JP2007322916A - 現像剤供給装置、現像剤容器、現像剤、及び、画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】現像剤にダメージを与えることなく、比較的レイアウトの自由度が高く、比較的簡易かつ小型で、現像剤容器から現像剤が安定的に排出され、現像剤のトナー濃度が安定する、現像剤供給装置、現像剤容器、現像剤、及び、画像形成装置を提供する。
【解決手段】一部又は全部が変形可能に構成された現像剤容器４０Ｙと、現像剤容器４０Ｙに収容された現像剤を気体とともに吸引して現像剤を現像部５Ｙに向けて排出するポンプ３２と、を備える。トナーは、体積平均粒径が５０〜５００ｎｍになるように形成された添加剤を具備する。キャリアは、その重量平均粒径が２０〜６０μｍになるように形成される。現像剤は、そのキャリア濃度が１〜３０質量％になるように形成される。
【選択図】図３

Description

この発明は、複写機、プリンタ、ファクシミリ、又は、それらの複合機等の電子写真方式を用いた画像形成装置とそこに設置される現像剤供給装置、現像剤容器、現像剤に関し、特に、トナーとキャリアとからなる２成分現像剤を現像部に供給する現像剤供給装置、現像剤容器、現像剤、及び、画像形成装置に関するものである。

従来から、複写機、プリンタ等の電子写真方式を用いた画像形成装置において、トナーとキャリアとからなる２成分現像剤（添加剤等を添加する場合も含むものとする。）を収容した現像部（現像装置）に、適宜に新しい２成分現像剤を補給して現像剤の入替えをおこなう技術（これをトリクル現像方式という。）が知られている（例えば、特許文献１参照。）。

２成分現像剤を用いた現像装置は、現像装置内におけるトナー消費に応じて、現像装置の一部に設けられた開口から現像装置内に適宜にトナーが補給される。補給されたトナーは、現像装置内の現像剤とともに、搬送スクリュ等の撹拌部材によって撹拌・混合される。撹拌・混合された現像剤は、その一部が現像ローラに供給される。現像ローラに担持された現像剤は、ドクターブレードによって適量に規制された後に、その２成分現像剤中のトナーが感光体ドラムとの対向位置で感光体ドラム上の潜像に付着する。

このように、通常の現像工程において現像装置内に収容された２成分現像剤中のキャリアは消費されることなく現像装置内に残るために、キャリアに経時劣化が生じてしまう。詳しくは、キャリアが現像装置内で長時間かけて撹拌・混合されることでキャリアのコーティング層が磨耗又は剥離してキャリアの帯電能力が低下する「膜削れ現象」や、キャリアの表面にトナーの成分や添加剤が付着してキャリアの帯電能力が低下する「スペント現象」が生じてしまう。

トリクル現像方式は、このようなキャリアの経時劣化による出力画像の画質低下を防止するためのものである。すなわち、現像装置内に新しい２成分現像剤（プレミクストナー）を適宜に補給するとともに、現像装置内に収容された２成分現像剤の一部を適宜に現像装置外に排出することで、現像装置内の劣化キャリアを減じて現像装置内に収容された現像剤の量と帯電能力とを維持するものである。
このようなトリクル現像方式を用いた画像形成装置は、キャリアの経時劣化が生じるごとに現像装置や現像剤を新品のものに交換する必要のある装置に比べて、経時においても出力画像の画質が安定化することになる。

一方、特許文献２等には、トリクル現像方式を用いた画像形成装置であって、内壁面に螺旋状突起を有するボトル状の現像剤容器に、キャリアとトナーとの配合比等を規定した２成分現像剤を収容する技術が開示されている。特許文献２等の技術では、ボトル状の現像剤容器を回転駆動することで開口部から現像剤を排出して、排出した現像剤を現像装置に供給している。

他方、特許文献３等には、トナー収納容器に収容されたトナーを、スクリューポンプ（モーノポンプ）を用いて現像装置に搬送するトナー補給装置が開示されている。
詳しくは、画像形成装置本体には、フレキシブルなトナー収納容器が着脱自在に設置される。装置本体に設置されたトナー収納容器は、トナー排出口を有するノズルを介してチューブに連通する。チューブの一端には、スクリューポンプが接続されている。スクリューポンプは、ロータ、ステータ、吸引口、ユニバーサルジョイント、モータ、等で構成される。そして、モータによってステータ内のロータを所定方向に回転駆動させることでチューブ内に負圧（吸引圧力）を発生させて、トナー収納容器に収容されたトナーがトナー排出口から排出されてチューブ内を空気とともに移動することになる。チューブ内を移動したトナーは、スクリューポンプの吸引口から吸引された後に、ステータとロータとの隙間に送入されてロータの回転に沿って他端側に送出される。送出されたトナーは、スクリューポンプの送出口から排出されて、現像装置内に補給される。

このようなトナー補給装置は、トナーの供給元となるトナー収納容器と、トナーの供給先となる現像装置と、の間のトナー搬送経路をフレキシブルなチューブで形成できるために、画像形成装置全体のレイアウトの自由度が向上することが知られている。すなわち、スクリューポンプを用いたトナー補給装置は、フレキシブルなチューブ内から空気を吸引してチューブ内に圧力を発生させてトナーを搬送するものであるために、トナー収納容器、現像装置、トナー供給経路のレイアウトを比較的自由に設定することができて、画像形成装置を小型化することができる。

特開２００１−１９４８６０号公報 特開２００４−２９３０６号公報 特開２００２−２１４８９４号公報

上述した特許文献２等の技術は、キャリアの比重がトナーの比重に対して大きいために、ボトル状現像剤容器を回転駆動するうちにトナーとキャリアとが分離してしまう可能性が高かった。トナーとキャリアとの割合（トナー濃度）を一定に維持できないまま現像剤を現像装置に向けて搬送してしまうと、画像濃度等の画像品質が安定しなくなってしまう。さらに、ボトル状現像剤容器を回転駆動するうちにトナーの凝集体が形成されてしまい、白ポチ等の異常画像が発生してしまう場合もあった。

このような問題を解決するために、特許文献３等の技術を応用して、エアーポンプやスクリューポンプ等のポンプを用いて、トナーとキャリアとが予め混合された現像剤（プレミクストナー）を空気とともに搬送する方策が考えられる。すなわち、現像剤を収容する現像剤容器が回転駆動されることがないために、トナーの凝集体が形成されたり現像剤に機械的ストレスが加わったりすることがなく、トナーとキャリアとが分離してしまう不具合も生じにくくなることが予想される。
しかし、その場合には、フレキシブルな現像剤容器に収容された現像剤を安定的に排出する必要がある。すなわち、現像剤容器内におけるキャリアの空隙が充分でないと現像剤容器から現像剤を安定的に供給（排出）できなくなる可能性が高く、上述の空隙を充分にとってしまうと現像剤容器が大型化してしまうことになる。

この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、現像剤にダメージを与えることなく、比較的レイアウトの自由度が高く、比較的簡易かつ小型で、現像剤容器から現像剤が安定的に排出され、現像剤のトナー濃度が安定する、現像剤供給装置、現像剤容器、現像剤、及び、画像形成装置を提供することにある。

本願発明者は、上記課題を解決するために研究を重ねた結果、次の事項を知るに至った。
すなわち、トナーとキャリアとが予め混合された現像剤（プレミクストナー）をフレキシブルな現像剤容器に収容して、現像剤容器に収容された現像剤を気体とともにポンプを用いて搬送することで、トナーの凝集体が形成されたり現像剤に機械的ストレスが加わったりすることがなく、トナーとキャリアとが分離してしまう不具合も生じにくくなる。その際、現像剤容器に収容される現像剤に係わる種々の特性値を最適化することで、現像剤容器から現像剤を安定的に排出することができる。

この発明は以上述べた事項に基づくものであり、すなわち、この発明の請求項１記載の発明にかかる現像剤供給装置は、トナーとキャリアとからなる現像剤を現像部に供給する現像剤供給装置であって、前記現像剤を収容するとともに、一部又は全部が変形可能に構成された現像剤容器と、前記現像剤容器に収容された前記現像剤を気体とともに吸引して当該現像剤を前記現像部に向けて排出するポンプと、を備え、前記トナーは、体積平均粒径が５０〜５００ｎｍになるように形成された添加剤を具備し、前記キャリアは、その重量平均粒径が２０〜６０μｍになるように形成され、前記現像剤は、そのキャリア濃度が１〜３０質量％になるように形成されたものである。

また、請求項２記載の発明にかかる現像剤供給装置は、前記請求項１に記載の発明において、前記トナーは、その重量平均粒径が３〜８μｍになるように形成されるとともに、重量平均粒径をＤ４として個数平均粒径をＤ１としたときに、
１．０≦Ｄ４／Ｄ１≦１．４
なる関係が成立するように形成されたものである。

また、請求項３記載の発明にかかる現像剤供給装置は、前記請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記トナーは、その平均円形度が０．９３〜１．００になるように形成されたものである。

また、請求項４記載の発明にかかる現像剤供給装置は、前記請求項１〜請求項３のいずれかに記載の発明において、前記キャリアは、その重量平均粒径が２０〜４５μｍになるように形成されたものである。

また、請求項５記載の発明にかかる現像剤供給装置は、前記請求項１〜請求項４のいずれかに記載の発明において、前記ポンプを、スクリューポンプとしたものである。

また、請求項６記載の発明にかかる現像剤供給装置は、前記請求項１〜請求項５のいずれかに記載の発明において、前記現像剤容器は、前記ポンプによる吸引により減容可能に構成されたものである。

また、請求項７記載の発明にかかる現像剤供給装置は、前記請求項１〜請求項６のいずれかに記載の発明において、前記現像部は、その内部に収容された現像剤の一部を排出する排出手段を備えたものである。

また、この発明の請求項８記載の発明にかかる現像剤容器は、トナーとキャリアとからなる現像剤を収容する現像剤容器であって、一部又は全部が変形可能に構成され、請求項１〜請求項７のいずれかに記載の現像剤供給装置に着脱自在に設置されるものである。

また、この発明の請求項９記載の発明にかかる現像剤は、トナーとキャリアとからなる現像剤であって、請求項８に記載の現像剤容器に収容されるものである。

また、この発明の請求項１０記載の発明にかかる画像形成装置は、請求項１〜請求項７のいずれかに記載の現像剤供給装置を備えたものである。

本発明は、トナーとキャリアとからなる現像剤を変形可能な現像剤容器に収容して、現像剤容器に収容された現像剤を気体とともにポンプを用いて搬送するとともに、現像剤容器に収容される現像剤に係わる種々の特性値を最適化している。これにより、現像剤にダメージを与えることなく、比較的レイアウトの自由度が高く、比較的簡易かつ小型で、現像剤容器から現像剤が安定的に排出され、現像剤のトナー濃度が安定する、現像剤供給装置、現像剤容器、現像剤、及び、画像形成装置を提供することができる。

以下、この発明を実施するための最良の形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、各図中、同一又は相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に簡略化ないし省略する。

実施の形態１．
図１〜図４にて、この発明の実施の形態１について詳細に説明する。
図１は画像形成装置としてのプリンタを示す全体構成図であり、図２はその作像部を示す拡大図であり、図３はその現像剤供給経路を示す概略図であり、図４は現像剤供給装置を示す断面図である。
図１に示すように、画像形成装置本体１００の上方にある現像剤容器保持部５０には、各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）に対応した４つの現像剤容器４０Ｙ、４０Ｍ、４０Ｃ、４０Ｋが着脱自在（交換自在）に設置されている。
現像剤容器保持部５０の下方には中間転写ユニット１５が配設されている。その中間転写ユニット１５の中間転写ベルト８に対向するように、各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）に対応した作像部６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋが並設されている。

図２を参照して、イエローに対応した作像部６Ｙは、感光体ドラム１Ｙと、感光体ドラム１Ｙの周囲に配設された帯電部４Ｙ、現像装置５Ｙ（現像部）、クリーニング部２Ｙ、除電部（不図示である。）等で構成されている。そして、感光体ドラム１Ｙ上で、作像プロセス（帯電工程、露光工程、現像工程、転写工程、クリーニング工程）がおこなわれて、感光体ドラム１Ｙ上にイエロー画像が形成されることになる。

なお、他の３つの作像部６Ｍ、６Ｃ、６Ｋも、使用されるトナーの色が異なる以外は、イエローに対応した作像部６Ｙとほぼ同様の構成となっていて、それぞれのトナー色に対応した画像が形成される。以下、他の３つの作像部６Ｍ、６Ｃ、６Ｋの説明を適宜に省略して、イエローに対応した作像部６Ｙのみの説明をおこなうことにする。

図２を参照して、感光体ドラム１Ｙは、不図示の駆動モータによって図２中の時計方向に回転駆動される。そして、帯電部４Ｙの位置で、感光体ドラム１Ｙの表面が一様に帯電される（帯電工程である。）。
その後、感光体ドラム１Ｙの表面は、露光装置７（図１を参照できる。）から発せられたレーザ光Ｌの照射位置に達して、この位置での露光走査によってイエローに対応した静電潜像が形成される（露光工程である。）。

その後、感光体ドラム１Ｙの表面は、現像装置５Ｙとの対向位置に達して、この位置で静電潜像が現像されて、イエローのトナー像が形成される（現像工程である。）。
その後、感光体ドラム１Ｙの表面は、中間転写ベルト８及び第１転写バイアスローラ９Ｙとの対向位置に達して、この位置で感光体ドラム１Ｙ上のトナー像が中間転写ベルト８上に転写される（１次転写工程である。）。このとき、感光体ドラム１Ｙ上には、僅かながら未転写トナーが残存する。

その後、感光体ドラム１Ｙの表面は、クリーニング部２Ｙとの対向位置に達して、この位置で感光体ドラム１Ｙ上に残存した未転写トナーがクリーニングブレード２ａによって機械的に回収される（クリーニング工程である。）。
最後に、感光体ドラム１Ｙの表面は、不図示の除電部との対向位置に達して、この位置で感光体ドラム１Ｙ上の残留電位が除去される。
こうして、感光体ドラム１Ｙ上でおこなわれる、一連の作像プロセスが終了する。

なお、上述した作像プロセスは、他の作像部６Ｍ、６Ｃ、６Ｋでも、イエロー作像部６Ｙと同様におこなわれる。すなわち、作像部の下方に配設された露光部７から、画像情報に基いたレーザ光Ｌが、各作像部６Ｍ、６Ｃ、６Ｋの感光体ドラム上に向けて照射される。詳しくは、露光部７は、光源からレーザ光Ｌを発して、そのレーザ光Ｌを回転駆動されたポリゴンミラーで走査しながら、複数の光学素子を介して感光体ドラム上に照射する。
その後、現像工程を経て各感光体ドラム上に形成した各色のトナー像を、中間転写ベルト８上に重ねて転写する。こうして、中間転写ベルト８上にカラー画像が形成される。

ここで、図１を参照して、中間転写ユニット１５は、中間転写ベルト８、４つの１次転写バイアスローラ９Ｙ、９Ｍ、９Ｃ、９Ｋ、２次転写バックアップローラ１２、クリーニングバックアップローラ１３、テンションローラ１４、中間転写クリーニング部１０、等で構成される。中間転写ベルト８は、３つのローラ１２〜１４によって張架・支持されるとともに、１つのローラ１２の回転駆動によって図１中の矢印方向に無端移動される。

４つの１次転写バイアスローラ９Ｙ、９Ｍ、９Ｃ、９Ｋは、それぞれ、中間転写ベルト８を感光体ドラム１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋとの間に挟み込んで１次転写ニップを形成している。そして、１次転写バイアスローラ９Ｙ、９Ｍ、９Ｃ、９Ｋに、トナーの極性とは逆の転写バイアスが印加される。
そして、中間転写ベルト８は、矢印方向に走行して、各１次転写バイアスローラ９Ｙ、９Ｍ、９Ｃ、９Ｋの１次転写ニップを順次通過する。こうして、感光体ドラム１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ上の各色のトナー像が、中間転写ベルト８上に重ねて１次転写される。

その後、各色のトナー像が重ねて転写された中間転写ベルト８は、２次転写ローラ１９との対向位置に達する。この位置では、２次転写バックアップローラ１２が、２次転写ローラ１９との間に中間転写ベルト８を挟み込んで２次転写ニップを形成している。そして、中間転写ベルト８上に形成された４色のトナー像は、この２次転写ニップの位置に搬送された転写紙等の被転写材Ｐ上に転写される。このとき、中間転写ベルト８には、被転写材Ｐに転写されなかった未転写トナーが残存する。

その後、中間転写ベルト８は、中間転写クリーニング部１０の位置に達する。そして、この位置で、中間転写ベルト８上の未転写トナーが回収される。
こうして、中間転写ベルト８上でおこなわれる、一連の転写プロセスが終了する。

ここで、２次転写ニップの位置に搬送された被転写材Ｐは、装置本体１００の下方に配設された給紙部２６から、給紙ローラ２７やレジストローラ対２８等を経由して搬送されたものである。
詳しくは、給紙部２６には、転写紙等の被転写材Ｐが複数枚重ねて収納されている。そして、給紙ローラ２７が図１中の反時計方向に回転駆動されると、一番上の被転写材Ｐがレジストローラ対２８のローラ間に向けて給送される。

レジストローラ対２８に搬送された被転写材Ｐは、回転駆動を停止したレジストローラ対２８のローラニップの位置で一旦停止する。そして、中間転写ベルト８上のカラー画像にタイミングを合わせて、レジストローラ対２８が回転駆動されて、被転写材Ｐが２次転写ニップに向けて搬送される。こうして、被転写材Ｐ上に、所望のカラー画像が転写される。

その後、２次転写ニップの位置でカラー画像が転写された被転写材Ｐは、定着部２０の位置に搬送される。そして、この位置で、定着ローラ及び圧力ローラによる熱と圧力とにより、表面に転写されたカラー画像が被転写材Ｐ上に定着される。
その後、被転写材Ｐは、排紙ローラ対２９のローラ間を経て、装置外へと排出される。排紙ローラ対２９によって装置外に排出された被転写Ｐは、出力画像として、スタック部３０上に順次スタックされる。
こうして、画像形成装置における、一連の画像形成プロセスが完了する。

次に、図２にて、作像部における現像装置（現像部）の構成・動作について、さらに詳しく説明する。
現像装置５Ｙは、感光体ドラム１Ｙに対向する現像ローラ５０１Ｙ、現像ローラ５０１Ｙに対向するドクターブレード５０２Ｙ、現像剤収容部５０３Ｙ、５０４Ｙ内に配設された２つの搬送スクリュ５０５Ｙ、現像剤中のトナー濃度を検知する濃度検知センサ５０６Ｙ、排出手段としての現像剤吐出口５１１Ｙ、等で構成される。現像ローラ５０１Ｙは、内部に固設されたマグネットや、マグネットの周囲を回転するスリーブ等で構成される。現像剤収容部５０３Ｙ、５０４Ｙ内には、キャリアとトナーとからなる２成分現像剤Ｇ（現像剤）が収容されている。現像剤収容部５０４Ｙは、その上方に形成された開口５１０Ｙを介して現像剤供給装置に連通している。

このように構成された現像装置５Ｙは、次のように動作する。
現像ローラ５０１Ｙのスリーブは、図２の矢印方向に回転している。そして、マグネットにより形成された磁界によって現像ローラ５０１Ｙ上に担持された現像剤Ｇは、スリーブの回転にともない現像ローラ５０１Ｙ上を移動する。

ここで、現像装置５Ｙ内の現像剤Ｇは、現像剤中のトナーの割合が所定の範囲内（例えば、トナー濃度が１．５〜５．０重量％である。）になるように調整される。詳しくは、現像装置５Ｙ内のトナー消費に応じて、現像剤容器４０Ｙに収容されている現像剤Ｇが、現像剤供給装置３０を介して現像剤収容部５０４Ｙ内に補給される。なお、現像剤供給装置３０の構成・動作については、後で詳しく説明する。

その後、現像剤収容部５０４Ｙ内に補給された新品現像剤は、２つの搬送スクリュ５０５Ｙによって、既設の現像剤Ｇとともに混合・撹拌されながら、２つの現像剤収容部５０３Ｙ、５０４Ｙを循環する（図２の紙面垂直方向の移動である。）。そして、現像剤Ｇ中のトナーは、キャリアとの摩擦帯電によりキャリアに吸着して、現像ローラ５０１Ｙ上に形成された磁力によりキャリアとともに現像ローラ５０１Ｙ上に担持される。

現像ローラ５０１Ｙ上に担持された現像剤Ｇは、図２中の矢印方向に搬送されて、ドクターブレード５０２Ｙの位置に達する。そして、現像ローラ５０１Ｙ上の現像剤Ｇは、この位置で現像剤量が適量化された後に、感光体ドラム１Ｙとの対向位置（現像領域である。）まで搬送される。そして、現像領域に形成された電界によって、感光体ドラム１Ｙ上に形成された潜像にトナーが吸着される。その後、現像ローラ５０１Ｙ上に残った現像剤Ｇはスリーブの回転にともない現像剤収容部５０３Ｙの上方に達して、この位置で現像ローラ５０１Ｙから離脱される。

図３を参照して、現像剤容器４０Ｙが装置本体の現像剤容器保持部にセットされると、現像剤容器４０Ｙにノズル５１（中継部材）が接続される（図４を参照できる。）。そして、現像剤容器４０Ｙ内に収容された現像剤Ｇが、現像剤供給装置３０によって、現像装置５Ｙ内に向けて搬送されることになる。
なお、装置本体１００の現像剤容器保持部５０に設置された各現像剤容器４０Ｙ、４０Ｍ、４０Ｃ、４０Ｋ内の現像剤は、各色の現像装置内のトナー消費に応じて、トナー色ごとに設けられた現像剤供給装置３０によってそれぞれの現像剤供給経路を経て適宜に各現像装置内に補給される。４つの現像剤供給経路（現像剤供給装置）は、搬送されるトナー（現像剤）の色が異なる以外はほぼ同一構造である。

ここで、本実施の形態１における現像装置５Ｙは、トリクル現像方式が用いられている。
図２及び図３に示すように、本実施の形態１における画像形成装置には、現像装置５Ｙ内に収容された現像剤Ｇの一部を現像装置５Ｙ外に排出する排出手段としての現像剤吐出口５１１Ｙが設けられている。

詳しくは、現像剤収容部５０４Ｙにおける壁面の上端近傍には、排出手段としての現像剤吐出口５１１Ｙが設けられている。
そして、現像剤容器４０Ｙから現像剤供給装置３０を介して現像装置５Ｙ内に新品現像剤Ｇが補給されて現像装置５Ｙ内の現像剤量が所定量を超えると、過剰になった現像剤Ｇが現像剤吐出口５１１Ｙから現像装置５Ｙ外に排出される（オーバーフロー法である。）。現像剤吐出口５１１Ｙから排出された現像剤Ｇは、現像剤回収経路８５を経由して現像剤回収部８６まで搬送される。
このように、新品現像剤Ｇの補給にともない現像剤面が上昇して、現像剤吐出口５１１Ｙの高さを超えた現像剤Ｇが現像装置５Ｙ外に排出されるので、現像装置５Ｙ内の現像剤面（現像剤量）は常に一定に保たれることになる。

すなわち、本実施の形態１では、現像装置５Ｙ内に新品現像剤（新品キャリア）を適宜に補給するとともに、現像装置５Ｙ内に収容された現像剤の一部を適宜に現像装置５Ｙ外に排出しているので、現像装置５Ｙ内の劣化キャリアを減じて現像装置５Ｙ内に収容された現像剤の量と帯電能力とを維持することができる。
なお、本実施の形態１では、現像装置５Ｙから現像剤を排出する排出手段としてオーバーフロー法を用いたが、現像剤吐出口に開閉自在なシャッタを設けて、シャッタの開閉によって現像剤の排出をおこなうこともできる。

次に、図３及び図４にて、現像剤容器４０内のトナーを現像装置５Ｙに導く、現像剤供給装置３０について詳述する。
なお、図４では、現像剤容器及び現像装置における符号のアルファベット（Ｙ、Ｍ、Ｃ、ＢＫ）を省略して図示する。

図４に示すように、現像剤供給装置３０は、新品の現像剤が収容された現像剤容器４０、ポンプとしてのスクリューポンプ３２〜３８、搬送管としてのチューブ３１、中継部材としてのノズル５１、等で構成されている。
本実施の形態１におけるスクリューポンプは、ロータ３４及びステータ３３を備えた吸引型ポンプであって、ロータ３４を作動することにより吸引口３６に吸引力を発生させる（チューブ３１内から空気を送出して負圧を発生させる。）。

スクリューポンプ主部３２は、ステータ３３とロータ３４とで構成される。ステータ３３は、ゴム等の弾性材料からなる雌ねじ状部材であって、その内部にはダブルピッチの螺旋溝が形成されている。ロータ３４は、金属や樹脂等からなる雄ねじ状部材であって、ステータ３３内に回動自在に嵌挿されている。ロータ３４は、駆動軸３７にスプリングピン３８を介して連結されていて、駆動軸３７が回転されることによって回転駆動される。ここで、駆動軸３７による回転運動は偏心運動であることから、スクリューポンプを一軸偏心スクリューポンプとも呼ぶ。ロータ３４が回転することによって、吸引口３６には吸引圧力が発生して、吸引口３６から吸い込んだ現像剤が駆動軸３７の方向（サブホッパ９５側である。）へ吐出されることになる。

搬送管としてのチューブ３１は、柔軟性と耐トナー性とに優れた材料からなり、その内径が２〜８ｍｍになるように形成されている。チューブ３１の材料としては、ポリウレタン、ニトリル、ＥＰＤＭ、シリコン等のゴム材料や、エラストマー樹脂を用いることができる。
このようなフレキシブルなチューブ３１を用いることで、現像剤供給経路のレイアウトの自由度が増して、画像形成装置が小型化される。また、本実施の形態１における現像剤供給装置３０は、スクリューポンプによってチューブ３１内に圧力を発生させることによって現像剤を移送するものであるために、現像剤容器４０を現像装置５よりも低い位置に配設することもできる。

チューブ３１は、その一端がスクリューポンプの吸引口３６に接続され、他端がノズル５１に接続されている。ノズル５１には現像剤容器４０が着脱可能に設置される。そして、現像剤容器４０内の現像剤Ｇが、ノズル５１の先端に設けられた現像剤排出口５２を介して、チューブ３１内に移送されることになる。

ノズル５１の搬送経路５３中には、現像剤容器４０内の現像剤Ｇの残量を検知する残量検知手段８０〜８２（エンド検知手段）が設けられている。残量検知手段は、発光素子８０、受光素子８１、ガラス管８２等で構成される。搬送経路５３内に現像剤がある場合には、現像剤がない場合に比べて、受光素子８１の受光量が多くなるために、搬送経路５３内の現像剤の有無を検知することができる。

以下、ノズル５１（画像形成装置本体１００）に着脱される現像剤容器４０について詳述する。
図４を参照して、現像剤容器４０は、装置本体１００の現像剤容器保持部５０に保持される。現像剤容器４０は、変形可能に構成された袋状の容器主部４２と、口金部材４３を備えた保護ケース４１と、で構成される。容器主部４２は、ポリエチレン、ナイロン等の樹脂材料又は紙からなるフレキシブルなシート材（厚さが５０〜２５０μｍ程度であって、単層構造又は複層構造である。）を折り込んで（又は、４枚を溶着して）、気密性を保持して袋状に形成したものである。保護ケース４１は、剛性を有する紙、段ボールやプラスチック等の材料で形成され、容器主部４２の周囲を覆うとともに、一部に口金部材４３が一体的に設置されている。

口金部材４３は、袋状の容器主部４２の口部に熱溶着（又は接着）されている。口金部材４３は、樹脂、紙等からなるケース４４、発泡ポリウレタン等からなるシール４５、シャッタ４６、スプリング４７、シャッタケース４８、等からなる。一方、装置本体側のノズル５１は、先端部に現像剤排出口５２（開口）が形成され、軸芯部に搬送経路５３（現像剤排出路）が形成されている。

そして、現像剤容器４０が現像剤容器保持部５０にセットされると（現像剤容器を装着するときである。）、ノズル５１が口金部材４３のシャッタ４６を押し上げて現像剤容器４０内に挿入される（図４の状態である。）。これによって、容器主部４２とノズル５１の搬送経路５３とが現像剤排出口５２を介して連通する。このとき、シール４５がノズル５１に密着して、現像剤容器４０からの現像剤の漏出を防止する。
これに対して、現像剤容器４０が現像剤容器保持部５０の上方に引き抜かれると（現像剤容器を取出するときである。）、スプリング４７の付勢力によってシャッタ４６がシール４５の位置まで押し戻される。これによって、容器主部４２と搬送経路５３との連通が遮断される。このとき、シール４５がシャッタ４６に密着して、現像剤容器４０からの現像剤の漏出を防止する。

このような現像剤容器４０の着脱動作は、既設の現像剤容器４０内の現像剤がすべて消費されて（残量がゼロになって）、既設の現像剤容器４０を新品のものに交換するときにおこなわれる。なお、本実施の形態１における現像剤容器４０は、変形可能であって減容して折り畳むことが可能であるために、運搬時や保管時における取扱性を向上させることができるとともに、収納スペースが低減されて回収物流コストを低廉化することができる。また、スクリューポンプ３２〜３８による空気の吸引により現像剤容器４０は徐々に減容するために、現像剤容器４０内において現像剤の架橋やトナーの凝集体が発生しにくくなる。さらに、現像剤に与える機械的ストレスもほとんどない。

以上のように構成された現像剤供給装置３０は、次のように動作することになる。
スクリューポンプ３２が作動すると、現像剤容器４０内の現像剤Ｇは、ノズル５１、チューブ３１（搬送管）を介して、スクリューポンプの吸引口３６まで搬送される。ここで、容器主部４２からノズル５１、チューブ３１を介してスクリューポンプに至る現像剤供給路は密閉されているために、スクリューポンプが作動して発生した吸引力がチューブ３１、ノズル５１を介して容器主部４２内の現像剤排出口５２近傍の現像剤に伝達されて、現像剤の移送が可能となる。

その後、図３を参照して、チューブ３１を介してスクリューポンプの吸引口３６まで移送された現像剤は、ステータ３３とロータ３４との隙間に送入されてロータ３４の回転に沿って他端側（駆動軸側３７である。）に送出される。送出された現像剤は、スクリューポンプの現像剤送出口側下方に設置されたホッパ部としてのサブホッパ９５内に排出される。その後、サブホッパ９５に排出された現像は、搬送スクリュによって搬送された後に、開口５１０Ｙを介して現像装置５Ｙ内に補給される。なお、本実施の形態１では、現像剤容器４０から排出された現像剤を現像剤供給装置３０及びサブホッパ９５を介して現像装置５に供給する構成としたが、現像剤容器４０から排出された現像剤を現像剤供給装置３０のみを介し現像装置５に直接的に供給する構成にすることもできる。
なお、現像剤供給装置３０による現像装置５Ｙへの現像剤補給は、現像装置５Ｙに設置された濃度検知センサ５０６Ｙのセンサ出力に応じておこなわれる。詳しくは、濃度検知センサ５０６Ｙが現像剤中のトナー濃度が低いものと検知した場合には、補給信号が発信されて、スクリューポンプがセンサ出力に応じて必要な時間だけ駆動される。

ここまで述べたように、本実施の形態１では、スクリューポンプによる吸引により減容可能に構成されたフレキシブルな現像剤容器４０が用いられているために、容器４０内での撹拌がなくて充填前に一度均一に分散されたキャリアが分離しにくい。そのため、比重の大きいキャリアが分離して容器内で沈み込み優先的に排出口から排出されるような不具合が生じにくい。すなわち、常にキャリア濃度（現像剤におけるキャリアの割合である。）が一定の現像剤（プレミックストナー）が現像装置５に補給されるために、現像装置内のトナー濃度制御不良による異常画像の発生を抑制できる。
さらに、トナーとキャリアとが帯電された状態で現像剤容器４０に充填されていることにより、キャリアの周りにトナーがある程度電気的に付着した状態で存在して、キャリア同士は反発するため、キャリアが凝集しにくく、均一な分散状態を維持しやすい。

ここで、減容可能に構成された現像剤容器４０では、現像剤容器４０の上層部における空隙の空気を徐々に排出しながらトナーを排出する。そのため、経時で現像剤容器４０の空隙率が小さくなるのにともない、現像剤が圧縮されて現像剤容器４０から排出しにくくなりやすい。
これに対して、本実施の形態１では、現像剤の特性値を最適化してトナーとキャリアとを充分に帯電させているために、比重が大きいことにより下方の現像剤排出口５２に移動しやすいキャリアとともにトナーも移動することになり、充分に分散された現像剤が経時においても現像剤容器４０から安定的に排出されることになる。

具体的に、本実施の形態１では、現像剤容器４０内での現像剤の均一分散性の向上と、現像剤容器４０における現像剤の排出性の向上と、を達成するために、現像剤のキャリア濃度（現像剤中のキャリアの割合である。）が１〜３０質量％（より好ましくは、５〜２０質量％である。）になるように設定されている。
キャリア濃度が１質量％よりも小さい場合には、キャリアと電気的に付着するトナーが少なくなってしまう。また、キャリア濃度が３０質量％よりも大きい場合には、現像剤の排出性が悪化しやすくなる。

また、本実施の形態１における現像剤は、体積平均粒径（平均一次粒径）が５０〜５００ｎｍ（より好ましくは、５０〜３００ｎｍである。）になるように形成された微粒子の添加剤が外添されたトナーと、平均粒径（重量平均粒径）が２０〜６０μｍ（好ましくは、２０〜４５μｍである。）になるように形成されたキャリアと、が混合されたものである。

一般的に、流動性を付与する目的でトナーに外添される添加剤としては、体積平均粒径が１０〜３０ｎｍのシリカ等がある。これに対して、本実施の形態１では、体積平均粒径が大きな添加剤をトナーに外添しているために、トナー粒子間に適度な空隙が形成されて、現像剤容器４０内の空気が排出されていく過程で現像剤の圧縮が抑制される。また、粒径が比較的大きな添加剤をトナーに添加してキャリアとトナーとの間に空隙が形成されるために、キャリア表面積が大きくなりトナーの付着量が増えても、トナー構成成分のスペントを抑制できる。
添加剤の体積平均粒径が５０ｎｍより小さい場合には、添加剤がトナー表面の凹部に入り込んでしまってトナー粒子間の空隙が形成されにくくなる。添加剤の体積平均粒径が５００ｎｍより大きい場合には、現像剤の流動性が低下して、現像剤容器４０からの現像剤の排出性が悪化してしまう。

また、本実施の形態１におけるキャリアの平均粒径（２０〜６０μｍ）は、一般的なキャリアの平均粒径（５０〜１００μm程度である。）よりも小さくなっている。そのため、トナー中での分散均一性が向上する。また、キャリア表面積が増えるために、キャリアに付着するトナーが多くなり、現像剤（プレミックストナー）の排出性が向上する。

ここで、本実施の形態１では、出力画像の高画質化を達成するために、小粒径で粒径分布が広すぎないトナーが用いられている。具体的に、トナーの重量平均粒径は３〜８μｍになるように設定されている。さらに、トナーの重量平均粒径をＤ４として、トナーの個数平均粒径をＤ１としたときに、
１．０≦Ｄ４／Ｄ１≦１．４
なる関係が成立するように設定されている。
これにより、微小な潜像ドットに対しての再現性が向上するとともに、トナーの帯電量分布が均一になって地肌汚れが少なくなる。

さらに、本実施の形態１では、転写工程時の転写性を向上させるために、球形トナーが用いられている。具体的に、トナーの平均円形度が０．９３〜１．００の範囲になるように設定されている。
これにより、トナー粒子同士の接触面積や、トナー粒子と感光体ドラムとの接触面積が小さくなって、転写性が向上することになる。
なお、このように粒径分布が狭く小粒径・球形のトナーを用いた場合にはトナー粒子間の空隙が小さくなって現像剤容器の排出性が悪化しやすくなってしまうために、上述した現像剤容器の排出性を向上させるための現像剤の特性値最適化が特に有効になる。

ここで、本実施の形態１における現像剤は、現像剤容器４０からの排出性が向上するように構成されているものの、現像剤容器４０内の空隙率が小さすぎるとその排出性は悪化してしまう。そのため、現像剤容器４０内の容積すべてを現像剤で占めることなく、適度な空気層を設けることが好ましい。本実施の形態１では、現像剤容器４０の容積のうち１２％以上が空気層となるように設定されている。
そして、上述した現像剤（プレミックストナー）が充填された現像剤容器４０を現像剤供給装置に搭載することにより、高画質化に適した現像剤が現像装置５に向けて安定して供給されるため、現像装置内の現像剤の劣化が抑制され、長期的に高画質画像が得られるようになる。
なお、現像装置５内に予め収容される現像剤は、現像剤容器４０に収容された現像剤と同じものであることが好ましい。これにより、現像剤容器４０から現像装置５に現像剤（プレミックストナー）が供給されても、現像装置５内の現像剤が初期剤の特性を維持しやすくなり、画質の変化を抑制できる。

以下、本実施の形態１に用いられるトナーについて補足的に説明する。
本実施の形態１に用いられるトナーは、少なくとも結着樹脂と着色剤を含有し、必要に応じて離型剤や帯電制御剤、その他の成分が含有される。また、添加剤として上述のもの以外に、必要に応じて流動性向上剤やその他の成分が添加される。これら材料に関しては、公知のものがすべて可能である。
結着樹脂としては、例えば、スチレン、パラクロレスチレン、ビニルトルエン、塩化ビニル、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）タクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２−クロロエチル、（メタ）アクリロニトリル酸、（メタ）アクリアミド、（メタ）アクリル酸、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル。ビニルメチルケトン、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−ビニルピリジン、ブタジエン等の単量体の重量体、又は、これらの単量体の２種類以上からなる共重合体、あるいはそれらの混合物が挙げられる。その他、ポリエステル樹脂、ポリオール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、ロジン、変性ロジン、テルベン樹脂、フェノール樹脂、水添石油樹脂、アイオノマー樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、キシレン樹脂等が単独あるいは混合して使用できる。

着色剤としては公知の染料及び顔料がすべて使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレトＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。使用量は一般にバインダー樹脂１００重量部に対し０．１〜５０重量部である。

帯電制御剤としては、例えば、ニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む。）、アルキルアミド、燐の単体又は化合物、タングステンの単体又は化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。
荷電制御剤の使用量は、バインダー樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくは結着樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、２〜５重量部の範囲がよい。０．１重量部未満では、トナーの負帯電が不足し実用的でない。１０重量部を越える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、キャリアとの静電的吸引力の増大のため、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。

離型剤としては、例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン等の低分子量ポリオレフィンワックスやフィッシャー・トロプシュワックス等の合成炭化水素系ワックスや密ロウ、カルナウバワックス、キャンデリラワックス、ライスワックス、モンタンワックス、等の天然ワックス類、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス等の石油ワックス類、ステアリン酸、パルミチン酸、ミリスチン酸、等の高級脂肪酸及び高級脂肪酸の金属塩、高級脂肪酸アミド等及びこれらの各種変性ワックスが挙げられる。
これらは１種または２種以上を併用して用いることができるが、融点が７０〜１２５℃の範囲のものを使用するのが好ましい。融点が７０℃以上とすることにより転写性、耐久性が優れたトナーとすることができ、融点を１２５℃以下とすることにより定着時に速やかに溶融し、確実な離型効果を発揮できる。これらの離型剤の使用量は、トナーに対して１〜１５重量％が好適である。１重量％より少ない場合にはオフセット防止効果が不充分であり、１５重量％以上では転写性、耐久性が低下する。

添加剤（外添剤）としては、少なくとも体積平均粒径５０〜５００ｎｍ、嵩密度０．３ｇ／ｃｍ３以上の微粒子を添加する。外添量としては、トナー母体に対して０．2〜3重量％が好ましい。この範囲より少ないとトナー間やトナーとその他との間に適度な空隙を形成する効果が発現されない。逆に多いと、流動性を阻害したり、脱離量が多くなることにより外添剤の凝集体ができ、画像品質を低下させる。
上述の添加剤と合わせて、この範囲以外の添加剤を添加することも可能であり、流動性向上を目的として体積平均粒径が小さい微粒子を添加することが好ましい。
本実施の形態１の添加剤において、無機化合物としては、ＳｉＯ2 、ＴｉＯ2 、Ａｌ2 Ｏ3 、ＭｇＯ、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ2 、ＣｅＯ2 、Ｆｅ2 Ｏ3 、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ2 Ｏ、Ｎａ2 Ｏ、ＺｒＯ2 、ＣａＯ・ＳｉＯ2 、Ｋ2 Ｏ（ＴｉＯ2）ｎ、Ａｌ2 Ｏ3 ・２ＳｉＯ2 、ＣａＣＯ3 、ＭｇＣＯ3 、ＢａＳＯ4 、ＭｇＳＯ4 、ＳｒＴｉＯ3等を例示することができ、好ましくは、ＳｉＯ2 、ＴｉＯ2 、Ａｌ2 Ｏ3 があげられる。特にこれら無機化合物は各種のカップリング剤、ヘキサメチルジシラザン、ジメチルジクロロシラン、オクチルトリメトキシシラン等で疎水化処理が施されていてもよい。
また、有機化合物の添加剤としては、熱可塑性樹脂でも熱硬化性樹脂でもよく、例えばビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素系樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。樹脂微粒子としては、上記の樹脂を２種以上併用しても差し支えない。このうち好ましいのは、微細球状樹脂粒子の水性分散体が得られやすい点から、ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂及びそれらの併用が好ましい。

ビニル系樹脂の具体的な例としては、ビニル系モノマーを単独重合又は共重合したポリマーで、例えば、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、（メタ）アクリル酸−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体等が挙げられる。
本実施の形態１における添加剤（微粒子）は、現像装置内の現像剤用のトナーとしても優れている。すなわち、トナー粒子、感光体ドラム、帯電付与部材との接触面積が非常に小さく、均等に接触するので付着力低減効果が大きく、現像・転写効率の向上に有効である。さらに、コロの役割を果たすため、感光体ドラムを摩耗又は損傷させることなく、クリーニングブレードと感光体ドラムとの高ストレス（高荷重、高速度等）下でのクリーニングの際も、トナー粒子に埋没し難く、あるいは少々埋没しても離脱、復帰が可能であるので、長期間にわたって安定した特性を得ることができる。さらに、トナーの表面から適度に脱離し、クリーニングブレードの先端部に蓄積し、いわゆるダム効果によって、ブレードからトナーが通過する現象を防止する効果がある。

本実施の形態１におけるトナーの製造方法としては、トナー構成材料を溶融混練後、粉砕分級して得る方法が従来の方法として一般的であるが、この方法に限らず、重合法等も含めてさまざまな方法が可能である。
重合法としては懸濁重合法、乳化重合法、分散重合法などが可能であり、重合法とは異なるが溶解懸濁法、ポリマー懸濁法等の他、伸長反応法等が使用可能である。先に説明した粒径範囲や円形度のトナーを容易に得られる点では、従来の方法以外が好ましい。また、粉砕分級後のトナーを加熱処理することにより円形度を調整しても良い。
本実施の形態１における添加剤の添加方法は特に制限されず、トナー母体粒子と添加剤とを各種の公知の混合装置を用いて、機械的に混合して付着させる方法や、液相中でトナー母体粒子と添加剤とを界面活性剤等で均一に分散させ、付着処理後、乾燥させる方法等がある。

先に説明したトナーの粒径分布は、コールターカウンター法によるトナー粒子の粒度分布の測定装置を用いて測定することができる。これら装置として、コールターカウンターＴＡ−ＩＩやコールターマルチサイザーＩＩ（いずれもコールター社製）があげられる。以下に測定方法について述べる。
まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）が使用できる。ここで、さらに測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理をおこない、上述の測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの重量、個数を測定して、重量分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの重量平均粒径（Ｄ４）、個数平均粒径（Ｄ１）を求めることができる。
チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上４０．３０μｍ未満の粒子を対象とする。

先に説明したトナーの円形度は、次式により得られた値である。
円形度＝（粒子の投影面積と同じ面積を有する円の周囲長）/（粒子投影像の周囲長）
この円形度はトナー粒子の凹凸の度合いの指標であり、トナーが完全な球形の場合１．００を示し、表面形状が複雑になるほど円形度は小さな値となる。
円形度は東亜医用電子製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−１０００を用いて測定することができる。具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスフォン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、さらに測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理をおこない、分散液濃度を３０００〜１００００個／μｌとして上述の装置によりトナーの形状を測定する。

以下、本実施の形態１に用いられるキャリアについて補足的に説明する。
本実施の形態１におけるキャリアは、重量平均粒径が２０〜６０μｍ（好ましくは、２０〜４５μｍである。）になるように形成されている。この粒径範囲は、現像装置内の現像剤用のキャリアとしても優れている。
キャリアの平均粒径が２０μｍ未満であると、キャリア粒子の分布において微粉が多くなり、１粒子当たりの磁化が低くなってキャリア飛散を生じることがある。これに対してキャリアの平均粒径が４５μｍを超えると、現像工程時のキャリアの穂立ちが粗くなって、ベタやハーフトーンの均一性が劣る場合がある（特に、平均粒径が６０μｍを超えると顕著になる。）。また比表面積が低下するため、小粒径トナーではトナーの飛散が生じることがある。

キャリアとしては、粒径以外に特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、芯材と芯材を被覆する樹脂層とを有するものが好ましい。
芯材の材料としては、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができ、例えば、５０〜９０ｅｍｕ／ｇのマンガン−ストロンチウム（Ｍｎ−Ｓｒ）系材料、マンガン−マグネシウム（Ｍｎ−Ｍｇ）系材料等が好ましく、画像濃度の確保の点では、鉄粉（１００ｅｍｕ／ｇ以上）、マグネタイト（７５〜１２０ｅｍｕ／ｇ）等の高磁化材料が好ましい。また、トナーが穂立ち状態となっている感光体ドラムへの当りを弱くでき高画質化に有利である点で、銅−ジンク（Ｃｕ−Ｚｎ）系（３０〜８０ｅｍｕ／ｇ）等の弱磁化材料が好ましい。これらは、１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

キャリアの樹脂層の材料としては、特に制限はなく、公知の樹脂の中から目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、アミノ系樹脂、ポリビニル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリフッ化ビニル樹脂、ポリフッ化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、弗化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、フッ化ビニリデンとフッ化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンとフッ化ビニリデンと非フッ化単量体とのターポリマー等のフルオロターポリマー、シリコーン樹脂、等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
樹脂層には、必要に応じて導電粉等を含有させてもよく、その導電粉としては、例えば、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化錫、酸化亜鉛等が挙げられる。これらの導電粉の平均粒子径としては、１μｍ以下が好ましい。平均粒子径が１μｍを超えると、電気抵抗の制御が困難になることがある。

キャリアの樹脂層は、例えば、前記シリコーン樹脂等を溶剤に溶解させて塗布溶液を調製した後、該塗布溶液を前記芯材の表面に公知の塗布方法により均一に塗布し、乾燥した後、焼付をおこなうことにより形成することができる。塗布方法としては、例えば、浸漬法、スプレー法、ハケ塗り法等が挙げられる。
キャリアにおける樹脂層の量としては、０．０１〜５．０質量％が好ましい。樹脂層の量が、０．０１質量％未満であると、芯材の表面に均一な樹脂層を形成することができないことがあり、５．０質量％を超えると、樹脂層が厚くなり過ぎてキャリア同士の造粒が発生し、均一なキャリア粒子が得られないことがある。

本実施の形態１で用いられる現像剤（プレミックストナー）は、上述したトナーとキャリアとを混合したものである。トナーとキャリアとは混合により摩擦帯電する。混合は公知の混合機を使用しておこなうことができる。
また、現像装置内に予め収容される現像剤（初期剤）も、上述したトナーとキャリアとを混合したものである。現像剤におけるキャリアの含有量（キャリア濃度）としては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、９０〜９８質量％が好ましく、９３〜９７質量％がより好ましい。

以上説明したように、本実施の形態１においては、トナーとキャリアとからなる現像剤を変形可能な現像剤容器４０に収容して、現像剤容器４０に収容された現像剤を気体とともにポンプ３２を用いて搬送するとともに、現像剤容器４０に収容される現像剤に係わる種々の特性値を最適化している。これにより、現像剤にダメージを与えることなく、比較的レイアウトの自由度が高く、比較的簡易かつ小型で、現像剤容器４０から現像剤が安定的に排出され、現像剤のトナー濃度が安定する。

実施の形態２．
図５にて、この発明の実施の形態２について詳細に説明する。
図５は、実施の形態２における画像形成装置を示す全体構成図である。本実施の形態２の画像形成装置は、中間転写ユニット１５の上方に作像部６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋが並設されている点が、中間転写ユニット１５の下方に作像部６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋが並設されている前記実施の形態１のものとは相違する。

図５に示すように、本実施の形態２における画像形成装置１００は、中間転写ユニット１５の上方に作像部６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋが並設されている。各作像部６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋは、前記実施の形態１のものと同様に、感光体ドラム、帯電部、現像装置（現像部）、クリーニング部、除電部等で構成されている。
なお、本実施の形態２では、感光体ドラムが図５中の反時計方向に回転して、中間転写ベルトが図５中の時計方向に周回する。さらに、現像装置（感光体ドラムの左側に配設されている。）の現像ローラは時計方向に回転して、ドクターブレードは現像ローラの上方に配設されている。

また、本実施の形態２でも、前記実施の形態１と同様に、トナーとキャリアとからなる現像剤が変形可能な現像剤容器（不図示である。）に収容され、現像剤容器に収容された現像剤が気体とともにポンプ（不図示である。）によって搬送される。
さらに、本実施の形態２でも、現像剤のキャリア濃度が１〜３０質量％（より好ましくは、５〜２０質量％である。）になるように設定されている。また、現像剤は、体積平均粒径が５０〜５００ｎｍ（より好ましくは、５０〜３００ｎｍである。）になるように形成された添加剤が外添されたトナーと、平均粒径（重量平均粒径）が２０〜６０μｍ（好ましくは、２０〜４５μｍである。）になるように形成されたキャリアと、が混合されたものである。

以上説明したように、本実施の形態２においても、前記実施の形態１と同様に、トナーとキャリアとからなる現像剤を変形可能な現像剤容器に収容して、現像剤容器に収容された現像剤を気体とともにポンプを用いて搬送するとともに、現像剤容器に収容される現像剤に係わる種々の特性値を最適化している。これにより、現像剤にダメージを与えることなく、比較的レイアウトの自由度が高く、比較的簡易かつ小型で、現像剤容器から現像剤が安定的に排出され、現像剤のトナー濃度が安定する。

実施例．
以下、実施例及び比較例について説明する。
図５及び図６は、前記実施の形態２の画像形成装置を用いてランニングテストをおこなった結果を示すものである。ランニングテストをおこなうにあたり、４種類のトナー（トナーａ〜ｄ）と３種類のキャリア（キャリアｅ〜ｇ）とを作製した。

（トナーａの作製）
トナー母体構成材料：
ポリエステル樹脂（Ｍｗ22000） ５０部
ポリエステル樹脂（Ｍｗ40000） ５０部
カーボンブラック ８部
カルナバワックス（融点83℃） ５部
サリチル酸亜鉛塩 ２部
上記組成のトナー母体構成材料をヘンシェルミキサー「ＭＦ２０Ｃ／Ｉ型」、（三井三池加工機 社製）に仕込み、充分に撹拌混合した後、東芝機械社製２軸押出機にて混練し、冷却した。次いで、重量平均粒径（Ｄ４）が５．０±０．５μｍ、重量平均粒径と個数平均粒径（Ｄ１）の比（Ｄ４／Ｄ１）が１．４０〜１．４５となるように、粉砕、分級をおこない、トナー母体を作製した。ここで上述の混練は、２軸押出機出口での混練生成物の温度が１２５℃前後となるように設定しておこなった。この母体の平均円形度は０．９１であった。このトナー母体に以下の添加剤をヘンシェルミキサーを用いて添加混合し、トナーａを得た。
添加剤：
疎水性シリカ １．０部
（ヘキサメチルジシラザンで疎水化処理したシリカ、平均一次粒径１２０ｎｍ）
疎水性シリカ ０．８部
（ヘキサメチルジシラザンで疎水化処理したシリカ、平均一次粒径２０ｎｍ）
酸化チタン ０．８部
（イソブチルトリメトキシシランで疎水化処理したシリカ、平均一次粒径１５ｎｍ）

（トナーｂの作製）
トナーａと同じトナー母体構成材料を用い、重量平均粒径（Ｄ４）が５．０±０．５μｍ、重量平均粒径と個数平均粒径（Ｄ１）の比（Ｄ４／Ｄ１）が１．１５〜１．２０となるように、粉砕、分級をおこなう以外は、トナーａと同様の方法でトナー母体を作製した。この母体の平均円形度は０．９１であった。このトナー母体にトナーａと同じ添加剤を同じ方法で添加混合して、トナーｂを得た。

（トナーｃの作製）
トナーｂの母体をサーフュージョン（日本ニューマチック製）を用いて、温度３００℃、熱風風量１０００ｌ／ｍｉｎ、供給風量１００ｌ／ｍｉｎ、回転数６００ｒｐｍに設定した装置内を通して、トナー母体を得た。得られたトナー母体は重量平均粒径（Ｄ４）が５．１μｍ、重量平均粒径と個数平均粒径（Ｄ１）の比（Ｄ４／Ｄ１）が１．１９、平均円形度が０．９６であった。このトナー母体にトナーａと同じ添加剤を同じ方法で添加混合して、トナーｃを得た。

（トナーｄの作製）
トナーａの母体を用いて、トナーａに用いた添加剤のうち、疎水性シリカ １部（ヘキサメチルジシラザンで疎水化処理したシリカ、平均一次粒径１２０ｎｍ）を除く以外は、同じ添加剤を添加混合してトナーｄを得た。

（キャリアｅの作製）
芯材：
Ｃｕ−Ｚｎフェライト粒子（重量平均径：５０μｍ） １０００部
コート材：
トルエン ８０部
シリコーン樹脂ＳＲ２４００ ８０部
（東レ・ダウコーニング・シリコーン社製、不揮発分５０％）
アミノシランＳＨ６０２０ ２部
（東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）
カーボンブラック（＃４４ 三菱化成工業社製） ２部
上記コート材をホモミキサーで３０分間分散してコート液を調製し、このコート液と芯材を流動床内に回転式底板ディスクと撹拌羽根を設けた、旋回流を形成させながらコートをおこなうコーティング装置に投入して、そのコート液を芯材上に塗布した。さらに、得られたキャリアを電気炉で２５０℃で２時間焼成をおこない、キャリアｅを得た。

（キャリアｆの作製）
芯材：
Ｃｕ−Ｚｎフェライト粒子（重量平均径：３５μｍ） １０００部
コート材：
トルエン ９０部
シリコーン樹脂ＳＲ２４００ ９０部
（東レ・ダウコーニング・シリコーン社製、不揮発分５０％）
アミノシランＳＨ６０２０ ２部
（東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）
カーボンブラック（＃４４ 三菱化成工業社製） ２部
上記コート材をホモミキサーで３０分間分散してコート液を調製し、このコート液と芯材を流動床内に回転式底板ディスクと撹拌羽根を設けた、旋回流を形成させながらコートをおこなうコーティング装置に投入して、そのコート液を芯材上に塗布した。さらに、得られたキャリアを電気炉で２５０℃で２時間焼成をおこない、キャリアｆを得た。

（キャリアｇの作製）
芯材：
Ｃｕ−Ｚｎフェライト粒子（重量平均径：１００μｍ） １０００部
コート材：
シリコン樹脂溶液ＳＲ２１００ ８０部
（東レ・ダウコーニング・シリコーン社製、不揮発分５０％） ８０部
カーボンブラック（＃４４ 三菱化成工業社製） ３．５部
トルエン １００部
上記コート材をホモミキサーで３０分間分散してコート液を調製し、このコート液と芯材を流動床内に回転式底板ディスクと撹拌羽根を設けた、旋回流を形成させながらコートをおこなうコーティング装置に投入して、そのコート液を芯材上に塗布した。さらに、得られたキャリアを電気炉で２５０℃で２時間焼成をおこない、キャリアｇを得た。

前記各実施の形態で述べた効果を確認するためにおこなった実施例１は次のようなものである。
（実施例１）
トナーａを９０部とキャリアｅを１０部とをターブラーミキサーで撹拌混合し、現像剤（プレミックストナー）を作製した。この現像剤９７５ｇを容積２６５０ｃｍ³の現像剤容器４０（ブラックトナー用）に、空気層が３５〜４０体積％存在するように充填した。そして、前記実施の形態２における画像形成装置の現像剤供給装置にセットし、排出性（補給性）を確認した。図５は、そのときの結果を示すものである。現像剤容器４０に充填された現像剤は、現像剤容器から安定的に排出された。
次に、トナーａを７部とキャリアｅを９３部とをターブラーミキサーで撹拌混合し、現像剤（初期剤）を得た。この現像剤を前記実施の形態２における現像装置内に充填し、画像面積２０％のモノクロ画像で１０万枚の連続出力（ランニングテスト）をおこなった。連続出力後の出力画像は初期から良好であって、高い画像濃度で細線再現性がよく、地肌汚れや転写ムラ、クリーニング不良のないものであった。図６は、そのときの結果を示すものである。

なお、図５及び図６における、評価項目は以下の内容である。
（現像剤容器からの現像剤排出性）
現像剤供給装置３０のスクリューポンプ３２とサブホッパ９５の搬送スクリュとが２秒間駆動して５８秒間停止する動作を１回の補給として、この動作を繰り返すように設定した。現像剤を充填した現像剤容器を上下に１０回振り、現像剤供給装置にセットして１０分放置後、現像剤の排出を開始した。
２０回からの連続１０回分と、６０回からの連続１０回分と、１００回からの連続１０回分と、について、「平均排出量」と「標準偏差」とを算出することにより、排出量の安定性を確認した。
また、２０回目、６０回目、１００回目に排出された現像剤の「キャリア濃度」を測定することにより、キャリア分散状態の均一性を確認した。なお、キャリア濃度は、質量を測定した現像剤をブローしてトナーを除去し、残ったキャリア質量を測定することにより算出した。

（画像濃度）
被転写材Ｐとしてのリコー製 ＰＰＣ用紙（タイプ６２００ Ａ４）の角部４ヶ所及び中央部１ヶ所に１インチ×１インチの黒ベタ画像を出力し、これら５点の画像濃度を測定した。画像濃度は分光計（Ｘ−ライト社製、９３８ スペクトロデンシトメータ）で測定した。画像濃度の平均値が１．２以上であれば、問題ない画像濃度である。図６中のランクは次のようなものである。
ランク：
５…画像濃度１．４以上
４…画像濃度１．３〜１．４
３…画像濃度１．２〜１．３
２…画像濃度１．１〜１．２
１…画像濃度１．１未満

（地肌汚れ）
上述したリコー製 ＰＰＣ用紙（タイプ６２００ Ａ４）に白ベタ画像を出力し、任意の５点について画像濃度を測定した。同時に画像形成装置を通さない同じ種類の白紙で、任意の５点について画像濃度を測定した。それぞれの平均値から地肌汚れの評価を行った。ここで、まったく地肌汚れがない状態においては、画像の濃度は紙の濃度と同等な値を示し、濃度が大きいほど地肌汚れは悪い結果となることが認められる。図６中のランクは次のようなものである。なお、許容範囲はランク３以上である。
ランク（白紙濃度からの増加量）：
５…０．００２未満
４…０．００２〜０．００５
３…０．００５〜０．０１０
２…０．０１０〜０．０２０
１…０．０２０以上

（転写性）
１インチ×１インチの黒ベタ部が地肌部をはさんで４列×４行に並んだ画像を出力する途中で、画像形成装置を強制的に停止して、感光体ドラム上に転写前のベタ部があり、かつ中間転写ベルト上に転写後のベタ部がある状態とする。転写前後のベタ部について、付着トナー量を比較することにより転写率を算出する。なお、トナー付着量はテープにベタ部のトナーを転写させ、テープ転写後から転写前の重量を引いた値である。
転写率（％）＝転写後のベタ部付着量（ｍｇ）÷転写前のベタ部付着量（ｍｇ）×１００
図６中のランクは次のようなものである。
ランク（許容範囲はランク３以上である）：
５…９８％以上
４…９５〜９８％
３…９０〜９５％
２…８５〜９０％
１…８５％未満

（クリーニング性）
Ａ４黒ベタ画像を出力する際に、クリーニング工程を通過した感光体ドラム上の転写残トナーをテープに転写させ、これを白紙に貼り付け、この濃度を測定した。また、トナーを転写させない同じテープを白紙に貼り付け、この濃度を測定してブランクとした。ブランクとの差が少ないほどクリーニング性が良好である。なお、濃度は分光計（Ｘ−ライト社製、９３８ スペクトロデンシトメータ）で測定した。図６中のランクは次のようなものである。
ランク（許容範囲はランク２以上である）：
３…クリーニング不良による線状または帯状の汚れなく、かつブランクとの濃度差が０．００５未満
２…クリーニング不良による線状または帯状の汚れなく、かつブランクとの濃度差が０．００５〜０．０１
１…クリーニング不良による線状または帯状の汚れあり、あるいはブランクとの濃度差が０．０１以上

（細線再現性）
主走査、副走査方向ともに、６００ｄｏｔ／ｉｎｃｈ、１５０ｌｉｎｅ／ｉｎｃｈの１ドット格子ライン画像を出力し、ライン画像の切れ、かすれを５段階で目視評価した。図６中のランクは次のようなものである。
ランク：
５…大変良い、
４…良い、
３…普通、
２…悪い、
１…大変悪い

その他におこなった実施例及び比較例は、以下のようなものである。
（比較例１）
実施例１のトナーａをトナーｄに変える以外は、実施例１と同様に現像剤の作製をおこない、実施例１と同様の評価をおこなった。比較的粒径の大きい添加剤がないため、実施例１の場合よりも現像剤排出量の安定性が劣り、トナー濃度が低いときがあったために現像剤が劣化しやすく、１０万枚出力後には画像濃度が低下した。またクリーニング性も不充分となった。

（比較例２）
実施例１のキャリアｅをキャリアｇに変える以外は、実施例１と同様に現像剤の作製をおこない、実施例１と同様の評価をおこなった。キャリア粒径が大きいため、現像剤の均一性が劣った。補給されるキャリア量及びトナー量にばらつきが生じるためか、実施例１の場合よりも現像剤が劣化しやすく、１０万枚出力後には地肌汚れが許容できないレベルとなった。

（実施例２）
実施例１のトナーａをトナーｂに変え、キャリアｅをキャリアｆに変える以外は、実施例１と同様に現像剤の作製をおこない、実施例１と同様の評価をおこなった。トナーの微粉が減り流動性が向上するため現像剤排出性が向上した。またキャリア粒径が小さくなったために、現像剤の均一性が向上した。さらに、初期画像も良好で画像の劣化も少なかった。

（実施例３）
実施例２のトナーｂとキャリアｆを用いて、トナー８０部、キャリア２０部に変える以外は実施例２と同様に現像剤の作製をおこなった。この現像剤１０４０ｇを、実施例１と同じ現像剤容器４０に空気層が３５〜４０体積％存在するように充填し、実施例１と同様に排出性を確認した。現像装置５に収容する現像剤については実施例２と同様に作製し、実施例1と同様の評価をおこなった。
現像剤中のキャリア濃度が高くなったが、現像剤の均一性と排出量の安定性は実施例２とほとんど変わらなかった。一方、補給されるキャリア量が増えたために、１０万枚出力後の画像劣化はほとんどなかった。

（比較例３）
実施例２のトナーｂとキャリアｆを用いて、トナー６８部、キャリア３２部に変える以外は実施例２と同様に現像剤の作製をおこなった。この現像剤１１００ｇを、実施例１と同じ現像剤容器４０に空気層が３５〜４０体積％存在するように充填し、実施例１と同様に排出性を確認した。現像装置５に収容する現像剤については実施例２と同様に作製し、実施例１と同様の評価をおこなった。
現像剤中のキャリア含有割合が高くなったところ、現像剤の排出安定性が劣るようになった。その結果、画像形成装置の調整に対して補給されるトナー量が対応できず、現像剤が劣化しやすくなって、１０万枚出力後の画質は実施例２や実施例３の場合より劣った。

（実施例４）
実施例２のトナーｂをトナーｃに変え、トナー８５部、キャリア１５部に変える以外は、実施例２と同様に現像剤の作製をおこなった。この現像剤１０１０ｇを、実施例１と同じ現像剤容器４０に空気層が３５〜４０体積％存在するように充填し、実施例１と同様に排出性を確認した。現像装置５に収容される現像剤については、現像剤容器に収容される現像剤と同じトナーとキャリアの組合せにする以外は、実施例１と同様に作製し、実施例１と同様の評価をおこなった。
トナーが比較的狭い分布で小粒径かつ円形度が高くても、現像剤容器からの現像剤の排出安定性が実施例２の場合よりも劣ることはなかった。また、このようなトナーとキャリアの組合せにより、１０万枚出力後の画質は実施例２の場合よりも良いものであった。
以上説明した実施例１〜４及び比較例１〜３にて、先に前記各実施の形態で述べた効果が充分に確認された。

なお、本発明が前記各実施の形態に限定されず、本発明の技術思想の範囲内において、前記各実施の形態の中で示唆した以外にも、前記各実施の形態は適宜変更され得ることは明らかである。また、前記構成部材の数、位置、形状等は前記各実施の形態に限定されず、本発明を実施する上で好適な数、位置、形状等にすることができる。

この発明の実施１の形態における画像形成装置を示す全体構成図である。 図１の画像形成装置における作像部を示す断面図である。 図１の画像形成装置における現像剤供給経路を示す概略図である。 現像剤供給装置を示す断面図である。 この発明の実施２の形態における画像形成装置を示す全体構成図である。 ランニングテストの結果を示す表図である。 ランニングテストの結果を示す別の表図である。

符号の説明

５、５Ｙ 現像装置（現像部）、
３０ 現像剤供給装置、
３１ チューブ（搬送管）、
３２ スクリューポンプ主部、 ３３ ステータ、 ３４ ロータ、
３６ 吸引口、 ３７ 駆動軸、
４０、４０Ｙ、４０Ｍ、４０Ｃ、４０Ｋ 現像剤容器、
５１ ノズル、 ５２ 現像剤排出口、
８５ 現像剤回収経路、 ８６ 現像剤回収部、
９５ サブホッパ（ホッパ部）
１００ 画像形成装置本体、 ５１１Ｙ 現像剤吐出口（排出手段）、
Ｇ 現像剤（２成分現像剤）、 Ｃ キャリア、 Ｔ トナー。

Claims (10)

1. トナーとキャリアとからなる現像剤を現像部に供給する現像剤供給装置であって、
   前記現像剤を収容するとともに、一部又は全部が変形可能に構成された現像剤容器と、
   前記現像剤容器に収容された前記現像剤を気体とともに吸引して当該現像剤を前記現像部に向けて排出するポンプと、を備え、
   前記トナーは、体積平均粒径が５０〜５００ｎｍになるように形成された添加剤を具備し、
   前記キャリアは、その重量平均粒径が２０〜６０μｍになるように形成され、
   前記現像剤は、そのキャリア濃度が１〜３０質量％になるように形成されたことを特徴とする現像剤供給装置。
2. 前記トナーは、その重量平均粒径が３〜８μｍになるように形成されるとともに、重量平均粒径をＤ４として個数平均粒径をＤ１としたときに、
   １．０≦Ｄ４／Ｄ１≦１．４
   なる関係が成立するように形成されたことを特徴とする請求項１に記載の現像剤供給装置。
3. 前記トナーは、その平均円形度が０．９３〜１．００になるように形成されたことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の現像剤供給装置。
4. 前記キャリアは、その重量平均粒径が２０〜４５μｍになるように形成されたことを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の現像剤供給装置。
5. 前記ポンプは、スクリューポンプであることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の現像剤供給装置。
6. 前記現像剤容器は、前記ポンプによる吸引により減容可能に構成されたことを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれかに記載の現像剤供給装置。
7. 前記現像部は、その内部に収容された現像剤の一部を排出する排出手段を備えたことを特徴とする請求項１〜請求項６のいずれかに記載の現像剤供給装置。
8. トナーとキャリアとからなる現像剤を収容する現像剤容器であって、
   一部又は全部が変形可能に構成され、
   請求項１〜請求項７のいずれかに記載の現像剤供給装置に着脱自在に設置されることを特徴とする現像剤容器。
9. トナーとキャリアとからなる現像剤であって、
   請求項８に記載の現像剤容器に収容されることを特徴とする現像剤。
10. 請求項１〜請求項７のいずれかに記載の現像剤供給装置を備えたことを特徴とする画像形成装置。
    

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