JP2011012792A - 常開型電磁弁 - Google Patents

Abstract

【課題】強度を確保しつつ、弁部の形状精度を向上させることができる常開型電磁弁を提供する。
【解決手段】可動コアの可動により駆動される弁体４は、貫通孔に挿入されて、可動コアに押動される軸部４１と、弁座に着座あるいは離座する弁部４２と、軸部４１と弁部４２とを接続する接続部４３と、を有して、これらが樹脂で一体成形されており、接続部４３は、弁部４２に接続され、弁部４２から軸部４１に向かうにしたがって拡径する円錐状部４３ａを有し、円錐状部４３ａには、軸方向から見て凹状とされた複数の肉盗み部４５が形成されており、肉盗み部４５は、円錐状部４３ａの周方向に均等配置されている構成とした。
【選択図】図２

Description

本発明は、常開型電磁弁に関する。

従来、常開型電磁弁に係る技術としては、特許文献１に記載されたものが知られている。
特許文献１に記載された常開型電磁弁では、軸部と、この軸部の先端部に設けられた弁閉鎖体としての先部とにより弁体が構成されており、軸部と先部とが射出成形による樹脂材で一体に形成されている。
先部は、軸部側に設けられた円錐状部と、この円錐状部に連続して設けられた円柱状部と、この円柱状部の先端に設けられ、端部に弁座への当接面が設けられた弁部とを有している。
このような弁体は、固定コアに形成された貫通孔に軸部が挿通されて、可動コアの駆動によって摺動されるようになっている。

このような常開型電磁弁によれば、弁体が樹脂材で一体に形成されているので、弁体の軽量化が可能になり、開閉動作の応答性が向上するという利点が得られる。

特開２００２−３４７５９７号公報

ところで、前記特許文献１では、弁体の先部に設けられた円錐状部が単純な円錐形状とされていた。このため、弁体の先部における体積が増加し、成形時にいわゆるヒケ（シンクマーク）が弁部に生じる虞があり、弁部の形状精度が低下する虞があった。
このようなヒケの発生の抑制する方策として、弁体の先部の体積を減少させることが考えられる。しかしながら、弁体の先部における単純な体積の減少は、先部の強度低下につながる虞があった。

そこで、本発明では、前記した問題を解決し、強度を確保しつつ、弁部の形状精度を向上させることができる常開型電磁弁を提供することを課題とする。

前記課題を解決するため、本発明は、通電可能なコイルと、前記コイルの通電により励磁される固定コアと、前記固定コアに吸引されて可動する可動コアと、前記固定コアに形成された貫通孔の一方の開口部側に配置された弁座と、前記貫通孔に挿入され、前記可動コアの可動により駆動される弁体と、を備え、前記弁体は、前記貫通孔に挿入されて、前記可動コアに押動される軸部と、前記弁座に着座あるいは離座する弁部と、前記軸部と前記弁部とを接続する接続部と、を有して、これらが樹脂で一体成形されており、前記接続部は、前記弁部に接続され、前記弁部から前記軸部に向かうにしたがって拡径する円錐状部を有し、前記円錐状部には、軸方向から見て凹状とされた複数の肉盗み部が形成されており、前記肉盗み部は、前記円錐状部の周方向に均等配置されていることを特徴とする。

この常開型電磁弁では、接続部は、弁部から軸部に向かうにしたがって拡径する円錐状部を有しており、円錐状部には、軸方向に凹状とされ、周方向に均等配置された複数の肉盗み部が形成されているので、円錐状部による強度を確保しつつ、肉盗み部による体積の減少を図ることができる。
したがって、樹脂成形時のヒケの発生を好適に抑制することができ、弁部の形状精度を向上させることができる。

また、複数の肉盗み部は、円錐状部の周方向に均等配置されているので、円錐状部の周方向に肉付きが偏らず、また、肉盗み部は軸方向から見て凹状とされているので、その分、円錐状部の軸方向における断面積の変化量をこのような肉盗み部が設けられていないものに比べて緩やかにすることができる。
これによって、樹脂成形時のヒケの発生を好適に抑制することができ、弁部の形状精度を向上させることができる。

また、円錐状部は、弁部から軸部に向かって形成されているので、実質的に円錐状部の頂部に弁部が位置することとなり、閉弁時には、弁部に作用する当接力が弁部から円錐状部に直接的に伝わることとなる。これによって、弁部の強度を好適に確保することができ、前記のように弁部の形状精度が向上されることと相俟って、弁部（弁体）に変形等が生じる可能性を低減することができる。したがって、長期にわたって安定した弁体の開閉を実現することができ、作動信頼性の高い常開型電磁弁が得られる。

また、本発明は、前記軸部に、前記弁部側とは反対側の端部から前記弁部側へ向けて穴部が形成されている構成とするのがよい。

この常開型電磁弁では、軸部に穴部が形成されているので、軸部の軽量化、ひいては弁体の軽量化を図ることができる。
なお、弁体の成形時には、ピン等の部材を軸部に挿入して穴部を形成することができる。この場合、弁体の成形時に、ピン等の部材を樹脂圧縮用の部材として利用することができる。
ピン等の部材を樹脂圧縮用の部材として利用した場合には、軸部に対して弁部側とは反対側の端部から弁部側へ向けてピン等の部材を軸方向に挿入することができ、弁部側に対してピン等の部材で樹脂を圧縮することができる。これによって、弁部の形状精度をより一層向上させることができるようになる。

また、本発明は、前記接続部が、前記円錐状部に連続して設けられた基部を有しており、前記肉盗み部は、前記円錐状部から前記基部にわたって形成されている構成とするのがよい。

この常開型電磁弁では、肉盗み部が、円錐状部と、これに連続して設けられた基部にわたって形成されているので、接続部における体積をより減少させることができ、樹脂成形時のヒケの発生をより抑制することができる。これによって、弁部の形状精度をより向上させることができる。

本発明によれば、強度を確保しつつ、弁部の形状精度を向上させることができる常開型電磁弁が得られる。

実施形態に係る常開型電磁弁を示した縦断面図である。 実施形態に係る常開型電磁弁の弁体を示した斜視図である。 弁体を示した図であり、（ａ）は弁部側から見た図、（ｂ）は図３（ａ）のＡ−Ａ線断面図、（ｃ）は図３（ａ）のＢ−Ｂ線断面図、（ｄ）は軸部の横断面図である。 （ａ）〜（ｃ）は弁体の成形工程を示す説明図、（ｄ）は図４（ｃ）のＤ部分の拡大図である。 （ａ）（ｂ）は成形工程を示す説明図、（ｃ）は成形された弁体を示す断面図である。 変形例の弁体を示した図であり、（ａ）は弁部側から見た図、（ｂ）は図６（ａ）のＣ−Ｃ線断面図、（ｃ）は図６（ａ）のＤ−Ｄ線断面図である。

次に、本発明の実施形態について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。
なお、以下の説明においては、常開型電磁弁の基本構造を説明した後、本発明の特徴部分の構造を詳細に説明することとする。

図１に示すように、常開型電磁弁１は、アンチロックブレーキ制御装置等を構成する基体Ｋに内包された流路Ｒ１、Ｒ２の閉塞あるいは開放を切り替えるための弁であり、主として、固定コア２、コイルユニット３、弁体４、弁座構成材５および可動コア６を備えて構成されている。

基体Ｋは、常開型電磁弁１が装着される有底の取付穴１０１を有しており、取付穴１０１には、流路Ｒ１、Ｒ２が連通している。取付穴１０１は、常開型電磁弁１の固定コア２の外形状に合わせて、その底部１０２から開口部に向かうにしたがって順次拡径する段付き円筒状に形成されている。

常開型電磁弁１は、通常時は、弁体４の下部先端に設けられた後記する弁部４２が弁座構成材５の弁座５ａから離座して上方（便宜上、上下は図１を基準として用いる）に位置しており、下方に接続された流路Ｒ１から、側部に接続された流路Ｒ２への作動液の流れを許容するようになっている。
そして、コイルユニット３への通電により弁部４２が弁座５ａに着座すると、流路Ｒ１が閉塞されて作動液の流れを遮断するようになっている。また、この状態からコイルユニット３への通電が遮断されると、後記する戻しばね２４によって弁部４２が弁座５ａから離座して流路Ｒ１が開放され、作動液の流れを許容するようになっている。

次に、各部について詳細に説明する。
固定コア２は、上下に貫通した孔を有する円筒状に形成されており、各部品を収容するハウジングを兼ねている。固定コア２は、鉄や鉄合金等の磁性材料からなり、基体Ｋに装着されるボディ部２１と、ボディ部２１より細い外径で形成されて上方に延び、周囲にコイルユニット３が配置されるコア部２２とから構成されている。

ボディ部２１は、下端部が取付穴１０１の下端に圧入されるようになっており、下端部の外周面２１ａが取付穴１０１の下端内周面１０１ａに密着するようになっている。これによって、作動液の漏れが防止されている。そして、ボディ部２１の上部外周面には、係止溝２１ｂが凹設されており、この係止溝２１ｂに取付穴１０１に設けられた塑性変形部１０１ｂが入り込んで、ボディ部２１が取付穴１０１に係止されるようになっている。また、ボディ部２１の内空は、下に向かって順次拡径する段付きの内面によって下方が拡がるように形成されている。

ボディ部２１の下端部の内空には、第一の集塵フィルタ２３が装着され、この集塵フィルタ２３の上側の内空に弁座構成材５が装着されている。また、ボディ部２１の内空における弁座構成材５の上側には、弁体４の後記する弁部４２が配置され、また、弁座構成材５と弁体４との間には、弁体４を可動前の位置に向けて付勢する戻しばね２４が介設されている。
さらに、ボディ部２１の外周面には、第二の集塵フィルタ２５が環装されている。

第一の集塵フィルタ２３は、ボディ部２１の下端部の内空に嵌め込まれる円筒状の枠体２３ａと、この枠体２３ａに保持される網状体２３ｂとを備えて構成されている。

弁座構成材５は、ボディ部２１の弁室構成部２１ｃに嵌め込まれる円筒状の部材であり、その外周面が弁室構成部２１ｃの内周面に密着している。弁座構成材５の上面の中央には、弁体４の弁部４２が着座する弁座５ａが中空部５ｂを取り囲むように突設されている。
また、弁座構成材５の側部には、中空部５ｂと並列して貫通孔５ｃが形成されており、貫通孔５ｃの下端部には、一方向弁となる球体５ｄが配置されている。球体５ｄは、集塵フィルタ２３側の液圧が弁室Ｖ側の液圧よりも高いときには貫通孔５ｃを閉塞し、逆に、弁室Ｖ側の液圧が集塵フィルタ２３側の液圧よりも高いときには貫通孔５ｃを開放するようになっている。このような球体５ｄは、集塵フィルタ２３の枠体２３ａによって脱落が防止されている。
なお、弁室構成部２１ｃには、弁室Ｖと流路Ｒ２とを連通するための透孔２１ｄが形成されている。

第二の集塵フィルタ２５は、ボディ部２１の透孔２１ｄを取り囲むようにボディ部２１の外周面に環装されている。集塵フィルタ２５は、上下一対の環状リング２５ａ、２５ａと、この環状リング２５ａ、２５ａに保持される網状体２５ｂと、を備えて構成されている。

戻しばね２４は、コイルばねからなり、弁座５ａと弁体４との間に圧縮状態で介設されている。弁体４は、この戻しばね２４によって可動コア６側に付勢されており、通常時、弁部４２が弁座５ａから離座するようになっている。

コア部２２は、ボディ部２１の内空に連通する貫通孔２２ａを有しており、この貫通孔２２ａに、弁体４の後記する軸部４１が摺動可能に挿通されている。そして、コイルユニット３の励磁によって可動コア６が駆動されることで、弁体４が下方向に摺動され、弁座５ａに弁部４２が着座するようになっている。弁体４の詳細は、後記する。
コア部２２の上部外周面には、有底円筒状のカバー７が液密に固着されている。なお、カバー７は、その全周を溶接すること等によりコア部２２に固着される。

可動コア６は、鉄や鉄基合金等の磁性材料からなり、その下端面６ｂを弁体４の軸部４１の上端部４１ｂに当接させた状態でカバー７の内部を上下方向に移動する。すなわち、可動コア６は、コイルユニット３を励磁したときに、固定コア２に引き寄せられて下方向に移動し、弁体４を下方向に押動する。

コイルユニット３は、樹脂製のボビン３１にコイル３２が巻かれて構成され、ボビン３１の外側には、磁路を形成するヨーク３３が配置されている。
なお、コイルユニット３は、固定コア２のコア部２２とカバー７とに環装されている。

次に弁体４について図１〜図３を参照して詳細に説明する。
図１に示すように、弁体４は、固定コア２のコア部２２に設けられた貫通孔２２ａに挿通される軸部４１と、弁座構成材５の弁座５ａに着座あるいは離座する弁部４２と、軸部４１と弁部４２とを接続する接続部４３と、を備えて構成されている。本実施形態では、弁体４が後記するように樹脂材で一体成形されてなる。樹脂材としては、軽量で、作動液中において膨潤や収縮等が生じることのないポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）等が使用される。

図２に示すように、軸部４１の周壁には、軸方向に延びる断面湾曲凹状の溝部４１ａが形成されている。溝部４１ａは、図３（ａ）（ｄ）に示すように、軸部４１の周方向に９０度間隔で計４つ形成されており、図１に示すように、貫通孔２２ａに軸部４１が挿通された状態で、貫通孔２２ａの内周面との間に、作動液の通流する通路Ｗを形成している。これによって、弁室Ｖからの作動液が通路Ｗを通じて可動コア６側に通流可能となっている。

軸部４１には、図２に示すように、上端部４１ｂから弁部４２側へ向けて、段付き円柱状の穴部４４が形成されている。この穴部４４は、大径部４４ａと小径部４４ｂとからなり、後記する樹脂成形時において、樹脂圧縮用の部材として機能するピン７０（図４（ｂ）参照）が挿入されることで形成することができる。このようなピン７０を樹脂成形時に使用することによって、弁体４の形状精度の向上、特に弁部４２側における形状精度の向上が図られている。

このような軸部４１は、図１に示すように、コイルユニット３を消磁した状態において、戻しばね２４の付勢力によって、上端部４１ｂが固定コア２の上端面から突出するように位置し、この突出した上端部４１ｂに可動コア６の下端面６ｂが当接するようになっている。

また、軸部４１の下部、つまり、接続部４３と接続される部分には、軸部４１よりも拡径された鍔部４７が形成されている。鍔部４７には、後記する樹脂成形時の固定型６０（図４（ａ）参照）に設けられたゲートＧ１、Ｇ２に対応して凹部４７ａ（図２、図３（ａ）参照）が形成されている。鍔部４７は、図１に示すように、戻しばね２４の座として機能し、戻しばね２４の上端が当接している。これによって、弁体４には可動コア６側への付勢力が付与されている。

弁部４２は、図２、図３（ａ）〜（ｃ）に示すように、半球状とされており、半球状の当接面が弁座５ａ（図１参照、以下同じ）に着座して流路Ｒ１と流路Ｒ２との間を遮断するとともに、弁座５ａから離座してこれらの間を開放するようになっている。

接続部４３は、前記したように軸部４１と弁部４２とを接続しており、弁部４２から軸部４１に向かうにしたがって拡径する円錐状部４３ａと、円錐状部４３ａに連続して軸部４１側に形成された基部としての円柱状部４３ｂとからなる。
なお、円柱状部４３ｂの周面には、戻しばね２４の上部が保持されるようになっている。
そして、このような接続部４３には、円錐状部４３ａから円柱状部４３ｂにわたって、弁体４の軸方向から見て断面湾曲凹状とされた複数の肉盗み部４５が形成されている。
なお、接続部４３は、図１に示すように、弁室Ｖに配置されており、戻しばね２４の内側となる部分に位置している。別言すれば、接続部４３は、周りを戻しばね２４で囲われるようにして配置されており、これに形成される肉盗み部４５も戻しばね２４で囲われるようにして配置されている。

肉盗み部４５は、図２、図３（ａ）に示すように、接続部４３の径方向に湾曲凹状とされ、図２、図３（ｃ）に示すように、接続部４３の軸方向に連続して溝状とされている。そして、このような肉盗み部４５は、図３（ａ）に示すように、接続部４３の周方向に均等な間隔（１２０度間隔）を置いて形成されており、本実施形態では、接続部４３の周方向に計３つ形成されている。したがって、接続部４３の体積は、このような肉盗み部４５のない場合の体積に比べて、３つの肉盗み部４５が形成されている分、減少したものとなっている。これによって、成形時の熱収縮変形によるヒケの発生が抑制されるようになり、その分、弁体４の形成精度が確保されている。

また、接続部４３は、このような３つの肉盗み部４５を有して形成されているので、円錐状部４３ａの軸方向における断面積の変化量（軸方向における肉厚の変化量）は、このような肉盗み部４５のない場合の断面積の変化量に比べて、小さいものとなり、緩やかなものとなっている。つまり、接続部４３は、軸方向における断面積が急激に変化する部分を有しておらず、この点からも、接続部４３におけるヒケの発生が抑制されている。これにより、弁体４の形成精度が確保されている。
また、接続部４３は、肉厚の変化量が緩やかな円錐状部４３ａの拡径した側に肉厚が変化しない円柱状部４３ｂが接続された構成で、急激に肉厚が厚くなる部分を有していないので、弁部４２が弁座５ａに着座したときに応力集中が生じることがない。

弁部４２と接続部４３との接続部分には、図３（ｂ）に示すように、平坦面４６が形成されている。この平坦面４６は、接続部４３の軸方向に直角となる面であり、後記する射出成形時に、接続部４３を形成するための左型６１（図４（ｄ）参照）と、弁部４２を形成するための弁部成形型６３（図４（ｄ）参照）と、が合わさる部分に形成される面である。

次に、図４、図５を参照しつつ適宜各図を参照して、射出成形による弁体４の成形工程の一例について説明する。
図４（ａ）に示すように、固定型６０には、弁体４の軸部４１を形成するための貫通孔６０ａが形成されており、この貫通孔６０ａの図中左側の開口縁には、鍔部４７を形成するための凹部６０ｂが設けられている。そして、この凹部６０ｂに連通するように、ゲートＧ１、Ｇ２が形成されている。

成形時には、まず、図４（ｂ）に示すように、固定型６０に対して図中の左右方向から左型６１および右型６２を組み合わせる。左型６１は、接続部４３を形成するための型であり、固定型６０の左端部に当接する状態に組み合わされる。右型６２は、軸部４１の上端部４１ｂを形成するための型であり、後記する圧縮成形時の押し込み量を考慮した間隔Ｓを隔てて固定型６０の右端部に組み合わされる。

ここで、右型６２の中央部には、樹脂圧縮用の部材として機能するピン７０が一体的に装着されている。このピン７０は、右型６２の組み合わせ時に固定型６０の貫通孔６０ａ内に挿入されるようになっており、貫通孔６０ａの右端開口に配置される大径部７１と、この大径部７１に連続して貫通孔６０ａの左端側に向けて延設された小径部７２とを有している。
このようなピン７０は、圧縮成形を行う際に、右型６２の押圧移動とともに、固定型６０に向けて移動する。

次に、図４（ｃ）に示すように、左型６１に対して弁部成形型６３を組み合わせる。弁部成形型６３は、弁部４２を形成するための型であり、左型６１の左端部に当接する状態に組み合わされる。このように本実施形態では、弁部４２の形状精度を確保するために、左型６１と別に弁部成形型６３を設けている。
ここで、図４（ｄ）に示すように、弁部成形型６３の開口径φ１は、左型６１の左端開口径φ２よりも小径とされており、このような径の差から、左型６１と弁部成形型６３との組み合わせ部位に、前記した平坦面４６を形成する段部６３ａが形成されるようになっている。このような段部６３ａを左型６１と弁部成形型６３との間に形成することによって、左型６１と弁部成形型６３との隙間に形成される可能性のあるバリを、最小に抑えることができる。

そして、このように組み合わせた後、型締めをし、図５（ａ）に示すように、ゲートＧ１、Ｇ２を通じて溶融樹脂を充填して、型内に射出圧力の付された溶融樹脂を満たす。

そして、充填後の冷却によって、樹脂材がある程度硬化したところで、図５（ｂ）に示すように、右型６２を固定型６０に向けて押圧移動する。そうすると、右型６２の移動とともにピン７０が固定型６０の貫通孔６０ａ内にさらに進入する。これによって、その進入したピン７０の容積分、充填されている樹脂に対して圧力が付与され、樹脂が圧縮されることとなる。
なお、右型６２は、固定型６０の右端面に当接して移動が停止される。

右型６２の押圧移動によって、ピン７０は、弁部４２側とは反対側となる軸部４１の上端部４１ｂから弁部４２側へ向けて軸方向に進入することとなり、また、ピン７０の小径部７２は、弁部４２側へ向けて延設されているので、ピン７０の進入に伴って弁部４２側に対し、好適に圧力が付与され、樹脂が好適に圧縮される。

その後、樹脂が完全に硬化したところで脱型し、図５（ｃ）に示すように樹脂で一体成形された弁体４を得る。
なお、ピン７０は必ずしも圧縮成形用の部材として利用しなくてもよく、軸部４１に穴部４４を形成するための部材として用いてもよい。

以上説明した本実施形態の常開型電磁弁１によれば、接続部４３は、弁部４２から軸部４１に向かうにしたがって拡径する円錐状部４３ａを有しており、円錐状部４３ａには、軸方向から見て凹状とされ、周方向に均等配置された肉盗み部４５が形成されているので、円錐状部４３ａによる強度を確保しつつ、肉盗み部４５による体積の減少を図ることができる。
したがって、樹脂成形時のヒケの発生を好適に抑制することができ、弁部４２の形状精度を向上させることができる。

また、肉盗み部４５は、円錐状部４３ａの周方向に複数均等配置されているので、円錐状部４３ａの周方向に肉付きが偏らず、また、肉盗み部４５は、軸方向に凹状とされているので、その分、円錐状部４３ａの軸方向における断面積の変化量をこのような肉盗み部４５が設けられていないものに比べて緩やかにすることができる。
これによって、樹脂成形時のヒケの発生を好適に抑制することができ、弁部４２の形状精度を向上させることができる。

また、円錐状部４３ａは、弁部４２から軸部４１に向かって形成されているので、実質的に円錐状部４３ａの頂部に弁部４２が位置することとなり、閉弁時には、弁部４２に作用する当接力が弁部４２から円錐状部４３ａに直接的に伝わることとなる。これによって、弁部４２の強度を好適に確保することができ、前記のように弁部４２の形状精度が向上されることと相俟って、弁部４２（弁体４）に変形等が生じる可能性を低減することができる。したがって、長期にわたって安定した弁体４の開閉を実現することができ、作動信頼性の高い常開型電磁弁１が得られる。

また、接続部４３の円錐状部４３ａは、弁部４２から軸部４１に向かうにしたがって次第に拡径する円錐状とされているので、弁部４２から軸部４１に向かって、断面積の変化量が緩やかなものとなるように設定することができる。これによって、接続部４３の一部に応力が集中することがなく、接続部４３および弁部４２の耐久強度を向上させることができる。

また、軸部４１に穴部４４が形成されているので、軸部４１の軽量化、ひいては弁体４の軽量化を図ることができる。
また、弁体４の成形時には、ピン７０を軸部４１に挿入して穴部４４を形成することができる。この場合、弁体４の成形時に、ピン７０を樹脂圧縮用の部材として利用することができる。
ピン７０を樹脂圧縮用の部材として利用した場合には、軸部４１に対して弁部４２側とは反対側の上端部４１ｂから弁部４２側へ向けてピン７０を軸方向に挿入することができ、ピン７０で樹脂を圧縮することができる。これによって、弁部４２の形状精度をより一層向上させることができるようになる。
また、この場合、ピン７０は、軸部４１の上端部４１ｂから弁部４２側へ向けて軸方向に挿入されるので、挿入方向である弁部４２側に対して、効果的に樹脂を圧縮することができ、ヒケの発生をより効果的に防止することができる。

また、接続部４３が、円錐状部４３ａに連続して設けられた円柱状部４３ｂを有しており、肉盗み部４５は、円錐状部４３ａから円柱状部４３ｂにわたって形成されているので、接続部４３における体積をより減少させることができ、樹脂成形時のヒケの発生をより抑制することができる。これによって、弁部４２の形状精度をより向上させることができる。

また、弁体４は、樹脂の一体成形によって形成されているので、複数の肉盗み部４５や穴部４４を設けた複雑な形状であっても、加工性を悪化させることなく形成することができる。

以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は前記一実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜に変更が可能である。
例えば、図６（ａ）〜（ｃ）に示すように、肉盗み部４５’を、接続部４３の周方向に均等な間隔（９０度間隔）を置いて、計４つ形成してもよい。なお、図示はしないが、肉盗み部４５は、周方向に均等な間隔（１８０度間隔）を置いて、計２つ形成してもよいし、同様に、計５つ以上形成してもよい。

また、前記実施形態では、肉盗み部４５が円錐状部４３ａから円柱状部４３ｂに亘って形成されたものを示したが、円錐状部４３ａにのみ形成してもよいし、軸方向に形成される長さを、変更して、隣あう肉盗み部４５同士の長さを異ならせて設けてもよい。
また、肉盗み部４５は、断面湾曲凹状とされたものに限らず、種々の断面形状を採り得る。

１ 常開型電磁弁
２ 固定コア
３ コイルユニット（コイル）
４ 弁体
５ 弁座構成材
５ａ 弁座
６ 可動コア
２２ａ 貫通孔
４１ 軸部
４１ｂ 上端部（端部）
４２ 弁部
４３ 接続部
４３ａ 円錐状部
４３ｂ 円柱状部（基部）
４４ 穴部
４５ 肉盗み部
４６ 平坦面
７０ ピン（樹脂圧縮用の部材）

Claims (3)

1. 通電可能なコイルと、前記コイルの通電により励磁される固定コアと、前記固定コアに吸引されて可動する可動コアと、前記固定コアに形成された貫通孔の一方の開口部側に配置された弁座と、前記貫通孔に挿入され、前記可動コアの可動により駆動される弁体と、を備え、
   前記弁体は、
   前記貫通孔に挿入されて、前記可動コアに押動される軸部と、
   前記弁座に着座あるいは離座する弁部と、
   前記軸部と前記弁部とを接続する接続部と、を有して、これらが樹脂で一体成形されており、
   前記接続部は、前記弁部に接続され、前記弁部から前記軸部に向かうにしたがって拡径する円錐状部を有し、
   前記円錐状部には、軸方向から見て凹状とされた複数の肉盗み部が形成されており、
   前記肉盗み部は、前記円錐状部の周方向に均等配置されていることを特徴とする常開型電磁弁。
2. 前記軸部には、前記弁部側とは反対側の端部から前記弁部側へ向けて穴部が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の常開型電磁弁。
3. 前記接続部は、前記円錐状部の前記軸部側に連続して設けられた基部を有しており、
   前記肉盗み部は、前記円錐状部から前記基部に亘って形成されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の常開型電磁弁。

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