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JP2011085230A - タンク及びタンクの製造方法 - Google Patents

タンク及びタンクの製造方法 Download PDF

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Abstract

【課題】本発明は、ライナー成形における樹脂流動によって、インサートリングが偏芯して固定されることを抑制し、口部と口金部材とのシール性を十分に確保することができるタンク及びその製造方法を提供することにある。
【解決手段】本発明は、ガスが充填されるタンク本体を構成する樹脂製ライナーに形成された円筒状の口部と前記口部の内周側に組み付けられる口金部材との間にOリングを有するタンクであって、前記口部内には、前記樹脂製ライナー成形時においてインサート成形されるインサートリングが設けられ、前記インサートリングには、内周側と外周側を連通する連通孔が複数設けられている。
【選択図】図3

Description

本発明は、高圧タンクの技術に関する。
水素をはじめとするガスを充填する高圧タンクにおけるガス気密性は重要である。この種のガスタンクにて、タンク本体を構成する樹脂製ライナーに形成された口部と、口部の内周側に組み付けられる口金部材とのシールを行う技術として、ライナーに形成した溝部にOリングを装着し、Oリングを径方向内方に締め付けるインサートリングをライナーの外周に設けることにより、口部と口金部材とをシールするものが知られている(例えば、特許文献1参照)。
また、口部と口金部材とのシールを行う技術として、口金部材の外周に形成した溝部にOリングを装着し、ライナー内にインサートリング(バックアップリング)をインサート成形して設けることにより、口部と口金部材とをシールするものが知られている(例えば、特許文献2参照)。
特開2008−303966号公報 特開2005−48919号公報
しかし、特許文献1のタンクに用いられるインサートリングでは、ライナー成形時において、インサートリングの内周側と外周側に充填される樹脂体積(充填量)が異なる場合があり、インサートリングが、円筒状の口部の中心軸に対して、ずれた(偏芯した)状態で固定される。
また、特許文献2のタンクにおいて、ライナー成形型とインサートリングとの間に寸法差がある場合、ライナー成形における樹脂流動によって、インサートリングが、円筒状の口部の中心軸に対して、ずれた(偏芯した)状態で固定される。
このように、インサートリングが偏芯した状態で固定されると、インサートリングと口部との間の樹脂厚みが(円周方向にて)不均一となる。
そして、インサートリングと口部との間の樹脂厚みが不均一となると、Oリングの反力によって、ライナーが変形(主に口部が変形)し、口部と口金部材とのシール性を十分に確保することができない場合がある。
そこで、本発明は、ライナー成形における樹脂流動によって、インサートリングが偏芯して固定されることを抑制し、口部と口金部材とのシール性を十分に確保することができるタンク及びその製造方法を提供することにある。
本発明は、ガスが充填されるタンク本体を構成する樹脂製ライナーに形成された円筒状の口部と前記口部の内周側に組み付けられる口金部材との間にOリングを有するタンクであって、前記口部内には、前記樹脂製ライナー成形時においてインサート成形されるインサートリングが設けられ、前記インサートリングには、内周側と外周側を連通する連通孔が複数設けられている。
また、本発明は、ガスが充填されるタンク本体を構成する樹脂製ライナーに形成された円筒状の口部と前記口部の内周側に組み付けられる口金部材との間にOリングを有するタンクの製造方法であって、前記樹脂製ライナー成形時において、前記口部内にインサートリングをインサート形成し、前記インサートリングには、内周側と外周側を連通する連通孔が複数設けられている。該連通孔を設けることで、樹脂製ライナー成形時において、インサートリングの内周側と外周側とに対して樹脂の充填量が均一化され易くなる。このように充填量が均一化された樹脂が円周方向に沿って略均一の厚みで固化すると、インサートリングが円筒状の口部の中心軸に対して略中央に固定される。その結果、口部と口金部材とのシール性を十分に確保することができる。
本発明によれば、ライナー成形における樹脂流動によって、インサートリングが偏芯して固定されることを抑制し、口部と口金部材とのシール性を十分に確保することができるタンク及びその製造方法を提供することができる。
本実施形態に係るタンクの構成の一例を示す模式断面図である。 本実施形態に係る口金部材のライナーへの取り付け箇所の構成の一例を示す模式断面図である。 本実施形態に係る口金部材とライナーの口部とのシール状態の一例を示す模式断面図である。 従来の口金部材とライナーの口部とのシール状態を示す模式断面図である。
本発明の実施の形態について以下説明する。
図1は、本実施形態に係るタンクの構成の一例を示す模式断面図である。図1に示すタンク10は、内部に高圧ガスを充填保管するもので、樹脂製ライナー12(被組付部材)と、ガラス繊維や炭素繊維等から構成され、樹脂製ライナー12の外周側を覆う繊維強化樹脂層14と、を備えるタンク本体16を有する。
タンク本体16の両端には、樹脂製ライナー12に形成された口部18に、口金部材20が取り付けられており、バルブが取り付け可能な口金部材20を有する側がバルブ側とされ、その反対側がエンド側とされている。
図2は、本実施形態に係る口金部材の樹脂製ライナーへの取り付け箇所の構成の一例を示す模式断面図である。口金部材20の樹脂製ライナー12への取り付け箇所の構造については、バルブ側を例にとって説明する。図2に示すように、樹脂製ライナー12には、肩部22の内端縁から中心軸線側に小径側ほど樹脂製ライナー12の内側に位置するように傾斜しつつ延出する内側延出部24と、内側延出部24の肩部22とは反対側から樹脂製ライナー12の軸線方向に沿って樹脂製ライナー12内に突出する円筒状の口部18とが一体に形成されている。
口金部材20は、中央に形成される一定径の貫通孔26と、外周における中間部に形成されるフランジ部28と、このフランジ部28よりも樹脂製ライナー12の内側へ突出する円筒状の組み付け部30とから構成されている。口金部材20は、フランジ部28が内側延出部24に当接するまで口部18に圧入して組み付けることによって樹脂製ライナー12に取り付けられる。
図3は、本実施形態に係る口金部材と樹脂製ライナーの口部とのシール状態の一例を示す模式断面図である。図3に示すように、樹脂製ライナー12の口部18に対向する口金部材20の面20a(実質的には組み付け部30の外周面)には、断面矩形の円環状とされたリング溝32が全周に亘って形成されており、そのリング溝32には、シール部材としての断面円形の円環状とされたOリング34及びバックアップリング35が挿入装着されている。
Oリング34は、ゴム製(例えばニトリルゴム)とされて弾性を有しており、Oリング34がリング溝32の底面と樹脂製ライナー12の口部18の内周面との間で弾性変形された状態で挟持されることで、樹脂製ライナー12と口金部材20との間がシールされる。これにより、タンク10内のガスが樹脂製ライナー12と口金部材20との間から漏洩することが防止される。また、バックアップリング35は、Oリングを定位置に保持するためのものであり、一般的に樹脂製のリングが用いられる。
また、図3に示すように、樹脂製ライナー12の口部18内には、円筒状のインサートリング36が設けられている。このインサートリング36は、Oリング34を径方向内方に締め付けるためのものである。樹脂製ライナー12は、ポリカーボネート等の合成樹脂を射出成形等により成形されたもので、その射出成形時において、樹脂製ライナー12の口部18内に円筒状のインサートリング36が、インサート成形により設けられる。
本実施形態のインサートリング36には、リングの内・外周側を連通する連通孔38が複数設けられている。ここで、樹脂製ライナー12の成形時において、インサートリング36へ向かって流動する樹脂は、リングの内・外周に分岐して充填されるが、本実施形態のインサートリング36のように連通孔38がないと、インサートリング36の内周側と外周側との樹脂体積(充填量)が異なり易く、インサートリング36が、円筒状の口部18の中心軸に対して、ずれた(偏芯した)状態で固定される。
本実施形態のインサートリング36では、樹脂製ライナー12の成形時においてインサートリング36へ向かって流動する樹脂は、リングの内・外周に分岐して充填されると共に、連通孔38にも樹脂が流動するため、インサートリング36の内周側と外周側との樹脂体積(充填量)が異なることが抑制される。これにより、インサートリング36が、円筒状の口金18の中心軸に対して、ずれた(偏芯した)状態で固定されることが抑制される。その結果、インサートリング36と口金部材20との間の樹脂厚みを(円周方向にて)均一化することができるため、Oリング34の反力による樹脂製ライナー12の変形(主に口部18が変形)が抑制され、口部18と口金部材20とのシール性を確保することができる。
また、連通孔38内にも樹脂が充填されるため、インサートリング36は、樹脂製ライナー12の口部18内にしっかりと固定されることとなる。
本実施形態に係るインサートリング36は、金属製のリングを切削等によって機械加工されたものであってもよいが、ステンレス等の金属を用いる場合、切削等の機械加工が困難であるため、プレス成形により加工されたものであることが好ましい。切削等の機械加工より、プレス成形による加工の方が、容易に作成することができ、量産性に優れるため、低コスト化を図ることができる。
図4は、従来の口金部材と樹脂製ライナーの口部とのシール状態の一例を示す模式断面図である。図4に示すように、樹脂製ライナー40の外周部(口金部材42と反対側)に、円筒状のインサートリング44が設けられている。従来のインサートリング44も樹脂製ライナー40と一体成形される。なお、従来の図4の構成では、樹脂製ライナー40の口部46とインサートリング44との間に寸法差があると、樹脂製ライナー40の成形時の樹脂流動によって、インサートリング44が、円筒状の口部46の中心軸に対して、ずれた(偏芯した)状態で固定される。本実施形態のように樹脂製ライナー40内にインサートリング44を配置する構成では、上記のような寸法差によって、インサートリング44が偏芯した状態で固定されることはない。
従来のインサートリング44には、通常、樹脂製ライナー40からの抜け落ちを防止するために、樹脂製ライナー40と接する面に複数の溝47を設け、その溝47内に樹脂が充填されるようになっている。なお、図4に示すOリング48、バックアップリング50、リング溝52等の構成は、図3に示すOリング34、バックアップリング35、リング溝32等と同様の構成であり、その説明は省略する。
ここで、Oリング48の反力による樹脂製ライナー40の変形を抑制するため、通常、インサートリング44と口金部材42との間の樹脂の厚みをその他の箇所における樹脂製ライナー40の樹脂の厚みより薄くすることが必要である。そして、インサートリング44と口金部材42との間の樹脂の厚みを薄くするためには、図4に示すようにインサートリング44の板厚を厚く設計する必要がある。その結果、タンクの軽量化を図ることが困難となる。
一方、本実施形態に係るインサートリング36は、樹脂製ライナー12の口部18内にインサート成形される構成であるため、インサートリング36の内径寸法を変更することで、インサートリング36と口金部材20との間の樹脂の厚みを制御することができる(内径寸法を小さくすればインサートリング36と口金部材20との間の樹脂の厚みを薄くすることができる)。すなわち、インサートリング36の板厚を厚く設計する必要がないため、タンクの軽量化を図ることができる。
10 タンク、12,40 樹脂製ライナー、14 繊維強化樹脂層、16 タンク本体、18,46 口部、20,42 口金部材、22 肩部、24 内側延出部、26 貫通孔、28 フランジ部、30 組み付け部、32,52 リング溝、34,48 Oリング、35,50 バックアップリング、36,44 インサートリング、38 連通孔、47 溝。

Claims (2)

  1. ガスが充填されるタンク本体を構成する樹脂製ライナーに形成された円筒状の口部と前記口部の内周側に組み付けられる口金部材との間にOリングを有するタンクであって、
    前記口部内には、前記樹脂製ライナー成形時においてインサート成形されるインサートリングが設けられ、
    前記インサートリングには、内周側と外周側を連通する連通孔が複数設けられていることを特徴とするタンク。
  2. ガスが充填されるタンク本体を構成する樹脂製ライナーに形成された円筒状の口部と前記口部の内周側に組み付けられる口金部材との間にOリングを有するタンクの製造方法であって、
    前記樹脂製ライナー成形時において、前記口部内にインサートリングをインサート成形し、
    前記インサートリングには、内周側と外周側を連通する連通孔が複数設けられていることを特徴とするタンクの製造方法。
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