JP2009123902A - 部品実装条件決定方法、部品実装条件決定装置及びプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】基板に部品を実装する生産ラインが備える複数の部品実装機の一部の部品実装機において、ラインタクトを増加させてしまうような状況が発生した場合に、生産を継続しながら、増加したラインタクトを小さくするような部品実装条件決定方法等を提供する。
【解決手段】基板に部品を実装する生産ラインが備える複数の部品実装機の実装条件を決定する方法であって、生産ラインの部品実装中にラインタクトを取得するラインタクト取得ステップ（Ｓ１０１）と、取得されたラインタクトが予め定められた値を超えているか否かを判断する異常判断ステップ（Ｓ１０２）と、取得されたラインタクトを決定付けている１つの部品実装機を特定する特定ステップ（Ｓ１０３）と、特定された部品実装機と他の部品実装機を対象として、ラインタクトが小さくなるように実装条件を決定する実装条件決定ステップ（Ｓ１０４〜Ｓ１０８）とを含む。
【選択図】図８

Description

本発明は、基板に部品を実装する生産ラインが備える複数の部品実装機の実装条件を決定する方法等に関するものである。

部品をプリント配線基板等の基板に実装する生産ラインが備える部品実装機では、より短いマシンタクト（実装時間）を実現するために、部品供給部の部品配列、吸着順序、装着順序等を最適化することが行われている（例えば、特許文献１参照）。

ところが、部品の実装中に、部品実装機の部品カセットと呼ばれる部品供給装置に収納されている部品の部品切れが発生したり、吸着ノズルが詰まったりする不具合が発生すると、事前に決定していた最適な実装条件では実装できなくなってしまう。

そこで、従来、吸着ノズルにおける吸着不良の発生を監視し、吸着不良の回数が所定の回数以上となった場合には、当該吸着ノズルをスキップして、生産を継続するという方法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
特許第３４６６１４１号公報 特公平６−９７７２０号公報

しかしながら、上記従来の方法では、単に不具合が発生した部品実装機の吸着ノズルをスキップする実装しか行えず、結果として当初の予定に比べマシンタクトが長くなってしまう。その結果、当該部品実装機を含む生産ラインのラインタクトが増加、すなわちスループットが低下してしまうという事態を招くことがある。ここで、ラインタクトとは、生産ラインが備える装置毎のマシンタクトのうち、最大のマシンタクトのことである。

そこで、本発明は、このような問題に鑑みてなされたものであり、基板に部品を実装する生産ラインが備える複数の部品実装機の一部の部品実装機において、ラインタクトを増加させてしまうような不具合が発生した場合に、生産を継続しながら、増加したラインタクトを小さくするような部品実装条件決定方法等の提供を目的とする。

上記目的を達成するために、本発明における部品実装条件決定方法は、基板に部品を実装する生産ラインが備える複数の部品実装機の実装条件を決定する方法であって、前記生産ラインの部品実装中にラインタクトを取得するラインタクト取得ステップと、取得されたラインタクトが予め定められた値を超えているか否かを判断する異常判断ステップと、前記異常判断ステップにおいて、前記取得されたラインタクトが予め定められた値を超えていると判断された場合に、前記取得されたラインタクトを決定付けている１つの部品実装機を特定する特定ステップと、特定された部品実装機と他の部品実装機を対象として、ラインタクトが小さくなるように実装条件を決定する実装条件決定ステップとを含むことを特徴とする。

これにより、部品実装中の生産ラインのラインタクトが一定以上の値となった場合に、ラインタクトを決定付けている部品実装機以外の部品実装機を対象として、ラインタクトを小さくするように実装条件が決定される。つまり、不具合が発生した部品実装機のみで不具合をリカバリーするのではなく、例えば、生産ラインに含まれる他の部品実装機に実装作業を分散させるように、すなわち、他の部品実装機を利用して不具合をリカバリーするように実装条件が決定される。よって、基板に部品を実装する生産ラインが備える複数の部品実装機の一部の部品実装機において、ラインタクトを増加させてしまうような不具合が発生した場合に、生産を継続しながら、増加したラインタクトを小さくするような実装条件を決定することが可能となる。さらに、問題が発生するまではラインタクトを監視するだけでよいので、複数の部品実装機の詳細な実装状態（例えば、吸着ノズルの吸着率等）を監視することに比べ、ネットワーク等への負荷を小さくすることができる。

また、前記実装条件決定ステップは、前記特定ステップで特定された部品実装機が実装していた部品と同種の部品を実装している他の部品実装機の中から、当該部品を実装することが可能な部品実装機を選択する選択ステップと、前記特定ステップで特定された部品実装機が実装していた部品の一部又は全部を、前記選択ステップで選択した部品実装機で実装するように実装条件を変更する変更ステップとを含むことが好ましい。

これにより、ラインタクトの増加の原因となった部品実装機が実装していた部品を他の部品実装機で実装することとなり、前者の部品実装機の実装点を減らしてマシンタクトを小さくする、すなわちラインタクトを小さくすることが可能となる。

また、前記選択ステップでは、前記部品を実装することが可能な部品実装機が複数ある場合に、最もマシンタクトが小さい部品実装機を選択することが好ましい。

これにより、ラインタクトの増加の原因となった部品実装機が実装していた部品を、ラインタクトと比べてマシンタクトに余裕のある部品実装機が実装することとなり、マシンタクトの平準化を図りながら、効果的にラインタクトを小さくすることができる。

また、前記選択ステップでは、前記変更ステップによって一部の部品の実装条件が変更されるたびにマシンタクトを計算し、計算後のマシンタクトが最も小さい部品実装機を選択することが好ましい。

これにより、ラインタクトの増加の原因となった部品実装機が実装していた部品の実装点を順次確認しながら他の部品実装機へ移動することとなるので、マシンタクトの平準化を徹底することができ、効果的にラインタクトを小さくすることが可能となる。

また、前記複数の部品実装機は部品を収納した部品カセットを備え、前記特定ステップで特定された部品実装機のマシンタクトが大きくなっている原因が、前記部品カセットに収納した部品の部品切れである場合に、前記変更ステップでは、前記部品切れに係る実装点の一部又は全部を前記選択ステップで選択した部品実装機で実装するように実装条件を変更してもよい。

また、前記複数の部品実装機は、部品を基板へ装着する吸着ノズルを備え、前記特定ステップで特定された部品実装機のマシンタクトが大きくなっている原因が、前記吸着ノズルのスキップである場合に、前記変更ステップでは、前記スキップされた吸着ノズルに係る実装点の一部又は全部を前記選択ステップで選択した部品実装機で実装するように実装条件を変更してもよい。

これにより、生産ラインの部品実装中に、部品実装機の部品カセットと呼ばれる部品供給装置の部品切れが発生したり、吸着ノズルが詰まったりする不具合が発生したりしても、ラインタクトを小さくすることができる。

なお、本発明は、このような部品実装条件決定方法に含まれるステップを手段とする部品実装条件決定装置又は部品実装機として実現することもできる。また、部品実装条件決定方法に含まれるステップをコンピュータに実行させるプログラムとして実現することもできる。そして、そのようなプログラムは、ＣＤ−ＲＯＭ（Ｃｏｍｐａｃｔ Ｄｉｓｃ−Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）等の記録媒体やインターネット等の通信ネットワークを介して流通させることができる。

基板に部品を実装する生産ラインが備える複数の部品実装機の一部の部品実装機において、ラインタクトを増加させてしまうような状況が発生した場合に、生産を継続しながら、増加したラインタクトを小さくすることが可能となる。

以下、本発明の実施の形態における部品実装システムについて図面を用いて詳細に説明する。

図１は、本実施の形態における部品実装システムの構成を示す外観図である。
部品実装システム１０は、基板上に部品を装着し、回路基板を生産するシステムであり、生産ライン２０と部品実装条件決定装置２００とを備えている。

生産ライン２０は、複数の部品実装機１００を備えており、上流から下流に向けて基板４０を搬送しながら、基板４０上に部品を装着していく。このようなライン構成においては、直前の部品実装機の作業が終了しないと直後の部品実装機は作業を開始できないので、ラインタクト（複数の部品実装機１００の中で最大のマシンタクト）がラインのスループットを決定する。なお、マシンタクトとは、部品実装機１００が１枚の基板４０に部品を実装するのに要する時間のことである。

部品実装機１００は、複数の部品を基板４０に装着する装置である。
部品実装条件決定装置２００は、複数の部品実装機１００の部品実装の条件を決定する装置であり、部品実装機１００とネットワーク３０を介して接続されている。なお、後述する部品実装条件決定装置２００の部品実装条件を決定する機能を、生産ライン２０を構成する複数の部品実装機１００の中のいずれかの部品実装機が備えてもよい。その場合、当該機能を備えた部品実装機１００が、他の部品実装機をも含めた部品実装条件を決定しても構わない。

図２は、部品実装機１００内部の主要な機械的構成を示す平面図である。
部品実装機１００は、基板４０に対して部品を実装する２つの実装ユニット１１０ａ、１１０ｂと、基板４０を搬送するための一対の基板搬送レール１２２ａ、１２２ｂと、一対のビーム駆動ロボット１４０とを備えている。２つの実装ユニット１１０ａ、１１０ｂは、協調して基板搬送レール１２２ａ、１２２ｂ上にある基板４０に対して部品を実装する。

実装ユニット１１０ａと実装ユニット１１０ｂはそれぞれ同様の構成を有している。つまり、実装ユニット１１０ａ及び１１０ｂは、それぞれ、部品供給部１１５、部品認識カメラ１１６、ヘッド１１２、およびビーム１２１を備えている。

なお、本実施の形態では、ヘッド１１２が実装ユニットごとに備えられる事例について説明するが、本発明が適用される部品実装機は、このような部品実装機に限定されるものではない。例えば、基板搬送方向の上流側と下流側との各々にヘッドを備え、ヘッドが協調しながら基板に交互に部品を実装する部品実装機であってもよい。また、ヘッドを１つしか備えていない部品実装機であっても本発明を適用可能である。

ここで、実装ユニット１１０ａの詳細な構成について説明する。なお、実装ユニット１１０ｂの詳細な構成については、実装ユニット１１０ａと同様であるため省略する。

部品供給部１１５は、部品テープを収納する複数の部品カセット（フィーダ）１１４の配列からなる。また、部品供給部１１５の各部品カセット１１４は、基板４０の搬送方向（Ｘ軸方向）に沿って配列している。なお、部品テープとは、例えば、同一部品種の複数の部品がテープ（キャリアテープ）上に並べられたものであり、リール等に巻かれた状態で供給される。また、部品テープに並べられる部品は、例えばチップ部品であって、具体的には０４０２チップ部品や１００５チップ部品などである。

ヘッド１１２は、例えばマルチ装着ヘッドと呼ばれるヘッドであって、複数の吸着ノズル（以下、単にノズルという）を備えることができ、部品供給部１１５から例えば１０個の部品を吸着して基板４０に装着することができる。このようなヘッド１１２は、軸状に構成されたビーム１２１に対してスライド自在に取り付けられている。したがって、ヘッド１１２は、例えばモータなどの駆動により、ビーム１２１に沿って移動する。

ビーム１２１は、基板４０の搬送方向（Ｘ軸方向）と垂直な方向（Ｙ軸方向）に沿って互いに平行に配置された一対のビーム駆動ロボット１４０上に、Ｙ軸方向にスライド自在に取り付けられている。したがって、ビーム１２１は、例えばモータなどの駆動により、一対のビーム駆動ロボット１４０上をＹ軸方向に沿って移動する。すなわち、ヘッド１１２は、ビーム駆動ロボット１４０およびビーム１２１によってＸ軸方向およびＹ軸方向に移動する。

基板搬送レール１２２ａ、１２２ｂは、それぞれＸ軸方向に対して平行となるように配置されている。ここで、基板搬送レール１２２ａは固定され、基板搬送レール１２２ｂは、搬送される基板４０のサイズ（幅）に応じてＹ軸方向に移動する。部品実装機１００の搬入口１３０から挿入された基板４０は、一対の基板搬送レール１２２ａ、１２２ｂ上に沿って搬送されてストッパーなどにより停止される。

部品認識カメラ１１６は、ヘッド１１２に吸着された部品を撮影し、その部品の形状や吸着状態を２次元又は３次元的に検査するために用いられる。また、部品認識カメラ１１６は、部品供給部１１５におけるＸ軸方向に沿った中央付近に配置されている。

このように構成された部品実装機１００では、実装ユニット１１０ａ、１１０ｂが備えるそれぞれのヘッド１１２が、部品供給部１１５から供給される部品を吸着して基板４０に移動し、吸着している部品をその基板４０の各実装点に装着し、部品供給部１１５に移動するという一連の動作を繰り返し実行する。

図３は、ヘッド１１２と部品カセット１１４の位置関係を示す模式図である。
上述のように、ヘッド１１２には、例えば最大１０個のノズル１５０をＸ軸方向に配列させて取り付けることが可能である。１０個のノズル１５０が取り付けられたヘッド１１２は、最大１０個の部品カセット１１４のそれぞれから部品を同時に（１回の上下動作で）吸着することができる。また、ノズル１５０は、部品供給部１１５からの部品吸着が成功したか否かについて認識することができる。ノズル１５０の先端にゴミ等がたまることで吸着率（部品吸着が成功した比率）が低下した場合には、オペレータが手動でノズルスキップを決定したり、部品実装機１００が備える制御装置等が自動でノズルスキップを決定したりすることが行われる。ここで、ノズルスキップとは、吸着率が低下したノズルをスキップして部品の実装を継続することをいう。なお、本発明では、ヘッド１１２に取り付けられるノズル１５０の数は１０個以外でもよく、Ｘ軸方向に沿うノズル１５０の列を、Ｙ軸方向に複数列取り付けてもよい。

図４は、部品を収めた部品テープ及びリールの例を示す図である。
チップ形電子部品などの部品は、図４に示すキャリアテープ１６０に一定間隔で複数個連続的に形成された収納凹部１６０ａに収納されて、この上面にカバーテープ１６１を貼付けて包装される。そしてこのようにカバーテープ１６１が貼り付けられたキャリアテープ１６０は、リール１６２に所定の数量分だけ巻回されたテーピング形態でユーザに供給される。また、このようなキャリアテープ１６０およびカバーテープ１６１によって部品テープが構成される。なお、部品テープの構成は、図４に示す構成以外の他の構成であってもよい。

このような部品テープ及びリールを備える部品カセット１１４において、部品切れ（巻き回されたキャリアテープ１６０が全て引き出されて収納された部品がなくなること）の検知は、ノズル１５０が部品を吸着する前に部品を認識すること、キャリアテープ１６０の終端を認識すること、又はコンピュータ等による部品残数を管理すること等により行われる。

図５は、図２〜４で説明した部品実装機１００の実装条件を決定する部品実装条件決定装置２００の機能的構成を示すブロック図である。この部品実装条件決定装置２００は、ラインタクトを増加させるような不具合が発生した部品実装機１００を検知した場合に、不具合が発生した部品実装機１００のみで不具合をリカバリーするのではなく、生産ライン２０に含まれる他の部品実装機１００も利用して不具合をリカバリーする、つまり生産ライン全体で不具合をリカバリーするように実装条件を決定することができる装置であり、入力部２０１、表示部２０２、通信部２０３及び制御部２１０を備えている。

入力部２０１は、例えばキーボードやマウスなどで構成されており、オペレータからの操作を受け付けて、その操作結果を制御部２１０などに通知する。

表示部２０２は、例えば液晶ディスプレイなどで構成されており、制御部２１０などの動作状態を表示したり、格納されているデータを表示したりする。

通信部２０３は、部品実装機１００と通信する。例えば、通信部２０３は、部品実装機１００から実装状態に関する情報を受信し、制御部２１０等に出力する。また、通信部２０３は、制御部２１０で作成された実装条件に関する情報等を部品実装機１００に送信する。

制御部２１０は、例えばプログラムを格納しているメモリやマイコン等からなる処理部であり、ラインタクト取得部２１１、異常判断部２１２、特定部２１３、実装条件決定部２１４及び警告部２１５を備える。

ラインタクト取得部２１１は、通信部２０３を介して、部品実装中の生産ライン２０から現在のラインタクトに関する情報を取得する。例えば、生産ライン２０の最終工程から搬出される完成基板の搬出時間間隔を計測する。

異常判断部２１２は、予め定められた値であるラインタクト許容値２１２ａを保持し、ラインタクト取得部２１１で取得した現在のラインタクトとラインタクト許容値２１２ａを比較することで、生産ライン２０で異常が発生しているか否かを判断する。ここで、ラインタクト許容値２１２ａとは、生産ライン２０で正常に部品が実装されている場合のラインタクトのばらつきの範囲を超える値であり、例えば、ラインタクト取得部２１１がラインタクトの取得を始める前にオペレータが過去の実績等を考慮して、入力部２０１を介して手動で設定する。なお、ラインタクト許容値２１２ａは、オペレータが手動で設定することに限定する必要はなく、シミュレーション結果等を元に自動設定することにしてもよい。

特定部２１３は、取得した現在のラインタクトから異常が発生していると判断した場合に、通信部２０３を介して各々の部品実装機１００よりマシンタクトを取得し、当該ラインタクトを決定付けている部品実装機１００を特定する。

実装条件決定部２１４は、上記で特定された部品実装機１００より、部品切れやノズルスキップ等に関する情報を取得し、部品実装点数情報２１４ａ及びノズル実装点数情報２１４ｂ等を参照することで、ラインタクトが小さくなるように特定部２１３で特定された部品実装機１００で実装されていた実装点を他の部品実装機１００で実装するように実装条件を決定する。なお、部品実装点数情報２１４ａ及びノズル実装点数情報２１４ｂの詳細については後述する。

警告部２１５は、実装条件決定部２１４で決定された実装条件で部品実装を行った場合のラインタクトがラインタクト許容値２１２ａを超える場合等に、その旨をオペレータに警告する。

図６は、図５で示された部品実装点数情報２１４ａの一例を示す図である。
部品実装点数情報２１４ａは、複数の部品実装機１００が備える実装ユニット１１０ａ、１１０ｂの実装条件のうち、各部品カセット１１４と、当該部品カセット１１４に収納されている部品と、当該部品が基板４０に対して実装される実装点の数とを対応付けた情報である。例えば、部品実装点数情報２１４ａは、Ｍ１の部品実装機におけるＵ１の実装ユニットには、Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３及びＣ４の部品カセットが備えられ、そのうちＣ１の部品カセットに収納されている部品はＸ１で、実装点の数は１０点であることを示している。

図７は、図５で示されたノズル実装点数情報２１４ｂの一例を示す図である。
ノズル実装点数情報２１４ｂは、複数の部品実装機１００が備える実装ユニット１１０ａ、１１０ｂにおける実装条件のうち、ノズル１５０と、当該ノズル１５０で実装される部品と、当該部品が基板４０に対して実装される実装点の数とを対応付けた情報である。例えば、ノズル実装点数情報２１４ｂは、Ｍ１の部品実装機におけるＵ１の実装ユニットには、Ｓ型のノズルが備えられ、当該ノズルが実装する部品はＸ１及びＸ２で、各部品に対応する実装点の数は１０点及び５点であることを示している。

なお、部品実装点数情報２１４ａ及びノズル実装点数情報２１４ｂは上述したような項目で整理されている必要はなく、最適な部品実装を実現するために事前に作成した部品カセット１１４の配列（部品配列）やヘッド１１２の実装順序などを示す詳細な実装条件に関する情報を部品実装点数情報２１４ａ又はノズル実装点数情報２１４ｂとしてもよい。つまり、上述した項目に関する情報が、結果的に得られる情報であれば何でもよい。

次に、以上のように構成された本実施の形態における部品実装条件決定装置２００の基本的な動作について説明する。

図８は、部品実装条件決定装置２００による実装条件の決定に関わる処理手順を示したフローチャートである。

まず、ラインタクト取得部２１１は、部品実装中の生産ライン２０のラインタクトを取得する（Ｓ１０１）。

次に、異常判断部２１２は、取得されたラインタクトとラインタクト許容値２１２ａを比較し、取得されたラインタクトがラインタクト許容値２１２ａを超えていない場合は（Ｓ１０２でＮｏ）、ラインタクトの取得（Ｓ１０１）に戻る。

一方、取得されたラインタクトがラインタクト許容値２１２ａを超えている場合（Ｓ１０２でＹｅｓ）、特定部２１３はネットワーク３０を介して、複数の部品実装機１００よりマシンタクトを取得し、取得されたマシンタクトの中でラインタクトを決定付けている最大のマシンタクトの部品実装機１００を特定する（Ｓ１０３）。

そして、実装条件決定部２１４は、ネットワーク３０を介して、特定された部品実装機１００の稼働状況を取得し、確認する（Ｓ１０４）。ここで稼働状況とは、例えば、図３、図４において説明したような方法で検知した部品切れやノズルスキップの発生の有無や、部品切れを起こした実装ユニット１１０ａ、１１０ｂ、部品カセット１１４及び部品並びにノズルスキップが発生しているノズル１５０を特定する情報等のことである。

次に、実装条件決定部２１４は、取得された稼働状況から部品切れが発生しているか否かを判別する（Ｓ１０５）。ここで、部品切れが発生していると判別された場合（Ｓ１０５でＹｅｓ）、実装条件決定部２１４は、上記で特定された部品実装機と他の部品実装機を対象として、ラインタクトが小さくなるように実装条件を変更し（Ｓ１０６）、部品切れが発生していないと判別された場合（Ｓ１０５でＮｏ）、実装条件決定部２１４は、ノズルスキップが発生しているか否かを判別する（Ｓ１０７）。そして、ノズルスキップが発生していると判別された場合（Ｓ１０７でＹｅｓ）、実装条件決定部２１４は、上記で特定された部品実装機と他の部品実装機を対象として、ラインタクトが小さくなるように実装条件を変更し（Ｓ１０８）、ノズルスキップが発生していないと判別された場合（Ｓ１０７でＮｏ）、警告部２１５はその旨を警告し（Ｓ１１０）、処理を終了する。なお、実装条件の変更に係るステップ（Ｓ１０６、Ｓ１０８）の詳細は後述する。

最後に、実装条件の変更（Ｓ１０６、Ｓ１０８）が終了すると、変更後のラインタクトがラインタクト許容値２１２ａを超えているか否かを判別する（Ｓ１０９）。ここで、ラインタクト許容値２１２ａを超えていると判別した場合は（Ｓ１０９でＹｅｓ）、その旨をオペレータに警告したうえで（Ｓ１１０）処理を終了し、ラインタクト許容値２１２ａを超えていないと判別した場合は（Ｓ１０９でＮｏ）、そのまま処理を終了する。

図９は、図８に示す部品切れが発生している場合の実装条件の変更に関わるステップ（Ｓ１０６）の詳細な処理手順を示すフローチャートである。

まず、実装条件決定部２１４は部品実装点数情報２１４ａを参照することで、稼働状況の確認のステップ（Ｓ１０４）で取得された部品切れに係る部品と同種の部品を収納している部品カセット１１４（部品切れを起こした部品カセット１１４を除く）がライン上にあるか否かを判別する（Ｓ２０１）。

ここで、部品切れに係る部品と同種の部品を収納している部品カセット１１４がないと判別された場合（Ｓ２０１でＮｏ）、警告部２１５はライン停止をオペレータに警告し（Ｓ２５０）、処理を終了する。一方、部品切れに係る部品と同種の部品を収納している部品カセット１１４があると判別された場合（Ｓ２０１でＹｅｓ）、実装条件決定部２１４は、当該部品カセットを備える部品実装機１００を抽出する（Ｓ２０２）。

次に、実装条件決定部２１４は、抽出された部品実装機１００が複数であるか否かを判別する（Ｓ２０３）。ここで、抽出された部品実装機１００が複数でないと判別された場合（Ｓ２０３でＮｏ）、部品切れに係る部品カセット１１４の部品が実装されていた実装点の全てを、ステップＳ２０２で抽出された部品実装機１００で実装されるように移動する（Ｓ２０４）。ここで、「実装点の移動」とは、所定の部品実装機で実装するように割り当てられていた基板の実装点を、他の部品実装機で実装するように割り当てを変更することをいう。そして、このようにステップＳ１０３においてラインタクトを決定付けていると特定された部品実装機１００から、ステップＳ２０２で同種の部品を収納する部品カセット１１４を備えていると抽出された部品実装機１００で実装されるように移動された実装点に基づいて、実装条件を変更する（Ｓ２１０）。

一方、抽出された部品実装機１００が複数であると判別された場合（Ｓ２０３でＹｅｓ）、実装条件決定部２１４は、ステップＳ１０３で取得されたマシンタクト又は現在決定されている実装条件から計算されるマシンタクトに基づいて、抽出された部品実装機１００の中で最もマシンタクトの小さい部品実装機１００に、部品切れに係る部品カセット１１４の部品が実装されていた実装点の１点を移動する（Ｓ２０５）。そして、実装条件決定部２１４は、部品切れに係る部品カセット１１４に関する実装点が移動されずに残っているか否かを判別する（Ｓ２０６）。ここで、実装点が残っていると判別された場合は（Ｓ２０６でＹｅｓ）、再度実装点の移動のステップ（Ｓ２０５）に戻り処理が繰り返される。この場合、ステップＳ２０５では、既に移動された実装点の移動後の状態に基づいてマシンタクトが再計算され、再計算後のマシンタクトが最も小さい部品実装機１００に新たに実装点が移動されることとなる。一方、実装点が残っていないと判別された場合は（Ｓ２０６でＮｏ）、実装条件決定部２１４は、ステップＳ１０３においてラインタクトを決定付けていると特定された部品実装機１００から、ステップＳ２０２で同種の部品を収納する部品カセット１１４を備えていると抽出された複数の部品実装機１００に移動された実装点に基づいて実装条件を変更する（Ｓ２１０）。

なお、上述の処理手順において、部品切れに係る部品と同種の部品を収納している部品カセット１１４がライン上にあるか否かを判別しているが（Ｓ２０１）、部品切れに係る部品と代替可能な類似部品を収納している部品カセット１１４がライン上にあるか否かを判別してもよい。その場合、その後の処理では、同種の部品に替えて、代替可能な類似部品を収納した部品カセット１１４を備える部品実装機１００が抽出され（Ｓ２０２）、ここで抽出された部品実装機１００において、部品切れに係る部品と代替可能な類似部品が実装されるように、部品実装条件が変更される（Ｓ２０３〜Ｓ２１０）。

また、同種の部品を収納する部品カセット１１４を備えていると抽出された部品実装機１００が複数ある場合に実装点を１点ずつ移動しているが（Ｓ２０５）、移動可能な点数である限りは複数点でもよい。

図１０は、図８に示すノズルスキップが発生している場合の実装条件の変更に関わるステップ（Ｓ１０７）の詳細な処理手順を示すフローチャートである。

まず、実装条件決定部２１４はノズル実装点数情報２１４ｂを参照することで、稼働状況の確認のステップ（Ｓ１０４）で取得されたノズルスキップに係るノズルと同型のノズル（ノズルスキップの対象となるノズルを除く）を備える部品実装機１００がライン上にあるか否かを判別する（Ｓ３０１）。

ここで、ノズルスキップに係るノズルと同型のノズルを備える部品実装機１００がないと判別された場合（Ｓ３０１でＮｏ）、警告部２１５はライン停止をオペレータに警告し（Ｓ３５０）、処理を終了する。

一方、ノズルスキップに係るノズルと同型のノズルを備える部品実装機１００があると判別された場合（Ｓ３０１でＹｅｓ）、実装条件決定部２１４は、ノズル実装点数情報２１４ｂを参照することで、ノズルスキップに係るノズルに実装されていた部品を取得する（Ｓ３０２）。そして、実装条件決定部２１４は取得された部品のうち、ノズルスキップに係るノズルと同型のノズルを備える部品実装機１００で実装できない部品があるか否かを判別する（Ｓ３０３）。ここで、「実装できない部品」とは、ノズルスキップに係るノズルと同型のノズルを備える部品実装機１００が、ノズルスキップに係るノズルが実装していた部品と同種の部品を供給可能な部品カセット１１４を備えていないことをいう。そして、実装できない部品があると判別された場合（Ｓ３０３でＮｏ）、警告部２１５はライン停止をオペレータに警告し（Ｓ３５０）、処理を終了する。

一方、実装できない部品はないと判別された場合（Ｓ３０３でＹｅｓ）、実装条件決定部２１４は、ノズル実装点数情報２１４ｂを参照することで、ノズルスキップに係るノズルで実装されていた部品種のうち、まだ以下で述べる処理がなされていない部品種を１つ選択する（Ｓ３０４）。そして、実装条件決定部２１４は、選択された部品種の部品を収納する部品カセット１１４とノズルスキップに係るノズルと同型のノズルの双方を備える、つまり実装点を移動可能な部品実装機１００を抽出し（Ｓ３０５）、抽出された部品実装機１００が複数であるか否かを判別する（Ｓ３０６）。ここで、抽出された部品実装機１００が複数でないと判別された場合（Ｓ３０６でＮｏ）、実装条件決定部２１４は、ノズルスキップに係るノズルで実装されていた実装点のうち、選択されている部品種に係る実装点の全てを、ステップＳ３０５で抽出された部品実装機１００に移動する（Ｓ３０７）。そして、まだノズルスキップに係る実装点の移動が行われていない部品種があるか否かを判別する（Ｓ３１０）。

一方、抽出された部品実装機１００が複数であると判別された場合（Ｓ３０６でＹｅｓ）、実装条件決定部２１４は、取得されたマシンタクト又は現在決定されている実装条件から計算されるマシンタクトに基づいて、ステップＳ３０５で抽出された部品実装機１００のうち最もマシンタクトの小さい部品実装機１００に、ノズルスキップに係るノズルで実装されていた実装点のうち、選択されている部品種に係る実装点の１点を移動する（Ｓ３０８）。そして、実装条件決定部２１４は、選択されている部品種に係る実装点の中で移動されていない実装点が残っているか否かを判別する（Ｓ３０９）。ここで、実装点が残っていると判別された場合は（Ｓ３０９でＹｅｓ）、再度実装点の移動のステップ（Ｓ３０８）に戻り処理が繰り返される。この場合、ステップＳ３０８では、既に移動された実装点の移動後の状態に基づいてマシンタクトが再計算され、再計算後のマシンタクトが最も小さい部品実装機１００に新たに実装点が移動されることとなる。一方、実装点が残っていないと判別された場合（Ｓ３０９でＮｏ）、実装条件決定部２１４は、まだノズルスキップに係る実装点の移動が行われていない部品種があるか否かを判別する（Ｓ３１０）。

そして、実装点の移動が行われていない部品種があると判別された場合（Ｓ３１０でＹｅｓ）、再度部品種の選択の処理（Ｓ３０４）に戻り処理が繰り返され、実装点の移動が行われていない部品種がないと判別された場合（Ｓ３１０でＮｏ）、実装条件決定部２１４は、ステップＳ１０３においてラインタクトを決定付けていると特定された部品実装機１００から、ステップＳ３０５で同型のノズル及び同種の部品を備えていると抽出された１つ又は複数の部品実装機に移動された実装点に基づき、実装条件を変更する（Ｓ３１１）。

なお、上述の処理手順において、ノズルスキップに係るノズルと同型のノズルを備える部品実装機１００がライン上にあるか否かを判別しているが（Ｓ３０１）、ノズルスキップに係るノズルと代替可能な類似ノズルを備える部品実装機１００がライン上にあるか否かを判別してもよい。その場合、その後の処理では、同型のノズルに替えて、代替可能な類似ノズルを備える部品実装機１００が抽出され（Ｓ３０５）、ここで抽出された部品実装機１００において、ノズルスキップに係るノズルと代替可能な類似ノズルで部品が実装されるように、部品実装条件が変更される（Ｓ３０６〜Ｓ３１１）。

また、上述の処理手順ではノズルスキップに係るノズルで実装されていた部品種を選択する際に（Ｓ３０４）、どの部品種から選択するかを特に指定していないが、実装点を移動可能な部品実装機１００の数が少ない部品種から選択するようにしてもよい。

また、実装点を移動可能な部品実装機１００が複数ある場合に実装点を１点ずつ移動しているが（Ｓ３０８）、移動可能な点数である限りは複数点でもよく、例えば、移動対象となる部品実装機１００が備えるノズルスキップに係るノズルと同型のノズルの数と同数の実装点を移動することにしてもよい。

以下、図８〜図１０で示した処理手順を、図を用いて具体的に説明する。
図１１は、生産ライン２０において、部品切れの発生によりラインタクトが増加した場合の処理手順の一例を示したものである。

図中に示す各ステップの上段には、生産ライン２０が模式的に示されている。生産ライン２０は４台の部品実装機１００ａ、１００ｂ、１００ｃ、１００ｄを備えており、各部品実装機には２つの実装ユニット１１０ａ、１１０ｂが備えられている。説明の便宜のため、各部品実装機が備える部品カセット１１４のうち、部品Ｘを供給する部品カセット１１４を黒塗りで図示している。また、部品Ｘを備える部品カセット１１４の近傍には、部品の種類を表すアルファベット（Ｘ）とともに、当該部品カセット１１４に収納された部品がされる実装点の数を括弧内に表示している。

各ステップの下段には、上段の各部品実装機に対応したマシンタクトを棒グラフで示しており、ラインタクト及びラインタクト許容値２１２ａを、それぞれ実線と破線で示している。なお、ステップＳ４０２以降については、ステップＳ４０１と同様であるため番号の表示を省略している。

まず、通常に部品の実装が行われている状態では、部品実装機１００ａ、１００ｂ、１００ｃ、１００ｄのマシンタクトは順に、５０秒、４０秒、３０秒、２０秒となっている。また、生産ライン２０のラインタクトは５０秒、ラインタクト許容値２１２ａは６０秒となっている（Ｓ４０１）。

ここで、生産ライン２０の部品実装中に、部品実装機１００ｂが備える部品Ｘを収納する部品カセット１１４の部品切れが発生すると（図中では×で表示）、部品実装機１００ｂは自装置内で部品Ｘを供給している他の部品カセット１１４、つまり図の上側に位置する実装ユニット１１０ｂの部品カセット１１４に実装点を２０点移動する。つまり、不具合が発生した部品実装機のみでリカバリーを行った結果、実装ユニット１１０ｂに実装点が集中し、部品実装機１００ｂのマシンタクト及び生産ライン２０のラインタクトが８０秒と増加する（Ｓ４０２）。

そこで、部品実装条件決定装置２００は、生産ライン２０の部品実装中にラインタクトがラインタクト許容値２１２ａを超えていることを把握すると、生産ライン２０が備える全ての部品実装機の中で、部品Ｘが収納されている部品カセット１１４を備える最もマシンタクトが小さい部品実装機である部品実装機１００ｄに実装点を１点移動する。そして、部品実装条件決定装置２００は、移動後のマシンタクトを計算し、残りの１９点の実装点が全て移動されるまで、同様の処理を繰り返す。その結果、部品実装機１００ｂで実装されていた部品切れに係る実装点２０点のうち、５点が部品実装機１００ｃに、１５点が部品実装機１００ｄに移動される（Ｓ４０３）。

以上の処理により、８０秒まで増加していた部品実装機１００ｂのマシンタクトが４０秒に減少し、代わりに部品実装機１００ｃ、１００ｄのマシンタクトが、それぞれ４５秒と４０秒に増加する。すなわち、部品切れを起こした部品実装機で実装していた実装点を他の部品実装機で実装するように変更することで、ラインタクトを８０秒から５０秒にまで減少させ、生産ライン２０のスループットを向上させることが可能となる。

図１２は、図１１と同様に、生産ライン２０における部品切れの発生により、従来ではラインが停止してしまう場合の処理手順の一例を示したものである。図の説明については、図１１と同様であるため省略する。

まず、通常に部品の実装が行われている状態では、部品実装機１００ａ、１００ｂ、１００ｃ、１００ｄのマシンタクトは順に、５０秒、２０秒、３０秒、２０秒となっている。また、生産ライン２０のラインタクトは５０秒、ラインタクト許容値２１２ａは６０秒となっている（Ｓ５０１）。

ここで、生産ライン２０の部品実装中に、部品実装機１００ｂが備える部品Ｘを収納する部品カセット１１４の部品切れが発生すると（図中では×で表示）、部品実装機１００ｂは自装置内で部品Ｘを供給している他の部品カセット１１４がないため、部品の実装ができなくなる。つまり、不具合が発生した部品実装機のみでリカバリーを行おうとした結果、部品実装機１００ｂのマシンタクトは増加していき、生産ライン２０の回路基板の生産が滞ることとなる（Ｓ５０２）。

そこで、部品実装条件決定装置２００は、生産ライン２０の部品実装中にラインタクトがラインタクト許容値２１２ａを超えていることを把握すると、図１１のステップＳ４０３と同様の処理を実施する。その結果、部品実装機１００ｂで実装されていた部品切れに係る実装点２０点のうち、５点が部品実装機１００ｃに、１５点が部品実装機１００ｄに移動される（Ｓ５０３）。

以上の処理により、部品の実装ができないことで増加していた部品実装機１００ｂのマシンタクトが２０秒に減少し、代わりに部品実装機１００ｃ、１００ｄのマシンタクトが、それぞれ４５秒と４０秒に増加する。すなわち、部品実装条件決定装置２００がなければ生産ライン２０は停止していたはずが、部品切れが発生した部品実装機で実装していた実装点を他の部品実装機で実装するように変更することで、生産ライン２０の停止を免れることができる。

図１３は、生産ライン２０において、部品切れの発生によりラインタクトが増加した場合に、図１１と同様の処理を行ったとしても、ラインタクト許容値２１２ａを下回ることができないときの一例を示したものである。図の説明については、図１１と同様であるため省略する。

まず、通常に部品の実装が行われている状態では、部品実装機１００ａ、１００ｂ、１００ｃ、１００ｄのマシンタクトは順に、５０秒、２０秒、３０秒、２０秒となっている。また、生産ライン２０のラインタクトは５０秒、ラインタクト許容値２１２ａは６０秒となっている（Ｓ６０１）。

ここで、生産ライン２０の部品実装中に、部品実装機１００ｂが備える部品Ｘを収納する部品カセット１１４の部品切れの発生により（図中では×で表示）、ラインタクトがラインタクト許容値２１２ａを超えると、図１１及び図１２と同様に、部品実装条件決定装置２００は生産ライン２０が備える全ての部品実装機の中で、部品Ｘが収納されている部品カセット１１４を備える部品実装機１００ｃに実装点を移動する。その結果、８０秒まで増加していた部品実装機１００ｂのマシンタクトが６５秒に減少し、代わりに部品実装機１００ｃのマシンタクトが６０秒に増加する。すなわち、部品切れを起こした部品実装機で実装していた部品を他の部品実装機で実装することで、ラインタクトが８０秒から６５秒に減少するが、ラインタクトがラインタクト許容値２１２ａを超えている状況は変わらない（Ｓ６０２）。

このような場合、部品実装条件決定装置２００はオペレータに警告を行い、部品切れを起こした部品カセット１１４への部品の補給等を促す（Ｓ６０３）。

図１４は、生産ライン２０において、ノズルスキップの発生によりラインタクトが増加した場合の処理手順の一例を示したものである。

図中に示すステップＳ７０１の上段には、生産ライン２０が模式的に示されている。説明については、図１１と同様であるため省略する。また、ステップＳ７０２及びステップＳ７０３では、記載を省略している。

ステップＳ７０１の中段並びにステップＳ７０２及びステップＳ７０３の上段には、各部品実装機が備えるヘッド１１２のうち、Ｓ型のノズル１５０を備えるヘッド１１２のみを拡大して示している。各ヘッドには、８つのノズル１５０が備え付けられており、各ノズルの型を表すＳ、Ｍ、Ｌが図示されている。また、各ノズルの近傍には当該ノズル１５０で実装される実装点の数が括弧内に示されている。

各ステップの下段に表示したグラフは図９と同様のため説明を省略する。
なお、本図においては、説明の便宜のため、各部品実装機には同種の部品を収納する部品カセット１１４が配置されている、すなわち、ノズル１５０の型さえ一致すれば、全ての部品種をそれぞれの部品実装機で実装できるものとする。

まず、通常に部品の実装が行われている状態では、部品実装機１００ａ、１００ｂ、１００ｃ、１００ｄのマシンタクトは順に、５０秒、２０秒、３０秒、２０秒となっている。また、生産ライン２０のラインタクトは５０秒、ラインタクト許容値２１２ａは６０秒となっている（Ｓ７０１）。

ここで、生産ライン２０の部品実装中に、部品実装機１００ｂが備えるＳ型のノズル１５０において吸着率の低下等の不具合が発生すると（図中では×で表示）、部品実装機１００ｂは不具合が発生しているノズル１５０をスキップし、自装置内のヘッド１１２が備える他のＳ型のノズル１５０、つまり吸着率が低下しているノズル１５０の隣のノズル１５０で部品を実装するように実装点を２０点移動する。つまり、不具合が発生した部品実装機のみでリカバリーを行った結果、実装点が移動された先のノズル１５０の実装点が４０点となり、部品実装機１００ｂのマシンタクト及び生産ライン２０のラインタクトは８０秒と増加する（Ｓ７０２）。

そこで、部品実装条件決定装置２００は、生産ライン２０の部品実装中にラインタクトがラインタクト許容値２１２ａを超えていることを把握すると、生産ライン２０が備える全ての部品実装機１００の中で、ノズルスキップが発生しているノズル１５０と同型であるＳ型のノズル１５０を備える部品実装機１００ｂ、１００ｃ、１００ｄを抽出する。そして、抽出した部品実装機の中で最もマシンタクトが小さい部品実装機である部品実装機１００ｄに、実装点を１点移動する。そして、部品実装条件決定装置２００は、移動後のマシンタクトを計算し、残りの１９点の実装点が全て移動されるまで、同様の処理を繰り返す。その結果、ノズルスキップに係る実装点２０点のうち、１０点ずつがそれぞれ部品実装機１００ｃ及び１００ｄが備えるノズルに移動される（Ｓ７０３）。

以上の処理により、８０秒まで増加していた部品実装機１００ｂのマシンタクトが４０秒に減少し、代わりに部品実装機１００ｃ、１００ｄのマシンタクトが、それぞれ４５秒と３０秒に増加する。すなわち、部品切れを起こした場合と同様に、ノズルスキップが発生した部品実装機で実装していた実装点を他の部品実装機で実装するように変更ことで、ラインタクトを８０秒から５０秒にまで減少させ、生産ライン２０のスループットを向上させることが可能となる。

以上のことから、本実施の形態によれば、部品実装中の生産ラインのラインタクトを監視して、一部の部品実装機で発生した部品切れやノズル吸着不良等の不具合によるラインタクトの増加を検知し、不具合が発生した部品実装機以外の部品実装機を対象として、ラインタクトを小さくする対策を講ずることで、生産ラインのスループットの低下を防ぐことが可能となる。つまり、不具合が発生した部品実装機のみで不具合をリカバリーするのではなく、生産ラインに含まれる他の部品実装機も利用して不具合をリカバリーすることで、生産ラインのスループットの低下を防ぐことが可能となる。また、問題が発生するまでは、ラインタクトのみを監視すればよく、各部品実装機の種々の実装状態に関わる情報を監視する必要がないため、各部品実装機と部品実装条件決定装置をつなぐネットワークの負荷の軽減も図ることができる。

なお、本実施の形態においては、部品実装中の生産ラインが備える部品実装機において部品切れやノズルスキップが発生した場合に、ライン停止やスループットの低下を防ぐことを具体的に説明したが、他の不具合によりラインタクトが増加した場合にも本手法を適用してもよい。すなわち、不具合が発生した部品実装機以外の部品実装機を対象として、ラインタクトを小さくする手段を講ずる本手法を適用することで、不具合が発生した部品実装機のみで不具合をリカバリーするよりも、ライン停止やスループットの低下を防ぐことが可能となる。

以上、本発明に係る部品実装条件決定装置について、実施の形態に基づいて説明したが、本発明は、この実施の形態に限定されるものではない。本発明の趣旨を逸脱しない限り、当業者が思いつく各種変形を本実施の形態に施したものや、異なる実施の形態における構成要素を組み合わせて構築される形態も、本発明の範囲内に含まれる。

例えば、本実施の形態では、部品実装条件決定装置が部品実装条件を決定していたが、部品実装機が行ってもよい。その場合、部品実装機は、予め定められ部品実装条件に従って部品を基板に実装する機能に加えて、図５で示された部品実装条件決定装置が備える部品実装条件決定に係る機能、つまり、ラインタクト取得部２１１、異常判断部２１２、特定部２１３、実装条件決定部２１４、及び警告部２１５等の機能を備えることとなる。また、このような部品実装機が、生産ラインを構成する他の部品実装機の部品実装条件を決定しても構わない。

本発明は、基板に部品を実装する生産ライン備える複数の部品実装機の実装条件を決定する部品実装条件決定装置として、特に、部品実装中に部品切れやノズル吸着不良等の不具合が発生した場合に、生産ラインの停止、ラインタクトの増加を防ぐことができる部品実装条件決定装置として、例えば、各部品実装機の上位に位置する生産ライン監視用コンピュータや各部品実装機内に実装されるコンピュータ等として、利用することができる。

実装条件決定システムの構成を示す図である。 部品実装機の平面図である。 ヘッドと部品カセットの位置関係を示す模式図である。 部品を収めた部品テープ及びリールの例を示す図である。 部品実装条件決定装置の機能的構成を示すブロック図である。 部品実装点数情報の一例を示す図である。 ノズル実装点数情報の一例を示す図である。 部品実装条件決定装置による実装条件の決定に関わる処理手順を示したフローチャートである。 部品切れが発生している場合の実装条件の変更に関わるステップの詳細な処理手順を示すフローチャートである。 ノズルスキップが発生している場合の実装条件の変更に関わるステップの詳細な処理手順を示すフローチャートである。 生産ラインにおいて、部品切れの発生によりラインタクトが増加した場合の処理手順の一例を示したものである。 生産ラインにおける部品切れの発生により、従来ではラインが停止してしまう場合の処理手順の一例を示したものである。 生産ラインにおいて、部品切れの発生によりラインタクトが増加した場合の一例を示したものである。 生産ラインにおいて、ノズルスキップの発生によりラインタクトが増加した場合の処理手順の一例を示したものである。

符号の説明

１０ 部品実装システム
２０ 生産ライン
３０ ネットワーク
４０ 基板
１００、１００ａ、１００ｂ、１００ｃ、１００ｄ 部品実装機
１１０ａ、１１０ｂ 実装ユニット
１１２ ヘッド
１１４ 部品カセット
１１５ 部品供給部
１１６ 部品認識カメラ
１２１ ビーム
１２２ａ、１２２ｂ 基板搬送レール
１３０ 搬入口
１４０ ビーム駆動ロボット
１５０ ノズル
１６０ キャリアテープ
１６０ａ 収納凹部
１６１ カバーテープ
１６２ リール
２００ 部品実装条件決定装置
２０１ 入力部
２０２ 表示部
２０３ 通信部
２１０ 制御部
２１１ ラインタクト取得部
２１２ 異常判断部
２１２ａ ラインタクト許容値
２１３ 特定部
２１４ 実装条件決定部
２１４ａ 部品実装点数情報
２１４ｂ ノズル実装点数情報
２１５ 警告部

Claims (9)

1. 基板に部品を実装する生産ラインが備える複数の部品実装機の実装条件を決定する方法であって、
   前記生産ラインの部品実装中にラインタクトを取得するラインタクト取得ステップと、
   取得されたラインタクトが予め定められた値を超えているか否かを判断する異常判断ステップと、
   前記異常判断ステップにおいて、前記取得されたラインタクトが予め定められた値を超えていると判断された場合に、前記取得されたラインタクトを決定付けている１つの部品実装機を特定する特定ステップと、
   特定された部品実装機と他の部品実装機を対象として、ラインタクトが小さくなるように実装条件を決定する実装条件決定ステップとを含む
   ことを特徴とする部品実装条件決定方法。
2. 前記実装条件決定ステップは、
   前記特定ステップで特定された部品実装機が実装していた部品と同種の部品を実装している他の部品実装機の中から、当該部品を実装することが可能な部品実装機を選択する選択ステップと、
   前記特定ステップで特定された部品実装機が実装していた部品の一部又は全部を、前記選択ステップで選択した部品実装機で実装するように実装条件を変更する変更ステップとを含む
   ことを特徴とする請求項１記載の部品実装条件決定方法。
3. 前記選択ステップでは、前記部品を実装することが可能な部品実装機が複数ある場合に、最もマシンタクトが小さい部品実装機を選択する
   ことを特徴とする請求項２記載の部品実装条件決定方法。
4. 前記選択ステップでは、前記変更ステップによって一部の部品の実装条件が変更されるたびにマシンタクトを計算し、計算後のマシンタクトが最も小さい部品実装機を選択する
   ことを特徴とする請求項２記載の部品実装条件決定方法。
5. 前記複数の部品実装機は部品を収納した部品カセットを備え、
   前記特定ステップで特定された部品実装機のマシンタクトが大きくなっている原因が、前記部品カセットに収納した部品の部品切れである場合に、
   前記変更ステップでは、前記部品切れに係る実装点の一部又は全部を前記選択ステップで選択した部品実装機で実装するように実装条件を変更する
   ことを特徴とする請求項２〜４のいずれか１項に記載の部品実装条件決定方法。
6. 前記複数の部品実装機は、部品を基板へ装着する吸着ノズルを備え、
   前記特定ステップで特定された部品実装機のマシンタクトが大きくなっている原因が、前記吸着ノズルのスキップである場合に、
   前記変更ステップでは、前記スキップされた吸着ノズルに係る実装点の一部又は全部を前記選択ステップで選択した部品実装機で実装するように実装条件を変更する
   ことを特徴とする請求項２〜４のいずれか１項に記載の部品実装条件決定方法。
7. 基板に部品を実装する生産ラインが備える複数の部品実装機の実装条件を決定する装置であって、
   前記生産ラインの部品実装中にラインタクトを取得するラインタクト取得手段と、
   取得されたラインタクトが予め定められた値を超えているか否かを判断する異常判断手段と、
   前記異常判断手段において、前記取得されたラインタクトが予め定められた値を超えていると判断された場合に、前記取得されたラインタクトを決定付けている１つの部品実装機を特定する特定手段と、
   特定された部品実装機と他の部品実装機を対象として、ラインタクトが小さくなるように実装条件を決定する実装条件決定手段とを備える
   ことを特徴とする部品実装条件決定装置。
8. 基板に部品を実装する部品実装機であって、
   請求項７記載の部品実装条件決定装置と、
   前記部品実装条件決定装置により決定された条件で部品を実装する部品実装手段とを備える
   ことを特徴とする部品実装機。
9. 基板に部品を実装する生産ラインが備える複数の部品実装機の実装条件を決定するプログラムであって、
   前記生産ラインの部品実装中にラインタクトを取得するラインタクト取得ステップと、
   取得されたラインタクトが予め定められた値を超えているか否かを判断する異常判断ステップと、
   前記異常判断ステップにおいて、前記取得されたラインタクトが予め定められた値を超えていると判断された場合に、前記取得されたラインタクトを決定付けている１つの部品実装機を特定する特定ステップと、
   特定された部品実装機と他の部品実装機を対象として、ラインタクトが小さくなるように実装条件を決定する実装条件決定ステップとをコンピュータに実行させる
   ことを特徴とするプログラム。

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