JP2012101503A - 樹脂シートの製造装置及び樹脂シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂シートの片面に、微細な複数の突条と複数の溝とを精度よく形成できる樹脂シートの製造装置を得る。
【解決手段】樹脂シートの製造装置１は、温度調節ロール４と、樹脂シート３の片面に形成される突条３ａと溝３ｂとの形状に対応した溝６ａと突条６ｂとを外周面に有する無端金属帯状体６と、温度調節ロール４の外周面及び無端金属帯状体６の内周面の少なくとも一方に設けられた低比透磁率層５と、樹脂シート３の片面に突条３ａと溝３ｂとの形状を付与するための形状付与装置と、無端金属帯状体６を加熱するための電磁誘導加熱装置８とを備える。無端金属帯状体６の搬送方向に溝６ａと突条６ｂとの長さ方向が延びるように、無端金属帯状体６が外周面に溝６ａと突条６ｂとを有する。
【選択図】図１

Description

本発明は、複数の突条と該突条間の溝とを片面に有する樹脂シートの製造装置に関し、より詳細には、高周波誘導加熱により加熱された無端金属帯状体の外周面の溝と突条との形状を樹脂シートの片面に転写することにより上記樹脂シートを得る樹脂シートの製造装置及び樹脂シートの製造方法に関する。

従来、太陽電池用封止フィルム、液晶表示装置用光学フィルム及び合わせガラス用インナーフィルムなどに、表面に凹凸を有する合成樹脂フィルムが広く用いられている。このような合成樹脂フィルムを製造する際には、溶融押出法により押し出された溶融樹脂を凹凸を外周面に有する型ロールと圧着ロールとで挟圧する方法、並びに凹凸を外表面に有する転写材を、合成樹脂フィルムの表面に加熱プレスする方法等が用いられている。

例えば、下記の特許文献１には、図１０に略図的に示す熱可塑性樹脂のシート加工装置が開示されている。

図１０に示すシート加工装置１０１では、供給ロール１０２に巻かれた熱可塑性樹脂シート１０３が繰り出される。熱可塑性樹脂シート１０３は、型ロール１０４と圧着ロール１０５との間に導かれる。型ロール１０４は金属により形成されている。型ロール１０４は外表面に凹凸を有する。型ロール１０４の外表面に熱可塑性樹脂シート１０３が供給される部分よりも型ロール１０４の回転方向上流側に、加熱装置１０６が設けられている。加熱装置１０６により型ロール１０４を加熱する。加熱された型ロール１０４と圧着ロール１０５との間で熱可塑性樹脂シート１０３を挟圧することにより、型ロール１０４の外表面の凹凸形状を、熱可塑性樹脂シート１０３に転写することができる。

シート加工装置１０１では、圧着ロール１０５とロール１０７，１０８とに、エンドレスベルト１０９がかけ渡されている。エンドレスベルト１０９は、型ロール１０４の外表面上の熱可塑性樹脂シート１０３に密着される。エンドレスベルト１０９により、凹凸形状が付与された熱可塑性樹脂シート１０３が冷却され、型ロール１０４から熱可塑性樹脂シート１０３が比較的容易に剥離する。

下記の特許文献２には、型ロールにより熱可塑性樹脂シートに凹凸形状を転写する際に、型ロールを加熱する装置として、高周波誘導加熱を用いる方法が記載されている。

特開平１０−２９１２５１号公報 特許第４２３２６０８号公報

特許文献１に記載のシート加工装置１０１では、凹凸を表面に有する熱可塑樹脂シートを得ることができる。しかしながら、シート加工装置１０１では、加熱装置１０６として、輻射熱を与える加熱装置が用いられている。このため、エネルギー効率が低いという問題がある。

さらに、シート加工装置１０１では、熱可塑性樹脂シートの表面に微細な凹凸を精度よく形成することは困難である。

また、特許文献１では、熱可塑性樹脂の中でも粘度が比較的低い軟質ポリ塩化ビニルに、可塑剤を添加した熱可塑性樹脂組成物を用いることにより、凹凸の転写性が高くなることが記載されている。しかしながら、粘度が比較的高い熱可塑性樹脂を用いた場合には特に、シート加工装置１０１により、熱可塑性樹脂シートの表面に微細な凹凸を精度よく形成することは極めて困難である。また、粘度を低くするために、粘度を低下させる添加剤等を配合しなければならず、使用可能な熱可塑性樹脂の種類、及び熱可塑性樹脂組成物の組成に制限がある。

特許文献２に記載の方法は、高周波誘導加熱を用いて型ロールを加熱するため、熱効率が高い。しかしながら、金属型ロール内において熱が拡散しやすい。このため、型ロールの表面温度を、凹凸形状の転写に適切な比較的高い温度に維持するためには、相当量の電力を供給しなければならない。さらに、特許文献２に記載の製造方法を用いたとしても、樹脂シートの表面に微細な凹凸を精度よく形成することは困難である。例えば、凹凸の凸部断面において、高さの幅に対する比に相当するアスペクト比が０．５を超える凹凸を精度よく形成することが極めて困難であり、アスペクト比が２を超える凹凸を精度よく形成することはより一層困難であるという問題がある。

本発明の目的は、樹脂シートの片面に、微細な複数の突条と複数の溝とを精度よく形成できる樹脂シートの製造装置及び樹脂シート製造方法に関する。

本発明の広い局面によれば、複数の突条と該突条間の溝とを片面に有する樹脂シートを製造するための装置であって、金属ロール本体を有する温度調節ロールと、樹脂シートの片面に形成される上記突条と上記溝との形状に対応した溝と突条とを外周面に有する無端金属帯状体と、上記温度調節ロールの外周面及び上記無端金属帯状体の内周面の少なくとも一方に設けられており、上記無端金属帯状体よりも比透磁率が低い低比透磁率層と、上記低比透磁率層を介して上記無端金属帯状体が上記温度調節ロールに接触した状態で上記温度調節ロールが回転している間に、上記無端金属帯状体の外周面に樹脂シートを接触させて、樹脂シートの片面に上記突条と上記溝との形状を付与するための形状付与装置と、上記無端金属帯状体の外周面に樹脂シートが接触される位置よりも上流側において上記無端金属帯状体を加熱するための電磁誘導加熱装置とを備え、上記無端金属帯状体の搬送方向に上記溝と上記突条との長さ方向が延びるように、上記無端金属帯状体が外周面に上記溝と上記突条とを有する、樹脂シートの製造装置が提供される。

本発明に係る樹脂シートの製造装置のある特定の局面では、上記温度調節ロールの上記金属ロール本体の外周面に、上記低比透磁率層が一体的に設けられている。この場合には、製造装置の小型化を図ることができる。更に、比透磁率の低い素材により、無端金属帯状体に渦電流を発生させるための磁界を、無端金属帯状体内に閉じこめておくことができる。

本発明に係る樹脂シートの製造装置の他の特定の局面では、上記温度調節ロールの上記金属ロール本体の外周面に、上記低比透磁率層が一体的に設けられており、かつ上記低比透磁率層の外周面に上記無端金属帯状体が一体的に設けられている。この場合には、製造装置の小型化を図ることができる。更に、使用する部材の低減及び製造装置のコストの低減を図ることができる。

本発明に係る樹脂シートの製造装置のさらに別の特定の局面では、上記無端金属帯状体が無端金属ベルトであり、上記温度調節ロールが複数の温度調節ロールを有し、上記無端金属ベルトが、複数の温度調節ロールにかけ渡されている。この場合には、無端金属帯状体の温度をより高精度に制御することができる。

本発明に係る樹脂シートの製造装置の他の特定の局面では、上記形状付与装置が、上記無端金属帯状体の外周面に樹脂シートを圧着するための圧着ロールであり、上記圧着ロールが、上記温度調節ロールとの間に隙間を有するように配置されており、該隙間において、上記圧着ロールにより、上記無端金属帯状体の外周面に樹脂シートが圧着される。

本発明に係る樹脂シートの製造装置において、上記形状付与装置は、圧着ロールに限らず、エッジピニング装置であってもよく、更にエアナイフであってもよい。

本発明に係る樹脂シートの製造装置のさらに他の特定の局面では、溶融された樹脂をシート状に押し出すための溶融押出装置をさらに備え、該溶融押出装置により押し出された樹脂シートの片面に、上記突条と上記溝との形状が付与される。すなわち、樹脂シートの片面に、上記無端金属帯状体の上記溝と上記突条との形状を反転した形状が付与される。この場合には、溶融押出しされることによって、当初から比較的高い温度にある樹脂シートを用いるため、樹脂シートの片面に突条と溝との形状をより一層容易にかつ高精度に付与することができる。

本発明に係る樹脂シートの製造装置のさらに他の特定の局面では、上記温度調節ロールが、金属ロール本体の内部に中空部を有し、かつ該中空部に冷媒を供給するための冷媒供給装置を有する。この場合には、冷媒により金属ロール本体を冷却することができ、突条と溝との形状が付与された樹脂シートを、無端金属帯状体の外周面から容易に剥離することができる。

上記無端金属帯状体の外周面の上記溝において、上記無端金属帯状体の搬送方向と直交する方向における該溝の幅方向の断面のアスペクト比が０．５以上であることが好ましく、２以上であることが好ましい。これによって、樹脂シートの片面の突条において、樹脂シートを得る際の樹脂シートの搬送方向と直交する方向において、突条の幅方向の断面のアスペクト比が０．５以上又は２以上である樹脂シートを提供することができる。

本発明に係る樹脂シートの製造方法は、本発明に係る樹脂シートの製造装置を用いた製造方法であり、上記温度調節ロールを回転させて、上記無端金属帯状体を搬送させる工程と、上記無端金属帯状体を上記電磁誘導加熱装置により加熱する工程と、搬送されている上記無端金属帯状体の上記電磁誘導加熱装置により加熱される位置よりも上記無端金属帯状体の搬送方向の下流側において、上記無端金属帯状体の搬送方向の少なくとも一部の領域において、上記低比透磁率層を介して上記無端金属帯状体を上記温度調節ロールに接触させつつ、上記無端金属帯状体の搬送方向の少なくとも一部の上記領域において、無端金属帯状体の外周面に樹脂シートを接触させて、樹脂シートの片面に上記突条と上記溝との形状を付与する工程と、上記突条と上記溝との形状が付与された樹脂シートを、上記無端金属帯状体の外周面から剥離する工程とを備える。

本発明に係る樹脂シートの製造装置及び樹脂シート製造方法によれば、無端金属帯状体が熱効率に優れた電磁誘導加熱装置により加熱され、加熱された無端金属帯状体が比透磁率の低い素材を介して温度調節ロールに接触した状態で温度調節ロールが回転している間に、無端金属帯状体の外周面に樹脂シートを接触させるので、無端金属帯状体の外周面の溝と突条との形状を、樹脂シートの片面に高精度に転写することができる。

また、熱効率に優れた電磁誘導加熱装置を用いているので少ない電力量で、溝と突条との形状を高精度に転写可能な充分な温度に、無端金属帯状体が加熱される。しかも、該無端金属帯状体が比透磁率の低い素材を介して金属ロール本体と接触しているため、磁界を無端金属帯状体内に集中させることができる。このため、渦電流をより効率的に発生させることができる。

しかも、上記無端金属帯状体の搬送方向に上記溝と上記突条との長さ方向が延びるように、上記無端金属帯状体が外周面に上記溝と上記突条とを有するので、樹脂シートの片面に、微細な複数の突条と複数の溝とを精度よく形成できる。

図１（ａ）は本発明の一実施形態に係る樹脂シートの製造装置の概略構成図であり、図１（ｂ）はその要部を示す拡大断面図であり、図１（ｃ）は第１の実施形態で得られる樹脂シートを示す部分切欠正面断面図である。 図２は、本発明の第１の実施形態で用いられる温度調節ロールと低比透磁率層と無端金属帯状体との構成を示す部分拡大断面図である。 図３（ａ）は、無端金属帯状体の搬送方向と直交する方向における断面図であり、図３（ｂ）は、無端金属帯状体の搬送方向における断面図である。 図４は、本発明の第１の実施形態で得られる樹脂シートの応用例を示す部分切欠断面図である。 図５は、本発明の第１の実施形態で得られる樹脂シートの変形例を示す部分切欠断面図である。 図６は、本発明の第２の実施形態に係る樹脂シートの製造装置の概略構成図である。 図７は、本発明の第３の実施形態に係る樹脂シートの製造装置の概略構成図である。 図８は、図１に示す樹脂シートの製造装置の変形例を説明するための模式図である。 図９は、比較例３〜４及び参考例１〜２で作製を試みた樹脂シートの断面図である。 図１０は、従来の熱可塑性樹脂のシート加工装置を説明するための概略構成図である。

以下、図面を参照しつつ、本発明の具体的な実施形態を説明することにより、本発明を明らかにする。

（第１の実施形態）
図１（ａ）は、本発明の第１の実施形態に係る樹脂シートの製造装置を示す概略構成図である。図１（ｂ）は、第１の実施形態に係る樹脂シートの製造装置の要部を示す部分拡大断面図である。図１（ｃ）は第１の実施形態で得られる樹脂シートを示す部分切欠正面断面図である。

図２は、本発明の第１の実施形態で用いられる温度調節ロールと低比透磁率層と無端金属帯状体との構成を示す部分拡大断面図である。図２では、無端金属帯状体の突条がない溝部分における断面が示されている。

図１（ａ）に示すように、樹脂シートの製造装置１は、溶融された樹脂をシート状に押し出すための溶融押出装置２を備える。溶融押出装置２は、例えば、樹脂を溶融させ、樹脂シート３として押し出す。なお、本実施形態では、溶融押出装置２を用いているが、本発明においては、溶融押出装置を用いなくてもよく、予め成型された樹脂シートを用いてもよい。

溶融押出装置２から押し出された直後の樹脂シート３は比較的高温の状態にあるので、転写による微細な形状の付与が容易である。従って、溶融押出装置２を用いることが好ましい。予め成型された樹脂シートを用いる場合には、後の工程で微細な形状を転写するために必要な温度に、樹脂シート３を充分に加熱する必要がある。上記形状は、樹脂シートに形成される複数の突条と該突条間の溝との形状である。

上記樹脂としては特に限定されないが、本実施形態では、熱可塑性樹脂であるポリメチルメタクリレートが用いられる。上記樹脂は熱可塑性樹脂であることが好ましく、樹脂シートは、熱可塑性樹脂シートであることが好ましい。他の熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート、ポリビニルブチラール、エチレンビニルアルコール樹脂、シクロオレフィンポリマー及びシクロオレフィンコポリマー等が挙げられる。

溶融押出装置２により押し出された樹脂シート３は、ロール１１と圧着ロール７との間に供給される。ロール１１は、金属ロール本体４ａを有する温度調節ロール４を含む。ロール１１は、金属ロール本体４ａの外周面に設けられた低比透磁率層５と、低比透磁率層５の外周面に設けられた無端金属帯状体６とをさらに含む。圧着ロール７は、樹脂シート３の片面に突条３ａと溝３ｂとの形状を付与するための形状付与装置である。

図１（ｂ）に示すように、温度調節ロール４は、金属ロール本体４ａを有する。金属ロール本体４ａは、金属により形成されている。該金属は特に限定されない。該金属として、アルミニウム、ステンレス又は鉄などの強度の高い適宜の金属が用いられる。金属ロール本体４ａは円筒状である。金属ロール本体４ａは内部に中空部４ｂを有する。温度調節ロール４は、金属ロール本体４ａの中空部４ｂに冷媒を供給するための図示しない冷媒供給装置を有することが好ましい。上記冷媒としては、空気等が挙げられる。但し、冷媒供給装置は必須ではない。

金属ロール本体４ａの外周面には、低比透磁率層５が設けられている。低比透磁率層５は、比透磁率が低い低比透磁率素材により形成されている。低比透磁率層５は、金属ロール本体４ａの外周面を覆うように設けられている。低比透磁率層５は金属ロール本体４ａと一体化されている。すなわち、本実施形態は、温度調節ロール４の金属ロール本体４ａの外周面に、低比透磁率層５は一体的に設けられている。

上記低比透磁率素材として、無端金属帯状体よりも比透磁率が低い適宜の材料を用いられる。このような材料としては、例えば、Ｃｒ_２Ｏ_３、Ａｌ_２Ｏ_３及びジルコニア・酸化カルシウム混合物などの無機化合物、並びにポリイミドに代表される耐熱性有機化合物等が挙げられる。本実施形態では、低比透磁率層５は、Ｃｒ_２Ｏ_３により形成されている。

低比透磁率層５の厚みは特に限定されない。比透磁率が低い素材の熱伝導性は低いことが多い。熱伝導性が低くなりすぎると、図１（ａ）に示す位置Ｘから位置Ｚの間で、適度な冷却が行い難くなる。従って、低比透磁率層５の厚みは、５ｍｍ以下であることが好ましい。また、薄すぎると耐久性が低下するので、低比透磁率層５の厚みは、０．００１ｍｍ以上であることが好ましい。但し、低比透磁率層５の厚みは、低比透磁率層５の素材によって適宜調整され、特に限定されない。

低比透磁率層５の外周面に、無端金属帯状体６が設けられている。無端金属帯状体６は、低比透磁率層５と一体化されている。すなわち、本実施形態は、低比透磁率層５の外周面に、無端金属帯状体６は一体的に設けられている。

低比透磁率層は、温度調節ロールの外周面及び無端金属帯状体の内周面の内の少なくとも一方に設けられていればよい。

無端金属帯状体６は電磁誘導加熱により加熱される。このため、無端金属帯状体６は、ニッケル、ニッケル合金又は炭素鋼等の比透磁率の高い金属材料により形成されていることが好ましい。より具体的には、無端金属帯状体６は、比透磁率が２以上である金属材料により形成されていることが好ましい。また、金属により形成されているため、無端金属帯状体６は熱伝導性に優れており、無端金属帯状体６の温度制御も容易である。本実施形態では、無端金属帯状体６はＮｉにより形成されている。

図３（ａ）に、無端金属帯状体６の搬送方向と直交する方向における断面図を示し、図３（ｂ）に、無端金属帯状体６の搬送方向における断面図を示す。無端金属帯状体６の搬送方向は、無端金属帯状体６の回転方向であり、周方向である。

図３（ａ）に示すように、無端金属帯状体６は外周面に、複数の溝６ａと複数の突条６ｂとを有する。溝６ａは２つの突条６ｂ間に配置されており、複数の溝６ａと複数の突条６ｂとは交互に並んでいる。溝６ａと突条６ｂとは、無端金属帯状体６の搬送方向と直交する方向に沿って規則的に設けられている。溝６ａと突条６ｂとの形状は、最終的に得られる樹脂シート３の片面に形成される突条３ａと溝３ｂとを反転した形状に相当する。溝６ａと突条６ｂとの形状は、最終的に得られる樹脂シート３の片面に形成される突条３ａと溝３ｂとの形状に対応している。溝６ａと突条６ｂとの形状を樹脂シート３に転写することにより、溝６ａに対応して突条３ａが形成され、突条６ｂに対応して溝３ｂが形成される。

無端金属帯状体６の搬送方向に溝６ａと突条６ｂとの長さ方向が延びるように、無端金属帯状体６は外周面に溝６ａと突条６ｂとを有する。言い換えれば、無端金属帯状体６の回転方向又は周方向に溝６ａと突条６ｂとの長さ方向が延びるように、無端金属帯状体６は外周面に溝６ａと突条６ｂとを有する。また、無端金属帯状体６の搬送方向と直交する方向が溝６ａと突条６ｂとの幅方向であるように、無端金属帯状体６は外周面に溝６ａと突条６ｂとを有する。言い換えれば、無端金属帯状体６の搬送方向と、溝６ａと突条６ｂとの長さ方向とは略平行である。無端金属帯状体６の搬送方向と直交する方向と溝６ａと突条６ｂとの幅方向とが略平行である。

無端金属帯状体６は、低比透磁率層５が外周面上に設けられた金属ロール本体４ａに外挿されてもよい。低比透磁率層５の外周面に平坦な無端金属帯状体を成膜し、平坦な無端金属帯状体の外周面に溝と突条との形状を付与してもよい。

無端金属帯状体６の外周面すなわち溝６ａと突条６ｂとが設けられている側の表面には、易剥離性材料層が形成されていてもよい。易剥離性材料層の形成により、樹脂シート３の剥離性を高めることができる。上記易剥離性材料層を構成する易剥離性材料として、フッ素含有単分子膜等の有機系材料、及びダイヤモンドライクカーボン等の無機材料が適宜用いられる。

図１（ａ）に示すように、温度調節ロール４は、モータなどの駆動装置Ｍにより、図示の矢印Ａ方向に回転する。駆動装置Ｍは、温度調節ロール４を回転駆動するための駆動装置である。圧着ロール７は、回転自在に設けられている。圧着ロール７は、温度調節ロール４との間に隙間を有するように配置されている。該隙間において、圧着ロール７により、無端金属帯状体６の外周面に樹脂シート３が圧着される。すなわち、樹脂シート３は、温度調節ロール４の外周面上に位置する無端金属帯状体６と圧着ロール７との間で挟圧される。

圧着ロール７は、適宜の金属により形成することができる。該金属としては特に限定されず、ステンレス及び鉄等が挙げられる。圧着性を高めるために、圧着ロール７は、圧着ロール本体の外周面がゴム等柔軟性物質によりコーティングされている圧着ロールであってもよい。

圧着ロール７は、矢印Ａ方向と反対方向に、駆動装置（図示せず）により回転駆動されてもよい。

温度調節ロール４の外周面上に位置する無端金属帯状体６と圧着ロール７とで樹脂シート３が挟圧され、後述の転写が行われる部分を位置Ｘとする。位置Ｘよりも温度調節ロール４の回転方向上流側の位置、すなわち無端金属帯状体６の搬送方向上流側の位置Ｙにおいて、無端金属帯状体６を電磁誘導加熱するために、電磁誘導加熱装置８が配置されている。電磁誘導加熱装置８は、無端金属帯状体６の外周面に樹脂シート３が接触される位置よりも上流側に配置されている。電磁誘導加熱装置８は、高周波電流が通電されるコイルを有する。該コイルに高周波電流が通電された際の磁界により、金属により形成された無端金属帯状体６が電磁誘導加熱され、発熱する。樹脂シート３に突条３ａと溝３ｂとの形状を付与するために、適宜な温度に無端金属帯状体６が加熱されるように電磁誘導加熱装置８が用いられる。

位置Ｙは、位置Ｘよりも、無端金属帯状体６の搬送方向すなわち温度調節ロール４の回転方向において上流側であれば、特に限定されない。好ましくは、位置Ｙで加熱された無端金属帯状体６の溝６ａと突条６ｂとの形状を、位置Ｘで樹脂シート３に転写するために十分な温度に保持できる位置に、電磁誘導加熱装置８を配置することが望ましい。

圧着ロール７と温度調節ロール４との内の少なくとも一方は、軸方向における端部の直径よりも軸方向中央における直径が大きくてもよく、樽型のクラウンロールにより形成されていてもよい。圧着ロール７と温度調節ロール４との内の少なくとも一方がクラウンロールであることにより、ロールの軸方向中央部におけるへこみを抑制できる。従って、ロールの軸方向中央においても樹脂シートの形状の精度を高めることができる。

温度調節ロール４と隔てられて、ロール９が配置されている。樹脂シート３は、上記位置Ｘで突条３ａと溝３ｂとの形状が付与された後、無端金属帯状体６の外周面に接触したまま温度調節ロール４とともに移動し、位置Ｚにおいて無端金属帯状体６から剥離される。ロール９は、この位置Ｚを調節するために設けられている。すなわち、ロール９に、突条３ａと溝３ｂとの形状が付与された樹脂シート３がかけ渡されており、位置Ｚが適切な位置となるようにロール９が用いられている。

本実施形態の樹脂シートの製造装置１を用いた製造方法を説明する。

本実施形態では、図１（ｃ）に示す樹脂シート３が最終的に得られる。樹脂シート３は片面に、複数の突条３ａと複数の溝３ｂとを有する。図１（ｃ）では、樹脂シート３を得る際のシート搬送方向と直交する方向における樹脂シート３の断面形状が示されている。溶融押出法では、長尺状の樹脂シート３が得られる。従って、図１（ｃ）では、長尺状の樹脂シート３の幅方向における樹脂シート３の断面形状が示されている。

溝３ｂは２つの突条３ａ間に配置されており、複数の突条３ａと複数の溝３ｂとは交互に並んでいる。樹脂シート３を得る際のシート搬送方向すなわち長尺状の樹脂シート３の長さ方向に、突条３ａと溝３ｂとの長さ方向が延びるように、樹脂シート３は片面に突条３ａと溝３ｂとを有する。樹脂シート３を得る際のシート搬送方向と、突条３ａと溝３ｂとの長さ方向とは略平行である。樹脂シート３の長さ方向と、突条３ａと溝３ｂとの長さ方向とは略平行である。突条３ａと溝３ｂとは、樹脂シート３を得る際のシート搬送方向と直交する方向に沿って規則的に設けられている。突条３ａと溝３ｂとは、樹脂シート３の幅方向に沿って規則的に設けられている。この複数の突条３ａと複数の溝３ｂにより、樹脂シート３は片面に凹凸形状を有する。ここでは、突条３ａの幅方向の断面及び溝３ｂの幅方向の断面は矩形である。突条３ａの幅方向の断面における寸法（幅方向寸法）をＷ１、複数の突条３ａ，３ａの中心間距離をＷ２とする。また、突条３ａの高さをｈ、樹脂シート３の突条３ａを除いた樹脂シート本体部分の厚みをｔとする。厚みｔは、溝３ｂ部分における樹脂シート３の厚みである。樹脂シート３は片面に、高さｈ及び幅Ｗ１の複数の突条３ａを有する。

図３（ａ），（ｂ）に示すように、樹脂シート３を転写法により得るため、無端金属帯状体６は外周面に、複数の突条３ａに対応する複数の溝６ａと、複数の溝３ｂに対応する複数の突条６ｂとを有する。上記Ｗ１は、無端金属帯状体６における溝６ａの幅方向の断面における寸法（幅方向寸法）に相当する。上記Ｗ２は、無端金属帯状体６における複数の溝６ａ，６ａの中心間距離に相当する。上記ｈは、溝６ａの深さに相当する。

樹脂シート３を製造する際には、溶融押出装置２から溶融状態にある樹脂シート３を押し出し、温度調節ロール４を有するロール１１と圧着ロール７との間に樹脂シート３を導く。具体的には、温度調節ロール４の外周面上に位置する無端金属帯状体６と圧着ロール７との間に樹脂シート３を導く。駆動装置Ｍで温度調節ロール４を駆動させ、回転させつつ、無端金属帯状体６を回転させ、搬送させる。また、無端金属帯状体６を電磁誘導加熱装置８により加熱する。それによって、良好な転写を行うのに必要な温度以上に無端金属帯状体６を加熱する。この温度は、樹脂シート３の材料、またロール１１と圧着ロール７との間に供給される樹脂シート３の直前の温度によっても異なる。位置Ｘにおいて、転写を良好に行い得る温度となるように加熱を行えばよい。

加熱された無端金属帯状体６は、温度調節ロール４の回転に伴って、位置Ｘまで移動する。位置Ｘにおいて、圧着ロール７により、樹脂シート３が無端金属帯状体６に圧着される。この結果、樹脂シート３が、無端金属帯状体６の外周面に押し付けられる。そして、無端金属帯状体６の外周面の溝６ａと突条６ｂとの形状が、樹脂シート３の片面に転写され、突条３ａと溝３ｂとの形状が樹脂シート３に付与される。すなわち、上記のように、搬送されている無端金属帯状体６の電磁誘導加熱装置８により加熱される位置よりも無端金属帯状体６の搬送方向の下流側において、無端金属帯状体６の搬送方向の少なくとも一部の領域において、低比透磁率層５を介して無端金属帯状体６を温度調節ロール４に接触させる。これとともに、無端金属帯状体６の搬送方向の少なくとも一部の領域において、無端金属帯状体６の外周面に樹脂シート３を接触させ、樹脂シート３の片面に突条３ａと溝３ｂとの形状を付与する。

その後、温度調節ロール４の外周面上に位置する状態で、より具体的には、無端金属帯状体６の外周面に樹脂シート３が接触した状態で、位置Ｘから位置Ｚまで移動する。この場合、温度調節ロール４の金属ロール本体４ａの内部に水又は油などの冷媒が供給されていると、温度調節ロール４の金属ロール本体４ａは、位置Ｘから位置Ｚに至る段階で温度が低下する。さらに、低比透磁率層５及び無端金属帯状体６も冷却され、位置Ｘから位置Ｚに至る段階で温度が低下する。このため、位置Ｚにおいて、樹脂シート３を無端金属帯状体６の外周面から無理なく剥離することができる。また、無端金属帯状体６から剥離された樹脂シート３は、ロール９を経由して引き取られる。

本実施形態の樹脂シートの製造装置１及び該樹脂シートの製造装置１を用いた樹脂シートの製造方法によれば、電磁誘導加熱装置８を用いて、電磁誘導加熱により無端金属帯状体６を加熱するため、微細な溝と突条との形状の転写に必要な温度以上に無端金属帯状体６を速やかにかつ効率的に加熱することができる。更に、低比透磁率層５が無端金属帯状体６の内側に位置しているため、渦電流をより効率的に発生させることができる。更に、低比透磁率層５を構成する比透磁率が低い素材は熱伝導性が低いので、無端金属帯状体６の熱が、冷媒が供給されている金属ロール本体４ａ側に伝わり難い。従って、位置Ｘから位置Ｙに至るまで、無端金属帯状体６は、転写に適切な温度に保持される。よって、位置Ｘにおいて、樹脂シート３に微細な溝と突条との形状を高精度に転写することができる。

しかも、無端金属帯状体６の搬送方向に溝６ａと突条６ｂとの長さ方向が延びるように、無端金属帯状体６が外周面に溝６ａと突条６ｂとを有するので、微細な溝と突条との形状を精度よく転写することができる。また、無端金属帯状体６の外周面からの剥離時に、樹脂シート３に付与された突条３ａに加わる応力を低減することができる。従って、位置Ｘにおいて転写された突条と溝との形状が崩れることなく、位置Ｚにおいて樹脂シート３を無端金属帯状体６の外周面から無理なく剥離することができる。無端金属帯状体６の搬送方向に溝６ａと突条６ｂとの長さ方向が延びるように、無端金属帯状体６が外周面に溝６ａと突条６ｂとを有することは、電磁誘導加熱装置８及び低比透磁率層５を設けたことによる上記効果と相乗して、微細な突条と溝とを精度よく形成することに大きく寄与する。

また、位置Ｘから位置Ｚの間の領域において、冷媒により温度調節ロール４が冷却されている場合には、無端金属帯状体６の温度が適度にかつ効率的に低下するので、位置Ｚにおいて、微細な突条３ａと溝３ｂとを片面に有する樹脂シート３を、無端金属帯状体６の外周面からより一層無理なく剥離することができる。

前述した図１０に示した従来のシート加工装置１０１では、予備加熱により予め樹脂シートの温度を高めることが試みられている。しかしながら、予備加熱で与えられた熱が転写前に放散して、転写時の温度が必ずしも適切な温度にならないことがある。従って、図１０に示すシート加工装置１０１では、微細な凹凸形状を高精度に転写することができないことがある。これに対して、本実施形態によれば、上記のとおり、微細な溝と突条との形状を樹脂シート３に高精度に転写することができる。特に、アスペクト比ｈ／Ｗ１が高い突条３ａを形成する場合でも、本実施形態によれば高精度に形状を転写することができる。具体的には、前述した従来のシート加工装置では、アスペクト比が０．５以上の突条を転写法により形成することは極めて困難であるのに対し、本実施形態によれば、上記アスペクト比ｈ／Ｗ１が０．５以上である突条３ａを片面に有する樹脂シート３を得ることができる。しかも、本実施形態によれば、上記アスペクト比ｈ／Ｗ１が２以上である突条３ａを片面に有する樹脂シート３を得ることも容易である。

上記のようなアスペクト比の大きい突条３ａが片面に形成された場合、樹脂シート３を無端金属帯状体６から剥離するために、ある程度低い温度まで冷却することが好ましい。これによって、アスペクト比の大きい突条３ａが、樹脂シート３が無端金属帯状体６の外周面から剥離する際に変形したり、樹脂シート３に歪み等が生じたりすることを効果的に抑制できる。本実施形態において、位置Ｘから位置Ｚに至る間に、無端金属帯状体６が適度に冷却されると、アスペクト比の大きい突条３ａを形成した場合であっても、樹脂シート３を無端金属帯状体６からより一層無理なく剥離することができる。

従って、得られた樹脂シート３の均一性を高めることができ、歪み量を小さくすることができる。よって、例えば光学用フィルムもしくはシートとして、樹脂シート３を好適に用いることができる。

図４は、光学シートの一例として、ルーバーシート３Ａを示す部分切欠断面図である。ルーバーシート３Ａでは、樹脂シート３の突条３ａ間の溝３ｂに遮光性材料層３ｃが充填されている。樹脂シート３自体は透光性であり、遮光性材料層３ｃが遮光性であるため、図４に矢印Ｂで示すように、樹脂シート３の面方向と直交する方向においては、透光性を有する。一方で、図４に矢印Ｃで示すように、樹脂シート３の表面に対して傾斜した角度においては、遮光性材料層３ｃにより光が通過しない。従って、視野角制御シートとして、ルーバーシート３Ａを用いることができる。

なお、ルーバーシート３Ａ、図５に示すプリズムシート１５の他、本発明により得られる樹脂シートは、様々な突条と溝とを片面に有する光学シートに好適に用いることができる。このような光学シートとしては、レンチキュラーレンズシート、フレネルレンズシート及びマイクロレンズアレイシート等が挙げられる。また、光学シートに限らず、無秩序で微細な突条と溝とが片面に設けられているエンボスシートなどの樹脂シートを本発明により提供することができる。

なお、第１の実施形態では、図１（ｃ）に示した断面形状において、矩形である複数の突条３ａと溝３ｂとの形状が付与されていたが、本発明により樹脂シートの片面に形成される突条と溝との形状は特に限定されない。例えば、図５に示すプリズムシート１５のように、樹脂シートの搬送方向に直交する方向における断面において、幅Ｗ及び高さｈの三角形状の突条１５ａと該突条１５ａ，１５ａ間に溝１５ｂとが連続する形状であってもよい。ここで、厚みｔは、突条１５ａが無い部分すなわち溝１５ｂの最深部における樹脂シートのシート本体部の厚みである。この場合のアスペクト比は、上記と同様に、ｈ／Ｗで定義される。

（第２の実施形態）
図６は、本発明の第２の実施形態に係る樹脂シートの製造装置を示す概略構成図である。

図６に示す樹脂シートの製造装置２１では、溶融押出装置２から押し出された樹脂シート３が、温度調節ロール２２と圧着ロール７との間に供給される。溶融押出装置２及び圧着ロール７は第１の実施形態と同様に構成されている。温度調節ロール２２の外周面には、低比透磁率層２５が設けられている。温度調節ロール２２は金属ロール本体２２ａを有する。金属ロール本体２２ａは、金属ロール本体４ａと同様に構成されている。低比透磁率層２５は、低比透磁率層５と同様に構成されている。

温度調節ロール２２と隔てられて、第２の温度調節ロール２３が設けられている。第２の温度調節ロール２３と温度調節ロール２２とに、無端金属帯状体である無端金属ベルト２４がかけ渡されている。無端金属ベルト２４は、第１の実施形態で用いた無端金属帯状体６と同様の材料により形成されている。無端金属ベルト２４は、温度調節ロール２２及び低比透磁率層２５と別体で構成されている。無端金属ベルト２４は、樹脂シート３の片面に形成される突条３ａと溝３ｂとの形状に対応した溝と突条とを外周面に有する。無端金属ベルト２４の搬送方向に溝と突条との長さ方向が延びるように、無端金属ベルト２４は外周面に溝と突条とを有する。なお、図６では、無端金属ベルト２４の外周面の溝と突条との形状の図示は省略した。

第２の温度調節ロール２３を回転駆動することにより、第２の温度調節ロール２３は、図示の矢印Ｄ方向に回転する。そして、位置Ｘすなわち樹脂シート３に転写が行われる位置よりも無端金属ベルト２４の搬送方向上流側に電磁誘導加熱装置８が配置されている。このように、無端金属帯状体は、温度調節ロール及び低比透磁率層とは別体の無端金属ベルトであってもよい。また、樹脂シートの製造装置２１にように、複数の温度調節ロール２２，２３が用いられてもよい。

第２の実施形態においても、温度調節ロール２２と隔てられて、第１の実施形態と同様にロール９が配置されている。ロール９に樹脂シート３がかけ渡されており、位置Ｚが適切な位置となるようにロール９が用いられている。

樹脂シートの製造装置２１を用いた製造方法においても、位置Ｘに至るまでに、すなわち電磁誘導加熱装置８により無端金属ベルト２４が位置Ｙにおいて加熱され、無端金属ベルト２４が転写に充分な温度以上に加熱される。従って、位置Ｘにおいて、溝と突条との形状が樹脂シート３に確実に転写される。転写後は、第１の実施形態と同様に、温度調節ロール２２の外周面に沿って移動する際に、樹脂シート３が適度な温度に冷却される。従って、位置Ｚにおいて、微細な突条と溝との形状が付与された樹脂シート３を無理なく剥離することができる。

なお、第２の実施形態では、温度調節ロール２２の金属ロール本体２２ａの外周面に低比透磁率層２５が一体化されている。温度調節ロール２２の外周面に、低比透磁率層２５は一体的に設けられている。低比透磁率層２５は、無端金属ベルト２４の内面に低比透磁率素材をコーティングすることにより形成されていてもよい。また、無端金属ベルト２４の内周面及び温度調節ロール２２の外周面の双方に低比透磁率層が設けられていてもよい。この場合、異なる低比透磁率素材を用いてもよく、同じ低比透磁率素材を用いてもよい。

さらに、無端金属ベルト２４は、温度調節ロール２２及び低比透磁率層２５と別体である。このため、摩擦による無端金属ベルト２４の内周面の磨耗、無端金属ベルト２４の位置擦れもしくは切断等を抑制するために、このような効果を果たす無機材料層を形成してもよい。無機材料層の形成により、樹脂シートへの異物の混入を防ぐことも可能である。

電磁誘導加熱に用いる高周波電流の周波数は特に限定されないが、１０ｋＨｚ〜１ＭＨｚの範囲内であることが好ましい。上記周波数が上記上限以下であると、無端金属帯状体の比透磁率が低くなりすぎず、より一層効率的に加熱することできる。上記周波数が上記下限以上であると、無端金属帯状体内における電磁場の乱れが生じ難くなり、外部に磁界が漏洩し難くなり、より一層効率的な加熱を行うことが可能である。

図６では、第２の温度調節ロール２３と温度調節ロール２２との間に無端金属ベルト２４がかけ渡されている。このように、無端金属ベルト２４の内側に複数の温度調節ロールを配置することにより、無端金属ベルト２４の温度をより一層細やかに調節することができる。例えば、ポリプロピレンなどの結晶性の熱可塑性樹脂をシート化する場合、複数の温度調節ロールを用いることにより、結晶化速度を容易に制御可能である。従って、より品質の優れた樹脂シートを提供することができる。

第２の温度調節ロール２３の制御温度は、温度調節ロール２２と同じであってもよく、異なっていてもよい。また、第２の温度調節ロール２３の構成は、温度調節ロール２２と同一であってもよく、異なっていてもよい。

第２の温度調節ロール２３にかえて、温度調節ロール２２と同様の構造を有するロールを用いてもよい。第２の温度調節ロール２３と温度調節ロール２２とが同一である場合、成型条件の調整、例えば温度調整を精度よくかつ速やかに行うことができる。また、製造装置の準備、及びメンテナンスも容易である。

また、温度調節ロール２２，２３に加えて、さらに電磁誘導加熱装置８の下流側であって、位置Ｘよりも上流側に温度調節ロールを設けてもよい。それによって、上流側の温度調節ロールの温度を相対的に高くすることにより、転写性をより一層高めることができる。

温度調節ロール２２，２３を用いた場合、第２の温度調節ロール２３の位置を制御することにより、無端金属ベルト２４の張力を調整することができる。それによって、無端金属ベルト２４の蛇行を防止したり、温度調節ロール２２，２３間の熱伝達の程度を調整したりすることも可能である。

（第３の実施形態）
図７は、本発明の第３の実施形態に係る樹脂シートの製造装置を示す概略構成図である。

図７に示す樹脂シートの製造装置３１では、第１の実施形態と同様に構成された温度調節ロール４を有するロール１１が用いられる。第１の実施形態と異なるところは、溶融押出装置２から押し出された樹脂シート３が温度調節ロール４の外周面に設けられた無端金属帯状体６の外周面に接触される部分において、エッジピニング装置３２により樹脂シート３が無端金属帯状体６の外周面に密着されることである。エッジピニング装置３２として、公知のエッジピニング装置が用いられ得る。エッジピニング装置３２の使用により、残留位相差が小さく、フレアが小さく、さらに厚み精度に優れた樹脂シートを得ることができる。

第３の実施形態においても、無端金属帯状体６が電磁誘導加熱装置８により転写に適切な温度に予め加熱されているため、形状付与装置であるエッジピニング装置３２により樹脂シート３を無端金属帯状体６に密着させた際に、微細な溝と突条との形状を高精度に転写することができる。エッジピニング装置３２を用いた場合、第１の実施形態における圧着ロール７を省略することができる。

また、エッジピニング装置にかえて、樹脂シート３の片面に突条と溝との形状を付与するための形状付与装置として、ダイリップから押し出された樹脂シートを直接に無端金属帯状体に押しつけるダイロール法又はエアナイフを使用するエアナイフ法を用いてもよい。ダイロール法又はエアナイフ法を用いた装置として、公知の装置を適宜用いることができる。

また、第１の実施形態の変形例として、図８に示すように、無端金属帯状体６が、温度調節ロール４及び低比透磁率層５とは別体の無端金属ベルト２４Ａで形成されていてもよい。すなわち、本発明において、無端金属帯状体は、温度調節ロール及び低比透磁率層と一体化されている必要は必ずしもない。

以下、本発明の具体的な実施例及び比較例を挙げて、本発明の効果を明らかにする。

（実施例１）
第１の実施形態の樹脂シートの製造装置１を用いた。無端金属帯状体６の搬送方向（回転方向、周方向）に溝６ａと突条６ｂとの長さ方向が延びるように、溝６ａと突条６ｂとを外周面に有する無端金属帯状体６を用いた。

図１（ｃ）に示した長尺状の樹脂シート３を得た。図１（ｃ）では、樹脂シート３を得る際のシート搬送方向と直交する方向かつ樹脂シート３の幅方向における樹脂シート３の断面が示されている。図１（ｃ）に示す樹脂シート３のＷ１，Ｗ２，ｈ及びｔは、それぞれ、Ｗ１＝１０μｍ、Ｗ２＝６０μｍ、ｈ＝１１０μｍ、ｔ＝２００μｍとした。

樹脂シート３を構成するための熱可塑性樹脂として、旭化成社製、アクリル樹脂、商品名：デルペットを用いた。なお、位置Ｘにおいて無端金属帯状体の表面温度が１７０℃であるように条件を設定した。

（実施例２）
無端金属帯状体６の溝６ａと突条６ｂとの形状をかえて、樹脂シート３の突条３ａと溝３ｂとの形状を変更したことを除いては実施例１と同様にして樹脂シート３を得た。溝６ａのアスペクト比ｈ／Ｗ１は２．２であった。

図１（ｃ）に示す樹脂シート３のＷ１，Ｗ２，ｈ及びｔは、それぞれ、Ｗ１＝５０μｍ、Ｗ２＝１００μｍ、ｈ＝１１０μｍ、ｔ＝２００μｍとした。

（実施例３）
無端金属帯状体６の溝６ａと突条６ｂとの形状をかえて、樹脂シート３の突条３ａと溝３ｂとの形状を変更したことを除いては実施例１と同様にして樹脂シート３を得た。溝６ａのアスペクト比ｈ／Ｗ１は２．５であった。

図１（ｃ）に示す樹脂シート３のＷ１，Ｗ２，ｈ及びｔは、それぞれ、Ｗ１＝２０μｍ、Ｗ２＝７０μｍ、ｈ＝１２５μｍ、ｔ＝３００μｍとした。

（比較例１）
図１０に示した従来のシート加工装置１０１を用い、実施例１と同様の樹脂シートを作製しようと試みた。転写が行われる位置の温度が高くなるに従って、樹脂シートのロールからの剥離不良が生じたので、転写位置のロール温度は、成型可能な温度である１３０℃とした。

（比較例２）
図１０に示した従来のシート加工装置１０１を用い、実施例２と同様の樹脂シートを作製しようと試みた。転写が行われる位置の温度が高くなるに従って、樹脂シートのロールからの剥離不良が生じたので、転写位置のロール温度は、成型可能な温度である１３０℃とした。

（参考例１）
無端金属帯状体の突条及び溝の形成方向を異ならせて、無端金属帯状体のみを変更したこと以外は実施例１と同様にして、図９に示す樹脂シート１１１を得ようと試みた。無端金属帯状体の搬送方向と直交する方向に溝と突条との長さ方向が延びるように、外周面に溝と突条とを外周面に有する無端金属帯状体を用いた。無端金属帯状体の溝のアスペクト比ｈ／Ｗ１は２．２であった。

図９では、樹脂シート１１１を得る際のシート搬送方向かつ樹脂シート１１１の長さ方向における樹脂シート１１１の断面が示されている。図９に示す樹脂シート１１１のＷ１，Ｗ２，ｈ及びｔは、それぞれ、Ｗ１＝１０μｍ、Ｗ２＝６０μｍ、ｈ＝１１０μｍ、ｔ＝２００μｍとした。

（参考例２）
無端金属帯状体の突条及び溝の形成方向を異ならせて、無端金属帯状体のみを変更したこと以外は実施例２と同様にして、図９に示す樹脂シート１１１を得ようと試みた。無端金属帯状体の搬送方向と直交する方向に溝と突条との長さ方向が延びるように、外周面に溝と突条とを外周面に有する無端金属帯状体を用いた。無端金属帯状体の溝のアスペクト比ｈ／Ｗ１は２．２であった。

図９に示す樹脂シート１１１のＷ１，Ｗ２，ｈ及びｔは、それぞれ、Ｗ１＝５０μｍ、Ｗ２＝１００μｍ、ｈ＝１１０μｍ、ｔ＝２００μｍとした。

（評価）
実施例１〜３、比較例１〜２及び参考例１〜２で得られた各樹脂シート（熱可塑性樹脂シート）における溝と突条との転写性を評価した。

樹脂シートの突条と溝の形成部分をシート面方向と直交する方向に切断し、マイクロスコープにより撮影し、転写率を求めた。

また、突条にちぎれがあるか否か、突条に縦筋が見られるか否か、並びに突条高さの伸長があるか否かを評価した。突条にちぎれ、縦筋及び高さの伸長がない場合を「○」、突条にちぎれ、縦筋及び高さの伸長の内のいずれかがわずかにある場合を「△」、突条にちぎれ、縦筋及び高さの伸長の内のいずれかが顕著にある場合を「×」として、突条の形状を判定した。結果を下記の表１に示す。

表１における転写率とは、無端金属帯状体に形成された溝及び突条と、熱可塑性樹脂シートに転写された突条及び溝との高さの比を意味する。すなわち、無端金属帯状体の突条の高さと、図１（ｃ）又は図９に示した高さｈとの比を１００分率で表した値である。

実施例１〜３では、無端金属帯状体の溝と突条との形状が、樹脂シート３の片面に完全に転写されていた。これに対して、比較例１〜２では突条の形状が悪く、比較例２では転写率が１５％と低かった。

１…樹脂シートの製造装置
２…溶融押出装置
３…樹脂シート
３Ａ…ルーバーシート
３ａ…突条
３ｂ…溝
３ｃ…遮光性材料層
４…温度調節ロール
４ａ…金属ロール本体
４ｂ…中空部
５…低比透磁率層
６…無端金属帯状体
６ａ…溝
６ｂ…突条
７…圧着ロール
８…電磁誘導加熱装置
９…ロール
１１…ロール
１５…プリズムシート
１５ａ…突条
１５ｂ…溝
２１…樹脂シートの製造装置
２２…温度調節ロール
２２ａ…金属ロール本体
２３…第２の温度調節ロール
２４…無端金属ベルト
２４Ａ…無端金属ベルト
２５…低比透磁率層
３１…樹脂シートの製造装置
３２…エッジピニング装置

Claims (12)

1. 複数の突条と該突条間の溝とを片面に有する樹脂シートを製造するための装置であって、
   金属ロール本体を有する温度調節ロールと、
   樹脂シートの片面に形成される前記突条と前記溝との形状に対応した溝と突条とを外周面に有する無端金属帯状体と、
   前記温度調節ロールの外周面及び前記無端金属帯状体の内周面の少なくとも一方に設けられており、前記無端金属帯状体よりも比透磁率が低い低比透磁率層と、
   前記低比透磁率層を介して前記無端金属帯状体が前記温度調節ロールに接触した状態で前記温度調節ロールが回転している間に、前記無端金属帯状体の外周面に樹脂シートを接触させて、樹脂シートの片面に前記突条と前記溝との形状を付与するための形状付与装置と、
   前記無端金属帯状体の外周面に樹脂シートが接触される位置よりも上流側において前記無端金属帯状体を加熱するための電磁誘導加熱装置とを備え、
   前記無端金属帯状体の搬送方向に前記溝と前記突条との長さ方向が延びるように、前記無端金属帯状体が外周面に前記溝と前記突条とを有する、樹脂シートの製造装置。
2. 前記温度調節ロールの前記金属ロール本体の外周面に、前記低比透磁率層が一体的に設けられている、請求項１に記載の樹脂シートの製造装置。
3. 前記温度調節ロールの前記金属ロール本体の外周面に、前記低比透磁率層が一体的に設けられており、かつ前記低比透磁率層の外周面に前記無端金属帯状体が一体的に設けられている、請求項２に記載の樹脂シートの製造装置。
4. 前記無端金属帯状体が無端金属ベルトであり、
   前記温度調節ロールが複数の温度調節ロールを有し、
   前記無端金属ベルトが、複数の温度調節ロールにかけ渡されている、請求項１に記載の樹脂シートの製造装置。
5. 前記形状付与装置が、前記無端金属帯状体の外周面に樹脂シートを圧着するための圧着ロールであり、
   前記圧着ロールが、前記温度調節ロールとの間に隙間を有するように配置されており、該隙間において、前記圧着ロールにより、前記無端金属帯状体の外周面に樹脂シートが圧着される、請求項１〜４のいずれか１項に記載の樹脂シートの製造装置。
6. 前記形状付与装置がエッジピニング装置である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の樹脂シートの製造装置。
7. 前記形状付与装置がエアナイフである、請求項１〜４のいずれか１項に記載の樹脂シートの製造装置。
8. 溶融された樹脂をシート状に押し出すための溶融押出装置をさらに備え、
   該溶融押出装置により押し出された樹脂シートの片面に、前記突条と前記溝との形状を付与する、請求項１〜７のいずれか１項に記載の樹脂シートの製造装置。
9. 前記温度調節ロールが、金属ロール本体の内部に中空部を有し、かつ該中空部に冷媒を供給するための冷媒供給装置を有する、請求項１〜８のいずれか１項に記載の樹脂シートの製造装置。
10. 前記無端金属帯状体の外周面の前記溝において、前記無端金属帯状体の搬送方向と直交する方向における該溝の幅方向の断面のアスペクト比が０．５以上である、請求項１〜９のいずれか１項に記載の樹脂シートの製造装置。
11. 前記無端金属帯状体の外周面の前記溝において、前記無端金属帯状体の搬送方向と直交する方向における該溝の幅方向の断面のアスペクト比が２以上である、請求項１０に記載の樹脂シートの製造装置。
12. 請求項１〜１１のいずれか１項に記載の樹脂シートの製造装置を用いて、複数の突条と該突条間の溝とを片面に有する樹脂シートを製造する方法であって、
    前記温度調節ロールを回転させて、前記無端金属帯状体を搬送させる工程と、
    前記無端金属帯状体を前記電磁誘導加熱装置により加熱する工程と、
    搬送されている前記無端金属帯状体の前記電磁誘導加熱装置により加熱される位置よりも前記無端金属帯状体の搬送方向の下流側において、前記無端金属帯状体の搬送方向の少なくとも一部の領域において、前記低比透磁率層を介して前記無端金属帯状体を前記温度調節ロールに接触させつつ、前記無端金属帯状体の搬送方向の少なくとも一部の前記領域において、無端金属帯状体の外周面に樹脂シートを接触させて、樹脂シートの片面に前記突条と前記溝との形状を付与する工程と、
    前記突条と前記溝との形状が付与された樹脂シートを、前記無端金属帯状体の外周面から剥離する工程とを備える、樹脂シートの製造方法。

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