方向（図９における左右方向）へ移動させても、セパレータチューブ４と外型１０３とは軸線方向へ相対移動しない。

そして、図１０に示されるように、外型１０３の加圧部１１８がセパレータチューブ４の端部２０のハウジング２２の開口部から軸方向左側（図１０における左側）の部分２０Ａに当接した時点で、ハウジング２の実質的なサイジング加工が開始され、前記部分２０Ａは、マンドレル１０２と外型１０３の加圧部１１８との間で加圧されることにより矯正される。なお、セパレータチューブ４の端部２０の図１０における左方向への材料の塑性流動は、規制部材１２２によって阻止される。

制御装置は、サイジング加工中の加工力（成形圧力）を、油圧シリンダ１１１の油圧回路の圧力から得て監視しており、この加工力が予め定められたしきい値に到達した時点で、油圧シリンダ１１１を停止させる。次に、油圧シリンダ１１１のロッド１１１Ａを縮長させてサイジング装置１０１を初期状態に復帰させる。これにより、外型１０３の加圧部１１８の内径が拡径され、セパレータチューブ４をマンドレル１０２から取り出すことができる。

取り出されたセパレータチューブ４のハウジング２２の開口部は、少なくとも左側の角部２２Ｌに押圧痕を有する。また、セパレータチューブ４の端部２０のハウジング２２の開口部からセパレータチューブ４の開口側へ延びる部位２０Ａの内径は、反対側（図９における右方向）へ延びる部位２０Ｃ（図１０参照）の内径と比して小径である。本実施形態では、ハウジング２２の開口部からセパレータチューブ４の開口側へ延びる部位２０Ａの内径は、マンドレル１０２の外径に対して０．０５ｍｍ大きくなる。

（作用効果）
従来技術では、セパレータチューブ４の内周２１側に形成されるハウジング２２（Ｏリング溝）の形状精度をＪＩＳＢ２４０１に規定されたハウジング２２の基本寸法に適合させるには、ハウジング２２を切削加工するしかなく、製造コストを増大させる要因になっていた。例えば、ハウジング２２をパンチとダイによるプレス加工によって成形する場合、ハウジング２２に繋ぎ目が形成されるとともに端部２０の真円度を確保することができない。

一方、ハウジング２２をビーディング加工によって成形した場合、ローラダイス４２の凸部４２の形状に関わらず、ハウジング２２の開口部の少なくとも一方の角部２２Ｌ又は２２Ｒに発生するバリ８０の問題を解消することができなかった。このバリ８０は、ハウジング２２の開口部の幅が小さいほど発生し易くなり、Ｏリング２３を損傷する虞がある。

そこで、本実施形態の加工方法は、以下の３工程を含む。
（１）ローラダイス４２と外型４３とによるビーディング加工によって、セパレータチューブ４の端部２０の内周２１にハウジング２２（Ｏリング溝）を形成する溝加工工程。
（２）ローラダイス８２の二等辺三角形の断面を有する凸部８４によって、ハウジング２２の開口部の少なくとも一方の角部２２Ｌ又は２２Ｒを押圧して、少なくとも一方の角部２２Ｌ又は２２Ｒに押圧痕を形成する押圧工程。
（３）マンドレル１０２と外型１０３の加圧部１１８とによって、セパレータチューブ４の端部２０の、ハウジング２２の開口部から軸方向の少なくとも一方の部分２０Ａ又は２０Ｃをサイジング加工して内径を矯正するサイジング工程。

本実施形態の加工方法によれば、前記（１）−（３）の３工程を含むことにより、セパレータチューブ４の端部２０の内周２１に、切削加工することなく、ＪＩＳＢ２４０１に規定された基本寸法に適合するハウジング２２を形成することができる。これにより、高いシール性能（本実施形態では、２０ＭＰａ）を有するセパレータチューブ４を低コストで製造することが可能であり、延いては、減衰力調整式油圧緩衝器１の製造コストを削減することができる。
また、高い寸法精度のハウジング２２を形成することができるので、バックアップリングを使用しないＯリング２３を採用することができ、製造コストのさらなる削減が可能である。なお、バックアップリングを使用しないＯリング２３に対応するハウジング２２の開口部の溝幅（本実施形態では、２．７ｍｍ）は、バックアップリングを使用するＯリングに対応するハウジングの開口部の溝幅（例えば、４．０ｍｍ）よりも小さく、溝幅が小さいほど溝加工工程で高いバリ８０（鋭角状隆起部）が形成されるが、本実施形態では押圧工程によってバリ８０を押し潰すことができる。
前記溝加工工程では、機械加工（ビーディング加工）によってセパレータチューブ４の端部２０の内周２１に高い精度のハウジング２２を形成することができる。溝加工工程によって得られたハウジング２２の開口部の少なくとも一方の角部２２Ｌ又は２２Ｒにはバリ８０（鋭角状隆起部）が形成されている。
そこで、前記押圧工程では、溝加工工程によって形成されたハウジング２２の開口部の少なくとも一方の角部２２Ｌ又は２２Ｒをローラダイス８２の断面形状が二等辺三角形の凸部８４によって押圧して、ハウジング２２の開口部の少なくとも一方の角部２２Ｌ又は２２Ｒのバリ８０を押し潰すことにより、ハウジング２２の開口部の少なくとも一方の角部２２Ｌ又は２２Ｒに押圧痕を形成する。本実施形態では、押圧工程における加工力を溝加工工程における加工力よりも小さく設定したので、押圧工程によってハウジング２２が変形することが抑止される。しかしながら、押圧工程を経て得られたセパレータチューブ４の端部２０の内径の精度は、押圧工程前と比較して低下する。
そこで、前記サイジング工程では、溝加工工程と押圧工程とを経て得られたセパレータチューブ４の端部２０をサイジング加工することにより、セパレータチューブ４の端部２０の内径の矯正が行われる。セパレータチューブ４の端部２０の内径を矯正することにより、端部２０の内径を高い精度で調整することができるので、油圧緩衝器１の内筒３の外周にセパレータチューブ４を組み付けた時に、内筒３とセパレータチューブ４との間のクリアランスが一定に保たれて、Ｏリング２３の抜けを防止することができる。
なお、上記実施形態では、シールリングとしてＯリングの例を示したが、これに限らず、本発明は、断面が矩形の角リングや断面がＶ字状のリップリング等どのようなシールリングにも適用できる。

１ 油圧緩衝器、２ 外筒、３ 内筒（シリンダ）、４ セパレータチューブ、５ リザーバ、６ ピストン、８ ピストンロッド、２２ ハウジング（Ｏリング溝）、２８ 減衰力発生機構、２０Ａ 部分（一側へ延びる部位）、２０Ｃ 部分（他側へ延びる部位）、４２ ローラダイス、４３ 外型、４４ 凸部、６３ 凹部

Claims (8)

1. チューブの内周側にシールリングの溝を加工する方法であって、
   前記溝に対応する凸部が外周に形成される軸形状のローラダイスを前記チューブの内周側に挿入し、前記チューブの外周に、前記凸部に対応する凹部が形成された成形部材を位置するローラダイス挿入工程と、
   前記ローラダイスを回転駆動し、該ローラダイスと前記成形部材との間で前記チューブの内周面に前記溝を形成する溝加工工程と、
   前記溝の開口部の少なくとも一方の角部に生じたバリを押し潰す押圧工程と、
   を含むことを特徴とするチューブの加工方法。
2. 相対移動可能な２部材間に取付けられる緩衝器であって、
   作動流体が封入されたシリンダと、
   前記シリンダ内に挿入されたピストンと、
   前記ピストンに連結されて前記シリンダの外部に延出されたピストンロッドと、
   前記シリンダの外周に設けられた外筒と、
   前記シリンダの外周囲に設けられ、前記シリンダ内と連通する環状通路を形成する円筒状の側壁を有するセパレータチューブと、
   前記シリンダと前記外筒との間の前記セパレータチューブの外側に形成されて作動流体及びガスが封入されたリザーバと、
   前記外筒の外部に配置される減衰力発生機構と、を備え、
   前記セパレータチューブの内周側には周方向へ延びるシールリング溝が形成され、
   前記シールリング溝の開口部は少なくとも軸方向の一方に生じたバリを押し潰した押圧痕を有し、
   前記シールリング溝の開口部から軸方向の一側へ延びる部位の内径は、軸方向の他側へ延びる部位の内径と比して小径であることを特徴とする緩衝器。
3. 作動流体が封入されたシリンダと、
   前記シリンダ内に挿入されたピストンと、
   前記ピストンに連結されて前記シリンダの外部に延出されたピストンロッドと、
   前記シリンダの外周に設けられた外筒と、
   前記シリンダの外周囲にシールリングにより密封されて設けられ、前記シリンダ内と連通する環状通路を形成する円筒状の側壁を有するセパレータチューブと、
   前記シリンダと前記外筒との間の前記セパレータチューブの外側に形成されて作動流体及びガスが封入されたリザーバと、
   前記外筒の外部に配置される減衰力発生機構と、を備えた緩衝器の製造方法であって、
   凸部が外周に形成される軸形状のローラダイスを前記セパレータチューブの内周側に挿入し、前記セパレータチューブの外周に、前記凸部に対応する凹部が形成された成形部材を位置するローラダイス挿入工程と、
   前記ローラダイスを回転駆動し、該ローラダイスと前記成形部材との間で前記セパレータチューブの内周面に溝を形成する溝加工工程と、
   前記溝の開口部の少なくとも一方の角部に生じたバリを押し潰す押圧工程と、により、前記セパレータチューブの内周側に前記シールリングが装着される溝を加工することを特徴とする緩衝器の製造方法。
4. 前記セパレータチューブに、前記溝の開口部から軸方向に延びる前記セパレータチューブの内周面の少なくとも一方を所定長の内径寸法に調整するサイジング工程を行うことを特徴とする請求項３に記載の緩衝器の製造方法。
5. 前記溝加工工程に使用される前記成形部材は、少なくとも２分割に分割可能な環形状に形成され、
   該成形部材の軸線を中心に回転可能であり、内周に前記ローラダイスの前記凸部に対応する凹部を有することを特徴とする請求項３または４に記載の緩衝器の製造方法。
6. 前記溝加工工程により前記セパレータチューブに加わる力と比して、前記押圧工程の力は小さいことを特徴とする請求項３乃至５のいずれか１項に記載の緩衝器の製造方法。
7. 前記押圧工程は、前記溝の開口部の両方の角部を同時に押圧することを特徴とする請求項３乃至６のいずれか１項に記載の緩衝器の製造方法。
8. 前記押圧工程は、環状の第２の凸部を有する第２のローラダイスと該第２の凸部に対応した第２の凹部を有する第２の成形部材との間に前記セパレータチューブの溝部を位置して行われ、前記第２の凸部は、前記第２のローラダイスの軸平面による断面が前記溝の開口部の両方の角部を押圧する一対の斜面を有することを特徴とする請求項７に記載の緩衝器の製造方法。