JP2011022556A - スクリーン、投影システム、フロントプロジェクションテレビ及びスクリーンの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】視認性を向上させることができるスクリーン及びスクリーンの製造方法を提供する。
【解決手段】スクリーン１は、投射光を反射する反射面を有している。スクリーン１の反射面には、複数個の凸部１１１が配置されている。凸部１１１は、光反射特性を有する１／４球面状の球面１１２と、球面１１２よりも曲率が大きく形成され、球面１１２の端部に沿って設けられた曲面１１３と、曲面１１３の端部に設けられた平面状の蓋面１１４とを有する。球面１１２は、プロジェクター２の投射光を正面方向に反射する。曲面１１３は、当該投射光の入射方向とは別方向からの外光を拡散して反射する。これにより、スクリーンゲイン及びコントラストを向上できる。
【選択図】図１

Description

本発明は、スクリーン、投影システム、フロントプロジェクションテレビ及びスクリーンの製造方法に関する。

従来から、プロジェクター等の投射光を反射させて画像を視認可能とする反射型スクリーンが知られている。最近では、投射光の反射面に多数のマイクロレンズ（マイクロレンズアレイ）、すなわち微細な半球状凸部を形成する構造によって光学特性を向上させた反射型スクリーンが提案されている。
下記の特許文献１には、円形パターンの親液性領域に紫外線硬化樹脂を吐出し、親液性領域と他の領域（撥液性領域）との間の濡れ性の相違により、当該樹脂の組成物を親液性領域上に盛り上げ、硬化させることで半球状の凸部のマイクロレンズを形成する技術が提案されている。
また、下記の特許文献２の図２には、このようなマイクロレンズの形状を、半球状凸部を半分にした１／４球状の凸部によって構成する技術が開示されている。

特開２００３−１９５０２９号公報 特開２００６−２１５１６２号公報

しかしながら、このような反射面に多数の微細な凸部又は凹部が形成されたスクリーンにおいては、投射光が直接入射される部分についてはスクリーンゲインを向上させるが、投射光が直接入射されない部分はスクリーンゲインの向上に殆ど寄与しない。
例えば、スクリーンに対して投射光を下方から斜めに入射する場合、凸部のマイクロレンズの場合ではレンズ上部に光が入射されない部分が存在してしまい、凹部のマイクロレンズの場合ではレンズ下部に光が入射されない部分が存在してしまう。そして、これら部分はスクリーンゲインの向上には殆ど寄与しない。
従って、半球状凸部のマイクロレンズが反射面に形成されたスクリーンでは、スクリーンゲインを十分に向上できず、スクリーンに投射される画像の視認性も低下するという問題があった。

そこで特許文献２に記載されているような、１／４球状の凸部を投射光の入射方向に向けて隣接配置させることが考えられる。これによれば、前記スクリーンゲインの向上に寄与しない部分を減らし、寄与する部分を増やすことができる。
しかしながら、この場合、天井灯等の外光の影響を受けて、コントラストが低下するという課題があった。
すなわち、例えば、前記のようにスクリーンに対して投射光を下方から斜めに入射する場合、１／４球状の凸部の反射膜が形成された球面を下方に配置し、平面部を上方に配置することになる。材質にもよるが、反射膜が形成されていない平面部もある程度の反射特性を有している。したがって、この場合、天井灯等の外光が上方からスクリーンに入射されると、当該平面部において外光が反射され、その反射光が上隣の凸部の球面部に入射され、正面方向に反射されてしまい、コントラストが低下してしまう。このため、スクリーンに投射される画像の視認性も低下するという問題があった。

本発明は、投射される画像の視認性を向上させることができるスクリーン、投影システム、フロントプロジェクションテレビ及びスクリーンの製造方法を提供するものである。

本発明は、投射光を反射する反射面を有するスクリーンであって、前記反射面には、複数個の凸部が配置され、前記凸部は、１／４球面状の球面と、前記球面よりも曲率が大きく形成され、前記球面の端部に沿って設けられた曲面と、前記曲面の端部に設けられた平面状の蓋面とを有することを特徴とする。

ここで、前記１／４球面状の球面とは、１／４球の球面だけでなく、それに近似するものも含む。例えば、１／４球においては、２つの断面（半径方向の断面）の交差角度は９０度であるが、この交差角度が例えば８０度以上９０度以下等に設定された略１／４球面状の球面等も含むものである。また、１／４球においては、２つの断面は半円状となるが、この断面形状を中心角が例えば１２０度以上２４０度以下の扇形に形成された略１／４球面状の球面等も含むものである。
また、平面状の蓋面とは、完全な平面のものに限定されるものではなく、多少湾曲していても全体として平面と見なせるものも含む。
さらに、球面の端部とは、１／４球における２つの断面のうち、反射面に対して公差する断面の外周円部分を意味する。また、曲面の端部とは、前記曲面において球面に連続しない側の外周縁部分を意味する。さらに、前記蓋面は、前記曲面の端部から連続して設けられ、前記反射面に交差する面である。

本発明では、１／４球面状の球面よりも曲率が大きい曲面を、当該球面の端部に沿って設け、さらに曲面の端部に沿って平面状の蓋面を設けているため、凸部全体の大きさを、前記１／４球面と同じ曲率の半球面を有する半球状凸部よりも小さくできる。
このため、本発明の凸部は、半球状の凸部に比べて、同じ面積内により多くの凸部を配置することができる。ここで、スクリーンに対して斜め方向から投射光が入射される場合、半球状の凸部では頂点を挟んで入射光側の面には光が当たるが、反対側は陰となって光が当たらない。すなわち、半球状の凸部においても光を反射できるのは、約１／４球面部分であり、本発明の凸部の球面と略同じ面積である。
従って、本発明の凸部は、同じ曲率の半球状の凸部に比べて光を反射する球面の部分が同じ面積である一方で、凸部全体の大きさを小さくできる。このため、本発明によれば、半球状の凸部を配置する場合に比べて、同一面積のスクリーン内により多くの凸部を配置でき、スクリーン全体における反射面積を大きくでき、スクリーンゲインを飛躍的に向上させることができる。
さらに、本発明では、凸部の球面に光が当たるようにスクリーンを配置する必要があるが、半球状の凸部と同様に、反射面に入射される投射光を球面によってスクリーン正面方向に効率よく反射することができる。従って、特に近接投射型のプロジェクター用のスクリーンとして適したものにできる。

また、本発明では、球面の端部に沿って曲面が設けられているため、当該曲面において、投射光の入射方向とは別方向から入射される外光が拡散して反射される。このため、この反射された外光が、外光の入射方向に隣り合って配置された他の凸部の球面に入射してスクリーン正面側に反射されるのを防ぐことができ、画像のコントラストを向上させることができる。
従って、本発明によれば、スクリーンゲインおよび画像のコントラストを向上できるの、スクリーンに投射される画像の視認性を向上させることができる。

例えば、スクリーンの中央前方斜め下側からスクリーンに向けて投射光が入射される場合には、各凸部の球面が垂直下方に向く方向にスクリーンを配置する。前記投射光を球面に入射すれば、投射光は、球面によってスクリーン前方にバランスよく反射される。
また、この場合、曲面は上方を向くことになる。スクリーンには、投射光以外に外光も入射される。スクリーンの上方から入射される天井灯等の外光は、スクリーンの特性に対する影響が大きい。曲面が設けられていない場合、上方から入射される外光は、蓋面によって反射され、この反射光がさらに上隣の凸部の球面に入射されて正面方向に反射されてしまう。しかし、本発明では、上方を向く曲面を有するため、上方から入射される外光は、この曲面で拡散反射される。したがって、外光の反射光が上隣の凸部の球面でさらに反射されるのを防ぐことができ、コントラストを高めることができる。

本発明のスクリーンにおいて、前記球面には、光反射特性が前記球面よりも優れた反射膜が形成されていることが好ましい。

この反射膜は、凸部が形成されたスクリーンの基板の球面に、蒸着等の方法で形成される。すなわち、反射膜は、凸部の球面上に積層される。
このように、凸部の球面に反射膜を形成すれば、球面に入射された光の反射特性を向上でき、スクリーンゲインもより一層向上できる。
また、凸部自体に反射特性を求める必要がないため、スクリーンの基板の材料選択の自由度も向上できる。

本発明のスクリーンにおいて、前記凸部は、前記反射面に沿った平面から突出して形成され、前記凸部の球面、曲面、蓋面が配置される第１方向に沿って、かつ、前記平面に直交するとともに、前記凸部の第１方向に直交する第２方向の中心を通る断面形状において、前記球面と平面とが交わる点を点Ａ、球面と曲面とが交わる点を点Ｂ、曲面と蓋面とが交わる点を点Ｃ、蓋面と平面とが交わる点を点Ｄ、前記球面の中心点を点Ｏとすると、前記点Ａ，Ｂ間は半径Ｒの円弧とされ、点Ｂ，Ｃ間は前記半径Ｒよりも小さい半径Ｒ１の円弧とされ、点Ｃ，Ｄ間は直線とされ、点Ｄ，Ａ間は点Ｏを通る直線とされていることが好ましい。

なお、スクリーンが垂直に配置されている場合であり、第１方向がスクリーンの反射面に沿った上下方向であれば、第２方向はスクリーンの反射面に沿った水平方向となる。この場合、前記断面は、凸部の左右方向（水平方向）の中心軸を通り、かつ、反射面に直交する垂直な断面となる。
ここで、球面の曲率は半径Ｒの逆数である１／Ｒとなり、曲面の曲率は半径Ｒ１の逆数である１／Ｒ１となる。ここで、Ｒ＞Ｒ１であるから、１／Ｒ＜１／Ｒ１となり、曲面の曲率は球面の曲率よりも大きくなる。
このような構成によれば、曲面において、投射光の入射方向とは別方向から入射される外光が拡散して反射されるため、この反射された外光が、外光の入射方向に隣接する凸部の球面に入射してスクリーン正面側に反射されるのを防ぐことができ、画像のコントラストを向上させることができる。従って、本発明によれば、スクリーンゲインおよび画像のコントラストを向上でき、スクリーンに投射される画像の視認性を向上させることができる。
なお、本発明の凸部は、前記点Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄで囲まれる断面形状を、点Ａ，Ｄを結ぶ線分ＡＤを回転軸として１８０度の範囲で回転させた際の軌跡によって区画される立体形状を備えるように構成できる。この際、球面は前記点Ａ，Ｂ間の円弧の回転軌跡で表され、曲面は点Ｂ，Ｃ間の円弧の回転軌跡で表され、蓋面は点Ｃ，Ｄ間の直線の回転軌跡で表されることになる。

本発明のスクリーンにおいて、前記点Ｄ，Ｏ間の距離をＬ１とした場合、前記Ｌ１は、前記半径Ｒの１／４以上、１／２以下であることが好ましい。

前記距離Ｌ１が半径Ｒの１／２よりも大きいと、凸部全体の大きさが半球状凸部に近づくことになる。このため、反射面において凸部を配置できる数が少なくなり、スクリーンゲインが低下する。これに対し、本発明のように、距離Ｌ１が半径Ｒの１／２以下であれば、距離Ｌ１が半径Ｒの１／２よりも大きい場合に比べて、凸部全体の大きさを小さくでき、凸部を配置できる数も増加し、スクリーンゲインを向上できる。
また、距離Ｌ１が半径Ｒの１／４よりも小さいと凸部全体が略１／４球状となり、曲面の面積も小さくなる。このため、投射光以外の外光が曲面ではなく蓋面で反射されてしまい、この反射光が球面でスクリーン正面側に反射され、投影画像のコントラストを低下させる。これに対し、本発明のように、距離Ｌ１が半径Ｒの１／４以上であれば、距離Ｌ１が半径Ｒの１／４よりも小さい場合に比べて、曲面の面積を大きくでき、外光を曲面で散乱させてスクリーン正面側への反射を防止できるので、投影画像のコントラスト低下を防止できる。

本発明のスクリーンにおいて、前記第１方向に沿って配置される複数の凸部間の距離をＬ２とした場合、前記Ｌ２は、０以上、Ｌ１以下であることが好ましい。

ここで、距離Ｌ２が「０」とは、各凸部は第１方向に沿って隙間無く配置されていることを意味する。従って、各凸部は、第１方向に沿って、少なくとも距離Ｌ１以下の間隔で配置されていることになる。
このように、前記距離Ｌ２がＬ１以下であれば、Ｌ１は１／２Ｒ以下であるため、距離Ｌ２は１／２Ｒ以下となる。従って、各凸部は少なくとも、半球状凸部が隙間無く配置されている場合よりも互いに近接して配置されるため、凸部の配置数を増やすことができ、スクリーンゲインも向上できる。

本発明のスクリーンにおいて、前記凸部の球面から曲面に向かう方向を前記第１方向とした場合、前記第１方向の基端側に配置された凸部間の距離は、前記第１方向の先端側に配置された凸部間の距離よりも小さく設定されていることが好ましい。

例えば、プロジェクターがスクリーンの下側から斜め上方に光を投射している場合、前記凸部は球面が下側に向くように配置される。このため、凸部の球面から曲面に向かう方向（第１方向）は上方となる。この場合、第１方向の基端側つまりスクリーンの下端側に配置された凸部間の第１方向の距離は、第１方向の先端側つまりスクリーンの上端側に配置された凸部間の第１方向の距離よりも小さくされる。
このような構成によれば、投射光のスクリーン反射面に対する入射角度（スクリーンに直交する方向に対する投射光の角度）は、スクリーン下端側が小さく、スクリーン上端側が大きくなる。
入射角度が小さい場合には、投射光は、スクリーンに対して正面側から投射されることになる。このため、凸部の球面に対しても正面側から光があたり、隣に配置された凸部で光が遮られることが殆ど無い。従って、各凸部間の隙間を小さくすることができ、これにより反射面積を大きくしてスクリーンゲインも向上できる。
一方、入射角度が大きい場合には、スクリーンに対して斜め方向から投射されることになるため、凸部が近接して配置されているとその凸部で光が遮られるため、球面において光があたる面積が小さくなる。そこで、各凸部間の距離を大きくすることで、凸部の球面において光があたる面積を大きくできる。但し、前記凸部間の距離を広げすぎると、凸部の配置数が少なくなるため、前記凸部間の距離Ｌ２は最大でもＬ１以下に設定することが好ましい。

なお、前記点Ａ，Ｏ間の線分ＡＯと、点Ｂ，Ｏ間の線分ＢＯの交差角度、すなわち、∠ＡＯＢは、８０度以上、９０度以下であることが好ましい。
前記角度が８０度未満では、球面の面積が減るため球面による反射特性に影響するからであり、９０度以上では、曲面の位置がずれてしまい、前記曲面による外光の反射に影響するからである。

また、前記点Ｏ，Ｂ間の線分ＯＢと、点Ｂ，Ｃ間の線分ＢＣの交差角度、すなわち、∠ＯＢＣは、３０度以上、５０度以下であることが好ましい。
前記角度が３０度未満では、曲面での反射光が外光の入射方向に隣接する凸部の球面に多く入射されてしまいコントラストに影響するからであり、５０度よりも大きいと曲面での反射光が反射面の正面方向に多く反射されてしまいコントラストに影響するからである。

さらに、前記曲面及び蓋面は、光吸収特性を有することが好ましい。
光吸収特性を備えさせることで、曲面及び蓋面における前記外光の反射を防止することができる。従って、より確実に前記隣接する凸部での外光の反射を防止することができ、よりコントラストを向上することができる。

本発明の投影システムは、前述したスクリーンと、前記スクリーンの凸部の球面に光を投射する投影機とを備えることを特徴とする。
本発明のフロントプロジェクションテレビは、前述したスクリーンと、前記スクリーンの凸部の球面に光を投射する投影ユニットと、前記スクリーンおよび投影ユニットが収納された筐体とを備えることを特徴とする。

このような投影システムやフロントプロジェクションテレビによれば、前述したスクリーンを備えているので、前述したスクリーンによる作用効果が得られる。このため、スクリーンゲインやコントラストを向上でき、投射される画像の視認性を向上させることができる

本発明のスクリーンの製造方法は、投射光を反射面で反射するスクリーンの製造方法であって、１／４球面状の球面と、前記球面よりも曲率が大きく形成され、前記球面の端部に沿って設けられた曲面と、前記曲面の端部に設けられた平面状の蓋面とを有する凸部が設けられた基板を形成し、前記凸部の球面に反射膜を形成してスクリーンを製造することを特徴とする。

本発明によれば、反射膜を有する前記スクリーンを製造できるので、スクリーンゲインおよび画像のコントラストを向上でき、スクリーンに投射される画像の視認性を向上させることができる。

本発明のスクリーンの製造方法において、原盤に、複数個の親液領域と、当該親液領域に対して相対的に撥液性を有する撥液領域とをパターニングするパターニング工程と、前記親液領域に樹脂液を塗布し、塗布した樹脂液を硬化させることで前記原盤上に凸部を形成する凸部形成工程と、前記凸部が形成された原盤の凸部形成面、又は、当該原盤の転写により凹部が形成された成形型を転写して形成された基板の凸部形成面に、反射膜を形成してスクリーンを製造するスクリーン製造工程とを有し、前記パターニング工程は、前記親液領域を半月状にパターニングし、前記スクリーン製造工程は、前記反射膜を前記半月状に基づき形成される球面に形成することが好ましい。

本発明では、撥液領域によって囲まれた親液領域上に樹脂液を塗布して塗布した樹脂液を硬化するため、親液領域上に盛り上がるように曲面状の凸部を形成することができる。そして、この凸部が形成された原盤を基板として用いてスクリーンを製造したり、当該原盤の転写により凹部が形成された成形型を転写して形成された基板を用いてスクリーンを製造するため、親液領域の形状に応じて半球状以外の形状の凸部をスクリーンの反射面に簡便に形成することができる。
パターニング工程において、親液領域を半月状としているため、当該半月状の親液領域上に盛り上がって形成された球面を有する構成の凸部を容易に形成することができる。
スクリーン製造工程において、反射膜を当該半月状に基づき形成される球面に形成するため、当該球面に光反射特性を持たせることができる。
以上のことから、本発明では、前記スクリーンと同様の形状の凸部が形成されたスクリーンを容易に製造することができる。

本発明の第１実施形態による画像投影システムの構成を示す図である。 スクリーンの反射面の部分的な斜視図である。 反射面の凸部形状中央部の断面形状を示す図である。 反射面の凸部形状の正面図である。 スクリーンの製造方法の処理の流れを示すフローチャートである。 原盤製造工程を説明するための部分断面図である。 半月状の親液領域の形状を示す図である。 半月状の親液領域の他の形状の具体例１を示す図である。 半月状の親液領域の他の形状の具体例２を示す図である。 半月状の親液領域の他の形状の具体例３を示す図である。 半月状の親液領域の他の形状の具体例４を示す図である。 成形型製造工程を説明するための部分断面図である。 スクリーン製造工程を説明するための部分断面図である。 第２実施形態における親液領域の形状を示す図である。 変形例における画像投影システムの構成を示す図である。 変形例におけるフロントプロジェクションテレビを示す斜視図である。

以下、本発明のスクリーン及びスクリーンの製造方法について、実施形態を用いて順次説明する。
本発明のスクリーンは、投射光を反射する反射面に複数個の凸部が配置された構成を備えており、この凸部は、球面と曲面と蓋面を有する構成とされる。そして、前記球面によってプロジェクターの投射光を反射面の正面方向に反射し、前記曲面によって当該投射光以外の天井灯等の外光を拡散して反射する構成を有する。
一方、本発明のスクリーンの製造方法は、原盤に所定パターンの親液領域と撥液領域とをパターニングし、当該親液領域上に樹脂液を塗布して、親液領域上に樹脂液を盛り上げた状態で硬化させることで、本発明の態様によるスクリーンのような半球状以外の凸部を形成するものである。

[１．本発明の第１実施形態]
以下、本発明の第１実施形態におけるスクリーン及びその製造方法について図面を参照しながら順に説明する。なお、以下の各図面では、各構成要素を図面上で認識可能な程度の大きさとするため、構成要素毎に縮尺を適宜変更している。

[１−１．スクリーン]
図１は、本発明の第１実施形態によるスクリーンを備えた画像投影システムを示す図である。図１における拡大部はスクリーンの断面形状を示している。
この画像投影システムは、スクリーン１とプロジェクター（投影機）２とを備えた構成とされている。スクリーン１は、プロジェクター２から投射される投射光を反射して視聴者に画像を視認させる反射型のスクリーンである。プロジェクター２は、スクリーン１との距離が短くてよい（例えば投射距離が６０ｃｍ程度）、近接投射型のプロジェクターである。

[１−１−１．スクリーンの構成]
スクリーン１は、基板１１と、基板１１上に形成された反射膜１２とを備えた構成を有している。スクリーン１において、この反射膜１２が形成された面が画像を映し出す反射面となる。
基板１１の材料は、一般的にスクリーン１の基板として用いられるものであればよく、特に限定されるものではない。この材料としては、具体的には、紫外線硬化樹脂等の各種樹脂材料、シリコーンゴム等が挙げられる。基板１１の厚さは、基板材料やスクリーン１の種類に応じて適切な厚さであればよい。

基板１１の反射面には、多数の微細な凸部１１１が形成されている。ここで、凸部１１１の形状について詳細に説明する。従来、基板上に微細な凸部によるマイクロレンズを形成して反射型のスクリーンを構成する場合、各凸部は、製造の困難性等の観点から全て半球状に構成していた。しかし、本実施形態の凸部１１１は、以下に説明する構成を有している。

本実施形態では、反射面に対して垂直斜め下方から入射されるプロジェクター２の投射光を、反射面において正面方向に反射する。また、スクリーンの特性に影響の大きい外光は、主として反射面に対して上方から入射される。例えば、ここでいう外光は、天井に設置されている照明である。スクリーンの設置環境において、通常、スクリーンの真上など非常に近接した位置に照明が位置することはなく、また、スクリーンから距離のある照明は、スクリーンへの影響が少なくなる。従って、天井等のスクリーンの上方に設置されている照明の場合、スクリーンに対して３０〜６０度程度の入射角を持つ外光がスクリーンの特性に影響を与えやすい。そこで、凸部１１１は、これら入射方向に応じて構成される。

図２は、スクリーン１の反射面の部分的な斜視図である。図３は、反射面の凸部形状中央部の断面図である。すなわち、図３は、凸部１１１の左右方向の中心を通り、かつ、平面１１０に対して直交する断面図である。また、図４は、凸部形状の正面図である。
図１，２に示すように、前記凸部１１１は、スクリーン１の反射面における平面１１０から突出して形成されている。本実施形態では、前記平面１１０は垂直面とされている。

図２〜図４に示すように、凸部１１１は、球半径Ｒの球面１１２と、曲面１１３と、蓋面１１４とを備えて構成されている。
球面１１２は、約１／４球状（半球を等分した形状）の凸面状の球面で構成され、垂直下方から斜めに向けて入射される投射光を反射面の正面方向に反射するように、当該球面が垂直下方を向くように設けられている。この球半径Ｒは、スクリーン１の解像度保持、生産性の観点等から適宜設定される。例えば、球半径Ｒは、５０μｍ以上、画素サイズの４分の１以下であることが好ましい。これは、小さすぎると干渉縞が発生し外観を損ねるからであり、また、投影するプロジェクター２の画面の大きさに依存するが、大きすぎると画質が粗くなるためである。なお、球面１１２は、完全な球面であることが望ましいが、製造上の観点等から必ずしも完全な球面でなくてもよい。

投射光が反射面に対して垂直上方から斜めに投射される場合には、凸部１１１の形状を上下方向逆の構成としてもよい。また、投射光が水平左方から投射される場合には、球面１１２が水平左方を向き、曲面１１３が水平右方を向く構成としてもよい。同様に、投射光が水平右方から投射される場合には、球面１１２が水平右方を向き、曲面１１３が水平左方を向く構成としてもよい。これによって、球面１１２を、投射光の入射方向に応じた向きとすることができる。なお、垂直・水平方向に限らず、斜め方向からの投射に対応するように、球面１１２が斜め方向を向くようにしてもよい。

スクリーン１の反射面が回転自在な構造とされている場合には、球面１１２がいずれか一方向を向くようにしておけば、プロジェクター２の投射光の投射方向が変化しても、それに応じて球面１１２が向く方向を変えることができる。例えば、垂直下方からの投射であったものを垂直上方からの投射に変更する場合、スクリーン１を１８０度回転させることで球面１１２を垂直上方に向けることができ、垂直上方からの投射に対応させることができる。

凸面状の曲面１１３は、球面１１２の上端縁に沿って設けられている。すなわち、曲面１１３は球面１１２の上端縁から上方に延長されて設けられている。
また、曲面１１３の曲率は、球面１１２の曲率よりも大きく設定されている。すなわち、球面１１２の曲率半径をＲとした場合、その曲率は曲率半径Ｒの逆数１／Ｒである。また、曲面１１３の曲率半径をＲ１とした場合、その曲率は曲率半径Ｒ１の逆数１／Ｒ１である。そして、図３にも示すように、曲面１１３の曲率半径Ｒ１は球面１１２の曲率半径Ｒよりも小さくされているので、曲面１１３の曲率（１／Ｒ１）は球面１１２の曲率（１／Ｒ）よりも大きくなる。
なお、曲面１１３の曲率は一定値でなくてもよく、途中で変化してもよい。すなわち、曲面１１３は、その曲率が球面１１２の曲率よりも大きい条件を満たせばよい。

蓋面１１４は、曲面１１３の上端縁から平面１１０まで連続して設けられている。本実施形態では、蓋面１１４は水平な平面とされている。なお、蓋面１１４は、完全な平面であることが望ましいが、製造上の観点等から必ずしも完全な平面でなくてもよい。すなわち、僅かに湾曲などしていても全体として平面と見なせるものであればよい。
このような形状の凸部１１１は、上下方向に複数個配置されている。これにより、凸部１１１に対して上方から入射し、スクリーンに対して３０〜６０度程度の入射角を持つ外光は、主に曲面１１３に入射される。なお、球面１１２及び曲面１１３が向く方向は、前述の通り、投射光の入射方向と、前記投射光でスクリーン１に表示される画像に対し、影響を与える外光の入射方向に応じて適宜設定すればよい。

凸部１１１の形状について、より詳しく説明する。
凸部１１１は、図３に示すように、凸部１１１の左右方向の中心軸を含み、かつ、平面１１０に対して交差する断面が、点Ａ〜Ｄにより囲まれた形状を有している。すなわち、点ＡＢ間の円弧曲線は、球面１１２によるものであり、点ＢＣ間の円弧曲線は、曲面１１３によるものである。また、点ＣＤ間の直線は、蓋面１１４によるものであり、点ＤＡ間の直線は、凸部１１１の底面１１５によるものである。なお、底面１１５は、スクリーン１の平面１１０において、凸部１１１が形成された領域を示すものである。

なお、図示するように、点Ａは、凸部１１１の底面１１５と球面１１２とが交わる点であり、点Ｂは、球面１１２と曲面１１３とが交わる点である。また、点Ｃは、曲面１１３と蓋面１１４とが交わる点であり、点Ｄは、蓋面１１４と凸部１１１の底面１１５とが交わる点である。さらに、点Ｏは、球面１１２の中心点であり、点Ｐは曲面１１３の中心点である。

すなわち、球面１１２の中心点を点Ｏとすると、点ＡＢ間は、半径Ｒの円弧曲線で構成される。なお、前記点Ａと、点Ｏと、点Ｂとにより成す角度、すなわち∠ＡＯＢは、投射光の入射方向、反射特性等を考慮して、８０〜９０度で構成される（第１構成要件）。
点ＢＣ間は、点ＡＢ間の円弧曲線よりも曲率の大きい曲線で構成され、球面１１２の中心点Ｏと、点Ｂと、点Ｃとにより成す角度、すなわち∠ＯＢＣは、前記外光の入射方向等を考慮して、３０〜５０度で構成される（第２構成要件）。

また、点ＯＤ間の距離Ｌ１は、点ＡＢ間の円弧曲線の半径Ｒ（球面１１２の球半径Ｒ）の半分以下の距離とされている（第３構成要件）。点ＣＤを結ぶ面（蓋面１１４）は、図示したように、水平面で構成することが好ましい。
上下に並ぶ凸部１１１間の間隔Ｌ２を一定値に設定する場合、蓋面１１４が水平面であれば、傾斜している場合や曲面である場合と比較して、凸部１１１を垂直方向において多く配置することができ、反射面における球面１１２の面積（反射面積）を大きくできるため、スクリーンゲインをより向上させることができる。

このように、蓋面１１４は、水平面で構成することが好ましいが、前記第１〜第３構成要件を全て満たすのであれば傾斜していてもよい。但し、蓋面１１４を傾斜させる場合には、後述するように、製造時に凸部１１１を型から外すことができるように、点Ｄは点Ｃよりも上方に位置する必要がある。すなわち、本実施形態では、蓋面１１４は水平面であるため、点ＯＤ間の距離Ｌ１は、点ＣＰ間の距離Ｒ１と一致する。
一方、蓋面１１４を傾斜させる場合、蓋面１１４がアンダーカットとならないように、点ＯＤ間の距離Ｌ１がＣＰ間の距離Ｒ１以上となるように設定する。この場合、点ＯＤ間の距離Ｌ１を大きくして蓋面１１４の傾斜角度を大きくすると、上下の凸部１１１において球面１１２が配置される間隔も大きくなり、反射面積が小さくなる。このため、スクリーンゲインも低下してしまう。従って、蓋面１１４を傾斜させる場合、前記距離Ｌ１は、半径Ｒの１／２以下に抑えることが好ましい。

なお、蓋面１１４は、平面でなく曲面であってもよい。ただし、前述のとおり、蓋面１１４がアンダーカットとならないように、曲面（蓋面１１４）の頂点が点Ｄよりも上にならない面で、かつ、曲面の最下点が点Ｃとなるように構成する。このため、蓋面１１４を曲面で構成する場合、その曲率は非常に小さくなり、ほぼ平面と見なすこともできる。
このように蓋面１１４を構成するのは、基板１１を型の転写により成形する場合に、型から基板１１が抜けなくならないようにするためと、上隣の球面１１２との干渉を防ぐために、上隣の凸部１１１の位置を離す必要が生じるためである。

以上のように、凸部１１１は、凸部１１１の左右方向の中心軸（点ＡＯＤを結ぶ軸線）を含み、かつ、平面１１０に対して交差する断面が点Ａ〜Ｄにより囲まれた形状を有している。従って、凸部１１１の立体形状は、図３に示す断面における点ＡＢＣＤで囲まれた部分を、前記中心軸（ＡＯＤ）を中心に１８０度回転させた際の軌跡で表される形状とされている。

図２に示すように、基板１１の反射面には、複数個の凸部１１１が反射面において２次元的に配置されている。本実施形態では、各凸部１１１は、図示するように正方格子状（縦横碁盤の目状）に配置されているが、これに限らず、千鳥状（六方稠密状）等、他の配置であってもよい。各凸部１１１は、反射面における反射面積（球面１１２の面積）の向上の観点から密接して設けることが好ましいが、製造上の観点等から、後述する作用効果に影響しない程度において、各凸部１１１間に平坦部が設けられていてもよい。
本実施形態では、図３に示すように、上下方向に並ぶ各凸部１１１間には高さ寸法Ｌ２の平面１１０が設けられている。

図１に示すように、基板１１の凸部１１１の球面１１２には、反射膜１２が形成されている。
反射膜１２の材料は、高反射率を有するものであれば特に限定されるものではないが、例えば、アルミニウム（Ａｌ）、銀（Ａｇ）などの金属が挙げられる。高反射率を有する材料を用いることによって、スクリーンゲインを向上させることができる。なお、図示しないが、必要に応じて反射膜１２が形成された面上に保護膜等の薄膜をさらに形成してもよい。反射膜１２の厚さは、膜材やスクリーン１の種類に応じて適切な厚さであればよい。
反射膜１２は、プロジェクター２の投射光が直接入射される部分の凸部１１１の球面１１２上に形成されている。反射膜１２が形成されていることにより、球面１１２の当該形成部分は、基板１１に比べて光反射特性が非常に優れた構成を有する。

[１−１−２．スクリーンの使用態様]
次に、スクリーン１の使用態様について説明する。
図１に示すように、スクリーン１は、反射面が設置面に対して略垂直となるように配置して使用する。プロジェクター２は、スクリーン１の反射面の中央部付近に向けて投射光が投射されるように、反射面の中央下側前方に設置する。視聴者は、反射面の正面側からスクリーン１に投影される画像を以下のようにして見ることになる。

プロジェクター２は、スクリーン１の反射面に向けて投射光を射出する。射出された投射光は、スクリーン１の反射面に対して垂直下方から斜めに入射される。スクリーン１の反射面に入射された投射光は、凸部１１１の球面１１２上の反射膜１２に直接入射されるため、球面１１２上の反射膜１２によって反射面の正面方向の広い範囲に効率よく反射される。これにより、視聴者はスクリーン１に投影される画像を見ることができる。

[１−２．スクリーンの製造方法]
次に、本実施形態によるスクリーン１の製造方法について説明する。
図５は、本実施形態でのスクリーンの製造方法の処理の流れを示すフローチャートである。図５に示すように、本実施形態のスクリーンの製造方法では、原盤を製造する原盤製造工程、成形型を製造する成形型製造工程、スクリーンを製造するスクリーン製造工程を順に経てスクリーン１が製造される。原盤製造工程は、パターニング工程と凸部形成工程とに分かれている。
スクリーン１は、スクリーン製造工程においてスクリーン成形型（適宜成形型と略する。）を用いて製造される。この成形型は、成形型製造工程において原盤を用いて製造される。原盤は、原盤製造工程において成形される。以下、原盤製造工程、成形型製造工程、スクリーン製造工程の順に説明する。

［１−２−１．原盤製造工程］
図６は、原盤製造工程を説明するための部分断面図である。
原盤製造工程では、パターニング工程と凸部形成工程とが順に行われる。パターニング工程では、撥液膜形成処理と親液領域形成処理とが順に行われる。凸部形成工程では、樹脂液塗布処理と樹脂液硬化処理とが順に行われる。
撥液膜形成処理では、図６（Ａ）に示すように、前もって準備した成形前の原盤３１の一方の板面（平滑面）に撥液膜３２が形成される（ステップＳ１）。

原盤３１の材質は特に限定されるものではなく、成形型の原盤として通常使用されるものを用いることができる。ただし、原盤３１の材料としては、たわみが生じにくく、傷つきにくいものが好ましい。また、以後の処理において加工し易く、安価なものが好ましい。具体的には、各種ガラス、各種金属、プラスチックに代表される各種樹脂などが挙げられる。例えば、強度、加工性、製造コスト等の観点から原盤３１の材料として青板ガラスを用いることができる。

撥液膜３２の形成材料およびその塗布方法についても、特に限定されるものではない。例えば、フッ素系樹脂等の撥液性を有する熱硬化型、光硬化型等の樹脂を材料とした有機膜を撥液膜３２とすることができる。撥液性の高くない樹脂を材料とする場合であっても、ＣＦ４ガスの大気圧プラズマを照射することで表面を撥液性にする方法、フッ素樹脂をコーティングする方法等によって、表面を撥液性にすることができる。また、例えば、材料の塗布方法としては、スピンコート法、バーコート法、自己組織化膜を形成する方法等、公知の方法を用いることができる。

撥液膜形成処理に続いて親液領域形成処理が行われる。
親液領域形成処理では、図６（Ｂ）に示すように、原盤３１上に形成した撥液膜３２に親液領域３３が形成される（ステップＳ２）。親液領域３３は、撥液膜３２に比較してその表面エネルギーが高い領域である。これにより、原盤３１の表面に、親液領域３３と、親液領域３３に対して相対的に撥液性を有する撥液領域３２Ａ（親液領域３３が形成されていない部分）とがパターニングされる。

親液領域３３は、例えば、撥液膜３２の表面に所定パターンのマスクをして露光、現像処理を施すことで作製することができる。本実施形態では、親液領域３３は、半月状の領域に形成される。
ここで、親液領域３３の形状について詳細に説明する。親液領域３３の形状は、図７に示すように、半径Ｒの完全な半月形状であってもよいが、半月形状に近い形状であってもよい。前記のように、完成品のスクリーン１の凸部１１１の形状は、約１／４球状を有するものであり、凸部１１１の形状は、以後の処理によって、親液領域３３を底面として当該底面上に盛り上がるように形成された凸部に基づき形成されるからである。

図８〜図１１は、半月状の親液領域３３の具体例を示す。
図８に示すように、親液領域３３は、例えば中心角が１２０°（図８（Ａ））〜２４０°（図８（Ｂ））の扇形であってもよい。
図９に示すように、親液領域３３は、例えば円弧曲線の両端Ａ，Ｂと円弧曲線の中心点Ｐとを結んだ角度が１２０°（図９（Ａ））〜２４０°（図９（Ｂ））となる形状であってもよい。

図１０に示すように、親液領域３３は、例えば円弧曲線と直線により構成される半月形状の領域に、その直線を一辺に含む長方形の領域を合体させた形状であってもよい。ただし、長方形の他の辺の高さＨ１は、Ｈ１＝Ｒ×（１／２−sin（θ−１８０）未満となる
ようにする。
図１０（Ａ）は、円弧曲線と直線により構成される半月形の領域に、その直線を一辺とする長方形を合体させた形状としている。図１０（Ｂ）は、図９（Ａ）に示す形状に同様にして長方形を合体させた形状、図１０（Ｃ）は、図９（Ｂ）に示す形状に同様にして長方形を合体させた形状としている。

図１１に示すように、親液領域３３は、例えば円弧曲線と直線により構成される半月状の領域に、その直線を一辺に含む三角形の領域を合体させた形状であってもよい。ただし、三角形の高Ｈ２は、Ｈ２＝Ｒ×（１／２−sin（θ−１８０）未満となるようにする。
図１１（Ａ）は、円弧曲線と直線により構成される半月形状の領域に、その直線を一辺とする三角形を合体させた形状としている。図１１（Ｂ）は、図９（Ｂ）に示す形状に三角形を合体させた形状としている。
なお、合体させる形状は、台形等の他の形状であってもよい。また、円弧曲線を閉じる線についても直線に限らず曲線であってもよい。

このような親液領域３３の形成方法は、特に限定されるものではなく、例えば、エキシマレーザー等のレーザー照射によって所定パターンのマスクを縮小撮影し、撥液膜３２の樹脂をアブレーションさせ表面改質を行うことで形成してもよい。

親液領域形成処理に続いて樹脂液塗布処理が行われる。
樹脂液塗布処理では、図６（Ｃ）に示すように、親液領域３３上に樹脂液３４が塗布される（ステップＳ３）。本実施形態では、樹脂液３４の材料として紫外線硬化樹脂を用い、液滴によって塗布している。なお、樹脂液３４の材料は、親液領域３３上に塗布でき、塗布したものを硬化させることができるものであれば、特に限定されるものではなく、紫外線硬化樹脂等の光硬化型樹脂に限らず熱硬化型樹脂等であってもよい。

樹脂液３４の塗布には、インクジェット法等の液滴吐出法を利用することが好ましい。液滴吐出法を用いれば、他の方法に比べて、樹脂液３４の塗布工程が簡便となるばかりでなく、高精彩なパターンを大面積に一工程で形成可能である。塗布する液量は、親液領域３３のパターンの大きさと、製造後のスクリーン１の凸部１１１の形状等によって決定される。

吐出量が少ないと、製造後のスクリーン１における凸部１１１の断面（図３参照）において、点ＡＢ間の円弧曲線での点Ａにおける接線が水平方向からずれて突出方向の上方に傾斜して、凸部１１１を上からつぶしたような形状になってしまう。
吐出量が多すぎると、親液領域３３から樹脂液３４が流れ出し、所定パターンを形成できなくなる。また、流れ出さない場合であっても、当該接線による角度αが鈍角になってしまう（図３において突出方向の下方に傾斜してしまう）と、後工程において成形型を製造する際に、この形状を転写するため、成形した成形型が抜けにくい又は抜けない構造となってしまう。したがって、当該接線による角度αが９０度以下となる（接線が水平又は突出方向上方に傾斜する）ように液量を調整する必要がある。

また、点ＯＤ間の距離Ｌ１は、吐出する樹脂液３４の表面張力によって決まる。距離Ｌ１の長さが長いと、頂点である点Ｂの位置が図３において上方に移動する。すると、その分、曲面１１３の曲率が大きくなり、点ＯＢＣの成す角度が垂直に近くなってしまう。距離Ｌ１が０である場合は、点Ｂが下方へ移動してしまい、反射面が適切に形成できない。
そこで、実験によって距離Ｌ１の長さは、１／４Ｒ（球面１１２の半径Ｒの４分の１）以上、１／２Ｒ（球面１１２の半径Ｒの２分の１）未満であることが好ましいとわかった。距離Ｌ１が１／２Ｒ以上になると、反射面における球面１１２の面積が少なくなるため好ましくない。
このような条件で樹脂液３４を塗布することにより、樹脂液３４は、撥液領域３２Ａの影響を受けて、図６（Ｄ）に示すように成長し、所望の形状の凸部３４１を形成することができる。
なお、本実施形態では、曲面１１３の半径Ｒ１はＬ１に等しいため、半径Ｒ１も半径Ｒの１／４以上、１／２以下に設定されることになる。

樹脂液塗布処理に続いて、樹脂液硬化処理が行われる。
樹脂液硬化処理では、塗布した樹脂液３４を硬化する（ステップＳ４）。本実施形態では、樹脂液３４として紫外線硬化型樹脂材料を採用しており、図６（Ｄ）に示すように、硬化処理として主に紫外線照射（ＵＶ照射）処理が行われる。これによって、原盤３１上に樹脂液３４による凸部３４１が形成される。このように、樹脂液３４の液滴に対して紫外線を照射することで凸部３４１を簡便且つ確実に形成できる。この凸部３４１は、製造後のスクリーン１の凸部１１１の形状のもととなる。

なお、樹脂液３４として熱硬化型樹脂材料を主成分とするものを用いた場合には、硬化処理として熱（加熱）処理を行うことで、原盤３１上に凸部３４１を形成することができる。これによれば、樹脂液３４の液滴に対して熱処理を施すことで凸部３４１を簡便且つ確実に形成できる。
以上によって、半月状の親液領域３３に樹脂液３４を盛り上げて形成された凸部３４１が一方の板面に形成された原盤３１が成形される。このように、凸部３４１は、樹脂液３４を盛り上げて形成しているため、輪郭部が曲面で形成される。したがって、樹脂液３４の液滴と硬化を適切に行うことによって、親液領域３３の形状が前述したいずれの形状であっても、完成品であるスクリーン１の曲面１１３に対応する曲面を形成することができる。

［１−２−２．成形型製造工程］
次に、成形型製造工程について説明する。
図１２は、成形型製造工程を説明するための部分断面図である。
成形型製造処理では、先ず、成形型成形処理が行われる。
成形型成形処理では、図１２（Ａ）に示すように、原盤製造処理で成形した原盤３１の転写面（凸部３４１が形成された面）を転写して成形型４１を成形する。

成形型４１の材質は特に限定されるものではなく、型として通常使用される材質を用いることができる。ただし、成形型４１の材料としては、たわみが生じにくく、傷つきにくいものが好ましい。また、以後の処理において加工し易く、安価なものが好ましい。具体的には、各種ガラス、各種金属、プラスチックに代表される各種樹脂などが挙げられる。
また、成形型４１の材料として原盤３１から離型し易いものを選定することが好ましい。なお、接着性の良い材料を選定した場合であっても、原盤３１の転写面に離型剤を塗布しておくなどの離型処理を施しておけばよい。これにより、転写を良好に行うことができる。
成形型４１の厚さについても、成形型４１を型として用いるのに十分な厚さであれば、適宜設定すればよい。

原盤３１の転写面の転写方法についても特に限定されるものではなく、原盤３１、成形型４１の材質等によって適宜選定すればよい。例えば、２Ｐ法により転写する方法、ニッケル（Ｎｉ）等の導電材料を用いて電鋳法によって転写する方法を採用することができる。例えば、Ｎｉスパッタ、無電解Ｎｉメッキにより、８０〜１５０ｎｍのＮｉ膜を形成し、さらに、Ｎｉ電鋳で５００〜１０００μｍの厚みにＮｉ膜形成する。そして、Ｎｉ面で剥離することにより、Ｎｉスタンパを形成する。これをもとに２Ｐまたは、熱プレスによりレプリカ（基板１１）を作製することができる。

成形型成形処理に続いて成形型剥離処理が行われる。
成形型剥離処理では、図１２（Ｂ）に示すように、成形型成形処理で成形された成形型４１が原盤３１から剥離される。
以上によって、図１２（Ｃ）に示すような、一方の板面に凸部３４１が転写されたことによる、凹部４１１が形成された成形型４１が製造される（ステップＳ５）。

［１−２−３．スクリーンの製造工程］
次に、スクリーン製造工程について説明する。
図１３は、スクリーン製造工程を説明するための部分断面図である。
スクリーン製造処理では、先ず、基板成形処理が行われる。
基板成形処理では、図１３（Ａ）に示すように、成形型製造処理で製造された成形型４１の転写面（凹部４１１が形成された面）を転写して基板１１を成形する。

基板１１の材質等の構成については、[１−１−１．スクリーンの構成]において説明したが、成形型４１から離型し易いものを選定することが好ましい。なお、接着し易い材料を選定した場合であっても、成形型４１の転写面に離型剤を塗布しておくなどの離型処理を施しておけばよい。これにより、転写を良好に行うことができる。
成形型４１の成型面の転写方法についても特に限定されるものではなく、成形型４１、基板１１の材質等によって適宜選定すればよい。例えば、２Ｐ法により転写する方法、熱転写によって転写する方法を採用することができる。

基板成形処理に続いて基板剥離処理が行われる。
基板剥離処理では、図１３（Ｂ）に示すように、基板成形処理で成形された基板１１が成形型４１から剥離される。
これにより、図１３（Ｃ）に示すような、一方の面に凸部１１１が形成された基板１１が製造される。基板１１は、成形型４１の転写面を転写したものであり、成形型４１は、原盤３１の転写面を転写したものであるため、基板１１の凸部１１１の形状は、原盤３１の凸部３４１と同様の形状となる。

基板剥離処理に続いて反射膜形成処理が行われる。
反射膜形成処理では、基板１１の凸部１１１の球面１１２上に反射膜１２を形成する。
反射膜１２の材質等の構成については、「１−１−１．スクリーンの構成」において説明したのでここでは省略する。
反射膜１２の形成方法については、特に限定されるものではなく、基板１１、反射膜１２の材質等によって適宜選定すればよい。例えば、反射膜１２の形成方法として、蒸着法の他、アルミニウム粉末を含有する塗料等を塗布するスプレーコート方法、印刷方法等が挙げられる。

本実施形態では、投射光の入射方向となる方向に合わせて、球面１１２に反射膜１２が形成されるように、斜め方向から蒸着法によって反射膜材料を蒸着させることで反射膜１２を形成している。反射膜１２は、投射光の入射方向及び球面１１２が向く方向等に応じて、蒸着の角度を適切に設定することで、球面１１２の投射光が直接入射される部分に適切に形成することができる。図示した例では、球面１１２の向いている左上方向から蒸着している。これにより、反射膜１２を前記半月状に基づき形成される球面１１２に形成することができる。

このように斜め方向から蒸着法により反射膜１２を形成することで、反射膜１２の膜厚が反射膜１２の非形成領域側の外縁に近づくに従って徐々に薄くなるように形成される。
また、反射膜１２を蒸着法により形成することで、スプレーコート方法、印刷方法等よりも薄く高品質な反射膜１２を形成することができる。
最後に、必要に応じて反射膜１２上に保護膜等の薄膜（図示せず。）を形成する。
以上によって、図１３（Ｄ）に示すように、一方の面に凸部１１１が形成され、さらに凸部１１１の球面１１２上に反射膜１２が形成されたスクリーン１が製造される（ステップＳ６）。

[１−３．第１実施形態の作用効果]
以上説明したように、本発明の実施形態のスクリーン１では、１／４球面状の球面１１２よりも曲率が大きい曲面１１３を、球面１１２の端部に沿って設けているため、全体形状としては、同径の半球状凸部よりも小さくなる。また、複数個の光反射特性を有する凸部１１１を、反射面に規則的に隣接配置した構成を有している。具体的には、スクリーン１の中央前方斜め下側からスクリーン１に向けて投射光を入射しているため、球面１１２を垂直下方に向けて配置している。球面１１２は光反射特性を有するため、当該投射光を球面１１２によってスクリーン１の前方にバランスよく反射することができる。凸部１１１は、半球状凸部よりも全体形状が小さいため、半球状凸部を隣接配置した場合よりも、投射光が直接入射される球面１１２の面積を増やすことができる。このため、スクリーンゲインを飛躍的に向上させることができる。

また、球面１１２の端部に沿って曲面１１３が設けられているため、曲面１１３において、投射光の入射方向（垂直下方）とは別方向（主として上方）から入射されるスクリーン特性に影響の大きい外光が拡散して反射されるため、この反射された外光が、外光の入射方向である上方に隣接する凸部１１１の球面１１２に入射してさらに反射されるのを防ぐことができ、コントラストを向上させることができる。

さらに、図３に示す断面形状において、点ＡＯＢにより成す角度が、８０度以上、９０度以下である構成を有する。８０度未満では、球面１１２の面積が減るため球面１１２による反射特性に影響するからであり、９０度以上では、曲面１１３の位置がずれてしまい、曲面１１３による外光の反射に影響するからである。したがって、この範囲にすることにより、球面１１２によるスクリーンゲインの向上と曲面１１３によるコントラストの向上とを良好なものとすることができる。

また、曲面１１３は、図３に示す断面形状において、点ＯＢＣにより成す角度が、３０度以上、５０度以下である構成を有する。３０度未満では、曲面１１３での反射光が外光の入射方向に隣接する凸部１１１の球面１１２に多く入射されてしまいコントラストに影響するからであり、５０度よりも大きいと曲面１１３での反射光が反射面の正面方向に多く反射されてしまいコントラストに影響するからである。したがって、この範囲にすることにより、曲面１１３によるコントラストの向上を良好なものとすることができる。

さらに、蓋面１１４を、水平面で構成し、図３に示す断面形状において、点ＯＤ間の距離を、球面１１２の球半径Ｒの１／２以下とすれば、凸部１１１の間隔を詰めて配置することができ、反射面における球面１１２の面積（反射面積）を広くすることができるため、スクリーンゲインをより向上できる。

また、本実施形態によるスクリーンの製造方法では、撥液領域３２Ａによって囲まれた親液領域３３上に樹脂液３４を塗布して塗布した樹脂液３４を硬化するため、親液領域３３上に盛り上がるように曲面状の凸部３４１を形成することができる。そして、この凸部３４１が形成された原盤３１の転写により凹部４１１が形成された成形型４１を転写して形成された基板１１によりスクリーン１を製造するため、親液領域３３の形状に応じて半球状以外の形状の凸部１１１をスクリーン１の反射面に簡便に形成することができる。
パターニング工程において、親液領域３３を半月状としているため、当該半月状の親液領域３３上に盛り上がって形成された曲面（球面）を有する構成の凸部３４１を容易に形成することができる。
スクリーン製造工程において、反射膜１２を当該半月状に基づき形成される球面１１２に形成するため、当該球面１１２に光反射特性を持たせることができる。
以上のことから、スクリーン１を容易に製造することができる。

[２．第２実施形態]
第２実施形態は、製造工程における親液領域３３を所定方向において所定距離だけ接するように構成する、すなわち完成品であるスクリーン１の凸部１１１が所定方向において所定距離だけ繋がっている構成を有するという点で第１実施形態と異なっている。それ以外の点については、第１実施形態と同様である。なお、第１実施形態と同様の構成部分について適用される変形例は、本実施形態についても同様に適用される。
[２−１．親液領域]
図１４は、本実施形態における凸部１１１を形成するための親液領域３３の形状を示す。本実施形態の親液領域３３は、水平方向において隣り合う半月形の親液領域３３Ａ，３３Ｂを、所定距離だけ接する構成を有している。また、親液領域３３Ａの円弧曲線の半径Ｒ１と、親液領域３３Ｂの円弧曲線の半径Ｒ２とは、互いに異なる大きさとされている。

ここで、親液領域３３Ａ，３３Ｂの各円弧曲線の中心間の距離Ｗは、結合部分の良好な形状の維持と反射面積の増加という観点から、Ｗ＝３／４（Ｒ１＋Ｒ２）以上、５／４（Ｒ１＋Ｒ２）以下とすることが好ましい。すなわち、Ｗの値が３／４（Ｒ１＋Ｒ２）未満であると、親液領域３３Ａ，３３Ｂの重なり部分が大きくなり、親液領域３３Ａ，３３Ｂに形成される凸部１１１の形状維持が難しくなる。一方、Ｗの値が５／４（Ｒ１＋Ｒ２）よりも大きくなると、親液領域３３Ａ，３３Ｂが互いに離れて配置されるため、単位面積内の凸部１１１の数も減少して反射面積も減少する。従って、距離Ｗは上記範囲に設定することが好ましい。

[２−２．第２実施形態の作用効果]
第２実施形態によれば、第１実施形態と同様の効果を得ることができる他、水平方向についても凸部１１１のピッチを詰めることができ、投射光を正面方向に反射するのに良好な球面１１２の中央部分の反射面積を増やすことができる、という効果も得ることが可能である。
また、隣り合う親液領域３３Ａ，３３Ｂの半径を異ならせることにより、大径の親液領域３３Ａ間の隙間に小径の親液領域３３Ｂを配置することができ、親液領域３３Ａを配置した隙間を利用して、より有効に反射面積を増加することができる、という効果を得ることが可能となる。

[３．変形例]
本発明は、前記実施形態に限らず、種々の変形が可能である。例えば、前記実施形態では、垂直下方から投射光を投射する近接投射型プロジェクターに対応するスクリーンについて説明したが、これに限らず、上方から投射する構成であってもよいし、近接投射に限らず、通常の投射距離のプロジェクターに対応するスクリーン等に適用することも可能である。

また、前記各実施形態では、曲面１１３及び蓋面１１４の表面特性について触れなかったが、曲面１１３及び蓋面１１４は、光吸収特性を有する構成としてもよい。光吸収特性を備えさせることで、曲面１１３における前記外光の反射を防止することができ、より確実に隣接する凸部１１１での外光の反射を防止することができ、よりコントラストを向上することができる。
光吸収特性を備えさせる方法としては、基板１１の材料として光吸収材料を用いる方法、反射膜１２の形成前に、塗装等によって黒色に着色する方法等が挙げられる。
さらに、球面１１２は、必ずしも反射膜１２を形成することで光反射特性を備えることに限らず、基板１１の材料として光反射特性を有する材料を用いることによって光反射特性を備えさせても良い。この場合は、成形後に曲面１１３及び蓋面１１４に光吸収特性を備えさせることが好ましい。

また、前記実施形態では、凸部１１１の構成の説明において、球面１１２、曲面１１３及び蓋面１１４の各領域を鮮明に区分けして形成した構成を示したが、各領域の境界は、前記第１〜第３構成要件を満たすように連続的に変化する構成であってもよい。

さらに、前記実施形態によるスクリーン１の製造方法では、原盤３１を転写して成形型４１を作製し、作製した成形型４１を転写することで基板１１を成形してスクリーン１を製造していたが、原盤３１の凸部３４１の形状に基づき、基板１１の凸部１１１を成形するのであれば、スクリーン１の製造は、これに限ったものではない。例えば、原盤３１をそのまま基板１１としてスクリーン１を製造してもよいし、凹凸の転写をさらに繰り返して製造された成形型を用いて基板１１を成形し、スクリーン１を製造してもよい。

また、前記実施形態では、スクリーン１の一方の面に凸部１１１を設けて反射面としたが、両面に同様に反射面を形成してもよく、互いの面において、凸部１１１の向き等を異ならせてもよい。これにより、一つのスクリーンで様々な使用環境に対応させることができる。
さらに、前記実施形態では、球面１１２に反射膜１２を形成していたが、この反射膜１２を設けずに、球面１１２で光を反射させてもよい。この場合、凸部１１１を形成する基板として反射特性に優れた材料を選択すればよい。

さらに、前記第１実施形態では、上下方向に並ぶ各凸部１１１の距離Ｌ２は一定寸法としていたが、図１５に示すように、凸部１１１の配置場所に応じて前記距離Ｌ２を変化させてもよい。例えば、プロジェクター２がスクリーン１の下方に配置されている場合、プロジェクター２から投射される光がスクリーン１に入射する角度θは、スクリーン１の下端から上端に向かうに従って大きくなる。この入射角度θに合わせて、スクリーン１の下部では各凸部１１１間の距離Ｌ２を「０」等の小さな値とし、スクリーン１の上部側に向かうに従って、凸部１１１間の距離Ｌ２を大きな値に変化させればよい。
この際、前記距離Ｌ２は、「０」からＬ１の範囲で変化させればよい。例えば、図１５のスクリーン１の下部では、凸部１１１間の隙間を無くしているので、距離Ｌ２は「０」となる。また、スクリーン１の上部では、凸部１１１間の距離Ｌ２を図３に示す点ＯＤ間の距離Ｌ１としている。なお、凸部１１１間の距離Ｌ２をＬ１よりも大きくすると、凸部１１１の配置間隔が大きくなって、配置できる凸部１１１の数が減少し、スクリーンゲインも低下する。従って、凸部１１１間の距離Ｌ２は、製造上の制約やスクリーンゲインなどを考慮して設定すればよい。

また、本発明のスクリーン１は、図１に示すような、投影システムに用いられるものに限定されない。例えば、図１６に示すように、本発明のスクリーン３０１と、投影ユニットであるプロジェクター３０２と、これらを支持する筐体であるフレーム３０３とを備えたフロントプロジェクションテレビ３００に適用してもよい。

１，３０１…スクリーン、２，３０２…プロジェクター、１１…基板、１２…反射膜、３１…原盤、３２…撥液膜、３２Ａ…撥液領域、３３…親液領域、３４…樹脂液、１１１…凸部（基板）、１１２…球面、１１３…曲面、１１４…蓋面、３４１…凸部（原盤）、４１…成形型、４１１…凹部（成形型）、３００…フロントプロジェクションテレビ。

Claims (10)

1. 投射光を反射する反射面を有するスクリーンであって、
   前記反射面には、複数個の凸部が配置され、
   前記凸部は、
   １／４球面状の球面と、
   前記球面よりも曲率が大きく形成され、前記球面の端部に沿って設けられた曲面と、
   前記曲面の端部に設けられた平面状の蓋面とを有する
   ことを特徴とするスクリーン。
2. 請求項１に記載のスクリーンにおいて、
   前記球面には、光反射特性が前記球面よりも優れた反射膜が形成されていることを特徴とするスクリーン。
3. 請求項１又は請求項２に記載のスクリーンにおいて、
   前記凸部は、前記反射面に沿った平面から突出して形成され、
   前記凸部の球面、曲面、蓋面が配置される第１方向に沿って、かつ、前記平面に直交するとともに、前記凸部の第１方向に直交する第２方向の中心を通る断面形状において、
   前記球面と平面とが交わる点を点Ａ、球面と曲面とが交わる点を点Ｂ、曲面と蓋面とが交わる点を点Ｃ、蓋面と平面とが交わる点を点Ｄ、前記球面の中心点を点Ｏとすると、
   前記点Ａ，Ｂ間は半径Ｒの円弧とされ、点Ｂ，Ｃ間は前記半径Ｒよりも小さい半径Ｒ１の円弧とされ、点Ｃ，Ｄ間は直線とされ、点Ｄ，Ａ間は点Ｏを通る直線とされていることを特徴とするスクリーン。
4. 請求項３に記載のスクリーンにおいて、
   前記点Ｄ，Ｏ間の距離をＬ１とした場合、前記Ｌ１は、前記半径Ｒの１／４以上、１／２以下であることを特徴とするスクリーン。
5. 請求項４に記載のスクリーンにおいて、
   前記第１方向に沿って配置される複数の凸部間の距離をＬ２とした場合、前記Ｌ２は、０以上、Ｌ１以下であることを特徴とするスクリーン。
6. 請求項５に記載のスクリーンにおいて、
   前記凸部の球面から曲面に向かう方向を前記第１方向とした場合、前記第１方向の基端側に配置された凸部間の距離は、前記第１方向の先端側に配置された凸部間の距離よりも小さく設定されていることを特徴とするスクリーン。
7. 請求項１から請求項６のいずれかに記載のスクリーンと、
   前記スクリーンの凸部の球面に光を投射する投影機とを備えることを特徴とする投影システム。
8. 請求項１から請求項６のいずれかに記載のスクリーンと、
   前記スクリーンの凸部の球面に光を投射する投影ユニットと、
   前記スクリーンおよび投影ユニットが収納された筐体とを備えることを特徴とするフロントプロジェクションテレビ。
9. 投射光を反射面で反射するスクリーンの製造方法であって、
   １／４球面状の球面と、前記球面よりも曲率が大きく形成され、前記球面の端部に沿って設けられた曲面と、前記曲面の端部に設けられた平面状の蓋面とを有する凸部が設けられた基板を形成し、
   前記凸部の球面に反射膜を形成してスクリーンを製造するスクリーンの製造方法。
10. 請求項９に記載のスクリーンの製造方法において、
    原盤に、複数個の親液領域と、当該親液領域に対して相対的に撥液性を有する撥液領域とをパターニングするパターニング工程と、
    前記親液領域に樹脂液を塗布し、塗布した樹脂液を硬化させることで前記原盤上に凸部を形成する凸部形成工程と、
    前記凸部が形成された原盤の凸部形成面、又は、当該原盤の転写により凹部が形成された成形型を転写して形成された基板の凸部形成面に、反射膜を形成してスクリーンを製造するスクリーン製造工程とを有し、
    前記パターニング工程は、前記親液領域を半月状にパターニングし、
    前記スクリーン製造工程は、前記反射膜を前記半月状に基づき形成される球面に形成する
    ことを特徴とするスクリーンの製造方法。

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