JP2008058603A - 液晶表示パネル - Google Patents

Abstract

【課題】液晶を挟持する２枚の基板の少なくとも一方の薄型化が可能であり、耐久性に優れた液晶表示パネルを提供する。
【解決手段】液晶表示パネル１は、第１基板と、第２基板と、第１基板および第２基板に重なった表示領域Ｒ２と、表示領域に重なり、第１基板および第２基板間に設けられた複数の画素と、表示領域を囲み、第１基板および第２基板を接合したシール材３１と、表示領域の外側に位置し、第１基板および第２基板を接合した基板接着補強材と、を備えている。基板接着補強材は、有機樹脂中に、基板接着補強材に対し１０ｗｔ％乃至５０ｗｔ％のフィラー材を含有した材料で形成されている。
【選択図】 図１

Description

この発明は、液晶表示パネルに関する。

一般に、画像表示パネルとして液晶表示パネルが用いられている。液晶表示パネルは、薄型、軽量および低消費電力等、様々な特徴を有し、ＯＡ（オフィス・オートメーション）機器、情報端末、時計およびテレビ等、様々な用途に応用されている。特に薄膜トランジスタを有する液晶表示パネルは、その高い応答性から、携帯テレビやコンピュータ等、多量の情報を表示するモニタに用いられている。

近年、携帯機器の発達に伴い、今まで以上に薄型軽量の液晶表示パネルが求められるようになっている。ここで、液晶表示パネルは、アレイ基板と、このアレイ基板に所定の隙間を保持して対向配置された対向基板と、これら両基板の間に挟持された液晶層と、を備えている。アレイ基板および対向基板は、それぞれガラス基板を備えている。液晶表示パネルの軽量化および薄膜化は、アレイ基板および対向基板を構成したガラス基板の厚みを薄くすることで実現できる。

液晶表示パネルを製造する場合、アレイ基板より寸法の大きいマザーガラス上にアレイパターンを形成し、対向基板より寸法の大きい他のマザーガラス上に所定パターンを形成した後、これらマザーガラスおよび他のマザーガラスをシール材を用いて貼り合せ、分割することで製造される。

最初から薄いガラス基板を用いて液晶表示パネルを形成しようとする場合、薄いガラス基板は、取り扱いが難しく、液晶表示パネルの製造装置に対する制約が多くなる。特に、ガラス基板の厚みが薄くなるほど、反りやたわみ量、温度に対するガラス基板の変形のしやすさが増大し、液晶表示パネルの生産性が悪くなる。従って、液晶表示パネルを希望通りに薄くしようとする場合、コスト上昇を招く。

そこで、最近、上記したようにマザーガラス同士を貼り合わせた後、これらマザーガラスを機械研磨（メカニカルエッチング）や化学研磨（ケミカルエッチング）の手法により研磨して、薄型化した液晶表示パネルが開発されている（例えば、特許文献１参照）。この方法によれば、製造コストの上昇を招くことなく、液晶表示パネルの軽量化および薄型化を図ることが可能となる。
特開２００３−１５１１１号公報

上記したように、ガラス基板が薄くなるよう加工した場合、出来上がった液晶表示パネルは、両基板が薄くなっているため、曲げ応力等の影響を受けやすい。曲げ応力等の影響を受けた場合、アレイ基板および対向基板を接着しているシール材に過負荷が加わってシール材が基板から剥がれてしまう恐れもある。
この発明は以上の点に鑑みなされたもので、その目的は、液晶を挟持する２枚の基板の少なくとも一方の薄型化が可能であり、耐久性に優れた液晶表示パネルを提供することにある。

上記課題を解決するため、本発明の態様に係る液晶表示パネルは、
第１基板と、
前記第１基板に隙間を置いて対向配置された第２基板と、
前記第１基板および第２基板に重なった表示領域と、
前記表示領域に重なり、前記第１基板および第２基板間に設けられた複数の画素と、
前記表示領域を囲み、前記第１基板および第２基板を接合したシール材と、
前記表示領域の外側に位置し、前記第１基板および第２基板を接合した基板接着補強材と、を備え、
前記基板接着補強材は、有機樹脂中に、前記基板接着補強材に対し１０ｗｔ％乃至５０ｗｔ％のフィラー材を含有した材料で形成されている。

この発明によれば、液晶を挟持する２枚の基板の少なくとも一方の薄型化が可能であり、これら２枚の基板を接合するシール材の剥離を抑制できる液晶表示パネルを提供することができる。

以下、図面を参照しながらこの発明の第１の実施の形態に係る液晶表示パネルを、この液晶表示パネルを備えた液晶表示装置と併せて詳細に説明する。
図１ないし図４に示すように、液晶表示装置は、液晶表示パネル１およびバックライトユニット２を有している。液晶表示パネル１は、アレイ基板１０、対向基板２０、液晶層３０、カラーフィルタ４０、第１偏光板６０、第２偏光板７０および駆動回路８０を有している。

アレイ基板１０および対向基板２０は、それぞれ矩形状に形成されている。アレイ基板１０は、対向基板２０よりも大きな寸法に形成されている。アレイ基板１０および対向基板２０は、互いに重なった矩形状の重畳領域Ｒ１を有し、各々の３辺がほぼ重なるように配置されている。アレイ基板１０の残る一辺において、アレイ基板１０は、重畳領域Ｒ１から外れ、対向基板２０よりも外側へ延出している。

アレイ基板１０および対向基板２０は、重畳領域Ｒ１の中央部に位置した矩形状の表示領域Ｒ２を有している。アレイ基板１０および対向基板２０間の表示領域Ｒ２に、マトリクス状に配置された複数の画素３が形成されている。

アレイ基板１０は、第１基板および透明な絶縁基板として、矩形状のガラス基板１１を有している。ガラス基板１１の厚さは、０．３ｍｍである。ガラス基板１１は、重畳領域Ｒ１に重なっているとともにこの重畳領域から外れた延出部１１ａを有している。

表示領域Ｒ２の内側において、ガラス基板１１上には、複数の信号線１２、および複数の走査線１３が格子状に設けられている。信号線１２は列方向に延出し、走査線１３は行方向に延出している。隣合う２本の信号線１２および隣合う２本の走査線１３は画素３を区画している。

信号線１２と走査線１３の各交差部近傍にスイッチング素子として、例えばＴＦＴ１４が設けられている。ＴＦＴ１４は、画素３に１つずつ設けられている。図示しないが、ＴＦＴ１４は、走査線１３の一部を延出させたゲート電極、ゲート絶縁膜を介してゲート電極と対向したチャネル層、このチャネル層の一方の領域に接続されたソース電極および他方の領域に接続されたドレイン電極を有している。この実施の形態において、チャネル層はポリシリコン（ｐ−Ｓｉ）で形成されている。ソース電極は信号線１２に接続され、ドレイン電極は後述する画素電極１５に接続されている。

ガラス基板１１上には、複数の画素電極１５がマトリクス状に形成されている。画素電極１５は、ＩＴＯ（インジウム・ティン・オキサイド）等の透明な導電膜により形成されている。画素電極１５は、隣合う２本の信号線１２および隣合う２本の走査線１３で囲まれた領域に形成されている。画素電極１５は、画素３に１つずつ設けられている。全てを図示しないが、ＴＦＴ１４および画素電極１５等が形成されたガラス基板１１上にはスペーサとしての柱状スペーサ１７が所定の密度で複数本形成されている。

表示領域Ｒ２の外側において、ガラス基板１１の周縁部に、電極転移電極１６が設けられている。電極転移電極１６は、アレイ基板１０から対向基板２０に電圧を与えるために形成されている。
表示領域Ｒ２全体に重ね、ガラス基板１１および画素電極１５上に、配向膜１８が形成されている。

対向基板２０は、第２基板および透明な絶縁基板として、矩形状のガラス基板２１を有している。ガラス基板２１の厚さは、０．３ｍｍである。表示領域Ｒ２において、ガラス基板２１上には、信号線１２および走査線１３に重なった格子状の遮光部４２が形成されている。表示領域Ｒ２の外側において、ガラス基板２１上には矩形枠状の周辺遮光部４３が形成されている。この周辺遮光部４３は、表示領域Ｒ２の周縁部全周に沿って形成され、表示領域Ｒ２外側から漏れる光の遮光に寄与している。

ガラス基板２１、遮光部４２および周辺遮光部４３上には、複数の赤色の着色層４１Ｒ、複数の緑色の着色層４１Ｇおよび複数の青色の着色層４１Ｂが互いに隣接し、交互に並んで配設されている。着色層４１Ｒ、４１Ｇ、４１Ｂは画素３をそれぞれ形成している。これらの着色層４１Ｒ、４１Ｇ、４１Ｂはカラーフィルタ４０を形成している。これらの着色層４１Ｒ、４１Ｇ、４１Ｂの周縁部は、遮光部４２および周辺遮光部４３に重なっている。

表示領域Ｒ２全体に重ね、カラーフィルタ４０上に、ＩＴＯ等の透明な導電膜により対向電極２２が形成されている。対向電極２２上には配向膜２３が形成されている。対向基板２０側において、アレイ基板１０に対して反対側に表示面Ｓ１を含んでいる。

各画素３は、ＴＦＴ１４と、このＴＦＴに接続された画素電極１５と、この画素電極に重なった着色層、対向電極２２、配向膜１８、２３および液晶層３０等とを有している。

アレイ基板１０および対向基板２０は、柱状スペーサ１７により所定の隙間を置いて対向配置されている。アレイ基板１０および対向基板２０は、表示領域Ｒ２の外側である両基板の周縁部に配設された矩形枠状のシール材３１により互いに接合されている。

表示領域Ｒ２の外側において、アレイ基板１０の周縁部および対向基板２０の周縁部間に、複数の基板接着補強材として、例えば２つの転移（トランスファ）材５０が設けられている。

この実施の形態において、転移材５０は、シール材３１の外側に位置している。転移材５０は、有機樹脂中に、転移材５０に対し３５ｗｔ％の微小のシリカ性フィラー材を含有した材料で形成されている。また、転移材５０は、導電性を有し、有機樹脂中に導電粒子を含有した材料で形成されている。転移材５０は、重畳領域Ｒ１の角部に配置されている。より詳しくは、転移材５０は、延出部１１ａ側の重畳領域Ｒ１の２つの角部にそれぞれ配置されている。

各転移材５０は、電極転移電極１６および対向電極２２に直接接続され、電極転移電極１６および対向電極２２を電気的に接続している。これにより、電極転移電極１６および転移材５０を介し、アレイ基板１０から対向電極２２に電圧を印加することができる。各転移材５０は、アレイ基板１０および対向基板２０を接合している。シール材３１より転移材５０の方が、単位面積当たりの接着強度を高くできる。

液晶層３０は、アレイ基板１０および対向基板２０間に挟持され、シール材３１で囲まれている。シール材３１の一部に形成された液晶注入口３２は、封止材３３により封止されている。アレイ基板１０の外面上には第１偏光板６０が配置されている。対向基板２０の外面上には第２偏光板７０が配置されている。この実施の形態において、第２偏光板７０は表示面Ｓ１を含んでいる。

ここで、延出部１１ａ上に、複数の信号線１２および複数の走査線１３のそれぞれの一端部が設けられている。すなわち、複数の信号線１２および複数の走査線１３のそれぞれの一端部は、シール材３１を越え、シール材３１外側の延出部１１ａ上に位置している。駆動回路８０は、延出部１１ａ上に実装されている。駆動回路８０は、複数の信号線１２および複数の走査線１３に電気的に接続されている。

バックライトユニット２は、アレイ基板１０の外面側に配置されている。このバックライトユニット２は、第１偏光板６０に対向配置された導光板２ａと、この導光板の一側縁に対向配置された光源２ｂおよび反射板２ｃと、を有している。導光板２ａは、第１偏光板６０と対向した光放出面Ｓ２を有している。

次に、上記液晶表示装置の一層詳しい構成を、その製造方法と併せて説明する。
まず、用意したガラス基板１１上に、成膜およびパターニングを繰り返す等、通常の製造工程により、複数の信号線１２、複数の走査線１３、複数のＴＦＴ１４、複数の画素電極１５および電極転移電極１６等を形成する。続いて、スピンナを用い、ガラス基板１１上に感光性アクリル性透明樹脂を塗布する。

次いで、感光性アクリル性透明樹脂を９０℃で１０分乾燥させた後、所定のフォトマスクを用い、感光性アクリル性透明樹脂にパターニングを露光する。露光する際、感光性アクリル性透明樹脂には、波長を３６５ｎｍ、露光量を８０ｍＪ／ｃｍ^２として紫外線を照射する。

続いて、露光された感光性アクリル性透明樹脂をｐＨ１１．５のアルカリ水溶液にて現像する。現像した後、感光性アクリル性透明樹脂を２００℃で６０分焼成する。これにより、感光性アクリル性透明樹脂から、高さ５．２μｍの複数本の柱状スペーサ１７が形成される。
次いで、表示領域Ｒ２全体に重ね、ガラス基板１１上に、配向膜材料を８００Åの膜厚に塗布することにより配向膜１８を形成する。

一方、対向基板２０の製造方法においては、まず、ガラス基板２１を用意する。次いで、ガラス基板２１上に、遮光部４２、周辺遮光部４３および着色層４１Ｒ、４１Ｇ、４１Ｂを形成する。

続いて、着色層４１Ｒ、４１Ｇ、４１Ｂを含むガラス基板２１上全面に、透明な導電材料としてのＩＴＯをスパッタリング法により膜厚５００Åに堆積し、対向電極２２を形成する。次いで、表示領域Ｒ２全体に重ね、ガラス基板２１上に配向膜材料を８００Åの膜厚に塗布することにより配向膜２３を形成する。

その後、ガラス基板２１の周縁に沿って、例えば熱硬化型のシール材３１を印刷する。また、延出部１１ａ側の重畳領域Ｒ１の２つの角部において、電極転移電極１６上に、有機樹脂中に転移材５０に対し３５ｗｔ％のシリカ性フィラー材および多数の導電粒子を含有した材料を用い、転移材５０をそれぞれ形成する。なお、転移材５０は、シール材３１と同様、熱硬化型の材料で形成されている。

続いて、配向膜１８および配向膜２３が対向するよう、アレイ基板１０および対向基板２０を複数本の柱状スペーサ１７により所定の隙間を保持して対向配置し、アレイ基板および対向基板の重畳領域Ｒ１の周縁部同士をシール材３１および転移材５０により貼り合せる。そして、加圧状態、すなわち、アレイ基板１０および対向基板２０が押し合わされている状態とし、１６０℃で１時間、シール材３１および転移材５０を加熱して硬化させる。これにより、アレイ基板１０および対向基板２０は、シール材３１および転移材５０により固定される。

次いで、真空注入法を用い、シール材３１の一部に形成された液晶注入口３２から、アレイ基板１０、対向基板２０およびシール材３１で囲まれた空間に液晶を注入する。その後、液晶注入口３２を、例えば紫外線硬化型樹脂からなる封止材３３により封止する。これにより、アレイ基板１０、対向基板２０およびシール材３１間に液晶が封入され液晶層３０が形成される。

次いで、ガラス基板１１、２１の膜厚がそれぞれ０．３ｍｍとなるまで、ガラス基板１１、２１の外面をそれぞれ機械的に研磨する。その後、アレイ基板１０の外面に第１偏光板６０を対向基板２０の外面に第２偏光板７０をそれぞれ配置する。延出部１１ａ上に、駆動回路８０を実装する。そして、上記したように形成された液晶表示パネル１にバックライトユニット２等を取付けることにより液晶表示装置が完成する。

ここで、本願発明者は、上記完成した液晶表示装置を用い、バックライトユニット２を稼動させて画像を表示し、表示品位を調査した。調査したところ、表示品位は良好であった。上記したことから、表示品位に優れた液晶表示装置を得ることができた。

また、本願発明者は、転移材５０に含有されるフィラー材の濃度に対する液晶表示パネル１の接着強度の変化を調査した。接着強度を測定する際、まず、定盤上に液晶表示パネル１を載置し、延出部１１ａ側が定盤の周縁から外れた状態とする。その後、延出部１１ａに圧力を加え続け、液晶表示パネル１を曲げ続ける。そして、シール材３１の剥離が生じるときに、延出部１１ａに加えられた圧力を接着強度として測定する。

図５に示すように、調査した結果、フィラー材の濃度が１０ｗｔ％乃至５０ｗｔ％の範囲内であれば、液晶表示パネル１は、１０ＭＰａ以上の良好な接着強度を得ることができる。上記したことは、フィラー材の濃度が１０ｗｔ％乃至５０ｗｔ％の範囲内であれば、転移材５０自身の強度が増すためである。

また、本願発明者は、上記完成した液晶表示装置に衝撃を加えて行う衝撃試験を行った。衝撃試験を行ったところ、シール材３１がアレイ基板１０および対向基板２０から剥離することは無く、シール材３１および転移材５０により、アレイ基板１０および対向基板２０は良好に固定された状態に維持される。上記したことから、耐久性に優れ、製品信頼性の高い液晶表示装置を得ることができた。

上記したように構成された液晶表示装置によれば、アレイ基板１０および対向基板２０は、シール材３１と、シール材３１より接着強度の高くできる転移材５０とで固定されている。転移材５０は、有機樹脂中に、転移材５０に対し３５ｗｔ％の微小のシリカ性フィラー材を含有した材料で形成されている。転移材５０により、液晶表示パネル１は、１０ＭＰａ以上の接着強度を得ることができる。

上記したことから、アレイ基板１０および対向基板２０からシール材３１の剥離を抑制することができる。シール材３１および転移材５０により、アレイ基板１０および対向基板２０は良好に固定された状態に維持できる。耐久性に優れ、製品信頼性の高い液晶表示装置を得ることができる。

転移材５０は、表示領域Ｒ２の外側に位置し、かつ、シール材３１から外れて位置している。これにより、アレイ基板１０および対向基板２０からシール材３１の剥離を一層抑制することができる。

シール材３１の剥離は、応力が集中する重畳領域Ｒ１の角部で生じることが多いため、転移材５０は、重畳領域Ｒ１の角部に配置されている。これにより、シール材３１の剥離が生じ易い重畳領域Ｒ１の角部の接着強度を一層高くすることができる。

特に、延出部１１ａが対向基板２０から外れていることから、シール材３１の剥離は、応力が集中する延出部１１ａ側の重畳領域Ｒ１の２つの角部で生じることが多い。このため、転移材５０は、延出部１１ａ側の重畳領域Ｒ１の２つの角部にそれぞれ配置されている。これにより、特にシール材３１の剥離が生じ易い延出部１１ａ側の重畳領域Ｒ１の２つの角部の接着強度を一層高くすることができる。

転移材５０は、有機樹脂中に、転移材５０に対し１ｗｔ％乃至１５ｗｔ％の導電粒子を含有した材料で形成されている。転移材５０は導電性を有している。これにより、液晶表示パネル１の接着強度を低下させることなく、転移材５０を介してアレイ基板１０から対向電極２２に電圧を印加することができる。

上記したことから、ガラス基板１１、２１の薄型化が可能であり、耐久性に優れた液晶表示パネルを得ることができる。

次に、この発明の第２の実施の形態に係る液晶表示パネルを、この液晶表示パネル備えた液晶表示装置と併せて詳細に説明する。この実施の形態において、液晶注入工程時に真空注入法の代わりに滴下注入法を用いた以外、他の構成および製造方法は上述した第１の実施の形態と同一であり、同一の部分の詳細な説明は省略する。

滴下注入法を用いる場合、まず、ガラス基板２１の周縁に沿って、紫外線（ＵＶ）硬化型のシール材３１を印刷する。シール材３１に液晶注入口３２が形成されていないことは言うまでも無い。また、電極転移電極１６上に、転移材５０をそれぞれ形成する。なお、転移材５０は、シール材３１と同様、紫外線硬化と熱硬化の併用型の材料で形成されている。

続いて、真空中で、シール材３１で囲まれたガラス基板２１上に液晶を滴下した後、配向膜１８および配向膜２３が対向するよう、アレイ基板１０および対向基板２０を複数本の柱状スペーサ１７により所定の隙間を保持して対向配置し、アレイ基板および対向基板の周縁部同士を紫外線硬化樹脂および転移材５０により貼り合せる。その後、紫外線硬化樹脂および転移材５０に紫外線を照射して硬化させることにより、アレイ基板１０および対向基板２０はシール材３１および転移材５０により固定される。これにより、アレイ基板１０、対向基板２０およびシール材３１間に液晶が封入され液晶層３０が形成される。

ここで、本願発明者は、上記完成した液晶表示装置を用い、バックライトユニット２を稼動させて画像を表示し、表示品位を調査した。調査したところ、表示品位は良好であった。上記したことから、表示品位に優れた液晶表示装置を得ることができた。

また、本願発明者は、上記完成した液晶表示装置に衝撃を加えて行う衝撃試験を行った。衝撃試験を行ったところ、シール材３１がアレイ基板１０および対向基板２０から剥離することは無く、シール材３１および転移材５０により、アレイ基板１０および対向基板２０は良好に固定された状態に維持される。上記したことから、耐久性に優れ、製品信頼性の高い液晶表示装置を得ることができた。

上記したように構成された液晶表示装置によれば、アレイ基板１０および対向基板２０は、シール材３１と、シール材３１より接着強度を高くできる転移材５０とで固定されている。転移材５０は、有機樹脂中に、転移材５０に対し３５ｗｔ％の微小のシリカ性フィラー材を含有した材料で形成されている。転移材５０により、液晶表示パネル１は、１０ＭＰａ以上の接着強度を得ることができる。

上記したことから、アレイ基板１０および対向基板２０からシール材３１の剥離を抑制することができる。シール材３１および転移材５０により、アレイ基板１０および対向基板２０は良好に固定された状態に維持できる。耐久性に優れ、製品信頼性の高い液晶表示装置を得ることができる。

上述したように、真空注入法の代わりに滴下注入法を用いて液晶表示装置を形成した場合でも、上述した第１の実施の形態と同様の効果を得ることができる。
上記したことから、ガラス基板１１、２１の薄型化が可能であり、耐久性に優れた液晶表示パネルを得ることができる。

次に、この発明の比較例１および比較例２に係る液晶表示パネルを、これら液晶表示パネルを備えた液晶表示装置と併せて説明する。この比較例１、２において、転移材５０に含有されるフィラー材の濃度を変えた以外、他の構成および製造方法は上述した第１の実施の形態と同一であり、同一の部分の詳細な説明は省略する。

まず、比較例１において、転移材５０は、有機樹脂中に、転移材５０に対し９ｗｔ％のシリカ性フィラー材を含有した材料で形成されている。しかしながら、図５に示すように、転移材５０により、液晶表示パネル１は１０ＭＰａ以上の接着強度を得ることはできない。

また、本願発明者は、上記完成した液晶表示装置に衝撃を加えて行う衝撃試験を行った。衝撃試験を行ったところ、１０個中に２個、延出部１１ａ側の重畳領域Ｒ１の２つの角部で、シール材３１のアレイ基板１０または対向基板２０からの剥離が生じた。上記したことから、耐久性に優れ、製品信頼性の高い液晶表示装置を得ることはできなかった。

次に、比較例２において、転移材５０は、有機樹脂中に、転移材５０に対し５２ｗｔ％のシリカ性フィラー材を含有した材料で形成されている。しかしながら、図５に示すように、転移材５０により、液晶表示パネル１は、１０ＭＰａ以上の接着強度を得ることはできない。

また、本願発明者は、上記完成した液晶表示装置に衝撃を加えて行う衝撃試験を行った。衝撃試験を行ったところ、１０個中に１個、延出部１１ａ側の重畳領域Ｒ１の２つの角部で、シール材３１のアレイ基板１０または対向基板２０からの剥離が生じた。上記したことから、耐久性に優れ、製品信頼性の高い液晶表示装置を得ることはできなかった。

なお、この発明は上記実施の形態そのままに限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形して具体化可能である。また、上記実施の形態に開示されている複数の構成要素の適宜な組み合わせにより、種々の発明を形成できる。例えば、実施形態に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。さらに、異なる実施形態にわたる構成要素を適宜組み合わせてもよい。

例えば、転移材５０は、有機樹脂中に、シリカ性以外のフィラー材を含有した材料で形成されていても上述した効果を得ることができる。転移材５０は、有機樹脂中に、転移材５０に対し１０ｗｔ％乃至５０ｗｔ％のフィラー材を含有した材料で形成されていれば上述した効果を得ることができる。

基板接着補強材は、転移材５０に限らず、有機樹脂中に、転移材５０に対し１０ｗｔ％乃至５０ｗｔ％のフィラー材を含有した材料で形成されていれば良い。基板接着補強材を設ける位置は、延出部１１ａ側の重畳領域Ｒ１の２つの角部に限らず、表示領域Ｒ２の外側に位置していれば良い。このため、シール材３１の一部に基板接着補強材を設けても良い。基板接着補強材は、１個所にのみ設けられても良く、複数個所に設けられても良い。

この発明の第１の実施の形態に係る液晶表示パネルを示す平面図。 図１の線Ａ−Ａに沿った液晶表示装置を示す断面図。 図１および図２に示したアレイ基板の一部を示す概略構成図。 図１の線Ｂ−Ｂに沿った液晶表示パネルの断面図であり、特に、重畳領域の角部を示す断面図。 上記液晶表示パネルの転移材に含有されるフィラー材の濃度に対する液晶表示パネルの接着強度の変化をグラフで示した図。

符号の説明

１…液晶表示パネル、３…画素、１０…アレイ基板、１１…ガラス基板、１１ａ…延出部、１２…信号線、１３…走査線、１６…電極転移電極、２０…対向基板、２１…ガラス基板、２２…対向電極、３０…液晶層、３１…シール材、４０…カラーフィルタ、５０…転移材、８０…駆動回路、Ｒ１…重畳領域、Ｒ２…表示領域。

Claims (8)

1. 第１基板と、
   前記第１基板に隙間を置いて対向配置された第２基板と、
   前記第１基板および第２基板に重なった表示領域と、
   前記表示領域に重なり、前記第１基板および第２基板間に設けられた複数の画素と、
   前記表示領域を囲み、前記第１基板および第２基板を接合したシール材と、
   前記表示領域の外側に位置し、前記第１基板および第２基板を接合した基板接着補強材と、を備え、
   前記基板接着補強材は、有機樹脂中に、前記基板接着補強材に対し１０ｗｔ％乃至５０ｗｔ％のフィラー材を含有した材料で形成されている液晶表示パネル。
2. 前記基板接着補強材は、前記シール材から外れて位置している請求項１に記載の液晶表示パネル。
3. 前記基板接着補強材は、導電性を有している請求項１に記載の液晶表示パネル。
4. 前記基板接着補強材は、前記有機樹脂中に、導電粒子を含有した材料で形成されている請求項３に記載の液晶表示パネル。
5. 前記導電粒子は、前記基板接着補強材に対し、１ｗｔ％乃至１５ｗｔ％含有されている請求項４に記載の液晶表示パネル。
6. 前記第１基板および第２基板が重なった矩形状の重畳領域を備え、
   前記基板接着補強材は、前記重畳領域の角部に配置されている請求項１に記載の液晶表示パネル。
7. 前記第１基板は、前記重畳領域から外れて位置した延出部と、前記第２基板に対向した側の前記第１基板上に延出して形成され、前記表示領域内に位置しているとともに、一端部が前記シール材を越えて前記延出部上に位置している複数の配線と、を有し、
   前記基板接着補強材は、前記延出部側の前記重畳領域の角部に配置されている請求項６に記載の液晶表示パネル。
8. 第１基板と、
   前記第１基板に隙間を置いて対向配置された第２基板と、
   前記第１基板および第２基板に重なった表示領域と、
   前記表示領域に重なり、前記第１基板および第２基板間に設けられた複数の画素と、
   前記表示領域を囲み、前記第１基板および第２基板を接合したシール材と、
   前記表示領域の外側にそれぞれ位置し、前記第１基板および第２基板を接合した複数の基板接着補強材と、を備え、
   前記基板接着補強材は、有機樹脂中に、前記基板接着補強材に対し１０ｗｔ％乃至５０ｗｔ％のフィラー材を含有した材料でそれぞれ形成されている液晶表示パネル。

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