JP2010151921A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】磁性一成分系の画像形成装置において、ブロッチの発生を抑制しつつ、ドラムの画像流れを抑制された高品位の画像を長期に渡って得ることができる画像形成装置を提供する。
【解決手段】磁性トナー粒子の表面にＤａ３０乃至３００ｎｍのチタン酸ストロンチウム（無機微粒子Ａ）とＤｂ５００乃至２０００ｎｍのチタン酸ストロンチウム（無機微粒子Ｂ）を有する現像剤及び樹脂層が結着樹脂、黒鉛粒子、荷電制御剤及び分散平均粒径３．０乃至８．０μｍの球状粒子を含有し、表面の比表面積１．１８乃至１．５０であり、樹脂層のＲａ０．５乃至１．５μｍである現像剤担持体を使用し、かつ無機微粒子Ａ及びＢ、トナー粒子が現像剤担持体の樹脂層に対し、いずれも負に帯電し、その帯電序列がトナー粒子、無機微粒子Ｂ、無機微粒子Ａ、現像剤担持体の樹脂層（負の帯電性が強い順）である。
【選択図】図１

Description

本発明は、電子写真法を利用した記録方法において、感光ドラム上に形成された潜像を現像して顕像化する際に用いられる現像剤担持体を有する画像形成装置に関する。

電子写真法は、種々の手段により感光ドラム上に静電潜像を形成し、該静電潜像を現像剤により顕像化し、必要に応じて紙等の転写材（記録媒体)に現像剤像を転写する。そして前記現像剤像を、加熱、圧力あるいは溶剤蒸気により定着し、印画物を得るものである。

近年、上記電子写真法を用いた画像形成装置を有した機器は、多くの機種が上市されているが、サービスマンのメンテナンスをできるだけ行わずに長期間正常に動作し続けるようにすることが、ユーザーサイドから強く求められている。

上記要求を満足するために達成すべき課題の一つとして、感光ドラムの長寿命化が挙げられる。すなわち、感光ドラムの長寿命化により、廃棄物の減少やユーザーの信頼性向上を図ることができる。

このような背景において、高耐久性を達成する目的で、感光ドラムとしてアモルファスシリコン感光体が使用されてきた（例えば、特許文献１）。このアモルファスシリコン感光体は、そのビッカース硬度が５００ｋｇ／ｍ²以上と非常に硬く、耐久性や環境安定性に非常に優れている。しかし、その一方で、高価であるため、中低速の複写機やプリンターに投入しようとした場合、コスト面から投入を見送ることがあった。

上記アモルファスシリコン感光体以外には、低価格であり、生産性が良いことから有機材料を感光体とした感光ドラムが普及している。有機感光体としては、有機光導電性染料や顔料を含有した電荷発生層と光導電性ポリマーや低分子の有機光導電性物質を含有した電荷輸送層を積層した機能分離型感光体が専ら用いられている。その表面層の多くは、ポリマー中に有機光導電性物質を分散させた分子分散ポリマーからなっている。よって、その機械強度はポリマーに依存しているため、耐久性の面からは十分ではなかった。

そこで、有機感光体での耐久性を向上させる検討が活発に行われるようになってきた。その結果、感光層の膜厚が５μｍ乃至１５μｍであって、かつ、特定のユニバーサル硬さと特定の弾性変形率を有する感光ドラムが開発されている（特許文献２）。

しかし、画像形成プロセスを、特に高湿度環境下において多数回繰り返した場合、感光体を帯電する工程においてオゾンが生じることがある。このオゾンが空気中の窒素と反応して窒素酸化物（ＮＯｘ）となり、更に該窒素酸化物が空気中の水分と反応して硝酸になって感光ドラム表面に付着し、感光ドラム表面の抵抗を低下させる。これによって、画像形成時に、感光ドラム上に正規の静電潜像が形成されなくなってしまうという、いわゆる「画像流れ」という現象を生じることがあった。

この画像流れは、トナー粒子に研磨作用を有する粒子（研磨剤）を添加し、感光ドラム表面に付着したオゾン生成物を剥ぎ取ることによって改善することが知られている。例えば、特定の粒径を有し、かつ、特定の粒子形状を有したペロブスカイト型結晶の無機微粉体を添加したトナー粒子を使用することである（特許文献３）。この方法により、高湿度環境下での画像流れのレベルは飛躍的に向上する。

しかし、ペロブスカイト型結晶無機微粉体を添加すると現像剤の流動性が低下し、現像剤の摩擦帯電が適切に行われにくくなり、現像剤担持体の摩擦帯電の能力が高くないと、現像性が低下することになる。

近年、高画質化を達成するためにトナー粒子の小径化が広く行われており、帯電量の向上が図られている。しかし、この弊害として、トナー粒子はチャージアップしやすくなったり、帯電量が不安定化しやすくなったりする。

このような理由から、現像剤担持体は繰り返し回転するうちに、現像剤担持体上に担持されたトナー粒子が現像剤担持体表面との鏡映力により引き合い現像剤担持体表面上で不動状態となり、現像剤担持体から感光ドラム上に移動しなくなる。すなわち、いわゆる、チャージアップ現象が発生する。これによりトナー粒子と現像剤担持体との摩擦機会が少なくなり、トナー粒子は適正な電荷が保持できなくなる。このようなると、十分な現像及び転写は行われず、得られた画像は濃度低下、濃度ムラ、文字飛び散りの多いものになってしまう。なお、鏡映力とは、現像剤層の内側に存在するトナー粒子が、表面側に存在するトナー粒子に比べ非常に高い電荷が付与されることにより、内側トナー粒子が現像剤担持体表面に引きつけられる力のことである。

更にチャージアップにより十分に帯電されないトナー粒子が規制不良となって現像剤担持体から流出し、斑点状、波状のムラとなる、いわゆるブロッチ現象（以下、ブロッチ）も発生する。

過剰な電荷を有するトナー粒子の発生やトナー粒子の強固な付着を防止するため、樹脂中にカーボンや結晶性グラファイトの如き導電性物質やグラファイトの如き固体潤滑剤を分散させた樹脂層を形成した現像剤担持体が提案されている（特許文献４）。

結晶性グラファイトを分散した樹脂層を形成した場合、現像剤担持体の樹脂層表面が、結晶性グラファイトの燐片状の構造から起因して、潤滑性を有するようになる。これにより、トナー粒子の過剰帯電防止に対して、ある程度有効に働く。しかし、トナー粒子への摩擦帯電付与は不十分になりやすく、そのためこのような樹脂層では、更に表面特性を改良する必要がある。

例えば、二成分系現像装置において、現像剤担持体の表面積を規定することが提案されている（特許文献５）。これによると、現像剤担持体表面の耐汚染性に効果があるとされているが、摩擦帯電付与能については言及されていない。
特開昭６０−０６７９５１号公報 特開２００５−３５１９５４号公報 特開２００６−１９５１５６号公報 特開平０１−２７６１７４号公報 特開２００３−２０２７４９号公報

本発明の目的は、上記問題を解決した画像形成装置を提供すること、すなわち、終始良好な画像特性が得られることができる、磁性一成分系の画像形成装置を提供することにある。

本発明者らは、鋭意検討した結果、下記により、上記課題が解決できることを見出した。トナー粒子の外添剤として一次平均粒径の異なる２種類の無機微粒子を用い、現像剤担持体の比表面積と表面粗さ（Ｒａ）を特定の範囲とし、かつ、トナー粒子、無機微粒子及び現像剤担持体の樹脂層の帯電序列を規定すること。

すなわち、本発明は、以下のとおりである。

少なくとも、
（１）静電潜像を担持するための感光ドラム、
（２）該感光ドラムを帯電するための帯電手段、
（３）該帯電された感光ドラムに静電潜像を形成するための露光手段、
（４）現像剤を担持しながら、該感光ドラムと対向する現像領域に現像剤を搬送する現像剤担持体を備え、該感光ドラムに形成された静電潜像を、該現像剤担持体に担持されている現像剤を用いて現像を行うことにより現像剤像を得るための現像装置、
（５）該感光ドラムに担持されている現像剤像を転写材（記録媒体）に転写するための転写装置、
（６）転写後の該感光ドラム上に残留した現像剤を回収するためのクリーニング手段、及び
（７）該転写材を通過させ、現像剤像を転写材に定着させるための定着手段
を有する画像形成装置であって、
該現像剤は、少なくとも結着樹脂及び磁性粉を含有する負帯電性磁性トナー粒子を含む磁性一成分系現像剤であり、
該磁性トナー粒子の表面に、少なくとも無機微粒子Ａ及び無機微粒子Ｂが存在し、
該無機微粒子Ａは、焼結工程を経由しないで製造された一次平均粒径（Ｄａ）が３０ｎｍ以上３００ｎｍ以下の粒子形状が立方体形状及び直方体形状から選ばれる少なくとも一方の形状を有するペロブスカイト型結晶であるチタン酸ストロンチウムであり、
該無機微粒子Ｂは、焼結工程を経由して製造された一次平均粒径（Ｄｂ）が５００ｎｍ以上２０００ｎｍ以下のチタン酸ストロンチウムであり、
該現像剤担持体は少なくとも基体及び該基体表面に形成された樹脂層からなり、
該樹脂層は、少なくとも結着樹脂、黒鉛粒子、正荷電制御剤及び分散平均粒径が３．０μｍ以上８．０μｍ以下である球状粒子を含有し、かつ、
該現像剤担持体の表面上で１辺０．５ｍｍの正方形をとり、その各辺を平行７２５本の直線で等分したときに形成される交点で測定される３次元高さデータに基づき得られる比表面積が、１．１８以上１．５０以下であり、
該樹脂層の表面粗さ（Ｒａ）が、０．５μｍ以上１．５μｍ以下であり、
該無機微粒子Ａ及びＢ、及びトナー粒子は現像剤担持体の樹脂層に対し、いずれも負に帯電し、その帯電序列（負の帯電性が強い順）が、トナー粒子、無機微粒子Ｂ、無機微粒子Ａ、現像剤担持体の樹脂層である
ことを特徴とする画像形成装置。

本発明によれば、ブロッチが発生せず、感光ドラムの画像流れが抑制され、かつ、濃度低下やカブリもない高画質の画像を多数枚渡って得ることができる磁性一成分系の画像形成装置が提供される。

本発明について、詳細に説明する。

本発明が対象とする画像形成装置の１例の模式的断面図を図５に示す。なお、本例は磁性一成分系現像装置を備えた例である。

本発明の画像形成装置は、静電潜像を担持するための感光ドラム（静電潜像担持体）６０１が設けられ、その周りに、少なくとも下記装置又は手段が設けられ、さらに現像剤像を転写材６２０に定着させるための定着手段６２２が設けられている。
・感光ドラム６０１を帯電するための帯電手段６１７。
・帯電された感光ドラム６０１に静電潜像を形成するための露光手段（不図示）。
・現像剤を担持しながら、感光ドラム６０１と対向する現像領域Ｄに現像剤を搬送する現像剤担持体６１０を備え、感光ドラム６０１上の静電潜像を、現像剤担持体６１０に担持した現像剤にて現像し、現像剤像を得るための現像装置。
・感光ドラム６０１に担持されている現像剤像を転写材（記録媒体）６２０に転写するための転写装置６１９。
・転写後の感光ドラム６０１上に残留した転写残の現像剤を回収するためのクリーニング手段６２３。

先ず、帯電手段６１７に帯電バイアス電源６１６により帯電バイアス電圧が印加され、矢印Ｂ方向に回転している感光ドラム６０１が一様に帯電され、図示していない露光手段により感光ドラム６０１上に静電潜像が形成される。

一方、現像剤担持体６０８は、現像容器６０３に供給された磁性トナー粒子を有する磁性一成分系現像剤（以下、磁性現像剤）を担持して、矢印Ａ方向に回転し、現像剤担持体６０８と感光ドラム６０１とが対向している現像領域Ｄに現像剤を搬送する。現像剤担持体６０８内に磁石（マグネットローラー）６０９が配置され、現像ローラ６１０が構成されている。これによって、磁性現像剤を現像剤担持体６０８上に磁気的に吸引し、かつ保持している。

本発明の画像形成装置で用いられる現像剤担持体６０８は、基体としての金属円筒管６０６上に樹脂層６０７が形成されている。また、現像容器６０３中には、現像剤補給容器（不図示）から現像剤供給部材（スクリューなど）６１２を経由して磁性現像剤が送り込まれてくる。現像容器は、第一室６１４、第二室６１５に分割されており、第一室６１４に送り込まれた磁性現像剤は、攪拌搬送部材６０５により現像容器６０３及び仕切り部材６０４により形成された隙間を通過し、第二室６１５に送られる。磁性現像剤は、マグネットローラー６０９による磁力の作用により現像剤担持体６０８上に担持される。第二室６１５中には、磁性現像剤が滞留するのを防止するための攪拌部材６１１が設けられている。

磁性現像剤は、磁性トナー粒子相互間及び現像剤担持体６０８上の樹脂層６０７との摩擦により、感光ドラム６０１上の静電潜像を現像することが可能な摩擦帯電電荷を得る。現像領域Ｄに搬送される磁性現像剤の層厚を規制するために、現像剤層厚規制部材としての強磁性金属製の磁性規制ブレード（ドクターブレード）６０２が配設されている。該磁性規制ブレード６０２は、現像剤担持体６０８の表面から約５０μｍ乃至５００μｍの間隙を有して現像剤担持体６０８に対向している。マグネットローラー６０９の磁極Ｎ１からの磁力線が磁性規制ブレード６０２に集中することにより、現像剤担持体６０８上に現像剤の薄層が形成される。なお、本発明においては、図６に示すように、この磁性規制ブレード６０２に換えて非磁性の弾性規制ブレード６０２Ａとすることもできる。

現像剤担持体６０８上に形成される磁性現像剤の薄層は、現像領域Ｄにおける現像剤担持体６０８と感光ドラム６０１との間の最小間隙よりも更に薄いものであることが好ましい。本発明の現像剤担持体は、この様な磁性現像剤の薄層により静電潜像を現像する方式の現像装置、すなわち非接触型現像装置に組み込むものである。なお、現像領域Ｄにおいて、磁性現像剤の薄層が現像剤担持体６０８と感光ドラム６０１との間の最小間隙以上である現像装置、いわゆる接触型現像装置であっても構わない。以下の説明では、説明が煩雑になるのを避けるため、非接触型現像装置を例にとって行う。

現像剤担持体６０８に担持された磁性現像剤を飛翔させるため、現像剤担持体６０８にはバイアス手段としての現像バイアス電源６１３から現像バイアス電圧が印加される。この現像バイアス電圧として直流電圧を使用するときには、静電潜像の画像部（現像剤が付着して可視化される領域）の電位と背景部の電位との間の値の電圧を現像剤担持体６０８に印加するのが好ましい。現像された画像の濃度を高め、かつ階調性を向上させるためには、現像剤担持体６０８に交番バイアス電圧を印加し、現像領域Ｄに向きが交互に反転する振動電界を形成してもよい。この場合には、上記した現像画像部の電位と背景部の電位の中間の値を有する直流電圧成分を重畳した交番バイアス電圧を現像剤担持体６０８に印加するのが好ましい。

感光ドラム６０１上に形成された静電潜像は、現像領域Ｄに搬送された現像剤が現像バイアス印加により静電潜像に飛翔して現像剤像（トナー像）となり可視化される。そして、転写部位にて転写バイアス電源６１８よりバイアスが印加された転写手段６１９により、紙の如き転写材６２０上へ転写される。次に、感光ドラム６０１から分離された転写材６２０は、搬送ベルト６２１によって搬送され、定着手段６２２によって転写材６２０に該現像剤像が定着される。転写工程後の感光ドラム６０１上に残留した現像剤は、クリーニング手段６２３を有するクリーナー６２４で除去される。クリーニング工程後の感光ドラム６０１は、必要により、図示していないイレース露光手段により除電され、再度、帯電手段６１７による帯電工程から始まる工程が繰り返される。

図６には、弾性規制ブレード６０２Ａを現像剤担持体６０８に対して、磁性現像剤を介して接触あるいは圧接させる画像形成装置の例の一部切欠断面図を示してある。なお、本図では、磁性現像剤が現像容器６０３への供給手段が設けられていないが、図５におけると同様に設けられていても構わない。また、図５におけると共通する手段、装置には同符号を付し、以下の説明では上記と同様であるので割愛してある。

弾性規制ブレード６０２Ａとして使用可能な材料としては、ウレタンゴム、シリコーンゴムの如きゴム弾性を有する材料やリン青銅、ステンレス鋼の如き金属弾性を有する材料がある。そして、これら材料から弾性のある板状部材として形成され、さらに表面に摩擦帯電をコントロールするための表面層が設けられていることがある。

規制ブレードを接触又は圧接させるタイプの現像装置を有した画像形成装置を使用した場合、磁性現像剤層は強い規制を受けながら現像剤担持体６０８上に薄層が形成される。そのため、現像剤担持体６０８上に、図５に示す例よりも更に薄い磁性現像剤の薄層を形成することができるが、現像剤担持体６０８表面への負荷が大きくなり、樹脂層６０７が摩耗し易くなる。

本発明では、このような系においても樹脂層６０７の摩耗が軽減されているために、高耐久化が達成されている。なお、現像剤担持体６０８に対する弾性規制ブレード６０２Ａの当接圧力としては、線圧５ｇ／ｃｍ乃至５０ｇ／ｃｍが適当である。これによって、磁性現像剤の規制を安定化させ、磁性現像剤層の厚みを好適にさせることができる。なお、弾性規制ブレード６０２Ａの当接圧力が線圧５ｇ／ｃｍ未満の場合には、磁性現像剤の規制が弱くなり、カブリや現像剤もれの原因となることがある。線圧５０ｇ／ｃｍを超える場合には、現像剤への負荷が大きくなり、現像剤の劣化や現像剤担持体６０８及び現像ブレードへ６０２Ａへの融着の原因となる。

図５及び図６は、本発明の画像形成装置に使用可能な系を模式的に例示したものであり、現像容器６０３の形状、攪拌翼６０５や６１１の有無、磁性ローラ６０９の磁極の配置、供給部材６１２の形状、補給容器の有無などに様々な形態がありうる。

本発明では、現像剤は、結着樹脂及び磁性粉を含有する負帯電性磁性トナー粒子を含む磁性一成分系の現像剤である。そして、負帯電性磁性トナー粒子の表面に一次平均粒径の異なる二種の無機微粒子（無機微粒子Ａ及び無機微粒子Ｂとする）を少なくとも有する。

無機微粒子Ａは、焼結工程を経由しないで製造された、一次平均粒径（Ｄａ）が３０ｎｍ以上３００ｎｍ以下の粒子形状が立方体形状及び／又は直方体形状のペロブスカイト型結晶のチタン酸ストロンチウムである。一方、無機微粒子Ｂは、焼結工程を経由して製造された、一次平均粒径（Ｄｂ）が５００ｎｍ以上２０００ｎｍ以下のチタン酸ストロンチウムである。

また、現像剤担持体は少なくとも基体及び該基体表面に形成された樹脂層からなる。そして、該樹脂層は少なくとも結着樹脂、黒鉛粒子、正荷電制御剤、球状粒子を含有している。本発明では、球状粒子の樹脂層中での分散平均粒径は３．０μｍ以上８．０μｍ以下である。

また、現像剤担持体の表面上で１辺０．５ｍｍの正方形をとり、その各辺を平行７２５本の直線で等分したときに形成される交点で測定される３次元高さデータに基づき得られる比表面積が、１．１８以上１．５０以下である。さらに、樹脂層の表面粗さ（Ｒａ）が、０．５μｍ以上１．５μｍ以下である。

加えて、磁性一成分現像剤の構成成分（磁性トナー粒子、無機微粒子Ａ及び無機微粒子Ｂ）が、現像剤スリーブの樹脂層に対して、いずれも負の摩擦帯電性を有することが必要である。また、これらの摩擦帯電序列が、負の摩擦帯電性が高い順に、トナー粒子、無機微粒子Ｂ、無機微粒子Ａ、現像剤スリーブの樹脂層である。

このような構成の磁性一成分系の画像形成装置を用いることで、高画質、高耐久性を有し、ブロッチの発生を抑制しつつ、ドラムの画像流れを抑制した高品位の画像を多数枚の使用にわたって安定して得ることができる。

本発明による効果の発生機構は、以下のように考えられる。

無機微粒子Ａは、粒径が小さく、トナー粒子との摩擦帯電性が大きく離れているため、トナー粒子に付着しやすくなる。一方、無機微粒子Ｂは粒径が大きく、そしてトナー粒子との摩擦帯電性が近いため、トナー粒子に強固な付着をせずマイクロキャリアとして容易に移動し、よりトナー粒子を均一に摩擦帯電させることができる。さらに、トナー粒子に部分的に付着している無機微粒子Ａと現像剤中に存在する無機微粒子Ｂ間での摩擦帯電により、無機微粒子Ｂは正帯電性が適度に弱まってトナー粒子から脱離しやすい。そのため、無機微粒子Ｂはマイクロキャリアとしての効果がより発揮しやすくなり、トナー粒子への均一な負帯電付与性が更に向上する。一方、この帯電系列により全体としてトナー粒子の摩擦帯電性が高くなるため、ブロッチが発生しやすくなる。

ところで、ブロッチの発生する原因の一つとして、現像剤担持体の表面形状が関係している。すなわち、現像剤担持体の表面に平坦部が多いとブロッチが発生しやすい。しかし、現像剤担持体の比表面積が１．１８以上であれば、ブロッチの発生を抑制することができる表面形状となる。また、高画質な画像を得るために、現像剤の摩擦帯電を適切に高めることが必要で、比表面積が１．５０以下であると良好となる。さらに、多数枚にわたって高品位の画質を得るには、樹脂層の表面粗さ（Ｒａ）が０．５μｍ以上１．５μｍ以下であることが好ましい。比表面積と表面粗さ（Ｒａ）に関して、これらの範囲を同時に満たすことによって、本発明の効果が達成される。

従来は、画質向上や耐久濃度維持を目的として、主に表面粗さ（Ｒａ）によって樹脂層表面の状態を制御や把握することが行われてきた。しかし、表面粗さ（Ｒａ）のみの制御ではブロッチの制御が不十分なことがあり、同時に樹脂層表面の比表面積も制御する必要がある。例えば、表面粗さ（Ｒａ）が０．５μｍを超えてはいるが、比表面積が１．１８を下回っているような表面状態であるとブロッチが発生しやすくなる。軸方向と深さ方向の２次元で現像剤担持体の表面を評価する表面粗さ（Ｒａ）では、樹脂層の凹凸の形状が異なっていたとしても、同じ表面粗さ（Ｒａ）となってしまうことがあり、樹脂層表面形状を正確に把握できているとは言えない。本発明では、３次元で樹脂層表面の状態を評価することのできる比表面積を使用しているので、表面状態をより正確に把握することが可能となった。なお、比表面積と表面粗さ（Ｒａ）を本願で規定する範囲に同時に制御するには、後記するように、分散平均粒系が３．０μｍ以上８．０μｍ位下である球状粒子を樹脂層中に含ませることで達成できる。

本発明の現像剤について説明する。

本発明で用いる現像剤は、磁性トナー粒子の表面に無機微粒子Ａ及び無機微粒子Ｂが存在している。ここで、無機微粒子Ａは、焼結工程を経由しないで製造された、一次平均粒径（Ｄａ）が３０ｎｍ以上３００ｎｍ以下の粒子形状が立方体形状及び直方体形状から選ばれた少なくとも一方の形状を有するペロブスカイト型結晶のチタン酸ストロンチウムである。また、無機微粒子Ｂは、焼結工程を経由して製造された、一次平均粒径（Ｄｂ）が５００ｎｍ以上２０００ｎｍ以下の粒子形状が球状又は球状に近い多面体形状のチタン酸ストロンチウムである。

従来、感光ドラム表面へのトナー粒子のフィルミングや融着を防止する目的で、研磨性粒子（研磨剤）を表面に添着したトナー粒子が使用されている。そのメカニズムは以下のように考えられている。

転写工程後に感光ドラム上に残留したトナー粒子は、感光ドラムに当接したクリーニング手段（クリーニングブレード）によって掻き取られてクリーナー中に送られるが、トナー粒子の一部はクリーニングブレード近傍に残留する。このときトナー粒子に研磨剤を添加することによって、クリーニングブレードが感光ドラムに当接する圧力で感光ドラム表面を擦ることになる。トナー粒子によるフィルミングや融着のように感光ドラム表面に、凸状に数百ｎｍから数十μｍの大きさで付着しているものが、クリーニングブレードを通過する際に、更に大きな圧力で研磨剤が作用する。このように、フィルミングしたり融着したりしているトナー粒子に、より効率的に研磨効果（クリーニング効果）が得られる。

しかし、帯電生成物である硝酸イオンの如きイオン性の物質は、感光ドラム表面に極薄く付着しているため、均一に除去する必要がある。クリーニングブレードの当接圧を上げるという対策が考えられるが、この場合感光ドラムの表面層がより削られることになり、感光ドラムの寿命が短くなるために好ましくない。よって研磨材自身の研磨力を向上させることが必要となる。

本発明で使用する無機微粒子Ｂは、従来からこの目的で使用されているが、焼結工程を経て製造されており、粒子の形状が球状又は球状に近い多面体形状である。そのため、無機微粒子Ｂと感光ドラム表面との接触面積が小さく、クリーニングブレードからすり抜けやすくて、クリーニングブレード近傍に滞留しにくい。このことにより、無機微粒子Ｂのみをトナー粒子に添着することでは、帯電生成物の除去には不十分である。

本発明では、トナー粒子に添着する研磨剤として、第２の成分として、無機微粒子Ｂより小粒径の立方体形状及び／又は直方体形状のペロブスカイト型結晶であるチタン酸ストロンチウム（無機微粒子Ａ）を使用する。これによって、感光ドラム表面に付着した帯電生成物の除去を効率的に実施できる。この理由は、研磨剤の粒子形状が立方体若しくは直方体であるので、研磨剤と感光ドラム表面との接触面積が大きくなっているためであろう。また、研磨剤の微細な立方体若しくは直方体の稜線が感光ドラム表面に当接し、感光ドラム上のトナー粒子を良好に掻き取り得る。更に、研磨剤の粒子がトナー粒子に付着しやすくなって、クリーニングブレード近傍に研磨剤が付着したトナーが滞留しやすくなる。これによって感光ドラム表面に付着している帯電生成物を効率的に除去しているものと推察される。

無機微粒子Ａは、焼結工程を経由しないで製造された、一次平均粒径（Ｄａ）が３０ｎｍ以上３００ｎｍ以下の粒子形状が立方体形状及び／又は直方体形状のペロブスカイト型結晶であるチタン酸ストロンチウムである。なお、無機微粒子Ａは、一次平均粒径（Ｄａ）が３０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であるが、好ましくは４０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であり、４０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下であることが更に好ましい。この範囲であれば、後記する無機微粒子Ｂと併用しても、感光ドラム表面にキズを発生させることなく、均一に研磨することが可能である。

無機微粒子Ａは、例えば硫酸チタニル水溶液を加水分解して得た含水酸化チタンスラリーのｐＨを調整して得たチタニアゾル分散液に、ストロンチウムの水酸化物を添加して、反応温度まで加温することで合成することができる。該含水酸化チタンスラリーはｐＨ０．５以上１．０以下とすることで、良好な結晶化度及び粒径のチタニアゾルが得られる。

また、チタニアゾル粒子に吸着しているイオンを除去する目的で、該チタニアゾルの分散液に、例えば、水酸化ナトリウム如きのアルカリ性物質を添加することが好ましい。このとき、ナトリウムイオンを含水酸化チタン表面に吸着させないために、該スラリーはｐＨ７以上にしないことが好ましい。また、反応温度は６０℃以上１００℃以下が好ましく、所望の粒度分布を得るためには、昇温速度を３０℃／時間以下にすることが好ましく、反応時間は３時間以上７時間以下であることが好ましい。

なお、無機微粒子Ａの結晶構造がペロブスカイト型（３種類の異なる元素で構成された面心立方格子）であることを確認するには、Ｘ線回折測定により可能である。

また、無機微粒子Ａは表面処理したものがより好ましい。この場合の処理剤としては、脂肪酸の金属塩が好ましい。この処理剤で表面処理を行うと、無機微粒子Ａ中に含まれるドラム傷の原因となる、平均粒径よりも小さな、針状や薄い板状のような感光ドラム表面に刺さりやすい形状の微粉を無機微粒子Ａ表面に固定する担持作用があり、ドラム傷防止の観点から好ましい。また、表面処理を行うことで、トナー粒子との摩擦帯電性を離すことがしやすくなり、本発明のような帯電序列に制御しやすくなる。

更に、無機微粒子Ａの添加量としては、トナー粒子１００質量部に対して０．３質量部以上３．０質量部以下であることが好ましい。この範囲であれば、現像剤の流動性低下を引き起こすことなく、十分な研磨効果を得ることが可能となる。

本発明では、トナー粒子に、さらに、焼結工程を経由して製造された、粒径５００ｎｍ以上２０００ｎｍ以下のペロブスカイト型結晶であるチタン酸ストロンチウム（無機微粒子Ｂ）が添加されている。クリーニング部よりすり抜けた無機微粒子Ａは、粒径が細かいため帯電部材に付着しやすく、帯電部材を汚染させやすい。しかし、無機微粒子Ｂが添加されているとクリーニング部からすり抜けた無機微粒子Ａと帯電部材との間に無機微粒子Ｂが介在し、付着力を弱めることができる。また、無機微粒子Ｂは粒径が大きいので付着力は比較的弱く、帯電部材の汚染が起きにくいという効果もある。更にクリーニング部で無機微粒子Ｂによる阻止層が形成されやすく、そのため無機微粒子Ｂのすり抜け自体も低減させることができるので好ましい。

無機微粒子Ｂは、焼結工程を経由して製造された、一次平均粒径（Ｄｂ）が５００ｎｍ以上２０００ｎｍ以下のチタン酸ストロンチウムである。一次平均粒径（Ｄｂ）が、５００ｎｍ未満では介在による帯電部材の汚染防止効果が得られにくいので好ましくなく、２０００ｎｍを超えると、感光ドラムへの傷、ブレードの損傷が生じさせるので好ましくない。

無機微粒子Ｂの添加量としては、トナー粒子１００質量部に対して０．３質量部以上３．０質量部以下であることが好ましい。０．３質量部未満の場合、マイクロキャリアとしての効果が少なくなり、特にネガトナー粒子の帯電性の向上させにくくなる。３．０質量部を超える場合、現像剤の流動性の低下や、ネガトナー粒子では過剰帯電により、画質の悪化をもたらす場合がある。

無機微粒子Ｂは、例えば、炭酸ストロンチウムと酸化チタンをほぼ等モルとり、ボールミル等で混合した後、圧力成形し、１０００℃以上１５００℃以下で焼成し、次いで、機械粉砕後、分級することで製造できる。なお、形状、粒径等は、原料、原料組成、成形圧、焼成温度、粉砕及び分級を適宜変更することにより調整できる。なお、無機微粒子Ｂは、高温での焼成工程を経るため無機微粒子Ａに比べ、形状は球状に近い多面体状である。

上記したように、トナー粒子、無機微粒子Ａ及び無機微粒子Ｂが、現像剤担持体の樹脂層に対して、いずれも負の摩擦帯電性を有し、摩擦帯電序列（負の摩擦帯電性が高い順）が、トナー粒子、無機微粒子Ｂ、無機微粒子Ａ、現像剤スリーブの樹脂層である。

本発明に用いる現像剤において、無機微粒子Ａと無機微粒子Ｂを併用することの効果は以下のように発揮される。無機微粒子Ｂはトナー粒子よりも負帯電性が小さく、無機微粒子Ａよりも負帯電性が大きくなっている。したがって、この帯電序列であると一般的にトナー粒子に無機微粒子Ａが優先的に付着しやすくなる。さらに無機微粒子Ａの粒径が無機微粒子Ｂよりも小さいこともあり、よりトナーに無機微粒子Ａが付着しやすい。一方、無機微粒子Ａよりも大きな粒径を有する無機微粒子Ｂは、マイクロキャリアとしてトナー粒子に均一に負帯電性を付与する効果を持っている。前述したように、トナー粒子の表面の一部に無機微粒子Ａが付着していると、無機微粒子Ｂはトナー粒子に付着し難くなってトナー粒子と接触しても摩擦帯電しやすく、トナー粒子を均一に負帯電させるマイクロキャリアとしてより有効な働きを発揮しやすくなる。

本発明に用いるトナーは、磁性粉を含有する負帯電性の磁性トナーである。そして、トナー樹脂としては、一般に公知の樹脂が使用可能であり、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂の如き樹脂が使用可能である。この中でも、ビニル系樹脂やポリエステル樹脂が好ましい。

負帯電磁性トナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）としては、５．０μｍ以上９．０μｍ以下であることが好ましい。重量平均粒径（Ｄ４）が５．０μｍ未満であると、トナー粒子の流動性が悪化すると共にトナー粒子がチャージアップしやすくなり、ブロッチなどの画像不良が発生しやすくなる。また、重量平均粒子径（Ｄ４）が９．０μｍより大きいと、画像の解像度が低下し、高画質な画像が得られにくくなる。

本発明に用いられるトナー粒子には、帯電特性を向上させる目的で、荷電制御剤あるいは荷電制御樹脂をトナー粒子に配合（内添）、又はトナー粒子と混合（外添）して用いることができる。これは、荷電制御剤あるいは荷電制御樹脂によって、現像システムに応じた最適の荷電量コントロールが可能となるためである。

荷電制御剤としては、有機金属化合物、キレート化合物が有効である。その例としてはアルミニウムアセチルアセトナート、鉄（ＩＩ）アセチルアセトナート、３，５−ジターシャリーブチルサリチル酸クロムがある。特にアセチルアセトン金属錯体、モノアゾ金属錯体、ナフトエ酸あるいはサリチル酸系の金属錯体又は塩がトナー樹脂への分散性の良さと帯電付与性能の観点から好ましい。

本発明では、特に含硫黄重合体あるいは含硫黄共重合体である硫黄樹脂を荷電制御樹脂としてトナー粒子に含有させることが現像剤の帯電能とクリーニング性を向上させるために好ましい。

硫黄樹脂としては、スルホン酸基を有する重合体又は共重合体であるのが好ましく、より好ましくはアクリルアミドスルホン酸系モノマーユニットを有する含硫黄重合体又は共重合体である。特に好ましくは、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸モノマーユニットを有する含硫黄重合体又は共重合体である。この硫黄樹脂を使用することで、トナー粒子の摩擦帯電能を向上させることができ、さらにトナー粒子に含有される着色剤（主に磁性体）の分散性を良くする効果も発揮する。さらに、このような硫黄樹脂を含有したトナー粒子にすることによって無機微粒子Ａは、粒径が小さいことと、トナー粒子との摩擦帯電性が大きく離れるため、トナー粒子に付着しやすくなる。一方、無機微粒子Ｂは粒径が大きいこととトナー粒子との摩擦帯電性が近いため、トナー粒子と強固に付着せずマイクロキャリアとして働きやすく、よりトナー粒子を均一に摩擦帯電させることができる。さらに、トナー粒子に部分的に付着している無機微粒子Ａと現像剤中に存在する無機微粒子Ｂ間での摩擦帯電により、無機微粒子Ｂは正帯電性が適度に弱まってトナー粒子から脱離しやすくなる。そのため、マイクロキャリアとしての効果をより発揮しやすくなり、トナー粒子への均一な負帯電付与性が更に向上する。一方、上記のような硫黄樹脂を含有するトナー粒子を用いることとこのような帯電系列のために、全体としてトナー粒子の摩擦帯電性が高くなり、ブロッチが発生しやすくなる傾向となる。しかし、現像剤担持体の表面形状を、比表面積、樹脂層の表面粗さ（Ｒａ）をコントロールすることにより、ブロッチの発生が抑えられ、かつ高品位な画像を多数枚にわたって得ることができる。

用いることのできる磁性粉としては、磁性トナーに使用されている公知のものが支障なく使用でき、例えば、以下のものを挙げることができる。マグネタイト、マグヘマイト、フェライトの如き酸化鉄、他の金属酸化物を含む酸化鉄；Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉの如き金属、あるいは、これらの金属とＡｌ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｐｂ、Ｍｇ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｚｎ、Ｓｂ、Ｂｅ、Ｂｉ、Ｃｄ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｓｅ、Ｔｉ、Ｗ、Ｖの如き金属との合金、及びこれらの混合物。

なお、上記磁性粉に、着色剤としての役目を兼用させることも可能である。

本発明に用いることのできるトナー粒子に使用し得る着色剤としては、任意の適当な顔料又は染料が挙げられる。

本発明に用いることのできるトナー粒子には離型剤を使用することが好ましい。離型剤としては、以下のものが使用可能である。低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックス、カルナバワックス、フィッシャートロプシュワックス、サゾールワックス、モンタン酸エステルワックスの如き脂肪酸エステルを主成分とするワックス類。

本発明に使用するトナー粒子には、環境安定性、帯電安定性、現像性、流動性、及び保存性向上のために、前記無機微粒子Ａと無機微粒子Ｂに加えて、シリカ微粉体やアルミナの如き無機微粉体を適宜添加（外添）してもかまわない。また、以下のような外添剤を更に加えて用いても良い。例えば、テフロン（商標）、ステアリン酸亜鉛、ポリフッ化ビニリデンの如き滑剤、中でもポリフッ化ビニリデンが好ましい。酸化セリウム、ケイ酸ストロンチウムの如きクリーニング助剤も使用可能である。

なお、本願では、トナー粒子は、フロー式粒子像測定装置で計測される円相当径が３μｍ以上４００μｍ以下である粒子における平均円形度が０．９５０以上であることが好ましい。

トナー粒子を種々の方法で、球形化処理、表面平滑化処理を施して用いると、転写性が良好となり好ましい。そのような方法としては、以下の方法がある。攪拌羽根又はブレード、及びライナー又はケーシングを有する装置で、トナーをブレードとライナーの間の微小間隙を通過させる際に、機械的な力により表面を平滑化したりトナーを球形化したりする方法。温水中にトナーを懸濁させ球形化する方法。熱気流中にトナーを曝し、球形化する方法。

トナー粒子を作成するには、トナー用の結着樹脂、着色剤としての顔料又は染料、磁性体、離型剤、必要に応じて荷電制御剤、その他の添加剤をヘンシェルミキサー、ボールミキサーの如き混合機により充分に混合する。そして該混合物を、加熱ロール、ニーダー、エクストルーダーの如き熱混練機を用いて溶融して樹脂類を互いに相溶せしめた中に離型剤、顔料、染料、磁性体を分散又は溶解させる。その後冷却固化させた後、粉砕及び分級を行ってトナー粒子を得ることができる。そして、無機微粒子Ａと無機微粒子Ｂ、更には必要に応じて所望の添加剤をヘンシェルミキサーの如き混合機によりトナー粒子と充分に混合し、現像剤を得ることができる。

トナー粒子の製造に用いうる製造装置として、市販品では、以下のものがあり、適宜選択して用いる。

混合機：ヘンシェルミキサー（三井鉱山株式会社製）；スーパーミキサー（カワタ株式会社製）；リボコーン（株式会社大川原製作所製）；ナウタミキサ、タービュライザ、サイクロミックス（いずれもホソカワミクロン株式会社製）；スパイラルピンミキサー（太平洋機工株式会社製）；レーディゲミキサー（株式会社マツボー製）。

混練機：クリモトＫＲＣニーダー（株式会社栗本鉄工所製）；ブス・コ・ニーダー（Ｂｕｓｓ社製）；ＴＥＭ型押し出し機（東芝機械株式会社製）；ＴＥＸ二軸混練機（株式会社日本製鋼所製）；ＰＣＭ混練機（株式会社池貝鉄工所製）；三本ロールミル、ミキシングロールミル、ニーダー（いずれも株式会社井上製作所製）；ニーデックス（三井三池化工機株式会社製）；ＭＳ式加圧ニーダー、ニーダールーダー（いずれも森山製作所社製）；バンバリーミキサー（株式会社神戸製鋼所製）。

粉砕機：カウンタージェットミル、ミクロンジェット、イノマイザ（いずれもホソカワミクロン株式会社製）；ｌＤＳ型ミル、ＰＪＭジェット粉砕機（いずれも日本ニューマチック工業株式会社製）；クロスジェットミル（株式会社栗本鉄工所製）；ウルマックス（日曹エンジニアリング株式会社製）；ＳＫジェット・オー・ミル（株式会社セイシン企業製）；クリプトロン（川崎重工業株式会社製）；ターボミル（ターボ工業株式会社製）。

分級機：クラッシール、マイクロンクラッシファイアー、スペディッククラシファイアー（いずれも株式会社セイシン企業製）；ターボクラッシファイアー（日清エンジニアリング株式会社製）；ミクロンセパレータ、ターボプレックス（ＡＴＰ）、ＴＳＰセパレータ（いずれもホソカワミクロン株式会社製）；エルボージェット（日鉄鉱業株式会社製）、ディスパージョンセパレータ（日本ニューマチック工業株式会社製）；ＹＭマイクロカット（安川商事株式会社製）。この中ではエルボージェット等の多分割分級機が好ましい。

粗粒などをふるい分けるために用いられる篩い装置：ウルトラソニック（晃栄産業株式会社製）；レゾナシーブ、ジャイロシフター（いずれも株式会社徳寿工作所製）；バイブラソニックシステム（株式会社ダルトン製）；ソニクリーン（新東工業株式会社製）；ターボスクリーナー（ターボ工業株式会社製）；ミクロシフター（槙野産業株式会社製）；円形振動篩い。

トナーの製造方法として、他には以下のような方法がある。ディスク又は多流体ノズルを用い溶融混合物を空気中に霧化して得る方法；結着樹脂溶液中に他の構成材料を分散した後、噴霧乾燥することにより得る方法；懸濁重合方法を用いて生成する方法；水溶性極性重合開始剤存在下で直接重合するソープフリー重合方法に代表される乳化重合方法；樹脂微粒子及び着色剤を溶液中において会合させて生成させる会合重合法。

本発明の現像剤担持体について説明する。

現像剤担持体の基体としては、例えば円筒状部材、円柱状部材、ベルト状部材があるが、感光ドラムに非接触の現像方法においては、金属の如き剛体の円筒管もしくは中実棒が好ましく用いられる。なお、本発明のように現像剤が磁性一成分タイプの時には、基体はアルミニウム、ステンレス鋼、真鍮の如き非磁性の金属又は合金を円筒状に成型し、研磨、研削の如き処理を施したものが用いられる。

これらの基体は画像の均一性を良くするために、高精度に成型あるいは加工されて用いられる。例えば、長手方向の真直度は３０μｍ以下もしくは２０μｍ以下、さらに好ましくは１０μｍ以下が好ましく、現像剤担持体と感光ドラムとの間隙の振れ、例えば、垂直面に対し均一なスペーサーを介して突き当て、現像剤担持体を回転させた場合の垂直面との間隙の振れも３０μｍ以下もしくは２０μｍ以下、さらに好ましくは１０μｍ以下であることが好ましい。なお、材料コストや加工のしやすさからアルミニウムが好ましい。

図１に本発明の現像剤担持体の模式的部分断面図を示す。

図１は、樹脂層１が金属製の円筒管からなる基体２上に形成されている。そして、樹脂層１の結着樹脂ａ中に黒鉛粒子ｂ、荷電制御剤ｃ及び球状粒子ｄが分散されている。該黒鉛粒子ｂは、樹脂層１の表面への導電性付与、トナーに対する離型性及びトナーへの帯電付与性に寄与している。球状粒子ｄは樹脂層１の表面に凹凸を形成し表面粗さを制御するためのもので、球状粒子ｄの粒径及び添加量で樹脂層１の表面の凹凸を制御する。

なお、球状粒子ｄの樹脂層中での分散平均粒径が３．０μｍ以上８．０μｍ以下であることが必要である。また、現像剤担持体の表面で一辺０．５ｍｍの正方形をとり、その各辺と平行な７２５本の直線で等分したとき形成される各直線の交点で測定される３次元高さデータに基づき得られる比表面積が１．１８以上１．５０以下である。さらに、樹脂層の表面粗さ（Ｒａ）が０．５μｍ以上１．５μｍ以下である。

これらの要件を満たすことで、ブロッチの発生を抑えた、終始高画質である画像を得ることができる。

該現像剤担持体の表面における比表面積がこの範囲内であれば、平滑面に粒径１μｍ以下のトナー微粉が蓄積されて、トナー粒子がチャージアップしてブロッチを発生することはなくなり、高画質な画像を得ることができる。また、現像剤担持体の表面粗さ（Ｒａ）がこの範囲内であれば、適切な現像剤の搬送能力が得られ、安定した画像濃度を得ることができる。

この球状粒子ｄの樹脂層中での分散平均粒径が３．０μｍ以上８．０μｍ以下とすることにより、これら表面形状を規定範囲内に制御するためには有用である。球状粒子ｄの分散平均粒径が３．０μｍを下回ったり、８．０μｍを上回ったりすると、比表面積と表面粗さ（Ｒａ）を同時に規定範囲内とすることが困難となる。

球状粒子の球状とは、粒子の長径／短径の比が１．０以上１．５以下のものを意味しており、好ましくは、１．０以上１．２以下、特に好ましくは１．０（真球状）であることがよい。球状粒子の長径／短径の比が１．５を超える場合には、樹脂層中への球状粒子の分散性が低下すると共に樹脂層表面の粗さが不均一となりやすく、比表面積と表面粗さ（Ｒａ）を同時に規定範囲内に制御することが難しい。更に、トナーの均一な帯電及び樹脂層の強度を損なう場合もある。

球状粒子の樹脂層中の含有量としては、結着樹脂１００質量部に対し、７質量部以上４０質量部以下であることが好ましい。７質量部未満であると、均一な表面凹凸を形成するのが難しく、現像剤への摩擦帯電が不均になりやすい。また４０質量部を超えると、比表面積及び表面粗さ（Ｒａ）を規定範囲内にすることが難しくなり、また樹脂層の耐久性が低下する場合がある。

本発明に使用することができる球状粒子としては、例えば以下のものが挙げられる。ポリメチルメタクリレート、ポリエチルアクリレート、ポリブタジエン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレンの如きビニル系重合体や共重合体、フェノール樹脂、ポリアミド樹脂、フッ素系樹脂、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂の如き樹脂の粒子、アルミナ、酸化亜鉛、シリコーン、酸化チタン、酸化錫の如き酸化物の粒子、炭素化粒子、導電処理を施した樹脂粒子の如き導電性粒子。また、耐摩耗性や導電性、疎水性の如き機能を付与する目的で、球状粒子表面に金属酸化物の如き無機微粉末を付着させてもよい。

球状粒子の体積抵抗は、体積抵抗値が１０⁷Ω・ｃｍ以下、より好ましくは１０^-3Ω・ｃｍ以上１０⁶Ω・ｃｍ以下であることが好ましい。球状粒子の体積抵抗が１０⁷Ω・ｃｍを超えると、摩耗によって樹脂層表面に露出した球状粒子を核として現像剤の汚染や融着を発生しやすくなると共に、迅速かつ均一な帯電が行われにくくなることがある。さらに、球状粒子の真密度としては３ｇ／ｃｍ³以下であることがより好ましい。導電性であっても、球状粒子の真密度が高すぎる場合、同じ粗さを形成するためには添加量を増やさなければならない。また、結着樹脂や樹脂組成物と真密度差が大きくなるため、製造時に球状粒子の分散状態が不均一となりやすく、したがって形成された樹脂層においても分散状態が不均一になることがある。また球状粒子が球状であると、圧接される現像剤層厚規制部材の如き部材との接触面積が低減されるので、摩擦力による現像剤担持体の回転トルクの増加や、現像剤の付着を軽減することができるのでより好ましい。

画像濃度及び画質の安定のために、現像剤担持体の表面の比表面積及び表面粗さ（Ｒａ）を長期にわたって、維持することは望ましい。特にトナーの樹脂層表面への汚染による表面形状の変化を抑制するために、樹脂層中に黒鉛粒子を含有させる。

比表面積及び表面粗さ（Ｒａ）を本願規定の範囲とするためには、黒鉛粒子の体積平均粒径を０．８０μｍ以上３．５０μｍ以下とすることが好ましい。この範囲であれば、微小な凹凸を形成しやすく、表面粗さ（Ｒａ）をあまり大きくせずに比表面積を大きくすることができる。

また、本発明に用いる黒鉛粒子としては、特に黒鉛化度ｐ（００２）が０．２０以上０．９５以下であることが好ましい。なお、黒鉛化度ｐ（００２）とは、Ｆｒａｎｋｌｉｎのｐ値といわれるもので、黒鉛粒子のＸ線回折図から得られる黒鉛の格子間隔ｄ（００２）から、下記計算式で求められる。このｐ（００２）値は、炭素の六方網目平面の積み重なりのうち、無秩序な部分の割合を示すもので、この値が小さいほど黒鉛化の程度が大きい。
ｄ（００２）＝３．４４０−０．０８６（１−ｐ２）

黒鉛粒子のｐ（００２）が０．９５を超える場合は、耐摩耗性には優れているが、導電性や潤滑性が低下して現像剤のチャージアップを誘発する場合がある。そのため、カブリ・画像濃度・濃度ムラの如き画質の低下を招くことがある。また、このｐ（００２）が０．２０未満である場合は、黒鉛粒子が耐摩耗性に劣るため、樹脂層表面の耐摩耗性、樹脂層の機械的強度が低下してしまう場合がある。このように黒鉛粒子のｐ（００２）を特定の範囲とすることで、良導電性、高潤滑性を有すると共に、樹脂層の機械的強度の低下を防止し、樹脂層の選択的な削れを抑制することができ、更なる高耐久性を図ることができる。

本発明で使用できる黒鉛粒子として、グラファイト、及びメソカーボンマイクロビーズ又はバルクメソフェーズピッチ粒子を焼成して得られた黒鉛粒子が挙げることができる。

このうち、グラファイトは、天然黒鉛、人造黒鉛が知られている。人造黒鉛は、ピッチコークスをタールピッチ等により固めて１２００℃位で一度焼成してから黒鉛化炉に入れ、２３００℃位の高温で処理することにより、炭素の結晶が成長して黒鉛に変化することによって製造されたものである。また、天然黒鉛は、長い間の天然の地熱と地下の高圧によって完全に黒鉛化したものが地中により産出するものである。これらの黒鉛は、種々の優れた性質を有しているので工業的に広い用途を持っている。黒鉛は、暗灰色ないし黒色の光沢のある非常に柔らかい滑性のある結晶鉱物で、鉛筆等に利用され、その他耐熱性、化学的安定性、潤滑性、耐火性に優れるため、電気材料等に粉末や固体や塗料の形で利用されている。結晶構造は六方晶とその他菱面晶系に属するものがあり、ほぼ完全な層状構造を有している。電気的特性に関しては、炭素と炭素の結合の間に自由電子が存在し、電気の良導体となっている。更にグラファイトは、構造的な性質の一つである「劈開性」に見られるように結晶構造に異方性があり、これによって樹脂層表面に出現させた場合、表面に潤滑性を付与させることも可能であることからも、好ましい材料である。

また、本発明では、黒鉛粒子として、メソカーボンマイクロビーズ又はバルクメソフェーズピッチ粒子を焼成して得られた黒鉛粒子を使用することがより好ましい。この黒鉛粒子は、上記グラファイトとは、原材料及び製造工程が異なる。そのため、黒鉛粒子は結晶性グラファイトより黒鉛化度は若干低いものの、結晶性グラファイトと同様に高い導電性や潤滑性を有している。更に粒子の形状が結晶性グラファイトの燐片状あるいは針状とは異なり塊状若しくは概略球状であり、しかも粒子自身の硬度が比較的高い。従って、このような特性を有する黒鉛粒子は樹脂層中で均一に分散しやすく、均一な表面粗度と耐摩耗性を樹脂層表面に与えることができる。更には、粒子自身の形状が変化しがたいために樹脂層の削れやその影響による粒子自身が脱落しても、樹脂層中から粒子が再度突出あるいは露出してくることが可能であり、表面形状の変化を小さく抑えることができる。更に、現像剤担持体表面の樹脂層中に黒鉛粒子を配すると、トナー粒子のチャージアップを発生させることなく、結晶性グラファイトを用いた場合よりもトナーへの摩擦帯電付与能を向上することができる。よって、樹脂層の表面粗さ及び硬さを本発明で規定した範囲に収めるためには、グラファイトより好ましい材料である。

本発明の現像剤担持体を構成する樹脂層の結着樹脂材料としては、一般に公知の樹脂が使用可能であり、例えば、以下の樹脂を挙げることができる。フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ポリウレタン樹脂、尿素樹脂、シリコーン樹脂、ポリイミド樹脂の如き熱あるいは光硬化性樹脂；スチレン系樹脂、ビニル系樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリアミド樹脂、フッ素樹脂、繊維素系樹脂、アクリル系樹脂の如き熱可塑性樹脂等。中でも、機械的性質に優れたものとして、フェノール樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂の如きが好ましい。また、離型性のあるものとして、シリコーン樹脂、フッ素樹脂が好ましい。更に、フェノール樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド樹脂、アクリル系樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂の如きが好ましい。なお、離型性のあるものを使用すると、現像剤担持体の表面形状を長期にわたって、本発明の規定の範囲内で維持できる点、現像剤に摩擦帯電を付与させるという点から見て好ましい。

本発明において、現像剤担持体上に形成される樹脂層は、体積抵抗値としては、１０⁴Ω・ｃｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１０³Ω・ｃｍ以下である。この範囲に制御することにより、チャージアップによる現像剤の現像剤担持体上への固着や、現像剤のチャージアップに伴って生じる現像剤担持体の表面から現像剤への摩擦帯電付与不良を未然に防ぐことができる。現像剤担持体表面の樹脂層の体積抵抗値が１０⁴Ω・ｃｍを超えると現像剤への摩擦帯電付与不良が発生し易く、その結果、ブロッチや画像濃度低下が発生し易い。

本発明において、樹脂層の抵抗値を上記の値に調整するためには、前記黒鉛粒子に加えて、下記に挙げる導電性付与粒子を樹脂層中に含ませることが好ましい。アルミニウム、銅、ニッケル、銀の如き金属の微粉末；酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化スズ、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化モリブデン、チタン酸カリウムの如き導電性金属酸化物；ファーネスブラック、ランプブラック、サーマルブラック、アセチレンブラック、チャネルブラックの如きカーボンブラック；更には、各種カーボンファイバー、金属繊維など。

本発明においては、カーボンブラック、とりわけ導電性のアモルファスカーボンは、特に電気伝導性に優れ、高分子材料に充填して導電性を付与し、その添加量をコントロールするだけで、ある程度任意の導電度を得ることができるため好適である。また塗料にした場合のチキソ性効果により分散安定性・塗工安定性も良好となる。

また、本発明においてカーボンブラックの添加量は、カーボンブラックの粒径によっても異なるが、結着樹脂１００質量部に対して１質量部以上１００質量部以下が好ましい。１質量部未満では添加したことによる効果が得られ難く、樹脂層の抵抗値を所望のレベルに下げることができない場合がある。１００質量部超であると、樹脂層の強度（耐摩耗性）が低下することがある。

現像剤担持体の樹脂層の摩擦帯電付与能をコントロールし、現像剤担持体の樹脂層の帯電序列を現像剤構成成分（トナー粒子、無機微粒子Ａ、無機微粒子Ｂ）よりも正帯電側にするために、現像剤担持体の樹脂層中に正荷電制御剤を添加する構成とする。クリーニング性とマイクロキャリアの効果を有する２種類の無機微粒子は、トナー粒子の負帯電性をある程度高められるが、トナー粒子全体としての摩擦帯電量がやや不足する傾向にある。そのため、よりトナー粒子の負帯電性を高める樹脂層とするために、正荷電制御剤を添加することが望ましいのである。

現像剤担持体の樹脂層に添加する正荷電制御剤として使用できる物質としては、下記のようなものを挙げることができる。ニグロシン及び脂肪酸金属塩等による変性物、トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレートの如き四級アンモニウム塩及びこれらの類似体であるホスホニウム塩の如きオニウム塩及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、例えば燐タングステン酸、燐モリブデン酸、燐タングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン化物、フェロシアン化物がある）；高級脂肪酸の金属塩；ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイドの如きジオルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレート等のジオルガノスズボレート類；グアニジン化合物；イミダゾール化合物。この中で、イミダゾール化合物が、樹脂層中での分散性に優れ、樹脂層に適度な正帯電性を付与することができるために好ましい。特に本発明のように、現像剤として負帯電性現像剤を使用する際には、現像剤の摩擦帯電量を適正量まで十分に高めることができ、その結果、本発明の規定の帯電系列の序列を満たし、より良好な現像特性を得ることができるので好ましいものである。

特に、イミダゾール化合物の中でも、下記一般式（１）又は（２）で示されるイミダゾール化合物が、現像剤の迅速かつ均一な帯電性及び樹脂層の強度の点でより好ましい。

〔式（１）中、Ｒ¹及びＲ²は、それぞれ独立に、水素原子、アルキル基、アラルキル基又はアリール基を表わし、Ｒ³及びＲ⁴は、それぞれ独立に、炭素数が３乃至３０の直鎖状アルキル基を表す。〕

〔式（２）中、Ｒ⁵及びＲ⁶は、それぞれ独立に水素原子、アルキル基、アラルキル基又はアリール基を表し、Ｒ⁷は、炭素数が３乃至３０の直鎖状アルキル基を表す。〕

本発明の樹脂層の形成は、例えば、各成分を溶剤中に分散混合して塗料化し、基体上に塗工し、乾燥させることにより可能である。各成分の分散混合には、サンドミル、ペイントシェーカー、ダイノミル、パールミルの如きビーズを利用した公知の分散装置が好適に利用可能である。また、塗工方法としては、ディッピング法、スプレー法、ロールコート法の如き公知の方法が適用可能である。これらの塗工方法の中で、スプレー法を用いることが現像剤担持体の樹脂層表面の比表面積及び表面粗さ（Ｒａ）を本発明の規定の範囲に制御しやすくなる点で好ましい。図３にスプレー法による樹脂層の形成を示す模式図を示す。

現像剤担持体用の基体１００は保持機構１０１、１０１に載置され、例えば矢印のように回転されている。一方、スプレーガン１０２には塗料導入ライン１０３及びエアー導入ライン１０４がつながっており、それぞれ樹脂層用塗料及び霧化エアーが導入され、ノズル１０５より樹脂層用塗料が噴霧される。ノズル１０５より噴霧された霧状の樹脂層用塗料１０６は回転している基体１００表面に塗布される。このとき、スプレーガン１０２を保持棒１０７に沿って上下させることにより、基体１００の表面に均一かつ所定の表面性状を実現できる樹脂層用塗料皮膜が形成される。その後、該皮膜を乾燥・固化させることにより樹脂層が形成される。

さらにスプレー法の中で特に、エアスプレー法を用いて塗布することが、本発明の規定の範囲により制御しやすくなることや、局所的な体積抵抗の変動を抑えること、表面粗さ（Ｒａ）の不均一化を抑えることに優れている点で特に好ましい。

エアスプレー法とは、霧化エアーをノズル周囲の螺旋状の孔から旋回流として放出することにより塗料を微粒子化する方法である。螺旋状の孔から吐出された旋回流のエアー流を用いて塗料を霧化することで、同心円上の孔から吐出するエアーを用いた場合と比較して、比較的高粘度の塗料も微粒子化可能である。また、比較的塗料の粘度が低く吐出量が多い場合にも安定して塗料の微粒子化が可能であり、塗工のラチチュードが大幅に広がり、現像剤担持体表面の比表面積及び表面粗さ（Ｒａ）を同時に制御しやすくなる。また、塗料中に凝集性の高い固体微粒子を分散している場合にも、塗料の微粒子化条件のラチチュードが広いため、固体微粒子の再凝集が防止しやすい。そのため、体積抵抗値や表面粗さ（Ｒａ）の局所的な変動が抑えられ、かつ基体との密着性の良い耐磨耗性に優れた樹脂層を得ることができる。図４にエアスプレー法のスプレーガンの模式図を示す。

この場合、塗料の吐出は主に塗料の送り量によってなされる。霧化エアーを噴いている状態でニードル１０８を開けることによって塗料が吐出及び微粒子化され、ニードル１０８を閉じるタイミングにより霧化エアーがオフになるタイミングを遅らせることで、ノズル先端部に残留する塗料をエアーで除去できるので、ノズル先端の塗料による目詰まりが起こりにくく、安定した塗工が可能である。

加圧式で塗料を供給する場合、低圧での塗料の霧化が可能となる。好ましい霧化圧は１０００ｋｇ／ｍ³以上３００００ｋｇ／ｍ³以下であり、更に好ましくは、２０００ｋｇ／ｍ³以上２００００ｋｇ／ｍ³以下である。霧化圧がこの範囲内であれば、表面にシワやムラが発生することなく、また本発明の規定の比表面積、表面粗さ（Ｒａ）に制御することができ、良好な塗膜が得られる。

本発明の画像形成装置に用いることのできる現像剤担持体は、樹脂層表面粗さパラメータを本発明の規定範囲内に制御する目的で、表面処理工程として、表面に磨き加工を施すこともできる。

この理由は、比表面積及び表面粗さ（Ｒａ）の調整することができる上に、樹脂層表面に黒鉛粒子の露出性を高めることができる。その結果、トナーに対する摩擦帯電付与能力や潤滑性を高めることができるためである。

磨き加工としては、フェルト、織布、紙の如き砥粒を含まない磨き部材を用いても良いが、研磨粒子を表面に担持した帯状研磨材を用いた方が効率の面から好ましい。帯状研磨材としては、酸化アルミニウム、シリコンカーバイト、酸化クロム、ダイヤモンドの如き比較的高硬度の微粒子を、ポリエステルの如きフィルムに塗布・固定したものが好ましく使用できる。また、これら研磨粒子の粒度としてはＪＩＳ Ｒ６００１−１９９８において＃８００以上のものが好ましい。粒度が＃８００未満（粗すぎるもの）では、樹脂層の表面粗さが不均一になり易い。

以下に、本発明で用いることのできる磨き加工法の一例を示す。

図２は現像剤担持体３表面の樹脂層の表面処理を行うための磨き装置を示す概略図である。

図２の磨き装置は、帯状研磨材（研磨テープ）１３の繰り出し軸２６、巻き取り軸２７を備えており、帯状研磨材１３は、現像剤担持体３をプーリ２２、２３の間に保持し、さらにプーリ２４、２５に図の如く掛けまわされている。プーリ２４、２５を上下（矢印ｅの方向）に変位させることによって、帯状研磨材１３の現像剤担持体３への当接力を調節できる。また、プーリ２２、２３を左右（矢印ｆの方向）に変位させることで帯状研磨材１３の現像剤担持体３への巻き付け角度θを調節することができる。なお、帯状研磨材１３は繰り出しローラ２６から順次繰り出し可能になっており、引き取りローラ２７に使用後の帯状研磨材１３は巻き取られる。ここで磨き装置のこれら部材２２乃至２７は１つの台に載置されていて、この台を紙面に垂直な方向、即ち現像剤担持体３の長手方向に移動させることにより、回転駆動されている現像剤担持体３をその長手方向に沿って摺擦磨きすることができる。なお、台を移動させず、現像剤担持体３自身を回転駆動しながら長手方向に移動させてもよい。この磨き装置では、研磨強度を、例えば帯状研磨材１３の現像剤担持体３への当接力、帯状研磨材１３の移動速度、及び研磨粒子の材質や粒径によって任意の範囲で調整することが可能である。

次に、本発明の画像形成装置で使用する感光ドラムについて説明する。

本発明の画像形成装置で使用される感光ドラムとしては、有機感光体、アモルファスシリコン感光体のいずれであってもかまわない。中でも、感光ドラム表面層のユニバーサル硬さＨＵの平均値ＨＵ（Ａ１）が１５０Ｎ／ｍｍ²以上２２０Ｎ／ｍｍ²以下、かつ、弾性変形率が５０％以上６５％以下であるものが好ましい。

本発明では、感光ドラム表面に付着したオゾン生成物の剥ぎ取り性を向上する目的で、研磨効果に優れた無機微粒子Ａをトナー粒子と共に添加する。しかし、該無機微粒子Ａは研磨特性に秀でているが故、感光ドラム表面層を削ったり、傷をつけたりしてしまう。その結果、感光ドラムの寿命を短縮してしまう場合がある。

この感光ドラムの短寿命化を未然に防止するには、表面層（保護層）を有する感光ドラムにおいて、感光ドラム表面のＨＵと弾性変形率の値がある条件を満たすことが望ましく、その場合には感光体表面層の機械的劣化が起こり難くなる。すなわち、感光ドラムの表面を、ビッカース四角錐ダイヤモンド圧子を用いる硬度試験で、最大荷重６ｍＮで押し込んだ時のＨＵ（Ａ２）の平均値ＨＵ（Ａ１）が１５０Ｎ／ｍｍ²以上２２０Ｎ／ｍｍ²以下であり、かつ、弾性変形率が５０％以上６５％以下であることが好ましい。

ＨＵ（Ａ１）と弾性変形率を切り離してとらえることはできないが、例えばＨＵ（Ａ１）が２２０Ｎ／ｍｍ²を超える場合、弾性変形率が５０％未満であると、感光ドラムの弾性力が不十分となることがある。また、弾性変形率が６５％を超えると、弾性変形率は高くても弾性変形量が小さくなる。そのため、例えばクリーニングブレードに挟まれた紙粉やトナーから遊離した無機微粒子Ａにより、局部的に大きな圧力がかかったときに、感光ドラム表面に傷が発生する場合がある。よって、ＨＵ（Ａ１）が高いものが必ずしも感光ドラムとして最適ではない。

また、ＨＵ（Ａ１）が１５０Ｎ／ｍｍ²未満で弾性変形率が６５％を超える場合は、たとえ弾性変形率が高くても塑性変形量も大きくなる。そのため、例えばクリーニングブレードに挟まれた紙粉やトナーから遊離した無機微粒子Ａで擦られることで感光ドラム表面の削れ、細かい傷の発生が生じることがある。

ＨＵ（Ａ１）及び弾性変形率を前記の範囲にするには、感光ドラムの表面層（保護層）に、同一分子内に１つ以上の連鎖重合性官能基を有する正孔輸送性化合物や正孔輸送性化合物を重合あるいは架橋することにより硬化した化合物を含有させることが好ましい。なお、「連鎖重合性官能基を有する正孔輸送性化合物」とは、公知の正孔輸送性化合物の一部に連鎖重合性官能基が化学結合している化合物を示す。連鎖重合官能基は、同一分子内に少なくとも１つ、好ましくは２つ以上であることが好ましい。また、該連鎖重合官能基としては、アクリロイルオキシ基（ＣＨ₂＝ＣＨＣＯＯ−）やメタクリロイルオキシ基（ＣＨ₂＝Ｃ（ＣＨ₃）ＣＯＯ−）が好ましい。

表面層（保護層）が連鎖重合性官能基を有する正孔輸送性化合物や正孔輸送性化合物を重合あるいは架橋することにより硬化した化合物を含有するものを得るには、これら正孔輸送性化合物を含有する溶液を塗布した後、重合あるいは架橋させる。これらの溶液を塗布する方法としては、浸漬コーティング法、スプレイコーティング法、カーテンコーティング法及びスピンコーティング法の如き方法が挙げられる。中でも、効率性／生産性の点からは浸漬コーティング法が好ましい。また蒸着、プラズマその他の公知の製膜方法も適宜選択できる。

また、連鎖重合性官能基を有する正孔輸送性化合物は、熱や可視光、紫外線の如き光、更に放射線により重合或いは架橋させることができる。従って、塗工液に連鎖重合性官能基を有する正孔輸送性化合物と必要によっては重合開始剤を含有させ、該塗工液を用いて形成した塗工膜に熱、光又は放射線を照射することによって連鎖重合性官能基を有する正孔輸送性化合物を重合させる。その中では放射線によって重合、硬化させることが好ましい。放射線による重合の最大の利点は重合開始剤を必要としない点であり、これにより非常に高純度な三次元感光層マトリックスの形成が可能となり、良好な電子写真特性が確保される。この際使用する放射線とは電子線及びγ線である。電子線照射をする場合、加速器としては例えばスキャニング型、エレクトロカーテン型、ブロードビーム型、パルス型及びラミナー型があるが、いずれの形式も使用することができる。

電子線を照射して本発明にて使用可能な感光ドラムを作成するには、該感光ドラムの電気特性及び耐久性能は照射条件で大いに変わる。したがって、その照射条件としては、加速電圧は２５０ＫＶ以下が好ましく、最適には１５０ＫＶ以下である。また照射線量は好ましくは０．１Ｍｒａｄから１００Ｍｒａｄの範囲、より好ましくは０．５Ｍｒａｄから２０Ｍｒａｄの範囲である。加速電圧が上記を越えると感光体特性に対する電子線照射のダメージが増加する傾向にある。また、照射線量が上記範囲よりも少ない場合には硬化が不十分となりやすく、線量が多い場合には感光ドラム特性の劣化が起きやすい。また、より硬化を十分に行うために、電子線による重合反応時に熱を加えることが望ましい。熱を加えるタイミングとしては、ラジカルが存在する間に該感光ドラムが一定の温度になっていれば良いので、電子線照射前から照射後の間のいずれでもよい。加熱する温度は、感光ドラムの温度が室温乃至２５０℃となる範囲であることが好ましく、特に好ましくは５０℃乃至１５０℃である。温度が上記範囲よりも高い場合には、感光ドラムの電荷発生層や電荷移動層の材料が劣化し、電子写真特性が悪くなる傾向にある。加温する時間は、その温度にもよるが、おおよそ数秒から数十分程度で十分である。照射時及び加温する雰囲気は、大気中、窒素及びヘリウム等の不活性ガス中、真空中のいずれでもよいが、酸素によるラジカルの失活がないので、不活性ガス中あるいは真空中が好ましい。表面層（保護層）の膜厚は３μｍ乃至１０μｍが好ましい。

以下に本発明に関わる物性の測定方法について述べる。

（１）現像剤担持体表面の算術平均粗さ（Ｒａ）
超深度形状測定顕微鏡ＶＫ−８５１０（商品名、株式会社ＫＥＹＥＮＣＥ製）を用いて測定した。本装置は、光源から出たレーザーを対象物に当て、対象物から反射したレーザーを共焦点位置にある受光素子での反射受光量が最大となる対物レンズ位置情報により対象物の形状を測定するものである。

測定条件としては以下のように設定した。
対物レンズ倍率 ：２０倍
光学ズーム倍率 ：１倍
デジタルズーム倍率 ：１倍
ＲＵＮ ＭＯＤＥ ：カラー超深度
高さ方向のレンズ移動ピッチ：０．２μｍ
レーザーゲイン ：７１６
レーザーオフセット ：−３３５
シャッタ（カメラ設定） ：２１５

測定結果を、画像解析ソフトＶＫ−Ｈ１Ｗ（Ｖｅｒｓｉｏｎ１．０７）（商品名、株式会社ＫＥＹＥＮＣＥ製）によって解析を行った。まず、測定結果の全体的な傾きを補正するために傾き補正処理を施した。処理は高さデータのみを行い、補正方法は面補正の自動モードで行った。次に、測定によるノイズ成分を除去するためにフィルタ処理による平滑化を行った。処理条件は下記のとおりである。
処理対象 ：高さデータ
処理サイズ ：３×３の領域で平滑化処理
実行回数 ：１回
ファイルタイプ ：単純平均

続いて、現像剤担持体の表面粗さを、上記の画像解析ソフトの線粗さプログラムを使用して、計測ラインの長さ指定：５００μｍ、カットオフ値：なしの条件で測定した。なお、表面粗さを算出する範囲は、測定領域の中心を基準として、０．５ｍｍ×０．５ｍｍ（７２５×７２５ピクセル）とした。

上記条件で、垂直方向５０μｍピッチで９個所、水平線方向５０μｍピッチで９箇所の計８１箇所測定した。また現像剤担持体の長手方向に３箇所、回転方向に３箇所、計９箇所、同様の測定を行い、その平均値を現像剤担持体の表面粗さ（Ｒａ）とした。

（２）現像剤担持体の比表面積
上記現像剤担持体の表面粗さの算出と同様に、観察及び画像処理を行った。続いて、現像剤担持体の表面積を画像解析ソフトの表面積、体積計測プログラムを使用して、測定した。なお、表面積を算出する範囲は測定領域の中心を基準として０．５ｍｍ×０．５ｍｍ（７２５×７２５ピクセル）とした。上限高さ、下限高さは、高さ情報を表すヒストグラム領域の上限、下限部分を指定した。また上下限面の面積を含まないチェックボックスにチェックをつけ、表面積を算出した。この表面積値を測定面積（０．２５ｍｍ²）で除算することで現像剤担持体の比表面積を算出した。この測定を現像剤担持体の長手方向に３箇所、回転方向に３箇所、計９箇所、同様の測定を行い、その平均値を比表面積とした。

（３）球状粒子の樹脂層中の分散平均粒径
まず、現像剤担持体断面を集束イオンビームＦＢ−２０００Ｃ（商品名；日立製作所製）を用いて５ｎｍ毎に切断した。そして、その断面を走査型電子顕微鏡ＪＳＭ−６４８０（商品名；日本電子株式会社製）で、現像剤担持体上の樹脂層中の５０個の球状粒子の粒子径を測定した。その結果より、分散平均粒径を求めた。なお、各球状粒子の粒子径は、撮影した写真上で短径と長径を測定し、その平均をとった。

（４）球状粒子の長径／短径比
電子顕微鏡を用いて球状粒子の写真を撮り、その写真より粒径を測定する。撮影倍率は５万倍としたが、難しい場合は低倍率で撮影した後に５万倍となるように写真を拡大プリントした。写真上で粒子の長軸と短軸を測り、その比を計算した。これを１００サンプルについて測定し、５０％値をもって長径／短径比とした。

（５）球状粒子の個数平均粒径
レーザー回折型粒度分布計のコールターＬＳ−２３０型粒度分布計（商品名、ベックマン・コールター社製）を用いて球状粒子の個数平均粒径を測定した。測定方法としては、水系モジュールを用い、測定溶媒としては、イソプロピルアルコールを使用した。

イソプロピルアルコールにて粒度分布計の測定系内を約５分間洗浄し、消泡剤として測定系内に亜硫酸ナトリウムを１０ｍｇ乃至２５ｍｇ加えて、バックグラウンドファンクションを実行した。次に、イソプロピルアルコール５０ｍｌ中に界面活性剤３滴乃至４滴を加え、更に測定試料を５ｍｇ乃至２５ｍｇ加えた。試料を懸濁した水溶液は超音波分散器で１分間乃至３分間分散処理を行って試料液とし、前記測定装置の測定系内に試料液を徐々に加えて、装置の画面上のＰＩＤＳが４５％乃至５５％になるように測定系内の試料濃度を調整して測定する。得られた粒径分布チャートの個数分布から算術した個数平均粒径を求めた。

（６）現像剤担持体の樹脂層の体積抵抗
１００μｍの厚さのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シート上に、７μｍ乃至２０μｍの樹脂層を形成し、抵抗率計ロレスタＡＰ（商品名、三菱化学株式会社製）にて４端子プローブを用いて体積抵抗値を測定した。測定環境は、温度２０℃以上２５℃以下、湿度５０％ＲＨ以上６０％ＲＨ以下である。

（７）黒鉛化粒子の黒鉛化度ｐ（００２）
黒鉛化度ｐ（００２）は、マックサイエンス社製の強力型全自動Ｘ線回折装置“ＭＸＰ１８”システム（商品名）により、黒鉛のＸ線回折スペクトルから得られる格子間隔ｄ（００２）を測定し、ｄ（００２）＝３．４４０−０．０８６（１−ｐ２）で求めた。

なお、格子間隔ｄ（００２）は、ＣｕＫαをＸ線源とし、ＣｕＫβ線はニッケルフィルターにより除去し、標準物質に高純度シリコーンを使用し、Ｃ（００２）及びＳｉ（１１１）回折パターンのピーク位置から算出した。主な測定条件は以下のとおりである。
Ｘ線発生装置 ：１８ｋｗ
ゴニオメータ ：横型ゴニオメータ
モノクロメータ ：使用
管電圧 ：３０．０ｋＶ
管電流 ：１０．０ｍＡ
測定法 ：連続法
スキャン軸 ：２θ／θ
サンプリング間隔 ：０．０２０ｄｅｇ
スキャン速度 ：６．０００ｄｅｇ／ｍｉｎ
発散スリット ：０．５０ｄｅｇ
散乱スリット ：０．５０ｄｅｇ
受光スリット ：０．３０ｍｍ

（８）無機微粒子Ａの一次平均粒径（Ｄａ）及び粒子形状
走査型電子顕微鏡ＪＳＭ−６４８０（商品名；日本電子株式会社製）により、ＸＭＡで定性化しつつ、現像剤を１万倍乃至３万倍の倍率で撮影した写真を用いて行った。撮影した写真より任意の１００個の粒子Ａを選択し、粒子形状の確認及び粒径測定を行った。なお、一次平均粒径は、一次粒子の最長辺ａ及び最短辺ｂから（ａ＋ｂ）／２で求めた値である。

（９）無機微粒子Ｂの一次平均粒径（Ｄｂ）
前記の無機微粒子Ａの場合と同様に、走査型電子顕微鏡ＪＳＭ−６４８０（商品名）により、ＸＭＡで定性化しつつ、現像剤を１万倍乃至３万倍の倍率で撮影した写真を用いて行った。撮影した写真より任意の１００個の粒子Ｂを選択し、粒径測定を行った。

（１０）トナー粒子の平均円形度（Ｃ）
本発明では、平均円形度は粒子の形状を定量的に表現する簡便な方法として用いたものである。測定は、東亞医用電子株式会社製フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−１０００」（商品名）を用いて行った。なお、３μｍ以上の円相当径の粒子群について測定された各粒子の円形度（Ｃｉ）を下式によりそれぞれ求めた。
Ｃｉ＝（粒子ｉと同じ投影面積を持つ円の周囲長）／（粒子ｉの投影像の周囲長）

更に下式で示すように、測定された全粒子の円形度（Ｃｉ）の総和を全粒子数（ｍ）で除した値を平均円形度（Ｃ）と定義した。
平均円形度（Ｃ）＝（ΣＣｉ）／ｍ

なお、測定装置「ＦＰＩＡ−１０００」は、各粒子の円形度を算出した後、平均円形度及びモード円形度の算出に当たって、粒子を得られた円形度によって、円形度０．４０乃至１．００を０．０１０間隔で６１分割したクラスに分ける。そして、分割点の中心値と頻度を用いて平均円形度の算出を行う算出法を用いている。この算出法で算出される平均円形度の各値と、上述した各粒子の円形度を直接用いる算出式によって算出される平均円形度の各値との誤差は、非常に少なく、実質的には無視出来る程度のものである。そこで、本発明においては、算出時間の短縮化や算出演算式の簡略化の如きデータの取り扱い上の理由で、各粒子の円形度を直接用いる算出式の概念を利用し、一部変更した、算出法を用いた。

また、本発明における平均円形度とは、粒子の凹凸度合いの指標であり、粒子が完全な球形の場合１．０００を示し、現像剤の表面形状が複雑になるほど平均円形度は小さな値となる。

具体的な測定方法としては、界面活性剤約０．１ｍｇを溶解している水１０ｍｌに現像剤約５ｍｇを分散させて分散液を調製する。そして超音波（２０ｋＨｚ、５０Ｗ）を分散液に５分間照射し、分散液濃度を５０００個／μｌ以上２万個／μｌ以下として、前記装置により測定し、３μｍ以上の円相当径を有する粒子の平均円形度を求めた。

測定は、該測定装置のマニュアルに記載された方法によって行ったが、概略以下のとおりである。

試料分散液は、フラットで扁平なフローセル（厚み約２００μｍ）の流路（流れ方向に沿って広がっている）を通過させる。フローセルの厚みに対して交差して通過する光路を形成するように、ストロボとＣＣＤカメラが、フローセルに対して、反対側に位置するように装着される。試料分散液が流れている間に、ストロボ光がフローセルを流れている粒子の画像を得るために１／３０秒間隔で照射され、その結果、それぞれの粒子は、フローセルに平行な一定範囲を有する２次元画像として撮影される。それぞれの粒子の２次元画像面積から、同一の面積を有する円の直径を円相当径として算出する。それぞれの粒子の２次元画像投影面積及び投影像の周囲長から、上記の円形度算出式を用いて各粒子の円形度を算出する。

なお、本測定において３μｍ以上の円相当径の粒子群についてのみ円形度を測定する理由は、３μｍ未満の円相当径の粒子群には、トナー粒子とは独立して存在する外添剤の如き粒子群が多数含まれるためである。その影響により、トナー粒子群についての円形度が正確に見積もれないからである。

（１１）トナー粒子の粒度分布
トナーの重量平均粒径及び粒度分布はコールターカウンター法を用いて行った。測定器として、コールターマルチサイザーＩＩＩ（商品名、ベックマン・コールター社製）を用いた。電解液は１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製して用いた。なお、市販品では、例えばＩＳＯＴＯＮ Ｒ−ＩＩ（商品名、ベックマン・コールター社製）も使用できる。測定法としては、前記電解水溶液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を適量（０．１ｍｌ乃至５ｍｌ）加え、更に測定試料を２ｍｇ以上２０ｍｇ以下加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で２分間分散処理を行い、前記測定装置によりアパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、２．００μｍ以上のトナー粒子の体積・個数を測定して体積分布と個数分布とを算出する。それから体積分布から求めた重量基準の重量平均粒径（Ｄ４）（各チャンネルの中央値をチャンネル毎の代表値とする）を算出する。チャンネルとしては、以下のチャンネル幅で１３チャンネルを用いた。２．００μｍ以上２．５２μｍ未満；２．５２μｍ以上３．１７μｍ未満；３．１７μｍ以上４．００μｍ未満；４．００μｍ以上５．０４μｍ未満；５．０４μｍ以上６．３５μｍ未満；６．３５μｍ以上８．００μｍ未満；８．００乃至１０．０８μｍ未満；１０．０８乃至１２．７０μｍ未満；１２．７０μｍ以上１６．００μｍ未満；１６．００μｍ以上２０．２０μｍ未満；２０．２０μｍ以上２５．４０μｍ未満；２５．４０μｍ以上３２．００μｍ未満；３２．００μｍ以上４０．３０μｍ未満。

（１２）感光ドラム表面のユニバーサル硬さＨＵ
ユニバーサル硬さＨＵは、ＩＳＯ／ＦＤＩＳ１４５７７に準拠するフィッシャー・インストルメンツ社製のフィッシャースコープＨ１００Ｖ（商品名）を用いる表面被膜物性試験から得られる硬さ値である。測定には、対面角度が１３６°に規定されている四角錘のダイヤモンド製の圧子を使用する。そして、上記硬さ値は、この圧子に測定荷重Ｆ（単位：Ｎ）を段階的にかけて被測定試料に押し込んでいき、荷重をかけた状態での押し込み深さｈ（単位：ｍｍ）を電気的に検出し、下記式（ア）によって計算される値である。なお、下記式（ア）において、Ｋ＝１／２６．４３である。
ＨＵ＝Ｋ×Ｆ／ｈ² ［Ｎ／ｍｍ²］ 式（ア）

測定は、異なる１００箇所について、ダイヤモンド圧子にかける荷重を段階的に増加させ、６ｍＮで押し込んだ時の押し込み深さから、上記式（ア）によって、各々の測定点についての値（ＨＵ（Ａ２））を算出した。測定環境は２３℃、５０％ＲＨとした。表９には各測定点の値（（ＨＵ（Ａ２））の平均値ＨＵ（Ａ１）を示した。

（１３）感光ドラム表面の弾性変形率
弾性変形率は圧子が膜に対して行った仕事量（エネルギー）、すなわち圧子の膜に対する荷重の増減によるエネルギーの変化より求めたものであり、下記式（イ）からその値は求まる。図７は、前記の表面被膜物性試験において、フィッシャースコープＨ１００Ｖで測定した際の出力チャートの概略図である。全仕事量Ｗｔ（ｎＷ）は図７中のＡ−Ｂ−Ｄ−Ａで囲まれる面積で表され、弾性変形の仕事量Ｗｅ（ｎＷ）はＣ−Ｂ−Ｄ−Ｃで囲まれる面積で表される。
弾性変形率＝Ｗｅ／Ｗｔ 式（イ）

（１４）樹脂層、トナー粒子、無機微粒子Ａ、無機微粒子Ｂの帯電極性
試料同士を軽く接触させ、摩擦させることで帯電極性を測定した。測定には表面帯電量測定装置ＴＳ−１００ＡＳ（商品名、東芝ケミカル株式会社製）を用いた。トナー粒子、無機微粒子Ａ及び無機微粒子Ｂを各２ｇ量り取り、錠剤成形機を使用し、それぞれペレットとし、試料とした。現像剤担持体の樹脂層は作製した現像剤担持体から１ｃｍ四方の切片を切り出し試料とした。これらを接地した状態で２３℃、５０％ＲＨ環境下に一晩以上放置した。測定に際しては、二つの試料のうちいずれか一方の試料を測定装置の検出部に導線を通じてつなげた。この状態で両者を軽く接触させて、測定装置に示される値の正負により二つの試料間での帯電極性を判断した。この測定をトナー粒子、無機微粒子Ａ、無機微粒子Ｂ、現像剤担持体の樹脂層をそれぞれ二つずつ組み合わせて計６組の測定を行い、帯電序列を決定した。

以下、実施例によって本発明を説明する。しかし、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、以下の配合における部数は、特に断らない限り質量部である。

（１）現像剤担持体の製造
＜製造例１乃至６（球状粒子Ｒ−１乃至Ｒ−４、ｒ−１及びｒ−２の製造）＞
球状粒子として日本カーボン株式会社製のニカビーズＰＣ０５２０（商品名）をとり、それぞれ分級条件を変えて、表１に示すような個数平均粒径を有する球状粒子Ｒ−１乃至Ｒ−４、ｒ−１及びｒ−２を得た。

＜製造例７（球状粒子ｒ−３の製造）＞
球状粒子として日本カーボン株式会社製のニカビーズＰＣ１０２０（商品名）を分級し、個数平均粒径９．８μｍの球状粒子ｒ−３を得た。

＜製造例８（黒鉛粒子Ｋ−１の製造）＞
コールタールピッチから溶剤分別によりβ−レジンを抽出し、これを水素添加、重質化処理を行った後、トルエンにより溶剤可溶分を除去してメソフェーズピッチを得た。得られたバルクメソフェーズピッチを微粉砕し、空気中において約９００℃で酸化処理した後、窒素雰囲気下中にて３０００℃で焼成して黒鉛化させ、更に分級して得られた体積平均粒径２．３１μｍの黒鉛粒子Ｋ−１を得た。なお、黒鉛粒子Ｋ−１の黒鉛化度ｐ（００２）は０．３１であった。

＜製造例９（黒鉛粒子Ｋ−２の製造）＞
石炭系重質油を熱処理して得たメソカーボンマイクロビーズを洗浄・乾燥した後、アトマイザーミルで機械的に分散し、窒素雰囲気下において１１００℃で一次加熱処理を行って炭化させた。次いで、アトマイザーミルで二次分散を行った後、窒素雰囲気下において２８００℃で熱処理し、更に分級して体積平均粒径４．２３μｍの黒鉛粒子を集め、黒鉛粒子Ｋ−２を得た。なお、黒鉛粒子Ｋ−２の黒鉛化度ｐ（００２）は０．４５であった。

＜製造例１０（黒鉛粒子Ｋ−３の製造）＞
焼成温度を３０００℃から２７００℃に変更し、また分級条件を変更する以外は製造例８と同様の方法にて黒鉛粒子を製造した。得られた黒鉛粒子Ｋ−３の体積平均粒径は０．８６μｍであり、黒鉛化度ｐ（００２）は０．４９であった。

表２に黒鉛粒子の体積平均粒径と黒鉛化度を示す。

＜製造例１１（現像剤担持体Ｓ−１の製造）＞
・樹脂層用塗工液の調製
結着樹脂として、アンモニア触媒を使用したレゾール型フェノール樹脂溶液Ｊ−３２５（商品名、大日本インキ化学工業株式会社製、メタノール４０％含有）１００部（固形分として４０部）を用いた。これに、カーボンブラックＣｏｎｄｕｃｔｅｘ９７５（商品名、コロンビアカーボン社製）４部、黒鉛粒子Ｋ−１（製造例８）３６部、イミダゾール化合物Ｃ−１（下記式）８部、球状粒子Ｒ−１（製造例１）２０部及びイソプロピルアルコール１００部を加えた。得られた原料混合物をサンドミル（直径１ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として使用）で２時間分散した。その後、篩を用い分散液からビーズを分離し、イソプロパノールで固形分を４０％に調整し、塗工液を得た。なお、下記式で表されるイミダゾール化合物Ｃ−１は、前記一般式（１）においてＲ¹＝Ｒ²＝ＣＨ₃、Ｒ³＝Ｒ⁴＝ｎ−Ｃ₁₁Ｈ₂₃であるイミダゾール化合物である。

・樹脂層の形成
上記塗工液を、上下端部にマスキングをし、垂直に立てた、一定速度で回転しているアルミニウム製円筒管（外径２０ｍｍφ、中心線平均粗さＲａ＝０．２μｍの研削加工あり）を、スプレーガンを一定速度で下降させながら、エアスプレー法で塗工した。続いて熱風乾燥炉により１５０℃で３０分間加熱して、塗工液を硬化させ、樹脂層とした。空冷した後、図２で示す磨き装置によって、樹脂層表面を研磨して、現像剤担持体Ｓ−１を得た。使用した帯状研磨材はＡＸ−３０００（商品名、富士フィルム株式会社製）であり、帯状研磨材の現像剤担持体への当接圧は２５．０Ｎ、帯状研磨材の移動速度は４０ｍｍ／ｓ、現像剤担持体の回転速度は１０５０ｒｐｍであった。

現像剤担持体Ｓ−１の断面を作製して、測定した球状粒子の分散平均粒径は４．８μｍであった。表３に該現像剤担持体Ｓ−１の樹脂層の処方と物性を示す。

＜製造例１２乃至２６（現像剤担持体Ｓ−２、Ｓ−５乃至Ｓ−１３、Ｓ’−１、Ｓ’−３、Ｓ’−４、Ｓ’−７及びＳ’−８の製造）＞
球状粒子を表３に示すような種類ならびに部数で使用したこと以外は、製造例１１と同様にして、それぞれ現像剤担持体Ｓ−２、Ｓ−５乃至Ｓ−１３、Ｓ’−１、Ｓ’−３、Ｓ’−４、Ｓ’−７、Ｓ’−８を作成した。

＜製造例２７、２８（現像剤担持体Ｓ−３、Ｓ−４の製造）＞
球状粒子を表３に示すような種類ならびに部数で使用し、帯状研磨材の現像剤担持体への当接圧を１０．０Ｎに変更した以外は製造例１１と同様にして、それぞれ現像剤担持体Ｓ−３、Ｓ−４を作成した。

＜製造例２９（現像剤担持体Ｓ’−２の製造）＞
球状粒子を表３に示すような種類ならびに部数で使用し、帯状研磨材の現像剤担持体への当接圧を３５．０Ｎ、帯状研磨材の移動速度を２０ｍｍ／ｓに変更したこと以外は製造例１１と同様にして、現像剤担持体Ｓ’−２を作成した。

＜製造例３０、３１（現像剤担持体Ｓ’−５、Ｓ’−６の製造）＞
球状粒子を表３に示すような種類ならびに部数で使用し、現像剤担持体表面の研磨処理を行わなかったこと以外は製造例１１と同様にして、それぞれ現像剤担持体Ｓ’−５、Ｓ’−６を作成した。

＜製造例３２（現像剤担持体Ｓ’−９の製造）＞
球状粒子を使用しなかったこと以外は製造例１１と同様にして、現像剤担持体Ｓ’−９を作成した。

＜製造例３３（現像剤担持体Ｓ’−１０の製造）＞
荷電制御剤を使用しなかったこと以外は製造例１１と同様にして、現像剤担持体Ｓ’−１０を作成した。

＜製造例３４（現像剤担持体Ｓ’−１１の製造）＞
荷電制御剤として、Ｃ−１に代えて負荷電制御剤Ｃ−２（アゾ系鉄錯体Ｔ−７７（商品名、保土谷化学工業株式会社製））を使用したこと以外は製造例１１と同様にして、現像剤担持体Ｓ’−１１を作成した。

表３に、現像剤担持体Ｓ−１乃至Ｓ−１３、Ｓ’−１乃至Ｓ’−１１の樹脂層の処方と物性を示す。

（２）現像剤の製造
＜製造例３５（無機微粒子Ａ−１の製造）＞
硫酸チタニル水溶液を加水分解して得られた含水酸化チタンを純水で濾液の電気伝導度が２２００μＳ／ｃｍになるまで洗浄した。該含水酸化チタンスラリーにＮａＯＨを添加して吸着している硫酸根をＳＯ₃として０．２４質量％になるまで洗浄した。次に該含水酸化チタンスラリーに塩酸を添加してスラリーのｐＨを１．０としてチタニアゾル分散液を得た。該チタニアゾル分散液にＮａＯＨを添加し、分散液のｐＨを６．０とした。その後上澄み液の電気伝導度が１２０μＳ／ｃｍになるまで純水を用いてデカンテーションによって洗浄した。得られた含水酸化チタンをＸ線回折により調べたところ、アナターゼ型ＴｉＯ₂のピークのみを示した。

以上のようにして得られた含水率９１％の含水酸化チタン５３３ｇ（０．６モル）をＳＵＳ製反応容器に入れ、窒素ガスを吹き込み２０分間放置し反応容器内を窒素ガス置換した。この中にＳｒ（ＯＨ）₂・８Ｈ₂Ｏ（純度９５．５％）１８３．６ｇ（０．６６モル）を加え、さらに蒸留水を加えて０．３モル／リットル（ＳｒＴｉＯ₃換算）、ＳｒＯ／ＴｉＯ₂モル比１．１０のスラリーを調製した。

窒素雰囲気中で該スラリーを９０℃まで１８℃／１時間で昇温し、沸点で３時間反応を行った。反応後４０℃まで冷却し、窒素雰囲気下において上澄み液を除去し、２．５リットルの純水を加えてデカンテーションを行うという操作を２回繰り返して洗浄を行った後、ヌッチェでろ過した。得られたケーキを１１０℃の大気中で４時間乾燥した。

さらに窒素雰囲気下、上記乾燥ケーキを、乾燥ケーキの固形分に対して６．５質量％のステアリン酸ナトリウムを溶解した水溶液中に入れ、撹拌しながら、硫酸亜鉛水溶液を滴下して、チタン酸ストロンチウム微粒子表面にステアリン酸亜鉛を析出させた。なお、乾燥ケーキの一部をとり、ＸＲＤ測定したところペロブスカイト型結晶であることが確認できた。

該スラリーを純水で繰り返し洗浄した後ヌッチェで濾過し、得られたケーキを乾燥してステアリン酸亜鉛で表面処理したチタン酸ストロンチウム微粒子を得た。この焼結工程を経由していない、表面処理された形状が立方体状及び／又は直方体状であるチタン酸ストロンチウム微粒子を無機微粒子Ａ−１とした。なお、該無機微粒子Ａ−１の物性を表４に示す。

＜製造例３６乃至３９（無機微粒子Ａ−２、Ａ−３、ａ−１及びａ−２の製造）＞
製造例３５において、チタン酸ストロンチウムの反応温度、反応温度までの昇温速度、反応時間、分散液のｐＨを調整して、表４に示すような一次平均粒径である、ステアリン酸亜鉛で表面処理された無機微粒子Ａ−２、Ａ−３、ａ−１又はａ−２を作製した。

＜製造例４０、４１（無機微粒子Ａ−４、Ａ−５の製造）＞
製造例３５及び３７において、ステアリン酸亜鉛の代わりにジメチルシリコーンオイルを用いて表面処理を行った以外は同様にして、ジメチルシリコーンオイルで表面処理された無機微粒子Ａ−４又はＡ−５を作製した。

無機微粒子Ａ−１乃至Ａ−５、ａ−１及びａ−２の一次平均粒径（Ｄａ）と表面処理状態を表４に示す。

＜製造例４２（無機微粒子Ｂ−１の製造）＞
炭酸ストロンチウム１５００ｇと酸化チタン８００ｇをボールミルにて、８時間湿式混合した後、ろ過乾燥し、この混合物を５ｋｇ／ｃｍ²の圧力で成形して１３００℃で８時間焼成した。これを、機械粉砕し、分級して、重量平均粒径１０００ｎｍのチタン酸ストロンチウム（ＳｒＴｉＯ₃）である無機微粒子（Ｂ−１）を得た。また、高温での焼成工程を経ているため無機微粒子Ａに比べ、形状は球状に近い多面体状であった。また、ＸＲＤ測定したところペロブスカイト型結晶であることが確認できた。

＜製造例４３乃至４６（無機微粒子Ｂ−２、Ｂ−３及びｂ−１乃至ｂ−３の製造）＞
粉砕条件及び分級条件を調整して、粒径の異なる形状が球状に近い多面体状のチタン酸ストロンチウムＢ−２、Ｂ−３及びｂ−１乃至ｂ−３を作製した。

＜製造例４７（無機微粒子Ｂ−６の製造）＞
製造例４２で得た無機微粒子Ｂ−１を、無機微粒子Ｂ−１に対して６．５質量％のステアリン酸ナトリウムを溶解した水溶液中に入れ、撹拌しながら、硫酸亜鉛水溶液を滴下して、無機微粒子Ｂ−１表面にステアリン酸亜鉛を析出させた。得られたステアリン酸亜鉛で表面処理されたものを、無機微粒子Ｂ−６とした。

無機微粒子Ｂ−１乃至Ｂ−３及びｂ−１乃至ｂ−３の一次平均粒径（Ｄｂ）と表面処理状態を表５に示す。

＜製造例４８（トナー粒子Ｔ−１の製造）＞
・結着樹脂の製造
スチレン６６部、ブチルアクリレート１４部、モノブチルマレート１０部及びジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキサイド０．８部の混合物を還流（温度：１４５℃乃至１５６℃）しているクメン２００部中に４時間かけて滴下し、クメン還流下で溶液重合を完了した。その後、減圧下で２００℃まで昇温させながらクメンを除去して、スチレン−アクリル系共重合体を得た。

得られたスチレン−アクリル系共重合体２５部を、下記の単量体混合物中に溶解し、混合溶液とした。
スチレン ５０部
ブチルアクリレート ２０部
モノブチルマレート ５部
ジビニルベンゼン ０．３部
ベンゾイルパーオキサイド ０．８部
ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート ０．６部

上記混合溶液に、ポリビニルアルコール部分ケン化物０．１５部を溶解した水１７０部を加え、激しく撹拌しながら懸濁分散液とした。更に、水１００部を加え、窒素雰囲気に置換した反応器に上記懸濁分散液を添加し、約８０℃で８時間重合した。重合終了後、濾別し、充分に水洗した後、脱水乾燥し、スチレン−アクリル系共重合体の結着樹脂を得た。

・硫黄樹脂（含硫黄共重合体１）の製造
また、還流管，撹拌機，温度計，窒素導入管，滴下装置及び減圧装置を備えた加圧可能な反応容器に、溶媒としてメタノール２００部、２−ブタノン１５０部及び２−プロパノール５０部を入れた。これに、モノマーとしてスチレン７８部、アクリル酸ｎ−ブチル１５部及び２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸７部を添加して撹拌しながら７０℃まで加熱した。次いで、重合開始剤２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）１部を２−ブタノン２０部に溶解した溶液を１時間かけて滴下し、その後５時間撹拌を継続した。そこで２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）１部を２−ブタノン２０部に溶解した溶液を３０分かけて追加滴下し、更に５時間撹拌して重合を終了した。重合溶媒を減圧留去した後に得られた重合体を１５０メッシュのスクリーンを装着したカッターミルを用いて１００μｍ以下に粗粉砕して、含硫黄共重合体１を得た。

・トナー粒子の製造
トナー原料として、上記で作成した結着樹脂１００部、球状磁性体（平均粒径０．２μｍ）９０部、含硫黄共重合体１（荷電制御樹脂）２部及び低分子量エチレン−プロピレン共重合体ビスコール５５０−Ｐ（商品名、三洋化成株式会社製）３部を混合した。この混合物をヘンシェルミキサーＦＭ−７５型（商品名、三井三池化工機株式会社製）でよく混合した後、温度１３０℃に設定した２軸混練機ＰＣＭ−３０型（商品名、池貝鉄工株式会社製）にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて１ｍｍ以下に粗粉砕し、トナー製造用の粉体原料（粗粉砕物）を得た。

次いで、該粉体原料をターボミルＴ−２５０型（商品名、ターボ工業株式会社製）にて微粉砕を行った後、熱球形化処理を行った。熱球形化処理済の微粉砕粉を、コアンダ効果を利用した多分割分級装置（エルボージェット分級機）（日鉄鉱業株式会社製）で、超微粉及び粗粉を同時に分級除去して、重量平均粒子径（Ｄ４）が６．５μｍ、平均円形度が０．９６１であるトナー粒子Ｔ−１を得た。

＜製造例４９（トナー粒子Ｔ−２の製造）＞
含硫黄共重合体１の代わりにアゾ系鉄錯体化合物Ｔ−７７（商品名、保土谷化学工業株式会社製）を使用したこと以外は、製造例４８と同様にしてトナー粒子Ｔ−２を得た。

＜製造例５０乃至５３（トナー粒子Ｔ−３乃至Ｔ−６の製造）＞
製造例４８において、ターボミルＴ−２５０型（商品名）での微粉砕及び多分割分級装置（エルボージェット分級機）での分級の条件を調整し、それぞれトナー粒子Ｔ−３乃至Ｔ−６を得た。

トナー粒子Ｔ−１乃至Ｔ−６の重量平均粒径（Ｄ４）及び荷電制御剤の種類を表６に示す。

＜製造例５４（現像剤Ｇ−１の製造）＞
トナー粒子Ｔ−１（製造例４８で作成）１００部に対して、無機微粒子Ａ−１ １．０部、無機微粒子Ｂ−１ １．０部及び流動性を付与するためにシリカ微粉体１ １．０部を、ヘンシェルミキサーＦＭ−７５型（商品名）にて外添して、磁性現像剤Ｇ−１を得た。なお、ここで用いたシリカ微粉体１は、以下のようにして製造したものである。

四塩化ケイ素を気相中、１０００℃で焼成し、アモルファスのシリカ微粉体を得た。このシリカ微粉体を気相中で分散させ、シリカ微粉体１００部に対してヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）１５部（固形分で）を噴霧し、粒子の合一が生じないように十分に攪拌しながら反応させた。更に十分に攪拌しながら、ジメチルシリコーンオイルを固形分で１５部を噴霧し、反応を行った。これを乾燥した後、１３０℃で２時間加熱処理し、更に、凝集体がなくなるまで繰り返しジェットミルにて解砕処理して、シリカ微粉体１を得た。得られたシリカ微粉体１のＢＥＴ比表面積は３００ｍ²／ｇであった。

＜製造例５５乃至１０６（現像剤Ｇ−２乃至Ｇ−３８及びｇ−１乃至ｇ−１４の製造）＞
表７又は表８に記載のトナー粒子、無機微粒子Ａ、無機微粒子Ｂをそれぞれ用い、製造例５４と同様にして、それぞれ現像剤Ｇ−２乃至Ｇ−３８及びｇ−１乃至ｇ−１４を得た。

（３）感光ドラムの製造
＜製造例１０７（感光ドラムＤ−１の製造）＞
φ３０ｍｍのアルミニウムシリンダーを硬度試験用と実機テスト用を用意した。アルミニウムシリンダーをホーニング処理し、超音波水洗浄したものを導電性支持体とした。

メトキシエタノール１６０部にジルコニウムテトラｎ−ブトキサイドの８５％ブタノール溶液（関東化学株式会社製）６４部（０．０６ｍｏｌ）及びチタニウムテトラｎ−ブトキサイド（キシダ化学株式会社製）２２部（０．１４ｍｏｌ）を滴下した。更に、メトキシエタノール／水＝１６０部／１１部の混合溶液を加えた。その中に、アセチルアセトン２０部をメタノール２００部に加えた溶液をさらに滴下した後、ヒドロキシプロピルセルロース（東京化成工業株式会社製）の１０重量％メタノール液５５部を混合して、下引き層塗布液を得た。この下引き層塗布液をアルミシリンダー基体上に浸漬塗布した後１２０℃で１５分加熱し、０．３μｍの下引き層をアルミニウムシリンダー表面に形成した。

次に、ＣｕＫαのＸ線回折におけるブラック角（２θ±０．２度）が９．０度、１４．２度、２３．９度及び２７．１度に強いピ−クを有するオキシチタニウムフタロシアニン３部を用意した。これにポリビニルブチラ−ル「エスレックＢＭ２」（商品名、積水化学株式会社製）３部及びシクロヘキサノン３５部をφ１ｍｍガラスビ−ズを用いたサンドミル装置で２時間分散して、その後に酢酸エチル６０部を加えて電荷発生層用塗料を調製した。この塗料を前記の下引き層の上に浸漬塗布方法で塗布し、５０℃で１０分間乾燥して、膜厚０．２μｍの電荷発生層を形成した。

次いで、下記構造式（Ａ）のスチリル化合物１０部と下記構造式（Ｂ）の繰り返し単位を有するポリカーボネート樹脂１０部を、モノクロロベンゼン５０部とジクロロメタン３０部の混合溶媒中に溶解し、電荷輸送層用塗布液を調製した。

この塗布液を上記電荷発生層上に浸漬コーティングし、１２０℃で一時間乾燥して、膜厚が１０μｍの電荷輸送層を形成した。

次いで、下記構造式（Ｃ）の正孔輸送性化合物６０部をモノクロロベンゼン５０部及びジクロロメタン５０部の混合溶媒中に溶解し保護層用塗料を調整した。

この塗布液を上記電荷輸送層上にコーティングし、酸素濃度１０ｐｐｍの雰囲気下で加速電圧１５０ＫＶ、照射線量４Ｍｒａｄの条件で電子線を照射した。その後引き続いて、同雰囲気下で感光体の温度が１００℃になる条件で１０分加熱処理を行い、膜厚５μｍの保護層を形成し、感光ドラムＤ−１を得た。

更に、硬度試験用の感光ドラムを２３℃、５０％ＲＨの環境下に２４時間放置した後、前述した微小硬さ測定装置を用いて、ＨＵ（Ａ２）及び弾性変形率を求めた。ＨＵ（Ａ２）は１７８Ｎ／ｍｍ²であり、弾性変形率は５６％であった。感光ドラムＤ−１の硬度、弾性変形率を表８に示す。

＜製造例１０８乃至１１９（感光ドラムＤ−２乃至Ｄ−１３の製造）＞
感光ドラムＤ−１の製造方法において、電子線照射後の加熱時間、電荷輸送層の膜厚を各種調整し、感光ドラムＤ−２乃至Ｄ−１３を得た。

感光ドラムＤ−１乃至Ｄ−１３のユニバーサル硬さ、弾性変形率を表９に示す。

（実施例１）
作製した現像剤担持体Ｓ−１にマグネットローラーを装着してフランジを嵌合し、図５に示したような構成の画像形成装置を有するキヤノン株式会社製デジタル複写機ｉＲ４５７０（商品名）に現像剤ローラとして装着した。更に、感光ドラムとしてはＤ−１を、現像剤はＧ−１を使用した。そして１枚／５秒の間欠モードで２０万枚の耐久テストを行った。

ここで使用している、無機微粒子Ａ−１及びＢ−１、トナー粒子Ｔ−１は、現像剤担持体Ｓ−１の樹脂層に対し、いずれも負に帯電するものであった。また、帯電序列については、負の帯電性が強い順にトナー粒子Ｔ−１、無機微粒子Ｂ−１、無機微粒子Ａ−１、現像剤担持体Ｓ−１の樹脂層であることを確認した。帯電序列を表１９に示す。

画像評価は、常温常湿度環境（２３℃、５０％ＲＨ；Ｎ/Ｎ）、常温低湿度環境（２３℃、１０％ＲＨ；Ｎ/Ｌ）及び高温高湿度環境（３３℃、９０％ＲＨ；Ｈ/Ｈ）において実施した。なお、ランニング時のプリントは、印字比率が２％の横線とし、初期評価は１０枚目の時に耐久評価テストを中断し、耐久評価は耐久テスト終了後に、それぞれ必要な評価を実施した。画像評価の結果は表９に示す。

（１）画像濃度
画像比率５．５％であるテストチャート上のφ５ｍｍ丸部のコピー画像濃度を、反射濃度計ＲＤ９１８（商品名、マクベス社製）により反射濃度測定を行い、１０点の平均値をとって画像濃度とした。
Ａ：濃度１．４５以上。
Ｂ：濃度１．３５以上１．４５未満。
Ｃ：濃度１．３０以上１．３５未満。
Ｄ：濃度１．２５以上１．３０未満。
Ｅ：濃度１．２５未満。

（２）カブリ
適正画像におけるベタ白画像の反射率を測定し、更に未使用の転写紙の反射率を測定し、（ベタ白画像の反射率の最悪値―未使用転写紙の反射率の平均値）をカブリ濃度とし、評価結果を下記の指標にて示した。（但し、反射率の測定はランダムに１０点の測定を行った。）反射率の測定は白色度計ＴＣ−６ＤＳ（商品名、有限会社東京電色製）によった。
Ａ：１．０％以下。
Ｂ：１．０％超１．５％以下。
Ｃ：１．５％超２．０％以下。
Ｄ：２．０％超２．５％以下。
Ｅ：２．５％超。

（３）画質
耐久評価の初期及び耐久最後の出力画像をルーペ又は目視により、下記評価をした。
Ａ：倍率が１０倍のルーペで見ても飛び散りのない鮮明な画像である。
Ｂ：目視で見る限り鮮明な画像である。
Ｃ：若干飛び散りが見られるものの実用上問題ない。
Ｄ：飛び散り以外に文字のカスレが目立つ。

（４）ブロッチ
ベタ黒画像及びハーフトーン画像を出力し、それぞれの画像においてトナーの過剰帯電により発生しやすいブロッチ（斑点状、さざ波状又は絨毯状）画像を目視により観察し、下記の基準で評価した。
Ａ：画像上、現像剤担持体上（現像剤がコーティングされている状態を観察）ともにブロッチが全くみられない。
Ｂ：現像剤担持体上に僅かにブロッチが確認されるが、画像上には影響が出ていない。
Ｃ：ハーフトーン画像上に僅かにブロッチ画像が現れる。
Ｄ：ハーフトーン画像上もしくはベタ黒画像上に明確なブロッチが現れる。

（５）画像流れ（Ｈ／Ｈ環境下での評価のみ）
２０万枚の耐久終了後８時間放置し、その後全面に「いろは文字」が印刷されたテストチャートをＡ３用紙で複写を行った。このようにして得られた画像の文字輪郭の判別により画像流れを判断し、８時間休止後から複写画像が何枚目で画像流れが回復するかを判定した。
Ａ：５０枚以内で回復。
Ｂ：５１枚乃至１００枚で回復。
Ｃ：１０１枚乃至２００枚で回復。
Ｄ：２０１枚乃至３００枚で回復。
Ｅ：３００枚でも回復せず。

（実施例２乃至７８、比較例１乃至３９）
表１０乃至１８に記載の現像剤、現像剤担持体、感光ドラムを用い、実施例１と同様の評価を行った。

これら実施例１乃至７８及び比較例１乃至３３において用いた現像剤担持体の樹脂層、トナー粒子、無機微粒子Ａ、無機微粒子Ｂは、現像剤担持体の樹脂層に対し、無機微粒子Ａ及びＢ、トナー粒子がいずれも負に帯電した。また、その帯電序列は、負の帯電性が強い順に、トナー粒子、無機微粒子Ｂ、無機微粒子Ａ、現像剤担持体の樹脂層であることを確認した。なお、比較例３４〜３９は、用いた現像剤担持体の樹脂層、トナー粒子、無機微粒子Ａ、無機微粒子Ｂは、現像剤担持体の樹脂層に対し、無機微粒子Ａ及びＢ、トナー粒子がいずれも負に帯電した。また、その帯電序列は、負の帯電性が強い順に、トナー粒子、無機微粒子Ｂ又は無機微粒子Ａ、現像剤担持体の樹脂層であった。

（比較例４０）
現像剤担持体としてＳ’−１０を用いた以外は実施例１と同様に評価した。なお、使用した現像剤担持体Ｓ’−１０の樹脂層に対して、トナー粒子Ｔ−１、無機微粒子Ｂ−１は、負に帯電し、無機微粒子Ａ−１は正に帯電した。また、帯電序列は、負の帯電性が強い順に、トナー粒子、無機微粒子Ｂ、現像剤担持体の樹脂層、無機微粒子Ａであった。

（比較例４１）
現像剤担持体としてＳ’−１１を用いた以外は実施例１と同様に評価を行った。なお、 使用した現像剤担持体Ｓ’−１１の樹脂層に対して、トナー粒子Ｔ−１は負に帯電したが、無機微粒子Ａ−１及び無機微粒子Ｂ−１の帯電性は正であった。また、帯電序列は、負の帯電性が強い順に、トナー粒子、現像剤担持体の樹脂層、無機微粒子Ｂ、無機微粒子Ａであった。

（比較例４２）
現像剤としてｇ−１４を用いた以外は実施例１と同様に評価を行った。なお、使用した現像剤担持体Ｓ−１の樹脂層に対し、トナー粒子Ｔ−１、無機微粒子Ａ−１及び無機微粒子Ｂ−６はいずれも負に帯電した。しかし、帯電序列は、負の帯電性が強い順に、トナー粒子、無機微粒子Ａ、無機微粒子Ｂ、現像剤担持体の樹脂層であった。

実施例及び比較例の画像評価結果を表１０乃至１８及び帯電序列を表１９にまとめて示す。

本発明に用いる現像剤担持体表面上の樹脂層の模式断面図である。 現像剤担持体の樹脂層表面の研磨方法の説明のための概略図である。 スプレー法による樹脂層の形成を示す装置の模式図である。 エアスプレー法のノズル先端周囲を示す模式図である。なお、上図は断面図である。また、下左図が先端部の切欠き断面と噴霧粒子の飛散状況を示す図であり、下右図が噴霧口側から図である。 本発明の磁性一成分系現像装置を有した画像形成装置の一例（磁性ブレード使用）概略的説明図である。 本発明の磁性一成分系現像装置を有した画像形成装置の一例（弾性ブレード使用）概略的説明図である。 画像形成装置に使用する感光ドラムの表面の弾性変形率の測定に際し、フィッシャースコープＨ１００Ｖ（商品名）による表面被膜物性試験で得られた出力チャートの一例である。

符号の説明

１ 樹脂層
ａ 結着樹脂
ｂ 黒鉛粒子
ｃ 荷電制御剤
ｄ 球状粒子
２ 基体
３ 現像剤担持体
１３ 帯状研磨材（研磨テープ）
２２乃至２５プーリ
２６ 繰り出し軸
２７ 巻き取り軸
１００ 基体
１０１ 保持機構
１０２ スプレーガン
１０３ 塗料導入ライン
１０４ エアー導入ライ
１０５ ノズル
１０６ 霧状の樹脂層用塗料
１０７ 保持棒
１０８ ニードル
Ｄ 現像領域
６０１ 感光ドラム（静電潜像担持体）
６０２ 磁性規制ブレード（ドクターブレード）
６０２Ａ 弾性体からなる現像剤層厚規制部材（現像ブレード）
６０３ 現像容器
６０４ 仕切り部材
６０５ 攪拌搬送部材
６０６ 基体
６０７ 樹脂層
６０８ 現像剤担持体
６０９ 磁石（マグネットローラー）
６１０ 現像剤担持体
６１１ 攪拌部材
６１２ 現像剤供給部材
６１３ 現像バイアス電源
６１４ 第一室
６１５ 第二室
６１６ 帯電バイアス電源
６１７ 帯電手段
６１８ 転写バイアス電源
６１９ 転写手段
６２０ 転写材（記録媒体）
６２１ 搬送ベルト
６２２ 定着手段
６２３ クリーニング手段
６２４ クリーナー
Ｎ１、Ｎ２、Ｓ１、Ｓ２ マグネットローラーの磁極

Claims (8)

1. 少なくとも、
   （１）静電潜像を担持するための感光ドラム、
   （２）該感光ドラムを帯電するための帯電手段、
   （３）該帯電された感光ドラムに静電潜像を形成するための露光手段、
   （４）現像剤を担持しながら、該感光ドラムと対向する現像領域に現像剤を搬送する現像剤担持体を備え、該感光ドラムに形成された静電潜像を、該現像剤担持体に担持されている現像剤を用いて現像を行うことにより現像剤像を得るための現像装置、
   （５）該感光ドラムに担持されている現像剤像を転写材（記録媒体）に転写するための転写装置、
   （６）転写後の該感光ドラム上に残留した現像剤を回収するためのクリーニング手段、及び
   （７）該転写材を通過させ、現像剤像を転写材に定着させるための定着手段
   を有する画像形成装置であって、
   該現像剤は、少なくとも結着樹脂及び磁性粉を含有する負帯電性磁性トナー粒子を含む磁性一成分系現像剤であり、
   該磁性トナー粒子の表面に、少なくとも無機微粒子Ａ及び無機微粒子Ｂが存在し、
   該無機微粒子Ａは、焼結工程を経由しないで製造された一次平均粒径（Ｄａ）が３０ｎｍ以上３００ｎｍ以下の粒子形状が立方体形状及び直方体形状から選ばれる少なくとも一方の形状を有するペロブスカイト型結晶であるチタン酸ストロンチウムであり、
   該無機微粒子Ｂは、焼結工程を経由して製造された一次平均粒径（Ｄｂ）が５００ｎｍ以上２０００ｎｍ以下のチタン酸ストロンチウムであり、
   該現像剤担持体は、少なくとも基体及び該基体表面に形成された樹脂層からなり、
   該樹脂層は、少なくとも結着樹脂、黒鉛粒子、正荷電制御剤及び分散平均粒径が３．０μｍ以上８．０μｍ以下である球状粒子を含有し、かつ、
   該現像剤担持体の表面上で１辺０．５ｍｍの正方形をとり、その各辺を平行７２５本の直線で等分したときに形成される交点で測定される３次元高さデータに基づき得られる比表面積が、１．１８以上１．５０以下であり、
   該樹脂層の表面粗さ（Ｒａ）が、０．５μｍ以上１．５μｍ以下であり、
   該無機微粒子Ａ及びＢ、及びトナー粒子は、現像剤担持体の樹脂層に対し、いずれも負に帯電し、その帯電序列（負の帯電性が強い順）が、トナー粒子、無機微粒子Ｂ、無機微粒子Ａ、現像剤担持体の樹脂層である
   ことを特徴とする画像形成装置。
2. 前記負帯電性磁性トナーが、さらに硫黄樹脂を含有していることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記無機微粒子Ａは、脂肪酸金属塩で表面処理されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成装置。
4. 前記無機微粒子Ａは、トナー粒子１００質量部に対して、０．３質量部以上３．０質量部以下で使用されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の画像形成装置。
5. 前記無機微粒子Ｂは、トナー粒子１００質量部に対して、０．３質量部以上３．０質量部以下で使用されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の画像形成装置。
6. 前記負帯電性磁性トナーは、重量平均粒径（Ｄ４）が５．０μｍ以上９．０μｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の画像形成装置。
7. 前記分散平均粒径が３．０μｍ以上８．０μｍ以下である球状粒子が、樹脂層を形成する結着樹脂１００質量部に対し、７質量部以上４０質量部以下で含まれることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の画像形成装置。
8. 前記感光ドラムの表面は、ユニバーサル硬さＨＵの平均値ＨＵ（Ａ１）が１５０Ｎ／ｍｍ²以上２２０Ｎ／ｍｍ²以下であり、かつ、弾性変形率が５０％以上６５％以下であることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載の画像形成装置。

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