JP2008096781A - 高精細ディスプレイ用表面材並びにそれを備えた高精細ディスプレイ及び高精細タッチパネル - Google Patents

Abstract

【課題】防眩機能と、表面に付着した指紋を目立ち難くする機能とを併せ持ち、ディスプレイに対する視認性を向上させることができる高精細ディスプレイ用表面材並びにそれを備えた高精細ディスプレイ及び高精細タッチパネルを提供する。
【解決手段】高精細ディスプレイ用表面材は、タッチパネル、液晶パネル等のディスプレイの表面に配置されて用いられるものである。係るディスプレイ用表面材は、透明基材上に、防眩層単独又は機能層を介して防眩層が設けられて構成され、防眩層表面の凹凸の平均間隔が２０〜３００μｍ、表面エネルギーが３０〜７０ｍＮ／ｍ及びディスプレイ用表面材のヘイズ値が３〜５０％に設定される。防眩層はバインダー樹脂中に微粒子が分散されて形成され、微粒子の平均粒子径が０．１〜１０μｍであると共に、微粒子の含有量はバインダー樹脂に対して０．５〜３０質量％である。また、機能層としては光拡散層が好ましい。
【選択図】なし

Description

本発明は、パーソナルコンピュータ、テレビ、携帯電話等の画像ディスプレイ、カーナビゲーション、ＡＴＭ等のタッチパネル用ディスプレイ、ガラスケース、プラスチックケース等の展示用ディスプレイなどの表面に設けられるディスプレイ用表面材並びにそれを備えた高精細ディスプレイ及び高精細タッチパネルに関するものである。

この種のディスプレイにおいては、外部からの光がその表面（表示面）で拡散することなく反射すると、そこには像が移り込み、内部の画像が非常に見難くなるので、ディスプレイ表面には外部からの光を拡散させるための防眩フィルムが設けられている。

しかしながら、ディスプレイの使用時には、その表面に指が触れることから、表面に皮脂等の生体由来脂質成分による指紋等（以下、単に「指紋」ともいう）が付着し、画像の視認性が損なわれやすい。そのため、指紋がディスプレイの表面に付着するのを防止するための対策が提案されている。例えば、透明基材フィルム上に樹脂層を積層し、その上に防汚性を有する防眩層を形成した防眩フィルムが開示されている（例えば、特許文献１を参照）。この防汚性を有する防眩層は、フッ素変性化合物を含有し、トリアセチンに対する接触角が４３°を超えるものである。
特開２０００−１９４２７２号公報（第２頁及び第４頁）

前記フッ素変性化合物により形成された防汚層はその表面自由エネルギーが低いことから、指紋の付着量が少なくなると共に、付着した指紋が拭き取りやすいという利点を有している。しかしながら、防眩層がフッ素変性化合物を含有し、さらにはトリアセチンに対する接触角が４３°を超えるものであることから、防眩層上に付着した指紋を形成する生体由来脂質成分は付着指紋が視認される要因となる微小液滴を形成しやすい。そのため、形成される微小液滴で光の乱反射が起き、ディスプレイ表面で指紋が目立つ点は依然として改善されていない。従って、ディスプレイの表示画像について視認性が低下するという問題があった。

そこで本発明の目的とするところは、防眩機能と、表面に付着した指紋を目立ち難くする機能とを併せ持ち、ディスプレイに対する視認性を向上させることができる高精細ディスプレイ用表面材並びにそれを備えた高精細ディスプレイ及び高精細タッチパネルを提供することにある。

ディスプレイの表面に付着した指紋は、その表面上で生体由来脂質成分が微小液滴を形成し、光がその微小液滴にて乱反射することにより指紋が目で認識される。そこで、生体由来脂質成分が付着してもこの微小液滴が生成しない状態、即ちディスプレイ表面が濡れる状態となれば目視では指紋が殆ど目立たないようにすることができるという発想転換を行った。言い換えれば、防眩性を発現するための表面凹凸に基づいて、生体由来脂質成分の付着量低減と、表面凹凸に加えてその表面を構成している物質を生体由来脂質成分に対してなじみやすくして、毛細管現象により生体由来脂質成分をより吸収させるようにすれば、付着した指紋の目立ちを効果的に防止することができる。さらに、ヘイズ値を制御することにより、表面になじんだ指紋をより目立ち難くする効果を発現できる。以上のことを見出して本発明を完成するに到った。

即ち、本発明における第１の発明の高精細ディスプレイ用表面材は、ディスプレイの表面に配置されて用いられるディスプレイ用表面材である。つまり、透明基材上に、防眩層単独又は機能層を介して防眩層が設けられて構成され、前記防眩層表面の凹凸の平均間隔が２０〜３００μｍであると共に、表面エネルギーが３０〜７０ｍＮ／ｍであり、かつディスプレイ用表面材のヘイズ値が３〜５０％である。

第２の発明の高精細ディスプレイ用表面材は、第１の発明において、前記防眩層はバインダー樹脂中に微粒子が分散されて形成され、前記微粒子の平均粒子径が０．１〜１０μｍであると共に、微粒子の含有量はバインダー樹脂に対して０．５〜３０質量％であることを特徴とするものである。

第３の発明の高精細ディスプレイ用表面材は、第１又は第２の発明において、前記機能層は光拡散層であることを特徴とするものである。
第４の発明の高精細ディスプレイは、ディスプレイの最表面に第１から第３のいずれかの発明の高精細ディスプレイ用表面材が配置されて構成されていることを特徴とするものである。

第５の発明の高精細タッチパネルは、タッチパネルの最表面に第１から第３のいずれかの発明の高精細ディスプレイ用表面材が配置されて構成されていることを特徴とするものである。

本発明によれば、次のような効果を発揮することができる。
第１の発明の高精細ディスプレイ用表面材では、防眩層表面の凹凸の平均間隔を２０〜３００μｍとすることにより、光の拡散によって良好な防眩性を発現でき、高精細ディスプレイ上に設置してもぎらつき等を生ずることなく視認性を高めることができる。さらに、防眩層の表面エネルギーを３０〜７０ｍＮ／ｍとすることにより、付着した指紋成分とのなじみを良好にできる。加えて、ディスプレイ用表面材のヘイズ値を３〜５０％とすることにより、表面でなじんだ指紋を目立ち難くすることができる。従って、防眩機能と、表面に付着した指紋を目立ち難くする機能とを併せ持ち、ディスプレイに対する視認性を向上させることができる。

第２の発明の高精細ディスプレイ用表面材では、防眩層を形成する微粒子の平均粒子径が小さい範囲に設定され、かつ微粒子の含有量が少量に設定されている。このため、第１の発明の効果に加えて、表面に過剰な凹凸を形成することなく防眩機能を発現することができ、表面のぎらつきを抑制して写り込みを防止する効果を効率良く発現することができる。

第３の発明の高精細ディスプレイ用表面材では、機能層が光拡散層であることにより、第１又は第２の発明の効果に加えて、防眩機能を向上させることができる。
第４の発明の高精細ディスプレイ及び第５の発明の高精細タッチパネルでは、最表面に第１から第３のいずれかの発明の高精細ディスプレイ用表面材が配置されていることから、出力解像度の高いディスプレイ及びタッチパネルであってもぎらつき等がなく、指紋を目立ち難くすることができる。

以下、本発明の最良と思われる実施形態について詳細に説明する。
本実施形態の高精細ディスプレイ用表面材（以下、ディスプレイ用表面材又は単に表面材ともいう）は、タッチパネル、液晶パネル等のディスプレイの表面に配置されて用いられるものである。係るディスプレイ用表面材は、透明基材上に、防眩層単独又は機能層を介して防眩層が設けられて構成され、防眩層表面の凹凸の平均間隔が２０〜３００μｍ、表面エネルギーが３０〜７０ｍＮ／ｍ、かつ表面材のヘイズ値が３〜５０％に設定されたものである。防眩層表面の凹凸の平均間隔を２０〜３００μｍに設定することで、反射光が拡散されて防眩性を発揮することができる。また、防眩層表面の表面エネルギーを３０〜７０ｍＮ／ｍに設定することで、指紋等を形成する生体由来脂質成分とのなじみ性が改善され、生体由来脂質成分を防眩層表面の凹部に導き、目立ち難くすることができる。さらに、ヘイズ値を３〜５０％とし、曇り具合を調整することにより、防眩層表面の生体由来脂質成分を目立ち難くすることができる。従って、高精細なディスプレイに対する視認性を高めることができる。

前記防眩層は、通常透明基材上に直接設けられるが、透明基材と防眩層との間に少なくとも一層の機能層を設けることができる。また、防眩層の上に、指紋等を形成する生体由来脂質成分になじみ性を有する被覆層を形成することもできる。そして、ディスプレイ用表面材の裏面に粘着剤層が設けられ、その粘着剤層によって表面材がディスプレイとしてのタッチパネルや液晶パネルの前面に貼着されて使用される。

ここで、高精細ディスプレイについて説明すると、高精細ディスプレイは画像解像度の高い高画質のディスプレイを意味する。すなわち、画像（映像）をより緻密にする目的でピクセル数を上昇させたディスプレイである。通常のディスプレイにおいては、ピクセル数がディスプレイ画面の縦横２．５４ｃｍ（１インチ）当たり５０〜１００程度（ｄｏｔｓ ｐｅｒ ｉｎｃｈ；ｄｐｉ、画像解像度）であるが、高精細ディスプレイではピクセル数が１００〜３００ｄｐｉ程度のものである。

高精細ディスプレイ上に従来の防眩層を有するディスプレイ用表面材（フィルム）を配置すると、ディスプレイの各ピクセルの境界にあるブラックマトリックスの開孔部と比較して防眩層表面の凹凸が大きい場合にその凹凸によるレンズ効果が働く。そのため、映像光が散乱し、ギラギラとぎらついて光るシンチレーション（面ぎら）現象が生じ、文字や線等の視認性が著しく損なわれる。

次に、ディスプレイ用表面材の各構成要素について順に説明する。
透明基材としては、透明樹脂フィルム、透明樹脂シート、透明ガラス板等が用いられ、特に制限されない。透明基材を形成する樹脂材料として具体的には、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリ（メタ）アクリルロニトリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリエーテル系樹脂、ポリメチルペンテン系樹脂、トリアセテートセルロース（ＴＡＣ）系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）系樹脂、ポリウレタン系樹脂、再生セルロース系樹脂、ジアセチルセルロース系樹脂、アセテートブチレートセルロース系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリロニトリル−スチレン−ブタジエン３元共重合系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエーテルケトン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ塩化ビニリデン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ナイロン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ノルボルネン系樹脂等が挙げられる。それらの中でも、汎用性及び用途実績等の観点から、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、トリアセテートセルロース（ＴＡＣ）系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）系樹脂、ポリカーボネート系樹脂が好ましい。機能層として偏光板を使用する際は通常トリアセテートセルロース（ＴＡＣ）系樹脂が使用される。

透明基材の厚さは通常１０〜５０００μｍ、好ましくは２５〜１０００μｍ、さらに好ましくは３５〜５００μｍである。この厚さが１０μｍより薄い場合には、作業性が悪く、透明基材の強度も低下する傾向にある。また、厚さが５０００μｍを超える場合には、不必要に厚くなるのみで意味がない。

次に、防眩層について説明する。
防眩層は、その表面に凹凸を有し、その凹凸に光が反射して拡散され（表面拡散性）、防眩性を発現する機能を発揮できる層である。表面拡散性を発現するためには、防眩層表面の凹凸形状を制御することにより達成することができる。係る防眩層表面の凹凸形状に関し、ＪＩＳ Ｂ ０６０１−１９９４に規定される凹凸の平均間隔（Ｓｍ）として２０〜３００μｍであることが必要であり、３０〜２００μｍであることが好ましく、３０〜１００μｍであることが特に好ましい。このＳｍが２０〜３００μｍであれば、表面材を高精細ディスプレイ上に設置した場合にぎらつきが抑制され、ディスプレイの良好な視認性を確保することが可能となる。さらに、Ｓｍを３０〜１００μｍにすることによって、よりぎらつきが抑制され、一層良好な視認性を確保することが可能となる。具体的には、後述する実施例に示すように、Ｓｍが２３０μｍ又は１５０μｍである場合（実施例１及び２）に比べて、Ｓｍが５５〜９０μｍある場合（実施例３〜８）には、指紋視認性及びディスプレイ視認性に優れると共に、特にぎらつきを効果的に抑制することができる。

また、防眩層表面のＪＩＳ Ｂ ０６０１−１９９４に規定される算術平均粗さ（Ｒａ）は０．３μｍ以下が好ましく、十点平均粗さ（Ｒｚ）は２．０μｍ以下が好ましい。このＲａは０．０１〜０．２μｍ、Ｒｚは０．１〜１．５μｍであることがより好ましく、Ｒａは０．０５〜０．１５μｍ、Ｒｚは０．５〜１．３μｍであることが最も好ましい。防眩層表面の凹凸のＲａ及びＲｚをこのような範囲に設定することにより、表面材を高精細ディスプレイ上に配置した場合にぎらつきがなく、ディスプレイの良好な視認性を確保することが可能となる。

ぎらつきは防眩層表面の凹凸がレンズとして作用するために発現する。そのレンズの大きさはＳｍの値と相関がある。Ｓｍが前述の範囲であれば、いわゆる高精細ディスプレイ表面に設置した際にぎらつきは抑制される。画素との関係を明確に規定すると、Ｓｍが１画素の大きさに対して１〜８０％の範囲にあることが好ましく、１〜６５％の範囲であることがさらに好ましく、１〜５０％の範囲であることが最も好ましい。

さらに、表面光沢を表す６０°グロス値は１００％以下であることが好ましく、９０％以下であることがさらに好ましく、１０〜９０％であることがより好ましく、５０〜９０％であることが最も好ましい。ここで、６０°グロス値は、ＪＩＳ Ｋ７１０５に準拠して測定され、標準光源からの光を規定の角度で試料に当てて正反射成分を受光器で測定して得られる値である。基準面をガラス面とし、その値を１００％とする。このグロス値が１００％を超える場合には、ディスプレイ前面の防眩性が不十分となり、ディスプレイ表面に設置した際の写り込み防止効果が不十分となる。グロス値は防眩層表面の凹凸形状とも相関があり、グロス値が１００％以下であるということは、その値を超える場合の凹凸形状と比較して緻密であることを示している。

前述のように防眩層の表面は凹凸が形成され、指紋等の生体由来脂質成分に対してなじみ性を良くするために、その表面エネルギーが３０〜７０ｍＮ／ｍであることが必要であり、３５〜７０ｍＮ／ｍであることが好ましく、３７〜７０ｍＮ／ｍであることがさらに好ましい。この表面エネルギーが３０〜７０ｍＮ／ｍであることによって、防眩層が生体由来脂質成分に対してなじみやすくなり、生体由来脂質成分が防眩層表面の凹部へと速やかに誘導され、付着した生体由来脂質成分による指紋が視認され難くなる機能を発現することができるものと推測される。表面エネルギーが３０ｍＮ／ｍを下回る場合には、生体由来脂質成分が微小液滴化しやすくなって光が乱反射すると共に、表面凹凸による毛細管現象に基づく生体由来脂質成分の吸収も困難となり、ディスプレイ画像等の視認性が悪くなって不適当である。また、７０ｍＮ／ｍを上回る場合には、そのような防眩層を形成することが困難になる。表面エネルギーの測定方法は特に制限されずどの方法を採用してもよいが、ＪＩＳ Ｋ６７６８「ぬれ張力試験法」に準拠して測定することが好ましい。

防眩層は、このような表面エネルギーを有する素材であれば特に制限されることなく何れの樹脂（バインダー樹脂）も使用可能であるが、通常透明樹脂を構成成分として形成される。そのような透明樹脂として、例えば活性エネルギー線硬化型樹脂、熱硬化型樹脂、熱可塑性樹脂等が使用できる。その中でも、生産性及び諸物性の観点から活性エネルギー線硬化型樹脂又は熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。

活性エネルギー線硬化型樹脂を使用する場合、その構成成分として重合性成分が必須である。そのような重合性成分としては、単官能単量体、多官能単量体、ビニル基や（メタ）アクリロイル基を有するオリゴマー（以下、重合性オリゴマーという）及びビニル基や（メタ）アクリロイル基を有する重合体（以下、重合性重合体という）の中から一種又は二種以上が選択して使用される。その他必要に応じ、光分解型又は熱分解型等の重合開始剤、ビニル基や（メタ）アクリロイル基を含まないオリゴマー（以下、非重合性オリゴマーという）、ビニル基や（メタ）アクリロイル基を含まない重合体（以下、非重合性重合体という）、金属酸化物、界面活性剤、希釈溶剤、光増感剤、安定化剤、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤、酸化防止剤等の添加剤を配合してもよい。

前記表面エネルギーは、例えば単官能単量体及び金属酸化物の種類とその量により制御が可能である。また、重合性オリゴマー、重合性重合体、非重合性オリゴマー又は非重合性重合体（これら２種類のオリゴマー及び２種類の重合体を総称して「各オリゴマー又は各重合体」という）を用いる場合には、「各オリゴマー又は各重合体」を構成する単官能単量体を単官能単量体レベルでその種類と量を考慮すればよい。

例えば、「各オリゴマー又は各重合体」及び金属酸化物を用いない単官能単量体と多官能単量体の組合せにおいて、単官能単量体の量は、表面エネルギーが３０〜７０ｍＮ／ｍとなる樹脂を形成できることを条件とすれば特に制限はされない。単官能単量体のみが上記３０〜７０ｍＮ／ｍの表面エネルギーを達成するための有効成分である場合には、単官能単量体の量は、重合性成分中、通常１０質量％以上、好ましくは３０質量％以上、さらに好ましくは５０質量％以上、最も好ましくは７５質量％以上である。この割合が３０質量％未満の場合、被覆層は生体由来脂質成分とのなじみが劣る傾向を示し、１０質量％未満では生体由来脂質成分とのなじみが殆どなくなる。

その他必要に応じて加える添加剤に関しては、通常使用される範囲内で問題ないが、活性エネルギー線硬化型樹脂に対して光分解型又は熱分解型等の重合開始剤は、重合性成分１００質量部に対して０．０１〜２０質量部であることが望ましい。この配合割合が０．０１質量部未満の場合には、防眩層形成用組成物から得られる被膜が完全には硬化し難く、硬化が不十分となるため好ましくない。一方、２０質量部を超える場合には、硬化は十分であるが、それ以上の効果は望めず、不必要に多い量であり無駄になる。また、使用される光分解型又は熱分解型等の重合開始剤の種類は特に制限されることなく使用することができる。

また、上記の単官能単量体と多官能単量体の組合せにおいて「各オリゴマー又は各重合体」を添加する場合には、上記３０〜７０ｍＮ／ｍの表面エネルギーを達成するための単官能単量体が、単官能単量体と多官能単量体と「各オリゴマー又は各重合体」との合計量中に、通常１０質量％以上、好ましくは３０質量％以上、さらに好ましくは５０質量％以上、最も好ましくは７５質量％以上である。この割合が３０質量％未満の場合、防眩層は生体由来脂質成分とのなじみが劣る傾向を示し、１０質量％未満では生体由来脂質成分とのなじみが殆どなくなる。なお、非重合性オリゴマーや非重合性重合体の添加量は、重合性成分１００質量部に対して通常１００質量部以下、好ましくは１０〜８０質量部である。その添加量が１０〜８０質量部の場合には生体由来脂質成分に対するなじみ性及び活性エネルギー線硬化型樹脂被膜の特長である強度が優れる。

熱可塑性樹脂を防眩層形成用組成物とする場合、その防眩層形成用組成物の構成成分は、上記活性エネルギー線硬化型樹脂の場合に用いられる単官能単量体を重合して得られる重合体、アクリル系官能基を含まない重合体が必須であり、その他として必要に応じ、界面活性剤、希釈溶剤、安定化剤、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤や酸化防止剤等を添加してもよい。

単官能単量体としては、表面エネルギーが３０〜７０ｍＮ／ｍとなる樹脂を形成できることを条件とすれば特に制限はされない。表面エネルギーを上げるのに効果的である単官能単量体として例えば次の単官能単量体が好ましい。即ち、炭素数が１〜２０であるアルコールとのエステル化合物で、かつフッ素原子を含まない化合物として（メタ）アクリル酸エステル、イタコン酸エステル又はフマル酸エステルが挙げられる。さらに、炭素数が１〜１０であるアミンとのアミド化合物で、フッ素原子を含まない（メタ）アクリル酸アミドが挙げられる。加えて、スチレン及びフッ素原子を含まない置換スチレンが挙げられる。その他、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン及びフッ素原子を含まない置換Ｎ−ビニル−２−ピロリドンが挙げられる。

単官能単量体として具体的には、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ヘキシル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸イソデシル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸セチル、（メタ）アクリル酸イソボニル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸トリシクロデシル、（メタ）アクリル酸ベンジル、（メタ）アクリル酸テトラヒドロフルフリル、（メタ）アクリル酸ジシクロペンテニルオキシエチル、（メタ）アクリル酸ジシクロペンタニル、（メタ）アクリル酸ペンタメチルピペリジル、（メタ）アクリル酸ヘキサヒドロフタル酸エチル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピルフタル酸エチル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸ブトキシエチル、（メタ）アクリル酸フェノキシエチル、（メタ）アクリル酸メトキシジエチレングリコール、（メタ）アクリル酸メトキシトリエチレングリコール、（メタ）アクリル酸メトキシポリエチレングリコール等の（メタ）アクリル酸エステル類、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ（ｍ）−メトキシスチレン、フマル酸ジｔ−ブチル、フマル酸ジｎ−ブチル、フマル酸ジエチル、イタコン酸モノ（ジ）メチル、イタコン酸モノ（ジ）エチル、Ｎ−イソプロピルアクリルアミド、Ｎ−ビニル−２−ピロリドンを含むことが好ましい。

表面エネルギーが高い程付着した指紋の目立ちをより効果的に防止することができるため、以下の単官能単量体を含むことがより好ましい。係る単官能単量体として（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸イソデシル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸セチル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸トリシクロデシル、（メタ）アクリル酸ベンジル、（メタ）アクリル酸テトラヒドロフルフリル、（メタ）アクリル酸ジシクロペンタニル、（メタ）アクリル酸ペンタメチルピペリジル、（メタ）アクリル酸ヘキサヒドロフタル酸エチル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピルフタル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブトキシエチル、（メタ）アクリル酸フェノキシエチル、（メタ）アクリル酸メトキシジエチレングリコール、（メタ）アクリル酸メトキシトリエチレングリコール等の（メタ）アクリル酸エステル類、スチレン、Ｎ−イソプロピルアクリルアミドが挙げられる。

これら好ましい単官能単量体は、１種又は２種以上を用いることができるが、活性エネルギー線硬化型樹脂又は熱可塑性樹脂中に占める割合は、３０質量％以上が好ましく、５０質量％以上がさらに好ましく、７５質量％以上が最も好ましい。この割合が３０質量％未満の場合、防眩層はその表面に必要な表面エネルギーを発揮することができなくなる傾向を示す。

多官能単量体としては、多価アルコールと（メタ）アクリル酸とのエステル化物、ウレタン変性アクリレート等の（メタ）アクリロイル基を２個以上含む多官能重合性化合物等が挙げられる。多価アルコールとしては、例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、テトラプロピレングリコール、ポリプロピレングリコール、プロパンジオール、ブタンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２，２'−チオジエタノール、１，４−シクロヘキサンジメタノール等の２価のアルコール；トリメチロールプロパン、グリセロール、ペンタエリスリトール、ジグリセロール、ジペンタエリスリトール、ジトリメチロールプロパン等の３価以上のアルコール等が挙げられる。

ウレタン変性アクリレートは、１分子中に複数個のイソシアネート基を有する有機イソシアネートと、水酸基を有する（メタ）アクリル酸誘導体とのウレタン化反応によって得ることができる。１分子中に複数個のイソシアネート基を有する有機イソシアネートとしては、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ナフタレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、キシレリンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート等の１分子中に２個のイソシアネート基を有する有機イソシアネート、それら有機イソシアネートをイソシアヌレート変性、アダクト変性、ビウレット変性した１分子中に３個のイソシアネート基を有する有機イソシアネート等が挙げられる。

それらの中で、被膜強度向上や入手性の点から、ジ（メタ）アクリル酸ヘキサンジオール、ジ（メタ）アクリル酸ネオペンチルグリコール、ジ（メタ）アクリル酸ジエチレングリコール、ジ（メタ）アクリル酸トリプロピレングリコール、トリ（メタ）アクリル酸ポリメチロールプロパン、トリ（メタ）アクリル酸ペンタエリスリトール、ヘキサ（メタ）アクリル酸ジペンタエリスリトール等の（メタ）アクリル酸エステル類、ヘキサメチレンジイソシアネートと（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチルとの付加体、イソホロンジイソシアネートと（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチルとの付加体、トリレンジイソシアネートと（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチルとの付加体、アダクト変性イソホロンジイソシアネートと（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチルとの付加体及びビウレット変性イソホロンジイソシアネートと（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチルとの付加体が好ましい。

ビニル基や（メタ）アクリロイル基を含まないオリゴマーとしては、アクリルオリゴマー、ポリエステルオリゴマー、エポキシオリゴマー、ウレタンオリゴマー、ポリエーテルオリゴマー、アルキッドオリゴマー、ポリブタジエンオリゴマー、ポリチオールポリエンオリゴマー及びスピロアセタールオリゴマーの各オリゴマー、多価アルコールの多官能（メタ）アクリル酸エステルからなるオリゴマーが挙げられる。

ビニル基や（メタ）アクリロイル基を含むオリゴマーとしては、上記オリゴマーにビニル基や（メタ）アクリロイル基を付加させたオリゴマーが挙げられる。ビニル基や（メタ）アクリロイル基を含まない重合体としては、上記ビニル基や（メタ）アクリロイル基を含まないオリゴマーの重合体タイプが挙げられる。ビニル基や（メタ）アクリロイル基を有する重合体としては、上記ビニル基や（メタ）アクリロイル基を有するオリゴマーの重合体タイプが挙げられる。

これらオリゴマー及び重合体については、各種機能を発揮させることができるように、又は隣り合う層との密着性を向上させることができるように選択することが好ましい。例えば、密着性について言えば、隣り合う層を形成している樹脂と親和性のある樹脂を選択することが好ましい。即ち、活性エネルギー線硬化型樹脂又は熱可塑性樹脂と親和性のある重合体と、活性エネルギー線硬化型樹脂又は熱可塑性樹脂と隣り合う層と親和性のある重合体の両重合体からなるブロック共重合体やグラフト共重合体等のセグメント化共重合体を選択するのがより好ましい。

重合開始剤としては、紫外線や光等の活性エネルギー線照射により重合を開始する公知の化合物が挙げられ、例えばベンゾフェノン類、アセトフェノン類、α−アミロキシムエステル、ミヒラーベンゾイルベンゾエート、テトラメチルチュウラムモノサルファイド、チオキサントン類が挙げられる。具体的には、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オン、２−メチル−１−［４−（メチルチオ）フェニル］−２−モルフェリノプロパン−１−オン、１−［４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル］−２−ヒドロキシ−２−メチル−１−プロパン−１−オン、ベンゾイン、２，２−ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オン、ベンゾフェノン、［４−（メチルフェニルチオ）フェニル］フェニルメタノン、４−ヒドロキシベンゾフェノン、４−フェニルベンゾフェノン、３，３’，４，４’−テトラ（ｔ−ブチルパーオキシカルボニル）ベンゾフェノン、２−クロロチオキサントン、２，４−ジエチルチオキサントン、α−アミロキシムエステル、ミヒラーベンゾイルベンゾエート、テトラメチルチュウラムモノサルファイド等が挙げられる。

前記界面活性剤は、各種原料を配合したときの相溶化の目的や、防眩層表面の平滑性を向上させることを目的とし、必要に応じて用いられる。そのような界面活性剤としては、表面エネルギーを３０〜７０ｍＮ／ｍに維持することが重要であり、そのためには、アクリル系共重合物（イオン系、非イオン系）、メタクリル系共重合物、溶剤型塗料用レベリング剤等を使用することが好ましい。

界面活性剤の市販品としては「ＢＹＫ−３６１」、「ＢＹＫ３８０」、「ＢＹＫ−３９０」、「ＢＹＫｅｔｏｌ−ＷＳ」、「ＢＹＫ−ＯＫ」、「ＮＡＮＯＢＹＫ−３６０１」（ビックケミー社製）等が挙げられる。界面活性剤の防眩層形成用組成物中に占める配合割合は、防眩層形成用組成物の固形分１００質量部に対して通常０．０１〜１０質量部が好ましく、０．０１〜５質量部がより好ましい。この配合割合が１０質量部を超える場合には、相溶化又は防眩層の平滑性を発現するのに必要以上の量であり意味がない。一方、０．０１質量部未満の場合には、界面活性剤の十分な効果が得られなくなる傾向にあり好ましくない。また、界面活性剤としてポリシロキサン系化合物も使用可能であるが、添加量及び種類によっては表面エネルギーが３０ｍＮ／ｍを下回ってしまう場合があるため、その添加量を適宜調整する必要がある。

ポリシロキサン系化合物としては直鎖状又は分岐状のポリジオルガノシロキサン系化合物が好ましく、ポリオルガノシロキサン基含有共重合体であってもよい。ポリジオルガノシロキサンの代表例はポリジメチルシロキサンである。さらに、主鎖や側鎖の末端にビニル基や（メタ）アクリロイル基等の反応性基を有していてもよい。そのメチル基の一部ないし全てが他の有機基に置換された構造のもの（但し、そのメチル基が置換される位置は末端であっても連鎖内であってもよい）であってもよい。そのような他の有機基としては、例えばメチル基以外のアルキル基、アリール基、シクロアルキル基及びポリオキシアルキレン鎖やポリエステル鎖等の繰り返し単位を有する連鎖等がある。さらにこれらの有機基は水酸基、アミノ基、エポキシ基、アシル基、アシルオキシ基、カルボキシル基、その他の官能基を有することができる。

前記繰り返し単位を有する連鎖としては、例えばポリオキシエチレン鎖、ポリオキシプロピレン鎖、ポリオキシテトラメチレン鎖、ポリ（オキシエチレンオキシプロピレン）鎖等のポリオキシアルキレン鎖や、ポリカプロラクトン鎖やポリエチレンセバケート鎖、ポリエチレンアジペート鎖等のポリエステル鎖が挙げられる。これら連鎖の末端は水酸基やカルボキシル基、（メタ）アクリロイル基やビニル基であっても、その末端が有機基で封鎖されていてもよい。例えば、アルキルエーテル化、アルキルエステル化等で封鎖されていてもよい。また、この連鎖は通常ジメチレン基やトリメチレン基等のアルキレン基を介して珪素原子と結合しているが、これに限られるものではない。

ポリシロキサン系化合物としてはポリエーテル変性ポリジメチルシロキサンが好ましく、その市販品としては「ＢＹＫ−３０６」、「ＢＹＫ３３０」、「ＢＹＫ−３４１」、「ＢＹＫ−３４４」、「ＢＹＫ−３０７」、「ＢＹＫ−３３３」（ビックケミー社製）、「ＶＸＬ４９３０」（ヴィアノヴァレジンズ社製）等が挙げられる。

希釈溶媒は、活性エネルギー線硬化型樹脂又は熱可塑性樹脂よりなる防眩層形成用組成物を塗布するに当たり、その塗布液の粘度を調整するために用いられ、非重合性のものであれば特に限定されない。希釈溶媒として例えば、トルエン、キシレン、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸ブチル、メチルセルソルブ、エチルセルソルブ、エチルセルソルブアセテート、メチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコール、ブチルアルコール、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、デカン、ドデカン、プロピレングリコールモノメチルエーテル、３−メトキシブタノール等が挙げられる。

光増感剤としては、上記重合開始剤用の公知化合物が用いられ、例えばトリブチルアミン、トリエチルアミン、ポリエチレンイミン、ポリ−ｎ−ブチルホソフィン、ｐ−ジメチルアミノ安息香酸エチルエステル、ｐ−ジメチルアミノ安息香酸イソアミルエステル等の三級アミン等が挙げられる。

また、上記の活性エネルギー線硬化型樹脂又は熱可塑性樹脂において、フッ素原子の占める割合が０．０５質量％以下であることが好ましく、０．０１質量％以下であることがさらに好ましく、全く含まないことが最も好ましい。言い換えれば、活性エネルギー線硬化型樹脂又は熱可塑性樹脂は、フッ素原子以外の原子で構成されるか、又はフッ素原子以外の原子が９９．９５質量％以上で構成されていることが好ましく、９９．９９質量％以上で構成されていることがより好ましい。フッ素原子の割合が０．０５質量％を超える場合には、フッ素原子は低表面自由エネルギー成分となり、表面材の最表面上で、生体由来脂質成分が微小液滴化する傾向となるため、付着指紋が目立ちやすくなって指紋付着後におけるディスプレイ画像等の視認性を低下させるため好ましくない。

前記防眩層を形成する樹脂中には、その表面に付着した生体由来脂質成分による指紋を一層目立ち難くするために金属酸化物（微粒子）を含有することが好ましい。金属酸化物の種類としては各種のものが例示され、特に制限されないが、好ましくは酸化珪素（シリカ）、中空シリカ、酸化アルミニウム（アルミナ）、酸化チタン、酸化アンチモン、酸化亜鉛、酸化錫、酸化ジルコニウムなどが用いられる。これらの金属酸化物は、１種又は２種以上が適宜選択して用いられる。添加する金属酸化物の形態は特に限定されないが、粉体、ゾル等の形態が好適である。

金属酸化物の平均粒子径は特に制限されないものの、金属酸化物の分散性と被膜の透明性を考慮して、１〜２００ｎｍであることが好ましく、１〜１５０ｎｍであることがより好ましく、１〜８０ｎｍであることが最も好ましい。金属酸化物の平均粒子径が好ましい範囲にあることにより、被膜は生体由来脂質成分とのなじみが向上し、被膜表面に付着した指紋がより目立ち難くなる。金属酸化物の平均粒子径が１ｎｍ未満の場合には、製造及び入手が困難であり、被膜表面に付着した生体由来脂質成分による指紋が目立つようになって好ましくない。その一方、２００ｎｍを超える場合には、金属酸化物の分散性と被膜の透明性が低下する。

前記金属酸化物を防眩層形成用組成物に含有させるにあたっては、防眩層形成用組成物中での分散安定性、バインダー樹脂との密着性等を低下させないために、予め有機分散媒中に分散した有機ゾルの形態で使用するのが望ましい。さらに、防眩層形成用組成物中において、金属酸化物微粒子の分散安定性、バインダー樹脂中での密着性等を向上させるために、予め金属酸化物微粒子の表面を各種カップリング剤等を用いて修飾することができる。各種カップリング剤としては、例えば、有機置換された珪素化合物；アルミニウム、チタニウム、ジルコニウム、アンチモン又はこれらの混合物等の金属のアルコキシド；有機酸の塩；配位性化合物と結合した配位化合物等が挙げられる。使用する金属酸化物表面はバインダー樹脂との密着性を向上させるためにアリル基、アクリロイル基等の重合性官能基で表面修飾しておくことが望ましい。重合性成分中に占める金属酸化物の割合は５〜９５質量％が好ましく、２０〜８０質量％がさらに好ましく、３５〜７０質量％が最も好ましい。この割合が５質量％未満の場合、表面に付着した生体由来脂質成分による指紋を目立ち難くする機能が低下する。一方、その割合が９５質量％を超える場合、活性エネルギー線硬化型樹脂被膜の特長である強度が不十分となり好ましくない。

熱可塑性樹脂を防眩層形成用組成物に用いる場合、表面エネルギーが３０〜７０ｍＮ／ｍとなる樹脂を形成できることを条件とすれば特に制限されない。それは、上記活性エネルギー線硬化型樹脂の場合に用いられる単官能単量体を重合して得られる重合体やアクリル系官能基を含まない重合体が主体として用いられる。その他必要に応じ、希釈溶剤、安定化剤、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤や酸化防止剤等の添加剤を添加してもよい。熱可塑性樹脂は、１種又は２種以上を使用することができ、２種以上使用する場合、その割合は任意に設定できる。その他必要に応じて加える添加剤に関しては、通常使用する範囲内で問題なく使用することができる。

熱硬化型樹脂を防眩層形成用組成物に用いる場合、表面エネルギーが３０〜７０ｍＮ／ｍとなる樹脂であれば特に制限されない。熱硬化型樹脂としては、例えばフェノール樹脂、尿素樹脂、ジアリルフタレート樹脂、メラミン樹脂、グアナミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アミノアルキッド樹脂、メラミン−尿素共縮合樹脂、ケイ素樹脂、ポリシロキサン樹脂等が使用できる。これらの熱硬化型樹脂は、１種又は２種以上を使用することができ、２種以上組合せて使用する場合、その割合は任意に設定できる。熱硬化型樹脂には必要に応じ、重合開始剤、金属酸化物、界面活性剤、希釈溶剤、安定化剤、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤、酸化防止剤等の添加剤を常法に従って添加してもよい。

防眩層形成用組成物を透明基材上に塗布する方法としては、ロールコート法、スピンコート法、ディップコート法、ハケ塗り法、スプレーコート法、バーコート法、ナイフコート法、ダイコート法、グラビアコート法、カーテンフローコート法、リバースコート法、キスコート法、コンマコート法等公知のいかなる方法でもよい。塗布に際しては、必要に応じて層間密着性を向上させるために、層表面に予めコロナ放電処理等の何らかの前処理を施してもよい。

活性エネルギー線硬化型樹脂の硬化に用いられる活性エネルギー線源としては、例えば高圧水銀ランプ、ハロゲンランプ、キセノンランプ、窒素レーザ、電子線加速装置、放射性元素等の線源等が使用される。エネルギー線源の照射量は、紫外線の波長３６５ｎｍでの積算光量として、５０〜５０００ｍＪ／ｃｍ^２が好ましい。照射量が、５０ｍＪ／ｃｍ^２未満のときには、防眩層形成用組成物の硬化が不十分となるため、好ましくない。一方、５０００ｍＪ／ｃｍ^２を超えるときには、活性エネルギー線硬化型樹脂が着色する傾向を示すため、好ましくない。

また、防眩層は、隣り合う層との密着性を向上させることができるように構造選択することが好ましい。そのため、隣り合う層を形成している樹脂に親和性のある樹脂を選択することが好ましい。即ち、前記活性エネルギー線硬化型樹脂又は熱可塑性樹脂と親和性のある重合体と、活性エネルギー線硬化型樹脂又は熱可塑性樹脂と隣り合う層と親和性のある重合体の両重合体からなるブロック共重合体やグラフト共重合体等のセグメント化共重合体を選択するのがよい。

防眩層の表面に凹凸を形成する方法は常法に従って行われ、その方法については特に限定されないが、例えば微粒子添加による方法や、所望の凹凸形状のネガ画像である元版の押し印、即ち凹凸転写による方法等が挙げられる。凹凸転写による方法は特に限定されないが、例えば金型タイプ、シートタイプ、フィルムタイプ等が挙げられる。

微粒子添加による方法では、その微粒子として無機粒子やプラスチックビーズ（樹脂粒子）が挙げられるが、透明性や透明樹脂との屈折率差の調整が必要なときに所望の屈折率を選択できるとの観点ではプラスチックビーズが好ましい。そのようなプラスチックビーズの材質としては、塩化ビニル樹脂、（メタ）アクリル樹脂、アクリル−スチレン共重合体、ポリスチレン樹脂、メラミン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。また、これら微粒子の平均粒子径は、好ましくは０．１〜１０μｍ、より好ましくは０．５〜５μｍである。この平均粒子径が０．１μｍ未満では防眩性が不十分となる傾向があり、１０μｍを超えるとヘイズ値が高くなり過ぎて透明性が損なわれる傾向にある。これらの微粒子は、前記光拡散層用としても使用できる。

また、微粒子の透明樹脂に添加する配合量としては、透明樹脂に対して通常０．５〜３０質量％、好ましくは２〜２５質量％、より好ましくは３〜２０質量％、最も好ましくは５〜１５質量％である。この配合量が０．５質量％未満では十分な防眩性が得られないと共に、生体由来脂質成分を吸収すべく毛細管現象を発現できるに足る十分な凹凸を形成するのが困難になる傾向にあり、３０質量％を超えるとヘイズ値が高くなり過ぎ、ディスプレイ表面に設置した際、白化等の画像認識性が悪くなる。

続いて、凹凸転写により防眩層を形成する方法では、例えば透明樹脂又は上記微粒子を添加した防眩層形成用組成物を用いて作製することができる。具体的には、活性エネルギー線硬化樹脂の場合、防眩層形成用組成物を元版上に塗布し、必要により凹凸転写が可能な程度の柔軟性又は熱可塑性を維持できる程度まで活性エネルギー線により予備硬化を行う。その後、元版を透明基材に押圧した後、元版を取り除く、又は元版を取り除くことなくそのままの状態で活性エネルギー線を照射して硬化させることにより作製することができる。なお、押圧時には必要に応じて加熱してもよい。また、熱可塑性樹脂の場合、防眩層形成用組成物を塗布、乾燥後、形成された被膜を軟化点以上の温度で押圧することにより凹凸転写を行うことができる。元版の例としては、例えば賦型フィルム、賦型ロール、賦型プレス用平板金型等を挙げることができ、賦型フィルムにおいては市販のＡＧ（アンチグレア、防眩）フィルムを用いることも可能である。

防眩層の厚さは所望とする凹凸の高低差以上であればよいが、通常０．１〜１０００μｍ、好ましくは０．１〜２００μｍ、さらに好ましくは０．１〜１００μｍである。この厚さが０．１μｍより薄い場合には所望とする高さの凹凸を形成することが難しくなり、１０００μｍを超える場合には不必要に厚くなるのみで意味がない。防眩層を高精細に対応する設計としては、ぎらつき及び白ぼけによるコントラストの低下を防ぐことが好ましい。ぎらつきは前記したように表面凹凸を最適化することにより解決できる。また、白ぼけは内部拡散によるヘイズ値を制御することにより解決できる。以上のことより、表面凹凸による表面拡散と内部拡散のバランスをとることが必要となる。

前記内部拡散性を発現するためには、防眩層の膜厚より小さな粒子径を有する微粒子を使用して膜内部に微粒子を充填することが好ましい。その指標としてはヘイズ値が適用される。高精細ディスプレイ用表面材において、ヘイズ値（曇価、曇り度）はＪＩＳ Ｋ７１３６に準拠して測定されるもので、散乱光線透過率を全光線透過率で割った値を百分率で表したものである。このヘイズ値は３〜５０％であり、３〜３０％であることが好ましく、３〜２５％であることがさらに好ましく、３〜２０％であることが最も好ましい。ヘイズ値が３％より小さい場合には防眩効果が不十分であり、表面材をディスプレイ表面に配置した場合に写り込み防止効果が不足する。５０％より大きい場合には、コントラストの低下又はディスプレイ表面に配置した場合にディスプレイ画像が白色味を帯びてくるので不適当である。

次に、前記防眩層上に設けられる被覆層について説明する。
被覆層は、指紋が生体由来脂質成分すなわち油成分を主とすることから、指紋とのなじみ性（親和性）が良好である指紋なじみ層である。指紋とのなじみが良好であるためには、被覆層の表面エネルギーが前記防眩層と同様に３０〜７０ｍＮ／ｍであることが必要である。さらに、指紋とのなじみを良くするためには、被覆層を形成する樹脂において、フッ素原子の占める割合が０．０５質量％以下であることが好ましく、０．０１質量％以下であることがさらに好ましく、全く含まないことが最も好ましい。すなわち、被覆層を形成する樹脂は、フッ素原子以外の原子で構成されるか、又はフッ素原子以外の原子が９９．９５質量％以上で構成されていることが好ましく、９９．９９質量％以上で構成されていることがより好ましい。その他、被覆層を形成する成分は、前記防眩層を形成する成分が適宜選択され、形成方法も防眩層を形成する方法が適宜採用される。

被覆層の膜厚は、防眩層の凹凸をなくさない程度であれば特に問題ない。被覆層の膜厚として具体的には１〜１０００ｎｍが好ましく、５〜５００ｎｍがさらに好ましく、１０〜３００ｎｍが最も好ましい。この膜厚が１ｎｍ未満では均一に塗工できない傾向がある。一方、１０００ｎｍを超えると防眩層の凹凸に被覆層が追随できず凹凸を埋めてしまい「指紋を目立ち難くする機能」が低下する傾向にある。但し、防眩層の凹凸面に塗工した条件にて平滑面に塗工したときの膜厚を前記膜厚とみなす。

次に、前記透明基材と防眩層との間に設けられる機能層について説明する。
ディスプレイ用表面材は、透明基材と防眩層の間に、必要に応じて所望の機能層を単層又は複数層で設けることができる。そのような機能層としては、例えば光拡散層、偏光板、紫外線吸収層、赤外線吸収層、反射防止層、軟質（耐衝撃）層、ハードコート層、導電層、帯電防止層、断熱層、反射層、プライマー層等が挙げられる。

機能層を光拡散層とする場合には、防眩層及び光拡散層の両層のヘイズ値の合計値をヘイズ値としたとき、光拡散層に起因するヘイズ値（上部に防眩層を形成する前のヘイズ値）は防眩層を形成した後のヘイズ値（全ヘイズ値）に対して５０％以下であることが好ましい。このヘイズ値の割合が５０％を超えるときには、ディスプレイ画像が白色味を帯びるためにコントラストが低下して好ましくない。

光拡散層は、表面材において、ディスプレイからの光を層内において拡散させることにより、防眩層内における、防眩層法線方向の光線の割合に対する、法線方向以外の光線の割合を増加させる機能を発現する。この機能を発現させるため、光拡散層は透明樹脂中に微粒子（透光性微粒子）を分散させたものとし、光拡散層の透明性を維持する意味で、透明樹脂と微粒子との光の屈折率の差を０．０１〜０．５とすることが好ましく、また散乱性を確保する意味で微粒子の平均粒子径を０．１〜７．５μｍとすることが好ましい。

上記の屈折率の差が０．０１未満であると、光拡散の効果を発揮するには、多数の透光性微粒子の配合が必要となるため、光拡散層と透明基材又は光拡散層と防眩層との密着力が低下し、さらに光拡散層形成の際に、透光性微粒子を大量に含む光拡散層形成用組成物の塗工適性が低下する結果、光拡散層の均一な形成が困難になる。逆に、屈折率の差が０．５を超えると、透明性が低下し、表面材をディスプレイに適用した際の画像の鮮明性やコントラストの低下を招く。

また、上記の平均粒子径が０．１μｍ未満であると、光拡散層形成の際に用いる光拡散層形成用組成物中で、透光性微粒子が凝集しやすく、光拡散層形成用組成物の塗工適性が低下する結果、光拡散層の均一な形成が困難になる。逆に、平均粒子径が７．５μｍを超えると、ぎらつきが出現し始めるので好ましくない。光拡散層の厚さは通常０．１〜１０００μｍ、好ましくは０．１〜２００μｍ、さらに好ましくは０．１〜１００μｍである。この厚さが０．１μｍより小さい場合には光の拡散効果が十分ではなく、１０００μｍを超える場合には拡散効果が過剰となり、ディスプレイの画像の鮮明度を低下させ好ましくない。

機能層を偏光フィルムとする場合には、防眩性偏光フィルムを用いることができる。なお、液晶ディスプレイにおいては、しばしば偏光板の用語が用いられるが、その実態は、比較的厚みのあるフィルム、又はシートの体裁のものであるので、ここでは偏光フィルムと呼ぶ。偏光フィルムは、二枚の透明プラスチックフィルム（通常はＴＡＣフィルム）で、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）フィルムにヨウ素や染料を加えて延伸したフィルム等から構成される偏光子をサンドイッチした構造を有している。ポリビニルアルコールフィルム以外にも、ポリビニルホルマールフィルム、ポリビニルアセタールフィルム、エチレン−酢酸ビニル共重合体系ケン化フィルム等も偏光子の素材として利用できる。従って、製造上は、偏光フィルムの一方の透明プラスチックフィルムを、透明基材として扱い、光拡散層、防眩層等を積層し、必要に応じて、既に説明したような種々の層を形成したり、各層に機能を付与する等して、ディスプレイ用表面材を製造する。

このような機能層は、無機物、有機物又はそれらの混合物を用いて形成することができる。その厚さは０．００５〜１００μｍが好ましい。また、機能層の形成方法は特に限定されず、ドライコーティング法又はウェットコーティング法を採ることができる。機能層の機能としては、硬度、密着性及び耐擦傷性の向上が好ましい。

例えば、耐擦傷性を向上させるためには、透明基材と防眩層との間の機能層の硬度を高くする方法と、軟質化する方法とがある。前記機能層を形成する材料としては、本発明の効果を損なわない限り特に限定されず、従来公知のものを使用することができる。例えば有機物、無機物又はその混合物を用いることができる。例えば、ハードコート層用に硬度を上げるためには、架橋性の硬化性単量体を含むことが好ましい。架橋性の硬化性単量体としては、加熱により又は紫外線、電子線等の活性エネルギー線照射により短時間に硬化するものが好ましい。硬化性単量体として例えば単官能又は多官能（メタ）アクリル酸エステル、テトラエトキシシラン等の珪素化合物が挙げられる。

多官能（メタ）アクリル酸エステルとしては、例えばジペンタエリスリトールヘキサアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート（ペンタエリスリトールテトラアクリレート）、テトラメチロールメタントリアクリレート（ペンタエリスリトールトトアクリレート）、トリメチロルプロパントリアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、１，６−ビス（３−アクリロイルオキシ−２−ヒドロキシプロピルオキシ）ヘキサン等の多官能アルコール誘導体、ポリエチレングリコールジアクリレート、ポリウレタンアクリレート等が挙げられる。また、無機物としては、シリカゲル超微粒子等が挙げられる。

次に、ディスプレイ用表面材の裏面に設けられる粘着剤層は、表面材をディスプレイの表面に貼着するためのものである。係る粘着剤層を形成する粘着剤としては、例えばアクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤等が挙げられるが、透明性の点ではアクリル系粘着剤が好ましく、また再剥離性の点ではシリコーン系粘着剤が好ましい。これら粘着剤中には、粘着性重合体成分のほか、可塑剤、粘着付与成分等を含ませることができるが、透明性を損なわないように配合を決定することが望ましい。アクリル系粘着剤の主成分である粘着性重合体としては、炭素数が１〜１０のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルと官能基含有不飽和単量体との共重合体が好ましい。炭素数が１〜１０のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ブチル、アクリル酸イソオクチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸プロピル等が挙げられる。官能基含有不飽和単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、アクリル酸ヒドロキシエチル、メタクリル酸ヒドロキシエチル等が挙げられる。ゴム系粘着剤の主成分である粘着性重合体としては、スチレン−ブタジエンランダム共重合体、スチレン−イソプレン系ブロック共重合体、天然ゴム等が好ましい。粘着剤層の厚さは５〜１００μｍであることが好ましい。

ディスプレイ用表面材は、手が触れてその表面が指紋により汚される可能性のあるディスプレイの最表面に備えることが効果的である。具体的には、パーソナルコンピュータ、ワードプロセッサ、テレビジョン、携帯電話、携帯端末、ゲーム機、自動現金引出し預け入れ装置、現金自動支払機、自動販売機、ナビゲーション装置、セキュリティーシステム端末等の画像を表示するディスプレイとしてのタッチパネル（ＣＲＴ、プラズマディスプレイ、液晶ディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、フィールドエミッションディスプレイ、プロジェクションディスプレイ、電子ペーパーなどに用いられるトナー系ディスプレイ等々）の最表面が挙げられる。また、展示用ディスプレイに用いられるショウケース、ショウウィンドウ等のガラスケースやプラスチックケースの最表面が挙げられる。

例えば、ディスプレイとしてのタッチパネルの場合、上記のような各種ディスプレイに組み込まれた一体型の場合と、各種ディスプレイ装置表示面上に配置されるセパレート型とがある。タッチパネルの方式としては公知の方式が何れも採用可能であり、特に限定されない。具体的には、例えば超音波方式、抵抗膜方式、静電容量方式、電気歪み方式、磁気歪み方式、赤外線方式及び電磁誘導方式などの方式が挙げられる。消費電力、価格の観点からは抵抗膜方式のタッチパネルが好ましく、分解能の観点からは電磁誘導方式のタッチパネルが好ましい。

さて、本実施形態の作用について説明すると、ディスプレイ用表面材は、透明基材と、その上に樹脂によって表面に凹凸を有する防眩層とにより形成される。この表面材を例えば抵抗膜方式のタッチパネルの表面に配置して使用する場合、表面材の表面を指で押圧することでタッチパネルの操作が行われる。このとき、表面材の表面には指紋を形成する生体由来脂質成分が付着し、タッチパネルの画像視認性が低下する。また、タッチパネルが電磁誘導方式の場合には、入力ペンで操作されるもので指が触れることによる操作ではないが、入力ペンの操作時に掌がディスプレイ表面に触れて生体由来脂質成分が付着したり、操作ではなくても指先でディスプレイ画面上を触れて生体由来脂質成分が付着する場合がある。そのような場合、抵抗膜方式のときと同様にタッチパネルの画像視認性が低下する。

この場合、表面材の防眩層表面における凹凸の平均間隔Ｓｍが２０〜３００μｍ、特にＳｍが３０〜１００μｍに設定されていることから、ぎらつきが低減される。しかも、表面の凹凸により毛細管現象が発現され、指紋を形成する生体由来脂質成分が表面の凹部へと導かれる。しかも、防眩層の表面エネルギーが３０〜７０ｍＮ／ｍに設定されていることから、防眩層が生体由来脂質成分に対してなじみやすく、生体由来脂質成分が表面の凹部へと速やかに導かれ、指紋が視認されなくなる。その上、表面材のヘイズ値が３〜５０％に設定されることで、曇り具合が調整され、防眩層表面でなじんだ指紋が目立ち難くなる。よって、これらの作用が相乗的に作用し、タッチパネルの画像が明瞭に視認される。

以上の実施形態によって発揮される効果について、以下にまとめて記載する。
・ 本実施形態の高精細ディスプレイ用表面材では、防眩層表面の凹凸の平均間隔Ｓｍを２０〜３００μｍとすることで有効な防眩性を発現でき、防眩層の表面エネルギーを３０〜７０ｍＮ／ｍとすることで指紋による生体由来脂質成分とのなじみを良好にできる。さらに、表面材のヘイズ値を３〜５０％とすることで、指紋を一層目立ち難くすることができる。その結果、表面材は防眩機能と、表面に付着した指紋を目立ち難くする機能とを併せ持ち、ディスプレイに対する視認性を向上させることができる。

・ 前記防眩層を形成する微粒子の平均粒子径が小さい範囲に設定され、かつ微粒子の含有量が少量の範囲に設定されている。このため、表面に過剰な凹凸を形成することなく防眩機能を発現することができ、ぎらつきを抑制して写り込みを防止する効果を効率良く発現することができる。

・ 前記機能層が光拡散層であることにより、ぎらつきを抑制しつつ、防眩機能を向上させることができる。
・ 高精細ディスプレイ及び高精細タッチパネルでは、最表面に前記高精細ディスプレイ用表面材が配置されていることから、出力解像度の高いディスプレイ及びタッチパネルであってもぎらつき等がなく、指紋を目立ち難くすることができる。

以下、実施例及び比較例を挙げて前記実施形態をさらに具体的に説明する。各例における指紋視認性、表面粗さ、ヘイズ値及びぎらつきについて、下記に示す方法により測定した。
（１）指紋視認性
ディスプレイ用表面材上に指紋を付着させ、その視認性について下記の４段階にて目視による官能評価を行った。

４：指紋が全く見えない、３：指紋が僅かに見える、２：指紋が薄いがはっきり見える、１：指紋がはっきりと見える。
（２）表面粗さ
（株）小坂研究所製、表面粗さ測定機 サーフコーダＳＥ４０００を使用し、走査範囲１．５ｍｍ、走査速度０．１ｍｍ／ｓの条件で、ＪＩＳ Ｂ ０６０１−１９９４の規定に準拠して算術平均粗さＲａ（μｍ）、十点平均粗さＲｚ（μｍ）及び凹凸の平均間隔Ｓｍ（μｍ）を測定した。
（３）６０°グロス値
ＪＩＳ Ｋ７１０５に準拠し、スガ試験機（株）製、携帯光沢計 ＨＧ―２６８を使用して６０°グロス値（％）を測定した。
（４）表面エネルギー
ＪＩＳ Ｋ６７６８「ぬれ張力試験法」に準じた方法にて測定した。
（５）ヘイズ値
直読ヘイズメーター〔（株）東洋精機製作所製、直読ヘイズメーター（Ｎｏ．２０６）〕を使用し、光学特性としてのヘイズ値（％）を測定した。
（６）ディスプレイ画像の視認性評価
ディスプレイ用表面材をディスプレイ上に装着し、ディスプレイ画像の視認性について下記の４段階にて目視による官能評価を行った。

４：鮮明である、３：僅かに鮮明である、２：やや鮮明性に欠ける、１：画像識別が困難である。
（７）ぎらつき
高精細ディスプレイ又は高精細タッチパネルの表面上にディスプレイ用表面材を置き、目視にてぎらつき性を下記の３段階で評価した。

３：ぎらつきなし、２：ぎらつき若干あり、１：ぎらつきあり
（製造例１）
（ポリメタクリル酸シクロヘキシルの製造）
攪拌機付き３００ｍｌの３つ口フラスコ中にメチルイソブチルケトンを７５ｇ入れ、窒素パージ下７０℃まで昇温した。そして、７０℃に到達後メタクリル酸シクロヘキシルを２５ｇ及び重合開始剤パーブチルＰＶ（日本油脂（株）製、７１％シェルゾール希釈品）０．８１ｇをそれぞれ３分割し、１時間かけて滴下した。滴下終了後７０℃にてさらに３時間重合を行い、次いで８０℃に昇温して３時間重合を継続した。その後冷却し、重合を終了した。続いて、メターノール中に滴下再沈殿し、ポリメタクリル酸シクロヘキシルを得た。ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定の結果、質量平均分子量２６，０００、数平均分子量９，０００であった。
（実施例１）
（防眩層形成用組成物）
６官能ウレタンアクリレート
（日本合成化学工業（株）製、紫光ＵＶ―７６００Ｂ） ６０質量部
トリメチロールプロパントリアクリレート １０質量部
製造例１のポリメタクリル酸シクロヘキシル ３０質量部
架橋ポリスチレン微粒子
（綜研化学（株）製 ＳＸ−１３０Ｈ；平均粒子径１．３μｍ） ３質量部
１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン ３質量部
メチルイソブチルケトン １５０質量部
この防眩層形成用組成物をロールコーターにて透明基材として厚さ１００μｍのＰＥＴフィルム上に乾燥膜厚が５μｍとなるように塗布し、８０℃で２分間乾燥した。その後、１２０Ｗ高圧水銀灯（日本電池(株)製）により紫外線を照射し（積算光量４００ｍＪ／ｃｍ^２）、硬化させて単層で指紋とのなじみが良好となる防眩層を形成した。このようにしてディスプレイ用表面材を作製した。この防眩層のＳｍは２３０μｍ、Ｒａは０．２０μｍ、Ｒｚは１．３μｍ、６０°グロスは９０％であり、ディスプレイ用表面材のヘイズ値は５．８％であった。

次いで、ＰＥＴフィルムの防眩層と反対側の面にアクリル系粘着剤による粘着剤層を形成した。そして、ディスプレイ用表面材を解像度が７ｉｎｃｈ、１６０ｄｐｉ（１５０μｍ／ｄｏｔ）であるタッチパネル本体の前面部に貼り合わせ、タッチパネルを作製した。本タッチパネルにおける防眩層の表面エネルギーは３８ｍＮ／ｍ、指紋視認性評価は３であった。また、ディスプレイ画像の視認性評価は３、ぎらつき性は２であった。
（実施例２）
防眩層形成用組成物として、架橋ポリスチレンを５質量部使用した以外は実施例１と同様な手順にてディスプレイ用表面材を作製した。得られた防眩層のＳｍは１５０μｍ、Ｒａは０．１６μｍ、Ｒｚは１．２μｍ、６０°グロスは８９％であり、ディスプレイ用表面材のヘイズ値は９．０％であった。

次いで、ＰＥＴフィルムの防眩層と反対側の面にアクリル系粘着剤による粘着剤層を形成した。そして、ディスプレイ用表面材を解像度が７ｉｎｃｈ、１６０ｄｐｉ（１５０μｍ／ｄｏｔ）であるタッチパネル本体の前面部に貼り合わせ、タッチパネルを作製した。本タッチパネルにおける防眩層の表面エネルギーは３８ｍＮ／ｍ、指紋視認性評価は３であった。また、ディスプレイ画像の視認性評価は３、ぎらつき性は２であった。
（実施例３）
（防眩層形成用組成物）
６官能ウレタンアクリレート
（日本合成化学工業（株）製、紫光ＵＶ―７６００Ｂ） ７０質量部
トリメチロールプロパントリアクリレート １０質量部
ポリメタクリル酸シクロヘキシル ２０質量部
架橋ポリスチレン微粒子
（綜研化学（株）製 ＳＸ−１３０Ｈ；平均粒子径１．３μｍ） ５質量部
１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン ３質量部
メチルイソブチルケトン １５０質量部
この防眩層形成用組成物をロールコーターにて厚さ１００μｍのＰＥＴフィルム上に、乾燥膜厚が５μｍとなるように塗布し、８０℃で２分間乾燥した。その後、１２０Ｗ高圧水銀灯（日本電池(株)製）により紫外線を照射し（積算光量４００ｍＪ／ｃｍ^２）、硬化させて単層で指紋とのなじみが良好となる防眩層を形成した。このようにしてディスプレイ用表面材を作製した。この防眩層のＳｍは９０μｍ、Ｒａは０．１７μｍ、Ｒｚは１．２μｍ、６０°グロスは８０％であり、ディスプレイ用表面材のヘイズ値は１０．０％であった。

次いで、ＰＥＴフィルムの凹凸と反対側の面にアクリル系粘着剤による粘着剤層を形成した。そして、ディスプレイ用表面材を解像度が７ｉｎｃｈ、１６０ｄｐｉ（１５０μｍ／ｄｏｔ）であるタッチパネル本体の前面部に貼り合わせ、タッチパネルを作製した。本タッチパネルにおける防眩層の表面エネルギーは３４ｍＮ／ｍ、指紋視認性評価は３であった。また、ディスプレイ画像の視認性評価は４、ぎらつき性は３であった。
（実施例４）
（光拡散層形成用樹脂組成物）
６官能ウレタンアクリレート
（日本合成化学工業（株）製、紫光ＵＶ−７６００Ｂ） ６０質量部
トリメチロールプロパントリアクリレート １０質量部
ポリメタクリル酸メチル ３０質量部
架橋ポリスチレン微粒子
（綜研化学（株）製、ＳＸ−１３０Ｈ；平均粒子径１．３μｍ） １質量部
１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン ３質量部
メチルイソブチルケトン １５０質量部
（防眩層形成用組成物）
６官能ウレタンアクリレート
（日本合成化学工業（株）製紫光ＵＶ―７６００Ｂ） ６０質量部
トリメチロールプロパントリアクリレート １０質量部
ポリメタクリル酸シクロヘキシル ３０質量部
架橋ポリスチレン微粒子
（綜研化学（株）製、ＳＸ−１３０Ｈ；平均粒子径１．３μｍ） ５質量部
１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン ３質量部
メチルイソブチルケトン １５０質量部
上記光拡散層形成用樹脂組成物をロールコーターにて厚さ１００μｍのＰＥＴフィルム上に、乾燥膜厚が５μｍとなるように塗布し、８０℃で２分間乾燥した。その後、１２０Ｗ高圧水銀灯（日本電池(株)製）により紫外線を照射し（積算光量４００ｍＪ／ｃｍ^２）、硬化させて光拡散層を形成した。

続いて、光拡散層上に上記防眩層形成用樹脂組成物をロールコーターにて厚さ１００μｍのＰＥＴフィルム上に、乾燥膜厚が２．５μｍとなるように塗布し、８０℃で２分間乾燥した。その後、１２０Ｗ高圧水銀灯（日本電池(株)製）により紫外線を照射し（積算光量４００ｍＪ／ｃｍ^２）、硬化させて光拡散層を形成した。その後、同様の条件にて防眩層を乾燥膜厚が２．５μｍとなるように形成した。このようにしてディスプレイ用表面材を作製した。得られた防眩層のＳｍは８０μｍ、Ｒａは０．１５μｍ、Ｒｚは１．２μｍ、６０°グロスは７３％であり、ディスプレイ用表面材のヘイズ値は３０％であった。

次いで、ＰＥＴフィルムの防眩層と反対側の面にアクリル系粘着剤による粘着剤層を形成した。そして、ディスプレイ用表面材を解像度が７ｉｎｃｈ、１６０ｄｐｉ（１５０μｍ／ｄｏｔ）であるタッチパネル本体の前面部に貼り合わせ、タッチパネルを作製した。本タッチパネルにおける防眩層の表面エネルギーは３７ｍＮ／ｍ、指紋視認性評価は４であった。また、ディスプレイ画像の視認性評価は３、ぎらつき性は３であった。
（実施例５）
防眩層形成用組成物として、架橋ポリスチレン微粒子を５質量部使用し、乾燥膜厚を３．５μｍとした以外は実施例１と同様の手順にてディスプレイ用表面材を作製した。この防眩層のＳｍは６０μｍ、Ｒａは０．１６μｍ、Ｒｚは１．２μｍ、６０°グロスは６０％であり、ディスプレイ用表面材のヘイズ値は１０．１％であった。

次いで、ＰＥＴフィルムの防眩層と反対側の面にアクリル系粘着剤による粘着剤層を形成した。そして、ディスプレイ用表面材を解像度が１５ｉｎｃｈ、１６０ｄｐｉ（１５０μｍ／ｄｏｔ）である通称ＷＵＸＧＡ表示液晶ディスプレイ本体の前面部に貼り合わせ、液晶ディスプレイを作製した。本液晶ディスプレイにおける防眩層の表面エネルギーは３８ｍＮ／ｍ、指紋視認性評価は４であった。また、ディスプレイ画像の視認性評価は４、ぎらつき性は３であった。
（実施例６）
防眩層形成用組成物として、架橋ポリスチレン微粒子を２０質量部使用し、乾燥膜厚を３．５μｍとした以外は実施例１と同様の手順にてディスプレイ用表面材を作製した。この防眩層のＳｍは５５μｍ、Ｒａは０．１７μｍ、Ｒｚは１．３μｍ、６０°グロスは５６％であり、ディスプレイ用表面材のヘイズ値は２０．０％であった。

次いで、ＰＥＴフィルムの防眩層と反対側の面にアクリル系粘着剤による粘着剤層を形成した。そして、ディスプレイ用表面材を解像度が１５ｉｎｃｈ、１６０ｄｐｉ（１５０μｍ／ｄｏｔ）である通称ＷＵＸＧＡ表示液晶ディスプレイ本体の前面部に貼り合わせ、液晶ディスプレイを作製した。本液晶ディスプレイにおける防眩層の表面エネルギーは３８ｍＮ／ｍ、指紋視認性評価は４であった。また、ディスプレイ画像の視認性評価は４、ぎらつき性は３であった。
（実施例７）
防眩層形成用組成物として８０μｍ厚のトリアセテートセルロース（ＴＡＣ）系樹脂製のフィルム（ＴＡＣフィルム）を用いた以外は実施例５と同様の手法にてディスプレイ用表面材を作製した。この防眩層のＳｍは６５μｍ、Ｒａは０．１５μｍ、Ｒｚは１．２μｍ、６０°グロスは６３％であり、ディスプレイ用表面材のヘイズ値は１２．０％であった。

次いで、ＴＡＣフィルムの防眩層と反対側の面にアクリル系粘着剤による粘着剤層を形成し、それを偏光フィルムに貼り合わせた。そして、ディスプレイ用表面材を解像度が１５ｉｎｃｈ、１６０ｄｐｉ（１５０μｍ／ｄｏｔ）である通称ＷＵＸＧＡ表示液晶ディスプレイ本体の前面に貼り合わせ、液晶ディスプレイを作製した。本液晶ディスプレイにおける防眩層の表面エネルギーは３７ｍＮ／ｍ、指紋視認性評価は４であった。また、ディスプレイ画像の視認性評価は４、ぎらつき性は３であった。
（実施例８）
６官能ウレタンアクリレート
（日本合成化学工業（株）製、紫光ＵＶ―７６００Ｂ） ０．６質量部
トリメチロールプロパントリアクリレート ０．１質量部
ポリメタクリル酸シクロヘキシル ０．３質量部
１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン ０．０３質量部
メチルイソブチルケトン １００質量部
上記原料を混合して指紋になじむ被覆層を形成するコーティング剤とした。一方、市販のＡＧフィルム（大日本印刷（株）製）に、上記コーティング剤をディップコーティング法により塗布し、７０℃で６０秒間乾燥させた。その後、１２０Ｗ高圧水銀灯（日本電池(株)製）により窒素気流下紫外線を照射し（積算光量４００ｍＪ／ｃｍ^２）、凹凸層とその上に指紋とのなじみが良好な被覆層が設けられた防眩層を形成した。このようにしてディスプレイ用表面材を作製した。得られた防眩層のＳｍは８０μｍ、Ｒａは０．１５μｍ、Ｒｚは１．１μｍ、６０°グロスは９１％であり、ディスプレイ用表面材のヘイズ値は６．０％であった。凹凸層に塗工した条件と同一条件にて平滑なＰＥＴフィルム上に塗工、硬化した塗膜の膜厚を大塚電子（株）製の反射分光膜厚計ＦＥ−３０００にて測定した結果、膜厚は６０ｎｍであった。

次いで、ＰＥＴフィルムの防眩層と反対側の面にアクリル系粘着剤による粘着剤層を形成した。そして、ディスプレイ用表面材を解像度が７ｉｎｃｈ、１６０ｄｐｉ（１５０μｍ／ｄｏｔ）であるタッチパネル本体の前面部に貼り合わせ、タッチパネルを作製した。本タッチパネルにおける防眩層の表面エネルギーは３７ｍＮ／ｍ、指紋視認性評価は４であった。また、ディスプレイ画像の視認性評価は４、ぎらつき性は３であった。

以上のように、実施例１〜８においては、防眩層表面の凹凸の平均間隔を２０〜３００μｍ、防眩層の表面エネルギーを３０〜７０ｍＮ／ｍ、及びディスプレイ用表面材のヘイズ値を３〜５０％に設定したことから、指紋視認性及びディスプレイ視認性を優れたものにすることができた。しかも、ディスプレイ表面のぎらつきを十分に抑制することができた。また、高精細なタッチパネルのほか、高精細な液晶パネルについて、十分に視認性を向上させることができた。
（比較例１）
ペンタエリスリトールトリアクリレート ５０質量部
アクリル酸ジシクロペンタニル ５０質量部
１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン ２質量部
メチルエチルケトン １５０質量部
上記原料を混合して、厚さ１００μｍのＰＥＴフィルムにディップコーティング法により乾燥膜厚が５μｍとなるように塗布し、８０℃で２分間乾燥させた。その後、１２０Ｗ高圧水銀灯（日本電池(株)製）により紫外線を照射し（積算光量４００ｍＪ／ｃｍ^２）、硬化させて、指紋とのなじみは良好であるが凹凸の無い平坦膜を作製した。このようにしてディスプレイ用表面材を作製した。同平坦膜のＳｍは１２μｍ、Ｒａは０．０１μｍ、Ｒｚは０．１μｍ、６０°グロスは１３５％であり、ディスプレイ用表面材のヘイズ値は０．３％であった。

次いで、ＰＥＴフィルムの平坦膜と反対側の面にアクリル系粘着剤による粘着剤層を形成した。そして、ディスプレイ用表面材を解像度が７ｉｎｃｈ、１６０ｄｐｉ（１５０μｍ／ｄｏｔ）であるタッチパネル本体の前面部に貼り合わせ、タッチパネルを作製した。そのタッチパネルにおける指紋視認性評価は１であった。また、ディスプレイ画像の視認性評価は３であった。得られた平坦膜の表面エネルギーは３２ｍＮ／ｍ、ぎらつき性については３であった。
（比較例２）
（防眩層形成用組成物）
６官能ウレタンアクリレート
（日本合成化学工業（株）製、紫光ＵＶ―７６００Ｂ） ８５質量部
トリメチロールプロパントリアクリレート １５質量部
架橋ポリスチレン微粒子
（綜研化学（株）製 ＳＸ−３５０Ｈ；平均粒子径３．５μｍ） ３質量部
１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン ３質量部
メチルイソブチルケトン １５０質量部
この防眩層形成用組成物をロールコーターにて厚さ１００μｍのＰＥＴフィルム上に、乾燥膜厚が５μｍとなるように塗布し、８０℃で２分間乾燥した。その後、１２０Ｗ高圧水銀灯（日本電池(株)製）により紫外線を照射し（積算光量４００ｍＪ／ｃｍ^２）、硬化させて単層で指紋とのなじみが良好となる防眩層を形成した。このようにしてディスプレイ用表面材を作製した。この防眩層のＳｍは４０１μｍ、Ｒａは０．１８μｍ、Ｒｚは１．３μｍ、６０°グロスは１０１％であり、ディスプレイ用表面材のヘイズ値は７．５％であった。

次いで、ＰＥＴフィルムの防眩層と反対側の面にアクリル系粘着剤による粘着剤層を形成した。そして、ディスプレイ用表面材を解像度が７ｉｎｃｈ、１６０ｄｐｉ（１５０μｍ／ｄｏｔ）であるタッチパネル本体の前面部に貼り合わせ、タッチパネルを作製した。本タッチパネルにおける防眩層の表面エネルギーは３２ｍＮ／ｍ、指紋視認性評価は２であった。また、ディスプレイ画像の視認性評価は２、ぎらつき性は１であった。
（比較例３）
（防眩層形成用組成物）
６官能ウレタンアクリレート
（日本合成化学工業（株）製、紫光ＵＶ―７６００Ｂ） ８５質量部
トリメチロールプロパントリアクリレート １５質量部
ポリアクリル酸パーフルオロオクチルエチル １質量部
架橋ポリスチレン微粒子
（綜研化学（株）製、ＳＸ−３５０Ｈ；平均粒子径３．５μｍ） ３質量部
１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン ３質量部
メチルイソブチルケトン １５０質量部
この防眩層形成用組成物をロールコーターにて厚さ１００μｍのＰＥＴフィルム上に、乾燥膜厚が５μｍとなるように塗布し、８０℃で２分間乾燥した。その後、１２０Ｗ高圧水銀灯（日本電池(株)製）により紫外線を照射し（積算光量４００ｍＪ／ｃｍ^２）、硬化させて単層で指紋とのなじみが良好となる防眩層を形成した。このようにしてディスプレイ用表面材を作製した。この防眩層のＳｍは４３０μｍ、Ｒａは０．２２μｍ、Ｒｚは１．５μｍ、６０°グロスは９８％であり、ディスプレイ用表面材のヘイズ値は８．３％であった。

次いで、ＰＥＴフィルムの防眩層と反対側の面にアクリル系粘着剤による粘着剤層を形成した。そして、ディスプレイ用表面材を解像度が７ｉｎｃｈ、１６０ｄｐｉ（１５０μｍ／ｄｏｔ）であるタッチパネル本体の前面部に貼り合わせ、タッチパネルを作製した。本タッチパネルにおける防眩層の表面エネルギーは２５ｍＮ／ｍ、指紋視認性評価は１であった。また、ディスプレイ画像の視認性評価は２、ぎらつき性は１であった。
（比較例４）
（防眩層形成用組成物）
６官能ウレタンアクリレート
（日本合成化学工業（株）製、紫光ＵＶ―７６００Ｂ） ８５質量部
トリメチロールプロパントリアクリレート １５質量部
架橋ポリスチレン微粒子
（綜研化学（株）製、ＳＸ−３５０Ｈ；平均粒子径３．５μｍ） ２０質量部
１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン ３質量部
メチルイソブチルケトン １５０質量部
この防眩層形成用組成物をロールコーターにて厚さ１００μｍのＰＥＴフィルム上に、乾燥膜厚が５μｍとなるように塗布し、８０℃で２分間乾燥した。その後、１２０Ｗ高圧水銀灯（日本電池(株)製）により紫外線を照射し（積算光量４００ｍＪ／ｃｍ^２）、硬化させて単層で指紋とのなじみが良好となる防眩層を形成した。このようにしてディスプレイ用表面材を作製した。この防眩層のＳｍは２００μｍ、Ｒａは０．４５μｍ、Ｒｚは３．５μｍ、６０°グロスは８０％であり、ディスプレイ用表面材のヘイズ値は６５％であった。

次いで、ＰＥＴフィルムの防眩層と反対側の面にアクリル系粘着剤による粘着剤層を形成した。そして、ディスプレイ用表面材を解像度が７ｉｎｃｈ、１６０ｄｐｉ（１５０μｍ／ｄｏｔ）であるタッチパネル本体の前面部に貼り合わせ、タッチパネルを作製した。本タッチパネルにおける防眩層の表面エネルギーは３２ｍＮ／ｍ、指紋視認性評価は２であった。また、ディスプレイ画像の視認性評価は１、ぎらつき性は１であった。

以上の比較例１〜４では、防眩層表面の凹凸の平均間隔、防眩層の表面エネルギー及びディスプレイ用表面材のヘイズ値のいずれかが本発明の範囲外であったため、指紋視認性及びディスプレイ視認性の少なくとも一方の効果が得られなかった。さらに、ディスプレイ表面のぎらつきを抑制できない場合が多い結果であった。

なお、本実施形態は、次のように変更して実施することも可能である。
・ 防眩層を、隣接する層に応じて複数の防眩層で構成することも可能である。
・ 実施例１〜８において、機能層を異なる機能が発揮されるように複数積層することもできる。

・ ディスプレイ用表面材の裏面に粘着剤層を設けることなく、接着剤等を用いてディスプレイ用表面材をディスプレイの表面に取付けるように構成することも可能である。
・ 指紋等の生体由来脂質成分以外の油分を考慮してディスプレイ表面の視認性を向上させるように構成することもできる。

さらに、前記実施形態より把握される技術的思想について以下に記載する。
・ 前記防眩層表面の凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が３０〜１００μｍであることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の高精細ディスプレイ用表面材。このように構成した場合、請求項１から請求項３のいずれかに係る発明の効果を向上させることができる上に、特にぎらつきを効果的に抑制することができ、高精細ディスプレイに対して好適である。

・ 前記微粒子は、プラスチックビーズであることを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の高精細ディスプレイ用表面材。このように構成した場合、請求項２又は請求項３に係る発明の効果に加え、防眩層の透明性やバインダー樹脂との屈折率差の調整が必要なときに屈折率を容易に設定することができる。

・ 前記防眩層の表面光沢を表す６０°グロス値は５０〜８０％であることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の高精細ディスプレイ用表面材。このように構成した場合、請求項１から請求項３のいずれかに係る発明の効果に加えて、防眩性を高めて写り込み防止効果を向上させることができる。

・ 前記防眩層表面の算術平均粗さ（Ｒａ）は、０．０１〜０．２μｍであることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の高精細ディスプレイ用表面材。このように構成した場合、請求項１から請求項３のいずれかに係る発明の効果に加えて、ぎらつきを抑えてディスプレイの視認性を向上させることができる。

・ 前記防眩層表面の十点平均粗さ（Ｒｚ）は、０．１〜１．５μｍであることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の高精細ディスプレイ用表面材。このように構成した場合、請求項１から請求項３のいずれかに係る発明の効果に加えて、ぎらつきを抑えてディスプレイの視認性を向上させることができる。

・ 前記透明基材の裏面には粘着剤層が設けられていることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の高精細ディスプレイ用表面材。このように構成した場合、請求項１から請求項３のいずれかに係る発明の効果に加え、ディスプレイ用表面材をディスプレイの表面に容易に貼着することができる。

・ 前記防眩層上には、生体由来脂質成分に親和性を示す被覆層が設けられていることを特徴とする高精細請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の高精細ディスプレイ用表面材。このように構成した場合、請求項１から請求項３のいずれかに係る発明の効果に加えて、指紋等の生体由来脂質成分に対するなじみを良くし、ディスプレイの視認性を向上させることができる。

Claims (5)

1. ディスプレイの表面に配置されて用いられるディスプレイ用表面材であって、透明基材上に、防眩層単独又は機能層を介して防眩層が設けられて構成され、前記防眩層表面の凹凸の平均間隔が２０〜３００μｍであると共に、表面エネルギーが３０〜７０ｍＮ／ｍであり、かつディスプレイ用表面材のヘイズ値が３〜５０％であることを特徴とする高精細ディスプレイ用表面材。
2. 前記防眩層はバインダー樹脂中に微粒子が分散されて形成され、前記微粒子の平均粒子径が０．１〜１０μｍであると共に、微粒子の含有量はバインダー樹脂に対して０．５〜３０質量％であることを特徴とする請求項１に記載の高精細ディスプレイ用表面材。
3. 前記機能層は光拡散層であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の高精細ディスプレイ用表面材。
4. ディスプレイの最表面に請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の高精細ディスプレイ用表面材が配置されて構成されていることを特徴とする高精細ディスプレイ。
5. タッチパネルの最表面に請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の高精細ディスプレイ用表面材が配置されて構成されていることを特徴とする高精細タッチパネル。