JP2010078871A - 表示用粒子、表示用粒子分散液、表示媒体、及び表示装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】安定した分散性及び帯電特性を有すると共に、帯電極性の異なる複数種類の表示用粒子が混合された系においても互いの表示用粒子の凝集が抑制される表示用粒子及びその製造方法を提供すること。また、当該表示用粒子を利用した、表示粒子分散液、表示媒体、及び表示装置を提供すること。
【解決手段】帯電基を有する高分子及び着色剤を含有する着色粒子と、前記着色粒子の表面を覆って形成され、高分子ゲルを含んで構成される高分子ゲル層と、を含んで構成されたことを特徴とする表示用粒子である。そして、この表示粒子をした表示用粒子分散液、表示媒体、及び表示装置である。
【選択図】図１
【解決手段】帯電基を有する高分子及び着色剤を含有する着色粒子と、前記着色粒子の表面を覆って形成され、高分子ゲルを含んで構成される高分子ゲル層と、を含んで構成されたことを特徴とする表示用粒子である。そして、この表示粒子をした表示用粒子分散液、表示媒体、及び表示装置である。
【選択図】図１
Description
本発明は、 表示用粒子、表示用粒子分散液、表示媒体、及び表示装置に関するものである。
メモリー性を有するディスプレイとして電気泳動表示媒体が盛んに研究されている。本表示方式では、液体中に帯電した着色粒子（泳動粒子）が分散された電気泳動材料を用いて、電場付与によって泳動粒子をセル内（二枚の電極基板を重ねてその間に電気泳動材料を封入した構成）の視野面及び背面へ交互に移動させることによって表示が行なわれる。
本技術では、前記の電気泳動材料が重要な要素になっており、様々な技術開発がなされている。また、粒子を分散する液体として、揮発性が低く、化学物質としての安全性の高い材料が望まれる。この安全性の高い液体として、石油由来高沸点成分であるパラフィン系炭化水素溶媒（市販されている製品としてはエクソン社製のアイソパー系材料等が挙げられる）、シリコーンオイル、フッ素系液体等が望ましく、この液体中で安定に分散し、帯電性や電気泳動性に優れた材料が必要となっている。特にシリコーンオイルは揮発性や可燃性が低く、安全性が高いことから有用である。
ところが、シリコーンオイルに安定に分散しかつ安定な帯電特性を有する材料系はあまり知られていないのが現状である。従来技術としては、例えば、シリコーン系帯電制御高分子分散剤を用いた技術が特許文献１乃至２に提案されており、コアセルベーション法を用いた電気泳動粒子としては特許文献３が知られ、シリコーンオイルに分散する電気泳動粒子として電荷調整剤を含有する構成が開示されている。
特許３９３６５８８号
特開２００２−２１２４２３公報
特開２００４−２７９７３２公報
本願の課題は、安定した分散性及び帯電特性を有すると共に、帯電極性の異なる複数種類の表示用粒子が混合された系においても互いの表示用粒子の凝集が抑制される表示用粒子及びその製造方法を提供することである。また、本発明の課題は、当該表示用粒子を利用した、表示粒子分散液、表示媒体、及び表示装置を提供することである。
上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
請求項１に係る発明によれば、
帯電基を有する高分子及び着色剤を含有する着色粒子と、
前記着色粒子の表面を覆って形成され、高分子ゲルを含んで構成される高分子ゲル層と、
を有する表示用粒子。
請求項１に係る発明によれば、
帯電基を有する高分子及び着色剤を含有する着色粒子と、
前記着色粒子の表面を覆って形成され、高分子ゲルを含んで構成される高分子ゲル層と、
を有する表示用粒子。
請求項２に係る発明によれば、
前記高分子ゲルが、少なくとも、反応性シリコーン系高分子の架橋体又は反応性長鎖アルキル系高分子の架橋体で構成される請求項１に記載の表示用粒子。
前記高分子ゲルが、少なくとも、反応性シリコーン系高分子の架橋体又は反応性長鎖アルキル系高分子の架橋体で構成される請求項１に記載の表示用粒子。
請求項３に係る発明によれば、
前記高分子ゲルが、前記着色粒子の帯電基と同じ帯電極性の帯電基を含まない材料で構成される請求項１に記載の表示用粒子。
前記高分子ゲルが、前記着色粒子の帯電基と同じ帯電極性の帯電基を含まない材料で構成される請求項１に記載の表示用粒子。
請求項４に係る発明によれば、
前記着色粒子と前記高分子ゲル層との間であって当該着色粒子の表面に結合又は被覆された、反応性シリコーン系高分子の非架橋体又は非架橋の反応性長鎖アルキル系高分子の非架橋体をさらに有する請求項１に記載の表示用粒子。
前記着色粒子と前記高分子ゲル層との間であって当該着色粒子の表面に結合又は被覆された、反応性シリコーン系高分子の非架橋体又は非架橋の反応性長鎖アルキル系高分子の非架橋体をさらに有する請求項１に記載の表示用粒子。
請求項５に係る発明によれば、
前記着色粒子の表面に反応性シリコーン系高分子又は反応性長鎖アルキル系高分子を非架橋で結合又は被覆された後、当該反応性シリコーン系高分子又は反応性長鎖アルキル系高分子に他の反応性シリコーン系高分子又は他の反応性長鎖アルキル系高分子を反応させると共に架橋させて前記高分子ゲル層が形成されてなる請求項４に記載の表示用粒子。
前記着色粒子の表面に反応性シリコーン系高分子又は反応性長鎖アルキル系高分子を非架橋で結合又は被覆された後、当該反応性シリコーン系高分子又は反応性長鎖アルキル系高分子に他の反応性シリコーン系高分子又は他の反応性長鎖アルキル系高分子を反応させると共に架橋させて前記高分子ゲル層が形成されてなる請求項４に記載の表示用粒子。
請求項６に係る発明によれば、
請求項１から５までのいずれか１項に記載の表示用粒子を含む粒子群と、
前記粒子群を分散するための分散媒と、
を有することを特徴とする表示用粒子分散液。
請求項１から５までのいずれか１項に記載の表示用粒子を含む粒子群と、
前記粒子群を分散するための分散媒と、
を有することを特徴とする表示用粒子分散液。
請求項７に係る発明によれば、
前記分散媒が、シリコーンオイルである請求項６に記載の表示用粒子分散液。
前記分散媒が、シリコーンオイルである請求項６に記載の表示用粒子分散液。
請求項８に係る発明によれば、
前記分散媒が、パラフィン系炭化水素溶媒である請求項６に記載の表示用粒子分散液。
前記分散媒が、パラフィン系炭化水素溶媒である請求項６に記載の表示用粒子分散液。
請求項９に係る発明によれば、
前記粒子群が、帯電極性の異なる複数種類の表示用粒子から構成されることを特徴とする請求項６に記載の表示用粒子分散液
前記粒子群が、帯電極性の異なる複数種類の表示用粒子から構成されることを特徴とする請求項６に記載の表示用粒子分散液
請求項１０に係る発明によれば、
少なくとも一方が透光性を有する一対の基板と、
前記一対の基板間に封入された、請求項６から９までのいずれか１項に記載の表示用分散液と、
を備えたことを特徴とする表示媒体。
少なくとも一方が透光性を有する一対の基板と、
前記一対の基板間に封入された、請求項６から９までのいずれか１項に記載の表示用分散液と、
を備えたことを特徴とする表示媒体。
請求項１１に係る発明によれば、
少なくとも一方が透光性を有する一対の電極と、
前記一対の電極間に設けられた、請求項６から９までのいずれか１項に記載の表示用分散液を有する領域と、
を備えたことを特徴とする表示媒体。
少なくとも一方が透光性を有する一対の電極と、
前記一対の電極間に設けられた、請求項６から９までのいずれか１項に記載の表示用分散液を有する領域と、
を備えたことを特徴とする表示媒体。
請求項１２に係る発明によれば、
請求項１０又は１１に記載の表示媒体と、
前記表示媒体の前記一対の基板間に電圧を印加する電圧印加手段と、
を備えた表示装置。
請求項１０又は１１に記載の表示媒体と、
前記表示媒体の前記一対の基板間に電圧を印加する電圧印加手段と、
を備えた表示装置。
請求項１に係る発明よれば、高分子ゲル層を有さない場合に比べ、安定した分散性及び帯電特性を有すると共に、帯電極性の異なる複数種類の表示用粒子が混合された系においても互いの表示用粒子の凝集が抑制される表示用粒子が提供される。
請求項２に係る発明によれば、他種の高分子ゲルを採用する場合に比べ、安定した分散性及び帯電特性を有すると共に、帯電極性の異なる複数種類の表示用粒子が混合された系においても互いの表示用粒子の凝集が抑制される表示用粒子が提供される。
請求項３に係る発明によれば、他種の高分子ゲルを採用する場合に比べ、安定した分散性及び帯電特性を有すると共に、帯電極性の異なる複数種類の表示用粒子が混合された系においても互いの表示用粒子の凝集が抑制される表示用粒子が提供される。
請求項４に係る発明によれば、着色粒子に直接高分子ゲル層を形成した場合に比べ、安定した分散性及び帯電特性を有すると共に、帯電極性の異なる複数種類の表示用粒子が混合された系においても互いの表示用粒子の凝集が抑制される表示用粒子が提供される。
請求項５に係る発明によれば、他の手法を採用する場合に比べ、簡易且つ効率よく、安定した分散性及び帯電特性を有すると共に、帯電極性の異なる複数種類の表示用粒子が混合された系においても互いの表示用粒子の凝集が抑制される表示用粒子が提供される。
請求項６に係る発明によれば、高分子ゲル層を有さない場合に比べ、安定した分散性及び帯電特性を有すると共に、帯電極性の異なる複数種類の表示用粒子が混合された系においても互いの表示用粒子の凝集が抑制される表示用粒子分散液が提供される。
請求項７に係る発明によれば、特に、高分子ゲルの構成材料として反応性シリコーン系高分子を用いたとき、安定した分散性及び帯電特性を有すると共に、帯電極性の異なる複数種類の表示用粒子が混合された系においても互いの表示用粒子の凝集が抑制される表示用粒子分散液が提供される。
請求項８に係る発明によれば、特に、高分子ゲルの構成材料として反応性長鎖アルキル系高分子を用いたとき、安定した分散性及び帯電特性を有すると共に、帯電極性の異なる複数種類の表示用粒子が混合された系においても互いの表示用粒子の凝集が抑制される表示用粒子分散液が提供される。
請求項９に係る発明によれば、帯電極性の異なる複数種類の表示用粒子が混合された系においても安定した分散性及び帯電特性を有すると共に互いの表示用粒子の凝集が抑制される表示用粒子分散液が提供される。
請求項１０に係る発明によれば、高分子ゲル層を有さない場合に比べ、繰り返し安定して表示がなされる表示媒体が提供される。
請求項１１に係る発明によれば、高分子ゲル層を有さない場合に比べ、繰り返し安定して表示がなされる表示装置が提供される。
請求項１２に係る発明によれば、高分子ゲル層を有さない場合に比べ、繰り返し安定して表示がなされる表示媒体が提供される。
請求項２に係る発明によれば、他種の高分子ゲルを採用する場合に比べ、安定した分散性及び帯電特性を有すると共に、帯電極性の異なる複数種類の表示用粒子が混合された系においても互いの表示用粒子の凝集が抑制される表示用粒子が提供される。
請求項３に係る発明によれば、他種の高分子ゲルを採用する場合に比べ、安定した分散性及び帯電特性を有すると共に、帯電極性の異なる複数種類の表示用粒子が混合された系においても互いの表示用粒子の凝集が抑制される表示用粒子が提供される。
請求項４に係る発明によれば、着色粒子に直接高分子ゲル層を形成した場合に比べ、安定した分散性及び帯電特性を有すると共に、帯電極性の異なる複数種類の表示用粒子が混合された系においても互いの表示用粒子の凝集が抑制される表示用粒子が提供される。
請求項５に係る発明によれば、他の手法を採用する場合に比べ、簡易且つ効率よく、安定した分散性及び帯電特性を有すると共に、帯電極性の異なる複数種類の表示用粒子が混合された系においても互いの表示用粒子の凝集が抑制される表示用粒子が提供される。
請求項６に係る発明によれば、高分子ゲル層を有さない場合に比べ、安定した分散性及び帯電特性を有すると共に、帯電極性の異なる複数種類の表示用粒子が混合された系においても互いの表示用粒子の凝集が抑制される表示用粒子分散液が提供される。
請求項７に係る発明によれば、特に、高分子ゲルの構成材料として反応性シリコーン系高分子を用いたとき、安定した分散性及び帯電特性を有すると共に、帯電極性の異なる複数種類の表示用粒子が混合された系においても互いの表示用粒子の凝集が抑制される表示用粒子分散液が提供される。
請求項８に係る発明によれば、特に、高分子ゲルの構成材料として反応性長鎖アルキル系高分子を用いたとき、安定した分散性及び帯電特性を有すると共に、帯電極性の異なる複数種類の表示用粒子が混合された系においても互いの表示用粒子の凝集が抑制される表示用粒子分散液が提供される。
請求項９に係る発明によれば、帯電極性の異なる複数種類の表示用粒子が混合された系においても安定した分散性及び帯電特性を有すると共に互いの表示用粒子の凝集が抑制される表示用粒子分散液が提供される。
請求項１０に係る発明によれば、高分子ゲル層を有さない場合に比べ、繰り返し安定して表示がなされる表示媒体が提供される。
請求項１１に係る発明によれば、高分子ゲル層を有さない場合に比べ、繰り返し安定して表示がなされる表示装置が提供される。
請求項１２に係る発明によれば、高分子ゲル層を有さない場合に比べ、繰り返し安定して表示がなされる表示媒体が提供される。
以下、本発明の実施形態について説明する。
（表示用粒子、表示用粒子分散液）
本実施形態に係る表示用粒子分散液は、電界に応じて移動する表示用粒子（泳動粒子）を含む粒子群（泳動粒子群）と、粒子群を分散するための分散媒と、を有する。そして、当該表示用粒子（本実施形態に係る表示用粒子）は、帯電基を有する高分子及び着色剤を含有する着色粒子と、着色粒子の表面に覆って結合又は被覆された、高分子ゲルを含んで構成される高分子ゲル層と、を有して構成されている。
本実施形態に係る表示用粒子分散液は、電界に応じて移動する表示用粒子（泳動粒子）を含む粒子群（泳動粒子群）と、粒子群を分散するための分散媒と、を有する。そして、当該表示用粒子（本実施形態に係る表示用粒子）は、帯電基を有する高分子及び着色剤を含有する着色粒子と、着色粒子の表面に覆って結合又は被覆された、高分子ゲルを含んで構成される高分子ゲル層と、を有して構成されている。
本実施形態に係る表示用粒子は、電界に応じて移動する粒子であり、分散媒に分散された状態において帯電特性を有し、形成された電界に応じて分散媒内を移動するものである。そして、本実施形態に係る表示用粒子（表示用分散液）は、上記構成とすることで、高分子ゲル層を有さない場合に比べ、安定した分散性及び帯電特性を有すると共に、帯電極性の異なる複数種類の表示用粒子が混合された系においても互いの表示用粒子の凝集が抑制される表示用粒子となるものである。帯電特性は、粒子の帯電極性及び帯電量を示しており、本実施形態ではこの帯電極性及び帯電量の変動が抑制され、安定化される。
ここで、本実施形態に係る表示用粒子は上記特性を有することから、表示用粒子分散液において、当該粒子含む粒子群が、帯電極性の異なる複数種類の表示用粒子から構成、即ち本実施形態に係る表示粒子として帯電極性の異なる複数種類の表示用粒子から構成すると、帯電極性の異なる複数種類の表示用粒子が混合された系でも、安定した分散性及び帯電特性が維持される。そして、特に、帯電極性の異なる複数種類の表示用粒子が混合された系でも、互いの表示用粒子の凝集が抑制される。帯電極性の異なる複数種類の表示用粒子は、例えば、後述する帯電基を有する高分子の当該帯電基を変更することで得られる。
以下、表示用粒子について説明する。
まず、着色粒子について説明する。着色粒子は、帯電基を有する高分子と、着色剤と、必要に応じてその他の配合材料と、を含んで構成される。
帯電基を有する高分子は、帯電基として例えばカチオン性基又はアニオン性基を有する高分子である。帯電基としてのカチオン性基は、例えば、アミノ基、４級アンモニウム基が挙げられ（これら基の塩も含む）、このカチオン基により粒子に正帯電極性が付与される。一方、帯電基としてのアニオン性基としては、例えば、フェノール基、カルボキシル基、カルボン酸塩基、スルホン酸基、スルホン酸塩基、リン酸基、リン酸塩基及びテトラフェニルボロン基が挙げられ（これら基の塩も含む）、このアニオン性基により粒子に負帯電極性が付与される。
帯電基を有する高分子として、具体的には、例えば、帯電基を有する単量体の単独重合体であってもよいし、帯電基を有する単量体と他の単量体（帯電基を持たない単量体）との共重合体が挙げられる。
帯電基を有する単量体としては、カチオン性基を有する単量体（以下、カチオン性単量体）、アニオン性基を有する単量体（以下、アニオン性単量体）が挙げられる。
カチオン性単量体としては、例えば、以下のものが挙げられる。具体的には、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジブチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ヒドロキシエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ−エチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ−オ クチル−Ｎ−エチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジヘキシルアミノエチル（メタ）アクリレート等の脂肪族アミノ基を有する（メタ）アクリレート類、ジメチルアミノスチレン、ジエチルアミノスチレン、ジメチルアミノメチルスチレン、ジオクチルアミノスチレン等の含窒素基を有する芳香族置換エチレン系単量体類、
ビニル−Ｎ−エチル −Ｎ−フェニルアミノエチルエーテル、ビニル−Ｎ−ブチル−Ｎ−フェニルアミノエチルエーテル、トリエタノールアミンジビニルエーテル、ビニルジフェニルアミノエチルエーテル、Ｎ−ビニルヒドロキシエチルベンズアミド、ｍ−アミノフェニルビニルエーテル等の含窒素ビニルエーテル単量体類、ビニルアミン、Ｎ−ビニルピロール等のピロール類、Ｎ−ビニル−２−ピロリン、Ｎ−ビニル−３−ピロリン等のピロリン類、Ｎ−ビニルピロリジン、ビニルピロリジンアミノエ ーテル、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン等のピロリジン類、Ｎ−ビニル−２−メチルイミダゾール等のイミダゾール類、Ｎ−ビニルイミダゾリン等のイミダゾリン類、Ｎ−ビニルインドール等のインドール類、Ｎ−ビニルインドリン等のインドリン類、Ｎ−ビニルカルバゾール、３，６−ジブロム−Ｎ−ビニルカルバゾール等のカルバゾール類、２−ビニルピリジン、４−ビニルピリジン、２−メチル−５−ビニルピロジン等のピリジン類、（メタ）アクリルピペリジン、Ｎ−ビニルピペリドン、Ｎ−ビニルピペラジン等のピペリジン類、２−ビニルキノリン、４−ビニルキノリン等のキノリン類、Ｎ−ビニルピラゾール、Ｎ−ビニルピラゾリン等のピラゾール類、２−ビニルオキサゾール等のオキサゾール類、４−ビニルオキサジン、モルホリノエチル（メタ）アクリレート等のオキサジン類などが挙げられる。
また、汎用性から特に望ましいカチオン性単量体としては、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレートなどの脂肪族アミノ基を有する（メタ）アクリレート類が望ましく、特に重合前あるいは重合後に4級アンモニウム塩とした構造で使用されることが望ましい。4級アンモニウム塩化は、前記化合物をアルキルハライド類やトシル酸エステル類と反応することで得られる。
ビニル−Ｎ−エチル −Ｎ−フェニルアミノエチルエーテル、ビニル−Ｎ−ブチル−Ｎ−フェニルアミノエチルエーテル、トリエタノールアミンジビニルエーテル、ビニルジフェニルアミノエチルエーテル、Ｎ−ビニルヒドロキシエチルベンズアミド、ｍ−アミノフェニルビニルエーテル等の含窒素ビニルエーテル単量体類、ビニルアミン、Ｎ−ビニルピロール等のピロール類、Ｎ−ビニル−２−ピロリン、Ｎ−ビニル−３−ピロリン等のピロリン類、Ｎ−ビニルピロリジン、ビニルピロリジンアミノエ ーテル、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン等のピロリジン類、Ｎ−ビニル−２−メチルイミダゾール等のイミダゾール類、Ｎ−ビニルイミダゾリン等のイミダゾリン類、Ｎ−ビニルインドール等のインドール類、Ｎ−ビニルインドリン等のインドリン類、Ｎ−ビニルカルバゾール、３，６−ジブロム−Ｎ−ビニルカルバゾール等のカルバゾール類、２−ビニルピリジン、４−ビニルピリジン、２−メチル−５−ビニルピロジン等のピリジン類、（メタ）アクリルピペリジン、Ｎ−ビニルピペリドン、Ｎ−ビニルピペラジン等のピペリジン類、２−ビニルキノリン、４−ビニルキノリン等のキノリン類、Ｎ−ビニルピラゾール、Ｎ−ビニルピラゾリン等のピラゾール類、２−ビニルオキサゾール等のオキサゾール類、４−ビニルオキサジン、モルホリノエチル（メタ）アクリレート等のオキサジン類などが挙げられる。
また、汎用性から特に望ましいカチオン性単量体としては、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレートなどの脂肪族アミノ基を有する（メタ）アクリレート類が望ましく、特に重合前あるいは重合後に4級アンモニウム塩とした構造で使用されることが望ましい。4級アンモニウム塩化は、前記化合物をアルキルハライド類やトシル酸エステル類と反応することで得られる。
一方、アニオン性単量体としては、例えば、以下のものが挙げられる。
具体的には、アニオン性単量体のうち、カルボン酸モノマーとしては、(メタ)アクリル酸、クロトン酸、イタコン酸、マレイン酸、フマール酸、シトラコン酸、又はそれらの無水物及びそのモノアルキルエステルやカルボキシエチルビニルエーテル、カルボキシプロピルビニルエーテルの如きカルボキシル基を有するビニルエーテル類等がある。
スルホン酸モノマーとしては、スチレンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、３−スルホプロピル（メタ）アクリックアシッドエステル、ビス−（３−スルホプロピル）−イタコニックアシッドエステル等及びその塩がある。また、その他２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリル酸の硫酸モノエステル及びその塩がある。
リン酸モノマーとしては、ビニルホスホン酸、ビニルホスフェート、アシッドホスホキシエチル（メタ）アクリレート、アシッドホスホキシプロピル（メタ）アクリレート、ビス（メタクリロキシエチル）ホスフェート、ジフェニル−２−メタクリロイロキシエチルホスフェート、ジフェニル−２−アクリロイロキシエチルホスフェート、ジブチル−２−メタクリロイロキシエチルホスフェート、ジブチル−２−アクリロイロキシエチルホスフェート、ジオクチル−２−（メタ）アクリロイロキシエチルホスフェート等がある。
望ましいアニオン性単量体としては、(メタ)アクリル酸やスルホン酸を持ったものであり、より望ましくは重合前あるいは重合後にアンモニウム塩となった構造のものである。アンモニウム塩は、3級アミン類あるいは4級アンモニウムハイドロオキサイド類と反応させることで作製される。
具体的には、アニオン性単量体のうち、カルボン酸モノマーとしては、(メタ)アクリル酸、クロトン酸、イタコン酸、マレイン酸、フマール酸、シトラコン酸、又はそれらの無水物及びそのモノアルキルエステルやカルボキシエチルビニルエーテル、カルボキシプロピルビニルエーテルの如きカルボキシル基を有するビニルエーテル類等がある。
スルホン酸モノマーとしては、スチレンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、３−スルホプロピル（メタ）アクリックアシッドエステル、ビス−（３−スルホプロピル）−イタコニックアシッドエステル等及びその塩がある。また、その他２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリル酸の硫酸モノエステル及びその塩がある。
リン酸モノマーとしては、ビニルホスホン酸、ビニルホスフェート、アシッドホスホキシエチル（メタ）アクリレート、アシッドホスホキシプロピル（メタ）アクリレート、ビス（メタクリロキシエチル）ホスフェート、ジフェニル−２−メタクリロイロキシエチルホスフェート、ジフェニル−２−アクリロイロキシエチルホスフェート、ジブチル−２−メタクリロイロキシエチルホスフェート、ジブチル−２−アクリロイロキシエチルホスフェート、ジオクチル−２−（メタ）アクリロイロキシエチルホスフェート等がある。
望ましいアニオン性単量体としては、(メタ)アクリル酸やスルホン酸を持ったものであり、より望ましくは重合前あるいは重合後にアンモニウム塩となった構造のものである。アンモニウム塩は、3級アミン類あるいは4級アンモニウムハイドロオキサイド類と反応させることで作製される。
また、他の単量体としては、非イオン性単量体（ノニオン性単量体）が挙げられ、例えば、（メタ）アクリロニトリル、（メタ）アクリル酸アルキルエステル、（メタ）アクリルアミド、エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン、イソブチレン、Ｎ−ジアルキル置換（メタ）アクリルアミド、スチレン、ビニルカルバゾール、スチレン、スチレン誘導体、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、塩化ビニル、塩化ビニリデン、イソプレン、ブタジエン、N−ビニルピロリドン、ヒドロキシエチル(メタ)アクリレート、ヒドロキシブチル(メタ)アクリレートなどが挙げられる。
ここで、帯電基を有する単量体と他の単量体との共重合比は、所望の粒子の帯電量に応じて変更される。通常は帯電基を有する単量体と他の単量体との共重合比がそのモル比で１：１００乃至１００：０からの範囲で選択される。
帯電基を有する高分子の重量平均分子量としては、１０００以上１００万以下が望ましく、より望ましくは１万以上２０万以下である。
次に、着色剤について説明する。着色剤としては、有機若しくは無機の顔料や、油溶性染料等を使用することができ、マグネタイト、フェライト等の磁性紛、カーボンブラック、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、フタロシアニン銅系シアン色材、アゾ系イエロー色材、アゾ系マゼンタ色材、キナクリドン系マゼンタ色材、レッド色材、グリーン色材、ブルー色材等の公知の着色剤が挙げられる。具体的には、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３、等が代表的なものとして例示される。
着色剤の配合量としては、帯電基を持つ高分子に対し１０質量％以上９９質量％以下が望ましく、望ましくは３０質量％以上９９質量％以下である。
次にその他の配合材料を説明する。その他の配合材料としては、例えば帯電制御剤、磁性材料が挙げられる。
帯電制御剤としては、電子写真用トナー材料に使用される公知のものが使用でき、例えば、セチルピリジルクロライド、ＢＯＮＴＲＯＮ Ｐ−５１、ＢＯＮＴＲＯＮ Ｐ−５３、ＢＯＮＴＲＯＮ Ｅ−８４、ＢＯＮＴＲＯＮ Ｅ−８１（以上、オリエント化学工業社製）等の第４級アンモニウム塩、サリチル酸系金属錯体、フェノール系縮合物、テトラフェニル系化合物、酸化金属粒子、各種カップリング剤により表面処理された酸化金属粒子が挙げられる。
帯電制御剤としては、電子写真用トナー材料に使用される公知のものが使用でき、例えば、セチルピリジルクロライド、ＢＯＮＴＲＯＮ Ｐ−５１、ＢＯＮＴＲＯＮ Ｐ−５３、ＢＯＮＴＲＯＮ Ｅ−８４、ＢＯＮＴＲＯＮ Ｅ−８１（以上、オリエント化学工業社製）等の第４級アンモニウム塩、サリチル酸系金属錯体、フェノール系縮合物、テトラフェニル系化合物、酸化金属粒子、各種カップリング剤により表面処理された酸化金属粒子が挙げられる。
磁性材料といては、必要に応じてカラーコートした無機磁性材料や有機磁性材料を使用する。また、透明な磁性材料、特に、透明有機磁性材料は着色顔料の発色を阻害せず、比重も無機磁性材料に比べて小さく、より望ましい。
着色した磁性材料（カラーコートした材料）としては、例えば、特開２００３−１３１４２０公報記載の小径着色磁性粉が挙げられる。核となる磁性粒子と該磁性粒子表面上に積層された着色層とを備えたものが用いられる。そして、着色層としては、顔料等により磁性粉を不透過に着色する等選定して差し支えないが、例えば光干渉薄膜を用いるのが望ましい。この光干渉薄膜とは、ＳｉＯ２やＴｉＯ２等の無彩色材料を光の波長と同等な厚みを有する薄膜にしたものであり、薄膜内の光干渉により光の波長を選択的に反射するものである。
着色した磁性材料（カラーコートした材料）としては、例えば、特開２００３−１３１４２０公報記載の小径着色磁性粉が挙げられる。核となる磁性粒子と該磁性粒子表面上に積層された着色層とを備えたものが用いられる。そして、着色層としては、顔料等により磁性粉を不透過に着色する等選定して差し支えないが、例えば光干渉薄膜を用いるのが望ましい。この光干渉薄膜とは、ＳｉＯ２やＴｉＯ２等の無彩色材料を光の波長と同等な厚みを有する薄膜にしたものであり、薄膜内の光干渉により光の波長を選択的に反射するものである。
次に、着色粒子の表面に覆って結合又は被覆させる高分子ゲル層について説明する。高分子ゲル層は、高分子ゲルと、必要に応じてその他添加剤と、を含んで構成される。
高分子ゲルとしては、例えば、下記に列挙するモノマー群から選択される１種以上のモノマーからなる単独重合体の架橋体、２種以上のモノマーからなる共重合体の架橋体が挙げられ、電気泳動材料に使用する分散媒に不溶である膨潤体を形成する性質をもつものである。また、高分子ゲルとしては、上記モノマー群からなる重合体又は共重合体の架橋体の他にも、ポリエステル系高分子の架橋体、ポリビニルアセタール誘導体の架橋体、ポリウレタン系高分子の架橋体、ポリウレア系高分子の架橋体、ポリエーテル系高分子の架橋体、ポリアミド系高分子の架橋体、又はポリカーボネート系高分子の架橋体等も挙げられる。
−モノマー群−
（メタ）アクリロニトリル、（メタ）アクリル酸アルキルエステル、シリコーン鎖をもった（メタ）アクリレート系モノマー、（メタ）アクリル酸ジアルキルアミノアルキルエステル、（メタ）アクリルアミド、エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン、イソブチレン、Ｎ−ジアルキル置換（メタ）アクリルアミド、Ｎ−アルキル置換（メタ）アクリルアミド、ビニルピリジン、ビニルアミン、アリルアミン、スチレン、ビニルカルバゾール、N-ビニルピロリドン、スチレン、スチレン誘導体、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、グリセリル（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、塩化ビニル、塩化ビニリデン、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、メチレンビスアクリルアミド、イソプレン、ブタジエン、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、シリコーン系の多官能性（メタ）アクリレートモノマー（信越化学工業社製：ＸＸ−２２−１６４、ＸＸ−２２−１６４ＡＳ、ＸＸ−２２−１６４Ａ、ＸＸ−２２−１６４Ｂ、ＸＸ−２２−１６４Ｃ、ＸＸ−２２−１６４Ｅなど）。なお、これらの表記において、「（メタ）アクリレート」等の記述は、「アクリレート」及び「メタクリレート」等のいずれをも含む表現である。
（メタ）アクリロニトリル、（メタ）アクリル酸アルキルエステル、シリコーン鎖をもった（メタ）アクリレート系モノマー、（メタ）アクリル酸ジアルキルアミノアルキルエステル、（メタ）アクリルアミド、エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン、イソブチレン、Ｎ−ジアルキル置換（メタ）アクリルアミド、Ｎ−アルキル置換（メタ）アクリルアミド、ビニルピリジン、ビニルアミン、アリルアミン、スチレン、ビニルカルバゾール、N-ビニルピロリドン、スチレン、スチレン誘導体、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、グリセリル（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、塩化ビニル、塩化ビニリデン、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、メチレンビスアクリルアミド、イソプレン、ブタジエン、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、シリコーン系の多官能性（メタ）アクリレートモノマー（信越化学工業社製：ＸＸ−２２−１６４、ＸＸ−２２−１６４ＡＳ、ＸＸ−２２−１６４Ａ、ＸＸ−２２−１６４Ｂ、ＸＸ−２２−１６４Ｃ、ＸＸ−２２−１６４Ｅなど）。なお、これらの表記において、「（メタ）アクリレート」等の記述は、「アクリレート」及び「メタクリレート」等のいずれをも含む表現である。
特に、高分子ゲルとしては、架橋された反応性シリコーン系高分子、又は架橋された反応性長鎖アルキル系高分子が好適に挙げられる。これらの架橋体で構成される高分子ゲルにより、他種の高分子ゲルを採用する場合に比べ、安定した分散性及び帯電特性を有すると共に、帯電極性の異なる複数種類の表示用粒子が混合された系においても互いの表示用粒子の凝集が抑制される表示用粒子が提供される。
反応性シリコーン系高分子の一つとしては、例えば、以下の各成分（Ａ．シリコーン鎖成分、Ｂ．反応性成分、Ｃ．その他共重合成分）からなる共重合体が好適に挙げられる。
Ａ．シリコーン鎖成分
シリコーン鎖成分としては、片末端に（メタ）アクリレート基を持ったジメチルシリコーンモノマー（例えば、チッソ社製：サイラプレーン：ＦＭ−０７１１，ＦＭ−０７２１，ＦＭ−０７２５等、信越シリコーン（株）：Ｘ−２２−１７４ＤＸ， Ｘ−２２−２４２６， Ｘ−２２−２４７５等）が挙げられる。
シリコーン鎖成分としては、片末端に（メタ）アクリレート基を持ったジメチルシリコーンモノマー（例えば、チッソ社製：サイラプレーン：ＦＭ−０７１１，ＦＭ−０７２１，ＦＭ−０７２５等、信越シリコーン（株）：Ｘ−２２−１７４ＤＸ， Ｘ−２２−２４２６， Ｘ−２２−２４７５等）が挙げられる。
Ｂ．反応性成分
反応性成分としては、エポキシ基を有するグリシジル（メタ）アクリレート、イソシアネート基を有するイソシアネート系モノマー（昭和電工：カレンズＡＯＩ、カレンズＭＯＩ）などが挙げられる。
反応性成分としては、エポキシ基を有するグリシジル（メタ）アクリレート、イソシアネート基を有するイソシアネート系モノマー（昭和電工：カレンズＡＯＩ、カレンズＭＯＩ）などが挙げられる。
Ｃ．その他共重合成分
その他共重合成分としては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレートなどの（メタ）アクリル酸アルキルエステル、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート。エチレンオキシドユニットを持ったモノマー、例えばテトラエチレングリコールモノメチルエーテル（メタ）アクリレートなどのアルキルオキシオリゴエチレングリコールの（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールの片末端（メタ）アクリレート、（メタ）アクリル酸、マレイン酸、Ｎ，Ｎ−ジアルキルアミノ（メタ）アクリレートなどが挙げられる。
その他共重合成分としては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレートなどの（メタ）アクリル酸アルキルエステル、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート。エチレンオキシドユニットを持ったモノマー、例えばテトラエチレングリコールモノメチルエーテル（メタ）アクリレートなどのアルキルオキシオリゴエチレングリコールの（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールの片末端（メタ）アクリレート、（メタ）アクリル酸、マレイン酸、Ｎ，Ｎ−ジアルキルアミノ（メタ）アクリレートなどが挙げられる。
なお、上記のうち成分Ａ，Ｂは必須成分であり、成分Ｃは必要に応じて共重合する。３成分の共重合比はＡ．シリコーン鎖成分が５０ｗｔ％以上、より望ましくは７０ｗｔ％以上あることが望ましい。非シリコーン鎖成分（Ｂ＋Ｃ）が５０ｗｔ％よりも多くなると、界面活性能力が下がり、生成する粒子の粒径が大きくなったり、生成粒子の凝集が発生しやすくなる。また、Ｂ．反応性成分が２０ｗｔ％以上０．１ｗｔ％以下の範囲であることが望ましい。２０ｗｔ％よりも多くなると作製した表示用粒子に反応性基が残存し、粒子の凝集等を引き起こす恐れがあり、０．１ｗｔ％よりも少ないと粒子表面への結合が不完全になる恐れがある。
反応性シリコーン系高分子としては、上記共重合体以外に、片末端にエポキシ基を持つシリコーン化合物（下記構造式１で示されるシリコーン化合物）も挙げられる。当該片末端にエポキシ基を持つシリコーン化合物としては、例えば、信越シリコーン社製：Ｘ−２２−１７３ＤＸ等が挙げられる。
構造式１中、Ｒ１’は、水素原子、又は炭素数１以上４以下のアルキル基を示す。ｎは自然数（例えば１以上１０００以下、好ましくは３以上１００以下）を示す。ｘは１以上３以下の整数を示す。
これらの中でも、反応性シリコーン系高分子は、優れた反応性と界面活性能を持つという点から、片末端に（メタ）アクリレート基を持ったジメチルシリコーンモノマー（下記構造式２で示されるシリコーン化合物：例えば、チッソ社製：サイラプレーン：ＦＭ−０７１１，ＦＭ−０７２１，ＦＭ−０７２５等、信越シリコーン（株）：Ｘ−２２−１７４ＤＸ， Ｘ−２２−２４２６，Ｘ−２２−２４７５等）とグリシジル（メタ）アクリレート又はイソシアネート系モノマー（昭和電工：カレンズＡＯＩ、カレンズＭＯＩ）との少なくとも２成分からなる共重合体が好適である。
構造式２中、Ｒ１は、水素原子、又はメチル基を示す。Ｒ１’は、水素原子、又は炭素数１以上４以下のアルキル基を示す。ｎは自然数（例えば１以上１０００以下、好ましくは３以上１００以下）、を示す。ｘは１以上３以下の整数を示す。
反応性シリコーン系高分子の重量平均分子量としては、５００以上１００万以下が望ましく、より望ましくは１０００以上１００万以下である。
一方、反応性長鎖アルキル系高分子としては、例えば上記したシリコーン系共重合体と類似した構成のもので、成分Ａ．シリコーン鎖成分の代わりに長鎖アルキル成分Ａ’として長鎖アルキル（メタ）アクリレートを用いたものが挙げられる。長鎖アルキル（メタ）アクリレートの具体例としては炭素数４以上のアルキル鎖をもったものが望ましく、ブチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレートなどが挙げられる。これらの中でも、優れた反応性と界面活性能を持つという点から、長鎖アルキル（メタ）アクリレートとグリシジル（メタ）アクリレート、あるいはイソシアネート系モノマー（昭和電工：カレンズＡＯＩ、カレンズＭＯＩ）の少なくとも２成分からなる共重合体 が好適である。また、共重合体中の成分Ａ’、Ｂ，Ｃの組成比は前述の反応性シリコーン系高分子と同様な範囲から選択される。
なお、反応性長鎖アルキル系高分子の「長鎖」とは、例えば、炭素数４以上３０以下程度のアルキル鎖を側鎖に有する高分子を意味する。
なお、反応性長鎖アルキル系高分子の「長鎖」とは、例えば、炭素数４以上３０以下程度のアルキル鎖を側鎖に有する高分子を意味する。
反応性長鎖アルキル系高分子の重量平均分子量としては、１０００以上１００万以下が望ましく、より望ましくは１万以上１００万以下である。
ここで、上記高分子ゲルは、着色粒子に存在するような帯電基を持たない電気的に中性であることが粒子の分散性の上から望ましい（つまり、高分子ゲルは、着色粒子の帯電基と同じ帯電極性の帯電基を含まない材料で構成されることが望ましい）。また、帯電特性等の要求によって帯電基を導入する場合、且つ種類の異なる着色粒子（泳動粒子）を混合する場合には各粒子のもつ高分子ゲル中の帯電基は同じものとすることが望ましい。異なる種類の帯電基（官能基）の粒子を混合するとその静電的作用や反応によって強い凝集が発生する恐れがあるためである。具体的には、高分子ゲルは、前記したカチオン基やアニオン基などの帯電基を含まない材料がよい。特に、高分子ゲル層(その表面)に、他の着色粒子の表面にある官能基と反応する基、又は静電相互作が生じる基を持たないことがよい。これにより、着色粒子の帯電基に対する影響が抑制され、高分子ゲル層が帯電基を含む材料で構成される場合に比べ、安定した分散性及び帯電特性を有すると共に、帯電極性の異なる複数種類の表示用粒子が混合された系においても互いの表示用粒子の凝集が抑制される表示用粒子が提供される。
高分子ゲルは、例えば、上記高分子（重合体又は共重合体）を用いると共に、架橋剤の添加、高分子への放射線（例えば電子線、又はγ線等）を照射する、高分子の加熱、過酸化物の添加等により、上記高分子（重合体又は共重合体）を三次元架橋することで得られる。また、モノマー
上記高分子ゲルを含んで構成される高分子ゲル層は、その他添加剤を含んでもよい。その他添加剤としては、高分子や無機材料などの粒子等が挙げられる。
高分子ゲル層の形成は、上記高分子（重合体又は共重合体）を分散又は溶解させた溶媒中に、着色粒子を分散させ、架橋剤の添加、高分子への放射線（例えば電子線、又はγ線等）を照射する、高分子の加熱、過酸化物の添加等により、上記高分子（重合体又は共重合体）を三次元架橋することで行われる。無論、モノマーから重合させつつ、高分子ゲル層の形成してもよい。
また、高分子ゲル層は、着色粒子の表面と化学的に結合した状態で着色粒子を覆って形成されていてもよいし、非結合状態（単なる被覆させた状態）で形成されていてもよい。着色粒子の表面と化学的に結合した状態で着色粒子を覆う形態の場合、例えば、高分子（重合体又は共重合体）に反応性基（例えば、エポキシ基、イソシアネート基等）を持たせ、当該反応性基と着色粒子の表面に有する官能基（官能基が前記した帯電基を兼ねていても良い）とを結合させつつ、高分子（重合体又は共重合体）を架橋させることで、高分子ゲル層が形成される。無論、反応性基を持つモノマーから重合させつつ、反応性基と着色粒子の表面に有する官能基（官能基が前記した帯電基を兼ねていても良い）とを結合さて、高分子ゲル層の形成してもよい。
高分子ゲル層の量（覆う量）は、着色粒子の質量に対して１質量％から２００質量％の範囲であることが、分散性の上から望ましい。１質量％よりも少ないと粒子の分散剤が劣ることがあり、２００質量％よりも多いと粒子の帯電量が低下する等の課題が発生することがある。
この高分子ゲル層の量（覆う量）は、次のようにして求められる。一つは作製した表示用粒子を遠心沈降させて、その質量を測定することで着色粒子材料量に対する増加量分として算出する。その他には粒子の組成分析から算出してもよい。
次に、本実施形態に係る表示粒子の好適な形態について説明する。本実施形態に係る表示用粒子は、着色粒子表面に直接高分子ゲル層を形成してもよいが、着色粒子と高分子ゲル層との間であって当該着色粒子の表面に結合又は被覆された、反応性シリコーン系高分子の非架橋体又は非架橋の反応性長鎖アルキル系高分子の非架橋体を有することがよい。つまり、本実施形態に係る表示用粒子は、１）着色粒子と高分子ゲル層との間であって着色粒子の表面に反応性シリコーン系高分子が結合又は被覆された表示用粒子、２）着色粒子と高分子ゲル層との間であって着色粒子の表面に反応性長鎖アルキル系高分子が結合又は被覆された表示用粒子の形態が挙げられる。これら形態は、後述するように特定の反応性分散剤を持いて表面に反応性分散剤を結合あるいは被覆した着色粒子を作製し、さらに表面の反応性分散剤を足場にしてさらに他の高分子を結合あるいは被覆、架橋させて、又は反応性分散剤に含まれる官能基や着色粒子の表面に導入した官能基を利用してモノマーを重合することによって高分子ゲルを形成した、粒子形態である。
これら、非架橋体である反応性シリコーン系高分子、及び反応性長鎖アルキル系高分子は、上記高分子ゲルで説明したものと同様なものが好適に適用される。
反応性シリコーン系高分子又は反応性長鎖アルキル系高分子を着色粒子の表面に結合又は被覆させるが、ここで「結合」とは、高分子の反応性基と着色粒子の表面に有する官能基（官能基が前記した帯電基を兼ねていても良い）とを結合させることを示し、「被覆」とは、反応性高分子の反応基が着色粒子表面の官能基や別途、系に添加された化学物質によって重合等の反応を起こして、粒子表面に層と形成して着色粒子表面を覆っている状態を示す。ここで、結合と被覆との選択的に行う手法としては、例えば、結合させる場合、上記のように官能基（帯電基）と積極的に結合する反応性基を持つ反応性シリコーン系高分子又は反応性長鎖アルキル系高分子を選択する（例えば、粒子上の官能基としてとして酸基、酸塩基、ヒドロキシル基、アルコラート基、フェノラート基、反応性基としてエポキシ基やイソシアネート基を選択）、被覆する場合、官能基（帯電基）を触媒として反応性シリコーン系高分子又は反応性長鎖アルキル系高分子の反応性基同士が結合する当該高分子を選択する（例えば、官能基（帯電基）としてアミノ基、アンモニウム基、反応性基としてエポキシ基を選択）などの手法がある。
反応性シリコーン系高分子又は反応性長鎖アルキル系高分子を着色粒子の表面に結合あるいは被覆する方法としては、加熱等によって実施される。また結合量及び被覆量としては、粒子の質量に対して２質量％から２００質量％の範囲であることが、分散性の上から望ましい。２質量％よりも少ないと粒子の分散性が劣ることがあり、２００質量％よりも多いと粒子の帯電量が低下する等の課題が発生することがある。
この結合量及び被覆量は、次のようにして求められる。一つは作製した表示用粒子を遠心沈降させて、その質量を測定することで着色粒子材料量に対する増加量分として算出する。その他には粒子の組成分析から算出してもよい。
次に、本実施形態に係る表示用粒子の製造方法について説明する。
本実施形態に係る表示用粒子の製造方法は、帯電基を有する高分子と着色剤と高分子ゲルを構成するための高分子（重合体又は共重合体）と第１溶媒と前記第１溶媒に対して非相溶で前記第１溶媒より沸点が低く且つ帯電基を有する高分子を溶解する第２溶媒とを含む混合溶液を攪拌し、乳化させる工程と、前記乳化させた混合溶液から前記第２溶媒を除去して、前記帯電基を有する高分子及び前記着色剤を含有する着色粒子を生成する工程と、前記高分子ゲルを構成するための高分子（重合体又は共重合体）を架橋させて、着色粒子の表面を覆って高分子ゲル層を形成する工程と、を有することが好適である。所謂、液中乾燥法により、表示用粒子を作製すると、特に、安定した分散性及び帯電特性を持つ表示用粒子が得られる。
本実施形態に係る表示用粒子の製造方法は、帯電基を有する高分子と着色剤と高分子ゲルを構成するための高分子（重合体又は共重合体）と第１溶媒と前記第１溶媒に対して非相溶で前記第１溶媒より沸点が低く且つ帯電基を有する高分子を溶解する第２溶媒とを含む混合溶液を攪拌し、乳化させる工程と、前記乳化させた混合溶液から前記第２溶媒を除去して、前記帯電基を有する高分子及び前記着色剤を含有する着色粒子を生成する工程と、前記高分子ゲルを構成するための高分子（重合体又は共重合体）を架橋させて、着色粒子の表面を覆って高分子ゲル層を形成する工程と、を有することが好適である。所謂、液中乾燥法により、表示用粒子を作製すると、特に、安定した分散性及び帯電特性を持つ表示用粒子が得られる。
特に、高分子ゲルを構成するための高分子（重合体又は共重合体）として、反応性シリコーン系高分子又は反応性長鎖アルキル系高分子を適用した場合、本実施形態に係る表示用粒子の製造方法は、帯電基を有する高分子と着色剤と反応性シリコーン系高分子又は反応性長鎖アルキル系高分子と第１溶媒と前記第１溶媒に対して非相溶で前記第１溶媒より沸点が低く且つ帯電基を有する高分子を溶解する第２溶媒とを含む混合溶液を攪拌し、乳化させる工程と、前記乳化させた混合溶液から前記第２溶媒を除去して、前記帯電基を有する高分子及び前記着色剤を含有する着色粒子を生成する工程と、前記反応性シリコーン系高分子又は反応性長鎖アルキル系高分子を反応させ、反応性シリコーン系高分子の非架橋体又は反応性長鎖アルキル系高分子の非架橋体を着色粒子の表面に結合又は被覆する工程と、反応性シリコーン系高分子又は反応性長鎖アルキル系高分子を架橋させて、着色粒子の表面を覆って高分子ゲル層を形成する工程と、を有することが好適である。
また、本手法は、第１溶媒として表示媒体に利用する分散媒を利用することで、そのまま、表示用粒子と分散媒を含む表示用粒子分散液として利用してもよい。これにより、本実施形態に係る表示用粒子の製造方法では、上記工程を経ることで、第１溶媒を分散媒とした表示用粒子分散液を、洗浄・乾燥工程を経ることなく簡易に作製される。勿論、電気的特性向上のために適宜、粒子の洗浄（イオン性不純物の除去）や分散媒の置換を行なうことも実施可能である。以下、工程別に説明する。
なお、本実施形態に係る表示用粒子の製造方法は、上記製法に限られるわけではなく、例えば、周知の手法（液中乾燥法、コアセルベーション法、分散重合法、懸濁重合法等）などにより着色粒子を形成した後、当該着色粒子を、高分子ゲルを構成するための高分子（重合体又は共重合体）やその前駆体であるモノマーを含む溶媒中に分散させ、当該高分子（重合体又は共重合体）を結合、被覆、架橋させる、又は着色粒子表面の官能基を利用してモノマー（架橋剤を含む）を重合することで着色粒子の表面を覆って高分子ゲル層を形成する手法を採用してもよい。
以下、上記本実施形態に係る表示用粒子の製造方法の一例（高分子ゲルを構成するための高分子（重合体又は共重合体）として、反応性シリコーン系高分子又は反応性長鎖アルキル系高分子を適用した形態）の詳細について説明する。以下、工程別に説明する。
−乳化工程−
乳化工程では、例えば、反応性シリコーン系高分子又は反応性長鎖アルキル系高分子と第１溶媒とからなる溶液と、帯電基を有する高分子と着色剤と前記第１溶媒に対して非相溶で前記第１溶媒より沸点が低く且つ帯電基を有する高分子を溶解する第２溶媒とからなる溶液、との二つの溶液を混合し攪拌し、乳化させる。また、乳化させる混合溶液中には、必要に応じて、上記材料以外の他の配合材料（帯電制御剤、顔料分散剤等）を配合させることも可能である。
乳化工程では、例えば、反応性シリコーン系高分子又は反応性長鎖アルキル系高分子と第１溶媒とからなる溶液と、帯電基を有する高分子と着色剤と前記第１溶媒に対して非相溶で前記第１溶媒より沸点が低く且つ帯電基を有する高分子を溶解する第２溶媒とからなる溶液、との二つの溶液を混合し攪拌し、乳化させる。また、乳化させる混合溶液中には、必要に応じて、上記材料以外の他の配合材料（帯電制御剤、顔料分散剤等）を配合させることも可能である。
乳化工程では、上記混合液を攪拌することで、前記高沸点溶液（第1溶媒＋反応性高分子）を第１溶媒とした連続相中に、低沸点の第２溶媒が液滴状の分散相を形成して乳化される。なお、第１溶媒の連続相中に反応性シリコーン系高分子又は反応性長鎖アルキル系高分子が溶解され、第２溶媒中に帯電基を有する高分子及び着色剤が溶解又は分散されることになる。
乳化工程では、混合溶液には、各材料を順次混合してもよいが、例えば、まず、帯電基を有する高分子と着色剤と第２溶媒とを混合した第１混合溶液、反応性シリコーン系高分子又は反応性長鎖アルキル系高分子と第１溶媒とを混合した第２混合溶液を準備する。そして、第１混合溶液を第２混合溶液に分散・混合して、第１混合溶液が第２混合溶液中で粒子状に分散させるように乳化させることがよい。また、第２混合溶液は、反応性シリコーン系高分子又は反応性長鎖アルキル系高分子を構成する各単量体を第１溶媒に添加した後、重合させて当該反応性シリコーン系高分子又は反応性長鎖アルキル系高分子を得て作製することも好適な手法である。
この乳化させるための攪拌は、例えば、自体公知の攪拌装置（例えば、ホモジナイザー、ミキサー、超音波破砕機等）を用いて行われる。乳化時の温度上昇を抑制するために、乳化時の混合液の温度は０℃以上５０℃以下に保つことが望ましい。例えば、乳化させるためのホモジナイザーやミキサーの攪拌速度、超音波破砕機の出力強度及び乳化時間は，所望の粒子径に応じて設定される。
次に、第１溶媒について説明する。
第１溶媒としては、混合溶液中で連続相を形成し得る貧溶媒として用いられ、例えば、パラフィン系炭化水素溶媒、シリコーンオイル、フッ素系液体など石油由来高沸点溶媒が挙げられるが、これに限られない。特に、安定した分散性及び帯電特性を有すると共に、帯電極性の異なる複数種類の表示用粒子が混合された系においても互いの表示用粒子の凝集が抑制される表示用粒子が得られる点から、反応性シリコーン系高分子を用いる場合、シリコーンオイルを適用すること、反応性長鎖アルキル系高分子を用いる場合、パラフィン系炭化水素溶媒を適用することがよい。
第１溶媒としては、混合溶液中で連続相を形成し得る貧溶媒として用いられ、例えば、パラフィン系炭化水素溶媒、シリコーンオイル、フッ素系液体など石油由来高沸点溶媒が挙げられるが、これに限られない。特に、安定した分散性及び帯電特性を有すると共に、帯電極性の異なる複数種類の表示用粒子が混合された系においても互いの表示用粒子の凝集が抑制される表示用粒子が得られる点から、反応性シリコーン系高分子を用いる場合、シリコーンオイルを適用すること、反応性長鎖アルキル系高分子を用いる場合、パラフィン系炭化水素溶媒を適用することがよい。
シリコーンオイルとして具体的には、シロキサン結合に炭化水素基が結合したシリコーンオイル（例えば、ジメチルシリコーンオイル、ジエチルシリコーンオイル、メチルエチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、ジフェニルシリコーンオイル等）、変性シリコーンオイル（例えば、フッ素変性シリコーンオイル、アミン変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、アルコール変性シリコーンオイルなど）が挙げられる。これらの中も、安全性が高く、化学的に安定で長期の信頼性が良く、且つ抵抗率が高いといった観点から、ジメチルシリコーンが特に望ましい。
シリコーンオイルの粘度は、温度２０℃の環境下において、０．１ｍＰａ・ｓ以上２０ｍＰａ・ｓ以下であることが望ましく、より望ましくは０．１ｍＰａ・ｓ以上２ｍＰａ・ｓ以下である。粘度を上記範囲とすることで、粒子の移動速度、すなわち、表示速度の向上が図れる。なお、この粘度の測定には、東京計器製Ｂ−８Ｌ型粘度計を用いる。
パラフィン系炭化水素溶媒としては、炭素数２０以上（沸点８０℃以上）のノルマルパラフィン系炭化水素、イソパラフィン系炭化水素が挙げられるが、安全性、揮発性等の理由から、イソパラフィンを用いることが望ましい。具体的には、シェルゾル７１（シェル石油製）、アイソパーＯ、アイソパーＨ、アイソパーＫ、アイソパーＬ、アイソパーＧ、アイソパーＭ（アイソパーはエクソン社の商品名）やアイピーソルベント（出光石油化学製）等が挙げられる。
次に、第２溶媒について説明する。
第２溶媒は、混合溶液中で分散相を形成し得る良溶媒として用いられる。また、第１溶媒に対して非相溶で、第１溶媒より沸点が低く且つ帯電基を持つ高分子を溶解するものが選択される。ここで、非相溶とは、複数の物質系が混じりあわずにそれぞれ独立した相で存在する状態を示す。また、溶解とは、溶解物の残存が目視にて確認でない状態を示す。
第２溶媒は、混合溶液中で分散相を形成し得る良溶媒として用いられる。また、第１溶媒に対して非相溶で、第１溶媒より沸点が低く且つ帯電基を持つ高分子を溶解するものが選択される。ここで、非相溶とは、複数の物質系が混じりあわずにそれぞれ独立した相で存在する状態を示す。また、溶解とは、溶解物の残存が目視にて確認でない状態を示す。
第２溶媒として具体的には、例えば、水、炭素数５以下の低級アルコール（例えば、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロピルアルコール等）、テトラヒドロフラン、アセトン、その他有機溶剤（例えば、トルエン、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド）やこれらの混合溶媒が挙げられるが、これに限られない。
第２溶媒は、例えば加熱減圧により混合溶液の系から除去され得ることから第１溶媒よりも沸点が低いものから選択されるが、当該沸点としては、例えば５０℃以上200℃以下であることが望ましく、より望ましくは５０℃以上１50℃以下である。
−第２溶媒除去工程−
次に、第２溶媒除去工程では、乳化工程において乳化させた混合溶液から第２溶媒（低沸点溶媒）を除去する。この第２溶媒を除去することで、当該第２溶媒により形成された分散相内で、帯電基を持つ高分子が、他の材料を内包させながら析出されて粒子化され、着色粒子が得られる。また、粒子を形成する高分子には顔料の分散剤や耐候安定剤などの種々の添加剤が含まれていても構わない。例えば、市販の顔料分散液には顔料を分散するための高分子物質や界面活性剤が含まれているが、これを使用する場合には、着色粒子には帯電を制御する樹脂とともに、これらの物質が含まれることとなる。
次に、第２溶媒除去工程では、乳化工程において乳化させた混合溶液から第２溶媒（低沸点溶媒）を除去する。この第２溶媒を除去することで、当該第２溶媒により形成された分散相内で、帯電基を持つ高分子が、他の材料を内包させながら析出されて粒子化され、着色粒子が得られる。また、粒子を形成する高分子には顔料の分散剤や耐候安定剤などの種々の添加剤が含まれていても構わない。例えば、市販の顔料分散液には顔料を分散するための高分子物質や界面活性剤が含まれているが、これを使用する場合には、着色粒子には帯電を制御する樹脂とともに、これらの物質が含まれることとなる。
ここで、第２溶媒を除去する方法としては、例えば、混合溶液を加熱する方法、混合溶液を減圧する方法が挙げられ、これら方法を組み合わせて実施してもよい。
混合溶液を加熱して第２溶媒をする場合、当該加熱温度としては、例えば３０℃以上２００℃以下が望ましく、より望ましくは５０℃以上１８０℃以下である。なお、この第２溶媒の除去工程においての加熱によって反応性シリコン系高分子又は反応性長鎖アルキル系高分子を粒子表面と反応させても構わない。一方、混合溶液を減圧して第２溶媒を除去する場合、当該減圧圧力としては、０．０１ｍＰａ以上２００ｍＰａ以下が望ましく、より望ましくは０．０１ｍＰａ以上２０ｍＰａ以下である。
混合溶液を加熱して第２溶媒をする場合、当該加熱温度としては、例えば３０℃以上２００℃以下が望ましく、より望ましくは５０℃以上１８０℃以下である。なお、この第２溶媒の除去工程においての加熱によって反応性シリコン系高分子又は反応性長鎖アルキル系高分子を粒子表面と反応させても構わない。一方、混合溶液を減圧して第２溶媒を除去する場合、当該減圧圧力としては、０．０１ｍＰａ以上２００ｍＰａ以下が望ましく、より望ましくは０．０１ｍＰａ以上２０ｍＰａ以下である。
−結合又は被覆工程−
結合又は被覆工程では、着色粒子が生成した溶液（第１溶媒）において、反応性シリコーン系高分子又は反応性長鎖アルキル系高分子を反応させ、着色粒子の表面に結合又は被覆する。なお、前記した第２溶媒除去工程における加熱処理によって反応が進行している可能性があるが、本工程によってより確実な反応が実現される。
結合又は被覆工程では、着色粒子が生成した溶液（第１溶媒）において、反応性シリコーン系高分子又は反応性長鎖アルキル系高分子を反応させ、着色粒子の表面に結合又は被覆する。なお、前記した第２溶媒除去工程における加熱処理によって反応が進行している可能性があるが、本工程によってより確実な反応が実現される。
ここで、上記高分子を反応させて着色粒子表面に結合又は被覆させる方法としては、当該高分子の種類に応じて、例えば、溶液を加熱する方法が挙げられる。
溶液を加熱する場合、当該加熱温度としては、例えば５０℃以上２００℃以下が望ましく、より望ましくは６０℃以上１５０℃以下である。
溶液を加熱する場合、当該加熱温度としては、例えば５０℃以上２００℃以下が望ましく、より望ましくは６０℃以上１５０℃以下である。
−高分子ゲル層形成工程−
高分子ゲル層形成工程は、上記結合又は被覆工程後、着色粒子が生成した溶液（第１溶媒）中に、未反応で残っている反応性シリコーン系高分子又は反応性長鎖アルキル系高分子を利用して、あるいは新たに別種の反応性シリコーン系高分子又は反応性長鎖アルキル系高分子を添加し、これらを架橋させることで高分子ゲルを生成して高分子ゲル層を形成する工程である。反応性シリコーン系高分子又は反応性長鎖アルキル系高分子の架橋反応は、例えば、必要に応じて架橋剤を添加した後、加熱することで行うことがよい。
なおここで示した製造方法は液中乾燥法を用いた場合の具体的な一例であり、粒子の製造法とその表面への高分子ゲル層の形成には様々な公知の方法を組み合わせて実施され得る。
高分子ゲル層形成工程は、上記結合又は被覆工程後、着色粒子が生成した溶液（第１溶媒）中に、未反応で残っている反応性シリコーン系高分子又は反応性長鎖アルキル系高分子を利用して、あるいは新たに別種の反応性シリコーン系高分子又は反応性長鎖アルキル系高分子を添加し、これらを架橋させることで高分子ゲルを生成して高分子ゲル層を形成する工程である。反応性シリコーン系高分子又は反応性長鎖アルキル系高分子の架橋反応は、例えば、必要に応じて架橋剤を添加した後、加熱することで行うことがよい。
なおここで示した製造方法は液中乾燥法を用いた場合の具体的な一例であり、粒子の製造法とその表面への高分子ゲル層の形成には様々な公知の方法を組み合わせて実施され得る。
上記工程を経て、表示用粒子、又はこれを含む表示用粒子分散液が得られる。なお、得られた表示用粒子分散液に対し、必要に応じて、酸、アルカリ、塩、分散剤、分散安定剤、酸化防止や紫外線吸収などを目的とした安定剤、抗菌剤、防腐剤などを添加してもよい。
得られた表示用粒子分散液に対し、帯電制御剤として、陰イオン界面活性剤、陽イオン界面活性剤、両性界面活性剤、非イオン界面活性剤、フッ素系界面活性剤、シリコーン系界面活性剤、シリコーン系カチオン化合物、シリコーン系アニオン化合物、金属石鹸、アルキルリン酸エステル類、コハク酸イミド類等を添加してもよい。
帯電制御剤としては、イオン性若しくは非イオン性の界面活性剤、親油性部と親水性部からなるブロック若しくはグラフト共重合体類、環状、星状若しくは樹状高分子（デンドリマー）等の高分子鎖骨格をもった化合物、サリチル酸の金属錯体、カテコールの金属錯体、含金属ビスアゾ染料、テトラフェニルボレート誘導体、重合性シリコーンマクロマ（チッソ：サイラプレーン）とアニオンモノマーあるいはカチオンポリマーとの共重合体等が挙げられる。
イオン性及び非イオン性の界面活性剤としては、より具体的には以下があげられる。ノニオン活性剤としては、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンドデシルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、脂肪酸アルキロールアミド等が挙げられる。アニオン界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルフェニルスルホン酸塩、アルキルナフタリンスルホン酸塩、高級脂肪酸塩、高級脂肪酸エステルの硫酸エステル塩、高級脂肪酸エステルのスルホン酸等がある。カチオン界面活性剤としては、第一級ないし第三級のアミン塩、第四級アンモニウム塩等があげられる。これら帯電制御剤は、粒子固形分に対して０．０１質量％以上、２０質量％以下が望ましく、特に０．０５質量％以上１０質量％以下の範囲が望ましい。
イオン性及び非イオン性の界面活性剤としては、より具体的には以下があげられる。ノニオン活性剤としては、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンドデシルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、脂肪酸アルキロールアミド等が挙げられる。アニオン界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルフェニルスルホン酸塩、アルキルナフタリンスルホン酸塩、高級脂肪酸塩、高級脂肪酸エステルの硫酸エステル塩、高級脂肪酸エステルのスルホン酸等がある。カチオン界面活性剤としては、第一級ないし第三級のアミン塩、第四級アンモニウム塩等があげられる。これら帯電制御剤は、粒子固形分に対して０．０１質量％以上、２０質量％以下が望ましく、特に０．０５質量％以上１０質量％以下の範囲が望ましい。
また、得られた表示用粒子分散液に対し、必要に応じて、例えば、第１溶媒（必要に応じて分散剤）を含む第１溶媒）で希釈したり、してもよい。
本表示用粒子分散液中の表示用粒子の濃度は、表示特性や応答特性あるいはその用途によって種々選択されるが０．１質量％以上３０質量％以下の範囲で選択されることが望ましい。色の異なった多粒子を混合する場合にはその粒子総量がこの範囲であると望ましい。０．１質量％よりも少ないと表示濃度が低くなりすぎることがあり、３０質量％よりも多いと、表示速度が遅くなったり凝集が起こりやすいという課題がある。
また、色や帯電極性の異なる複数種の粒子を混合して使用し、カラー表示を得るということも望ましく実施される。
本表示用粒子分散液中の表示用粒子の濃度は、表示特性や応答特性あるいはその用途によって種々選択されるが０．１質量％以上３０質量％以下の範囲で選択されることが望ましい。色の異なった多粒子を混合する場合にはその粒子総量がこの範囲であると望ましい。０．１質量％よりも少ないと表示濃度が低くなりすぎることがあり、３０質量％よりも多いと、表示速度が遅くなったり凝集が起こりやすいという課題がある。
また、色や帯電極性の異なる複数種の粒子を混合して使用し、カラー表示を得るということも望ましく実施される。
本実施形態に係る表示用粒子分散液は、電気泳動方式の表示媒体、電気泳動方式の調光媒体（調光素子）、液体現像方式電子写真システムの液体トナーなどに利用される。なお、電気泳動方式の表示媒体、電気泳動方式の調光媒体（調光素子）としては、公知である電極（基板）面に対して垂直方向に粒子群を移動させる方式、それとは異なり水平方向に移動させる方式（いわゆるインプレーン型素子）、又はこれらを組み合わせたハイブリッド素子がある。
（表示媒体、表示装置）
以下、実施形態に係る表示媒体、及び表示装置の一例について説明する。
以下、実施形態に係る表示媒体、及び表示装置の一例について説明する。
−第１実施形態−
まず、第１実施形態について説明する。図１は、第１実施形態に係る表示装置の概略構成図である。図２は、第１実施形態に係る表示装置の表示媒体の基板間に電圧を印加したときの粒子群の移動態様を模式的に示す説明図である。
まず、第１実施形態について説明する。図１は、第１実施形態に係る表示装置の概略構成図である。図２は、第１実施形態に係る表示装置の表示媒体の基板間に電圧を印加したときの粒子群の移動態様を模式的に示す説明図である。
第１実施形態に係る表示装置１０は、その表示媒体１２の分散媒５０と粒子群３４とを含む粒子分散液として、上記実施形態に係る表示用粒子と分散媒とを含む本実施形態に係る表示用粒子分散液を適用する形態である。
第１実施形態に係る表示装置１０は、図１に示すように、表示媒体１２と、表示媒体１２に電圧を印加する電圧印加部１６と、制御部１８と、を含んで構成されている。
表示媒体１２は、画像表示面とされる表示基板２０、表示基板２０に間隙をもって対向する背面基板２２、これらの基板間を所定間隔に保持すると共に、表示基板２０と背面基板２２との基板間を複数のセルに区画する間隙部材２４、各セル内に封入された粒子群３４、及び粒子群３４とは異なる光学的反射特性を有する大径着色粒子群３６を含んで構成されている。
上記セルとは、表示基板２０と、背面基板２２と、間隙部材２４と、によって囲まれた領域を示している。このセル中には、分散媒５０が封入されている。粒子群３４（詳細後述）は、複数の粒子から構成されており、この分散媒５０中に分散され、セル内に形成された電界強度に応じて表示基板２０と背面基板２２との基板間を大径着色粒子群３６の間隙を通じて移動する。
なお、本実施形態では、１つのセル内に封入されている粒子群３４は、所定の色を有すると共に、正又は負に帯電処理されて予め調製されているものとして説明する。
なお、この表示媒体１２に画像を表示したときの各画素に対応するように間隙部材２４を設け、各画素に対応するようにセルを形成することで、表示媒体１２を、画素毎の表示が可能となるように構成してもよい。
また、本実施形態では、説明を簡易化するために、１つのセルに注目した図を用いて本実施形態を説明する。以下、各構成について詳細に説明する。
まず、一対の基板について説明する。表示基板２０は、支持基板３８上に、表面電極４０及び表面層４２を順に積層した構成となっている。背面基板２２は、支持基板４４上に、背面電極４６及び表面層４８を積層した構成となっている。
表示基板２０、又は表示基板２０と背面基板２２との双方は、透光性を有している。ここで、本実施形態における透光性とは、可視光の透過率が６０％以上であることを示している。
支持基板３８及び支持基板４４としては、ガラスや、プラスチック、例えば、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂等が挙げられる。
表面電極４０及び背面電極４６には、インジウム、スズ、カドミウム、アンチモン等の酸化物、ＩＴＯ等の複合酸化物、金、銀、銅、ニッケル等の金属、ポリピロールやポリチオフェン等の有機材料等が使用される。これらは単層膜、混合膜あるいは複合膜として使用でき、蒸着法、スパッタリング法、塗布法等で形成される。また、その厚さは、蒸着法、スパッタリング法によれば、通常１００Å以上２０００Å以下である。背面電極４６及び表面電極４０は、従来の液晶表示媒体あるいはプリント基板のエッチング等従来公知の手段により、所望のパターン、例えば、マトリックス状、又はパッシブマトリックス駆動を可能とするストライプ状に形成してもよい。
また、表面電極４０を支持基板３８に埋め込んでもよい。また、背面電極４６を支持基板４４に埋め込んでもよい。この場合、支持基板３８及び支持基板４４の材料を粒子群３４の各粒子の組成等に応じて選択する。
なお、背面電極４６及び表面電極４０各々を表示基板２０及び背面基板２２と分離させ、表示媒体１２の外部に配置してもよい。
なお、上記では、表示基板２０と背面基板２２の双方に電極（表面電極４０及び背面電極４６）を備える場合を説明したが、何れか一方にだけ設けるようにして、アクティブマトリクス駆動させるようにしてもよい。
また、アクティブマトリックス駆動を可能にするために、支持基板３８及び支持基板４４は、画素毎にＴＦＴ（薄膜トランジスタ）を備えていてもよい。配線の積層化及び部品実装が容易であることから、ＴＦＴは表示基板ではなく背面基板２２に形成することが望ましい。
なお、表示媒体１２を単純マトリクス駆動とすると、表示媒体１２をそなえた後述する表示装置１０の構成を簡易な構成とすることができ、ＴＦＴを用いたアクティブマトリックス駆動とすると、単純マトリクス駆動に比べて表示速度が速くなる。
次に、間隙部材について説明する。上記表面電極４０及び背面電極４６が、各々支持基板３８及び支持基板４４上に形成されている場合、表面電極４０及び背面電極４６の破損や、粒子群３４の各粒子の固着を招く電極間のリークの発生を防止するため、必要に応じて表面電極４０及び背面電極４６各々上に誘電体膜としての表面層４２及び表面層４８を形成している。
この表面層４２及び表面層４８を形成する材料としては、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリスチレン、ポリイミド、エポキシ、ポリイソシアネート、ポリアミド、ポリビニルアルコール、ポリブタジエン、ポリメチルメタクリレート、共重合ナイロン、紫外線硬化アクリル樹脂、フッ素樹脂等を用いてもよい。
また、上記した絶縁材料の他に、絶縁性材料中に電荷輸送物質を含有させたものも使用され得る。電荷輸送物質を含有させることにより、粒子への電荷注入による粒子帯電性の向上や、粒子の帯電量が極度に大きくなった場合に粒子の電荷を漏洩させ、粒子の帯電量を安定させるなどの効果が得られる。
電荷輸送物質としては、例えば、正孔輸送物質であるヒドラゾン化合物、スチルベン化合物、ピラゾリン化合物、アリールアミン化合物等が挙げられる。また、電子輸送物質であるフルオレノン化合物、ジフェノキノン誘導体、ピラン化合物、酸化亜鉛等も使用してもよい。さらに、電荷輸送性を有する自己支持性の樹脂を用いてもよい。
具体的には、ポリビニルカルバゾール、米国特許第４８０６４４３号に記載の特定のジヒドロキシアリールアミンとビスクロロホルメートとの重合によるポリカーボネート等が挙げられる。誘電体膜は、粒子の帯電特性や流動性に影響を及ぼすことがあるので、粒子の組成等に応じて適宜選択する。基板の一方である表示基板は光を透過する必要があるので、上記各材料のうち透明のものを使用することが望ましい。
具体的には、ポリビニルカルバゾール、米国特許第４８０６４４３号に記載の特定のジヒドロキシアリールアミンとビスクロロホルメートとの重合によるポリカーボネート等が挙げられる。誘電体膜は、粒子の帯電特性や流動性に影響を及ぼすことがあるので、粒子の組成等に応じて適宜選択する。基板の一方である表示基板は光を透過する必要があるので、上記各材料のうち透明のものを使用することが望ましい。
次に、間隙部材について説明する。表示基板２０と背面基板２２との基板間の隙を保持するための間隙部材２４は、表示基板２０の透光性を損なわないように形成され、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、電子線硬化樹脂、光硬化樹脂、ゴム、金属等で形成される。
間隙部材２４は表示基板２０及び背面基板２２の何れか一方と一体化されてもよい。この場合には、支持基板３８又は支持基板４４をエッチングするエッチング処理、レーザー加工処理、予め作製した型を使用してプレス加工処理又は印刷処理等を行うことによって作製する。
この場合、間隙部材２４は、表示基板２０側、背面基板２２側のいずれか、又は双方に作製する。
この場合、間隙部材２４は、表示基板２０側、背面基板２２側のいずれか、又は双方に作製する。
間隙部材２４は有色でも無色でもよいが、表示媒体１２に表示される表示画像に悪影響を及ぼさないように無色透明であることが望ましく、その場合には、例えば、ポリスチレンやポリエステルやアクリルなどの透明樹脂等が使用される。
また、粒子状の間隙部材２４もまた透明であることが望ましく、ポリスチレン、ポリエステル又はアクリル等の透明樹脂粒子の他、ガラス粒子も使用される。
なお、「透明」とは、可視光に対して、透過率６０％以上有することを示している。
次に、大径着色粒子群について説明する。大径着色粒子群３６は、帯電されていない粒子群であり、粒子群３４とは異なる光学的反射特性を有する大径着色粒子から構成され、粒子群３４とは異なる色を表示する反射部材として機能するものである。そして、表示基板２０と背面基板２２との基板間の移動を阻害することなく、移動させる空隙部材としての機能も有している。すなわち、大径着色粒子群３６の間隙を通って、背面基板２２側から表示基板２０側、又は表示基板２０側から背面基板２２側へ粒子群３４の各粒子は移動される。この大径着色粒子群子３６の色としては、例えば、背景色となるように白色又は黒色を選択することが望ましい。なお、本実施形態では、大径着色粒子群３６は白色である場合を説明するが、この色に限定されることはない。
大径着色粒子群３６は、例えば、酸化チタンや酸化ケイ素、酸化亜鉛などの白色顔料を、ポリスチレンやポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ＰＭＭＡ、アクリル樹脂、フェノール樹脂、ホルムアルデヒド縮合物などに分散した粒子が使用される。また、着色部材を構成する粒子として、白色以外の粒子を適用する場合、例えば、所望の色の顔料、あるいは染料を内包した前記した樹脂粒子を使用してもよい。顔料や染料は、例えばＲＧＢやＹＭＣ色であれば、印刷インキやカラートナーに使用されている一般的な顔料あるいは染料が使用してもよい。
大径着色粒子群３６を基板間へ封入するには、例えば、インクジェット法などにより行う。また、大径着色粒子群３６を固定化する場合、例えば、大径着色粒子群３６を封入した後、加熱（及び必要があれば加圧）して、大径着色粒子群３６の粒子群表層を溶かすことで、粒子間隙を維持させつつ行われる。
表示媒体１２における上記セルの大きさとしては、表示媒体１２の解像度と密接な関係にあり、セルが小さいほど高解像度な画像を表示可能な表示媒体１２を作製することができ、通常、表示媒体１２の表示基板２０の板面方向の長さが１０μｍ以上１ｍｍ以下程度である。
上記表示基板２０及び背面基板２２を、間隙部材２４を介して互いに固定するには、ボルトとナットの組み合わせ、クランプ、クリップ、基板固定用の枠等の固定手段を使用する。また、接着剤、熱溶融、超音波接合等の固定手段も使用してもよい。
このように構成される表示媒体１２は、例えば、画像の保存及び書換えが可能な掲示板、回覧版、電子黒板、広告、看板、点滅標識、電子ペーパー、電子新聞、電子書籍、及び複写機・プリンタと共用するドキュメントシート等に使用する。
上記に示したように、本実施形態に係る表示装置１０は、表示媒体１２と、表示媒体１２に電圧を印加する電圧印加部１６と、制御部１８とを含んで構成されている（図１参照）。
電圧印加部１６は、表面電極４０及び背面電極４６に電気的に接続されている。なお、本実施形態では、表面電極４０及び背面電極４６の双方が、電圧印加部１６に電気的に接続されている場合を説明するが、表面電極４０及び背面電極４６の一方が、接地されており、他方が電圧印加部１６に接続された構成であってもよい。
電圧印加部１６は、制御部１８に信号授受可能に接続されている。
制御部１８は、装置全体の動作を司るＣＰＵ（中央処理装置）と、各種データを一時的に記憶するＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）と、装置全体を制御する制御プログラム等の各種プログラムが予め記憶されたＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）と、を含むマイクロコンピュータとして構成されていることも可能である。
電圧印加部１６は、表面電極４０及び背面電極４６に電圧を印加するための電圧印加装置であり、制御部１８の制御に応じた電圧を表面電極４０及び背面電極４６間に印加する。
次に、表示装置１０の作用を説明する。この作用は制御部１８の動作に従って説明する。
ここで、表示媒体１２に封入されている粒子群３４は、黒色であり且つ負極性に帯電されている場合を説明する。また、分散媒５０は透明であり、大径着色粒子群３６が白色であるものとして説明する。すなわち、本実施形態では、表示媒体１２は、粒子群３４の移動によって黒色又は白色を表示する場合を説明する。
まず、電圧を、所定時間、表面電極４０が負極となり背面電極４６が正極となるように印加することを示す初期動作信号を、電圧印加部１６へ出力する。基板間に負極で且つ濃度変動が終了する閾値電圧以上の電圧が印加されると、負極に帯電している粒子群３４を構成する粒子が背面基板２２側へと移動して、背面基板２２に到る（図２（Ａ）参照）。
このとき、表示基板２０側から視認される表示媒体１２の色は、大径着色粒子群３６の色としての白色として視認される。
このとき、表示基板２０側から視認される表示媒体１２の色は、大径着色粒子群３６の色としての白色として視認される。
このＴ１時間は、初期動作における電圧印加における電圧印加時間を示す情報として、予め制御部１８内の図示を省略するＲＯＭ等のメモリ等に記憶しておけばよい。そして、処理実行のときに、この所定時間を示す情報を読み取るようにすればよい。
次に、表面電極４０と背面電極４６との電極間に、基板間に印加した電圧とは極性を反転させて、表面電極４０を正極とし背面電極４６を負極として電圧を印加すると、図２（Ｂ）に示すように、粒子群３４は表示基板２０側へと移動して表示基板２０側に到達し、粒子群３４による黒表示がなされる。
−第２実施形態−
以下、第２実施形態に係る表示装置について説明する。図３は、第２実施形態に係る表示装置の概略構成図である。図４は、第２実施形態に係る表示装置における、印加する電圧と粒子の移動量（表示濃度）との関係を模式的に示す線図である。図５は、第２実施形態に係る表示装置における、表示媒体の基板間へ印加する電圧態様と、粒子の移動態様との関係を模式的に示す説明図である。
以下、第２実施形態に係る表示装置について説明する。図３は、第２実施形態に係る表示装置の概略構成図である。図４は、第２実施形態に係る表示装置における、印加する電圧と粒子の移動量（表示濃度）との関係を模式的に示す線図である。図５は、第２実施形態に係る表示装置における、表示媒体の基板間へ印加する電圧態様と、粒子の移動態様との関係を模式的に示す説明図である。
第２実施形態に係る表示装置１０は、２種類以上の粒子群を適用した形態である。なお、２種類以上の粒子群は、全て同じ極性で帯電されている。
本実施形態に係る表示装置１０は、図３に示すように、表示媒体１２と、表示媒体１２に電圧を印加する電圧印加部１６と、制御部１８と、を含んで構成されている。
なお、本実施形態に係る表示装置１０は、上記第１実施形態で説明した表示装置１０と略同一の構成であるため、同一構成には同一符号を付与して詳細な説明を省略する。
なお、本実施形態に係る表示装置１０は、上記第１実施形態で説明した表示装置１０と略同一の構成であるため、同一構成には同一符号を付与して詳細な説明を省略する。
表示媒体１２は、画像表示面とされる表示基板２０、表示基板２０に間隙をもって対向する背面基板２２、これらの基板間を所定間隔に保持すると共に、表示基板２０と背面基板２２との基板間を複数のセルに区画する間隙部材２４、各セル内に封入された粒子群３４、及び粒子群３４とは異なる光学的反射特性を有する大径着色粒子群３６を含んで構成されている。
表示基板２０及び背面基板２２の対向面は、第１実施形態と同様に帯電処理されており、この対向面上には、処理層２１及び処理層２３各々が設けられている。
表示基板２０及び背面基板２２の対向面は、第１実施形態と同様に帯電処理されており、この対向面上には、処理層２１及び処理層２３各々が設けられている。
本実施形態では、粒子群３４として、互いに色の異なる複数種の粒子群３４が分散媒５０に分散されている。
なお、本実施形態では３種類の粒子群３４として、互いに色の異なる粒子群３４として、イエロー色のイエロー粒子群３４Ｙ、マゼンタ色のマゼンタ粒子群３４Ｍ、及びシアン色のシアン粒子群３４Ｃが分散されているとして説明するが、３種類に限られない。
この複数種類の粒子群３４は、基板間を電気泳動する粒子群であり、電界に応じて移動するために必要な電圧の絶対値が各色の粒子群でそれぞれ異なる。すなわち、各色の粒子群３４（イエロー粒子群３４Ｙ、マゼンタ粒子群３４Ｍ、及びシアン粒子群３４Ｃ）は、色毎に各色の粒子群３４を移動させるために必要な電圧範囲を有し、当該電圧範囲がそれぞれ異なる。
この複数種類の粒子群３４は、基板間を電気泳動する粒子群であり、電界に応じて移動するために必要な電圧の絶対値が各色の粒子群でそれぞれ異なる。すなわち、各色の粒子群３４（イエロー粒子群３４Ｙ、マゼンタ粒子群３４Ｍ、及びシアン粒子群３４Ｃ）は、色毎に各色の粒子群３４を移動させるために必要な電圧範囲を有し、当該電圧範囲がそれぞれ異なる。
この電界に応じて移動するために必要な電圧の絶対値が異なる複数種の粒子群３４の各粒子としては、上記第１実施形態で説明した粒子群３４を構成する材料の内の、例えば、帯電制御剤や磁性粉の量、粒子を構成する樹脂の種類や濃度等を換える等して、帯電量の異なる粒子を含む粒子分散液をそれぞれ作製し、これを混合することで得られる。
ここで、上述のように、本実施形態に係る表示媒体１２には３種類の粒子群３４として、互いに色の異なるイエロー粒子群３４Ｙ、マゼンタ粒子群３４Ｍ、及びシアン粒子群３４Ｃが分散されており、これらの複数種類の粒子群３４は、電界に応じて移動するために必要な電圧の絶対値が各色の粒子群でそれぞれ異なる。
なお、本実施形態では、マゼンタ色のマゼンタ粒子群３４Ｍ、シアン色のシアン粒子群３４Ｃ、及びイエロー色のイエロー粒子群３４Ｙの３色の粒子群各々が移動を開始するときの電圧の絶対値として、マゼンタ色のマゼンタ粒子群３４Ｍが｜Ｖｔｍ｜、シアン色のシアン粒子群３４Ｃが｜Ｖｔｃ｜、イエロー色のイエロー粒子群３４Ｙが｜Ｖｔｙ｜であるとして説明する。また、各色粒子群３４のゼンタ色のマゼンタ粒子群３４Ｍ、シアン色のシアン粒子群３４Ｃ、及びイエロー色のイエロー粒子群３４Ｙの３色の粒子群各々をほぼ全て移動させるための最大電圧の絶対値として、マゼンタ色のマゼンタ粒子群３４Ｍが｜Ｖｄｍ｜、シアン色のシアン粒子群３４Ｃが｜Ｖｄｃ｜、イエロー色のイエロー粒子群３４Ｙが｜Ｖｄｙ｜であるとして説明する。
なお、以下で説明するＶｔｃ、−Ｖｔｃ、Ｖｄｃ、−Ｖｄｃ、Ｖｔｍ、−Ｖｔｍ、Ｖｄｍ、−Ｖｄｍ、Ｖｔｙ、−Ｖｔｙ、Ｖｄｙ、及び−Ｖｄｙの絶対値は、｜Ｖｔｃ｜＜｜Ｖｄｃ｜＜｜Ｖｔｍ｜＜｜Ｖｄｍ｜＜｜Ｖｔｙ｜＜｜Ｖｄｙ｜の関係であるとして説明する。
具体的には、図４に示すように、例えば、３種類の粒子群３４は、全て同極性に帯電された状態で分散媒５０内に分散され、シアン粒子群３４Ｃを移動させるために必要な電圧範囲の絶対値｜Ｖｔｃ≦Ｖｃ≦Ｖｄｃ｜（ＶｔｃからＶｄｃの間の値の絶対値）、マゼンタ粒子群３４Ｍを移動させるために必要な電圧範囲の絶対値｜Ｖｔｍ≦Ｖｍ≦Ｖｄｍ｜（ＶｔｍからＶｄｍの間の値の絶対値）、及びイエロー粒子群３４Ｙを移動させるために必要な電圧範囲の絶対値｜Ｖｔｙ≦Ｖｙ≦Ｖｄｙ｜（ＶｔｙからＶｄｙの間の値の絶対値）が、この順で重複することなく、大きくなるように設定されている。
また、各色の粒子群３４を独立駆動するために、シアン粒子群３４Ｃをほぼ全て移動させるための最大電圧の絶対値｜Ｖｄｃ｜が、マゼンタ粒子群３４Ｍを移動させるために必要な電圧範囲の絶対値｜Ｖｔｍ≦Ｖｍ≦Ｖｄｍ｜（ＶｔｍからＶｄｍの間の値の絶対値）、及びイエロー粒子群３４Ｙを移動させるために必要な電圧範囲の絶対値｜Ｖｔｙ≦Ｖｙ≦Ｖｄｙ｜（ＶｔｙからＶｄｙの間の値の絶対値）よりも小さく設定されている。また、マゼンタ粒子群３４Ｍをほぼ全て移動させるための最大電圧の絶対値｜Ｖｄｍ｜が、イエロー粒子群３４Ｙを移動させるために必要な電圧範囲の絶対値｜Ｖｔｙ≦Ｖｙ≦Ｖｄｙ｜（ＶｔｙからＶｄｙの間の値の絶対値）よりも小さく設定されている。
即ち、本実施形態では、各色の粒子群３４を移動させるために必要な電圧範囲が重ならないように設定することによって、各色の粒子群３４が独立駆動されるようにしている。
なお、「粒子群３４を移動させるために必要な電圧範囲」とは、粒子が移動開始するために必要な電圧と移動開始からさらに電圧及び電圧印加時間を増加させても、表示濃度の変化が生じなくなり、表示濃度が飽和するまでの電圧範囲を示す。
また、「粒子群３４をほぼ全て移動させるために必要な最大電圧」とは上記の移動開始からさらに電圧及び電圧印加時間を増加させても、表示濃度の変化が生じなくなり、表示濃度が飽和する電圧を示す。
また、「ほぼ全て」とは、各色の粒子群３４の特性ばらつきがあるため、一部の粒子群３４の特性が表示特性に寄与しない程度異なるものがあることを表す。すなわち上述した移動開始からさらに電圧及び電圧印加時間を増加させても、表示濃度の変化が生じなくなり、表示濃度が飽和した状態である。
また、「表示濃度」は、表示面側における色濃度を光学濃度（Optical Density=0D）の反射濃度計X-rite社の反射濃度計で測定しながら、表示面側と背面側との間に電圧を印加して且つこの電圧を測定濃度が増加する方向に徐々に変化（印加電圧を増加又は減少）させて、単位電圧あたりの濃度変化が飽和し、且つその状態で電圧及び電圧印加時間を増加させても濃度変化が生じず、濃度が飽和したときの濃度を示している。
また、「粒子群３４をほぼ全て移動させるために必要な最大電圧」とは上記の移動開始からさらに電圧及び電圧印加時間を増加させても、表示濃度の変化が生じなくなり、表示濃度が飽和する電圧を示す。
また、「ほぼ全て」とは、各色の粒子群３４の特性ばらつきがあるため、一部の粒子群３４の特性が表示特性に寄与しない程度異なるものがあることを表す。すなわち上述した移動開始からさらに電圧及び電圧印加時間を増加させても、表示濃度の変化が生じなくなり、表示濃度が飽和した状態である。
また、「表示濃度」は、表示面側における色濃度を光学濃度（Optical Density=0D）の反射濃度計X-rite社の反射濃度計で測定しながら、表示面側と背面側との間に電圧を印加して且つこの電圧を測定濃度が増加する方向に徐々に変化（印加電圧を増加又は減少）させて、単位電圧あたりの濃度変化が飽和し、且つその状態で電圧及び電圧印加時間を増加させても濃度変化が生じず、濃度が飽和したときの濃度を示している。
そして、本実施形態に係る表示媒体１２では、表示基板２０と背面基板２２との基板間に０Ｖから電圧を印加して除々に印加電圧の電圧値を上昇させて、基板間に印加された電圧が＋Ｖｔｃを超えると、表示媒体１２においてシアン粒子群３４Ｃの移動により表示濃度に変化が現れ始める。さらに、電圧値を上昇させて、基板間に印加された電圧が＋Ｖｄｃとなると、表示媒体１２においてシアン粒子群３４Ｃの移動による表示濃度の変化が止まる。
さらに電圧値を上昇させて、表示基板２０と背面基板２２との基板間に印加された電圧が＋Ｖｔｍを超えると、表示媒体１２においてマゼンタ粒子群３４Ｍの移動による表示濃度の変化が現れ始める。さらに電圧値を上昇させて、表示基板２０と背面基板２２との基板間に印加された電圧が＋Ｖｄｍとなると、表示媒体１２においてマゼンタ粒子群３４Ｍの移動による表示濃度の変化が止まる。
さらに、電圧値を上昇させて、基板間に印加された電圧が＋Ｖｔｙを超えると、表示媒体１２においてイエロー粒子群３４Ｙの移動による表示濃度の変化が現れ始める。さらに電圧値を上昇させて、基板間に印加された電圧が＋Ｖｄｙとなると、表示媒体１２においてイエロー粒子群３４Ｙの移動による表示濃度の変化が止まる。
反対に、表示基板２０と背面基板２２との基板間に０Ｖからマイナス極の電圧を印加して除々に電圧の絶対値を上昇させ、基板間に印加された電圧−Ｖｔｃの絶対値を超えると、表示媒体１２においてシアン粒子群３４Ｃの基板間の移動により表示濃度に変化が現れ始める。さらに、電圧値の絶対値を上昇させ、表示基板２０と背面基板２２との基板間に印加された電圧が−Ｖｄｃ以上となると、表示媒体１２においてシアン粒子群３４Ｃの移動による表示濃度の変化が止まる。
さらに電圧値の絶対値を上昇させてマイナス極の電圧を印加し、表示基板２０と背面基板２２との基板間に印加される電圧が−Ｖｔｍの絶対値を超えると、表示媒体１２においてマゼンタ粒子群３４Ｍの移動による表示濃度の変化が現れ始める。さらに電圧値の絶対値を上昇させて、表示基板２０と背面基板２２との基板間に印加された電圧が−Ｖｄｍとなると、表示媒体１２においてマゼンタ粒子群３４Ｍの移動による表示濃度の変化が止まる。
さらに電圧値の絶対値を上昇させてマイナス極の電圧を印加し、表示基板２０と背面基板２２との基板間に印加される電圧が−Ｖｔｙの絶対値を超えると、表示媒体１２においてイエロー粒子群３４Ｙの移動により表示濃度に変化が現れ始める。さらに電圧値の絶対値を上昇させて、基板間に印加された電圧が−Ｖｄｙとなると、表示媒体１２においてイエロー粒子群３４Ｙの移動による表示濃度の変化が止まる。
すなわち、本実施形態では、図４に示すように、基板間に印加される電圧が−Ｖｔｃから＋Ｖｔｃの範囲内（電圧範囲｜Ｖｔｃ｜以下）となる電圧が表示基板２０と背面基板２２との基板間に印加された場合には、表示媒体１２の表示濃度に変化が発生する程度の粒子群３４（シアン粒子群３４Ｃ、マゼンタ粒子群３４Ｍ、及びイエロー粒子群３４Ｙ）の粒子の移動は生じていないといえる。そして、基板間に、電圧＋Ｖｔｃ及び電圧−Ｖｔｃの絶対値より高い電圧が印加されると、３色の粒子群３４の内のシアン粒子群３４Ｃについて表示媒体１２の表示濃度に変化が発生する程度の粒子の移動が生じはじめて表示濃度に変化が生じはじめ、電圧−Ｖｄｃ及び電圧Ｖｄｃの絶対値｜Ｖｄｃ｜以上の電圧が印加されると、単位電圧あたりの表示濃度に変化は生じなくなる。
さらに、基板間に印加される電圧が−Ｖｔｍから＋Ｖｔｍの範囲内（電圧範囲｜Ｖｔｍ｜以下）となる電圧が表示基板２０と背面基板２２との基板間に印加された場合には、表示媒体１２の表示濃度に変化が発生する程度のマゼンタ粒子群３４Ｍ及びイエロー粒子群３４Ｙの粒子の移動は生じていないといえる。そして、基板間に、電圧＋Ｖｔｍ及び電圧−Ｖｔｍの絶対値より高い電圧が印加されると、マゼンタ粒子群３４Ｍ及びイエロー粒子群３４Ｙの内のマゼンタ粒子群３４Ｍについて、表示媒体１２の表示濃度に変化が発生する程度の粒子の移動が生じはじめて単位電圧あたりの表示濃度に変化が生じはじめ、電圧−Ｖｄｍ及び電圧Ｖｄｍの絶対値｜Ｖｄｍ｜以上の電圧が印加されると、表示濃度に変化は生じなくなる。
さらに、基板間に印加する電圧が−Ｖｔｙから＋Ｖｔｙの範囲内（電圧範囲｜Ｖｔｙ｜以下）となる電圧が表示基板２０と背面基板２２との基板間に印加された場合には、表示媒体１２の表示濃度に変化が発生する程度のイエロー粒子群３４Ｙの粒子の移動は生じていないといえる。そして、基板間に、電圧＋Ｖｔｙ及び電圧−Ｖｔｙの絶対値より高い電圧が印加されると、イエロー粒子群３４Ｙについて、表示媒体１２の表示濃度に変化が発生する程度の粒子の移動が生じ始めて表示濃度に変化が生じはじめ、電圧−Ｖｄｙ及び電圧Ｖｄｙの絶対値｜Ｖｄｙ｜以上の電圧が印加されると、表示濃度に変化は生じなくなる。
次に、図５を参照して、表示媒体１２に画像を表示するときの粒子移動のメカニズムを説明する。
例えば、表示媒体１２に、複数種類の粒子群３４として、図４を用いて説明したイエロー粒子群３４Ｙ、マゼンタ粒子群３４Ｍ、シアン粒子群３４Ｃが封入されているとして説明する。
また、以下では、イエロー粒子群３４Ｙを構成する粒子が移動開始するために必要な電圧の絶対値より大きく、且つイエロー粒子群３４Ｙの上記最大電圧以下で基板間に印加する電圧を「大電圧」と称し、マゼンタ粒子群３４Ｍを構成する粒子が移動開始するために必要な電圧の絶対値より大きく、且つマゼンタ粒子群３４Ｍの上記最大電圧以下で基板間に印加する電圧を「中電圧」と称し、シアン粒子群３４Ｃを構成する粒子が移動開始するために必要な電圧の絶対値より大きく、且つシアン粒子群３４Ｃの上記最大電圧以下で基板間に印加する電圧を「小電圧」と称して説明する。
また、表示基板２０側に背面基板２２側より高い電圧を基板間に印加する場合には、各々の電圧を、「＋大電圧」、「＋中電圧」、及び「＋小電圧」各々と称する。また、背面基板２２側に表示基板２０側より高い電圧を基板間に印加する場合には、各々の電圧を、「−大電圧」、「−中電圧」、及び「−小電圧」各々と称して説明する。
図５（Ａ）に示すように、初期状態では全ての粒子群としてのマゼンタ粒子群３４Ｍ、シアン粒子群３４Ｃ、及びイエロー粒子群３４Ｙの全てが背面基板２２側に位置されるとすると（白色表示状態）、この初期状態から、表示基板２０と背面基板２２との間に「＋大電圧」を印加させると、全ての粒子群として、マゼンタ粒子群３４Ｍ、シアン粒子群３４Ｃ、及びイエロー粒子群３４Ｙが表示基板２０側に移動する。この状態で、電圧印加を解除しても、各粒子群各々は表示基板２０側に付着したまま移動せずに、マゼンタ粒子群３４Ｍ、シアン粒子群３４Ｃ、及びイエロー粒子群３４Ｙによる減色混合（マゼンタと、シアンと、イエロー色の減色混合）により黒色を表示したままの状態となる。（図５（Ｂ）参照）。
次に、図５（Ｂ）の状態から、表示基板２０と背面基板２２との間に「−中電圧」を印加させると、全ての色の粒子群３４の内、マゼンタ粒子群３４Ｍと、シアン粒子群３４Ｃと、が背面基板２２側に移動する。このため、表示基板２０側にはイエロー粒子群３４Ｙのみが付着した状態となることから、イエロー色表示がなされる（図５（Ｃ）参照）。
さらに、図５（Ｃ）の状態から、表示基板２０と背面基板２２との間に「＋小電圧」を印加させると、背面基板２２側に移動したマゼンタ粒子群３４Ｍ及びシアン粒子群３４Ｃの内、シアン粒子群３４Ｃが表示基板２０側に移動する。このため、表示基板２０側には、イエロー粒子群３４Ｙ及びシアン粒子群３４Ｃが付着した状態となり、イエローとシアンとの減色混合による緑色が表示される（図５（Ｄ）参照）。
また、上記図５（Ｂ）の状態から、表示基板２０と背面基板２２との間に「−小電圧」を印加させると、全ての粒子群３４のシアン粒子群３４Ｃが背面基板２２側に移動する。このため、表示基板２０側にはイエロー粒子群３４Ｙとマゼンタ粒子群３４Ｍが付着した状態となることから、シアンとマゼンタの加色混合による赤色表示がなされる（図５（Ｉ）参照）。
一方、図５（Ａ）に示す上記初期状態から、表示基板２０と背面基板２２との間に「＋中電圧」を印加させると、全ての粒子群３４（マゼンタ粒子群３４Ｍ、シアン粒子群３４Ｃ、及びイエロー粒子群３４Ｙ）の内、マゼンタ粒子群３４Ｍとシアン粒子群３４Ｃとが表示基板２０側に移動する。このため、表示基板２０側には、マゼンタ粒子群３４Ｍとシアン粒子群３４Ｃとが付着するので、マゼンタとシアンの減色混合による青色が表示される（図５（Ｅ）参照）。
この図５（Ｅ）の状態から、表示基板２０と背面基板２２との間に「−小電圧」を印加させると、表示基板２０側に付着しているマゼンタ粒子群３４Ｍとシアン粒子群３４Ｃの内の、シアン粒子群３４Ｃが背面基板２２側に移動する。
このため、表示基板２０側には、マゼンタ粒子群３４Ｍのみが付着した状態となるので、マゼンタ色が表示される（図５（Ｆ）参照）。
このため、表示基板２０側には、マゼンタ粒子群３４Ｍのみが付着した状態となるので、マゼンタ色が表示される（図５（Ｆ）参照）。
この図５（Ｆ）の状態から、表示基板２０と背面基板２２との間に「−大電圧」を印加させると、表示基板２０側に付着しているマゼンタ粒子群３４Ｍが背面基板２２側に移動する。
このため、表示基板２０側には、何も付着しない状態となるため、大径着色粒子群３６の色としての白色が表示される（図５（Ｇ）参照）。
このため、表示基板２０側には、何も付着しない状態となるため、大径着色粒子群３６の色としての白色が表示される（図５（Ｇ）参照）。
また、上記図５（Ａ）に示す上記初期状態から、表示基板２０と背面基板２２との間に「＋小電圧」を印加させると、全ての粒子群３４（マゼンタ粒子群３４Ｍ、シアン粒子群３４Ｃ、及びイエロー粒子群３４Ｙ）の内、シアン粒子群３４Ｃが表示基板２０側に移動する。このため、表示基板２０側には、シアン粒子群３４Ｃが付着するので、シアン色が表示される（図５（Ｈ）参照）。
さらに、上記図５（Ｉ）に示す状態から、表示基板２０と背面基板２２との間に「−大電圧」を印加させると、図５（Ｇ）に示すように全ての粒子群３４が背面基板２２側に移動して白色表示がなされる。
同様に、上記図５（Ｄ）に示す状態から、表示基板２０と背面基板２２との間に「−大電圧」を印加させると、図５（Ｇ）に示すように全ての粒子群３４が背面基板２２側に移動して白色表示がなされる。
同様に、上記図５（Ｄ）に示す状態から、表示基板２０と背面基板２２との間に「−大電圧」を印加させると、図５（Ｇ）に示すように全ての粒子群３４が背面基板２２側に移動して白色表示がなされる。
本実施形態では、各粒子群３４に応じた電圧を基板間に印加することで、当該電圧による電界に応じて選択的に所望の粒子を移動させるので、所望の色以外の色の粒子が分散媒５０中を移動することを抑制することができ、所望の色以外の色が混じる混色を抑制され、表示媒体１２の画質劣化を抑制しつつ、カラー表示がなされる。なお、各粒子群３４は、互いに電界に応じて移動するために必要な電圧の絶対値が異なれば、互いに電界に応じて移動するために必要な電圧範囲が重なっていても、鮮明なカラー表示が実現されるが、当該電圧範囲が互いに異なるほうが、より混色を抑制してカラー表示が実現される。
また、シアン、マゼンタ、イエローの３色の粒子群３４を分散媒５０中に分散することによって、シアン、マゼンタ、イエロー、青色、赤色、緑色、及び黒色を表示するとともに、例えば、白色の大径着色粒子群３６によって白色を表示し、特定のカラー表示を行うことが実現される。
このように、本実施形態に係る表示装置１０でも、上記第１実施形態で説明した表示装置１０と同様に、粒子群３４が表示基板２０又は背面基板２２に到達して、付着することで表示が行われる。
以下、本発明を、実施例を挙げてさらに具体的に説明する。
（実施例１）
−反応性シリコーン系高分子Ａの作製−
まず、シリコーン系モノマーであるサイラプレーンＦＭ−０７１１（チッソ社製）：９５質量部、及びグリシジルメタクリレート５質量部を、ジメチルシリコーンオイル（信越シリコーン社製ＫＦ−９６Ｌ ２ｃｓ）１００質量部と混合し、重合開始剤としてアゾビスバレロニトリル（和光純薬製：Ｖ−６５）を０．５質量部添加して、５５℃、１０時間、重合を実施し、エポキシ基をもった反応性シリコーン系高分子Ａ（反応性分散剤）を作製した。重量平均分子量は８０万であった。そして、ジメチルシリコーンオイル（信越シリコーン社製ＫＦ−９６Ｌ ２ｃｓ）で希釈することで反応性シリコーン系高分子Ａの３質量％シリコーンオイル溶液を準備した。
−反応性シリコーン系高分子Ａの作製−
まず、シリコーン系モノマーであるサイラプレーンＦＭ−０７１１（チッソ社製）：９５質量部、及びグリシジルメタクリレート５質量部を、ジメチルシリコーンオイル（信越シリコーン社製ＫＦ−９６Ｌ ２ｃｓ）１００質量部と混合し、重合開始剤としてアゾビスバレロニトリル（和光純薬製：Ｖ−６５）を０．５質量部添加して、５５℃、１０時間、重合を実施し、エポキシ基をもった反応性シリコーン系高分子Ａ（反応性分散剤）を作製した。重量平均分子量は８０万であった。そして、ジメチルシリコーンオイル（信越シリコーン社製ＫＦ−９６Ｌ ２ｃｓ）で希釈することで反応性シリコーン系高分子Ａの３質量％シリコーンオイル溶液を準備した。
−表示用粒子分散液の作製−
次に、帯電基を持つ高分子としての市販品（和光純薬製）のポリメタクリル酸（重量平均分子量５万）の１０質量％水溶液を準備した。次に、Ｃｉｂａ製水分散顔料溶液（ユニスパース・マゼンタ色：顔料濃度１６質量％）１質量部に、上記ポリメタクリル酸１０質量％水溶液３質量部及びトリエチルアミン０．３６質量部を混合し、この混合溶液を上記反応性シリコーン系高分子Ａの３質量％シリコーンオイル溶液１０質量部に混合し、これを超音波破砕機（エスエムテー社製ＵＨ−６００Ｓ）で１０分間攪拌し、帯電基を持つ高分子及び顔料を含む水溶液をシリコーンオイル中に分散・乳化させた懸濁液を調製した。
次に、帯電基を持つ高分子としての市販品（和光純薬製）のポリメタクリル酸（重量平均分子量５万）の１０質量％水溶液を準備した。次に、Ｃｉｂａ製水分散顔料溶液（ユニスパース・マゼンタ色：顔料濃度１６質量％）１質量部に、上記ポリメタクリル酸１０質量％水溶液３質量部及びトリエチルアミン０．３６質量部を混合し、この混合溶液を上記反応性シリコーン系高分子Ａの３質量％シリコーンオイル溶液１０質量部に混合し、これを超音波破砕機（エスエムテー社製ＵＨ−６００Ｓ）で１０分間攪拌し、帯電基を持つ高分子及び顔料を含む水溶液をシリコーンオイル中に分散・乳化させた懸濁液を調製した。
次に、この懸濁液を減圧（２ＫＰａ）、加熱（７０℃）を１時間実施して水分を除去し、シリコーンオイル中に帯電基を持つ高分子及び顔料を含んだマゼンタ着色粒子が分散したシリコーンオイル分散液を得た。さらに、この分散液を１００℃で３時間加熱して反応性シリコーン系高分子Ａ（非架橋体）を着色粒子表面に反応させて結合させた。
次に、反応性シリコーン系高分子Ａを着色粒子表面に反応させた後のシリコーンオイル分散液中に、エポキシ重合触媒（架橋剤）としてトリエチルアミン０．２質量部添加し後、１００℃で３時間加熱をして、当該分散液中で残存して共存状態にある未反応の反応性シリコーン系高分子Ａを架橋した。これにより、シリコーン系高分子ゲル生成すると共に、これによる高分子ゲル層が着色粒子を覆って形成した。
反応後、遠心分離装置を用いて粒子を沈降、シリコーンオイル洗浄を繰り返し、精製を行なった。さらにシリコーンオイルで濃度を調整して、５質量％の表示用粒子分散液（マゼンタ色）を作製した。
作製した表示用粒子分散液の表示用粒子の体積平均粒子径を測定（ホリバＬＡ−３００：レーザー光散乱・回折式粒度測定装置）した結果、４００ｎｍであった。
表示用粒子分散液の一部の表示用粒子を遠心沈降させた後、メタノールを添加して着色粒子を溶解・洗浄後、残存物を光学分析した結果、高分子ゲルが生成されており、その量から高分子ゲル層は着色粒子に対して３０質量％で形成されていることがわかった。
本表示用粒子分散液中の表示用粒子の帯電極性を、２枚の電極基板間に該分散液を封入し、直流電圧を印加して泳動方向を評価した結果、負帯電であった。また、繰り返し極性の異なる電場を印加して表示用粒子の泳動性を評価した結果、安定な泳動性を示すことがわかった。
表示用粒子分散液の一部の表示用粒子を遠心沈降させた後、メタノールを添加して着色粒子を溶解・洗浄後、残存物を光学分析した結果、高分子ゲルが生成されており、その量から高分子ゲル層は着色粒子に対して３０質量％で形成されていることがわかった。
本表示用粒子分散液中の表示用粒子の帯電極性を、２枚の電極基板間に該分散液を封入し、直流電圧を印加して泳動方向を評価した結果、負帯電であった。また、繰り返し極性の異なる電場を印加して表示用粒子の泳動性を評価した結果、安定な泳動性を示すことがわかった。
（実施例２）
−帯電基を持つ高分子αの作製−
Ｎ−ビニルピロリドンとＮ，Ｎ−ジエチルアミノエチルメタクリレートとの質量比で９／１の共重合体（重量平均分子量６万）を通常のラジカル溶液重合で合成した。さらに、この共重合体（高分子）のイソプロパノール溶液中に、当該共重合体（高分子）が持つアミノ基に対して当モル以上のヨウ化エチルを添加し、８０℃で１時間加熱することでアミノ基の４級化を実施した後、当該共重合体を精製した。これを帯電基を持つ高分子αとした。
−帯電基を持つ高分子αの作製−
Ｎ−ビニルピロリドンとＮ，Ｎ−ジエチルアミノエチルメタクリレートとの質量比で９／１の共重合体（重量平均分子量６万）を通常のラジカル溶液重合で合成した。さらに、この共重合体（高分子）のイソプロパノール溶液中に、当該共重合体（高分子）が持つアミノ基に対して当モル以上のヨウ化エチルを添加し、８０℃で１時間加熱することでアミノ基の４級化を実施した後、当該共重合体を精製した。これを帯電基を持つ高分子αとした。
−表示用粒子分散液の作製−
そして、帯電基を持つ高分子αと共に、Ｃｉｂａ製水分散顔料溶液（ユニスパース・シアン色：顔料濃度２６質量％）を用いた以外は、実施例１と同様にして、５質量％の表示用粒子分散液（シアン色）を作製した。
そして、帯電基を持つ高分子αと共に、Ｃｉｂａ製水分散顔料溶液（ユニスパース・シアン色：顔料濃度２６質量％）を用いた以外は、実施例１と同様にして、５質量％の表示用粒子分散液（シアン色）を作製した。
作製した表示用粒子分散液の表示用粒子の体積平均粒子径を測定（ホリバＬＡ−３００：レーザー光散乱・回折式粒度測定装置）した結果、３５０ｎｍであった。
表示用粒子分散液の一部の表示用粒子を遠心沈降させた後、メタノールを添加して着色粒子を溶解・洗浄後、残存物を光学分析した結果、高分子ゲルが生成されており、その量から高分子ゲル層は着色粒子に対して２５質量％で形成されていることがわかった。
本表示用粒子分散液中の表示用粒子の帯電極性を、２枚の電極基板間に該分散液を封入し、直流電圧を印加して泳動方向を評価した結果、正帯電であった。また、繰り返し極性の異なる電場を印加して表示用粒子の泳動性を評価した結果、安定な泳動性を示すことがわかった。
表示用粒子分散液の一部の表示用粒子を遠心沈降させた後、メタノールを添加して着色粒子を溶解・洗浄後、残存物を光学分析した結果、高分子ゲルが生成されており、その量から高分子ゲル層は着色粒子に対して２５質量％で形成されていることがわかった。
本表示用粒子分散液中の表示用粒子の帯電極性を、２枚の電極基板間に該分散液を封入し、直流電圧を印加して泳動方向を評価した結果、正帯電であった。また、繰り返し極性の異なる電場を印加して表示用粒子の泳動性を評価した結果、安定な泳動性を示すことがわかった。
（実施例３）
−反応性シリコーン系高分子Ｂの作製−
シリコーン系モノマーであるサイラプレーンＦＭ−０７１１(チッソ社製)：９２質量部、２−ヒドロキシエチルメタクリレート５質量部、及びグリシジルメタクリレート３質量部をジメチルシリコーンオイル（信越シリコーン社製ＫＦ−９６Ｌ−２ＣＳ）１００質量部と混合し、重合開始剤としてアゾビスバレロニトリルを０．２質量部添加して、５５℃、１０時間、重合を実施し、エポキシ基をもった反応性シリコーン系高分子Ｂ（反応性分散剤）を作製した。重量平均分子量は８２万であった。そして、反応性シリコーン系高分子Ｂの３質量％シリコーンオイル溶液を準備した。
−反応性シリコーン系高分子Ｂの作製−
シリコーン系モノマーであるサイラプレーンＦＭ−０７１１(チッソ社製)：９２質量部、２−ヒドロキシエチルメタクリレート５質量部、及びグリシジルメタクリレート３質量部をジメチルシリコーンオイル（信越シリコーン社製ＫＦ−９６Ｌ−２ＣＳ）１００質量部と混合し、重合開始剤としてアゾビスバレロニトリルを０．２質量部添加して、５５℃、１０時間、重合を実施し、エポキシ基をもった反応性シリコーン系高分子Ｂ（反応性分散剤）を作製した。重量平均分子量は８２万であった。そして、反応性シリコーン系高分子Ｂの３質量％シリコーンオイル溶液を準備した。
−表示用粒子分散液の作製−
そして、反応性シリコーン系高分子Ａの代わりに反応性シリコーン系高分子Ｂを用いた以外は、実施例１と同様にして、５質量％の表示用粒子分散液（マゼンタ色）を作製した。
そして、反応性シリコーン系高分子Ａの代わりに反応性シリコーン系高分子Ｂを用いた以外は、実施例１と同様にして、５質量％の表示用粒子分散液（マゼンタ色）を作製した。
作製した表示用粒子分散液の表示用粒子の体積平均粒子径を測定（ホリバＬＡ−３００：レーザー光散乱・回折式粒度測定装置）した結果、３００ｎｍであった。
表示用粒子分散液の一部の表示用粒子を遠心沈降させた後、メタノールを添加して着色粒子を溶解・洗浄後、残存物を光学分析した結果、高分子ゲルが生成されており、その量から高分子ゲル層は着色粒子に対して２８質量％で形成されていることがわかった。
本表示用粒子分散液中の表示用粒子の帯電極性を、２枚の電極基板間に該分散液を封入し、直流電圧を印加して泳動方向を評価した結果、負帯電であった。また、繰り返し極性の異なる電場を印加して表示用粒子の泳動性を評価した結果、安定な泳動性を示すことがわかった。
表示用粒子分散液の一部の表示用粒子を遠心沈降させた後、メタノールを添加して着色粒子を溶解・洗浄後、残存物を光学分析した結果、高分子ゲルが生成されており、その量から高分子ゲル層は着色粒子に対して２８質量％で形成されていることがわかった。
本表示用粒子分散液中の表示用粒子の帯電極性を、２枚の電極基板間に該分散液を封入し、直流電圧を印加して泳動方向を評価した結果、負帯電であった。また、繰り返し極性の異なる電場を印加して表示用粒子の泳動性を評価した結果、安定な泳動性を示すことがわかった。
（実施例４）
−表示用粒子分散液の作製−
反応性シリコーン系高分子Ａの代わりに反応性シリコーン系高分子Ｂを用いた以外は、実施例２と同様にして、５質量％の表示用粒子分散液（シアン色）を作製した。
−表示用粒子分散液の作製−
反応性シリコーン系高分子Ａの代わりに反応性シリコーン系高分子Ｂを用いた以外は、実施例２と同様にして、５質量％の表示用粒子分散液（シアン色）を作製した。
作製した表示用粒子分散液の表示用粒子の体積平均粒子径を測定（ホリバＬＡ−３００：レーザー光散乱・回折式粒度測定装置）した結果、３５０ｎｍであった。
表示用粒子分散液の一部の表示用粒子を遠心沈降させた後、メタノールを添加して着色粒子を溶解・洗浄後、残存物を光学分析した結果、高分子ゲルが生成されており、その量から高分子ゲル層は着色粒子に対して３５質量％で形成されていることがわかった。
本表示用粒子分散液中の表示用粒子の帯電極性を、２枚の電極基板間に該分散液を封入し、直流電圧を印加して泳動方向を評価した結果、正帯電であった。また、繰り返し極性の異なる電場を印加して表示用粒子の泳動性を評価した結果、安定な泳動性を示すことがわかった。
表示用粒子分散液の一部の表示用粒子を遠心沈降させた後、メタノールを添加して着色粒子を溶解・洗浄後、残存物を光学分析した結果、高分子ゲルが生成されており、その量から高分子ゲル層は着色粒子に対して３５質量％で形成されていることがわかった。
本表示用粒子分散液中の表示用粒子の帯電極性を、２枚の電極基板間に該分散液を封入し、直流電圧を印加して泳動方向を評価した結果、正帯電であった。また、繰り返し極性の異なる電場を印加して表示用粒子の泳動性を評価した結果、安定な泳動性を示すことがわかった。
（実施例５）
−反応性シリコーン系高分子Ｃの作製−
シリコーン系モノマーであるサイラプレーンＦＭ−０７１１(チッソ社製)：９５質量部、メタクリル酸メチル：３質量部、イソシアネート系モノマー（昭和電工：カレンズＭＯＩ）２質量部をジメチルシリコーンオイル（信越シリコーン社製ＫＦ−９６Ｌ−２ＣＳ）１００質量部と混合し、重合開始剤としてアゾビスバレロニトリルを０．４質量部添加して、重合を実施し、イソシアネート基をもった反応性シリコーン系高分子Ｃ（反応性分散剤）を作製した。重量平均分子量は５５万であった。そして、反応性シリコーン系高分子Ｃの３質量％シリコーンオイル溶液を準備した。
−反応性シリコーン系高分子Ｃの作製−
シリコーン系モノマーであるサイラプレーンＦＭ−０７１１(チッソ社製)：９５質量部、メタクリル酸メチル：３質量部、イソシアネート系モノマー（昭和電工：カレンズＭＯＩ）２質量部をジメチルシリコーンオイル（信越シリコーン社製ＫＦ−９６Ｌ−２ＣＳ）１００質量部と混合し、重合開始剤としてアゾビスバレロニトリルを０．４質量部添加して、重合を実施し、イソシアネート基をもった反応性シリコーン系高分子Ｃ（反応性分散剤）を作製した。重量平均分子量は５５万であった。そして、反応性シリコーン系高分子Ｃの３質量％シリコーンオイル溶液を準備した。
−表示用粒子分散液の作製−
次に、帯電基を持つ高分子としてのポリ（アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸）：ＰＡＭＰＳ（重量平均分子量２１万）を通常のラジカル溶液重合で合成し、その１０質量％水溶液を準備した。次に、Ｃｉｂａ製水分散顔料溶液（ユニスパース・シアン色：顔料濃度２６質量％）１質量部に、ＰＡＭＰＳの１０％水溶液３質量部及びこれを中和するための化学量論量のトリエチルアミンを混合し、この混合溶液を上記反応性シリコーン系高分子Ｂの３質量％シリコーン溶液１０質量部に混合し、これを超音波破砕機で攪拌し、帯電基を持つ高分子及び顔料を含む水溶液をシリコーンオイル中に分散・乳化した懸濁液を調製した。
次に、帯電基を持つ高分子としてのポリ（アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸）：ＰＡＭＰＳ（重量平均分子量２１万）を通常のラジカル溶液重合で合成し、その１０質量％水溶液を準備した。次に、Ｃｉｂａ製水分散顔料溶液（ユニスパース・シアン色：顔料濃度２６質量％）１質量部に、ＰＡＭＰＳの１０％水溶液３質量部及びこれを中和するための化学量論量のトリエチルアミンを混合し、この混合溶液を上記反応性シリコーン系高分子Ｂの３質量％シリコーン溶液１０質量部に混合し、これを超音波破砕機で攪拌し、帯電基を持つ高分子及び顔料を含む水溶液をシリコーンオイル中に分散・乳化した懸濁液を調製した。
次に、この懸濁液を減圧（２ＫＰａ）、加熱（７０℃）を１時間実施して水分を除去し、シリコーンオイル中に帯電基を持つ高分子及び顔料を含んだシアン着色粒子が分散したシリコーンオイル分散液を得た。さらに、この分散液を１００℃で３時間加熱して上記反応性シリコーン系高分子Ｂを着色粒子表面に反応させて結合させた。反応後、遠心分離装置を用いて粒子を沈降、シリコーンオイル洗浄を繰り返し、精製を行なった。
次に、反応性シリコーン系高分子Ｃの３質量％シリコーンオイル溶液１０質量部に、精製した粒子を混合し、粒子を超音波分散させた。そして、この粒子分散液を攪拌しながら、１００℃で３時間加熱し、粒子表面に存在するヒドロキシル基等と反応性シリコーン系高分子Ｃのイソシアネート基とを反応させると共に、反応性シリコーン系高分子Ｃを架橋した。これにより、シリコーン系高分子ゲル生成すると共に、これによる高分子ゲル層が着色粒子を覆って形成した。
反応後、遠心分離装置を用いて粒子を沈降、シリコーンオイル洗浄を繰り返し、精製を行なった。さらにシリコーンオイルで濃度を調整して、５質量％の表示用粒子分散液（シアン色）を作製した。
作製した表示用粒子分散液の表示用粒子の体積平均粒子径を測定（ホリバＬＡ−３００：レーザー光散乱・回折式粒度測定装置）した結果、３８０ｎｍであった。
表示用粒子分散液の一部の表示用粒子を遠心沈降させた後、メタノールを添加して着色粒子を溶解・洗浄後、残存物を光学分析した結果、高分子ゲルが生成されており、その量から高分子ゲル層は着色粒子に対して４５質量％で形成されていることがわかった。
本表示用粒子分散液中の表示用粒子の帯電極性を、２枚の電極基板間に該分散液を封入し、直流電圧を印加して泳動方向を評価した結果、負帯電であった。また、繰り返し極性の異なる電場を印加して表示用粒子の泳動性を評価した結果、安定な泳動性を示すことがわかった。
表示用粒子分散液の一部の表示用粒子を遠心沈降させた後、メタノールを添加して着色粒子を溶解・洗浄後、残存物を光学分析した結果、高分子ゲルが生成されており、その量から高分子ゲル層は着色粒子に対して４５質量％で形成されていることがわかった。
本表示用粒子分散液中の表示用粒子の帯電極性を、２枚の電極基板間に該分散液を封入し、直流電圧を印加して泳動方向を評価した結果、負帯電であった。また、繰り返し極性の異なる電場を印加して表示用粒子の泳動性を評価した結果、安定な泳動性を示すことがわかった。
（実施例６）
−表示用粒子分散液の作製−
上記帯電基を持つ高分子αと共に、Ｃｉｂａ製水分散顔料溶液（ユニスパース・マゼンタ色：顔料濃度１６質量％）を用いた以外は、実施例５と同様にして、５質量％の表示用粒子分散液（マゼンタ色）を作製した。
−表示用粒子分散液の作製−
上記帯電基を持つ高分子αと共に、Ｃｉｂａ製水分散顔料溶液（ユニスパース・マゼンタ色：顔料濃度１６質量％）を用いた以外は、実施例５と同様にして、５質量％の表示用粒子分散液（マゼンタ色）を作製した。
作製した表示用粒子分散液の表示用粒子の体積平均粒子径を測定（ホリバＬＡ−３００：レーザー光散乱・回折式粒度測定装置）した結果、３５０ｎｍであった。
表示用粒子分散液の一部の表示用粒子を遠心沈降させた後、メタノールを添加して着色粒子を溶解・洗浄後、残存物を光学分析した結果、高分子ゲルが生成されており、その量から高分子ゲル層は着色粒子に対して４０質量％で形成されていることがわかった。
本表示用粒子分散液中の表示用粒子の帯電極性を、２枚の電極基板間に該分散液を封入し、直流電圧を印加して泳動方向を評価した結果、正帯電であった。また、繰り返し極性の異なる電場を印加して表示用粒子の泳動性を評価した結果、安定な泳動性を示すことがわかった。
表示用粒子分散液の一部の表示用粒子を遠心沈降させた後、メタノールを添加して着色粒子を溶解・洗浄後、残存物を光学分析した結果、高分子ゲルが生成されており、その量から高分子ゲル層は着色粒子に対して４０質量％で形成されていることがわかった。
本表示用粒子分散液中の表示用粒子の帯電極性を、２枚の電極基板間に該分散液を封入し、直流電圧を印加して泳動方向を評価した結果、正帯電であった。また、繰り返し極性の異なる電場を印加して表示用粒子の泳動性を評価した結果、安定な泳動性を示すことがわかった。
（実施例７）
−反応性長鎖アルキル系高分子Ｄの作製−
長鎖アルキル系モノマーであるドデシルメタクリレート：９４質量部、ヒドロキシエチルメタクリレート：３質量部、及びグリシジルメタクリレート３質量部を、トルエン１００質量部と混合し、重合開始剤としてアゾビスバレロニトリルを０．２質量部添加して、重合を実施し、エポキシ基をもった反応性長鎖アルキル系高分子Ｄ（反応性分散剤）を作製した。重量平均分子量は５０万であった。そして、反応性長鎖アルキル系高分子Ｄの３質量％で溶解したアイソパーＭ（エッソ製）溶液を準備した。
−反応性長鎖アルキル系高分子Ｄの作製−
長鎖アルキル系モノマーであるドデシルメタクリレート：９４質量部、ヒドロキシエチルメタクリレート：３質量部、及びグリシジルメタクリレート３質量部を、トルエン１００質量部と混合し、重合開始剤としてアゾビスバレロニトリルを０．２質量部添加して、重合を実施し、エポキシ基をもった反応性長鎖アルキル系高分子Ｄ（反応性分散剤）を作製した。重量平均分子量は５０万であった。そして、反応性長鎖アルキル系高分子Ｄの３質量％で溶解したアイソパーＭ（エッソ製）溶液を準備した。
−表示用粒子分散液の作製−
次に、帯電基を持つ高分子としてのポリ（アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸）：ＰＡＭＰＳ（重量平均分子量２１万）を通常のラジカル溶液重合で合成し、その１０質量％水溶液を準備した。次に、Ｃｉｂａ製水分散顔料溶液（ユニスパース・マゼンタ色：顔料濃度１６質量％）１質量部に、ＰＡＭＰＳの１０％水溶液３質量部及びこれを中和するための化学量論量のトリエチルアミンを混合し、この混合溶液を上記反応性長鎖アルキル系高分子Ｄの３質量％アイソパー溶液１０質量部に混合し、これを超音波破砕機で攪拌し、帯電基を持つ高分子及び顔料を含む水溶液をシリアイソパー中に分散・乳化した懸濁液を調製した。
次に、帯電基を持つ高分子としてのポリ（アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸）：ＰＡＭＰＳ（重量平均分子量２１万）を通常のラジカル溶液重合で合成し、その１０質量％水溶液を準備した。次に、Ｃｉｂａ製水分散顔料溶液（ユニスパース・マゼンタ色：顔料濃度１６質量％）１質量部に、ＰＡＭＰＳの１０％水溶液３質量部及びこれを中和するための化学量論量のトリエチルアミンを混合し、この混合溶液を上記反応性長鎖アルキル系高分子Ｄの３質量％アイソパー溶液１０質量部に混合し、これを超音波破砕機で攪拌し、帯電基を持つ高分子及び顔料を含む水溶液をシリアイソパー中に分散・乳化した懸濁液を調製した。
次に、この懸濁液を減圧（２ＫＰａ）、加熱（７０℃）して水分を除去し、アイソパー中に帯電基を持つ高分子及び顔料を含んだマゼンタ着色粒子が分散したアイソパー分散液を得た。さらに、この分散液を１００℃で３時間加熱して上記反応性長鎖アルキル系高分子Ｄ（非架橋体）を着色粒子表面に反応させて結合させた。
次に、反応性長鎖アルキル系高分子Ｄを着色粒子表面に反応させた後のアイソパー分散液中に、エポキシ重合触媒（架橋剤）としてトリエチルアミン０．２質量部添加し後、１００℃で３時間加熱をして、当該分散液中で残存して共存状態にある未反応の反応性長鎖アルキル系高分子Ｄを架橋した。これにより、高分子ゲル生成すると共に、これによる高分子ゲル層が着色粒子を覆って形成した。
反応後、遠心分離装置を用いて粒子を沈降、アイソパー溶液での洗浄を繰り返し、精製を行なった。さらにアイソパーで濃度を調整して、５質量％の表示用粒子分散液（マゼンタ色）を作製した。
作製した表示用粒子分散液の表示用粒子の体積平均粒子径を測定（ホリバＬＡ−３００：レーザー光散乱・回折式粒度測定装置）した結果、３５０ｎｍであった。
表示用粒子分散液の一部の表示用粒子を遠心沈降させた後、メタノールを添加して着色粒子を溶解・洗浄後、残存物を光学分析した結果、高分子ゲルが生成されており、その量から高分子ゲル層は着色粒子に対して３０質量％で形成されていることがわかった。
本表示用粒子分散液中の表示用粒子の帯電極性を、２枚の電極基板間に該分散液を封入し、直流電圧を印加して泳動方向を評価した結果、負帯電であった。また、繰り返し極性の異なる電場を印加して表示用粒子の泳動性を評価した結果、安定な泳動性を示すことがわかった。
表示用粒子分散液の一部の表示用粒子を遠心沈降させた後、メタノールを添加して着色粒子を溶解・洗浄後、残存物を光学分析した結果、高分子ゲルが生成されており、その量から高分子ゲル層は着色粒子に対して３０質量％で形成されていることがわかった。
本表示用粒子分散液中の表示用粒子の帯電極性を、２枚の電極基板間に該分散液を封入し、直流電圧を印加して泳動方向を評価した結果、負帯電であった。また、繰り返し極性の異なる電場を印加して表示用粒子の泳動性を評価した結果、安定な泳動性を示すことがわかった。
（実施例８）
−表示用粒子分散液の作製−
上記帯電基を持つ高分子αと共に、Ｃｉｂａ製水分散顔料溶液（ユニスパース・シアン色：顔料濃度２６質量％）を用いた以外は、実施例７と同様にして、５質量％の表示用粒子分散液（シアン色）を作製した。
−表示用粒子分散液の作製−
上記帯電基を持つ高分子αと共に、Ｃｉｂａ製水分散顔料溶液（ユニスパース・シアン色：顔料濃度２６質量％）を用いた以外は、実施例７と同様にして、５質量％の表示用粒子分散液（シアン色）を作製した。
作製した表示用粒子分散液の表示用粒子の体積平均粒子径を測定（ホリバＬＡ−３００：レーザー光散乱・回折式粒度測定装置）した結果、３５０ｎｍであった。
表示用粒子分散液の一部の表示用粒子を遠心沈降させた後、メタノールを添加して着色粒子を溶解・洗浄後、残存物を光学分析した結果、高分子ゲルが生成されており、その量から高分子ゲル層は着色粒子に対して３０質量％で形成されていることがわかった。
本表示用粒子分散液中の表示用粒子の帯電極性を、２枚の電極基板間に該分散液を封入し、直流電圧を印加して泳動方向を評価した結果、正帯電であった。また、繰り返し極性の異なる電場を印加して表示用粒子の泳動性を評価した結果、安定な泳動性を示すことがわかった。
表示用粒子分散液の一部の表示用粒子を遠心沈降させた後、メタノールを添加して着色粒子を溶解・洗浄後、残存物を光学分析した結果、高分子ゲルが生成されており、その量から高分子ゲル層は着色粒子に対して３０質量％で形成されていることがわかった。
本表示用粒子分散液中の表示用粒子の帯電極性を、２枚の電極基板間に該分散液を封入し、直流電圧を印加して泳動方向を評価した結果、正帯電であった。また、繰り返し極性の異なる電場を印加して表示用粒子の泳動性を評価した結果、安定な泳動性を示すことがわかった。
（実施例９）
−表面重合法によるゲル形成の事例 負帯電粒子−
帯電基を持つ高分子として実施例１と同じ市販品（和光純薬製）のポリメタクリル酸（重量平均分子量５万）の１０質量％水溶液を準備した。次に、Ｃｉｂａ製水分散顔料溶液（ユニスパース・マゼンタ色：顔料濃度１６質量％）１質量部、上記ポリメタクリル酸１０質量％水溶液３質量部及びこれを中和するための化学量論量のトリエチルアミンを混合し、これらの混合溶液を調製した。次に、ジメチルシリコーンオイル（信越シリコーン社製ＫＦ−９６−２ＣＳ）に乳化剤としてシリコーン変性アクリルポリマーＫＰ５４５ （信越化学社製）を添加した、ＫＰ５４５の３質量％シリコーン溶液を調製した。前記溶液をＫＰ５４５の３質量％シリコーン溶液１０質量部に混合した後、これを超音波破砕機（エスエムテー社製ＵＨ−６００Ｓ）で分散し、高分子及び顔料が含まれる水溶液をシリコーンオイル（粘度２ｃｓ）中に分散した懸濁液を調製し、さらにこの懸濁液を減圧（２ＫＰａ）、加熱（７０℃）を１時間実施して水分を除去し、シリコーンオイル中にマゼンタ着色粒子が分散したシリコーンオイル分散液を得た。さらに遠心分離装置を用いて粒子を沈降、シリコーンオイル（信越シリコーン社製ＫＦ−９６−２ＣＳ）による洗浄を繰り返し、精製を行った。
−表面重合法によるゲル形成の事例 負帯電粒子−
帯電基を持つ高分子として実施例１と同じ市販品（和光純薬製）のポリメタクリル酸（重量平均分子量５万）の１０質量％水溶液を準備した。次に、Ｃｉｂａ製水分散顔料溶液（ユニスパース・マゼンタ色：顔料濃度１６質量％）１質量部、上記ポリメタクリル酸１０質量％水溶液３質量部及びこれを中和するための化学量論量のトリエチルアミンを混合し、これらの混合溶液を調製した。次に、ジメチルシリコーンオイル（信越シリコーン社製ＫＦ−９６−２ＣＳ）に乳化剤としてシリコーン変性アクリルポリマーＫＰ５４５ （信越化学社製）を添加した、ＫＰ５４５の３質量％シリコーン溶液を調製した。前記溶液をＫＰ５４５の３質量％シリコーン溶液１０質量部に混合した後、これを超音波破砕機（エスエムテー社製ＵＨ−６００Ｓ）で分散し、高分子及び顔料が含まれる水溶液をシリコーンオイル（粘度２ｃｓ）中に分散した懸濁液を調製し、さらにこの懸濁液を減圧（２ＫＰａ）、加熱（７０℃）を１時間実施して水分を除去し、シリコーンオイル中にマゼンタ着色粒子が分散したシリコーンオイル分散液を得た。さらに遠心分離装置を用いて粒子を沈降、シリコーンオイル（信越シリコーン社製ＫＦ−９６−２ＣＳ）による洗浄を繰り返し、精製を行った。
次にイソシアネート系モノマー（昭和電工：カレンズＭＯＩ）を０．１質量％で含むシリコーン溶液を調製し、これに先に合成した粒子を分散し、６０℃で２時間反応後、再びシリコーンオイル（信越シリコーン社製ＫＦ−９６−２ＣＳ）による洗浄精製を行った。この処理によって作製した粒子表面にイソシアネート基とカルボキシル基との反応によって重合性二重結合が導入された。
さらに上記の重合性基を利用してシリコーン系高分子ゲルを粒子表面に形成する操作を実施した。上記した重合基を表面にもつ粒子を０．５質量％で含有するシリコーンオイル分散液を調製し、この分散液の１００質量部に、シリコーン系モノマであるサイラプレーンＦＭ−０７１１（チッソ社製）２質量部、架橋剤としてエチレングリコールジメタクリレート（和光純薬製）０．２質量部を添加し、重合開始剤としてアゾビスバレロニトリル０．０１質量部を加え、窒素置換後に６０℃で攪拌しながら５時間、重合を行った。
重合後、遠心分離装置を用いて粒子を沈降、シリコーンオイル洗浄を繰り返し、精製を行なった。さらにシリコーンオイルで濃度を調整して、５質量％の表示用粒子分散液を作製した。作製した粒子分散液の体積平均粒子径は４００ｎｍであった。また、一部の粒子を遠心沈降させた後、メタノールを添加してコア粒子のポリメタクリル酸塩と顔料を溶解・洗浄除去後、残存物を光学分析した結果、シリコーン系高分子ゲルが生成されており、またその量からシェルである高分子ゲル層は粒子に対して２５ｗｔ％程度含有されていることがわかった。
本分散系中の電気泳動粒子の帯電極性を、２枚の電極基板間に該分散液を封入し、直流電圧を印加して泳動方向を評価した結果、負帯電であった。また繰り返し極性の異なる電場を印加して泳動性を評価した結果、安定な泳動性を示すことがわかった。
（実施例１０）
−表面重合法によるゲル形成の事例 正帯電粒子−
帯電基を持つ高分子として実施例２と同様にして、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエチルメタクリレートと２−ヒドロキシエチルメタクリレートの質量比で８．８／１／０．２の共重合体（重量平均分子量１０万）を通常のラジカル溶液重合で合成した。さらにこの樹脂をイソプロパノール中で該アミノ基に対して当モル以上のヨウ化エチルを添加し、８０℃で１時間加熱することでアミノ基の４級化を実施し、再度、固体として精製した。
−表面重合法によるゲル形成の事例 正帯電粒子−
帯電基を持つ高分子として実施例２と同様にして、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエチルメタクリレートと２−ヒドロキシエチルメタクリレートの質量比で８．８／１／０．２の共重合体（重量平均分子量１０万）を通常のラジカル溶液重合で合成した。さらにこの樹脂をイソプロパノール中で該アミノ基に対して当モル以上のヨウ化エチルを添加し、８０℃で１時間加熱することでアミノ基の４級化を実施し、再度、固体として精製した。
上記で作製した共重合体の１０質量％水溶液を準備した。次に、Ｃｉｂａ製水分散顔料溶液（ユニスパース・シアン色：顔料濃度２６質量％）１質量部、上記共重合体の１０質量％水溶液３質量部を混合した。次に、実施例９と同様にして乳化剤としてＫＰ５４５を用いて粒子を作製し、同様にイソシアネート系モノマー（昭和電工：カレンズＭＯＩ）と粒子表面のヒドロキシル基を反応させて粒子表面に重合性二重結合を導入した。
さらに上記の重合性基を利用して実施例９と同様にして表面重合を行い５質量％の粒子分散液を作製した。作製した粒子分散液の体積平均粒子径は３８０ｎｍであった。 また、一部の粒子を遠心沈降させた後、メタノールを添加してコア粒子の共重合体と顔料を溶解・洗浄除去後、残存物を光学分析した結果、シリコーン系高分子ゲルが生成されており、またその量からシェルである高分子ゲル層は粒子に対して３０ｗｔ％程度含有されていることがわかった。
本分散系中の電気泳動粒子の帯電極性を、２枚の電極基板間に該分散液を封入し、直流電圧を印加して泳動方向を評価した結果、正帯電であった。また繰り返し極性の異なる電場を印加して泳動性を評価した結果、安定な泳動性を示すことがわかった。
（比較例１）
−表示用粒子分散液の作製−
反応性シリコーン系高分子を架橋させず、高分子ゲル層を形成しなかった以外は、実施例１と同様にして、５質量％の表示用粒子分散液（マゼンタ色）を作製した。
−表示用粒子分散液の作製−
反応性シリコーン系高分子を架橋させず、高分子ゲル層を形成しなかった以外は、実施例１と同様にして、５質量％の表示用粒子分散液（マゼンタ色）を作製した。
作製した表示用粒子分散液の表示用粒子の体積平均粒子径を測定（ホリバＬＡ−３００：レーザー光散乱・回折式粒度測定装置）した結果、３５０ｎｍであった。
表示用粒子分散液の一部の表示用粒子を遠心沈降させた後、メタノールを添加して着色粒子を溶解・洗浄後、残存物はなく、高分子ゲルが生成されていないことがわかった。
本表示用粒子分散液中の表示用粒子の帯電極性を、２枚の電極基板間に該分散液を封入し、直流電圧を印加して泳動方向を評価した結果、負帯電であった。また、繰り返し極性の異なる電場を印加して表示用粒子の泳動性を評価した結果、安定な泳動性を示すことがわかった。
表示用粒子分散液の一部の表示用粒子を遠心沈降させた後、メタノールを添加して着色粒子を溶解・洗浄後、残存物はなく、高分子ゲルが生成されていないことがわかった。
本表示用粒子分散液中の表示用粒子の帯電極性を、２枚の電極基板間に該分散液を封入し、直流電圧を印加して泳動方向を評価した結果、負帯電であった。また、繰り返し極性の異なる電場を印加して表示用粒子の泳動性を評価した結果、安定な泳動性を示すことがわかった。
（比較例２）
−表示用粒子分散液の作製−
反応性シリコーン系高分子を架橋させず、高分子ゲル層を形成しなかった以外は、実施例２と同様にして、５質量％の表示用粒子分散液（シアン色）を作製した。
−表示用粒子分散液の作製−
反応性シリコーン系高分子を架橋させず、高分子ゲル層を形成しなかった以外は、実施例２と同様にして、５質量％の表示用粒子分散液（シアン色）を作製した。
作製した表示用粒子分散液の表示用粒子の体積平均粒子径を測定（ホリバＬＡ−３００：レーザー光散乱・回折式粒度測定装置）した結果、３１０ｎｍであった。
表示用粒子分散液の一部の表示用粒子を遠心沈降させた後、メタノールを添加して着色粒子を溶解・洗浄後、残存物はなく、高分子ゲルが生成されていないことがわかった。
本表示用粒子分散液中の表示用粒子の帯電極性を、２枚の電極基板間に該分散液を封入し、直流電圧を印加して泳動方向を評価した結果、正帯電であった。また、繰り返し極性の異なる電場を印加して表示用粒子の泳動性を評価した結果、安定な泳動性を示すことがわかった。
表示用粒子分散液の一部の表示用粒子を遠心沈降させた後、メタノールを添加して着色粒子を溶解・洗浄後、残存物はなく、高分子ゲルが生成されていないことがわかった。
本表示用粒子分散液中の表示用粒子の帯電極性を、２枚の電極基板間に該分散液を封入し、直流電圧を印加して泳動方向を評価した結果、正帯電であった。また、繰り返し極性の異なる電場を印加して表示用粒子の泳動性を評価した結果、安定な泳動性を示すことがわかった。
（比較例３）
−表示用粒子分散液の作製−
反応性シリコーン系高分子を架橋させず、高分子ゲル層を形成しなかった以外は、実施例３と同様にして、５質量％の表示用粒子分散液（マゼンタ色）を作製した。
−表示用粒子分散液の作製−
反応性シリコーン系高分子を架橋させず、高分子ゲル層を形成しなかった以外は、実施例３と同様にして、５質量％の表示用粒子分散液（マゼンタ色）を作製した。
作製した表示用粒子分散液の表示用粒子の体積平均粒子径を測定（ホリバＬＡ−３００：レーザー光散乱・回折式粒度測定装置）した結果、２７０ｎｍであった。
表示用粒子分散液の一部の表示用粒子を遠心沈降させた後、メタノールを添加して着色粒子を溶解・洗浄後、残存物はなく、高分子ゲルが生成されていないことがわかった。
本表示用粒子分散液中の表示用粒子の帯電極性を、２枚の電極基板間に該分散液を封入し、直流電圧を印加して泳動方向を評価した結果、負帯電であった。また、繰り返し極性の異なる電場を印加して表示用粒子の泳動性を評価した結果、安定な泳動性を示すことがわかった。
表示用粒子分散液の一部の表示用粒子を遠心沈降させた後、メタノールを添加して着色粒子を溶解・洗浄後、残存物はなく、高分子ゲルが生成されていないことがわかった。
本表示用粒子分散液中の表示用粒子の帯電極性を、２枚の電極基板間に該分散液を封入し、直流電圧を印加して泳動方向を評価した結果、負帯電であった。また、繰り返し極性の異なる電場を印加して表示用粒子の泳動性を評価した結果、安定な泳動性を示すことがわかった。
（比較例４）
−表示用粒子分散液の作製−
反応性シリコーン系高分子を架橋させず、高分子ゲル層を形成しなかった以外は、実施例４と同様にして、５質量％の表示用粒子分散液（シアン色）を作製した。
−表示用粒子分散液の作製−
反応性シリコーン系高分子を架橋させず、高分子ゲル層を形成しなかった以外は、実施例４と同様にして、５質量％の表示用粒子分散液（シアン色）を作製した。
作製した表示用粒子分散液の表示用粒子の体積平均粒子径を測定（ホリバＬＡ−３００：レーザー光散乱・回折式粒度測定装置）した結果、３１０ｎｍであった。
表示用粒子分散液の一部の表示用粒子を遠心沈降させた後、メタノールを添加して着色粒子を溶解・洗浄後、残存物はなく、高分子ゲルが生成されていないことがわかった。
本表示用粒子分散液中の表示用粒子の帯電極性を、２枚の電極基板間に該分散液を封入し、直流電圧を印加して泳動方向を評価した結果、正帯電であった。また、繰り返し極性の異なる電場を印加して表示用粒子の泳動性を評価した結果、安定な泳動性を示すことがわかった。
表示用粒子分散液の一部の表示用粒子を遠心沈降させた後、メタノールを添加して着色粒子を溶解・洗浄後、残存物はなく、高分子ゲルが生成されていないことがわかった。
本表示用粒子分散液中の表示用粒子の帯電極性を、２枚の電極基板間に該分散液を封入し、直流電圧を印加して泳動方向を評価した結果、正帯電であった。また、繰り返し極性の異なる電場を印加して表示用粒子の泳動性を評価した結果、安定な泳動性を示すことがわかった。
（比較例５）
−表示用粒子分散液の作製−
反応性シリコーン系高分子を架橋させず、高分子ゲル層を形成しなかった以外は、実施例５と同様にして、５質量％の表示用粒子分散液（シアン色）を作製した。
−表示用粒子分散液の作製−
反応性シリコーン系高分子を架橋させず、高分子ゲル層を形成しなかった以外は、実施例５と同様にして、５質量％の表示用粒子分散液（シアン色）を作製した。
作製した表示用粒子分散液の表示用粒子の体積平均粒子径を測定（ホリバＬＡ−３００：レーザー光散乱・回折式粒度測定装置）した結果、３４０ｎｍであった。
表示用粒子分散液の一部の表示用粒子を遠心沈降させた後、メタノールを添加して着色粒子を溶解・洗浄後、残存物はなく、高分子ゲルが生成されていないことがわかった。
本表示用粒子分散液中の表示用粒子の帯電極性を、２枚の電極基板間に該分散液を封入し、直流電圧を印加して泳動方向を評価した結果、負帯電であった。また、繰り返し極性の異なる電場を印加して表示用粒子の泳動性を評価した結果、安定な泳動性を示すことがわかった。
表示用粒子分散液の一部の表示用粒子を遠心沈降させた後、メタノールを添加して着色粒子を溶解・洗浄後、残存物はなく、高分子ゲルが生成されていないことがわかった。
本表示用粒子分散液中の表示用粒子の帯電極性を、２枚の電極基板間に該分散液を封入し、直流電圧を印加して泳動方向を評価した結果、負帯電であった。また、繰り返し極性の異なる電場を印加して表示用粒子の泳動性を評価した結果、安定な泳動性を示すことがわかった。
（比較例６）
−表示用粒子分散液の作製−
反応性シリコーン系高分子を架橋させず、高分子ゲル層を形成しなかった以外は、実施例６と同様にして、５質量％の表示用粒子分散液（マゼンタ色）を作製した。
−表示用粒子分散液の作製−
反応性シリコーン系高分子を架橋させず、高分子ゲル層を形成しなかった以外は、実施例６と同様にして、５質量％の表示用粒子分散液（マゼンタ色）を作製した。
作製した表示用粒子分散液の表示用粒子の体積平均粒子径を測定（ホリバＬＡ−３００：レーザー光散乱・回折式粒度測定装置）した結果、３４０ｎｍであった。
表示用粒子分散液の一部の表示用粒子を遠心沈降させた後、メタノールを添加して着色粒子を溶解・洗浄後、残存物はなく、高分子ゲルが生成されていないことがわかった。
本表示用粒子分散液中の表示用粒子の帯電極性を、２枚の電極基板間に該分散液を封入し、直流電圧を印加して泳動方向を評価した結果、正帯電であった。また、繰り返し極性の異なる電場を印加して表示用粒子の泳動性を評価した結果、安定な泳動性を示すことがわかった。
表示用粒子分散液の一部の表示用粒子を遠心沈降させた後、メタノールを添加して着色粒子を溶解・洗浄後、残存物はなく、高分子ゲルが生成されていないことがわかった。
本表示用粒子分散液中の表示用粒子の帯電極性を、２枚の電極基板間に該分散液を封入し、直流電圧を印加して泳動方向を評価した結果、正帯電であった。また、繰り返し極性の異なる電場を印加して表示用粒子の泳動性を評価した結果、安定な泳動性を示すことがわかった。
（比較例７）
−表示用粒子分散液の作製−
反応性長鎖アルキル系高分子を架橋させず、高分子ゲル層を形成しなかった以外は、実施例１と同様にして、５質量％の表示用粒子分散液（マゼンタ色）を作製した。
−表示用粒子分散液の作製−
反応性長鎖アルキル系高分子を架橋させず、高分子ゲル層を形成しなかった以外は、実施例１と同様にして、５質量％の表示用粒子分散液（マゼンタ色）を作製した。
作製した表示用粒子分散液の表示用粒子の体積平均粒子径を測定（ホリバＬＡ−３００：レーザー光散乱・回折式粒度測定装置）した結果、３９０ｎｍであった。
表示用粒子分散液の一部の表示用粒子を遠心沈降させた後、メタノールを添加して着色粒子を溶解・洗浄後、残存物はなく、高分子ゲルが生成されていないことがわかった。
本表示用粒子分散液中の表示用粒子の帯電極性を、２枚の電極基板間に該分散液を封入し、直流電圧を印加して泳動方向を評価した結果、負帯電であった。また、繰り返し極性の異なる電場を印加して表示用粒子の泳動性を評価した結果、安定な泳動性を示すことがわかった。
表示用粒子分散液の一部の表示用粒子を遠心沈降させた後、メタノールを添加して着色粒子を溶解・洗浄後、残存物はなく、高分子ゲルが生成されていないことがわかった。
本表示用粒子分散液中の表示用粒子の帯電極性を、２枚の電極基板間に該分散液を封入し、直流電圧を印加して泳動方向を評価した結果、負帯電であった。また、繰り返し極性の異なる電場を印加して表示用粒子の泳動性を評価した結果、安定な泳動性を示すことがわかった。
（比較例８）
−表示用粒子分散液の作製−
反応性長鎖アルキル系高分子を架橋させず、高分子ゲル層を形成しなかった以外は、実施例８と同様にして、５質量％の表示用粒子分散液（シアン色）を作製した。
−表示用粒子分散液の作製−
反応性長鎖アルキル系高分子を架橋させず、高分子ゲル層を形成しなかった以外は、実施例８と同様にして、５質量％の表示用粒子分散液（シアン色）を作製した。
作製した表示用粒子分散液の表示用粒子の体積平均粒子径を測定（ホリバＬＡ−３００：レーザー光散乱・回折式粒度測定装置）した結果、３３０ｎｍであった。
表示用粒子分散液の一部の表示用粒子を遠心沈降させた後、メタノールを添加して着色粒子を溶解・洗浄後、残存物はなく、高分子ゲルが生成されていないことがわかった。
本表示用粒子分散液中の表示用粒子の帯電極性を、２枚の電極基板間に該分散液を封入し、直流電圧を印加して泳動方向を評価した結果、負帯電であった。また、繰り返し極性の異なる電場を印加して表示用粒子の泳動性を評価した結果、安定な泳動性を示すことがわかった。
表示用粒子分散液の一部の表示用粒子を遠心沈降させた後、メタノールを添加して着色粒子を溶解・洗浄後、残存物はなく、高分子ゲルが生成されていないことがわかった。
本表示用粒子分散液中の表示用粒子の帯電極性を、２枚の電極基板間に該分散液を封入し、直流電圧を印加して泳動方向を評価した結果、負帯電であった。また、繰り返し極性の異なる電場を印加して表示用粒子の泳動性を評価した結果、安定な泳動性を示すことがわかった。
（比較例９）
実施例９にて、表面重合を行う前の粒子を使って評価を行った。一部の粒子を遠心沈降させた後、メタノールを添加してコア粒子の共重合体と顔料を溶解・洗浄除去後、残存物を評価しようとしたが、残存物は無くシリコーン系高分子ゲルが生成されていないことが判明した。
本分散系中の電気泳動粒子の帯電極性を、２枚の電極基板間に該分散液を封入し、直流電圧を印加して泳動方向を評価した結果、負帯電であった。また繰り返し極性の異なる電場を印加して泳動性を評価した結果、初期的には良好な泳動性を示したが、径時的に粒子凝集が起こり分散性が低いことがわかった。
実施例９にて、表面重合を行う前の粒子を使って評価を行った。一部の粒子を遠心沈降させた後、メタノールを添加してコア粒子の共重合体と顔料を溶解・洗浄除去後、残存物を評価しようとしたが、残存物は無くシリコーン系高分子ゲルが生成されていないことが判明した。
本分散系中の電気泳動粒子の帯電極性を、２枚の電極基板間に該分散液を封入し、直流電圧を印加して泳動方向を評価した結果、負帯電であった。また繰り返し極性の異なる電場を印加して泳動性を評価した結果、初期的には良好な泳動性を示したが、径時的に粒子凝集が起こり分散性が低いことがわかった。
（比較例１０）
実施例１０にて、表面重合を行う前の粒子を使って評価を行った。一部の粒子を遠心沈降させた後、メタノールを添加してコア粒子の共重合体と顔料を溶解・洗浄除去後、残存物を評価しようとしたが、残存物は無くシリコーン系高分子ゲルが生成されていないことが判明した。
本分散系中の電気泳動粒子の帯電極性を、２枚の電極基板間に該分散液を封入し、直流電圧を印加して泳動方向を評価した結果、正帯電であった。また繰り返し極性の異なる電場を印加して泳動性を評価した結果、初期的には良好な泳動性を示したが、径時的に粒子凝集が起こり分散安定性が低いことがわかった。
実施例１０にて、表面重合を行う前の粒子を使って評価を行った。一部の粒子を遠心沈降させた後、メタノールを添加してコア粒子の共重合体と顔料を溶解・洗浄除去後、残存物を評価しようとしたが、残存物は無くシリコーン系高分子ゲルが生成されていないことが判明した。
本分散系中の電気泳動粒子の帯電極性を、２枚の電極基板間に該分散液を封入し、直流電圧を印加して泳動方向を評価した結果、正帯電であった。また繰り返し極性の異なる電場を印加して泳動性を評価した結果、初期的には良好な泳動性を示したが、径時的に粒子凝集が起こり分散安定性が低いことがわかった。
（評価）
上記各実施例で作製した各表示用粒子分散液のうち、以下に示す負帯電の表示用粒子分散液と正帯電の表示用粒子分散液との組み合わせで混合し、各表示用粒子の泳動特性と混合後の分散安定性を評価した。評価は、混合液の２４時間後の分散状態変化や、２枚の電極基板間に該混合液を封入後に繰り返し極性の異なる電場を印加して表示用粒子の泳動性を観察して行った。
上記各実施例で作製した各表示用粒子分散液のうち、以下に示す負帯電の表示用粒子分散液と正帯電の表示用粒子分散液との組み合わせで混合し、各表示用粒子の泳動特性と混合後の分散安定性を評価した。評価は、混合液の２４時間後の分散状態変化や、２枚の電極基板間に該混合液を封入後に繰り返し極性の異なる電場を印加して表示用粒子の泳動性を観察して行った。
−実施例１の表示用粒子分散液と実施例２の表示用粒子分散液との混合液−
２つの表示用粒子とも凝集なく分散されており、光学的粒径測定からも混合直後と変化がなかった。また、泳動性評価では、各表示用粒子が、各々の固有の帯電極性を維持して泳動しており、混合後も帯電安定性が維持されていることがわかった。
２つの表示用粒子とも凝集なく分散されており、光学的粒径測定からも混合直後と変化がなかった。また、泳動性評価では、各表示用粒子が、各々の固有の帯電極性を維持して泳動しており、混合後も帯電安定性が維持されていることがわかった。
−実施例３の表示用粒子分散液と実施例４の表示用粒子分散液との混合液−
２つの表示用粒子とも凝集なく分散されており、光学的粒径測定からも混合直後と変化がなかった。また、泳動性評価では、各表示用粒子が、各々の固有の帯電極性を維持して泳動しており、混合後も帯電安定性が維持されていることがわかった。
２つの表示用粒子とも凝集なく分散されており、光学的粒径測定からも混合直後と変化がなかった。また、泳動性評価では、各表示用粒子が、各々の固有の帯電極性を維持して泳動しており、混合後も帯電安定性が維持されていることがわかった。
−実施例５の表示用粒子分散液と実施例６の表示用粒子分散液との混合液−
２つの表示用粒子とも凝集なく分散されており、光学的粒径測定からも混合直後と変化がなかった。また、泳動性評価では、各表示用粒子が、各々の固有の帯電極性を維持して泳動しており、混合後も帯電安定性が維持されていることがわかった。
２つの表示用粒子とも凝集なく分散されており、光学的粒径測定からも混合直後と変化がなかった。また、泳動性評価では、各表示用粒子が、各々の固有の帯電極性を維持して泳動しており、混合後も帯電安定性が維持されていることがわかった。
−実施例７の表示用粒子分散液と実施例８の表示用粒子分散液との混合液−
２つの表示用粒子とも凝集なく分散されており、光学的粒径測定からも混合直後と変化がなかった。また、泳動性評価では、各表示用粒子が、各々の固有の帯電極性を維持して泳動しており、混合後も帯電安定性が維持されていることがわかった。
２つの表示用粒子とも凝集なく分散されており、光学的粒径測定からも混合直後と変化がなかった。また、泳動性評価では、各表示用粒子が、各々の固有の帯電極性を維持して泳動しており、混合後も帯電安定性が維持されていることがわかった。
−比較例１の表示用粒子分散液と比較例２の表示用粒子分散液との混合液−
２つの表示用粒子は経時的に凝集が進行し、光学的粒径測定からも混合直後との変化が確認された。また、泳動性評価では、各々の固有の帯電極性を維持して泳動している各表示用粒子以外にも、各表示用粒子の凝集体が両極性をもって泳動しており、混合後に各表示用粒子の帯電極性が維持されていないことがわかった。
２つの表示用粒子は経時的に凝集が進行し、光学的粒径測定からも混合直後との変化が確認された。また、泳動性評価では、各々の固有の帯電極性を維持して泳動している各表示用粒子以外にも、各表示用粒子の凝集体が両極性をもって泳動しており、混合後に各表示用粒子の帯電極性が維持されていないことがわかった。
−比較例３の表示用粒子分散液と比較例４の表示用粒子分散液との混合液−
２つの表示用粒子は経時的に凝集が進行し、光学的粒径測定からも混合直後との変化が確認された。また、泳動性評価では、各々の固有の帯電極性を維持して泳動している各表示用粒子以外にも、各表示用粒子の凝集体が両極性をもって泳動しており、混合後に各表示用粒子の帯電極性が維持されていないことがわかった。
２つの表示用粒子は経時的に凝集が進行し、光学的粒径測定からも混合直後との変化が確認された。また、泳動性評価では、各々の固有の帯電極性を維持して泳動している各表示用粒子以外にも、各表示用粒子の凝集体が両極性をもって泳動しており、混合後に各表示用粒子の帯電極性が維持されていないことがわかった。
−比較例５の表示用粒子分散液と比較例６の表示用粒子分散液との混合液−
２つの表示用粒子は経時的に凝集が大きく進行し、光学的粒径測定からも混合直後との大きな変化が確認された。また、泳動性評価では、各表示用粒子の凝集体が負極性をもって泳動しており、混合後に各表示用粒子の帯電極性が完全に維持されていないことがわかった。
２つの表示用粒子は経時的に凝集が大きく進行し、光学的粒径測定からも混合直後との大きな変化が確認された。また、泳動性評価では、各表示用粒子の凝集体が負極性をもって泳動しており、混合後に各表示用粒子の帯電極性が完全に維持されていないことがわかった。
−比較例７の表示用粒子分散液と比較例８の表示用粒子分散液との混合液−
２つの表示用粒子は経時的に凝集が大きく進行し、光学的粒径測定からも混合直後との大きな変化が確認された。また、泳動性評価では、各表示用粒子の凝集体が負極性をもって泳動しており、混合後に各表示用粒子の帯電極性が完全に維持されていないことがわかった。
２つの表示用粒子は経時的に凝集が大きく進行し、光学的粒径測定からも混合直後との大きな変化が確認された。また、泳動性評価では、各表示用粒子の凝集体が負極性をもって泳動しており、混合後に各表示用粒子の帯電極性が完全に維持されていないことがわかった。
−比較例９の表示用粒子分散液と比較例１０の表示用粒子分散液の混合液−
経時的に凝集が大きく進行し、光学的粒径測定からも混合直後との大きな変化が確認された。泳動性評価では凝集体が負極性をもって泳動しており、混合によって各帯電極性が完全に維持できないことがわかった。
経時的に凝集が大きく進行し、光学的粒径測定からも混合直後との大きな変化が確認された。泳動性評価では凝集体が負極性をもって泳動しており、混合によって各帯電極性が完全に維持できないことがわかった。
−実施例１と比較例２の表示用粒子分散液の混合液−
光学的粒径測定から経時的に多少の凝集は進行するものの分散状態はほぼ維持されていた。また、泳動性評価では、各表示用粒子が、各々の固有の帯電極性を維持して泳動しており、混合後も帯電安定性が維持されていることがわかった。
光学的粒径測定から経時的に多少の凝集は進行するものの分散状態はほぼ維持されていた。また、泳動性評価では、各表示用粒子が、各々の固有の帯電極性を維持して泳動しており、混合後も帯電安定性が維持されていることがわかった。
−実施例２と比較例１の表示用粒子分散液の混合液−
光学的粒径測定から経時的に多少の凝集は進行するものの分散状態はほぼ維持されていた。また、泳動性評価では、各表示用粒子が、各々の固有の帯電極性を維持して泳動しており、混合後も帯電安定性が維持されていることがわかった。
光学的粒径測定から経時的に多少の凝集は進行するものの分散状態はほぼ維持されていた。また、泳動性評価では、各表示用粒子が、各々の固有の帯電極性を維持して泳動しており、混合後も帯電安定性が維持されていることがわかった。
上記結果から、本実施例の表示用粒子分散液では、異なる帯電極性の表示用粒子分散液を混合後でも、比較例の表示用粒子分散液のみを混合した場合に比べ、各表示用粒子の凝集が抑制され、安定した分散状態を保ちつつ、帯電極性や泳動性も安定であることがわかった。
（実施例１１：光学素子モデル作製と評価）
ＩＴＯガラス基板（５ｃｍ×１０ｃｍ、厚み２ｍｍ）を１枚ずつ用意し、配線のための電極面を一部確保したオフセット形状で、またテープスペーサを外周部に形成（一部開口部を形成）することで、電極基板面を対向させて二枚の基板を１００μｍの間隔で張り合わせたセル構造体（空セル）を複数作製した。
このセル（空セル）の開口部から前記した実施例１および実施例２の２粒子分散液と、実施例３および実施例４の２粒子分散液と、実施例５および実施例６の２粒子分散液と、実施例７および実施例８の２粒子分散液と、および実施例９および実施例１０の２粒子分散液とを各々減圧法で注入し、開口部を封止した評価光学素子を５種類作製した。
この作製した光学素子に１０Ｖの極性の異なる直流電圧を付与すると、いずれの素子もマゼンタ色およびシアン色を交互に表すことができた。繰り返し安定性も１０万回以上安定に実施できた。
また、直流電圧を付与することによってマゼンタ色あるいはシアン色の各表示色を形成した状態での電圧付与を停止（電場をＯＦＦ）直後の表示濃度と、該電圧付与の停止から２４時間経過後の各々の表示濃度をＸ−ｒｉｔｅ（Ｘ−ｒｉｔｅ社製）で測定したところ、変化はみられず、安定なメモリー性を示した。
ＩＴＯガラス基板（５ｃｍ×１０ｃｍ、厚み２ｍｍ）を１枚ずつ用意し、配線のための電極面を一部確保したオフセット形状で、またテープスペーサを外周部に形成（一部開口部を形成）することで、電極基板面を対向させて二枚の基板を１００μｍの間隔で張り合わせたセル構造体（空セル）を複数作製した。
このセル（空セル）の開口部から前記した実施例１および実施例２の２粒子分散液と、実施例３および実施例４の２粒子分散液と、実施例５および実施例６の２粒子分散液と、実施例７および実施例８の２粒子分散液と、および実施例９および実施例１０の２粒子分散液とを各々減圧法で注入し、開口部を封止した評価光学素子を５種類作製した。
この作製した光学素子に１０Ｖの極性の異なる直流電圧を付与すると、いずれの素子もマゼンタ色およびシアン色を交互に表すことができた。繰り返し安定性も１０万回以上安定に実施できた。
また、直流電圧を付与することによってマゼンタ色あるいはシアン色の各表示色を形成した状態での電圧付与を停止（電場をＯＦＦ）直後の表示濃度と、該電圧付与の停止から２４時間経過後の各々の表示濃度をＸ−ｒｉｔｅ（Ｘ−ｒｉｔｅ社製）で測定したところ、変化はみられず、安定なメモリー性を示した。
１０ 表示装置
１２ 表示媒体
１６ 電圧印加部
１８ 制御部
２０ 表示基板
２２ 背面基板
２４ 間隙部材
３４ 粒子群
３４Ｙ イエロー粒子群
３４Ｃ シアン粒子群
３４Ｍ マゼンタ粒子群
３６ 大径着色粒子群
３８ 支持基板
４０ 表面電極
４２ 表面層
４４ 支持基板
４６ 背面電極
４８ 表面層
５０ 分散媒
１２ 表示媒体
１６ 電圧印加部
１８ 制御部
２０ 表示基板
２２ 背面基板
２４ 間隙部材
３４ 粒子群
３４Ｙ イエロー粒子群
３４Ｃ シアン粒子群
３４Ｍ マゼンタ粒子群
３６ 大径着色粒子群
３８ 支持基板
４０ 表面電極
４２ 表面層
４４ 支持基板
４６ 背面電極
４８ 表面層
５０ 分散媒
Claims (12)
- 帯電基を有する高分子及び着色剤を含有する着色粒子と、
前記着色粒子の表面を覆って形成され、高分子ゲルを含んで構成される高分子ゲル層と、
を有する表示用粒子。 - 前記高分子ゲルが、少なくとも、反応性シリコーン系高分子の架橋体又は反応性長鎖アルキル系高分子の架橋体で構成される請求項１に記載の表示用粒子。
- 前記高分子ゲルが、前記着色粒子の帯電基と同じ帯電極性の帯電基を含まない材料で構成される請求項１に記載の表示用粒子。
- 前記着色粒子と前記高分子ゲル層との間であって当該着色粒子の表面に結合又は被覆された、反応性シリコーン系高分子の非架橋体又は非架橋の反応性長鎖アルキル系高分子の非架橋体をさらに有する請求項１に記載の表示用粒子。
- 前記着色粒子の表面に反応性シリコーン系高分子又は反応性長鎖アルキル系高分子を非架橋で結合又は被覆された後、当該反応性シリコーン系高分子又は反応性長鎖アルキル系高分子に他の反応性シリコーン系高分子又は他の反応性長鎖アルキル系高分子を反応させると共に架橋させて前記高分子ゲル層が形成されてなる請求項４に記載の表示用粒子。
- 請求項１から５までのいずれか１項に記載の表示用粒子を含む粒子群と、
前記粒子群を分散するための分散媒と、
を有することを特徴とする表示用粒子分散液。 - 前記分散媒が、シリコーンオイルである請求項６に記載の表示用粒子分散液。
- 前記分散媒が、パラフィン系炭化水素溶媒である請求項６に記載の表示用粒子分散液。
- 前記粒子群が、帯電極性の異なる複数種類の表示用粒子から構成されることを特徴とする請求項６に記載の表示用粒子分散液
- 少なくとも一方が透光性を有する一対の基板と、
前記一対の基板間に封入された、請求項６から９までのいずれか１項に記載の表示用分散液と、
を備えたことを特徴とする表示媒体。 - 少なくとも一方が透光性を有する一対の電極と、
前記一対の電極間に設けられた、請求項６から９までのいずれか１項に記載の表示用分散液を有する領域と、
を備えたことを特徴とする表示媒体。 - 請求項１０又は１１に記載の表示媒体と、
前記表示媒体の前記一対の基板間に電圧を印加する電圧印加手段と、
を備えた表示装置。
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