JP2013231979A - 表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】表示パネルと粘着層との界面における空隙の発生が充分に抑えられた表示装置を提供する。
【解決手段】表示パネル５０と、粘着層１４が表示パネル５０に接するように表示パネル５０に貼合された粘着層付き透明面材１とを有する表示装置２。粘着層付き透明面材１：保護板１０（透明面材）の少なくとも一方の表面に粘着層１４を備え、粘着層１４が、保護板１０の表面に沿って広がる層状部１８を有し、層状部１８の、３５℃におけるせん断弾性率が、０．５〜１００ｋＰａである。
【選択図】図７

Description

本発明は、透明面材により表示パネルが保護された表示装置に関する。

透明面材（保護板）により表示パネルが保護された表示装置としては下記のものが知られている。例えば、表示パネルと保護板とを粘着シートを介して貼合した表示装置である（特許文献１、２参照）。

表示パネルと保護板との貼合は、表示パネルまたは保護板と、粘着シートとの界面に空隙が残存しないよう、下記の方法によって行われることがある。
例えば、減圧雰囲気下にて表示パネルと保護板とを粘着シートを介して貼合した後、これを大気圧雰囲気下に戻す方法である。

該方法によれば、図９に示すように、減圧雰囲気下にて表示パネル５０と保護板１０とを粘着シート１００を介して貼合した際に、表示パネル５０または保護板１０と、粘着シート１００との界面に独立した空隙１１０が残存していても、これを大気圧雰囲気下に戻すことによって、空隙１１０内の圧力（減圧のまま）と粘着シート１００にかかる圧力（大気圧）との差圧によって空隙１１０の体積が減少し、空隙１１０は消失する。

しかし、表示パネル５０と保護板１０とを粘着シート１００を介して貼合する場合、図１０に示すように、粘着シート１００の周縁に、外部に開放した空隙１２０が形成されることが多い。減圧雰囲気下にて表示パネル５０と保護板１０とを粘着シート１００を介して貼合したものを大気圧雰囲気下に戻した際、外部に開放した空隙１２０内の圧力も大気圧に戻ってしまうため、空隙１２０の体積は減少することなく、空隙１２０は残存する。

さらに、該方法では、表示パネルおよび保護板のいずれか一方の面材に粘着シートを貼合した後、残りの面材を粘着シートに貼合する必要がある。すなわち貼合の工程が２回必要であるため、表示パネルと保護板との貼合が煩雑である。

日本特開２００６−２９０９６０号公報 日本特開２００９−２６３５０２号公報

本発明は、他の面材（表示パネル等）との貼合が簡便であり、他の面材と貼合した際に、他の面材と粘着層との界面に空隙が残存しにくい粘着層付き透明面材；透明面材と粘着層との界面における空隙の発生が充分に抑えられ、かつ他の面材との貼合が簡便であり、他の面材と貼り合わせた際にも、他の面材と粘着層との界面に空隙が残存しにくい、粘着層付き透明面材を製造する方法；表示パネルと粘着層との界面における空隙の発生が充分に抑えられた表示装置；および表示パネルと透明面材（保護板）との貼合が簡便であり、表示パネルと粘着層との界面に空隙が残存しにくい表示装置の製造方法を提供する。

本発明の表示装置は、表示パネルと、粘着層が表示パネルに接するように、表示パネルに貼合された、下記の粘着層付き透明面材と、を有する。
粘着層付き透明面材：透明面材と、透明面材の少なくとも一方の表面に形成された粘着層と、を有する粘着層付き透明面材であって、粘着層が、透明面材の表面に沿って広がる層状部を有し、前記層状部の、３５℃におけるせん断弾性率が、０．５〜１００ｋＰａである。
前記層状部が、下記硬化性化合物（ＩＩ）および下記非硬化性オリゴマー（Ｄ）を含む層状部形成用硬化性樹脂組成物の硬化物からなることが好ましい。
硬化性化合物（ＩＩ）：硬化性樹脂組成物の硬化時に硬化反応する硬化性化合物の１種以上からなり、該硬化性化合物の少なくとも１種は、前記硬化性樹脂組成物の硬化時に反応しない水酸基を有する。
非硬化性オリゴマー（Ｄ）：硬化性樹脂組成物の硬化時に前記硬化性化合物（ＩＩ）と硬化反応せず、かつ水酸基を有するオリゴマー。

前記硬化性化合物（ＩＩ）が、硬化性基を有し、かつ水酸基を有するモノマーを含むことが好ましい。
前記硬化性化合物（ＩＩ）が、硬化性基を有し、かつ数平均分子量が１０００〜１０００００であるオリゴマー（Ａ’）、および硬化性基を有し、かつ分子量が１２５〜６００であるモノマー（Ｂ’）を含有し、該モノマー（Ｂ’）が水酸基を有するモノマー（Ｂ３）を含むことが好ましい。
前記非硬化性オリゴマー（Ｄ）がポリオキシアルキレンポリオールであり、かつ前記オリゴマー（Ａ’）が、ポリオキシアルキレンポリオールおよびポリイソシアネートを原料に用いて合成されたウレタンオリゴマーであることが好ましい。

前記オリゴマー（Ａ’）がアクリル基を有し、前記モノマー（Ｂ’）の少なくとも一部がメタクリル基を有することが好ましい。
前記モノマー（Ｂ３）が水酸基数１〜２、炭素数３〜８のヒドロキシアルキル基を有するヒドロキシメタアクリレートを含むことが好ましい。
前記モノマー（Ｂ’）が、炭素数８〜２２のアルキル基を有するアルキルメタクリレートから選ばれるモノマー（Ｂ４）を含むことが好ましい。
前記層状部形成用硬化性樹脂組成物が、連鎖移動剤を含まない、または連鎖移動剤を含み、その含有量が硬化性化合物（ＩＩ）の１００質量部に対して１質量部以下であることが好ましい。
前記層状部形成用硬化性樹脂組成物が、光重合開始剤（Ｃ２）を含み、前記硬化性化合物（ＩＩ）が光硬化性化合物であることが好ましい。
透明面材が、表示装置の保護板であることが好ましい。

前記表示パネルが、Ｉｎ Ｐｌａｎｅ Ｓｗｉｔｃｈｉｎｇ方式の液晶表示パネルであることが好ましい。

本発明の粘着層付き透明面材は、他の面材（表示パネル等）との貼合が簡便であり、他の面材と貼合した際に、他の面材と粘着層との界面に空隙が残存しにくい。
本発明の粘着層付き透明面材の製造方法によれば、透明面材と粘着層との界面における空隙の発生が充分に抑えられ、かつ他の面材との貼合が簡便であり、他の面材と貼り合わせた際にも、他の面材と粘着層との界面に空隙が残存しにくい粘着層付き透明面材を製造できる。
本発明の表示装置は、表示パネルと粘着層との界面における空隙の発生が充分に抑えられたものとなる。
本発明の表示装置の製造方法によれば、表示パネルと透明面材（保護板）との貼合が簡便であり、表示パネルと粘着層との界面に空隙が残存しにくい。

本発明の粘着層付き透明面材の一例を示す断面図である。 工程（ａ）の態様の一例を示す平面図である。 工程（ａ）の態様の一例を示す断面図である。 工程（ｂ）の態様の一例を示す平面図である。 工程（ｂ）の態様の一例を示す断面図である。 工程（ｃ）の態様の一例を示す断面図である。 本発明の表示装置の一例を示す断面図である。 本発明の粘着層付き透明面材と表示パネルとを貼合した際における表示パネルと粘着層との界面における空隙の態様を示す斜視図である。 保護板と表示パネルとを粘着シートを介して貼合した際における表示パネルと粘着シートとの界面における空隙の態様を示す斜視図である。 保護板と表示パネルとを粘着シートを介して貼合した際における表示パネルと粘着シートとの界面における空隙の態様を示す斜視図である。

本明細書において、「透明」とは、光透過性を有することを意味し、「（メタ）アクリレート」は、アクリレートまたはメタクリレートを意味する。

＜粘着層付き透明面材＞
図１は、本発明の粘着層付き透明面材の一例を示す断面図である。
粘着層付き透明面材１は、保護板１０（透明面材）と、保護板１０の表面の周縁部に形成された遮光印刷部１２と、遮光印刷部１２が形成された側の保護板１０の表面に形成された粘着層１４と、粘着層１４の表面を覆う、剥離可能な保護フィルム１６とを有する。

（保護板）
保護板１０は、後述する表示パネルの画像表示側に設けられて表示パネルを保護するものである。
保護板１０としては、ガラス板、または透明樹脂板が挙げられ、表示パネルからの出射光や反射光に対して透明性が高い点はもちろん、耐光性、低複屈折性、高い平面精度、耐表面傷付性、高い機械的強度を有する点からも、ガラス板が最も好ましい。光硬化性樹脂組成物の硬化のための光を充分に透過させる点でも、ガラス板が好ましい。

ガラス板の材料としては、ソーダライムガラス等のガラス材料が挙げられ、鉄分がより低く、青みの少ない高透過ガラス（白板ガラス）がより好ましい。安全性を高めるために表面材として強化ガラスを用いてもよい。特に薄いガラス板を用いる場合には、化学強化を施したガラス板を用いることが好ましい。
透明樹脂板の材料としては、透明性の高い樹脂材料（ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート等）が挙げられる。

保護板１０には、粘着層１４との界面接着力を向上させるために、表面処理を施してもよい。表面処理の方法としては、保護板１０の表面をシランカップリング剤で処理する方法、フレームバーナーによる酸化炎によって酸化ケイ素の薄膜を形成する方法等が挙げられる。
保護板１０には、表示画像のコントラスを高めるために、粘着層１４が形成された側とは反対側の表面に反射防止層を設けてもよい。反射防止層は、保護板１０の表面に無機薄膜を直接形成する方法、反射防止層を設けた透明樹脂フィルムを保護板１０に貼合する方法によって設けることができる。
また、目的に応じて、保護板１０の一部または全体を着色したり、保護板１０の表面の一部または全体を磨りガラス状にして光を散乱させたり、保護板１０の表面の一部または全体に微細な凹凸等を形成して透過光を屈折または反射させたりしてもよい。また、着色フィルム、光散乱フィルム、光屈折フィルム、光反射フィルム等を、保護板１０の表面の一部または全体に貼着してもよい。

保護板１０の形状は、通常矩形である。
保護板１０の大きさは、本発明の製造方法が比較的大面積の粘着層付き透明面材１の製造に特に適していることから、テレビ受像機の場合、０．５ｍ×０．４ｍ以上が適当であり、０．７ｍ×０．４ｍ以上が特に好ましい。保護板１０の大きさの上限は、表示パネルの大きさで決まることが多い。また、あまりに大きい表示装置は、設置等における取り扱いが困難となりやすい。保護板１０の大きさの上限は、これらの制約から、通常２．５ｍ×１．５ｍ程度である。
保護板１０の厚さは、機械的強度、透明性の点から、ガラス板の場合は通常０．５〜２５ｍｍである。屋内で使用するテレビ受像機、ＰＣ用ディスプレイ等の用途では、表示装置の軽量化の点から、１〜６ｍｍが好ましく、屋外に設置する公衆表示用途では、３〜２０ｍｍが好ましい。化学強化ガラスを用いる場合は、ガラスの厚さは、強度の点で、０．５〜１．５ｍｍ程度が好ましい。透明樹脂板の場合は、２〜１０ｍｍが好ましい。

（遮光印刷部）
遮光印刷部１２は、後述する表示パネルの画像表示領域以外が保護板１０側から視認できないようにして、表示パネルに接続されている配線部材等を隠蔽するものである。遮光印刷部１２は、粘着層１４が形成される側またはその反対側の表面に形成することができ、遮光印刷部１２と画像表示領域との視差を低減する点では、粘着層１４が形成される側の表面に形成することが好ましい。保護板１０がガラス板の場合、遮光印刷部１２に黒色顔料を含むセラミック印刷を用いると遮光性が高く好ましい。遮光印刷部が、粘着層が形成された側の反対側に形成される場合、遮光印刷部をあらかじめ設けた透明フィルムを保護板に貼合することで形成することもできる。保護板に貼合される面の透明フィルムの周縁部に遮光印刷部を設け、その裏面、すなわち表示装置の最表面に反射防止層を設けたフィルムを保護板に貼合してもよい。

（粘着層）
粘着層１４は、保護板１０の表面に沿って広がる層状部１８と、層状部１８の周縁に接してこれを囲む堰状部２０とを有する。

（層状部）
層状部１８は、液状の層状部形成用硬化性樹脂組成物（以下、第一組成物と記すこともある。）を硬化してなる透明樹脂からなる層である。
層状部１８の、３５℃におけるせん断弾性率は、０．５〜１００ｋＰａであり、下限値は０．８ｋＰａが好ましい。上限値は２５ｋＰａが好ましく、１２ｋＰａがより好ましい。せん断弾性率が０．５ｋＰａ以上であれば、層状部１８の形状を維持できる。また、層状部１８の厚さが比較的厚い場合であっても、層状部１８全体で厚さを均一に維持でき、粘着層付き透明面材１と表示パネルとを貼合する際に、表示パネルと粘着層１４との界面に空隙が発生しにくい。せん断弾性率が１００ｋＰａ以下であると、減圧雰囲気下にて表示パネルと粘着層付き透明面材１とを貼合した後、これを大気圧雰囲気下に戻した際に、粘着層１４と表示パネルとの界面に生じた空隙が短時間で消失し、残存しにくい。これは、層状部１８を形成する樹脂材の分子運動性が比較的高いため、減圧雰囲気下にて表示パネルと粘着層付き透明面材１とを貼合した後、これを大気圧雰囲気下に戻した際に、空隙内の圧力（減圧のまま）と層状部１８にかかる圧力（大気圧）との差圧によって空隙１１０の体積が減少しやすくなるためと推測される。
層状部１８の、３５℃におけるせん断弾性率は、レオメーター（アントンパール（Ａｎｔｏｎ ｐａａｒ）社製、モジュラーレオメーター Ｐｈｙｓｉｃａ ＭＣＲ−３０１）を用い、測定スピンドルと透光性の定板の隙間を層状部１８の厚みと同一として、その隙間に未硬化の第一組成物を配置し、硬化に必要な熱や光を未硬化の第一組成物に加えながら、硬化過程のせん断弾性率を測定し、層状部１８を形成する際の硬化条件における計測値を層状部１８のせん断弾性率とした。

（堰状部）
堰状部２０は、液状の堰状部形成用硬化性樹脂組成物（以下、第二組成物と記すこともある。）を塗布し、硬化してなる透明樹脂からなる部分である。表示パネルの画像表示領域の外側の領域が比較的狭いため、堰状部２０の幅は狭くすることが好ましい。堰状部２０の幅は、０．５〜２ｍｍが好ましく、０．８〜１．６ｍｍがより好ましい。

層状部１８の厚さは、０．０３〜２ｍｍが好ましく、０．１〜０．８ｍｍがより好ましい。層状部１８の厚さが０．０３ｍｍ以上であれば、保護板１０側からの外力による衝撃等を層状部１８が効果的に緩衝して、表示パネルを保護できる。また、本発明の表示装置の製造方法において、表示パネルと粘着層付き透明面材１との間に層状部１８の厚さを超えない異物が混入しても、層状部１８の厚さが大きく変化することなく、光透過性能への影響が少ない。層状部１８の厚さが２ｍｍ以下であれば、層状部１８に空隙が残留しにくく、また、表示装置の全体の厚さが不要に厚くならない。
堰状部２０の厚さは、表示パネルと粘着層付き透明面材との貼合時に外部に開放した空隙が生じにくい点で、層状部１８の厚さより若干（差が２０μｍ以下）大きいことが好ましいが、これに限らない。
すなわち、堰状部２０の厚さが層状部１８の厚さよりも厚いと、図８に示すように、表示パネル５０と粘着層付き透明面材１とを貼合する際に、粘着層１４の周縁部において、表示パネル５０と粘着層１４との界面に空隙１１０が残存していても、該空隙１１０が堰状部２０に遮られることによって、空隙１１０が外部に開放することがなく、独立した空隙１１０となる。よって、減圧雰囲気下にて表示パネル５０と粘着層付き透明面材１とを貼合した後、これを大気圧雰囲気下に戻した際に、空隙１１０内の圧力（減圧のまま）と粘着層１４にかかる圧力（大気圧）との差圧によって空隙１１０の体積が減少し、空隙１１０は消失する。

層状部１８および堰状部２０の各部の厚さは、保護板１０の表面に供給される液状の第一組成物または第二組成物の供給量と、それぞれの硬化時の収縮率によって調整できる。
本発明で用いられる第一組成物（層状部形成用硬化性樹脂組成物）の重合収縮率は、非硬化性オリゴマーの含有量が多くなるほど低くなる。このため、第二組成物の重合収縮率の方が相対的に高くなって、堰状部２０の厚さが層状部１８の厚さより小さくなる場合がある。
堰状部２０の厚さが層状部１８と同等または層状部１８より小さいことに起因して、他の面材と粘着層との界面に外部に開放した空隙が生じる場合、これを改善する方法としては、層状部１８および堰状部２０を硬化させる際に、下面に段差を設けた支持面材３６を載せて、硬化後の層状部１８の上面が堰状部２０の上面よりも低くなるようにする方法、第二組成物を堰状に形成する際に、硬化後の厚みより大きくなるように保護板１０の表面に供給し、更に、第一組成物の供給の前に、第二組成物を硬化させる光を短時間照射することで第二組成物を部分的に硬化または増粘させて、堰状部の厚みを確保する方法などがある。第一組成物の供給の前に第二組成物を部分的に硬化させる場合には、堰状部２０の線幅を細く形成すると、後述する支持面材との積層時に堰状部を変形させやすいため好ましい。

（支持面材）
後述する本発明の製造方法において用いる、図６に示す支持面材３６は、ガラス板、樹脂板等の透明面材である。比較的大面積の支持面材３６を用いる場合には、支持面材３６の反り、撓み等があると粘着層１４の表面性状に悪影響を及ぼすおそれがあるため、より剛性の高いガラス板を用いることが好ましい。また、ガラス板を支持面材３６として用いる場合のガラス板の厚さは０．５〜１０ｍｍが好ましい。厚さが０．５ｍｍより薄いと反りや撓みが発生しやすく、１０ｍｍより厚いと支持面材３６の質量が不要に大きくなり、粘着層１４の硬化前の積層物を移動させる際に支持面材３６がずれやすくなるおそれがある。特に好ましくは１．０〜５．０ｍｍである。

（保護フィルム）
保護フィルム１６には、粘着層１４と強固に密着しないこと、ならびに後述する本発明の製造方法において支持面材３６に貼着できることが求められる。よって、保護フィルム１６としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、フッ素系樹脂等の密着性の比較的低い基材フィルムの片面が粘着面とされた自己粘着性保護フィルムが好ましい。
保護フィルム１６の粘着面の粘着力は、アクリル板に対する剥離速度３００ｍｍ／分での１８０度剥離試験における５０ｍｍ幅の試験体にて０．０１〜０．１Ｎが好ましく、０．０２〜０．０６Ｎがさらに好ましい。粘着力が０．０１Ｎ以上あると支持面材３６への貼着が可能であり、０．１Ｎ以下であると支持面材３６から保護フィルム１６を剥離させることが容易である。
保護フィルム１６の好適な厚さは、用いる樹脂により異なるが、ポリエチレン、ポリプロピレン等の比較的柔軟なフィルムを用いる場合には０．０４〜０．２ｍｍが好ましく、０．０６〜０．１ｍｍがさらに好ましい。０．０４ｍｍ以上であると粘着層１４から保護フィルム１６を剥離する際に保護フィルム１６の変形を抑えることができ、０．２ｍｍ以下であると剥離時に保護フィルム１６が撓みやすく剥離させることが容易である。
また、保護フィルム１６の粘着面とは反対側の裏面に背面層を設け、粘着層１４からの剥離をさらに容易にすることもできる。背面層にも、ポリエチレン、ポリプロピレン、フッ素系樹脂等の密着性の比較的低いフィルムを用いることが好ましい。更に剥離を容易にするために、粘着層１４に悪影響を与えない範囲において、シリコーンなどの離型剤を塗布することもできる。
支持面材３６への保護フィルム１６の貼着は、ロール状の巻物として供給される保護フィルム１６を、ゴムロール等を用いて支持面材３６に貼合させることによって行われる。この時、支持面材３６と保護フィルム１６の粘着面の間に空隙が発生しないように、ゴムロールを支持面材３６に押しあてたり、減圧空間で貼合させることができる。粘着層１４からの剥離時に保護フィルム１６の端部を担持しやすいよう、支持面材３６よりも一回り大きな保護フィルム１６を用いることが好ましい。

（他の形態）
なお、図示例の粘着層付き透明面材１は、透明面材が表示装置の保護板である例であるが、本発明の粘着層付き透明面材は、図示例のものに限定はされず、透明面材の少なくとも一方の表面に特定の粘着層が形成されたものであればよい。
たとえば、本発明の粘着層付き透明面材は、透明面材の両面に特定の粘着層が形成されたものであってもよい。
また、透明面材（保護板）と特定の粘着層との間に、偏光手段（フィルム状の吸収型偏光子、ワイヤグリッド型偏光子等）や光変調手段（１／４波長板などの位相差フィルム、ストライプ状にパターン加工された位相差フィルム等）が設けられたものであってもよい。

＜粘着層付き透明面材の製造方法＞
本発明の粘着層付き透明面材の製造方法は、下記の工程（ａ）〜（ｅ）を有する方法である。
（ａ）透明面材の表面の周縁部に、液状の第二組成物を塗布して未硬化の堰状部を形成する工程。
（ｂ）未硬化の堰状部で囲まれた領域に、液状の第一組成物を供給する工程。
（ｃ）１００Ｐａ以下の減圧雰囲気下にて、第一組成物の上に、保護フィルムが貼着された支持面材を、保護フィルムが第一組成物に接するように重ねて、透明面材、保護フィルムおよび未硬化の堰状部で第一組成物からなる未硬化の層状部が密封された積層物を得る工程。
（ｄ）５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に積層物を置いた状態にて、未硬化の層状部および未硬化の堰状部を硬化させ、層状部および堰状部を有する粘着層を形成する工程。
（ｅ）支持面材を保護フィルムから剥離する工程。

本発明の製造方法は、減圧雰囲気下で透明面材と、支持面材に貼着された保護フィルムとの間に液状の第一組成物を封じ込め、大気圧雰囲気下等の高い圧力雰囲気下にて、封じ込められている第一組成物を硬化させて層状部を形成する方法である。減圧下における第一組成物の封じ込めは、透明面材と、支持面材に貼着された保護フィルムとの間隙の狭く広い空間に層状部形成用硬化性樹脂を注入する方法ではなく、透明面材のほぼ全面に第一組成物を供給し、その後、支持面材に貼着された保護フィルムを重ねて透明面材と、支持面材に貼着された保護フィルムとの間に第一組成物を封じ込める方法である。

減圧下における液状の硬化性樹脂組成物の封じ込め、および大気圧雰囲気下における硬化性樹脂組成物の硬化による透明積層体の製造方法の一例は公知である。たとえば、国際公開第２００８／８１８３８号パンフレット、国際公開第２００９／１６９４３号パンフレットに透明積層体の製造方法および該製造方法に用いられる硬化性樹脂組成物が記載されており、本明細書中に組み入れられる。

（工程（ａ））
まず、透明面材の表面の周縁部に、液状の第二組成物を塗布して未硬化の堰状部を形成する。塗布は、印刷機、ディスペンサ等を用いて行われる。
工程（ｄ）で硬化される前の堰状部は、後述する工程（ｃ）において、未硬化の堰状部と透明面材との界面、および未硬化の堰状部と保護フィルムとの界面から液状の第一組成物が漏れ出さない程度以上の界面密着力、および形状を維持できる程度の固さがあればよい。例えば、堰状部は、粘度の高い第二組成物を用いて形成することが好ましい。
あるいは、層状部の形成に用いる第一組成物と同じ組成物を、透明面材の表面の周縁部に塗布して半硬化させたものを、工程（ｄ）で硬化される前の堰状部としてもよい。

第二組成物の粘度は、５００〜３０００Ｐａ・ｓが好ましく、８００〜２５００Ｐａ・ｓがより好ましく、１０００〜２０００Ｐａ・ｓがさらに好ましい。粘度が５００Ｐａ・ｓ以上であれば、未硬化の堰状部の形状を比較的長時間維持でき、未硬化の堰状部の高さを充分に維持できる。粘度が３０００Ｐａ・ｓ以下であれば、未硬化の堰状部を塗布によって形成できる。
第二組成物の粘度は、２５℃においてＥ型粘度計を用いて測定する。
また、透明面材と表示パネルとの間隔を保持するために、所定の粒子径のスペーサ粒子を第二組成物に配合してもよい。
液状の第二組成物の塗布後に、第二組成物を硬化させる光を短時間照射することで第二組成物を部分的に硬化または増粘させると、堰状部の形状を更に維持することができ好ましい。
第二組成物は、光硬化性樹脂組成物であってもよく、熱硬化性樹脂組成物であってもよい。第二組成物としては、低温で硬化でき、かつ硬化速度が速い点から、硬化性化合物および光重合開始剤（Ｃ）を含む光硬化性樹脂組成物が好ましい。また、硬化には高い温度を必要としないことから、高温による表示パネルの損傷のおそれも少ない。
あるいは、層状部の形成に用いる第一組成物と同じ組成物を、透明面材の表面の周縁部に塗布して半硬化させたものを、工程（ｄ）で硬化される前の堰状部としてもよい。

本発明において、第二組成物として好適な堰状部形成用光硬化性樹脂組成物について説明する。
［堰状部形成用光硬化性樹脂組成物］
堰状部形成用光硬化性樹脂組成物は、光硬化性の硬化性化合物（Ｉ）および光重合開始剤（Ｃ１）を含む液状の組成物である。
（硬化性化合物（Ｉ））
硬化性化合物（Ｉ）は、堰状部形成用光硬化性樹脂組成物の粘度を前記範囲に調整しやすい点から、硬化性基を有し、かつ数平均分子量が３００００〜１０００００であるオリゴマー（Ａ）の１種以上と、硬化性基を有し、かつ分子量が１２５〜６００であるモノマー（Ｂ）の１種以上とを含むことが好ましい。

オリゴマー（Ａ）またはモノマー（Ｂ）の硬化性基としては、付加重合性の不飽和基（アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基等）、不飽和基とチオール基との組み合わせ等が挙げられ、硬化速度が速い点および透明性の高い堰状部が得られる点から、アクリロイルオキシ基およびメタクリロイルオキシ基から選ばれる基が好ましい。
オリゴマー（Ａ）における硬化性基と、モノマー（Ｂ）における硬化性基とは互いに同じであってもよく、異なっていてもよい。比較的高分子量のオリゴマー（Ａ）における硬化性基は、比較的低分子量のモノマー（Ｂ）における硬化性基よりも反応性が低くなりやすいため、モノマー（Ｂ）の硬化が先に進んで、急激に組成物全体の粘性が高まり硬化反応が不均質となるおそれがある。両者の硬化性基の反応性の差を小さくし、均質な堰状部を得るために、オリゴマー（Ａ）の硬化性基を比較的反応性の高いアクリロイルオキシ基とし、モノマー（Ｂ）の硬化性基を比較的反応性の低いメタクリロイルオキシ基とすることもできる。

オリゴマー（Ａ）の数平均分子量は、３００００〜１０００００であり、４００００〜８００００が好ましく、５００００〜６５０００がより好ましい。オリゴマー（Ａ）の数平均分子量が該範囲であると、堰状部形成用光硬化性樹脂組成物の粘度を前記範囲に調整しやすい。
オリゴマー（Ａ）の数平均分子量は、ＧＰＣ（ゲル浸透クロマトグラフィー）の測定によって得られた、ポリスチレン換算の数平均分子量である。なお、ＧＰＣの測定において、未反応の低分子量成分（モノマー等）のピークが現れる場合は、該ピークを除外して数平均分子量を求める。

モノマー（Ｂ）の分子量は、１２５〜６００であり、１４０〜４００が好ましく、１５０〜３５０がより好ましい。モノマー（Ｂ）の分子量が１２５以上であると、後述の減圧積層方法によって表示装置を製造する際のモノマー（Ｂ）の揮発が抑えられる。モノマー（Ｂ）の分子量が６００以下であると、高分子量のオリゴマー（Ａ）に対するモノマー（Ｂ）の溶解性を高めることができ、堰状部形成用光硬化性樹脂組成物としての粘度調整を好適に行うことができる。

（オリゴマー（Ａ））
オリゴマー（Ａ）としては、堰状部形成用光硬化性樹脂組成物の硬化性、堰状部の機械的特性の点から、硬化性基を１分子あたり平均１．８〜４個有するものが好ましい。
オリゴマー（Ａ）としては、ウレタン結合を有するウレタンオリゴマー、ポリオキシアルキレンポリオールのポリ（メタ）アクリレート、ポリエステルポリオールのポリ（メタ）アクリレート等が挙げられる。
ウレタン鎖の分子設計等によって硬化後の樹脂の機械的特性、面材との密着性等を幅広く調整できる点から、ポリオールおよびポリイソシアネートを原料に用いて合成されたウレタンオリゴマーが好ましく、後述のウレタンオリゴマー（Ａ１）がより好ましい。ポリオールはポリオキシアルキレンポリオールがより好ましい。

（ウレタンオリゴマー（Ａ１））
数平均分子量が３００００〜１０００００の範囲のウレタンオリゴマー（Ａ１）は、高粘度となるため、通常の方法では合成が難しく、合成できたとしてもモノマー（Ｂ）との混合が難しい。
そのため、ウレタンオリゴマー（Ａ１）を、モノマー（Ｂ）（下記のモノマー（Ｂ１）および（Ｂ２））を用いる合成方法で合成した後、得られた生成物をそのまま堰状部形成用光硬化性樹脂組成物として用いる、または得られた生成物をさらにモノマー（Ｂ）（下記のモノマー（Ｂ１）、モノマー（Ｂ３）等）で希釈して堰状部形成用光硬化性樹脂組成物として用いることが好ましい。
（１）モノマー（Ｂ１）：モノマー（Ｂ）のうち、硬化性基を有し、かつイソシアネート基と反応する基を有さないモノマー。
（２）モノマー（Ｂ２）：モノマー（Ｂ）のうち、硬化性基を有し、かつイソシアネート基と反応する基を有するモノマー。
（３）モノマー（Ｂ３）：モノマー（Ｂ）のうち、硬化性基を有し、かつ水酸基を有するモノマー。

ウレタンオリゴマー（Ａ１）の合成方法：
希釈剤としてモノマー（Ｂ１）の存在下、ポリオールとポリイソシアネートとを反応させてイソシアネート基を有するプレポリマーを得た後、該プレポリマーのイソシアネート基に、モノマー（Ｂ２）を反応させる方法。
ポリオール、ポリイソシアネートとしては、公知の化合物、たとえば、国際公開第２００９／０１６９４３号パンフレットに記載のウレタン系オリゴマー（ａ）の原料として記載された、ポリオール（ｉ）、ジイソシアネート（ii）等が挙げられ、本明細書に組み入れられる。

ポリオール（ｉ）としては、ポリオキシエチレングリコール、ポリオキシプロピレンジオール等のポリオキシアルキレンポリオールや、ポリエステルポリオール、ポリカードネートポリオール等が挙げられる。これらの中でも、ポリオキシアルキレンポリオールが好ましく、特にポリオキシプロピレンポリオールが好ましい。また、ポリオキシプロピレンポリオールのオキシプロピレン基の一部をオキシエチレン基で置換すると、堰状部形成用光硬化性樹脂組成物の他の成分との相溶性を高めることができ、さらに好ましい。
ジイソシアネート（ii）としては、脂肪族ジイソシアネート、脂環式のジイソシアネートおよび無黄変性芳香族ジイソシアネートから選ばれるジイソシアネートが好ましい。そのうち、脂肪族ポリイソシアネートの例としては、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，２，４−トリメチル−ヘキサメチレンジイソシアネート、２，４，４−トリメチル−ヘキサメチレンジイソシアネート等が挙げられる。脂環式ポリイソシアネートの例としては、イソホロンジイソシアネート、メチレンビス（４−シクロヘキシルイソシアネート）等が挙げられる。無黄変性芳香族ジイソシアネートとしてはキシリレンジイソシアネート等が挙げられる。これらは、１種を単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。

モノマー（Ｂ１）としては、炭素数８〜２２のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレート（ｎ−ドデシル（メタ）アクリレート、ｎ−オクタデシル（メタ）アクリレート、ｎ−ベヘニル（メタ）アクリレート等）、脂環式炭化水素基を有する（メタ）アクリレート（イソボルニル（メタ）アクリレート、アダマンチル（メタ）アクリレート等）が挙げられる。

モノマー（Ｂ２）としては、活性水素（水酸基基、アミノ基等）および硬化性基を有するモノマーが挙げられ、具体的には、炭素数２〜６のヒドロキシアルキル基を有するヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート（２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等）等が挙げられ、炭素数２〜４のヒドロキシアルキル基を有するヒドロキシアルキルアクリレートが好ましい。

（モノマー（Ｂ））
モノマー（Ｂ）は、堰状部形成用光硬化性樹脂組成物の硬化性、堰状部の機械的特性の点から、硬化性基を１分子あたり１〜３個有するものが好ましい。
堰状部形成用光硬化性樹脂組成物は、モノマー（Ｂ）として、上述したウレタンオリゴマー（Ａ１）の合成方法において希釈剤として用いたモノマー（Ｂ１）を含んでいてもよい。また、モノマー（Ｂ）として、上述したウレタンオリゴマー（Ａ１）の合成方法に用いた未反応のモノマー（Ｂ２）を含んでいてもよい。

モノマー（Ｂ）は、透明面材と堰状部との密着性や後述する各種添加剤の溶解性の点から、水酸基を有するモノマー（Ｂ３）を含むことが好ましい。
水酸基を有するモノマー（Ｂ３）としては、水酸基数１〜２、炭素数３〜８のヒドロキシアルキル基を有するヒドロキシメタアクリレート（２−ヒドロキシプロピルメタクリレート、２−ヒドロキシブチルメタクリレート、４−ヒドロキシブチルメタクリレート、６−ヒドロキシヘキシルメタクリレート等）が好ましく、２−ヒドロキシブチルメタクリレートが特に好ましい。

堰状部形成用光硬化性樹脂組成物におけるモノマー（Ｂ）の含有割合は、硬化性化合物（Ｉ）の全体（１００質量％）、すなわちオリゴマー（Ａ）とモノマー（Ｂ）との合計（１００質量％）のうち、１５〜５０質量％が好ましく、２０〜４５質量％がより好ましく、２５〜４０質量％がさらに好ましい。モノマー（Ｂ）の割合が１５質量％以上であると、堰状部形成用光硬化性樹脂組成物の硬化性、面材と堰状部との密着性が良好となる。モノマー（Ｂ）の割合が５０質量％以下であると、堰状部形成用光硬化性樹脂組成物の粘度を５００Ｐａ・ｓ以上に調整しやすい。
なお、ウレタンオリゴマー（Ａ１）の合成において、プレポリマーのイソシアネート基と反応したモノマー（Ｂ２）は、オリゴマー（Ａ）の一部として存在するため、堰状部形成用光硬化性樹脂組成物におけるモノマー（Ｂ）の含有量に含まれない。一方、ウレタンオリゴマー（Ａ１）の合成において、希釈剤として用いたモノマー（Ｂ１）、およびウレタンオリゴマー（Ａ１）を合成した後に添加されたモノマー（Ｂ）は堰状部形成用光硬化性樹脂組成物におけるモノマー（Ｂ）の含有量に含まれる。

（光重合開始剤（Ｃ１））
堰状部形成用光硬化性樹脂組成物に含まれる光重合開始剤（Ｃ１）としては、アセトフェノン系、ケタール系、ベンゾインまたはベンゾインエーテル系、フォスフィンオキサイド系、ベンゾフェノン系、チオキサントン系、キノン系等の光重合開始剤が挙げられ、アセトフェノン系、ケタール系、ベンゾインエーテル系の光重合開始剤が好ましい。短波長の可視光による硬化を行う場合は、吸収波長域の点から、フォスフィンオキサイド系の光重合開始剤がより好ましい。吸収波長域の異なる２種以上の光重合開始剤（Ｃ１）を併用することによって、硬化時間をさらに速めたり、堰状部における表面硬化性を高めることができる。
堰状部形成用光硬化性樹脂組成物における光重合開始剤（Ｃ１）の含有量は、硬化性化合物（Ｉ）の全体、すなわちオリゴマー（Ａ）とモノマー（Ｂ）との合計１００質量部に対して、０．０１〜１０質量部が好ましく、０．１〜５質量部がより好ましい。

（添加剤）
堰状部形成用光硬化性樹脂組成物は、必要に応じて、重合禁止剤、光硬化促進剤、連鎖移動剤、光安定剤（紫外線吸収剤、ラジカル捕獲剤等）、酸化防止剤、難燃化剤、接着性向上剤（シランカップリング剤等）、顔料、染料等の各種添加剤を含んでいてもよく、重合禁止剤、光安定剤等を含むことが好ましい。特に、重合禁止剤を重合開始剤より少ない量含むことによって、堰状部形成用光硬化性樹脂組成物の安定性を改善でき、硬化後の層状部の分子量も調整できる。

重合禁止剤としては、ハイドロキノン系（２，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルハイドロキノン等）、カテコール系（ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルカテコール等）、アンスラキノン系、フェノチアジン系、ヒドロキシトルエン系等の重合禁止剤が挙げられる。
光安定剤としては、紫外線吸収剤（ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、サリチレート系等）、ラジカル捕獲剤（ヒンダードアミン系）等が挙げられる。
酸化防止剤としては、リン系、イオウ系の化合物が挙げられる。
これらの添加剤の合計量は、硬化性化合物（Ｉ）の全体、すなわちオリゴマー（Ａ）とモノマー（Ｂ）との合計１００質量部に対して、１０質量部以下が好ましく、５質量部以下がより好ましい。

（工程（ｂ））
工程（ａ）の後、未硬化の堰状部で囲まれた領域に液状の第一組成物を供給する。
本発明において、工程（ｂ）および工程（ｃ）における堰状部が「未硬化」であるとは、該堰状部の全部が硬化されていないことを意味し、予め堰状部に光が短時間照射されて、部分的に硬化されたものまたは増粘されたものも「未硬化」の堰状部に含まれるものとする。
第一組成物の供給量は、未硬化の堰状部、透明面材および保護フィルムによって形成される空間が第一組成物によって充填され、かつ透明面材と保護フィルムとの間を所定の間隔とする（すなわち層状部を所定の厚さとする）だけの分量にあらかじめ設定する。この際、第一組成物の硬化収縮による体積減少をあらかじめ考慮することが好ましい。よって、該分量は、層状部の所定厚さよりも第一組成物の厚さが若干厚くなる量が好ましい。
供給方法としては、透明面材を平置きにし、ディスペンサ、ダイコータ等の供給手段によって、点状、線状または面状に供給する方法が挙げられる。

第一組成物の粘度は、０．０５〜５０Ｐａ・ｓが好ましく、１〜２０Ｐａ・ｓがより好ましい。粘度が０．０５Ｐａ・ｓ以上であると、後述するモノマー（Ｂ’）の割合を抑えることができ、層状部の物性の低下が抑えられる。また、低沸点の成分が少なくなるため、後述する減圧積層方法に好適となる。粘度が５０Ｐａ・ｓ以下であると、層状部に気泡が残留しにくい。
第一組成物の粘度は、２５℃においてＥ型粘度計を用いて測定する。

第一組成物は、光硬化性樹脂組成物であってもよく、熱硬化性樹脂組成物であってもよい。第一組成物としては、低温で硬化でき、かつ硬化速度が速い点から、硬化性化合物および光重合開始剤（Ｃ'）を含む光硬化性樹脂組成物が好ましい。また、硬化には高い温度を必要としないことから、高温による表示パネルの損傷のおそれも少ない。

本発明において、第一組成物として好適な層状部成用光硬化性樹脂組成物について説明する。
［層状部形成用光硬化性樹脂組成物］
層状部形成用光硬化性樹脂組成物は、光硬化性の硬化性化合物（ＩＩ）、光重合開始剤（Ｃ２）、および非硬化性オリゴマー（Ｄ）を含む液状の組成物である。非硬化性オリゴマー（Ｄ）は、層状部形成用光硬化性樹脂組成物の硬化時に組成物中の硬化性化合物（ＩＩ）と硬化反応しない水酸基を有するオリゴマーである。

（硬化性化合物（ＩＩ））
層状部形成用光硬化性樹脂組成物中の硬化性化合物（ＩＩ）は、該層状部形成用光硬化性樹脂組成物の硬化時に硬化反応する硬化性化合物の１種以上からなり、該硬化性化合物の少なくとも１種は、前記層状部形成用光硬化性樹脂組成物の硬化時に反応しない水酸基、を有する化合物（ＩＩａ）である。
硬化性化合物（ＩＩ）がかかる化合物（ＩＩａ）を含有すると、硬化性化合物（ＩＩ）を単独で硬化反応させた硬化物中には水酸基が存在する。かかる水酸基の存在は、層状部形成用光硬化性樹脂組成物中における非硬化性オリゴマーの安定化に寄与する。
したがって、前記硬化時に反応しない水酸基、を有する化合物（ＩＩａ）は、硬化反応後に未反応の水酸基が存在するものであればよく、例えば化合物（ＩＩａ）の水酸基の一部が硬化反応しても、他部が硬化反応せずに未反応の状態で残ればよい。
かかる硬化時に反応しない水酸基、を有する化合物（ＩＩａ）は、硬化反応に寄与する硬化性基を有するとともに、水酸基を有するものであればよく、モノマーであってもよく、繰り返し単位を有するオリゴマーであってもよい。未硬化時の光硬化性組成物の粘度を調整しやすくする点では、硬化性基を有し、かつ水酸基を有するモノマーを化合物（ＩＩａ）として用いることが好ましい。

硬化性化合物（ＩＩ）は、硬化性基を有し、かつ数平均分子量が１０００〜１０００００であるオリゴマー（Ａ’）の１種以上と、硬化性基を有し、かつ分子量が１２５〜６００であるモノマー（Ｂ’）の１種以上とを含むことが好ましい。かかる硬化性化合物（ＩＩ）を用いると、層状部形成用光硬化性樹脂組成物の粘度を前記の好ましい範囲に調整しやすい。
この場合、モノマー（Ｂ’）の少なくとも一部として、硬化性基を有するとともに、水酸基を有する、分子量が１２５〜６００であるモノマー（Ｂ３）を用いることが好ましい。

オリゴマー（Ａ’）またはモノマー（Ｂ’）の硬化性基としては、付加重合性の不飽和基（アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基等）、不飽和基とチオール基との組み合わせ等が挙げられ、硬化速度が速い点および透明性の高い層状部が得られる点から、アクリロイルオキシ基およびメタクリロイルオキシ基から選ばれる基が好ましい。
オリゴマー（Ａ’）における硬化性基と、モノマー（Ｂ’）における硬化性基とは互いに同じであってもよく、異なっていてもよい。比較的高分子量のオリゴマー（Ａ’）における硬化性基は、比較的低分子量のモノマー（Ｂ’）における硬化性基よりも反応性が低くなりやすいため、モノマー（Ｂ’）の硬化が先に進んで急激に組成物全体の粘性が高まり、硬化反応が不均質となるおそれがある。両者の硬化性基の反応性の差を小さくし、均質な層状部を得るために、オリゴマー（Ａ’）の硬化性基を比較的反応性の高いアクリロイルオキシ基とし、モノマー（Ｂ’）の硬化性基を比較的反応性の低いメタクリロイルオキシ基とすることがより好ましい。

（オリゴマー（Ａ’））
オリゴマー（Ａ’）の数平均分子量は、１０００〜１０００００であり、１００００〜７００００が好ましい。オリゴマー（Ａ’）の数平均分子量が該範囲であると、層状部形成用光硬化性樹脂組成物の粘度を前記範囲に調整しやすい。
オリゴマー（Ａ’）の数平均分子量は、ＧＰＣの測定によって得られた、ポリスチレン換算の数平均分子量である。なお、ＧＰＣの測定において、未反応の低分子量成分（モノマー等）のピークが現れる場合は、該ピークを除外して数平均分子量を求める。

オリゴマー（Ａ’）としては、層状部形成用光硬化性樹脂組成物の硬化性、層状部の機械的特性の点から、硬化性基を１分子あたり平均１．８〜４個有するものが好ましい。
オリゴマー（Ａ’）としては、ウレタン結合を有するウレタンオリゴマー、ポリオキシアルキレンポリオールのポリ（メタ）アクリレート、ポリエステルポリオールのポリ（メタ）アクリレート等が挙げられ、ウレタン鎖の分子設計等によって硬化後の樹脂の機械的特性、面材との密着性等を幅広く調整できる点から、ウレタンオリゴマー（Ａ２）が好ましい。
ウレタンオリゴマー（Ａ２）は、ポリオールとポリイソシアネートとを反応させてイソシアネート基を有するプレポリマーを得た後、該プレポリマーのイソシアネート基に、前記モノマー（Ｂ２）を反応させる方法で合成されるものが好ましい。
ポリオール、ポリイソシアネートとしては、公知の化合物、たとえば、国際公開第２００９／０１６９４３号パンフレットに記載のウレタン系オリゴマー（ａ）の原料として記載された、ポリオール（ｉ）、ジイソシアネート（ii）等が挙げられ、本明細書に組み入れられる。

オリゴマー（Ａ’）の含有割合は、硬化性化合物（ＩＩ）の全体（１００質量％）、すなわちオリゴマー（Ａ’）とモノマー（Ｂ’）との合計（１００質量％）のうち、２０〜９０質量％が好ましく、３０〜８０質量％がより好ましい。該オリゴマー（Ａ’）の割合が２０質量％以上であると、層状部の耐熱性が良好となる。該オリゴマー（Ａ’）の割合が９０質量％以下であると、層状部形成用光硬化性樹脂組成物の硬化性、面材と層状部との密着性が良好となる。

（モノマー（Ｂ’））
モノマー（Ｂ’）の分子量は１２５〜６００であり、１４０〜４００が好ましい。モノマー（Ｂ’）の分子量が１２５以上であると、後述の減圧積層方法によって表示装置を製造する際のモノマーの揮発が抑えられる。モノマー（Ｂ’）の分子量が６００以下であると、面材と層状部との密着性が良好となる。
モノマー（Ｂ’）は、層状部形成用光硬化性樹脂組成物の硬化性、層状部の機械的特性の点から、硬化性基を１分子あたり１〜３個有するものが好ましい。
モノマー（Ｂ’）の含有割合は、硬化性化合物（ＩＩ）の全体（１００質量％）、すなわちオリゴマー（Ａ’）とモノマー（Ｂ’）との合計（１００質量％）のうち、１０〜８０質量％が好ましく、２０〜７０質量％がより好ましい。

モノマー（Ｂ’）は、硬化性基を有し、かつ水酸基を有するモノマー（Ｂ３）を含むことが好ましい。モノマー（Ｂ３）は非硬化性オリゴマー（Ｄ）の安定化に寄与する。またモノマー（Ｂ３）を含有させると透明面材と層状部との良好な密着性が得られやすい。
水酸基を有するモノマー（Ｂ３）としては、堰状部形成用光硬化性樹脂組成物におけるモノマー（Ｂ３）と同様のものが挙げられ、２−ヒドロキシブチルメタクリレートが特に好ましい。
モノマー（Ｂ３）の含有割合は、硬化性化合物（ＩＩ）の全体（１００質量％）、すなわちオリゴマー（Ａ’）とモノマー（Ｂ’）との合計（１００質量％）のうち、１０〜６０質量％が好ましく、２０〜５０質量％がより好ましい。該モノマー（Ｂ３）の含有割合が１０質量％以上であると、層状部形成用光硬化性樹脂組成物の安定性向上、および面材と層状部との密着性向上の効果が十分に得られやすい。

モノマー（Ｂ’）は、下記のモノマー（Ｂ４）を含むことが好ましい。モノマー（Ｂ４）は、減圧雰囲気下にて表示パネルと粘着層付き透明面材とを貼合した後、これを大気圧雰囲気下に戻した際の、粘着層に生じた空隙が消失するまでの時間の短縮化に寄与する。
一方、モノマー（Ｂ４）を含有させると、層状部形成用光硬化性樹脂組成物の硬化に要する時間が長くなる傾向にある。
モノマー（Ｂ４）：炭素数８〜２２のアルキル基を有するアルキルメタクリレートから選ばれる１種以上。
モノマー（Ｂ４）としては、ｎ−ドデシルメタクリレート、ｎ−オクタデシルメタクリレート、ｎ−ベヘニルメタクリレート等が挙げられ、ｎ−ドデシルメタクリレート、ｎ−オクタデシルメタクリレートが好ましい。
モノマー（Ｂ４）の含有割合は、硬化性化合物（ＩＩ）の全体（１００質量％）、すなわちオリゴマー（Ａ’）とモノマー（Ｂ’）との合計（１００質量％）のうち、５〜５０質量％が好ましく、１５〜４０質量％がより好ましい。該モノマー（Ｂ４）の含有割合が５質量％以上であると、モノマー（Ｂ４）の充分な添加効果が得られやすい。

また、水酸基を有するモノマー（Ｂ３）の含有量とモノマー（Ｂ４）の含有量の質量比において、モノマー（Ｂ４）の割合が多いほど、減圧雰囲気下にて表示パネルと粘着層付き透明面材とを貼合した後、これを大気圧雰囲気下に戻した際に、粘着層に生じた空隙を速やかに消失させるのにより好ましい、層状部のせん断弾性率の範囲の上限値が若干高くなる傾向がある。
例えば、層状部形成用光硬化性樹脂組成物が、前記水酸基を有するモノマー（Ｂ３）とアルキル基を有するモノマー（Ｂ４）を含有し、モノマー（Ｂ３）の含有量（質量基準）の１に対して、モノマー（Ｂ４）の含有量が０．６〜２．５であり、連鎖移動剤を含有しない場合、層状部のせん断弾性率は０．８〜２５ｋＰａがより好ましく、０．８〜１２ｋＰａが特に好ましい。
また、連鎖移動剤の添加も、好ましい層状部のせん断弾性率の範囲の上限値の上昇に寄与する。例えば、層状部形成用光硬化性樹脂組成物が、連鎖移動剤を、硬化性化合物（ＩＩ）全体の１００質量部に対して１質量部以下の範囲で含有し、モノマー（Ｂ４）の含有量がモノマー（Ｂ３）よりも少ない場合、層状部のせん断弾性率は０．８〜１２ｋＰａがより好ましく、０．８〜６ｋＰａが特に好ましい。
モノマー（Ｂ３）の含有量（質量基準）の１に対して、モノマー（Ｂ４）の含有量が１〜３であり、かつ連鎖移動剤を、硬化性化合物（ＩＩ）全体の１００質量部に対して１質量部以下の範囲で含有する場合、層状部のせん断弾性率は０．８〜７５ｋＰａがより好ましく、０．８〜１２ｋＰａが特に好ましい。

（光重合開始剤（Ｃ２））
層状部形成用光硬化性樹脂組成物に含まれる光重合開始剤（Ｃ２）としては、アセトフェノン系、ケタール系、ベンゾインまたはベンゾインエーテル系、フォスフィンオキサイド系、ベンゾフェノン系、チオキサントン系、キノン系等の光重合開始剤が挙げられ、フォスフィンオキサイド系、チオキサントン系の光重合開始剤が好ましく、光重合反応後に着色を抑える面ではフォスフィンオキサイド系が特に好ましい。
層状部形成用光硬化性樹脂組成物における光重合開始剤（Ｃ２）の含有量は、硬化性化合物（ＩＩ）の全体、すなわちオリゴマー（Ａ’）とモノマー（Ｂ’）との合計１００質量部に対して、０．０１〜１０質量部が好ましく、０．１〜５質量部がより好ましい。

（非硬化性オリゴマー（Ｄ））
非硬化性オリゴマー（Ｄ）は、層状部形成用光硬化性樹脂組成物の硬化時に組成物中の硬化性化合物（ＩＩ）と硬化反応しない水酸基を有するオリゴマーである。
非硬化性オリゴマー（Ｄ）の１分子当たりの水酸基数は、０．８〜３個が好ましく、１．８〜２．３個がより好ましい。
非硬化性オリゴマー（Ｄ）の水酸基１個あたりの数平均分子量（Ｍｎ）は４００〜８０００が好ましい。水酸基１個あたりの数平均分子量が４００以上あると、非硬化性オリゴマー（Ｄ）の極性が高くなりすぎず、層状部形成用光硬化性樹脂組成物中の硬化性化合物（ＩＩ）との良好な相溶性が得られやすい。水酸基１個あたりの数平均分子量が８０００以下であると、硬化性化合物（ＩＩ）に由来する水酸基と、非硬化性オリゴマー（Ｄ）の水酸基との間の相互作用によって、硬化後の層状部中で非硬化性オリゴマー（Ｄ）を安定化させる効果が得られやすい。かかる相互作用には水素結合が関与すると推測される。
非硬化性オリゴマー（Ｄ）は、１種を単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。

水酸基を含有する非硬化性オリゴマー（Ｄ）の例としては、高分子量のポリオールなどが挙げられ、ポリオキシアルキレンポリオール、ポリエステルポリオール、ポリカーボネートポリオールが好ましい。
ポリオキシアルキレンポリオールとしては、ポリオキシエチレングリコール、ポリオキシプロピレンジオール、ポリオキシプロピレントリオール、ポリオキシテトラメチレングリコール等のポリオキシアルキレンジオールが挙げられる。
ポリオキシアルキレンポリオールの水酸基１個あたりの数平均分子量（Ｍｎ）は４００〜８０００が好ましく、６００〜５０００がより好ましい。
ポリエステルポリオールとしては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオールなどの脂肪族ジオールの残基とグルタル酸、アジピン酸、セバシン酸などの脂肪族ジカルボン酸の残基とを有する脂肪族系ポリエステルジオールが挙げられる。
ポリカーボネートポリオールとしては１，６−ヘキサンジオールなどのジオール残基を有する脂肪族ポリカーボネートジオール、脂肪族環状カーボネートの開環重合体などの脂肪族ポリカーボネートジオールが挙げられる。
ポリエステルポリオールまたはポリカーボネートポリオールの水酸基１個あたりの数平均分子量（Ｍｎ）は４００〜８０００が好ましく、８００〜６０００がより好ましい。
本明細書における非硬化性オリゴマー（Ｄ）の数平均分子量は、ＪＩＳＫ１５５７−１（２００７年版）に準拠して測定した水酸基価Ａ（ＫＯＨ ｍｇ／ｇ）と非硬化性オリゴマー（Ｄ）１分子内の水酸基の数Ｂより下記式（１）にて算出した値である。
非硬化性オリゴマー（Ｄ）の分子量＝５６．１×Ｂ×１０００／Ａ …（１）

硬化後の層状部の弾性率がより低くなりやすい点で、非硬化性オリゴマー（Ｄ）としてポリオキシアルキレンポリオールを用いることが好ましく、特にポリオキシプロピレンポリオールが好ましい。また、ポリオキシプロピレンポリオールのオキシプロピレン基の一部をオキシエチレン基で置換してもよい。
例えば、オリゴマー（Ａ’）が、ポリオキシアルキレンポリオールおよびポリイソシアネートを原料に用いて合成されたウレタンオリゴマーであり、非硬化性オリゴマー（Ｄ）がポリオキシアルキレンポリオールであることが相溶性の点で好ましい。

本発明において、未硬化時の層状部形成用光硬化性樹脂組成物を安定にし、硬化後の層状部から非硬化性オリゴマー（Ｄ）が分離することを抑えるために、オリゴマー（Ａ’）と非硬化性オリゴマー（Ｄ）とが、同一構造のまたは類似構造の分子鎖を有することが好ましい。
具体的には、層状部形成用光硬化性樹脂組成物中のオリゴマー（Ａ’）を合成する際の原料に、ポリオール等の水酸基を有する化合物（以下、水酸基含有化合物ということもある。）を用いるとともに、同じ水酸基含有化合物を非硬化性オリゴマー（Ｄ）として用いることが好ましい。
例えばオリゴマー（Ａ’）が、ポリオキシアルキレンポリオールおよびポリイソシアネートを原料に用いて合成されたウレタンオリゴマーである場合、該ポリオキシアルキレンポリオールを非硬化性オリゴマー（Ｄ）として用いることが好ましい。

または、オリゴマー（Ａ’）の原料としての水酸基含有化合物と、非硬化性オリゴマー（Ｄ）として用いる水酸基含有化合物が同一でない場合には、両者の分子鎖が、共通の繰り返し単位を有するなど、部分的に共通の構造を有するともに、両者の極性を同程度とすることが好ましい。極性の調整方法は、例えば極性基を導入することにより極性を上げる方法、オキシプロピレン基の一部をオキシエチレン基で置換することにより極性を上げる方法、水酸基１個あたりの分子量を小さくすることによって極性を上げる方法などが挙げられる。これらの方法は組み合わせて用いてもよい。
例えばオリゴマー（Ａ’）が、オキシプロピレン基の一部をオキシエチレン基で置換したポリオキシプロピレンポリオール（ａ’）およびポリイソシアネートを原料に用いて合成されたウレタンオリゴマーである場合、オキシエチレン基を有しないポリオキシプロピレンポリオールであって、水酸基１個当たりの分子量が前記ポリオール（ａ’）よりも小さいポリオキシプロピレンポリオールを非硬化性オリゴマー（Ｄ）として用いることが好ましい。

最も好ましい層状部形成用光硬化性樹脂組成物の一例として、オキシプロピレン基の一部をオキシエチレン基で置換したポリオキシプロピレンジオールと、ポリイソシアネート化合物とを反応させてイソシアネート基を有するプレポリマーを得た後、前記モノマー（Ｂ２）と反応させて得られるウレタンオリゴマー（Ａ２）をオリゴマー（Ａ’）として含み、該ウレタンオリゴマー（Ａ２）の原料と同じ、オキシプロピレン基の一部をオキシエチレン基で置換したポリオキシプロピレンジオールを非硬化性オリゴマー（Ｄ）として含み、かつモノマー（Ｂ’）として水酸基を有するモノマー（Ｂ３）を含む組成物が挙げられる。
このように、オリゴマー（Ａ’）が非硬化性オリゴマー（Ｄ）と同一の分子構造を部分的に有すると、組成物中の非硬化性オリゴマー（Ｄ）の相溶性がより高まり、さらにモノマー（Ｂ’）が水酸基を有することで、硬化性化合物（ＩＩ）の硬化後の分子構造中の水酸基と非硬化性オリゴマー（Ｄ）の分子構造中の水酸基との相互作用により、硬化物中で非硬化性オリゴマー（Ｄ）が安定に存在することができると考えられる。

また他の例として、オキシプロピレン基の一部をオキシエチレン基で置換したポリオキシプロピレンジオールと、ポリイソシアネート化合物とを反応させてイソシアネート基を有するプレポリマーを得た後、前記モノマー（Ｂ２）と反応させて得られるウレタンオリゴマー（Ａ２）をオリゴマー（Ａ’）として含み、オキシエチレン基で置換されていないポリオキシプロピレンジオールであって、ウレタンオリゴマー（Ａ２）の原料のポリオキシプロピレンジオールよりも分子量が小さいものを非硬化性オリゴマー（Ｄ）として含み、かつモノマー（Ｂ’）として水酸基を有するモノマー（Ｂ３）を含む組成物においても、組成物中の非硬化性オリゴマー（Ｄ）の良好な相溶性を得ることができ、硬化物中で非硬化性オリゴマー（Ｄ）を安定に存在させることができる。

層状部形成用光硬化性樹脂組成物中の非硬化性オリゴマー（Ｄ）の含有量が増加すると、層状部のせん断弾性率は低下する傾向にある。一方、非硬化性オリゴマー（Ｄ）の含有量が多すぎると粘着層の層状部の硬化が不十分となるおそれがある。層状部の硬化が不十分であると、硬化後の粘着層から保護フィルムを剥離するのが困難となる場合がある。
したがって、層状部形成用光硬化性樹脂組成物における非硬化性オリゴマー（Ｄ）の含有量は、層状部形成用光硬化性樹脂組成物の全体（１００質量％）のうち、１０〜７０質量％の範囲内で、これらの不都合が生じないように、他の成分とのバランスも考慮して設定されることが好ましい。

例えば、層状部形成用光硬化性樹脂組成物が、前記水酸基を有するモノマー（Ｂ３）とアルキル基を有するモノマー（Ｂ４）を含有し、モノマー（Ｂ３）の含有量（質量基準）の１に対して、モノマー（Ｂ４）の含有量が０．６〜２．５であり、連鎖移動剤を含有しない場合、非硬化性オリゴマー（Ｄ）の含有量は、層状部形成用光硬化性樹脂組成物の全体（１００質量％）のうち、３０〜７０質量％が好ましく、４０〜７０質量％がより好ましい。
また、連鎖移動剤の添加も層状部のせん断弾性率の低減に寄与する。層状部形成用光硬化性樹脂組成物が、連鎖移動剤を、硬化性化合物（ＩＩ）全体の１００質量部に対して１質量部以下の範囲で含有し、モノマー（Ｂ４）の含有量がモノマー（Ｂ３）よりも少ない場合、非硬化性オリゴマー（Ｄ）の含有量は層状部形成用光硬化性樹脂組成物全体のうち、４０〜７０質量％が好ましく、５０〜７０質量％がより好ましい。
モノマー（Ｂ３）の含有量（質量基準）の１に対して、モノマー（Ｂ４）の含有量が１〜３であり、かつ連鎖移動剤を、硬化性化合物（ＩＩ）全体の１００質量部に対して１質量部以下の範囲で含有する場合、非硬化性オリゴマー（Ｄ）の含有量は、層状部形成用光硬化性樹脂組成物全体のうち、５〜５５質量％が好ましく、１０〜５０質量％がより好ましく、３５〜５０質量％がさらに好ましい。
モノマー（Ｂ４）または連鎖移動剤を添加すると硬化速度が遅くなる傾向があるため、この点からは、これらの含有量は少ない方が好ましい。モノマー（Ｂ３）の含有量（質量基準）の１に対して、モノマー（Ｂ４）の含有量の質量比が０．６未満であり、かつ連鎖移動剤も含有しない場合、非硬化性オリゴマー（Ｄ）の含有量は４０〜７０質量％が好ましく、５０〜７０質量％がより好ましい。

（添加剤）
層状部形成用光硬化性樹脂組成物は、硬化性化合物（ＩＩ）、非硬化性オリゴマー（Ｄ）および光重合開始剤（Ｃ２）以外に、必要に応じて、重合禁止剤、光硬化促進剤、連鎖移動剤、光安定剤（紫外線吸収剤、ラジカル捕獲剤等）、酸化防止剤、難燃化剤、接着性向上剤（シランカップリング剤等）、顔料、染料等の各種添加剤を含んでいてもよく、重合禁止剤、光安定剤等を含むことが好ましい。特に、重合開始剤より少ない量の重合禁止剤を含むことによって、層状部形成用光硬化性樹脂組成物の安定性を改善でき、硬化後の層状部の分子量も調整できる。
これらの添加剤の合計量は、硬化性化合物（ＩＩ）の全体、すなわちオリゴマー（Ａ’）とモノマー（Ｂ’）との合計１００質量部に対して、１０質量部以下が好ましく、５質量部以下がより好ましい。

添加剤の中でも、連鎖移動剤は、良好な硬化速度を得るうえでは、含有させないか、または少量だけ含有させることが好ましい。連鎖移動剤を含有させると、層状部のせん断弾性率が低下する傾向があるため、層状部のせん断弾性率を好適な値にするのに必要な非硬化性オリゴマー（Ｄ）の添加量を低減することができる。非硬化性オリゴマー（Ｄ）の添加量が少ないと、堰状部と層状部との硬化収縮率の差が小さくなりやすい。
連鎖移動剤を含有させる場合の添加量は、硬化性化合物（ＩＩ）の全体、すなわちオリゴマー（Ａ’）とモノマー（Ｂ’）との合計１００質量部に対して、１質量部以下が好ましく、０．５質量部以下がより好ましい。

（工程（ｃ））
工程（ｂ）の後、第一組成物が供給された透明面材を減圧装置に入れ、減圧装置内の固定支持盤の上に第一組成物の面が上になるように透明面材を平置きする。
減圧装置内の上部には、上下方向に移動可能な移動支持機構が設けられ、移動支持機構に支持面材（ガラス板等）が取り付けられる。支持面材の下側の表面には保護フィルムが貼着される。
支持面材は、透明面材の上方かつ第一組成物と接しない位置に置く。すなわち、透明面材の上の第一組成物と支持面材の表面の保護フィルムとを接触させることなく対向させる。

なお、上下方向に移動可能な移動支持機構を減圧装置内の下部に設け、移動支持機構の上に第一組成物が供給された透明面材を置いてもよい。この場合、支持面材は、減圧装置内の上部に設けられた固定支持盤に取り付けて、透明面材と支持面材とを対向させる。
また、透明面材および支持面材の両方を、減圧装置内の上下に設けた移動支持機構で支持してもよい。

透明面材および支持面材を所定の位置に配置した後、減圧装置の内部を減圧して所定の減圧雰囲気とする。可能であれば、減圧操作中または所定の減圧雰囲気とした後に、減圧装置内で透明面材および支持面材を所定の位置に移動させてもよい。
減圧装置の内部が所定の減圧雰囲気となった後、移動支持機構で支持された支持面材を下方に移動し、透明面材の上の第一組成物の上に、保護フィルムが貼着された支持面材を、保護フィルムが第一組成物に接するように重ね合わせる。
重ね合わせによって、透明面材の表面、支持面材に貼着された保護フィルムの表面、および未硬化の堰状部で囲まれた空間内に、第一組成物が密封される。
重ね合わせの際、支持面材の自重、移動支持機構からの押圧等によって、第一組成物が押し広げられ、前記空間内に第一組成物が充満し、未硬化の層状部が形成される。その後、工程（ｄ）において高い圧力雰囲気に曝した際に、空隙の少ないまたは空隙のない未硬化の層状部が形成される。

重ね合わせの際の減圧雰囲気は、１００Ｐａ以下であり、１０〜１００Ｐａが好ましく、１５〜４０Ｐａがより好ましい。減圧雰囲気があまりに低圧であると、第一組成物に含まれる各成分（硬化性化合物、光重合開始剤、重合禁止剤、連鎖移動剤、光安定剤等）に悪影響を与えるおそれがある。たとえば、減圧雰囲気があまりに低圧であると、各成分が気化するおそれがあり、また、減圧雰囲気を提供するために時間がかかることがある。

透明面材と支持面材とを重ね合わせた時点から減圧雰囲気を解除するまでの時間は、特に限定されず、第一組成物の密封後、直ちに減圧雰囲気を解除してもよく、第一組成物の密封後、減圧状態を所定時間維持してもよい。減圧状態を所定時間維持することによって、第一組成物が密閉空間内を流れて透明面材と、支持面材に貼着された保護フィルムと間の間隔が均一となり、雰囲気圧力を上げても密封状態を維持しやすくなる。減圧状態を維持する時間は、数時間以上の長時間であってもよいが、生産効率の点から、１時間以内が好ましく、１０分以内がより好ましい。
本発明の製造方法においては、粘度が高い第二組成物を塗布して未硬化の堰状部を形成した場合、工程（ｃ）で得られた積層物における第一組成物の厚さを０．０３〜２ｍｍと比較的厚くすることができる。

（工程（ｄ））
工程（ｃ）において減圧雰囲気を解除した後、積層物を雰囲気圧力が５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に置く。
積層物を５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に置くと、上昇した圧力によって透明面材と支持面材とが密着する方向に押圧されるため、積層物内の密閉空間に空隙が存在すると、空隙に未硬化の層状部が流動していき、密閉空間全体が未硬化の層状部によって均一に充填される。
圧力雰囲気は、通常８０〜１２０ｋＰａである。圧力雰囲気は、大気圧雰囲気であってもよく、それよりも高い圧力であってもよい。未硬化の層状部の硬化等の操作を、特別な設備を要することなく行うことができる点から、大気圧雰囲気が最も好ましい。

積層物を５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に置いた時点から未硬化の層状部の硬化を開始するまでの時間（以下、高圧保持時間と記す。）は、特に限定されない。積層物を減圧装置から取り出して硬化装置に移動し、硬化を開始するまでのプロセスを大気圧雰囲気下で行う場合には、そのプロセスに要する時間が高圧保持時間となる。よって、大気圧雰囲気下に置いた時点で、すでに積層物の密閉空間内に空隙が存在しない場合、またはそのプロセスの間に空隙が消失した場合は、直ちに未硬化の層状部を硬化させることができる。空隙が消失するまでに時間を要する場合は、積層物を空隙が消失するまで５０ｋＰａ以上の圧力の雰囲気下で保持する。また、高圧保持時間が長くなっても通常支障は生じないことから、プロセス上の他の必要性から高圧保持時間を長くしてもよい。高圧保持時間は、１日以上の長時間であってもよいが、生産効率の点から、６時間以内が好ましく、１時間以内がより好ましく、さらに生産効率が高まる点から、１０分以内が特に好ましい。

ついで、未硬化の層状部および未硬化の堰状部を硬化させることによって、層状部および堰状部を有する粘着層が形成される。この際、未硬化の堰状部は、未硬化の層状部の硬と同時に硬化させてもよく、未硬化の層状部の硬化の前にあらかじめ硬化させてもよい。
未硬化の層状部および未硬化の堰状部は、光硬化性組成物からなる場合、光を照射して硬化させる。たとえば、光源（紫外線ランプ、高圧水銀灯、ＵＶ−ＬＥＤ等）から紫外線または短波長の可視光を照射して、光硬化性樹脂組成物を硬化させる。
光としては、紫外線または４５０ｎｍ以下の可視光が好ましい。
透明面材の周縁部に遮光印刷部が形成されている場合、または透明面材に反射防止層が設けられ、反射防止層、または反射防止層を形成した透明樹脂フィルムやその反射防止フィルムと透明面材との間に設けられた粘着層等が紫外線を透過しない場合は、支持面材の側から光を照射する。

未硬化の層状部が光硬化性組成物からなる場合で、かつ充分に光硬化させると好適なせん断弾性率が得られない場合、硬化途中で光照射を中断して層状部を形成し、他の面材（表示パネル）と貼合した後に、層状部に再び光照射したり、または加熱することで層状部の硬化を促進してもよい。加熱することで硬化を促進する場合、光硬化性組成物に微量の熱重合開始剤を含ませてもよい。また、熱重合開始剤を併用しない場合であっても、不完全な光硬化後に加熱保持することで層状部の硬化状態を安定化でき好ましい。本発明の製造方法は通常フィルムが耐えうるような低温で行われるため、保護フィルムの保護の点で有利である。

（工程（ｅ））
支持面材を保護フィルムから剥離することによって、充分な粘着力を有する粘着層が、あらかじめ透明面材に形成され、かつ透明面材と粘着層との界面における空隙の発生が充分に抑えられた、粘着層付き透明面材が得られる。

〔具体例〕
以下、図１の粘着層付き透明面材１の製造方法を、図面を用いて具体的に説明する。
（工程（ａ））
図２および図３に示すように、保護板１０（透明面材）の周縁部の遮光印刷部１２に沿ってディスペンサ（図示略）等によって堰状部形成用光硬化性樹脂組成物を塗布して未硬化の堰状部２２を形成する。

（工程（ｂ））
ついで、図４および図５に示すように、保護板１０の未硬化の堰状部２２に囲まれた矩形状の領域２４に層状部形成用光硬化性樹脂組成物２６を供給する。層状部形成用光硬化性樹脂組成物２６の供給量は、未硬化の堰状部２２と保護板１０と保護フィルム１６（図６参照）とによって密閉される空間が層状部形成用光硬化性樹脂組成物２６によって充填されるだけの量にあらかじめ設定されている。
層状部形成用光硬化性樹脂組成物２６の供給は、図４および図５に示すように、保護板１０を下定盤２８に平置きにし、水平方向に移動するディスペンサ３０によって層状部形成用光硬化性樹脂組成物２６を線状、帯状または点状に供給することによって実施される。
ディスペンサ３０は、一対の送りねじ３２と、送りねじ３２に直交する送りねじ３４とからなる公知の水平移動機構によって、領域２４の全範囲において水平移動可能となっている。なお、ディスペンサ３０の代わりに、ダイコータを用いてもよい。

（工程（ｃ））
ついで、図６に示すように、保護板１０と、保護フィルム１６が貼着された支持面材３６とを減圧装置３８内に搬入する。減圧装置３８内の上部には、複数の吸着パッド４０を有する上定盤４２が配置され、下部には、下定盤４４が設けられている。上定盤４２は、エアシリンダ４６によって上下方向に移動可能とされている。
支持面材３６は、保護フィルム１６が貼着された面を下にして吸着パッド４０に取り付けられる。保護板１０は、層状部形成用光硬化性樹脂組成物２６が供給された面を上にして下定盤４４の上に固定される。
ついで、減圧装置３８内の空気を真空ポンプ４８によって吸引する。減圧装置３８内の雰囲気圧力が、たとえば１５〜４０Ｐａの減圧雰囲気に達した後、支持面材３６を上定盤４２の吸着パッド４０によって吸着保持した状態で、下に待機している保護板１０に向けて、エアシリンダ４６を動作させて下降させる。そして、保護板１０と、保護フィルム１６が貼着された支持面材３６とを、未硬化の堰状部２２を介して重ね合わせて、保護板１０、保護フィルム１６および未硬化の堰状部２２で層状部形成用光硬化性樹脂組成物２６からなる未硬化の層状部が密封された積層物を構成し、減圧雰囲気下で所定時間積層物を保持する。

なお、下定盤４４に対する保護板１０の取り付け位置、吸着パッド４０の個数、上定盤４２に対する支持面材３６の取り付け位置等は、保護板１０および支持面材３６のサイズ、形状等に応じて適宜調整する。この際、吸着パッドとして静電チャックを用い、国際公開第２０１０／０１６５８８号パンフレット（本明細書に組み入れられる。）に記載の静電チャック保持方法を採用することで、支持面材３６を安定して減圧雰囲気下で保持できる。

（工程（ｄ））
ついで、減圧装置３８の内部をたとえば大気圧雰囲気にした後、積層物を減圧装置３８ら取り出す。積層物を大気圧雰囲気下に置くと、積層物の保護板１０側の表面と支持面材３６側の表面とが大気圧によって押圧され、密閉空間内の未硬化の層状部が保護板１０と支持面材３６とで加圧される。この圧力によって、密閉空間内の未硬化の層状部が流動して、密閉空間全体が未硬化の層状部によって均一に充填される。
ついで、支持面材３６の側から未硬化の堰状部２２および未硬化の層状部に光（紫外線や短波長の可視光）を照射し、積層物内部の未硬化の堰状部２２および未硬化の層状部を硬化させ、層状部および堰状部を有する粘着層を形成する。

（工程（ｅ））
ついで、支持面材３６を保護フィルム１６から剥離することによって、粘着層付き透明面材１が得られる。

（作用効果）
本発明の粘着層付き透明面材の製造方法にあっては、比較的大面積の粘着層付き透明面材を、透明面材または保護フィルムと粘着層との界面に空隙を発生させることなく製造できる。仮に、減圧下で密封した未硬化の層状部に空隙が残存しても、硬化前の高い圧力雰囲気下では密封した未硬化の層状部にもその圧力がかかり、その空隙の体積は減少し、空隙は容易に消失する。たとえば、１００Ｐａ下で密封した未硬化の層状部中の空隙中の気体の体積は１００ｋＰａ下では１／１０００になると考えられる。気体は未硬化の層状部に溶解することもあるので、微小体積の空隙中の気体は未硬化の層状部に速やかに溶解して消失する。

また、２枚の面材間の狭くかつ広い面積の空間に流動性の硬化性樹脂組成物を注入する方法（注入法）と比較すると、空隙の発生が少なくかつ短時間に第一組成物を充填できる。しかも、第一組成物の粘度の制約が少なく、高粘度の第一組成物を容易に充填できる。したがって、層状部のせん断弾性率を低減しやすい比較的高分子量の硬化性化合物を含む高粘度の第一組成物を用いることができる。

本発明の粘着層付き透明面材にあっては、透明面材の少なくとも一方の表面にあらかじめ粘着層が形成されているため、他の面材（表示パネル等）との貼合の工程が１回で済み、他の面材（表示パネル等）との貼合が簡便である。
また粘着層が透明面材の表面に沿って広がる層状部と層状部の周縁を囲む堰状部とを有するため、層状部１８の厚さが均一になりやすい。堰状部が無いと層状部の周縁部が中央部に比べて薄くなる。層状部１８の厚さの均一性が高いほど、表示パネルと粘着層付き透明面材とを貼合した際に空隙の発生が良好に抑えられる。
さらに、減圧雰囲気下にて表示パネルと粘着層付き透明面材とを貼合した後、これを大気圧雰囲気下に戻した際に、粘着層と表示パネルとの界面に生じた空隙内の圧力（減圧のまま）と粘着層にかかる圧力（大気圧）との差圧によって該空隙の体積が減少し、空隙は消失する。
このとき、空隙が消失するまでの時間が長くかかってしまうと、貼合工程における貼合品質の確認を行うことが難しくなる場合があるが、本発明の粘着層付き透明面材は、粘着層の層状部のせん断弾性率が特定の範囲内であるため、空隙に接する層状部の高分子の分子運動性を高めやすく、かかる空隙が短時間で消失するため品質管理が容易であり、生産性が高く好ましい。
なお、層状部は、透明面材（ガラス板等）で支持されているため、せん断弾性率が本発明の範囲の低い値であっても形状を充分に維持できる。

また本発明によれば、大面積の透明面材の表面に、厚さの均一性を保持しつつ比較的厚い粘着層を形成できるため、得られる粘着層付き透明面材は、たわみやすい大面積の他の面材（表示パネル等）との貼合においても、空隙の発生を充分に抑えることができる。
さらに、粘着層の表面を覆う、剥離可能な保護フィルムをさらに有していれば、表示パネルと貼合する直前まで、粘着層の形状を充分に維持できる。
以上のような粘着層付き透明面材は、表示装置の保護板として好適である。

＜表示装置＞
図７は、本発明の表示装置の一例を示す断面図である。
表示装置２は、表示パネル５０と、粘着層１４が表示パネル５０に接するように、表示パネル５０に貼合された、粘着層付き透明面材１とを有するものである。
表示装置２は、保護板１０と、表示パネル５０と、保護板１０および表示パネル５０に挟まれた層状部１８と、層状部１８の周囲を囲む堰状部２０と、表示パネル５０に接続された表示パネル５０を動作させる駆動ＩＣを搭載したフレキシブルプリント配線板６０（ＦＰＣ）とを有する。

（表示パネル）
図示例の表示パネル５０は、カラーフィルタを設けた透明基板５２とＴＦＴ（薄膜トランジスタ）を設けた透明基板５４とを液晶層５６を介して貼合し、これを一対の偏光板５８で挟んだ構成の液晶パネルの一例であるが、本発明における表示パネルは、図示例のものに限定されない。

表示パネルは、少なくとも一方が透明電極である一対の電極に、外部の電気信号によって光学様態が変化する表示材を挟持したものである。表示材の種類によって、液晶パネル、ＥＬパネル、プラズマパネル、電子インク型パネル等がある。また、表示パネルは、少なくとも一方が透明基板である一対の面材を貼り合わせた構造を有しており、透明基板側が層状部と接するように配置する。この際、一部の表示パネルにおいては、層状部と接する側の透明基板の最外層側に偏光板、位相差板等の光学フィルムが設置されていることがある。この場合、層状部は表示パネル上の光学フィルムと保護板とを接合する様態となる。
表示パネルの層状部との接合面には、堰状部との界面接着力を向上させるために、表面処理を施してもよい。表面処理は、周縁部だけであってもよく、面材の表面全体であってもよい。表面処理の方法としては、低温加工可能な接着用プライマー等で処理する方法等が挙げられる。
表示パネルの厚さは、ＴＦＴによって動作させる液晶パネルの場合は、通常０．４〜４ｍｍであり、ＥＬパネルの場合は通常０．２〜３ｍｍである。

（形状）
表示装置の形状は、通常矩形である。
表示装置の大きさは、本発明の製造方法が比較的大面積の表示装置の製造に特に適していることから、液晶パネルを用いたテレビ受像機の場合、０．５ｍ×０．４ｍ以上が適当であり、０．７ｍ×０．４ｍ以上が特に好ましい。表示装置の大きさの上限は、表示パネルの大きさで決まることが多い。また、あまりに大きい表示装置は、設置等における取り扱いが困難となりやすい。表示装置の大きさの上限は、これらの制約から、通常２．５ｍ×１．５ｍ程度である。
保護板と表示パネルの寸法は、ほぼ等しくてもよいが、表示装置を収納する他の筺体との関係から、保護板が表示パネルより一回り大きくなる場合も多い。また逆に、他の筺体の構造によっては、保護板を表示パネルより若干小さくしてもよい。

（作用効果）
以上説明した本発明の表示装置にあっては、本発明の粘着層付き透明面材が、粘着層が表示パネルに接するように、表示パネルに貼合されたものであるため、表示パネルと粘着層との界面における空隙の発生が充分に抑えられたものとなる。
透明面材と表示パネルとが空気層を介さず設置されていることで、空気界面での外光の反射が抑えられ、表示画面を斜めから見たときの表示コントラストの改善に特に効果がある。
本発明における、粘着層付き透明面材と表示パネルとの貼合においては、硬化済みの樹脂を粘着層として用いるため、未硬化の硬化性化合物や半硬化状態の樹脂フィルムを透明面材と表示パネルに挟持後に硬化させることによって発生するおそれのある、硬化に伴う樹脂の収縮応力は発生しない。また、粘着層の層状部のせん断弾性率の値は低いため、表示パネルとの貼合の際に生じる圧力が粘着層に残留しにくい。したがって、表示パネルが液晶パネルである場合には、かかる残留応力による液晶配列への悪影響が抑制され、良好な表示品位が得られる。
特に、ＩＰＳ（Ｉｎ Ｐｌａｎｅ Ｓｗｉｔｃｈｉｎｇ）方式の液晶表示パネルは、表示パネルに加わる応力によって表示ムラが発生しやすいため、本発明を適用することによる効果が大きく、斜めからの色調の変化が充分に抑えられる。

＜表示装置の製造方法＞
本発明の表示装置の製造方法は、本発明の粘着層付き透明面材から保護フィルムを剥離した後、１００Ｐａ以下の減圧雰囲気下にて、表示パネルと本発明の粘着層付き透明面材とを、粘着層が表示パネルに接するように重ねて貼合する方法である。

保護フィルムの剥離を容易にするために、粘着層を冷却してもよい。粘着層を冷却することにより、保護フィルムを剥離する際の粘着層の変形を抑えられ、保護フィルムを剥離した後の粘着層の厚さの均一性を高め、表示パネルとの貼合した際の空隙の発生を抑えることもできる。
粘着層を冷却する温度は、粘着層として用いる樹脂のガラス転移温度により異なるが、ガラス転移温度をせん断弾性率測定における損失弾性率の極大値を示す温度とするとき、ガラス転移温度より４０℃程度高い温度以下とすることが好ましい。下限の温度は特に規定されないが、保護フィルムに用いる樹脂によっては低温時に脆くなって剥離時にフィルムが裂けるおそれがあるため、通常−３０℃程度以上が好ましい。

貼合の際の減圧雰囲気は、１００Ｐａ以下であり、１〜１００Ｐａが好ましく、５〜５０Ｐａがより好ましい。
表示パネルと粘着層付き透明面材とを重ね合わせた時点から減圧雰囲気を解除するまでの時間は、数時間以上の長時間であってもよいが、生産効率の点から、１時間以内が好ましく、１分以内がより好ましい。
表示パネルと粘着層付き透明面材とを貼合した後に、硬化が不完全な粘着層に再び光照射したり、加熱したりすることで粘着層の硬化を促進し、粘着層の硬化状態を安定化してもよい。

（作用効果）
以上説明した本発明の表示装置の製造方法にあっては、透明面材の少なくとも一方の表面にあらかじめ粘着層が形成された本発明の粘着層付き透明面材を用いているため、表示パネルとの貼合の工程が１回で済み、表示パネルとの貼合が簡便である。
また、１００Ｐａ以下の減圧雰囲気下にて、表示パネルと本発明の粘着層付き透明面材とを、粘着層が表示パネルに接するように重ねて貼合するため、表示パネルと粘着層との界面に空隙が残存しにくい。

特に該粘着層の層状部が堰状部によって囲まれているため、層状部の厚さが均一に形成されやすく、したがって表示パネルと粘着層との界面に空隙が発生しにくい。また、層状部のせん断弾性率が特定の範囲内であるため、減圧雰囲気下にて表示パネルと粘着層付き透明面材とを貼合した後、これを大気圧雰囲気下に戻した際に、空隙が速やかに消失して残存しにくい。
また、本発明の粘着層付き透明面材において、大面積の透明面材の表面に厚さの均一性を保持しつつ比較的厚い粘着層が形成されていれば、たわみやすい大面積の表示パネルと粘着層付き透明面材との貼合においても、空隙の発生を充分に抑えることができる。

以下に、本発明の有効性を確認するために実施した例について示すが、これらに限定して解釈されるものではない。
（数平均分子量）
オリゴマーの数平均分子量は、ＧＰＣ（ゲル浸透クロマトグラフィー）測定装置（ＴＯＳＯＨ社製、ＨＬＣ−８０２０）を用いて、ポリスチレン換算の数平均分子量として求めた。

（粘度）
光硬化性樹脂組成物の粘度は、Ｅ型粘度計（東機産業社製、ＲＥ−８５Ｕ）にて測定した。
（ヘイズ値）
ヘイズ値は、東洋精機製作所社製のヘイズガードＩＩを用い、ＡＳＴＭ Ｄ１００３に準じた測定によって求めた。
（せん断弾性率）
硬化後の粘着層の層状部のせん断弾性率は、レオメーター（アントンパール（Ａｎｔｏｎ ｐａａｒ）社製、モジュラーレオメーター Ｐｈｙｓｉｃａ ＭＣＲ−３０１）を用い、測定スピンドルと透光性の定板の隙間を層状部の厚みと同一として、その隙間に未硬化の第一組成物を配置し、３５℃にて硬化に必要な光を未硬化の第一組成物に照射しながら硬化過程のせん断弾性率を測定し、層状部１８を形成した際の硬化条件における層状部せん断弾性率を測定した。

以下の例において透明面材、支持面材、表示パネル等の他の面材、および堰状部形成用光硬化性樹脂組成物として、それぞれ以下のものを用いた。
〔例１〜２０〕
（透明面材）
長さ１００ｍｍ、幅１００ｍｍ、厚さ３ｍｍのソーダライムガラスの一方の表面の周縁部に、透光部が長さ６８ｍｍ、幅６８ｍｍとなるように黒色顔料を含むセラミック印刷にて額縁状に遮光印刷部を形成した。ついで、遮光印刷部の裏面の全面に反射防止フィルム（日本油脂社製、リアルックＸ４００１）を保護フィルムをつけた状態で貼合して、保護板Ａを作製した。
（支持面材）
長さ１００ｍｍ、幅１００ｍｍ、厚さ３ｍｍのソーダライムガラスからなる透明板の片面に、長さ１３０ｍｍ、幅１３０ｍｍ、厚さ０．０７５ｍｍの保護フィルム（東セロ社製、ピュアテクトＶＬＨ−９）を、保護フィルムの粘着面がガラスに接するようにゴムロールを用いて貼着し、保護フィルムが貼着された支持面材Ｂを作製した。
（表示パネル等の他の面材）
保護板Ａを、粘着層を介して貼り合わせる、表示パネル等の他の面材として、長さ９０ｍｍ、幅９０ｍｍ、厚さ２ｍｍのソーダライムガラスの一面上に偏光膜が設けられた面材Ｇを用いた。偏光膜が設けられている面に保護板Ａを貼り合わせた。面材Ｇはほぼ同形状の液晶表示パネルを模したものである。

（堰状部形成用光硬化性樹脂組成物）
分子末端をエチレンオキシドで変性した２官能のポリプロピレングリコール（水酸基価より算出した数平均分子量：４０００）と、ヘキサメチレンジイソシアネートとを、６対７となるモル比で混合し、ついでイソボルニルアクリレート（大阪有機化学工業社製、ＩＢＸＡ）で希釈した後、錫化合物の触媒存在下で、７０℃で反応させて得られたプレポリマーに、２−ヒドロキシエチルアクリレートをほぼ１対２となるモル比で加えて７０℃で反応させることによって、３０質量％のイソボルニルアクリレートで希釈されたウレタンアクリレートオリゴマー（以下、ＵＣ−１と記す。）溶液を得た。ＵＣ−１の硬化性基数は２であり、数平均分子量は約５５０００であった。ＵＣ−１溶液の６０℃における粘度は約５８０Ｐａ・ｓであった。

ＵＣ−１溶液の９０質量部および２−ヒドロキシブチルメタクリレート（共栄社化学社製、ライトエステル ＨＯＢ）の１０質量部を均一に混合して混合物を得た。該混合物の１００質量部、１−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトン（光重合開始剤、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ １８４）の０．９質量部、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルフォスフィンオキサイド（光重合開始剤、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ ８１９）の０．１質量部、２，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルハイドロキノン（重合禁止剤、東京化成社製）の０．０４質量部を均一に混合し、堰状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｃを得た。
堰状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｃを容器に入れたまま開放状態で減圧装置内に設置して、減圧装置内を約２０Ｐａに減圧して１０分保持することで脱泡処理を行った。堰状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｃの２５℃における粘度を測定したところ、約１４７０Ｐａ・ｓであった。

〔例１〜７〕
（層状部形成用光硬化性樹脂組成物）
分子末端をエチレンオキシドで変性した２官能のポリプロピレングリコール（水酸基価より算出した数平均分子量：４０００）と、イソホロンジイソシアネートとを、４対５となるモル比で混合し、錫化合物の触媒存在下で、７０℃で反応させて得られたプレポリマーに、２−ヒドロキシエチルアクリレートをほぼ１対２となるモル比で加えて７０℃で反応させることによって、ウレタンアクリレートオリゴマー（以下、ＵＡ−１と記す。）を得た。ＵＡ−１の硬化性基数は２であり、数平均分子量は約２４０００であり、２５℃における粘度は約８３０Ｐａ・ｓであった。

ＵＡ−１の４０質量部、２−ヒドロキシブチルメタクリレート（共栄社化学社製、ライトエステル ＨＯＢ）の３０質量部、ｎ−ドデシルメタクリレートの３０質量部を均一に混合し、該混合物の１００質量部に、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルフォスフィンオキサイド（光重合開始剤、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ ８１９）の０．５質量部、および２，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルハイドロキノン（重合禁止剤、東京化成社製）の０．０１質量部を均一に溶解させて、組成物ＰＤを得た。

次に、表１に示す割合（単位：質量部）で、組成物ＰＤと、非硬化性オリゴマー（ｄ１）とを均一に溶解させて層状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｄを得た。
非硬化性オリゴマー（ｄ１）としては、ＵＡ−１の合成時に用いたものと同一の、分子末端をエチレンオキシドで変性した２官能のポリプロピレングリコール（水酸基価より算出した数平均分子量：４０００）を用いた。
なお、表において、非硬化性オリゴマー（ｄ１）の配合量の単位は、層状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｄの全体を１００質量％とするときの割合（質量％）である（以下、同様）。例えば例２の場合は、組成物ＰＤの８０質量部と非硬化性オリゴマー（ｄ１）の２０質量部を混合して、層状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｄを調製した。
層状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｄを容器に入れたまま開放状態で減圧装置内に設置して、減圧装置内を約２０Ｐａに減圧して１０分保持することで脱泡処理を行った。層状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｄの２５℃における粘度（単位：Ｐａ・ｓ）を測定した結果を表１に示す。

（工程（ａ））
保護板Ａの遮光印刷部の内縁から約５ｍｍの位置の全周にわたって、幅約０．７ｍｍ、塗布厚さ約０．６ｍｍとなるように堰状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｃをディスペンサにて塗布し、未硬化の堰状部を形成した。
次に、ケミカルランプ（日本電気社製、ＦＬ１５ＢＬ、ピーク波長：３６５ｎｍ、照射強度：２ｍＷ／ｃｍ^２）からの紫外線および４５０ｎｍ以下の可視光を３０秒間、保護板Ａ上に形成した未硬化の堰状部に均一に照射した。これにより未硬化の堰状部が増粘した。
（工程（ｂ））
保護板Ａに形成された堰状部の内側の領域に、層状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｄを、ディスペンサを用いて総質量が２．４ｇとなるように複数個所に供給した。
層状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｄを供給する間、未硬化の堰状部の形状は維持されていた。

（工程（ｃ））
保護板Ａを、一対の定盤の昇降装置が設置されている減圧装置内の下定盤の上に、層状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｄの面が上になるように平置した。
保護フィルムが貼着された支持面材Ｂを、減圧装置内の昇降装置の上定盤の下面に静電チャックを用いて、垂直方向では保護板Ｂとの距離が１０ｍｍとなるように保持させた。
減圧装置を密封状態として減圧装置内の圧力が約４０Ｐａとなるまで排気した。減圧装置内の昇降装置にて上下の定盤を接近させ、保護板Ａと、保護フィルムが貼着された支持面材Ｂとを、層状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｄを介して２ｋＰａの圧力で圧着し、１０秒間保持させた。静電チャックを除電して上定盤から支持面材を離間させ、約１５秒で減圧装置内を大気圧雰囲気に戻し、保護板Ａ、保護フィルムおよび未硬化の堰状部で層状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｄからなる未硬化の層状部が密封された積層物Ｅを得た。
積層物Ｅにおいて未硬化の堰状部の形状は、ほぼ初期の状態のまま維持されていた。

（工程（ｄ））
積層物Ｅの未硬化の堰状部および未硬化の層状部に、支持面材の側から、ケミカルランプ（日本電気社製、ＦＬ１５ＢＬ、ピーク波長：３６５ｎｍ、照射強度：２ｍＷ／ｃｍ^２）からの紫外線および４５０ｎｍ以下の可視光を１０分間、均一に照射し、未硬化の堰状部および未硬化の層状部を硬化させることによって、粘着層を形成した。
照射強度は、照度計（ウシオ電機社製、紫外線強度計ユニメーターＵＩＴ−１０１）を用いて測定した。
従来の注入法による製造時に要する空隙除去の工程が不要であるにもかかわらず、例１〜７のいずれにおいても、粘着層中に残留する空隙等の欠陥は確認されなかった。また、堰状部からの層状部形成用光硬化性樹脂組成物の漏れ出し等の欠陥も確認されなかった。硬化後の層状部の厚さは、０．４ｍｍでほぼ均一であった。

（工程（ｅ））
支持面材を保護フィルムから剥離することによって、保護フィルムが貼設された粘着層付き透明面材Ｆを得た。
粘着層の層状部のせん断弾性率を測定した結果を表１に示す。なお、例７は粘着層の硬化が不十分であったため、せん断弾性率の測定は行わなかった。

（他の面材との積層）
支持面材Ｂを保護フィルムから剥離した後２４時間静置した。次に、保護フィルムを透明面材Ｆ上の粘着層から剥離し、保護フィルムを剥離した粘着層付き透明面材Ｆを、一対の定盤の昇降装置が設置されている減圧装置内の下定盤の上に、粘着層の面が上になるように平置した。
面材Ｇを減圧装置内の昇降装置の上定盤の下面に静電チャックを用いて、粘着層付き透明面材Ｆとの距離が１０ｍｍとなるように保持させた。
減圧装置を密封状態として減圧装置内の圧力が約３０Ｐａとなるまで排気した。減圧装置内の昇降装置にて上下の定盤を接近させ、表示パネルＧと粘着層付き透明面材Ｆとを粘着層を介して２ｋＰａの圧力で圧着し、１０秒間保持させた。静電チャックを除電して上定盤から面材Ｇを離間させ、約２０秒で減圧装置内を大気圧に戻し、積層製品Ｈを得た。

粘着層付き透明面材Ｆと面材Ｇとの積層時の空隙の残存を、積層製品Ｈの製造直後から、２０分、１時間、３時間、２４時間静置した時点で観察し、残存空隙が観察されない場合を○、残存空隙が観察される場合を×とした結果を表１に示す。

表１の結果に示されるように、非硬化性オリゴマーｄ１を含有しない例１やｄ１の含有量が２０質量％の例２では、２４時間静置後においても積層時の空隙は残存しており、積層製品Ｈの品質は好ましいものではなかった。
一方、非硬化性オリゴマーｄ１を４０〜７０質量％含む例３〜例６では、いずれも３時間以内に空隙が消失しており、特に例５、例６では僅か２０分以内で空隙が消失しており、生産性が高く良好であった。
非硬化性オリゴマーｄ１を８０質量％含む例７では、粘着層のせん断弾性率が小さくなりすぎ、透明面材Ｆから保護フィルムを剥離する際に粘着層が大きく変形したため、面材Ｇと積層することはできなかった。
例５について、６０℃、相対湿度９０％の環境下に５００時間静置した後に観察したところ、空隙の発生など見られず初期状態より変化はなかった。

〔例８〕
非硬化性オリゴマーｄ１に代えて、２官能のポリプロピレングリコール（水酸基価より算出した数平均分子量：２０００）を非硬化性オリゴマーｄ２として用いた以外は例５と同様にして、積層製品Ｈ−ａを得た。例１〜７と同様にして、積層製品Ｈ−ａの積層時の空隙の残存を評価した結果を表１に示す。空隙は２０分以内に消失しており、生産性が高く良好であった。

〔例９〕
ＵＡ−１の４０質量部、２−ヒドロキシブチルメタクリレート（共栄社化学社製、ライトエステル ＨＯＢ）の４０質量部、ｎ−ドデシルメタクリレートの２０質量部を均一に混合し、該混合物の１００質量部に、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルフォスフィンオキサイド（光重合開始剤、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ ８１９）の０．５質量部、および２，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルハイドロキノン（重合禁止剤、東京化成社製）の０．０１質量部を均一に溶解させて、組成物ＰＤ−ａを得た。
組成物ＰＤの代わりにＰＤ−ａを用いた以外は例５と同様にして、積層製品Ｈ−ｂを得た。例１〜８と同様にして、積層製品Ｈ−ｂの積層時の空隙の残存を評価した結果を表１に示す。空隙は３時間以内に消失した。

〔例１０〕
ＵＡ−１の４０質量部、２−ヒドロキシブチルメタクリレート（共栄社化学社製、ライトエステル ＨＯＢ）の２０質量部、ｎ−ドデシルメタクリレートの４０質量部を均一に混合し、該混合物の１００質量部に、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルフォスフィンオキサイド（光重合開始剤、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ ８１９）の０．５質量部、および２，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルハイドロキノン（重合禁止剤、東京化成社製）の０．０１質量部を均一に溶解させて、組成物ＰＤ−ｂを得た。
例３で用いた組成物ＰＤに代えて、組成物ＰＤ−ｂを用いた以外は例４と同様にして、積層製品Ｈ−ｃを得た。例１〜９と同様にして、積層製品Ｈ−ｃの積層時の空隙の残存を評価した結果を表１に示す。空隙は２０分以内に消失しており、生産性が高く良好であった。

〔例１１〕
例３で用いた組成物ＰＤを例１０で用いた組成物ＰＤ−ｂに代え、さらに例３で用いた非硬化性オリゴマーｄ１に代えて、分子末端をエチレンオキシドで変性した３官能のポリプロピレングリコール（水酸基価より算出した数平均分子量：１００００）を非硬化性オリゴマーｄ３として用いた以外は例３と同様にして、積層製品Ｈ−ｄを得た。例１〜１０と同様にして、積層製品Ｈ−ｄの積層時の空隙の残存を評価した結果を表１に示す。空隙は２０分以内に消失しており、生産性が高く良好であった。

表１の結果に示されるように、層状部のせん断弾性率を本発明の範囲内とした例３〜６および例８〜１１は、減圧雰囲気下にて粘着層付き透明面材を面材に貼合した後、大気圧雰囲気下に戻した際に、粘着層と面材の界面に生じた空隙が消失するまでの時間が短縮された。特に例５、６、８、１０、および例１１では大きな効果が得られた。

〔例１２〜１８〕
ＵＡ−１の４０質量部、２−ヒドロキシブチルメタクリレート（共栄社化学社製、ライトエステル ＨＯＢ）の２０質量部、ｎ−ドデシルメタクリレートの４０質量部を均一に混合し、該混合物の１００質量部に、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルフォスフィンオキサイド（光重合開始剤、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ ８１９）の０．３質量部、２，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルハイドロキノン（重合禁止剤、東京化成社製）の０．０４質量部、紫外線吸収剤（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＴＩＮＵＶＩＮ １０９）の０．３質量部、およびｎ−ドデシルメルカプタン（連鎖移動剤、花王社製、チオカルコール２０）の０．５質量部を均一に溶解させて、組成物ＰＤ−ｃを得た。
次に、表２に示す割合（単位：質量部）で、組成物ＰＤ−ｃと、非硬化性オリゴマー（ｄ１）とを均一に溶解させて層状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｄ−ｃを得た。

〔例１９〜２０〕
ＵＡ−１の４０質量部、２−ヒドロキシブチルメタクリレート（共栄社化学社製、ライトエステル ＨＯＢ）の４０質量部、ｎ−ドデシルメタクリレートの２０質量部を均一に混合し、該混合物の１００質量部に、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルフォスフィンオキサイド（光重合開始剤、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ ８１９）の０．３質量部、２，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルハイドロキノン（重合禁止剤、東京化成社製）の０．０４質量部、紫外線吸収剤（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＴＩＮＵＶＩＮ １０９）の０．３質量部、およびｎ−ドデシルメルカプタン（連鎖移動剤、花王社製、チオカルコール２０）の０．５質量部を均一に溶解させて、組成物ＰＤ−ｄを得た。
次に、表２に示す割合（単位：質量部）で、組成物ＰＤ−ｄと、非硬化性オリゴマー（ｄ１）とを均一に溶解させて層状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｄ−ｄを得た。

〔評価〕
層状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｄ−ｃ、またはＤ−ｄを用いて例１〜７と同様にして積層製品を製造し、各項目の測定および評価を行った。結果を表２に示す。
なお、工程（ｂ）において、層状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｄ−ｃ、またはＤ−ｄを供給する間、堰状部の形状は維持されていた。工程（ｃ）の積層物Ｅにおいて未硬化の堰状部の形状は、ほぼ初期の状態のまま維持されていた。工程（ｄ）で硬化した後の粘着層付き透明面材Ｆにおいて、粘着層中に残留する空隙等の欠陥は確認されなかった。また、堰状部からの層状部形成用光硬化性樹脂組成物の漏れ出し等の欠陥も確認されなかった。硬化後の層状部の厚さは、いずれも約０．４ｍｍで、ほぼ均一であった。

表２の結果に示されるように、非硬化性オリゴマーｄ１を含有しない例１２においても、２４時間以内には粘着層付き透明面材Ｆと面材Ｇとの積層時の空隙の残存が観察されなかったが、層状部のせん断弾性率を本発明の範囲内とした例１３〜１７ではいずれも１時間以内に空隙が消失しており、生産性を高めることができ良好であった。
このことから、連鎖移動剤を添加すると、非硬化性オリゴマーの添加量が少なくても、層状部のせん断弾性率が十分に低くなり、空隙が消失するまでの時間を短縮する効果が得られることがわかった。
また、例１３〜１７よりも非硬化性オリゴマーを多く含有させた例１８は、粘着層の硬化が不十分で保護フィルムの剥離が困難であり、せん断弾性率の測定は行わなかった。したがって、連鎖移動剤を添加する場合は、これを添加しない場合に比べて、非硬化性オリゴマーの含有割合をやや低くするのが好ましいことがわかった。
また、例１９、２０に示されるように、連鎖移動剤を添加した場合には、水酸基を有するモノマー（Ｂ３）を、アルキル基を有するモノマー（Ｂ４）より多く含有させることで粘着層の硬化性を高めることができ、非硬化性オリゴマーの含有率が６０〜７０質量％と高い場合においても、空隙を２０分以内の消失させることができ、生産性が高く良好であった。

〔例２１〕
表示パネル等の他の面材として、例１〜２０で用いた、長さ９０ｍｍ、幅９０ｍｍ、厚さ２ｍｍのソーダライムガラスの一面上に偏光膜が設けられた面材Ｇに代えて、長さ１００ｍｍ、幅１００ｍｍ、厚さ２ｍｍのソーダライムガラスのみを用いて、例１〜２０と同様にして積層製品を得た。得られた積層製品の面材の法線方向から入射光におけるヘイズ値を２５℃で測定したところ全て１％以下であった。

〔例２２〕
（透明面材）
長さ５１０ｍｍ、幅３３０ｍｍ、厚さ３ｍｍのソーダライムガラスの一方の表面の周縁部に、透光部が長さ４７６ｍｍ、幅２９８ｍｍとなるように、黒色顔料を含むセラミック印刷にて額縁状に遮光印刷部を形成した。ついで、遮光印刷部の裏面の全面に反射防止フィルム（日本油脂社製、リアルックＸ４００１）を保護フィルムをつけた状態で貼合して、保護板Ａ’を作製した。
（支持面材）
長さ６１０ｍｍ、幅６１０ｍｍ、厚さ３ｍｍのソーダライムガラスの片面に、長さ６１０ｍｍ、幅４００ｍｍ、厚さ０．０７５ｍｍの保護フィルム（東セロ社製、ピュアテクトＶＬＨ−９）を、保護フィルムの粘着面がガラスに接するようにゴムロールを用いて貼着し、保護フィルムが貼着された支持面材Ｂ’を作製した。
（表示パネル等の他の面材）
市販の２２型液晶モニター（デル社製、品番：２２０９ＷＡ）から液晶表示デバイスを取り出した。液晶表示デバイスは、表示モードがＩＰＳ（Ｉｎ Ｐｌａｎｅ Ｓｗｉｔｃｈｉｎｇ）タイプで、長さ４８９ｍｍ、幅３０９ｍｍ、厚さ約２ｍｍであった。液晶パネルの両面には偏光板が貼合されており、長辺の片側に駆動用のＦＰＣが６枚接合されていてＦＰＣの端部にはプリント配線板が接合されていた。画像表示領域は、長さ４７４ｍｍ、幅２９６ｍｍであった。該液晶表示デバイスを表示パネルＧ’とした。

（堰状部形成用光硬化性樹脂組成物）
例１〜２０と同様に堰状部形成用の光硬化性樹脂組成物Ｃを用いた。
（層状部形成用光硬化性樹脂組成物）
例５と同じ層状部形成用の光硬化性樹脂組成物Ｄを用いた。

（工程（ａ））
保護板Ａ’の遮光印刷部の内縁から約５ｍｍの位置の全周にわたって、幅約１ｍｍ、塗布厚さ約０．６ｍｍとなるように堰状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｃをディスペンサにて塗布し、未硬化の堰状部を形成した。

（工程（ｂ））
保護板Ａ’に塗布された未硬化の堰状部の内側の領域に、層状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｄを、ディスペンサを用いて総質量が６２ｇとなるように複数個所に供給した。
層状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｄを供給する間、未硬化の堰状部の形状は維持されていた。

（工程（ｃ））
保護板Ａ’を、一対の定盤の昇降装置が設置されている減圧装置内の下定盤の上に、層状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｄの面が上になるように平置した。保護フィルムが貼着された支持面材Ｂ’を、減圧装置内の昇降装置の上定盤の下面に静電チャックを用いて、垂直方向では保護板Ｂ’との距離が３０ｍｍとなるように保持した。

減圧装置を密封状態として、減圧装置内の圧力が約１０Ｐａとなるまで排気した。減圧装置内の昇降装置にて上下の定盤を接近させ、保護板Ａ’と、保護フィルムが貼着された支持面材Ｂ’とを、層状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｄを介して２ｋＰａの圧力で圧着し、１分間保持させた。静電チャックを除電して上定盤から支持面材を離間させ、約１５秒で減圧装置内を大気圧雰囲気に戻し、保護板Ａ、保護フィルムおよび未硬化の堰状部で層状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｄからなる未硬化の層状部が密封された積層物Ｅ’を得た。
積層物Ｅ’において未硬化の堰状部の形状は、ほぼ初期の状態のまま維持されていた。

（工程（ｄ））
積層物Ｅ’の未硬化の堰状部および未硬化の層状部に、支持面材の側から、ケミカルランプからの紫外線および４５０ｎｍ以下の可視光を均一に照射し、未硬化の堰状部および未硬化の層状部を硬化させることによって、粘着層を形成した。従来の注入法による製造時に要する空隙除去の工程が不要であるにもかかわらず、粘着層中に残留する空隙等の欠陥は確認されなかった。また、堰状部からの層状部形成用光硬化性樹脂組成物の漏れ出し等の欠陥も確認されなかった。また、粘着層の厚さは、目標とする厚さ（約０．４ｍｍ）であった。

（工程（ｅ））
支持面材を保護フィルムから剥離することによって、保護フィルムが貼設された粘着層付き透明面材Ｆ’を得た。
支持面材を保護フィルムから剥離した後２４時間静置し、次に透明面材Ｆ’上の粘着層から保護フィルムを剥離した。

（表示装置の製造）
保護フィルムを剥離した粘着層付き透明面材Ｆ’を、一対の定盤の昇降装置が設置されている減圧装置内の下定盤の上に、粘着層の面が上になるように平置した。
表示パネルＧ’を減圧装置内の昇降装置の上定盤の下面に静電チャックを用いて、粘着層付き透明面材Ｆ’との距離が３０ｍｍとなるように保持した。

減圧装置を密封状態として、減圧装置内の圧力が約１０Ｐａとなるまで排気した。減圧装置内の昇降装置にて上下の定盤を接近させ、表示パネルＧ’と粘着層付き透明面材Ｆ’とを粘着層を介して２ｋＰａの圧力で圧着し、１分間保持させた。静電チャックを除電して上定盤から表示パネルＧ’を離間させ、約２０秒で減圧装置内を大気圧に戻し、表示装置Ｈ’を得た。

表示装置Ｈ’を粘着層付き透明面材Ｆ’との積層直後に観察したところ、表示パネルＧ’と粘着層との界面に微細な空隙が多数見られた。表示装置Ｈ’を２０分間放置した後に再度観察したところ、空隙はすべて消失しており、表示パネルＧ’と粘着層付き透明面材Ｆ’とが粘着層を介して欠陥なく貼合された表示装置Ｈ’が得られた。

表示装置Ｈ’を、液晶パネルＧ’を取り出した液晶モニターの筺体に戻し、配線を再接続した後に、表示装置Ｈ’が垂直になるように液晶モニターを設置した。２日間静置した後に電源を入れ、コンピューターと接続して画像を表示したところ、表示画面の全面にわたって均質で良好な表示画像が得られ、更に、当初より表示コントラストの高いものであった。画像表示面を指で強く押しても画像が乱れることはなく、透明面材Ａ’が表示パネルＧ’を効果的に保護していた。
ついで、同様にして表示装置Ｆ’を設置して、１ヵ月後に表示デバイスの接合位置を確かめたが、位置ずれなどはなく、良好にガラス板に保持されていた。

本発明によれば、表示パネルと透明面材（保護板）との貼合が簡便であり、表示パネルと粘着層との界面に空隙が残存しにくい等、大表面積の表示装置の製造に好適である。
なお、２０１０年１２月８日に出願された日本特許出願２０１０−２７３７２０号の明細書、特許請求の範囲、図面及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示として、取り入れるものである。

１ 粘着層付き透明面材
２ 表示装置
１０ 保護板（透明面材）
１４ 粘着層
１６ 保護フィルム
１８ 層状部
２０ 堰状部
２２ 未硬化の堰状部
２４ 領域
２６ 層状部形成用光硬化性樹脂組成物
３６ 支持面材
５０ 表示パネル

Claims (12)

1. 表示パネルと、
   粘着層が表示パネルに接するように、表示パネルに貼合された、下記の粘着層付き透明面材と、
   を有する表示装置。
   粘着層付き透明面材：透明面材と、透明面材の少なくとも一方の表面に形成された粘着層と、を有する粘着層付き透明面材であって、
   粘着層が、透明面材の表面に沿って広がる層状部を有し、
   前記層状部の、３５℃におけるせん断弾性率が、０．５〜１００ｋＰａである。
2. 前記層状部が、下記硬化性化合物（ＩＩ）および下記非硬化性オリゴマー（Ｄ）を含む層状部形成用硬化性樹脂組成物の硬化物からなる、請求項１に記載の表示装置。
   硬化性化合物（ＩＩ）：硬化性樹脂組成物の硬化時に硬化反応する硬化性化合物の１種以上からなり、該硬化性化合物の少なくとも１種は、前記硬化性樹脂組成物の硬化時に反応しない水酸基を有する。
   非硬化性オリゴマー（Ｄ）：硬化性樹脂組成物の硬化時に前記硬化性化合物（ＩＩ）と硬化反応せず、かつ水酸基を有するオリゴマー。
3. 前記硬化性化合物（ＩＩ）が、硬化性基を有し、かつ水酸基を有するモノマーを含む、請求項２に記載の表示装置。
4. 前記硬化性化合物（ＩＩ）が、硬化性基を有し、かつ数平均分子量が１０００〜１０００００であるオリゴマー（Ａ’）、および硬化性基を有し、かつ分子量が１２５〜６００であるモノマー（Ｂ’）を含有し、該モノマー（Ｂ’）が水酸基を有するモノマー（Ｂ３）を含む、請求項３に記載の表示装置。
5. 前記非硬化性オリゴマー（Ｄ）がポリオキシアルキレンポリオールであり、かつ前記オリゴマー（Ａ’）が、ポリオキシアルキレンポリオールおよびポリイソシアネートを原料に用いて合成されたウレタンオリゴマーである、請求項４に記載の表示装置。
6. 前記オリゴマー（Ａ’）がアクリル基を有し、前記モノマー（Ｂ’）の少なくとも一部がメタクリル基を有する、請求項４または５に記載の表示装置。
7. 前記モノマー（Ｂ３）が水酸基数１〜２、炭素数３〜８のヒドロキシアルキル基を有するヒドロキシメタアクリレートを含む、請求項４〜６のいずれか一項に記載の表示装置。
8. 前記モノマー（Ｂ’）が、炭素数８〜２２のアルキル基を有するアルキルメタクリレートから選ばれるモノマー（Ｂ４）を含む、請求項４〜７のいずれか一項に記載の表示装置。
9. 前記層状部形成用硬化性樹脂組成物が、連鎖移動剤を含まない、または連鎖移動剤を含みその含有量が硬化性化合物（ＩＩ）の１００質量部に対して１質量部以下である、請求項２〜８のいずれか一項に記載の表示装置。
10. 前記層状部形成用硬化性樹脂組成物が、光重合開始剤（Ｃ２）を含み、前記硬化性化合物（ＩＩ）が光硬化性化合物である、請求項２〜９のいずれか一項に記載の表示装置。
11. 透明面材が、表示装置の保護板である、請求項１〜１０のいずれか一項に記載の表示装置。
12. 前記表示パネルが、Ｉｎ Ｐｌａｎｅ Ｓｗｉｔｃｈｉｎｇ方式の液晶表示パネルである、請求項１〜１１のいずれか一項に記載の表示装置。

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