JP2007264614A - 現像剤担持体及びその製造方法ならびに該現像剤担持体を有する現像装置 - Google Patents

Abstract

【課題】チャージアップによるスリーブゴーストや画像濃度低下、カブリなどの画像不良が生じ難く、終始安定した画質が得られ、トナー汚染やスリーブ融着などを防止することで、高精細な画像を安定して得ることができる現像剤担持体、該現像剤担持体の製造方法及び該現像剤担持体を有する現像装置を提供する。
【解決手段】少なくとも基体と導電性樹脂被覆層とを有する現像剤担持体において、表層が、少なくともオキシアルキレン基を有するポリシロキサンを含有し、前記基体と前記表層の間に少なくとも前記導電性樹脂被覆層を有する事を特徴とする現像剤担持体。
【選択図】図１

Description

本発明は、電子写真法を用いた画像形成装置の複写機、プリンタ等において使用される、現像剤担持体及びその製造方法ならびに該現像剤担持体を有する現像装置に関する。

近年、電子写真法を用いた画像形成装置は、従来の複写機以外にプリンタ、ファクシミリ等多数になっている。プリンタ装置はＬＥＤ、ＬＢＰプリンタが最近の市場の主流になっており、技術の方向としてより高解像度即ち、従来３００、４００ｄｐｉであったものが６００、８００、１２００ｄｐｉとなってきている。従って現像方式もこれにともなってより高精細なものが要求されてきている。また、複写機においても高機能化が進んでおり、そのためデジタル化の方向に進んでいる。この方向は静電荷像をレーザーで形成する方法が主である為、やはり高解像度の方向に進んでおり、ここでもプリンタと同様に高解像・高精細の現像方式が要求されてきており、トナーの小粒径化及び微粒子化が進んでいる。

このような粒径の小さいトナーでは単位質量当りの表面積が大きくなるため、現像工程時に表面電荷が大きくなりやすい。特に、このような小粒径のトナーを用いながら、現像剤担持体が繰り返し回転を行っているうちに、現像剤担持体上に担持されたトナーの帯電量が現像剤担持体との接触により高くなり過ぎる傾向がある。これにより、トナーが現像剤担持体表面に強く引きつけられて現像剤担持体表面上で不動状態となり、現像剤担持体から静電潜像担持体（以下「感光ドラム」とも称する）上の潜像に移動しなくなるという、所謂チャージアップ現象が特に低湿環境下にて発生しやすくなる。この様なチャージアップ現象が発生すると、現像剤担持体上の現像剤層のうち、上層のトナーは帯電しにくくなりトナーの現像量が低下し、ライン画像の細りやベタ画像の画像濃度不足のような問題が生じやすくなる。更に、チャージアップにより適正に帯電されないトナーが規制不良となって現像剤担持体上に流出し、斑点状、波上のムラとなる、いわゆるブロッチ現象も発生しやすくなる。また、前述したチャージアップ現象は、ハーフトーン画像を出力した際に、一周前の文字や黒い図形などがわずかに残像してしまういわゆるスリーブゴースト現象を発生しやすくする傾向にある。さらに、複数枚出力した後、スリーブ表面にエアーブローで取れない程度に固着したトナーが存在しているスリーブ汚染現象等の問題が発生しやすい傾向にある。

また、省エネルギー、オフィスの省スペース化といった点において、プリンタ・複写機本体はより小型化が求められている。そのため、トナー容器も小容量タイプに設計されるようになってきた。これに対応するためにトナーも少量で多数枚のプリントアウトが可能な、すなわち同じ画像のプリントアウトをより少量のトナーで賄えるような高転写性を達成するために、トナーの形状を球形に近づけたトナーが用いられてきている。トナーの形状を球形に近づけるために、例えば、トナー自身を機械的衝撃力により球形化処理する方法、噴霧造粒法、溶液溶解法、重合法といった製造方法が用いられてきている。

このような球形化されたトナーでは、流動性が良すぎるために現像剤規制部材により現像剤担持体上に均一な薄層をコートする事が難しく、現像剤規制部材による規制を強める事が必要となる。その結果、トナーのチャージアップやトナー汚染及びトナー融着が発生しやすくなり、前述したようなチャージアップによるスリーブゴースト、ブロッチ現象、濃度ムラ等の画像不良が一層起こりやすい傾向にある。

一方、前記方式の現像に用いられる現像剤担持体の一つとして現像スリーブが挙げられる。この現像スリーブとしては、例えば金属、その合金またはその化合物を円筒状に成型し、その表面を電解、ブラスト、ヤスリ等で所定の表面粗度になるように処理したものが従来から用いられてきた。しかしこの場合、現像剤規制部材によって現像剤担持体表面に形成されるトナー層中の現像剤担持体表面近傍に存在するトナーは非常に高い電荷を有することとなり、現像剤担持体表面に強く引きつけられて不動状態になりやすい。これによりトナーと現像剤担持体との摩擦機会が少なくなるため、トナーは好適な電荷が保持できなくなる。このような状況下では、十分な現像及び転写は行われず、得られた画像は濃度ムラや文字飛び散りの多いものになってしまう。

このような過剰な電荷を有するトナーの発生や、トナーの現像剤担持体への強固な付着を防止するため、樹脂中にカーボン或いは結晶性グラファイトの如き導電性物質やグラファイトの如き固体潤滑剤を分散させた樹脂被覆層を前記現像剤担持体上に形成する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

このような結晶性グラファイトを分散させた樹脂被覆層を用いた場合は、樹脂被覆層表面が結晶性グラファイトの燐片状の構造から起因して良好な潤滑性と導電性を有するようになる。これによりチャージアップやスリーブゴーストに対しては、十分な効果を発揮することができる。しかしながら、前記の結晶性グラファイトは形状が燐片状であるがために樹脂被覆層表面形状が不均一となりやすく、均一な潤滑性を有する表面が得られ難いためにトナーに均一な帯電性を付与しづらい。さらに結晶性グラファイトの硬度が低いため、樹脂被覆層表面で結晶性グラファイト自体の摩耗や脱離が発生しやすい。そのため、耐久を進めていった場合に樹脂被覆層の表面粗さや表面組成が変化して、トナーの搬送不良やトナーへの帯電付与の不均一化が起こりやすくなる。

一方、添加量が少量の場合には、結晶性グラファイト及びカーボンの如き導電性微粉末の効果が薄く、チャージアップやスリーブゴーストに対して不十分であるという問題が残る。

また、樹脂中に固体潤滑剤及び導電性微粉末、更に球状粒子を分散させた導電性樹脂被覆層を金属基体上に設けた現像剤担持体も提案されている（例えば、特許文献２参照）。この現像剤担持体は、樹脂被覆層の耐摩耗性や機械的強度が向上するとともに、樹脂被覆層表面の形状が均一化し、更に表面粗さの変化も少ない。これにより、現像剤担持体上のトナー担持性が安定化し、画像濃度、ベタ画像等のスジ・ムラ等の画質がより良化するとされている。しかしながら、この現像剤担持体においても表面の潤滑性が十分に均一でないため、小粒径で球形化されたトナーを用いた場合にはチャージアップやトナー汚染等に対して不十分であり、低湿度もしくは高湿度環境下での使用で画像不良をもたらすことがある。

また、現像剤担持体の基体外周面を、導電性粒子を含有する樹脂からなる粗面層で被覆し、その上に保護層として、ゾルゲル法により酸化チタン薄膜を設けることも提案されている（例えば、特許文献３参照）。この方法により、表面に酸化チタン保護層を設けることで現像剤担持体として耐磨耗性は向上する。しかし、現像剤担持体表面の潤滑性が不十分となり、トナーによるスリーブ汚染やスリーブ融着が発生しやすくなる。その結果、カブリや画像濃度薄等の画像不良を招きやすい欠点がある。

また、Ｎｉ薄層上にシリコーン樹脂系離型剤を塗布する事により、トナーの帯電不良を防ぐ方法が提案されている（例えば、特許文献４参照）。その方法によると、現像初期におけるトナーの帯電不良を防ぎ、地肌かぶりやトナー担持体表面からのトナーのこぼれ等が抑制されるが、耐久によりコーティング層が剥離されやすく、耐久と共にスリーブゴースト等の画像不良を招きやすい。

以上述べてきたように、電子写真の高画質化技術の進展に伴い、チャージアップによるスリーブゴーストやトナー汚染、スリーブ融着などの発生による画像不良が長年の課題となっているが、未だ十分な技術が確立されていない。

特開平 ０５−０６６６８０号公報 特開平 ０３−２００９８６号公報 特開２００１−１００５１０号公報 特開平 ０３−２５２６８２号公報

本発明の目的は、チャージアップによるスリーブゴーストや画像濃度低下、及びカブリなどの画像不良が生じ難く、終始安定した画質が得られる現像剤担持体、該現像剤担持体の製造方法及び該現像剤担持体を有する現像装置を提供することにある。
また本発明の目的は、現像剤担持体表面へのトナー汚染やスリーブ融着などを防止することで、高精細な画像を安定して得ることができる現像剤担持体、該現像剤担持体の製造方法及び該現像剤担持体を有する現像装置を提供することにある。

本発明の目的は、以下の手段により達成される。
少なくとも基体と、導電性樹脂被覆層と、表層とを有している現像剤担持体において、
該表層が、少なくともオキシアルキレン基を有するポリシロキサンを含有していることを特徴とする現像剤担持体。
少なくとも基体と、導電性樹脂被覆層と、オキシアルキレン基を有するポリシロキサンを含有している表層とを有している現像剤担持体の製造方法であって、
下記工程（Ｉ）及び（II）を有することを特徴とする現像剤担持体の製造方法：
（Ｉ）該導電性樹脂被覆層の表面に、カチオン重合可能な基を有する加水分解性シラン化合物とフッ化アルキル基を有する加水分解性シラン化合物とを含む塗膜を形成し、該カチオン重合可能な基を有する加水分解性シラン化合物とフッ化アルキル基を有する加水分解性シラン化合物とを加水分解によって縮合させる工程；
（II）前記カチオン重合可能な基を開裂させることにより、工程（Ｉ）により得られた加水分解性縮合物を架橋させて該表層を形成する工程。
少なくともトナーを有する現像剤を収容している容器と、前記容器に貯蔵された現像剤を担持搬送するための現像剤担持体を有し、現像剤層厚規制部材により前記現像剤担持体上に現像剤層を形成しながら現像剤担持体上の現像剤を静電潜像担持体と対向する現像領域へと搬送し、前記静電潜像担持体の静電潜像を現像剤により現像し、トナー像を形成する現像装置において、前記現像剤担持体が、上記の現像剤担持体である事を特徴とする現像装置。

本発明によれば、現像剤担持体表面の潤滑性が優れているため、トナーのチャージアップが発生せず、現像剤担持体表面へのトナーの汚染や融着を防止して、画像濃度低下やカブリ、ゴーストの発生のない高品位な画像を安定して得られる現像剤担持体、前記現像剤担持体の製造方法、及び現像装置が提供される。

本発明の現像剤担持体について更に詳細に述べる。
本発明の現像剤担持体は、少なくとも基体と導電性樹脂被覆層と表層とを有している。そして本発明の現像剤担持体は、該表層が少なくともオキシアルキレン基を有するポリシロキサンを含有している。
オキシアルキレン基を有するポリシロキサン層の下層に、導電層である導電性樹脂被覆層を形成する構成とすることで、従来以上にチャージアップを抑え導電性樹脂被覆層と現像剤との静電気的な付着を抑制し、電子写真画像においてスリーブゴーストの発生を軽減することができる。また、オキシアルキレン基を有するポリシロキサン層を表層に形成することで、現像剤担持体表面の潤滑性が向上する。その結果、現像剤担持体表面で導電性樹脂被覆層と現像剤との付着が物理的に抑制でき、ゴーストの発生を軽減させることができる。前記現像剤担持体が中間層である導電性樹脂被覆層を有さず、基体上に直接ポリシロキサン層を形成すると、基体表面に抵抗の高いポリシロキサン表層が形成されやすくなる。その結果、表層のポリシロキサン層上で現像剤がチャージアップしやすく、表層上でトナー付着が発生し、電子写真方式のプリント時にスリーブゴーストが悪化しやすくなる。さらに、基体上に直接ポリシロキサン層を形成すると、基体とポリシロキサン層の密着力が弱いので、ポリシロキサン層の剥がれが生じやすい。導電性樹脂被覆層上にポリシロキサン層を形成することにより、ポリシロキサン層が導電性樹脂被覆層にある程度浸透し密着しやすくなり、表層の剥がれが生じにくくなると共に、表層の導電性が損なわれにくい。上記と同様の効果により、トナーによる現像剤担持体表面への汚染が防止され、現像剤担持体上のトナーを安定して均一に帯電することが可能となる。さらに、これにより、画像濃度低下、カブリ、スリーブゴースト等の発生を抑制する事ができる。また、前記オキシアルキレン基を有するポリシロキサンは、フッ化アルキル基を有することが、好ましい。前記フッ化アルキル基を有すると、現像剤担持体表面の潤滑性が一層向上し、トナーのチャージアップやトナーによる現像剤担持体表面への汚染を、より抑制させる効果がある。また、更に前記ポリシロキサンがアルキル基及びアリール基を有することで、表層の密着性が向上し、前記のトナーのチャージアップやトナーによる現像剤担持体表面への汚染を、より安定して抑制することができる。

前記のオキシアルキレン基とは、―Ｏ―Ｒ―（Ｒ：アルキレン基）で示される構造を有する２価の基（「アルキレンエーテル基」と呼ばれることもある。）である。このＲ（アルキレン基）としては、炭素数１〜６のアルキレン基が好ましい。

フッ化アルキル基としては、例えば、直鎖型または分岐型アルキル基の水素原子の一部または全部をフッ素原子で置換したものが挙げられる。その中でも、炭素数６〜３１の直鎖状のパーフルオロアルキル基が、トナーのチャージアップやトナーによる現像剤担持体表面への汚染を抑制する効果が優れているために、好ましい。

前記ポリシロキサン中のフッ化アルキル基の含有量は、前記ポリシロキサン全質量に対して５．０質量％以上５０．０質量％以下であることが好ましい。また、前記ポリシロキサン中のオキシアルキレン基の含有量は、前記ポリシロキサン全質量に対して５．０質量％以上７０．０質量％以下であることが好ましい。また、前記ポリシロキサン中のシロキサン部分の含有量は、ポリシロキサン全質量に対して２０．０質量％以上９０．０質量％以下であることが好ましい。本発明において、前記シロキサン部分とは、ポリシロキサン中の−Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉ−で示される構造を有する部分をいう。

前記ポリシロキサンは、下記工程（Ｉ）及び（ＩＩ）を経て得られるポリシロキサンであることが好ましい。
（Ｉ）カチオン重合可能な基を有する加水分解性シラン化合物と、フッ化アルキル基を有する加水分解性シラン化合物とを加水分解によって縮合させる縮合工程
（ＩＩ）前記カチオン重合可能な基を開裂させることにより、工程（Ｉ）により得られた加水分解性縮合物を架橋させる架橋工程

そして、前記ポリシロキサンは、アルキル基及びアリール基を有することがさらに好ましい。この場合、前記シロキサン中のフッ化アルキル基の含有量は、ポリシロキサン全質量に対して５．０質量％以上３０．０質量％以下であることがさらに好ましい。また、ポリシロキサン中のオキシアルキレン基の含有量は、ポリシロキサン全質量に対して５．０質量％以上３０．０質量％以下であることがさらに好ましい。また、前記ポリシロキサン中のアルキル基の含有量は、ポリシロキサン全質量に対して５．０質量％以上３０．０質量％以下であることがさらに好ましい。また、前記ポリシロキサン中のアリール基の含有量は、ポリシロキサン全質量に対して５．０質量％以上３０．０質量％以下であることがさらに好ましい。また、ポリシロキサン中のシロキサン部分の含有量は、ポリシロキサン全質量に対して２０．０質量％以上８０．０質量％以下になるようにすることがさらに好ましい。前記のようにポリシロキサン中の成分の比率を制御することでつまり、前記ポリシロキサンの持つ官能基が１種類のものに片寄らなくなり、トナーのチャージアップやトナーによる現像剤担持体表面への汚染を抑制する効果が向上する。

また、前記アルキル基としては、炭素数１〜２１の直鎖状もしくは分岐鎖状のアルキル基が好ましく、さらにはメチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、ヘキシル基、デシル基が本発明の効果を向上する点でより好ましい。またこのアリール基としては、炭素数１〜２１のアリール基が好ましく、さらにはフェニル基が本発明の効果を向上する点でより好ましい。

前記ポリシロキサンは、下記工程（Ｖ）及び（ＶＩ）を経て得られるポリシロキサンであることが好ましい。
（Ｖ）カチオン重合可能な基を有する加水分解性シラン化合物と、フッ化アルキル基を有する加水分解性シラン化合物と、アルキル基を有する加水分解性シラン化合物と、アリール基を有する加水分解性シラン化合物とを加水分解によって縮合させる縮合工程
（ＶＩ）前記カチオン重合可能な基を開裂させることにより、工程（Ｖ）により得られた加水分解性縮合物を架橋させる架橋工程

前記カチオン重合可能な基を有する加水分解性シラン化合物は、下記式（２）で示される構造を有する加水分解性シラン化合物であることが好ましい。

（式（２）中、Ｒ²¹は、飽和または不飽和の１価の炭化水素基を示す。Ｒ²²は、飽和または不飽和の１価の炭化水素基を示す。Ｚ²¹は、２価の有機基を示す。Ｒｃ²¹は、カチオン重合可能な基を示す。ｄは、０乃至２の整数であり、ｅは、１乃至３の整数であり、ｄ＋ｅ＝３である。）

上記式（２）中のＲｃ²¹で示されるカチオン重合可能な基とは、開裂によってオキシアルキレン基を生成するカチオン重合可能な有機基を意味する。前記カチオン重合可能な基として、例えば、エポキシ基やオキセタン基などの環状エーテル基、及び、ビニルエーテル基などが挙げられる。これらの中でも、入手の容易性及び反応制御の容易性の観点から、エポキシ基が好ましい。

上記式（２）中のＲ²¹及びＲ²²で示される飽和又は不飽和の１価の炭化水素基としては、例えば、アルキル基、アルケニル基及びアリール基などが挙げられる。これらの中でも、炭素数１〜３の直鎖状又は分岐鎖状のアルキル基が好ましく、さらにはメチル基、エチル基がより好ましい。

上記式（２）中のＺ²¹の２価有機基としては、例えば、アルキレン基及びアリーレン基などが挙げられる。これらの中でも、炭素数１〜６のアルキレン基が好ましく、さらにはエチレン基がより好ましい。

上記式（２）中のｅは、３であることが好ましい。また、上記式（２）中のｄが２の場合、２個のＲ²¹は、同一であってもよく、異なっていてもよい。上記式（２）中のｅが２または３の場合、２個または３個のＲ²²は、同一であってもよく、異なっていてもよい。

以下に、上記式（２）で示される構造を有する加水分解性シラン化合物の具体例を示す。
（２−１）：グリシドキシプロピルトリメトキシシラン
（２−２）：グリシドキシプロピルトリエトキシシラン
（２−３）：エポキシシクロヘキシルエチルトリメトキシシラン
（２−４）：エポキシシクロヘキシルエチルトリエトキシシラン

これらより、上記式（２）中の官能基において好ましい範囲の物質を用いる事により、さらに本発明の効果を向上することが可能となる。

また、上記フッ化アルキル基を有する加水分解性シラン化合物は、下記式（３）で示される構造を有する加水分解性シラン化合物であることが好ましい。

（式（３）中、Ｒ³¹及びＲ³²は、それぞれ独立に、置換又は無置換のアルキル基を示す。Ｚ³¹は、２価の有機基を示す。Ｒｆ³¹は、炭素数１〜１１のパーフルオロアルキル基を示す。ｆは０〜２の整数であり、ｇは１〜３の整数であり、ｆ＋ｇ＝３である。

上記式（３）中のＲ³¹及びＲ³²で示される置換又は無置換のアルキル基としては、それぞれ独立に、炭素数１〜３の直鎖状又は分岐鎖状のアルキル基が好ましく、さらにはメチル基、エチル基がより好ましい。

上記式（３）中のＺ³¹の２価有機基としては、例えば、アルキレン基及びアリーレン基などが挙げられる。これらの中でも、炭素数１〜６のアルキレン基が好ましく、さらにはエチレン基がより好ましい。

上記式（３）中、Ｒｆ³¹の炭素数１〜１１のパーフルオロアルキル基としては、特に炭素数６〜１１のパーフルオロアルキル基が好ましい。

上記式（３）中のｇは３であることが好ましい。

上記式（３）中のｆが２の場合、２個のＲ³¹は、同一であってもよく、異なっていてもよい。また、上記式（３）中のｇが２または３の場合、２個または３個のＲ³²は、同一であってもよく、異なっていてもよい。

以下に、上記式（３）で示される構造を有する加水分解性シラン化合物の具体例を示す。
（３−１）：ＣＦ₃−（ＣＨ₂）₂−Ｓｉ−（ＯＲ）₃
（３−２）：Ｆ（ＣＦ₂）₂−（ＣＨ₂）₂−Ｓｉ−（ＯＲ）₃
（３−３）：Ｆ（ＣＦ₂）₄−（ＣＨ₂）₂−Ｓｉ−（ＯＲ）₃
（３−４）：Ｆ（ＣＦ₂）₆−（ＣＨ₂）₂−Ｓｉ−（ＯＲ）₃
（３−５）：Ｆ（ＣＦ₂）８−（ＣＨ₂）₂−Ｓｉ−（ＯＲ₃）₃
（３−６）：Ｆ（ＣＦ₂）₁₀−（ＣＨ₂）₂−Ｓｉ−（ＯＲ）₃

（式（３−１）〜（３−６）中のＲはメチル基またはエチル基を示す。）

上記式（３−１）〜（３−６）で示されるものの中でも、式（３−４）〜（３−６）で示されるものが好ましい。

上記カチオン重合可能な基を有する加水分解性シラン化合物及び上記フッ化アルキル基を有する加水分解性シラン化合物は、それぞれ、１種のみ用いてもよいし、２種以上用いてもよい。

特に、上記フッ化アルキル基を有する加水分解性シラン化合物として、上記式（３）で示される構造を有する加水分解性シラン化合物を用いる場合、次に示すものを組み合わせて用いることが好ましい。すなわち、Ｒｆ³¹の炭素数ｎ_A（ｎ_Aは１〜１１の整数）のものと、炭素数ｎ_B（ｎ_Bは１〜１１の整数かつｎ_B≠ｎ_A）のものとを併用することである。このようにすると、得られるポリシロキサンは、炭素数の異なるパーフルオロアルキル基を有することになる。パーフルオロアルキル基は、現像剤担持体の表面に向かって配向する傾向にある。このため、現像剤担持体の表層に含有されるポリシロキサンが炭素数の異なるパーフルオロアルキル基を有していれば、現像剤担持体の表面に向かって長さの異なるパーフルオロアルキル基が配向することになる。この場合、単一の長さのパーフルオロアルキル基が現像剤担持体の表面に向かって配向する場合に比べて、現像剤担持体の表層において表面近傍のフッ素原子濃度が高くなる。これにより、現像剤担持体の表面自由エネルギーが低くなるため、長期間繰り返し使用した際の現像剤担持体の表面へのトナーや外添剤などの固着を抑制する効果が大きい。

上記式（３）で示される構造を有する加水分解性シラン化合物を２種以上用いる場合は、上記式（３−４）〜（３−６）で示されるものの中から２種以上選択することが好ましい。このように、上記式（３）で示される加水分解性シラン化合物において、好ましい化合物を用いる事により、さらに本発明の効果を向上することが可能となる。

また、前記ポリシロキサンは、下記工程（ＩＩＩ）及び（ＩＶ）を経て得られるポリシロキサンであることが好ましい。
（ＩＩＩ）カチオン重合可能な基を有する加水分解性シラン化合物と、フッ化アルキル基を有する加水分解性シラン化合物と、下記式（１）で示される構造を有する加水分解性シラン化合物とを加水分解によって縮合させる縮合工程

（式（１）中、Ｒ¹¹は、アリール基置換のアルキル基もしくは無置換のアルキル基、または、アルキル基置換のアリール基もしくは無置換のアリール基を示す。Ｒ¹²は、飽和又は不飽和の１価の炭化水素基を示す。ａは、０乃至３の整数であり、ｂは、１乃至４の整数であり、ａ＋ｂ＝４である。）

（ＩＶ）前記カチオン重合可能な基を開裂させることにより、工程（ＩＩＩ）により得られた加水分解性縮合物を架橋させる架橋工程

このようなポリシロキサンを用いると、現像剤担持体の表面物性制御の観点から、好ましい。

上記式（１）中、Ｒ¹¹で示されるアリール基置換のアルキル基もしくは無置換のアルキル基のアルキル基としては、炭素数１〜２１の直鎖状のアルキル基が好ましい。また、上記式（１）中、Ｒ¹¹で示されるアルキル基置換のアリール基もしくは無置換のアリール基のアリール基としては、フェニル基が好ましい。

上記式（１）中のａは、１〜３の整数であることが好ましく、特には１であることがより好ましい。また、上記式（１）中のｂは、１〜３の整数であることが好ましく、特には３であることがより好ましい。

上記式（１）中のＲ¹²で示される飽和もしくは不飽和の１価の炭化水素基としては、例えば、アルキル基、アルケニル基及びアリール基などが挙げられる。これらの中でも、炭素数１〜３の直鎖状もしくは分岐鎖状のアルキル基が好ましく、さらにはメチル基、エチル基、ｎ−プロピル基がより好ましい。

上記式（１）中のａが２または３の場合、２個または３個のＲ¹¹は同一であってもよく、異なっていてもよい。また、上記式（１）中のｂが２、３または４の場合、２個、３個または４個のＲ¹²は同一であってもよく、異なっていてもよい。

以下に、上記式（１）で示される構造を有する加水分解性シラン化合物の具体例を示す。
（１−１）：テトラメトキシシラン
（１−２）：テトラエトキシシラン
（１−３）：テトラプロポキシシラン
（１−４）：メチルトリメトキシシラン
（１−５）：メチルトリエトキシシラン
（１−６）：メチルトリプロポキシシラン
（１−７）：エチルトリメトキシシラン
（１−８）：エチルトリエトキシシラン
（１−９）：エチルトリプロポキシシラン
（１−１０）：プロピルトリメトキシシラン
（１−１１）：プロピルトリエトキシシラン
（１−１２）：プロピルトリプロポキシシラン
（１−１３）：ヘキシルトリメトキシシラン
（１−１４）：ヘキシルトリエトキシシラン
（１−１５）：ヘキシルトリプロポキシシラン
（１−１６）：デシルトリメトキシシラン
（１−１７）：デシルトリエトキシシラン
（１−１８）：デシルトリプロポキシシラン
（１−１９）：フェニルトリメトキシシラン
（１−２０）：フェニルトリエトキシシラン
（１−２１）：フェニルトリプロポキシシラン
（１−２２）：ジフェニルジメトキシシラン
（１−２３）：ジフェニルジエトキシシラン

上記式（１）で示される構造を有する加水分解性シラン化合物及び上記式（３）で示される構造を有する加水分解性シラン化合物を併用する場合、上記式（１）中のａは、１乃至３の整数であることが好ましく、ｂは、１乃至３の整数であることが好ましい。また、ａ個のＲ¹¹のうち、１個のＲ¹¹は、炭素数１〜２１の直鎖状のアルキル基であることが好ましい。さらに、前記炭素数１乃至２１の直鎖状アルキル基の炭素数をｎ₁（ｎ₁は１乃至２１の整数）とし、上記式（３）中のＲｆ³¹の炭素数をｎ₂（ｎ₂は１乃至１１の整数）としたとき、ｎ₂−１≦ｎ₁≦ｎ₂＋１であることが好ましい。

上記炭素数１乃至２１の直鎖状のアルキル基は、パーフルオロアルキル基と同様、現像剤担持体の表面に向かって配向する傾向にある。ｎ₁≦ｎ₂＋１とすると、上記式（３）で示される構造を有する加水分解性シラン化合物のパーフルオロアルキル基による効果が保持される。一方、ｎ₂−１≦ｎ₁とすると、充分なトナーの帯電量が得られ、その前の文字や黒い図形などがわずかに残像してしまうスリーブゴースト現象が発生しにくくなる。

上記式（１）で示される構造を有する加水分解性シラン化合物は、１種のみ用いてもよいし、２種以上用いてもよい。２種以上用いる場合には、上記式（１）中のＲ¹¹がアルキル基のものと上記式（１）中のＲ¹¹がフェニル基のものとを併用することが好ましい。

以下、本発明の現像剤担持体の製造方法について説明する。
まず、現像剤担持体のオキシアルキレン基を有するポリシロキサンを含有する表層の好ましい形成方法について説明する。

前記表層を形成する塗布液を得る為に、少なくともカチオン重合可能な基を有する加水分解性シラン化合物を水の存在下で加水分解反応させることによって加水分解性縮合物を得る。必要に応じて、フッ化アルキル基を有する加水分解性シラン化合物及び上記の他の加水分解性シラン化合物を併用してもよい。

前記の加水分解反応の際、温度やｐＨなどを制御することで、所望の縮合度の加水分解性縮合物を得ることができる。

また、加水分解反応の際、加水分解反応の触媒として金属アルコキシドなどを利用し、縮合度を制御してもよい。金属アルコキシドとしては、例えば、アルミニウムアルコキシド、チタニウムアルコキシド及びジルコニアアルコキシドなど、ならびに、これらの錯体（アセチルアセトン錯体など）が挙げられる。

具体的には、フッ化アルキル基を有する加水分解性シラン化合物を、全加水分解性シラン化合物に対して０．５〜２０．０ｍｏｌ％の範囲になるように配合することが好ましく、特には１．０〜１０．０ｍｏｌ％の範囲になるように配合することがより好ましい。また、上記式（１）で示される構造を有する加水分解性シラン化合物を併用する場合には、次の配合とすることが好ましい。すなわち、カチオン重合可能な基を有する加水分解性シラン化合物（ＭＣ）と上記式（１）で示される構造を有する加水分解性シラン化合物（Ｍ１）とのモル比（ＭＣ：Ｍ１）が１０：１〜１：１０の範囲になるように配合することが好ましい。

次に、例えば、加水分解性シラン化合物を水及びエタノールと混合した後、溶液のｐＨは５程度とし室温で攪拌し、２４時間程度加熱還流（８０〜１３０℃）を行うことによって、加水分解性縮合物を得る。得られた加水分解性縮合物を、溶剤で希釈し所定の濃度に調整する。さらに、この縮合物含有アルコール溶液に対して光カチオン重合開始剤を添加して表層形成用の塗布液を調製し、基体あるいは基体上に形成された導電性樹脂被覆層上に、調製した塗布液を塗布する。なお、本発明において、基体上又は基体上に形成した導電性樹脂被覆層上以外の、少なくとも基体上に形成した他の層の上に、前記塗布液を塗布する事も可能である。

塗布液を調製する際には、塗布性向上のために、加水分解性縮合物以外に、適当な溶剤を用いてもよい。適当な溶剤としては、例えば、エタノール及び２−ブタノールなどのアルコールや、酢酸エチルや、メチルエチルケトンなど、あるいは、これらを混合したものが挙げられる。また、表層用塗布液を塗布する際には、ロールコーターを用いた塗布、浸漬塗布、リング塗布、スプレー法などを採用することができる。また、塗布方法により一回の塗布で、均一で十分な層厚が得られない際は、複数回の塗布を行う事も可能である。

次に、前記の表層形成用の塗布液を塗布された現像剤担持体表面に活性エネルギー線を照射する。前記の活性エネルギー線の照射によって、表層形成用の塗布液に含まれる加水分解性縮合物中のカチオン重合可能な基は開裂し、これによって上記加水分解性縮合物が架橋して硬化する。

前記現像剤担持体表層を硬化させる際、紫外線を照射させる事で表層の硬化反応を開始させる事が好ましい。前記現像剤担持体表層を硬化させる際、カチオン重合可能な基を有するポリシロキサンに紫外線を照射させる事で、カチオン重合可能な基が開裂し酸触媒となり、表層の硬化反応が起きる。この手法をとる事で、表層作製時に熱をかける必要がなく、表層と下層もしくは基体の伸縮率の違いによる、密着性の低下や表層のヒビ割れを防ぐ事も可能である。

紫外線の照射には、高圧水銀ランプ、メタルハライドランプ、低圧水銀ランプ、エキシマＵＶランプなどを用いることができ、これらのうち、紫外線の波長が１５０〜４８０ｎｍの光を豊富に含む紫外線源が好適に用いられる。

なお、紫外線の積算光量は、以下のように定義される。
紫外線積算光量［ｍＪ／ｃｍ²］＝紫外線強度［ｍＷ／ｃｍ²］×照射時間［ｓ］
紫外線の積算光量の調節は、照射時間や、ランプ出力や、ランプと被照射体との距離などで行うことが可能である。また、照射時間内で積算光量に勾配をつけてもよい。

低圧水銀ランプを用いる場合、紫外線の積算光量は、ウシオ電機（株）製の紫外線積算光量計ＵＩＴ−１５０−ＡやＵＶＤ−Ｓ２５４を用いて測定することができる。また、エキシマＵＶランプを用いる場合、紫外線の積算光量は、ウシオ電機（株）製の紫外線積算光量計ＵＩＴ−１５０−ＡやＶＵＶ−Ｓ１７２を用いて測定することができる。

また、架橋反応の際、架橋効率向上の観点から、カチオン重合触媒（重合開始剤）を共存させておくことが好ましい。例えば、活性エネルギー線によって賦活化されるルイス酸のオニウム塩に対してエポキシ基は高い反応性を示すことから、上記のカチオン重合可能な基がエポキシ基である場合、カチオン重合触媒としては、ルイス酸のオニウム塩を用いることが好ましい。

その他のカチオン重合触媒としては、例えば、ボレート塩、イミド構造を有する化合物、トリアジン構造を有する化合物、アゾ化合物、過酸化物などが挙げられる。

各種カチオン重合触媒の中でも、感度、安定性及び反応性の観点から、芳香族スルホニウム塩や芳香族ヨードニウム塩が好ましい。特に、ビス（４−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ヨードニウム塩や、下記式（４）で示される構造を有する化合物（商品名：アデカオプトマ−ＳＰ１５０、旭電化工業（株）製）や、下記式（５）で示される構造を有する化合物（商品名：イルガキュア２６１、チバスペシャルティーケミカルズ社製）が好ましい。

前記カチオン重合触媒の使用量は、加水分解性縮合物に対して１〜３質量％であることが好ましい。

また、本発明の現像剤担持体の表層は、ＳｉＯ_0.5Ｒ¹（ＯＲ²）（ＯＲ³）で示される第１のユニット、ＳｉＯ_1.0Ｒ⁴（ＯＲ⁵）で示される第２のユニット及びＳｉＯ_1.5Ｒ⁶で示される第３のユニットを有するポリシロキサンを少なくとも含有する事が本発明の効果を向上させるために好ましい。さらに、前記表層において、ポリシロキサン中の該第１のユニットのモル数をｘ［ｍｏｌ］とし、該第２のユニットのモル数をｙ［ｍｏｌ］とし、該第３のユニットのモル数をｚ［ｍｏｌ］としたとき、０．６０≦｛（ｘ＋ｙ）／（ｘ＋ｙ＋ｚ）｝≦０．８０である事が好ましい。さらに好ましくは、０．６５≦｛（ｘ＋ｙ）／（ｘ＋ｙ＋ｚ）｝≦０．７５である。
なお、上記中のＲ¹、Ｒ⁴及びＲ⁶は、それぞれ独立に、置換もしくは無置換のアルキル基、または、置換もしくは無置換のアリール基を示し、Ｒ²、Ｒ³及びＲ⁵は、それぞれ独立に、水素原子、または、置換もしくは無置換のアルキル基を示す。

なお、上記の「ＳｉＯ_0.5Ｒ¹（ＯＲ²）（ＯＲ³）で示される第１のユニット」とは、下記式（６）に示すようなポリシロキサンのうちの四角で囲んだ範囲Ａ１を意味する。範囲Ａ１の中の、アルコキシ基の酸素原子でない酸素原子（Ｓｉ−Ｏ−ＳｉのＯ）は、２個のケイ素原子と結合しているため、ケイ素原子１個あたりが結合している酸素原子（Ｓｉ−Ｏ−ＳｉのＯ）の数は０．５個と考える。

上記の「ＳｉＯ_1.0Ｒ⁴（ＯＲ⁵）で示される第２のユニット」も、「ＳｉＯ_0.5Ｒ¹（ＯＲ²）（ＯＲ³）で示される第１のユニット」と同様であり、具体的には、下記式（７）に示すようなポリシロキサンのうちの四角で囲んだ範囲Ａ２を意味する。

上記の「ＳｉＯ_1.5Ｒ⁶で示される第３のユニット」も、「ＳｉＯ_0.5Ｒ¹（ＯＲ²）（ＯＲ³）で示される第１のユニット」と同様であり、具体的には、下記式（８）に示すようなポリシロキサンのうちの四角で囲んだ範囲Ａ３を意味する。

｛（ｘ＋ｙ）／（ｘ＋ｙ＋ｚ）｝が０．６０以上であると、低湿環境下で繰り返し使用した際においても、現像剤担持体上のトナーのチャージアップが抑制されやすくなり、好ましい。また、｛（ｘ＋ｙ）／（ｘ＋ｙ＋ｚ）｝が０．８０以下だと、シラノール基やアルコキシ基の量が多くなりすぎることがなく、高湿環境下においても、現像剤担持体上の表層が吸湿による影響を受け難く、良好なトナーの帯電を付与しやすくなり、好ましい。

本発明において、上記のように作製された表層の層厚は、０．１μｍ〜１．５μｍであることが好ましい。前記ポリシロキサンを含有する表層の層厚が０．１μｍ以上であると、本発明の現像装置に用いた場合、良好かつ均一な潤滑性を示す。また、前記ポリシロキサンを含有する表層の層厚が１．５μｍ以下であると、トナーのチャージアップを悪化させることがなく、トナーの帯電を安定して均一にすることが出来、トナー汚染、トナー融着、スリーブゴーストなどの問題を抑制することが出来る。

本発明に用いられる現像剤担持体の基体としては、円筒状部材、円柱状部材、ベルト状部材等があるが、感光ドラムに非接触の現像方法においては、金属のような剛体の円筒管もしくは中実棒が好ましく用いられる。このような基体はアルミニウム、ステンレス鋼、真鍮等の非磁性の金属または合金を円筒状あるいは円柱状に成型し、研磨、研削等を施したものが好適に用いられる。これらの基体は画像の均一性を良くするために、高精度に成型あるいは加工されて用いられる。例えば長手方向の真直度は３０μｍ以下もしくは２０μｍ以下、さらに好ましくは１０μｍ以下が好ましい。現像剤担持体と感光ドラムとの間隙の振れ、例えば、垂直面に対し均一なスペーサーを介して突き当て、現像剤担持体を回転させた場合の垂直面との間隙の振れは３０μｍ以下とすることが好ましい。また、２０μｍ以下とすることがより好ましく、１０μｍ以下とすることがさらに好ましい。基体の材質としては、材料コストや加工のしやすさからアルミニウムが好ましく用いられる。

上記基体の表面に対しては、現像剤の搬送性を高める為にブラスト処理を行っても良い。具体的には、球形ガラスビーズ等のブラスト材（これに限定されるものでは無い。）を用い、ブラストノズルから前記ガラスビーズを基体表面に所定の圧力で所定時間吹き付けて基体表面に多数の窪みを形成させる。この方法を行う事で、基体上に表層だけを塗布した際にも、十分な粗さが付与され、現像剤担持体として画像形成に必要な搬送性を得ることができる。

本発明において、現像剤担持体は、基体と、少なくともオキシアルキレン基を有するポリシロキサンを含有する表層の間に導電性樹脂被覆層を有していればよい。すなわち、基体上に形成された導電性樹脂被覆層の上に前記オキシアルキレン基を有するポリシロキサンを含有する表層を形成すれば良い。

特に本発明では、オキシアルキレン基を有するポリシロキサンを含有する表層と、基体との間に導電性樹脂被覆層を形成する事が、現像剤担持体上のトナーの均一な帯電性と搬送性を安定化させるために好ましい。即ち、前記現像剤担持体が前記導電性樹脂被覆層を有する事により、前記現像剤担持体表面に好適な粗さと導電性を付与すると共に表層の現像剤担持体表面への密着性を向上する事が可能となる。

次に、基体と、該基体の上に形成された導電性樹脂被覆層と、該導電性樹脂被覆層の上に形成されたオキシアルキレン基を有するポリシロキサンを含有する表層とを有する現像剤担持体を例にして、本発明の現像剤担持体に関して説明する。

図１に、本発明の現像剤担持体（磁性一成分現像剤用）の一例である、基体と、基体上に形成された導電性樹脂被覆層と、該導電性樹脂被覆層上に形成されたオキシアルキレン基を有するポリシロキサンを含有する表層を有する現像剤担持体の断面図を示す。

図１（１−１）に示すように、この現像剤担持体は、円筒状の基体２と、該基体２上に形成された導電性樹脂被覆層１と、該導電性樹脂被覆層１上に形成されたオキシアルキレン基を有するポリシロキサンを含有する表層ｅからなる。導電性樹脂被覆層１は、カーボンブラックａ及び黒鉛化粒子ｃが分散された結着樹脂ｂからなる。基体２には、マグネットローラ３が収納されている。導電性樹脂被覆層１の導電性は結着樹脂ｂに分散されたカーボンブラックａ及び黒鉛化粒子ｃにより調整されており、また、前記導電性樹脂被覆層１の表面の凹凸（粗さ）は黒鉛化粒子ｃにより担保されている。そして表層ｅは、オキシアルキレン基を有するポリシロキサンを含有する。なお、前記表面凹凸をコントロールするために、図１（１−２）に示すように、カーボンブラックａ及び黒鉛化粒子ｃと共に凹凸付与粒子ｄを結着樹脂ｂに分散させた導電性樹脂被覆層４としても良い。この凹凸付与粒子ｄとしては、導電性樹脂被覆層４に対して、導電性、耐摩耗性等を付与するものが好ましい。

次に、本発明の現像剤担持体に用いることのできる導電性樹脂被覆層に含有されている結着樹脂について説明する。

本発明の導電性樹脂被覆層に用いられる結着樹脂としては、一般に公知の樹脂が使用可能である。例えば、フェノール系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリイミド系樹脂、アクリル樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、アニリン樹脂、尿素樹脂、ナイロン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、ポリオール樹脂などが挙げられる。この中でも特にフェノール系樹脂は、有機溶剤に対して比較的溶解性が高く、導電剤或いは他の添加剤の分散性にも優れている。更に薄層化も容易にでき、基体との密着性や耐摩耗性にも優れているばかりでなく、他の樹脂やプレポリマー、或いは重合体等と架橋反応させて変性することによって、耐摩耗性の更なる向上を図ることが可能であり、より好ましく使用することができる。

前記した架橋性の結着樹脂の分子量としては、架橋前の重量平均分子量Ｍｗで５００〜３，０００が好ましい。重量平均分子量Ｍｗが５００以上であると、硬化後の導電性樹脂被覆層の機械的強度が高く、耐摩耗性も充分なものが得られる。また、重量平均分子量Ｍｗが３，０００以下であると、黒鉛化粒子或いはその他の成分を分散させたとき、塗料粘度が適切なものとなり、基体上に好適な導電性樹脂被覆層を形成することが出来る。

また、機械的強度を考慮すると硬化性の樹脂がより好ましいが、十分な機械的強度を有するものであれば、熱可塑性樹脂も適用可能である。本発明において、上記した樹脂被覆層形成材料によって現像剤担持体上に形成される導電性樹脂被覆層は、チャージアップによる現像剤の現像剤担持体上への固着や、現像剤への帯電付与不良を防ぐために、導電性を有するものが好ましい。導電性樹脂被覆層は、体積抵抗が１０⁴Ω・ｃｍ以下であることが好ましく、１０³Ω・ｃｍ〜１０^-2Ω・ｃｍである事がより好ましい。

次に、本発明の導電性樹脂被覆層に好適に用いられる導電剤について説明する。

本発明において使用することのできる導電剤としては、例えば、アルミニウム、銅、ニッケル、銀等の金属微粉末、酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化スズ、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化モリブデン、チタン酸カリウム等の金属酸化物粒子、各種カーボンファイバー、ファーネスブラック、ランプブラック、サーマルブラック、アセチレンブラック、チャネルブラック等のカーボンブラック、黒鉛等の炭化物粒子、更には金属繊維等が挙げられる。

本発明においては、これらのうち、カーボンブラック、とりわけ導電性のアモルファスカーボンやグラファイトが好ましく用いられる。これらは、特に電気伝導性に優れ、高分子材料に充填して導電性を付与したり、その添加量をコントロールしたりするだけで、ある程度任意の導電性を得ることができるため好適に用いられる。

また、導電性粒子として、カーボンブラックと黒鉛化粒子を併用して用いると、電気導電性に優れると共に潤滑性も向上し、トナーの帯電性を安定化させる効果が高まるので好ましい。更にカーボンブラックと黒鉛化粒子を併用して用いると表層との密着性が向上する点でも好ましい。導電性粒子としてカーボンブラックを使用する場合、一次粒子径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下、更には１０ｎｍ以上７０ｎｍ以下のものを用いることが好ましい。一次粒子径が１０ｎｍ以上であるとカーボンブラック同士の凝集性が低下し、結着樹脂等と共に分散させて得られる塗料の粘度の上昇が抑えられるので、カーボンブラックの塗料中での分散が均一になる。一次粒子径が１００ｎｍ以下である場合は、導電性樹脂被覆層中でカーボンブラックが密に存在し、導電性が均一となり導電性も優れるために導電性樹脂被覆層表面で導電性に偏りが生じるのを防ぐことができる。これにより現像バイアスが印加された際の電荷のリークを防ぐことができる。

又、本発明において好適なこれらの導電剤の添加量は、結着樹脂１００質量部に対して１質量部以上１００質量部以下の範囲とすることが好ましい。１質量部以上であると、導電性樹脂被覆層の抵抗値を所望のレベルに下げることが可能となり、現像剤担持体上のトナーのチャージアップを防止する効果が高まる。これにより、現像剤担持体表面へのトナー付着を防止する効果も高まるので好ましい。また、１００質量部以下であると、導電性樹脂被覆層の強度（耐摩耗性）を十分なレベルで維持する事が可能である。

本発明において導電剤として好適に用いられる黒鉛化粒子は、ピッチコークスをタールピッチ等により固めて１２００℃位で一度焼成してから黒鉛化炉に入れ、２３００℃位の高温で処理して得ることができる。このようにして得られる黒鉛化粒子は、炭素の結晶が成長した結晶性の高い黒鉛化粒子である。また、天然の結晶性の高い黒鉛化粒子を用いる事もできる。これらの黒鉛化粒子は、種々の優れた性質を有していることから工業的に広い用途を持っている。このような黒鉛化粒子は、暗灰色ないし黒色の光沢のある非常に柔らかい滑性のある結晶鉱物で、鉛筆等に利用され、その他耐熱性、化学的安定性、潤滑性、耐火性に優れるため、電気材料等に粉末や固体や塗料の形で利用されている。結晶構造は六方晶とその他菱面晶系に属するものがあり、完全な層状構造を有している。電気的特性に関しては、炭素と炭素の結合の間に自由電子が存在し、電気の良導体となっている。更にこのような黒鉛化粒子は、表面に潤滑性を付与させることも可能であることからも好ましい材料である。

本発明に使用することのできるより好ましい黒鉛化粒子は、メソカーボンマイクロビーズ粒子又はバルクメソフェーズピッチ粒子を焼成して得られた黒鉛化粒子である。メソカーボンマイクロビーズ粒子又はバルクメソフェーズピッチ粒子を原材料として用いた黒鉛化粒子は、前記のピッチコークスをタールピッチ等により得たものとは、原材料及び製造工程が異なる。これらは、黒鉛化度は若干低いものの、高い導電性や潤滑性を有しており、更に粒子の形状が、結晶性グラファイトは燐片状あるいは針状であるのとは異なり、ほぼ球状であり、しかも粒子自身の硬度が比較的高いのが特徴である。従って、上記のような特性を有する前記黒鉛化粒子は、導電性樹脂被覆層中で均一に分散しやすく、均一な表面粗度と機械的強度を導電性樹脂被覆層に与えることができる。更に本発明の現像剤担持体の中間層である導電性樹脂被覆層に用いると、トナーのチャージアップとトナー汚染の発生を防止する効果を高めることが可能となる。

メソカーボンマイクロビーズ粒子やバルクメソフェーズピッチ粒子を原料として用いて黒鉛化粒子を得る方法としては、以下に示すような方法が好ましいが、必ずしもこれらの方法に限定されるものではない。

前記のバルクメソフェーズピッチを原料として用いる場合は、加熱下で軟化溶融するものを用いることが、球状で黒鉛化度の高い黒鉛化粒子を得るために好ましい。

上記バルクメソフェーズピッチを得る方法として代表的なものは、例えば、コールタールピッチ等から溶剤分別によりβ−レジンを抽出し、これを水素添加、重質化処理を行うことによってバルクメソフェーズピッチを得る方法である。また上記方法において重質化処理後、微粉砕し、次いでベンゼンまたはトルエン等により溶剤可溶分を除去してバルクメソフェーズピッチを得てもよい。

このバルクメソフェーズピッチはキノリン可溶分が９５ｗｔ％以上であることが好ましい。９５ｗｔ％以上のものを用いると、粒子内部が液相炭化しやすく、球状のものが得られやすい。

上記のようにして得られたバルクメソフェーズピッチを黒鉛化する方法を以下に示す。まず、上記バルクメソフェーズピッチを２μｍ以上２５μｍ以下に微粉砕して、これを空気中で、約２００℃以上３５０℃以下の条件下で熱処理することにより軽度に酸化処理する。この酸化処理によって、バルクメソフェーズピッチは表面のみ不融化され、次工程の黒鉛化焼成時の溶融、融着が防止される。この酸化処理されたバルクメソフェーズピッチは酸素含有量が５ｗｔ％以上１５ｗｔ％以下であることが好ましい。酸素含有量が５ｗｔ％以上であると熱処理時の粒子同士の融着が抑えられ好ましい。また、１５ｗｔ％以下とすると粒子内部の酸化が抑えられ、形状が球状のものが得られやすくなる。

次に、上記酸化処理されたバルクメソフェーズピッチを窒素、アルゴン等の不活性雰囲気下にて、約８００℃以上１２００℃以下で一次焼成することにより炭化し、続いて約２０００℃以上３５００℃以下で二次焼成することにより所望の黒鉛化粒子が得られる。

また、本発明に用いられる黒鉛化粒子を得るためのもう一つの好ましい原材料であるメソカーボンマイクロビーズを得る方法として代表的なものを以下に例示する。まず、石炭系重質油または石油系重質油を３００℃以上５００℃以下の温度で熱処理し、重縮合させて粗メソカーボンマイクロビーズを生成する。得られた反応生成物を濾過、静置沈降、遠心分離などの処理に供することによりメソカーボンマイクロビーズを分離した後、ベンゼン、トルエン、キシレン等の溶剤で洗浄し、更に乾燥することによって得られる。

得られたメソカーボンマイクロビーズを黒鉛化するに際し、まず乾燥を終えたメソカーボンマイクロビーズを破壊させない程度の温和な力で機械的に一次分散させておくことが黒鉛化後の粒子の合一防止や均一な粒度を得るために好ましい。

一次分散を終えたメソカーボンマイクロビーズは、不活性雰囲気下において２００℃以上１５００℃以下の温度で一次焼成され、炭化される。一次焼成を終えた炭化物は、やはり炭化物を破壊させない程度の温和な力で機械的に分散させることが黒鉛化後の粒子の合一防止や均一な粒度を得るために好ましい。

一次焼成を終えた炭化物は、不活性雰囲気下において約２０００℃以上３５００℃以下で二次焼成することにより所望の黒鉛化粒子が得られる。

なお、前記いずれの原材料から得られた黒鉛化粒子も、前記いずれの製法で製造された黒鉛化粒子も、分級により粒度分布をある程度均一にしておくことが、導電性樹脂被覆層の表面形状を均一にするために好ましい。

また、いずれの原材料を用いた黒鉛化粒子の生成方法においても、二次焼成温度を２０００℃以上３５００℃以下とすることが好ましく、２３００℃以上３２００℃以下とすることがより好ましい。

黒鉛化の二次焼成温度を２０００℃以上とすると、黒鉛化粒子の黒鉛化度が十分高くなり、これを用いた導電性樹脂被覆層は導電性や潤滑性が向上してトナーのチャージアップの発生を防ぐことができる。また、スリーブゴースト、カブリもなく、画像濃度等も良好で高画質の画像を得ることができる。更に弾性ブレードを使用した場合においても、ブレード傷の発生を防止し、スジ・濃度ムラ等の画像不良を防ぐことができる。また、二次焼成温度を３５００℃以下とすると黒鉛化粒子の黒鉛化度が高くなり過ぎることがない。そのため好適な硬度を有する黒鉛化粒子が得られ、これを用いた導電性樹脂被覆層は耐磨耗性や機械的強度に優れ、トナーへの帯電付与性が安定する。

更に、原材料としてメソカーボンマイクロビーズ粒子やバルクメソフェーズピッチ粒子を用いて得た黒鉛化粒子は、黒鉛化度ｐ（００２）が、０．２０≦ｐ（００２）≦０．９５であることが好ましい。

上記の黒鉛化度ｐ（００２）は、Ｆｒａｎｋｌｉｎのｐ値といわれるもので、黒鉛のＸ線回折図から得られる黒鉛結晶格子の（００２）面の面間隔ｄ（００２）を測定することで、ｄ（００２）＝３．４４０−０．０８６（１−ｐ²）で求められる。このｐ値（ｐ（００２））は、炭素の六方網目平面積み重なりのうち、無秩序な部分の割合を示すもので、ｐ（００２）が小さいほど黒鉛化度は大きい。

ｐ（００２）が０．９５以下の黒鉛化粒子を用いると、機械的強度や耐摩耗性に優れた、導電性や潤滑性の高い導電性樹脂被覆層が得られ、トナーのチャージアップを抑えることができる。また、スリーブゴースト、カブリのない、画像濃度の高い高画質の画像を得ることができる。ｐ（００２）が０．２０以上の黒鉛化粒子は、硬度が高く、これを用いると、機械的強度や耐磨耗性に優れた導電性樹脂被覆層を得ることができる。

本発明に使用される黒鉛化粒子としては、体積平均粒径が０．５μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましく、１μｍ以上２５μｍ以下であることがより好ましい。

体積平均粒径が０．５μｍ以上の黒鉛化粒子を導電性樹脂被覆層に用いると、表面に均一な粗さを付与する効果と帯電性能の高い、且つ、機械的強度に優れ、現像剤への安定した均一な帯電付与が可能な現像剤担持体を得ることができる。これにより、トナー汚染及びトナー融着がなく、ゴースト、画像濃度の高い優れた画質の画像を得ることができる。体積平均粒径が３０μｍ以下の黒鉛化粒子を導電性樹脂被覆層に用いると、導電性樹脂被覆層表面の粗さが適度なものとなり、トナーの帯電が十分に行なわれ、また、優れた機械的強度を有する現像剤担持体を得ることができる。

次に、本発明に用いられる導電性樹脂被覆層に含有させることのできる凹凸付与粒子について説明する。

本発明に使用することのできる導電性樹脂被覆層中には、該導電性樹脂被覆層の表面に凹凸を形成するための凹凸付与粒子を含有させることが好ましい。このような凹凸付与粒子としては、例えば、ポリメチルメタクリレート、ポリエチルアクリレート、ポリブタジエン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン等のビニル系重合体や共重合体、ベンゾグアナミン樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド樹脂、フッ素樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂等の樹脂粒子、アルミナ、酸化亜鉛、シリコーン、酸化チタン、酸化錫等の酸化物粒子、炭素化粒子、導電処理を施した樹脂粒子等の導電性粒子、その他、例えばイミダゾール化合物のような有機化合物を粒子状にして用いることも可能である。この場合にイミダゾール化合物は、トナーに摩擦帯電電荷を付与する役割も果たす。

このような凹凸付与粒子は、球状であることが好ましい。これは、不定形粒子に比べてより少ない添加量で所望の表面粗さが得られるとともに、表面形状の均一な凹凸面が得られるためである。

本発明で使用することのできる球状の凹凸付与粒子における「球状」とは、粒子の長径／短径の比が１．０以上１．５以下のものを意味している。本発明においては、好ましくは、長径／短径の比が１．０以上１．２以下の粒子を、特に好ましくは、真球状の粒子を使用することがよい。球状粒子の長径／短径の比が１．５以下であると、導電性樹脂被覆層中への凹凸付与粒子の分散性が向上し、導電性樹脂被覆層の表面形状が均一となり、トナーの均一な帯電化及び導電性樹脂被覆層の強度が優れているので好ましい。

凹凸付与粒子として用いることのできる球状の樹脂粒子としては、例えば、懸濁重合法、分散重合法等によって製造された球状の樹脂粒子などが挙げられる。このような球状の樹脂粒子としては、ポリアクリレート、ポリメタクリレート等のアクリル系樹脂粒子、ナイロン等のポリアミド系樹脂粒子、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂粒子、シリコーン系樹脂粒子、フェノール系樹脂粒子、ポリウレタン系樹脂粒子、スチレン系樹脂粒子、ベンゾグアナミン粒子等が挙げられる。粉砕法により得られた樹脂粒子を熱的にあるいは物理的な球形化処理を行ってから用いても良い。

その他、例えば、凹凸付与粒子として用いる球状の樹脂粒子の表面に無機微粉末を付着させる、あるいは固着させて用いてもよい。このような無機微粉末としては、ＳｉＯ₂、ＳｒＴｉＯ₃、ＣｅＯ₂、ＣｒＯ、Ａｌ₂Ｏ₃、ＺｎＯ、ＭｇＯ、ＴｉＯ₂の如き酸化物、Ｓｉ₃Ｎ₄の如き窒化物、ＳｉＣの如き炭化物、ＣａＳＯ₄、ＢａＳＯ₄、ＣａＣＯ₃の如き硫酸塩・炭酸塩等が挙げられる。このような無機微粉末は、カップリング剤により処理して用いても良い。特に結着樹脂との密着性を向上させる目的、あるいは粒子に疎水性を与える等の目的で好ましく用いることが可能である。

このようなカップリング剤としては、例えば、シランカップリング剤、チタンカップリング剤、ジルコアルミネートカップリング剤等がある。より具体的には、例えばシランカップリング剤としては、ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、β−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサン及び１分子当たり２から１２個のシロキサン単位を有し末端に位置する単位にそれぞれ１個宛のケイ素原子に結合した水酸基を含有したジメチルポリシロキサン等が挙げられる。

このように凹凸付与粒子として用いる球状樹脂粒子表面に対して無機微粉末で処理することにより、塗料中への分散性、塗工表面の均一性を向上でき、トナーへの帯電付与性、現像剤担持体表面の耐汚染性や耐摩耗性及び機械的強度等を向上させることができる。

凹凸付与粒子として導電性の球状粒子を用いることもできる。
このような条件を満たす導電性球状粒子として、球状炭素粒子、導電性物質で表面処理された球状樹脂粒子、導電性微粒子が分散された球状樹脂粒子などが挙げられる。

球状粒子に導電性を持たせることによって、導電性樹脂被覆層の体積抵抗が均一化され、均一にトナーの帯電を制御させることができる。本発明において、球状粒子の導電性としては、体積抵抗値が１０⁶Ω・ｃｍ以下、より好ましくは１０^-3Ω・ｃｍ以上１０⁶Ω・ｃｍ以下の球状粒子であることが好ましい。球状粒子の体積抵抗値を１０⁶Ω・ｃｍ以下とすると、導電性樹脂被覆層の均一な導電性が得られやすく、均一なトナーの帯電が行われやすくなる。

特に好ましい導電性球状粒子を得る方法としては、例えば、樹脂系球状粒子やメソカーボンマイクロビーズを焼成して炭素化及び／又は黒鉛化して得た低密度且つ良導電性の球状炭素粒子を得る方法が挙げられる。そして、樹脂系球状粒子に用いられる樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、ナフタレン樹脂、フラン樹脂、キシレン樹脂、ジビニルベンゼン重合体、スチレン―ジビニルベンゼン共重合体、ポリアクリロニトリルが挙げられる。

より好ましい導電性球状粒子を得る方法としては、樹脂系球状粒子表面に、バルクメソフェーズピッチを被覆し、これを酸化性雰囲気下で熱処理した後に焼成して炭素化及び／又は黒鉛化し、導電性球状炭素粒子を得る方法が挙げられる。樹脂系球状粒子は、フェノール樹脂、ナフタレン樹脂、フラン樹脂、キシレン樹脂、ジビニルベンゼン重合体、スチレン―ジビニルベンゼン共重合体、ポリアクリロニトリルの如き樹脂から調製すればよい。また、樹脂系球状粒子表面にバルクメソフェーズピッチを被覆する方法としては、メカノケミカル法が好ましく用いられる。また、焼成は、不活性雰囲気下又は真空下で行うことが好ましい。この方法で得られる球状炭素粒子は、黒鉛化すると得られる球状炭素粒子の被覆部の結晶化が進んだものとなるので導電性が向上し、より好ましい。

上記した方法で得られる導電性の球状炭素粒子は、いずれの方法でも、焼成条件を変化させることによってその導電性を制御することが可能であり、本発明において好ましく使用される。又、上記の方法で得られる球状炭素粒子は、場合によっては、更に導電性を高めるために真密度が大きくなりすぎない範囲で、導電性の金属及び／または金属酸化物のメッキを施していても良い。

導電性物質で表面処理された球状樹脂粒子を調製する方法として、例えば、球状樹脂粒子からなる芯粒子を表面処理して、芯粒子の粒径より小さい導電性微粒子から形成される被覆層を芯粒子の表面に設ける方法を挙げることができる。この方法においては、まず、前記球状樹脂粒子と導電性微粒子を適当な配合比で機械的に混合し、ファンデルワールス力及び静電気力の作用により、該球状樹脂粒子の周囲に均一に導電性微粒子を付着させる。導電性微粒子を付着させた後に、例えば、機械的衝撃力などにより生ずる局部的温度上昇により樹脂粒子表面を軟化させ、導電性微粒子から形成された被覆層を表面に成膜し導電性物質で表面処理された球状樹脂粒子を得る。球状樹脂粒子の構成材料としては、芯密度の小さい樹脂を使用することが好ましい。例えば、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、アクリル樹脂、ポリブタジエン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブタジエン、又はこれらの共重合体、ベンゾグアナミン樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド樹脂、ナイロン、フッ素樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂等の樹脂を用いることができる。また、芯粒子の粒径より小さい導電性微粒子としては、被複を均一に行う為、芯粒子の粒径の１／８以下の粒径を有する導電性微粒子を用いることが好ましい。

導電性微粒子が分散された球状樹脂粒子の製造方法としては、例えば、結着樹脂中に導電性微粒子を分散、混練した後、所定の粒径に粉砕し、機械的処理及び熱的処理により球形化する方法を挙げることができる。また、重合性単量体中に重合開始剤・導電性微粒子及びその他の添加剤を加え、分散機等によって均一に分散せしめた単量体組成物を、分散安定剤を含有する水相中に攪拌機等により所定の粒子径になるように懸濁し、重合を行う製造法を挙げることができる。これらの方法で得られた、導電性微粒子が分散された球状樹脂粒子は、さらに前記した方法で表面処理してもよい。この場合、まず、導電性微粒子が分散された球状樹脂粒子とこの球状樹脂粒子より小さい粒径の導電性微粒子とを適当な配合比で機械的に混合し、ファンデルワールス力及び静電気力の作用により該球状樹脂粒子の周囲に均一に導電性微粒子を付着させる。導電性微粒子を付着させた後に、例えば、機械的衝撃力などにより生ずる局部的温度上昇により該球状樹脂粒子表面を軟化させ、導電性微粒子から形成された被覆層を表面に成膜し導電性微粒子で表面処理された球状樹脂粒子を得る。

添加される凹凸付与粒子の真密度は、３ｇ／ｃｍ³以下のものが好ましい。真密度を３ｇ／ｃｍ³以下とすると、導電性樹脂被覆層中での凹凸付与粒子の分散性が向上し、導電性樹脂被覆層表面に均一な粗さを付与し、トナーへの均一な帯電付与性や導電性樹脂被覆層の強度を改善することができる。

このような凹凸付与粒子の粒径は、体積平均粒径で０．５μｍ以上２０μｍ以下であることが好ましい。０．５μｍ以上とすると均一な表面凹凸の形成が容易となる。また、導電性樹脂被膜層の強度、耐摩耗性を改善することができる。また２０μｍ以下とすると、現像剤担持体表面の凹凸が適切なものとなり、現像剤（トナー）の帯電量や帯電の均一性を向上することができる。そのうえ、バイアスをかけた際に静電潜像担持体（感光ドラム）へのリークを防止することができる。

本発明の導電性樹脂被覆層は、例えば、各成分を溶剤中に分散混合して塗料化し、前記基体上又は基体上に形成された層上に塗工することにより形成することが可能である。各成分の分散混合には、サンドミル、ペイントシェーカー、ダイノミル、パールミル等のビーズを利用した公知の分散装置が好適に利用可能である。また塗工方法としては、ディッピング法、スプレー法、ロールコート法等公知の方法が適用可能である。上記したような構成の導電性樹脂被覆層の層厚は、好ましくは２５μｍ以下、より好ましくは２０μｍ以下、更に好ましくは４〜２０μｍであることが均一な層厚を得るために好ましいが、特にこの層厚に限定されるものではない。これらの層厚は、導電性樹脂被覆層に使用する材料にもよるが、付着質量として４０００〜２００００ｍｇ／ｍ²程度にすれば得られる。

本発明に用いられる現像剤担持体の表面の粗さは、その現像方式によって異なるが、一般的には、ＪＩＳ算術平均粗さ（Ｒａ）で０．２μｍ以上３．５μｍ以下の範囲にあることが好ましい。

例えば、図２に示されるような、磁性一成分現像剤を使用する、現像剤層厚規制部材として現像剤担持体と間隙をもって配置された磁性ブレード５０２を有するような現像装置では、Ｒａが０．２μｍ以上２．５μｍ以下であることが好ましい。Ｒａを０．２μｍ以上とすると、現像剤の搬送量が向上し、２．５μｍ以下とすると、トナーの摩擦帯電が均一となり好ましい。

また、例えば、図３、図４に示されるような、弾性ブレード（５１６、８１１）を現像剤担持体（５１０、８０８）に圧接して用いる現像装置の場合には、Ｒａは、０．３μｍ以上３．５μｍ以下であることが好ましい。Ｒａを０．３μｍ以上とすると、現像剤の搬送性能が向上する。また、現像剤担持体へのトナー融着も改善することができる。また、Ｒａを３．５μｍ以下とすると、トナーが均一に摩擦帯電され好ましい。

次に、本発明の現像装置について説明する。
図２は、磁性一成分現像剤を使用する本発明の現像装置の実施形態の一例の構成を示す模式図である。図２に示した実施形態の現像装置は、現像剤を収容するための容器（現像容器５０３）と、該容器に貯蔵された現像剤（不図示）を担持搬送するための現像剤担持体５１０を有し、現像剤層厚規制部材（磁性ブレード）５０２により該現像剤担持体５１０上に現像剤層を形成しながら現像剤担持体５１０上の現像剤を静電潜像担持体５０１と対向する現像領域Ｄへと搬送し、該静電潜像担持体５０１の静電潜像を現像剤により現像し、トナー像を形成する現像装置であり、現像剤担持体５１０が本発明の現像剤担持体であることを特徴としている。

静電潜像担持体５０１は、公知のプロセスにより形成することができる。静電潜像を担持する静電潜像担持体、例えば、感光ドラム５０１は、矢印Ｂ方向に回転する。現像剤担持体５１０は、現像容器５０３に収容された磁性トナー粒子を有する磁性一成分現像剤を担持して、矢印Ａ方向に回転することによって、現像剤担持体５１０と感光ドラム５０１とが対向している現像領域Ｄに現像剤を搬送する。現像剤担持体５１０においては、磁性一成分現像剤を現像剤担持体５１０上に磁気的に吸引しかつ保持するため、現像スリーブ５０８内に磁石（マグネットローラ）５０９が配置されている。なお、現像スリーブ５０８は、基体５０６である金属円筒管上に導電性樹脂被覆層５０７及び導電性樹脂被覆層５０７上に表層ｅが被覆形成されている。

現像容器５０３内へ、現像剤補給容器（不図示）から現像剤供給部材（スクリューなど）５１２を経由して磁性一成分現像剤が送り込まれてくる。現像容器５０３は、第一室５１４と第二室５１５に分割されており、第一室５１４に送り込まれた磁性一成分現像剤は攪拌搬送部材５０５により現像容器５０３及び仕切り部材５０４により形成される隙間を通過して第二室５１５に送られる。磁性一成分現像剤はマグネットローラ５０９による磁力の作用により現像剤担持体５１０上に担持される。第二室５１５中には現像剤が滞留するのを防止するための攪拌部材５１１が設けられている。

磁性一成分現像剤は、磁性トナー粒子相互間及び現像剤担持体上の表層ｅとの摩擦により、感光ドラム５０１上の静電潜像を現像することが可能な摩擦帯電電荷を得る。現像領域Ｄに搬送される現像剤の層厚を規制するために、現像剤層厚規制部材としての強磁性金属製の磁性ブレード（ドクターブレード）５０２が装着されている。磁性ブレード５０２は、通常、現像剤担持体５１０の表面から約５０μｍ以上５００μｍ以下の間隙を有して現像剤担持体５１０に対向するように現像容器５０３に装着される。マグネットローラ５０９の磁極Ｎ１からの磁力線が磁性ブレード５０２に集中することにより、現像剤担持体５１０上に磁性一成分現像剤の薄層が形成される。なお、本発明においては、この磁性ブレード５０２に替えて非磁性の現像剤層厚規制部材を使用することもできる。

現像剤担持体５１０上に形成される磁性一成分現像剤の薄層の厚みは、現像領域Ｄにおける現像剤担持体５１０と感光ドラム５０１との間の最小間隙よりも更に薄いものであることが好ましい。

本発明の現像剤担持体は、以上の様な磁性一成分現像剤の薄層により静電潜像を現像する方式の現像装置、すなわち非接触型現像装置に組み込むのが特に有効である。なお、現像領域Ｄにおいて、磁性現像剤層の厚みが現像剤担持体５１０と感光ドラム５０１との間の最小間隙以上の厚みである現像装置、いわゆる接触型現像装置にも本発明の現像剤担持体を使用することができる。煩雑を避けるため、以下、先に説明した非接触型現像装置を例にとって説明を行う。

現像剤担持体５１０に担持された磁性トナーを有する磁性一成分現像剤を飛翔させるため、現像剤担持体５１０にはバイアス手段としての現像バイアス電源５１３により現像バイアス電圧が印加される。この現像バイアス電圧として直流電圧を使用するときは、静電潜像の画像部（現像剤が付着して可視化される領域）の電位と背景部の電位との間の値の電圧を現像剤担持体５１０に印加するのが好ましい。

現像された画像の濃度を高め、かつ階調性を向上させるためには、現像剤担持体５１０に交番バイアス電圧を印加し、現像領域Ｄに向きが交互に反転する振動電界を形成してもよい。この場合には、上記した現像画像部の電位と背景部の電位との中間の値を有する直流電圧成分を重畳した交番バイアス電圧を現像剤担持体５１０に印加するのが好ましい。

この時、高電位部と低電位部を有する静電潜像の高電位部にトナーを付着させて可視化する、いわゆる正規現像の場合には、静電潜像の極性と逆極性に帯電する磁性一成分現像剤を使用する。高電位部と低電位部を有する静電潜像の低電位部にトナーを付着させて可視化する、いわゆる反転現像の場合には、静電潜像の極性と同極性に帯電する磁性一成分現像剤を使用する。この場合、高電位、低電位というのは、絶対値による表現である。これらいずれの場合にも、磁性一成分現像剤（磁性トナー粒子）は少なくとも現像剤担持体５１０の表層ｅとの摩擦により帯電する。

図２には、現像剤担持体５１０上の磁性一成分現像剤の層厚を規制する現像剤層厚規制部材として、現像剤担持体５１０から離間されて配置された磁性ブレード５０２を用いた例を示した。図３は、磁性一成分現像剤を使用する本発明の現像装置の実施形態の他の例の構成を示す模式図である。図３に示したように、本発明の現像装置は、ウレタンゴム、シリコーンゴムのようなゴム弾性を有する材料、あるいはリン青銅、ステンレス鋼のような金属弾性を有する材料の弾性板からなる弾性ブレード５１６を使用する実施形態としてもよい。この弾性ブレード５１６は、現像剤担持体５１０に対して、磁性一成分現像剤を介して接触あるいは圧接させても良い。本発明においては、特に、この形態を有する系においても、耐摩耗性及び帯電付与能の面で格段の効果を得ることができる。このような現像剤層厚規制部材を接触または圧接させるタイプの現像装置では、現像剤層はさらに強い規制を受けながら現像剤担持体５１０上に薄い層を形成する。このため、現像剤担持体５１０上に、磁性ブレード５０２を使用した図２に示した実施形態の場合よりも更に薄い現像剤層となるため、現像剤担持体５１０の表層ｅへの負荷が大きくなり、表層ｅが摩耗し易くなる。本発明では、このような系においても表層ｅの摩耗を軽減することができ、高耐久化を達成することができる。なお、現像剤担持体５１０に対する弾性ブレード５１６の当接圧力は、線圧０．０４９Ｎ／ｃｍ以上０．４９Ｎ／ｃｍ以下であることが、磁性一成分現像剤の規制を安定化させ、磁性現像剤層の厚みを好適に規制できる点で好ましい。弾性ブレード５１６の当接圧力を線圧０．０４９Ｎ／ｃｍ以上とすると、磁性一成分現像剤の規制が充分となり、カブリや磁性一成分現像剤もれを防止することができる。また、線圧０．４９Ｎ／ｃｍ以下とすると、磁性一成分現像剤の摺擦力が適度な大きさとなり、磁性一成分現像剤の劣化や現像剤担持体及び現像剤層厚規制部材への融着を防止することができる。

図４は、非磁性一成分現像剤を使用する本発明の現像装置の実施形態の一例の構成を示す模式図である。図４に示した実施形態において、公知のプロセスにより形成された静電潜像を担持する静電潜像担持体、例えば感光ドラム８０１は、矢印Ｂ方向に回転される。現像剤担持体としての現像スリーブ８０８は、基体（金属製円筒管）８０６とその表面に形成される導電性樹脂被覆層８０７と、導電性樹脂被覆層上に形成された表層ｅから構成されている。非磁性一成分現像剤を用いているので基体８０６の内部には磁石は内設されていない。基体８０６として金属製円筒管の替わりに円柱状部材を用いることもできる。

現像容器８０３内には非磁性一成分現像剤８０４を撹拌搬送するための撹拌搬送部材８１０が設けられている。

現像スリーブ８０８に現像剤８０４を供給し、かつ現像後の現像スリーブ８０８の表面に残存する現像剤８０４を剥ぎ取るための現像剤供給・剥ぎ取り部材８１３が現像スリーブ８０８に当接している。現像剤供給・剥ぎ取り部材（現像剤供給・剥ぎ取りローラ）８１３が現像スリーブ８０８と同じ方向に回転することにより、供給・剥ぎ取りローラ８１３の表面は、現像スリーブ８０８の表面とカウンター方向に移動する。これにより、現像容器８０３内で非磁性一成分現像剤８０４は、現像剤スリーブ８０８に供給される。現像スリーブ８０８は、供給された非磁性一成分現像剤を担持して、矢印Ａ方向に回転することにより、現像スリーブ８０８と感光ドラム８０１とが対向した現像部Ｄに非磁性一成分現像剤を搬送する。現像スリーブ８０８に担持されている非磁性一成分現像剤は、現像スリーブ８０８の表面に対して現像剤層を介して圧接する現像剤層厚規制部材８１１によりその厚みが規定される。非磁性一成分現像剤８０４は現像スリーブ８０８との摩擦により、感光ドラム８０１上の静電潜像を現像するのに十分な帯電をする。なお、煩雑を避けるため、非接触型現像装置を例にとって、以下、説明を行う。

現像スリーブ８０８には、これに担持された非磁性一成分現像剤を飛翔させるために、電源８０９より現像バイアス電圧が印加される。この現像バイアス電圧として直流電圧を使用するときは、静電潜像の画像部（非磁性現像剤８０４が付着して可視化される領域）の電位と背景部の電位との間の値の電圧が現像スリーブ８０８に印加されることが好ましい。現像画像の濃度を高めたり、階調性を向上させたりするために、現像スリーブ８０８に交番バイアス電圧を印加して、現像部に向きが交互に反転する振動電界を形成してもよい。この場合、上記画像部の電位と背景部の電位間の値を有する直流電圧成分が重畳された交番バイアス電圧を現像スリーブ８０８に印加することが好ましい。

高電位部と低電位部を有する静電潜像の高電位部にトナーを付着させて可視化するいわゆる正規現像では、静電潜像の極性と逆極性に帯電する非磁性一成分現像剤を使用する。静電潜像の低電位部にトナーを付着させて可視化するいわゆる反転現像では、静電潜像の極性と同極性に帯電する非磁性一成分現像剤を使用する。高電位と低電位というのは、絶対値による表現である。いずれにしても、非磁性一成分現像剤８０４は現像スリーブ８０８との摩擦により静電潜像を現像するための極性で帯電する。

現像剤供給・剥ぎ取り部材８１３としては、樹脂、ゴム、スポンジのような弾性ローラ部材が好ましい。現像剤供給・剥ぎ取り部材８１３として、弾性ローラに代えてベルト部材またはブラシ部材を用いることもできる。現像剤供給・剥ぎ取り部材として弾性ローラからなる現像剤供給・剥ぎ取りローラ８１３を用いる場合には、現像剤供給・剥ぎ取りローラ８１３の回転方向は現像スリーブに対して適宜同方向若しくはカウンター方向を選択することができる。通常、カウンター方向に回転することが、剥ぎ取り性及び供給性の点でより好ましい。

現像スリーブ８０８に対する現像剤供給・剥ぎ取り部材８１３の侵入量は、０．５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下であることが、現像剤の供給及び剥ぎ取り性の点で好ましい。現像剤供給・剥ぎ取り部材８１３の侵入量を０．５ｍｍ以上とすると、剥ぎ取り性が向上し、ゴーストの発生を抑えることができる。侵入量を２．５ｍｍ以下とすると、トナーのダメージがなく、トナー劣化や融着やカブリを抑えることができる。

図４に示した現像装置では、ウレタンゴム、シリコーンゴムのようなゴム弾性を有する材料、あるいはリン青銅、ステンレス銅のような金属弾性を有する材料の弾性ブレード８１１を使用している。この弾性ブレード８１１は、現像スリーブ８０８の回転方向と逆の姿勢で現像スリーブ８０８に圧接されている。

この弾性ブレード８１１としては、特に安定した規制力とトナーへの安定した（負）帯電付与性のために、安定した加圧力の得られるリン青銅板表面にポリアミドエラストマー（ＰＡＥ）を貼り付けた構造のものを用いることが好ましい。ポリアミドエラストマー（ＰＡＥ）としては、例えばポリアミドとポリエーテルの共重合体が挙げられる。

現像スリーブ８０８に対する現像剤層厚規制部材８１１の当接圧は、本例においても磁性一成分現像剤を使用する図３に示したものと同様に、線圧０．０４９Ｎ／ｃｍ以上０．４９Ｎ／ｃｍ以下であることが好ましい。このような当接圧とすると、現像剤の規制を安定化させ、現像剤層厚を好適にさせることができる点で好ましい。現像剤層厚規制部材８１１の当接圧力を線圧０．０４９Ｎ／ｃｍ以上とすると、現像剤の規制が適切なものとなり、カブリや非磁性一成分現像剤のもれを防止することができる。また、線圧０．４９Ｎ／ｃｍ以下とすると、非磁性一成分現像剤へのダメージを軽減し、非磁性一成分現像剤の劣化やスリーブ及びブレードへの融着を防止することができる。

図５は、二成分現像剤を使用する本発明の現像装置の実施形態の一例の構成を示す模式図である。Ｐは像担持体としての感光ドラムである。この感光ドラムＰは、アルミニウム製シリンダ（導電性ドラム基体）の表面に、光の干渉を抑え上層の接着性を向上させる下引き層と、光電荷発生層と、電荷輪送層の３層から構成されている。

Ｑは感光ドラムＰの周面を一様に帯電処理する帯電装置であり、本例では磁気ブラシ型帯電装置である。マグネットローラ２ａの有する磁力によって、帯電装置としての搬送スリーブＱの表面に磁性粒子２ｂよりなる磁気ブラシを形成し、この磁気ブラシを感光ドラムＰの表面に接触させ、感光ドラムＰを帯電する。尚、搬送スリーブＱには、バイアス印加手段Ｓ１により帯電バイアスが印加されている。Ｒは帯電処理された感光ドラムＰの面に静電潜像を形成する情報書き込み手段としての露光装置であり、本例はレーザビームスキャナである。不図示の画像読み取り装置などのホスト装置からプリンタ側に送られた画像信号に対応して変調されたレーザー光Ｌを出力して感光ドラムＰの一様帯電処理面を、露光位置においてレーザー走査露光をする。このレーザー走査露光により、感光ドラムＰ面のレーザー光Ｌで照射されたところの電位が低下することで、感光ドラムＰ面には走査露光した画像情報に対応した静電潜像が順次に形成されていく。

現像装置（現像器）４は感光ドラムＰ上の静電潜像に現像剤（トナー）を供給し静電潜像を可視化する現像手段としての現像装置（現像器）であり、本例は二成分磁気ブラシ現像方式の反転現像装置である。

４ａは現像容器である。４ｂは現像剤担持体としての現像スリーブである。現像スリーブ４ｂは、基体と、該基体上に導電性樹脂被覆層と、該導電性樹脂被覆層上に表層を有する。基体は、通常、アルミニウム及びその合金、ステンレス鋼などの金属の円筒体からなっているが、金属は円筒体への成型加工が容易であればよく、特に限定されない。この現像スリーブ４ｂはその外周面の一部を外部に露呈させて現像容器４ａ内に回転可能に配設してある。４ｃは非回転に固定して現像スリーブ４ｂ内に挿設したマグネットローラである。また、４ｄは現像剤コーティングブレード、４ｅは現像容器４ａに収容した二成分現像剤、４ｆは現像容器４ａ内の底部側に配設した現像剤攪拌部材、４ｇはトナーホッパーであり、補給用トナーを収容させてある。

現像容器４ａ内の二成分現像剤４ｅはトナーと磁性キャリアの混合物であり、現像剤攪拌材４ｆにより攪拌される。トナーは基本的には、現像剤攪拌材４ｆの攪拌によって、磁性キャリアとの摺擦により負極性に摩擦帯電される。また、現像スリーブ４ｂの近傍に存在するトナーは現像スリーブ４ｂとの摺擦によっても摩擦帯電される。現像スリーブ４ｂの表面には前記したような導電性樹脂被覆層と、表層が形成されており、本実施例においては、トナーは負極性に摩擦帯電される。

現像スリーブ４ｂは感光ドラムＰとの最近接距離（Ｓ−Ｄギャップと称する）を３５０μｍに保たせて感光ドラムＰに近接させて対向配設してある。

Ｓ−Ｄギャップは１００〜１０００μｍであることが好ましい。Ｓ−Ｄギャップを前記範囲とすると、キャリアの付着を防止し、ドット再現性を向上することができる。また、Ｓ−Ｄギャップを１００μｍ以上とすると現像剤の供給が充分に確保され画像濃度を高く保つことができる。またＳ−Ｄギャップを１０００μｍ以下とすると磁極からの磁力線が広がりすぎることがなく磁気ブラシの磁力線の密度を高く保つことができる。これにより、ドット再現性の悪化を防ぎキャリア拘束力を高く保ちキャリア付着を防ぐことができる。感光ドラムＰと現像スリーブ４ｂとの対向部が現像部である。現像スリーブ４ｂは現像部において感光ドラムＰの進行方向とは逆方向に回転駆動される。この現像スリーブ４ｂの外周面に該スリーブ内のマグネットローラ４ｃの磁力により現像容器４ａ内の二成分現像剤４ｅの一部が磁気ブラシ層として吸着保持され、該スリーブの回転に伴い回転搬送される。そして、現像剤コーティングブレード４ｄにより所定の薄層に整層され、現像部において感光ドラムＰの面に対して接触して感光ドラム面を適度に摺擦する。

現像スリーブ４ｂには電源Ｓ２から所定の現像バイアスが印加される。本例において、現像スリーブ４ｂに対する現像バイアス電圧は直流電圧（Ｖｄｃ）と交流電圧（Ｖａｃ）とを重畳した振動電圧である。振動電圧のピーク間の電圧は３００〜３０００Ｖが好ましく、周波数は５００〜１００００Ｈｚ、好ましくは１０００〜７０００Ｈｚであり、それぞれプロセスにより適宜選択して用いることができる。この場合、波形としては三角波、矩形波、正弦波、あるいはＤｕｔｙ比を変えた波形、断続的な交番重畳電界等種々選択して用いることができる。回転する現像スリーブ４ｂにより現像部に搬送された現像剤中のトナー分が現像バイアスによる電界によって感光ドラムＰ面に静電潜像に対応して選択的に付着することで静電潜像がトナー画像として現像される。本例の場合は感光ドラムＰ面の露光明部にトナーが付着して静電潜像が反転現像される。

現像部を通過した現像スリーブ４ｂ上の現像剤薄層は引き続く現像スリーブ４ｂの回転に伴い現像容器４ａ内の現像剤溜り部に戻される。現像容器４ａ内の二成分現像剤４ｅのトナー濃度を所定の略一定範囲内に維持させるために、トナー濃度がトナー濃度検知センサーによって検知され、その検知情報に応じてトナーが現像容器４ａ内の二成分現像剤４ｅに補給される。具体的には、例えば、現像容器４ａ内の二成分現像剤４ｅのトナー濃度は不図示の例えばコイルのインダクタンスを利用して現像剤の透磁率の変化を測定するトナー濃度検知センサーによって検知される。その検知情報に応じてトナーホッパー４ｇが駆動制御されて、トナーホッパー４ｇ内のトナーが現像容器４ａ内の二成分現像剤４ｅに補給される。二成分現像剤４ｅに補給されたトナーは攪拌部材４ｆにより攪拌される。

図２〜図５は、本発明の現像剤担持体を用いた、本発明の現像装置の実施形態の例を模式的に例示したものである。前記した現像剤層厚規制部材以外にも、現像容器５０３の形状、攪拌搬送部材５０５、５１１の有無、磁極の配置、現像剤供給部材５１２の形状、補給容器の有無、など様々な実施形態があることは言うまでもない。

次に、本発明の現像装置にて用いられる現像剤（トナー）について説明する。
本発明に使用する現像剤（トナー）は、現像剤用結着樹脂に着色剤、荷電制御剤、離型剤、無機微粒子等を配合したもので、形式として、磁性材料を必須成分とする磁性一成分又は多成分現像剤と磁性材料を含まない非磁性一成分又は多成分現像剤がある。形式は現像装置に適応して適宜選択される。

本発明の現像装置で用いられるトナーは、フロー式粒子像測定装置で計測される円相当径３μｍ以上４００μｍ以下のトナー粒子における平均円形度が０．９３５以上の現像剤であることが好ましく、０．９５０以上の現像剤であることがより好ましい。本発明において用いる平均円形度はトナー粒子の凹凸度合いの指標であり、トナー粒子が完全な球形の場合１．００を示し、表面形状が複雑になるほど円形度は小さな値となる。

フロー式粒子像測定装置で計測される円相当径３μｍ以上４００μｍ以下のトナー粒子における平均円形度が上記の範囲内のように高いとトナーの流動性が増すので個々のトナー粒子が自由に動きやすく、均一且つ迅速に帯電されやすくなる。また一つ一つのトナー単位で現像される確立も高くなるため、感光ドラム上及び転写材上でのトナーの高さが低くなり、トナーの現像量が少なくても十分な画像濃度を得ることができる。

トナー粒子の平均円形度が十分に高いと、トナーが凝集体としての挙動し、凝集体として感光ドラム上に現像され、更に転写材上に転写されるのを抑えることができる。そのような画像は転写材からの画像高さが低くなり、同じ面積を現像する場合においてより少ないトナーで現像できるのでトナーの消費量を低減することができる。また、円形度の高いトナー粒子からなるトナーは現像された画像においてより密な状態をとりやすい。その結果、転写材に対するトナーの隠蔽率が高くなり、少ないトナー量でも十分な画像濃度を得ることができる。トナー粒子における平均円形度を０．９３５以上とすると、現像された画像の高さが低くなり、トナーの消費量を減少することができる。また、トナー間の空隙が少なくなり、現像された画像上においても十分な隠蔽率が得られるため、必要な画像濃度を得るために必要とされるトナー量をより少なくすることができる。結果的にトナー消費量を低減することができる。

また、本発明で使用する現像剤（トナー）は、いずれの形式であっても、重量平均粒子径が４μｍ以上１１μｍ以下であることが好ましい。このようなものを使用すれば、トナーの帯電量あるいは画質及び画像濃度等がバランスのとれたものとなる。

現像剤（トナー）用の結着樹脂としては、一般に公知の樹脂が使用可能である。例えばビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂等が挙げられるが、この中でもビニル系樹脂、ポリエステル樹脂が好ましい。

現像剤（トナー）には帯電特性を向上させる目的で、荷電制御剤をトナー粒子に包含させる（内添）、またはトナー粒子と混合して用いる（外添）ことができる。これは、荷電制御剤によって、現像システムに応じた最適の荷電量コントロールが可能となるためである。

正の荷電制御剤としては、例えば、ニグロシン、トリアミノトリフェニルメタン系染料及び脂肪酸金属塩等による変性物；トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルホン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレートなどの四級アンモニウム塩；ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイドなどのジオルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレード、ジシクロヘキシルスズボレートなどのジオルガノスズボレートを単独であるいは２種類以上を組み合わせて用いることができる。

また、負の荷電制御剤としては、例えば、有機金属化合物、キレート化合物が有効である。その例としては、アルミニウムアセチルアセトナート、鉄（II）アセチルアセトナート、３，５−ジターシャリーブチルサリチル酸クロム等があり、特にアセチルアセトン金属錯体、モノアゾ金属錯体、ナフトエ酸あるいはサリチル酸系の金属錯体または塩が好ましい。

現像剤（トナー）が、磁性現像剤（トナー）である場合、磁性材料として、マグネタイト、マグヘマイト、フェライト等の酸化鉄系金属酸化物；Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属、これらの金属とＡｌ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｐｂ、Ｍｇ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｚｎ、Ｓｂ、Ｂｅ、Ｂｉ、Ｃｄ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｓｅ、Ｔｉ、Ｗ、Ｖのような金属との合金、及びこれらの混合物等を配合する。これら磁性材料は、着色剤としての役目を兼用させても構わない。

現像剤（トナー）に配合する着色剤として、従来からこの分野で使用している顔料、染料を使用することが可能であり、適宜選択して使用すればよい。

現像剤（トナー）には離型剤を配合することが好ましい。例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックスなどの脂肪族炭化水素系ワックス、カルナウバワックス、フィッシャートロプシュワックス、サゾールワックス、モンタンワックス等の脂肪酸エステルを主成分とするワックス類等が適当である。

さらに、現像剤（トナー）には、環境安定性、帯電安定性、現像性、流動性、保存性向上及びクリーニング性向上のために、シリカ、酸化チタン、アルミナ等の無機微粉体を外添すること、すなわち現像剤表面近傍に存在させていることが好ましい。中でも、シリカ微粉体が好ましい。

無機微粉体以外の外添剤をさらに加えて用いても良い。例えば、テフロン、ステアリン酸亜鉛、ポリフッ化ビニリデンのような滑剤（中では、ポリフッ化ビニリデン）、酸化セリウム、チタン酸ストロンチウム、ケイ酸ストロンチウム等の研磨剤がある。

現像剤（トナー）を作成するには、先ず、結着樹脂、着色剤としての顔料又は染料、離型剤、必要に応じて磁性材料や荷電制御剤、その他の添加剤をヘンシェルミキサー、ボールミキサー等の混合機により充分に混合する。得られた混合物を加熱ロール、ニーダー、エクストルーダー等の熱混練機を用いて溶融して樹脂類を互いに相溶せしめた中に離型剤、顔料、染料、磁性体を分散又は溶解せしめ、冷却固化後、粉砕及び分級を行ってトナー粒子を得ることができる。さらに、必要に応じて所望の添加剤を加え、ヘンシェルミキサー等の混合機により充分に混合して、現像剤（トナー）を得ることもできる。

このような現像剤は、前述したように種々の方法で、球形化処理、表面平滑化処理を施して球形化度を調整することが可能である。そのような方法として、攪拌羽根又はブレードなど、及びライナー又はケーシングなどを有する装置で、例えば、現像剤をブレードとライナーの間の微小間隙を通過させる際に、機械的な力により表面を平滑化したり現像剤を球形化したりする方法が挙げられる。さらに、温水中にトナーを懸濁させ球形化する方法、熱気流中にトナーを曝し、球形化する方法等がある。

また、球状の現像剤を直接作る方法としては、水中に現像剤結着樹脂となる単量体を主成分とする混合物を懸濁させ、重合してトナー化する方法がある。一般的な方法においては、まず、重合性単量体、着色剤、重合開始剤、さらに必要に応じて架橋剤、磁性材料、荷電制御剤、離形剤、その他の添加剤を均一に溶解又は分散せしめて単量体組成物を調製する。そして、この単量体組成物を分散安定剤含有の連続層、例えば水相中に適当な攪拌機を用いて適度な粒子径に分散し、さらに重合反応を行わせ、所望の粒子径を有する現像剤を得る方法である。

トナー粒子表面に外添される外添剤としては、公知の外添剤を用いることができる。そのうちの一つが無機微粒子であり、少なくとも、酸化チタン、酸化アルミナ、シリカのうちいずれか一種類以上を用いることが好ましい。無機微粒子の粒径は個数分布基準のピーク値で８０乃至２００ｎｍ以下であることが、キャリアとのトナー離れを良化するためのスペーサー粒子として機能させる上で好ましい。また、該外添剤には、平均粒径が個数分布基準のピーク値で５０ｎｍ以下の微粒子を併用して用いることが、トナーの帯電性及び流動性を向上させる上で好ましい。更には、上記無機微粒子に疎水化処理を行ったものがよい。疎水化処理を行う場合には、各種チタンカップリング剤、シランカップリング剤等のいわゆるカップリング剤やシリコーンオイル等を用いることが好ましい。

疎水化処理を行うための表面処理剤の例としては、チタンカップリング剤として、テトラブチルチタネート、テトラオクチルチタネート、イソプロピルトリイソステアロイルチタネート、イソプロピルトリデシルベンゼンスルフォニルチタネート、ビス（ジオクチルパイロフォスフェート）オキシアセテートチタネートなどがある。さらに、シランカップリング剤としては、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−β−（Ｎ−ビニルベンジルアミノエチル）γ−アミノプロピルトリメトキシシラン塩酸塩、ヘキサメチルジシラザン、メチルトリメトキシシラン、ブチルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、ヘキシルトリメトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ドデシルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ｏ−メチルフェニルトリメトキシシラン、ｐ−メチルフェニルトリメトキシシランなどがあげられ、脂肪酸及びその金属塩としては、ウンデシル酸、ラウリン酸、トリデシル酸、ドデシル酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ペンタデシル酸、ステアリン酸、ヘプタデシル酸、アラキン酸、モンタン酸、オレイン酸、リノール酸、アラキドン酸などの長鎖脂肪酸があげられ、その金属塩としては亜鉛、鉄、マグネシウム、アルミニウム、カルシウム、ナトリウム、リチウムなどの金属との塩があげられる。さらに、シリコーンオイルとしては、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイルなども表面処理剤としてあげることができる。

これらの表面処理剤は、無機微粒子に対して1乃至10質量％添加し被覆することが良く、好ましくは、3乃至7質量％である。また、これらの材料を組み合わせて使用することもできる。

この無機微粒子の添加量は、トナー中に0.1乃至5.0質量％（磁性粉も含むトナー重量に対する％値）、好ましくは0.5乃至4.0質量％である。また、外添剤としては種々のものを組み合わせて使用してもよい。

トナーが二成分現像剤である場合、キャリアは体積平均粒径（Ｄｖ）が１５．０乃至７０．０μｍであることが好ましい。上記範囲内に制御することによって、磁性キャリアの形状を略球形且つ均一な大きさに制御する事ができるため、良好な帯電付与性能を維持できる。より好ましくは、体積平均粒径（Ｄｖ）が、２０．０乃至５０．０μｍであることが高画質化と耐久安定性の面で優れる。

本発明におけるキャリアは、真比重が３．０乃至５．０ｇ／ｃｍ³であるものが好ましく、より好ましくは、３．２乃至４．０ｇ／ｃｍ³である。真比重がこの範囲にあると、キャリアとトナーとの撹拌混合においてトナーへの負荷が少なく、キャリアへのトナースペントが抑制され、トナー離れを長期間良好に維持することができ、また感光ドラムへのキャリア付着が抑制されるので好ましい。

本発明においては、磁性キャリアは、少なくともその表面に樹脂成分を有するものが用いられる。例えば、鉄、銅、ニッケル、コバルトなどの磁性金属、マグネタイト、フェライトなどの磁性酸化物の芯材に樹脂被覆層を有したもの、又は上述したような磁性微粒子を樹脂中に分散した磁性微粒子分散型キャリアなどが使用可能である。

特に本発明においては、所望の円形度を得るために、磁性微粒子を結着樹脂中に分散させたキャリアコアを用いた磁性微粒子分散型樹脂キャリアを用いることが好ましい。中でも、重合工程を経て直接製造されたキャリアコアを用いた、磁性微粒子分散型樹脂キャリアを使用することが平均円形度を上げ、円形度分布を狭くする上でも好ましい。用いる磁性微粒子の粒径は、個数分布基準でピーク値が８０乃至８００ｎｍ程度のものが磁性微粒子の脱離防止、キャリア強度を高めるため、さらにキャリア形状を概球形とするため、形状のばらつきを抑えるために好ましい。

磁性微粒子分散型樹脂キャリアに用いる磁性微粒子の量としては、該キャリアに対して７０乃至９５質量％（より好ましくは、８０乃至９２質量％）含有することがキャリアの真比重を小さくし、機械的強度を十分に確保する上で好ましい。また、円形度の低い不定形のキャリアの存在量を抑えるためにも好ましい。さらに、キャリアの磁気特性を変えるために、磁性微粒子分散型コア粒子中には磁性微粒子に加えて非磁性無機化合物を配合してもよい。非磁性無機化合物の粒径は、個数分布基準でピーク値が１００乃至１０００ｎｍ程度のものが、キャリアの比抵抗をコントロールしやすいという点で好ましい。

非磁性無機化合物を磁性体と併用する場合、磁性微粒子及び非磁性無機化合物の総量に対して、磁性微粒子は５０質量％以上含まれていることが、樹脂キャリアの磁化の強さを調整してキャリア付着を防止する上で好ましい。

磁性微粒子分散型樹脂キャリアにおいては、磁性微粒子がマグネタイト微粒子であるか、又は、鉄元素及びマグネシウム元素を少なくとも含む磁性フェライト微粒子であることが好ましい。また、非磁性無機化合物はヘマタイト（α−Ｆｅ₂Ｏ₃）の微粒子であることが、キャリアの磁気特性、真比重を調整する上で、より好ましい。

キャリアコアを形成する結着樹脂としては、ポリマー鎖中にメチレンユニットを有するビニル樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリイミド樹脂、セルロース樹脂及びポリエーテル樹脂が挙げられる。これらの樹脂は、混合して使用しても良い。

該ビニル樹脂を形成するためのビニル系モノマーとしては、スチレン；ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−クロルスチレン、３，４−ジクロルスチレン、ｍ−ニトロスチレン、ｏ−ニトロスチレン、ｐ−ニトロスチレンの如きスチレン誘導体；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンの如きエチレン及び不飽和モノオレフィン；ブタジエン、イソプレンの如き不飽和ジオレフィン；塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニル等の如きハロゲン化ビニル；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニルの如きビニルエステル；メタクリル酸；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸−ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸−ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニルの如きα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル；アクリル酸；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸−ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸−ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸−２−クロルエチル、アクリル酸フェニルの如きアクリル酸エステル；マレイン酸、マレイン酸ハーフエステル；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトンの如きビニルケトン；Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドンの如きＮ−ビニル化合物；ビニルナフタリン；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドの如きアクリル酸もしくはメタクリル酸誘導体；アクロレイン等が挙げられる。これらの中から一種又は二種以上使用して重合させたものが、該ビニル樹脂として用いられる。

磁性微粒子分散型樹脂キャリアコアを製造する好ましい方法としては、結着樹脂のモノマーと磁性微粒子を混合し、該モノマーを重合して磁性微粒子分散型キャリアコア粒子を得る方法である。このとき、重合に用いられるモノマーとしては、前述したビニル系モノマーの他に、エポキシ樹脂を形成するためのビスフェノール類とエピクロルヒドリン；フェノール樹脂を形成するためのフェノール類とアルデヒド類；尿素樹脂を形成するための尿素とアルデヒド類、メラミンとアルデヒド類が用いられる。例えば、硬化系フェノール樹脂を用いた磁性微粒子分散型コア粒子の製造方法としては、水性媒体に磁性微粒子を入れ、この水性媒体中でフェノール類とアルデヒド類を塩基性触媒の存在下で重合して磁性微粒子分散型キャリアコア粒子を得る方法がある。

フェノール樹脂を生成するためのフェノール類としては、フェノール自体の他、ｍ−クレゾール、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール、ｏ−プロピルフェノール、レゾルシノール、ビスフェノールＡの如きアルキルフェノール類及びベンゼン核又はアルキル基の一部又は全部が塩素原子や臭素原子で置換されたハロゲン化フェノール類の如きフェノール性水酸基を有する化合物が挙げられる。中でもフェノール（ヒドロキシベンゼン）が、より好ましい。

アルデヒド類としては、ホルマリン又はパラアルデヒドのいずれかの形態のホルムアルデヒド及びフルフラール等が挙げられる。中でもホルムアルデヒドが特に好ましい。アルデヒド類のフェノール類に対するモル比は、１．０乃至４．０が好ましく、１．２乃至３．０であることが、反応性最適化の観点から特に好ましい。

フェノール類とアルデヒド類とを縮重合させる際に使用する塩基性触媒としては、通常のレゾール型樹脂の製造に使用されているものが挙げられる。このような塩基性触媒としては、例えば、アンモニア水、ヘキサメチレンテトラミン及びジメチルアミン、ジエチルトリアミン、ポリエチレンイミンの如きアルキルアミンが挙げられる。これら塩基性触媒のフェノール類に対するモル比は、０．０２乃至０．３０とすることが好ましい。

本発明では、平均円形度が０．９３５以上、より好ましくは０．９５０以上の概球形のキャリアを得るために、また円形度のばらつきを小さくするための一つの手法として、重合開始時の溶存酸素量をコントロールすることが重要である。重合反応開始時の該反応媒体中の溶存酸素量は５．０ｇ／ｍ³以下であることが好ましい。重合反応中に溶存酸素の脱気を目的として反応媒体中に導入する不活性ガスは工業的に見て、窒素ガス、アルゴンガス、ヘリウムガスから選ばれる少なくとも１種類以上のものがよい。また、該不活性ガスの導入量は、重合反応前には反応容器体積の５体積％／ｍｉｎ〜１００体積％／ｍｉｎとすることが好ましい。また、重合反応中の反応媒体中へのガス導入量は１体積％／ｍｉｎ〜２０体積％／ｍｉｎとし、重合反応前に比べ重合反応中の導入量を少なくすることが好ましい。このようにすることにより、溶存酸素の置換効率を上げて微粒子の生成を防止し、更に前記微粒子が通常粒子に取り込まれて異形化するのを防止することができる。

更に、モノマーを重合して磁性微粒子分散型キャリアコア粒子を得るためには、撹拌翼周速を１．０乃至３．５ｍ／ｓｅｃにコントロールすることが重要である。上記範囲内に制御することによって、重合中の粒子の解砕力を一定にし、不定形の粒子生成を抑制することができる。

キャリアの表面コートをする樹脂としては、絶縁性の樹脂を用いることが好ましい。この場合に使用し得る絶縁性樹脂は、熱可塑性の樹脂であっても熱硬化性樹脂であってもよい。該コート材を形成する樹脂としては、具体的には、例えば、熱可塑性の樹脂としては、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレートやスチレン−アクリル酸共重合体等のアクリル樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリフッ化ビニリデン樹脂、フルオロカーボン樹脂、パーフロロカーボン樹脂、溶剤可溶性パーフロロカーボン樹脂、ポリビニルアルコール、ポリビニルアセタール、ポリビニルピロリドン、石油樹脂、セルロース、酢酸セルロース、硝酸セルロース、メチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース等のセルロース誘導体、ノボラック樹脂、低分子量ポリエチレン、飽和アルキルポリエステル樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアリレートといった芳香族ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテルケトン樹脂等を挙げることができる。

また、熱硬化性樹脂としては、具体的には、例えば、フェノール樹脂、変性フェノール樹脂、マレイン樹脂、アルキド樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、或いは、無水マレイン酸とテレフタル酸と多価アルコールとの重縮合によって得られる不飽和ポリエステル、尿素樹脂、メラミン樹脂、尿素−メラミン樹脂、キシレン樹脂、トルエン樹脂、グアナミン樹脂、メラミン−グアナミン樹脂、アセトグアナミン樹脂、グリプタール樹脂、フラン樹脂、シリコーン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリウレタン樹脂等を挙げることができる。

上述した樹脂は、単独でも使用できるが、夫々を混合して使用してもよい。また、熱可塑性樹脂に硬化剤等を混合し硬化させて使用することもできる。特に好ましい形態は、トナーに対して帯電付与能力が高く、かつ、より離型性の高い樹脂コート材を用いることが好適である。

本発明においては、キャリアコアとの密着性、スペント防止、被覆層の強度の観点から、シリコーン樹脂が好ましく用いられる。シリコーン樹脂は、単独で用いることもできるが、被覆層の強度を高め、トナーの帯電状態を好ましく制御するために、カップリング剤と併用して用いることが好ましい。更に、前述のカップリング剤は、その一部が、コート材で被覆される前に、キャリアコア表面に処理される、いわゆるプライマー剤として用いられることが好ましい。キャリアコア表面がカップリング剤により処理されることにより、その後コート材により形成される被覆層が、共有結合を伴った、より密着性の高い状態で形成することができる。

カップリング剤としては、アミノシランを用いると良い。その結果、ポジ帯電性を持ったアミノ基をキャリア表面に導入でき、良好にトナーに高い負帯電特性を付与できる。また、コート樹脂をキャリア表面に被覆する際には、３０〜８０℃の温度下において、減圧状態で被覆することが好ましい。

その理由は明確ではないが、下記に記載するものと予想される。
（１）被覆段階で適度の反応が進行し、キャリアコア表面にコート材が均一に、また平滑に被覆される。
（２）焼き付け工程において、少なくとも１６０℃以下での低温処理が可能となり、樹脂の過度な架橋を防止し、被覆層の耐久性を高められる。

さらに、該コート樹脂中には、コート樹脂１００質量部に対して１乃至４０質量部の割合で微粒子を含有することがキャリア表面の微小な凹凸をコントロールし、トナー離れを良好にするために好ましい。微粒子としては、有機、無機いずれの微粒子も用いることができるが、キャリアにコートを施す際に粒子の形状を保つことが必要であり、架橋樹脂粒子あるいは、無機の微粒子を好ましく用いることができる。具体的には、有機微粒子としては、架橋ポリメチルメタクリレート樹脂、架橋ポリスチレン樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、ナイロン樹脂を用いることができる。また、無機微粒子としては、シリカ、酸化チタン、及びアルミナを用いることができる。これらの有機又は無機微粒子は、単独であるいは２種以上を混合して用いることができる。特に、架橋ポリメチルメタクリレート樹脂、メラミン樹脂を単独あるいは混合して用いることがトナーへの高い負帯電量付与とトナーとの離型性を両立するために好ましい。

該有機又は無機微粒子の粒径は、個数分布基準でピーク値が１００乃至５００ｎｍ（より好ましくは１５０乃至４００ｎｍ）であることが、コート量にも依存するがキャリア表面の微小な凹凸を形成し、トナー離れを良好にするため好ましい。

また、コート樹脂１００質量部に対し、該有機又は無機微粒子を１乃至４０質量部加え、さらに導電性粒子を１乃至１５質量部含有させて用いることが、キャリアの比抵抗を下げすぎず、且つキャリア表面の残留電荷を除去し、トナー離れを良好にするために好ましい。

該導電性粒子としては、比抵抗が１×１０⁸Ω・ｃｍ以下のものが好ましく、さらには、比抵抗が１×１０⁶Ω・ｃｍ以下のものがより好ましい。該導電性粒子は、具体的には、カーボンブラック、マグネタイト、グラファイト、酸化亜鉛、及び酸化錫粒子等から選ばれる粒子が好ましい。中でもカーボンブラックが、粒径が小さくキャリア表面の微粒子による凹凸を阻害することなく好ましく用いることができる。該導電性粒子の粒径は、個数分布基準でピーク値が１０乃至５００ｎｍ（より好ましくは２０乃至２００ｎｍ）であることが、キャリア表面の残留電荷を良好に除去し、かつキャリアからの脱離を良好に防止するために好ましい。更には現像剤担持体へのリークを抑制し、長期に渡り安定した磁気ブラシ形成を行うことができる。

キャリアコート樹脂のコート量は、キャリアコア粒子１００質量部に対し０．３乃至４．０質量部であることが、高い帯電量付与のため、さらに環境の変化による帯電量変化を小さくする上で好ましい。更に好ましくは、現像剤担持体上での均一な穂形成及び融着防止の観点から、０．８乃至３．５質量部であることが良い。

本発明に用いられるキャリアとトナーは、比表面積が合う形で混合して用いることが好ましい。トナー濃度としては、二成分系現像剤において、二成分系現像剤の全質量に対し、トナー質量が５乃至２０質量％であることが、帯電量付与、カブリ、画像濃度などの観点から好ましい。

以下に本発明に関わる物性の測定方法及び分析方法について述べる。
（１）ポリシロキサンの｛（ｘ＋ｙ）／（ｘ＋ｙ＋ｚ）｝の測定
Ｓｉ−固体ＮＭＲ（商品名：ＣＭＸ−３００（商品名）、Ｃｈｅｍａｇｎｅｔｉｃｓ社製）を用い、測定試料を直径７．５ｍｍのセラミック製プローブに挿入し、室温（２５℃）にてＣＰ／ＭＡＳ法により｛（ｘ＋ｙ）／（ｘ＋ｙ＋ｚ）｝を測定した。測定試料としては、現像剤担持体のポリシロキサンを含有する層から適当量採取し、これを粉砕したものを用いた。

（２）現像剤担持体表層の組成分析方法
１０倍以上１０００倍以下の光学顕微鏡下、光学顕微鏡に設置した３次元粗微動マイクロマニピュレーター（（株）ナリシゲ製）を用い、現像剤担持体のポリシロキサンを含有する層から１ｍｇ程度の試料を採取した。
採取した試料を、ＴＧ−ＭＳ法（ＴＧ装置にＭＳ装置を直結）により、加熱時に発生する気体の質量数ごとの濃度変化を、重量変化と同時に、温度の関数として追跡した。測定の条件を表１に示す。

上記条件で測定して得られたＴＧ−ＤＴＧ（Ｄｅｒｉｖａｔｉｖｅ ｔｈｒｍｏｇｒａｖｉｍｅｔｒｙ）曲線によると、室温付近から重量減少が認められた。また、４００℃以上５００℃以下付近及び５００℃以上６５０℃以下付近の温度域の各々において顕著な重量減少が認められた。

ここで、４００℃以上５００℃以下の温度域で発生する気体について、質量数（ｍ／ｚ）３１、４３、５８、５９のオキシアルキレン基が確認でき、その重量減少率から、ポリシロキサン中のオキシアルキレン基の含有量を測定することが出来る。また、質量数（ｍ／ｚ）７８（ベンゼン）、９１（トルエン）などのアリール基も確認でき、その重量減少率から、ポリシロキサン中のアリール基の含有量を測定することが出来る。更に、質量数（ｍ／ｚ）１６、４１などのアルキル基も確認でき、その重量減少率から、ポリシロキサン中のアルキル基の含有量を測定することが出来る。

また、５００℃以上６００℃以下の温度域で発生する気体について、質量数（ｍ／ｚ）５１、６９、１１９、１３１のフッ化アルキル基が確認でき、その重量減少率から、ポリシロキサン中のフッ化アルキル基の含有量を測定することが出来る。

現像剤担持体のポリシロキサンを含有する層がポリシロキサンのみからなるものである場合、残渣はポリシロキサン中のシロキサン部分であると考えられ、この場合、残渣からポリシロキサン中のシロキサン部分の含有量を測定することが出来る。

（３）透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）による表層の層厚測定
試料を３ｍｍ×３ｍｍ、厚み１ｍｍ程度のサイズに切り出し、紫外線硬化アクリル樹脂中に包埋させ紫外線硬化した。ミクロトームを用いてガラスナイフでそのサンプルをアルミ部分が数十μｍとなるまでトリミングし、最後に超薄切片（設定厚さ１００ｎｍ）を作製した。
透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にて透過像観察を行い、プリント画像上で層厚測定を行った。観察倍率は５０００倍以上１００００倍以下で行った。

（４）導電性樹脂被覆層の体積抵抗
厚さ１００μｍのＰＥＴシート上に７μｍ以上２０μｍ以下の厚さの導電性樹脂被覆層を形成し被験試料とした。ＡＳＴＭ規格Ｄ−９９１−８９（１９９４）及び日本ゴム協会標準規格ＳＲＩＳ ２３０１−１９６９に準拠した、導電性ゴム及びプラスチックの体積抵抗測定用４端子構造電極を設けた電圧降下式デジタルオーム計（川口電機製作所製）を使用して測定した。また、導電性樹脂被覆層上に表層を作製し、同様にして表層の体積抵抗を測定した。測定環境は２０℃以上２５℃以下、５０％ＲＨ以上６０％ＲＨ以下とした。

（５）カーボンブラック及び１μｍ未満の導電性微粒子の粒径測定
日立超高分解能電界放出形走査電子顕微鏡（株式会社日立製作所製、Ｓ−４８００（商品名））を用いて、カーボンブラック及び導電性微粒子の粒径を測定した。撮影倍率は６万倍または３０万倍にした。難しい場合は低倍率で撮影した後に所定倍率となるように写真を拡大プリントした。写真上で一次粒子の長軸と短軸を測り、平均した値をその粒子の一次粒子径とした。これを、１００サンプルについて測定し、５０％値をもって一次粒子径とした。

（６）カーボンブラックのＢＥＴ比表面積
カーボンブラックのＢＥＴ比表面積は、ＪＩＳ Ｋ６２１７−２：２００１「ゴム用カーボンブラック―基本特性―第２部：比表面積の求め方―窒素吸着法―単点法」の方法Ｃの規定に従って測定した。

（７）球状粒子及びトナーの粒径測定
測定装置として、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ型、コールターマルチサイザーＩＩ又はコールターマルチサイザーＩＩＩ（いずれもベックマン・コールター社製、商品名）を用い、電解液として、塩化ナトリウム（試薬１級）を溶かして調製した約１質量％ＮａＣｌ水溶液、あるいはＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン・コールター社製、商品名）を使用した。電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸塩液）０．１ｍｌ以上５ｍｌ以下を加え、次いで、試料を２ｍｇ以上２０ｍｇ以下加え、超音波分散器で約１分間以上３分間以下分散処理を行い被験試料を調製した。上記測定装置の１００μｍアパーチャーあるいは３０μｍアパーチャーを用い、上記被験試料中の球状粒子又はトナー粒子の体積、個数を測定した。
この測定結果から体積分布と個数分布とを算出し、体積分布から求めた重量基準の重量平均粒径（Ｄ₄）及び個数分布から求めた個数基準の長さ平均粒径（Ｄ₁）（共に各チャンネルの中央値をチャンネル毎の代表値とする）を求めた。

（８）１μｍ以上の導電性粒子の粒径
グラファイト、黒鉛化粒子等の導電性粒子の粒径は、レーザー回折型粒度分布計 コールターＬＳ−２３０型粒度分布計（ベックマン・コールター社製、商品名）を用いて測定した。測定方法としては、少量モジュールを用い、測定溶媒としてはイソプロピルアルコール（ＩＰＡ）を使用した。ＩＰＡにて粒度分布計の測定系内を約５分間洗浄し、洗浄後バックグラウンドファンクションを実行した。次にＩＰＡ５０ｍｌ中に、測定試料１ｍｇ以上２５ｍｇ以下を加えた。試料を懸濁した溶液を超音波分散機で約１分以上３分間以下分散処理し、被験試料液を得た。前記測定装置の測定系内に該被験試料液を徐々に加えて、装置の画面上のＰＩＤＳが４５％以上５５％以下になるように測定系内の試料濃度を調整して測定を行い、体積分布から算出した体積平均粒径を求めた。

（９）現像剤担持体表面の算術平均粗さ（Ｒａ）
ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１に基づき、株式会社小坂研究所製の表面粗度計ＳＥ−３５００（商品名）にて、軸方向３点×周方向３点＝合計９点について各々算術平均粗さ（Ｒａ）を測定し、その平均値をとった。測定は、カットオフ０．８ｍｍ、測定距離８．０ｍｍ、送り速度０．５ｍｍ／ｓの条件下にて行った。

（１０）導電性樹脂被覆層の層厚
導電性樹脂被覆層の層厚の測定には、ＫＥＹＥＮＣＥ社製のレーザー寸法測定器を用いた。コントローラＬＳ−５５００（商品名）及びセンサーヘッドＬＳ−５０４０Ｔ（商品名）を用い、スリーブ固定治具及びスリーブ送り機構を取りつけた装置にセンサー部を別途固定し、導電性樹脂被覆層を形成した部位の外径寸法を、長手方向に対し３０分割して３０箇所、さらに周方向に９０°回転させた後さらに３０箇所、計６０箇所について測定した。導電性樹脂被覆層を形成した部位の外径寸法としてその平均値をとった。同様にして測定した基体の外径寸法と、上記導電性樹脂被覆層を形成した部位の外径寸法から、導電性樹脂被覆層の層厚を求めた。

（１１）トナー粒子の平均円形度
シスメックス社製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ―２１００（商品名）を用いて２３℃／６０％ＲＨの環境下で測定を行った。円相当径が０．６０μｍ以上４００μｍ以下の範囲内のトナー粒子について、投影像の面積及び周囲長を測定し、そこで測定されたトナー粒子の投影像の面積から、円相当径を求めた。また、円相当径が０．６０μｍ以上４００μｍ以下の範囲内のトナー粒子について円形度を下式により求めた。更に円相当径３μｍ以上４００μｍ以下のトナー粒子について、円形度の総和及び全粒子数を求めた。得られた円形度の総和を全粒子数で除した値を平均円形度と定義した。
円形度ａ＝Ｌ₀／Ｌ
（式中、Ｌ₀はトナー粒子の投影像の面積と同じ面積を持つ円の周囲長を示し、Ｌは５１２×５１２の画像処理解像度（０．３μｍ×０．３μｍの画素）で画像処理した時のトナー粒子の投影像の周囲長を示す。）

本発明における円形度はトナー粒子の凹凸度合いの指標であり、トナー粒子が完全な球形の場合１．００を示し、表面形状が複雑になるほど円形度は小さな値となる。具体的な測定方法としては、予め不純物を除去した水２００ｍｌ以上３００ｍｌ以下中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１ｍｌ以上０．５ｍｌ以下加え、更に測定試料を０．１ｇ以上０．５ｇ以下程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波発信機で２分間分散し、トナー粒子濃度が０．２万個／μｌ以上１．０万個／μｌ以下の被験試料液を調製し、これを用いてトナー粒子の円形度分布を測定する。超音波発信器としては、例えば以下の装置を使用し、以下の分散条件を用いる。
ＵＨ-１５０（株式会社エス・エム・テー社製）
ＯＵＴＰＵＴ レベル：５
コンスタントモード

測定の概略は以下のとおりである。
被験試料液は、フラットで扁平なフローセル（厚み約２００μｍ）の流路（流れ方向に沿って拡がっている）を通過させる。フローセルの厚みに対して交差して通過する光路を形成するように、ストロボとＣＣＤカメラがフローセルに対して相互に反対側に装着される。被験試料液が流れている間に、ストロボ光がフローセルを流れている粒子の画像を得る為に１／３０秒間隔で照射され、それぞれの粒子はフローセルに平行な一定範囲を有する二次元の投影像として撮影される。それぞれの粒子の投影像の面積から、同一の面積を有する円の直径を円相当径として算出する。また、円相当径０．６０μｍ以上４００μｍ以下のそれぞれの粒子の投影像の面積及び投影像の周囲長から上記の円形度算出式を用いて各粒子の円相当径を求める。さらに、得られた結果に基づき円相当径３μｍ以上４００μｍ以下のトナー粒子における平均円形度（平均円形度と表すことがある）を算出する。

以下に、実施例をもって、本発明を更に詳しく説明するが、本発明は何らこれらに限定されるものではない。なお、以下の配合における部、％は、特にことわらない限り、それぞれ質量部、質量％を示す。

［導電材Ａ−１］
石炭系重質油を熱処理することで得られたメソカーボンマイクロビーズを、洗浄・乾燥した後、アトマイザーミルで機械的に分散を行い、窒素雰囲気下において８００℃で一次加熱処理を行い炭化させた。次いで、アトマイザーミルで二次分散を行った後、窒素雰囲気下において２８００℃で熱処理し、更に分級して体積平均粒径４．５μｍの黒鉛化粒子を集め、導電材Ａ−１を得た。

［導電材Ａ−２］
原材料として、コークスとタールピッチの混合物を用い、この混合物をタールピッチの軟化点以上の温度で練り込み、押出し成型し、窒素雰囲気下において１０００℃で一次焼成して炭化し、続いてコールタールピッチを含浸させた後、窒素雰囲気下において２８００℃で二次焼成をして黒鉛化し、さらに粉砕及び分級して個数平均粒径７．６μｍの導電剤Ａ−２を得た。

［カーボンブラックＢ−１］
カーボンブラック＃５５００（東海カーボン株式会社製（商品名）、１次粒子径２５ｎｍ、ＤＢＰ吸油量１５５ｍｌ/１００ｇ）を導電性カーボンブラックＢ−１として用いた。

［凹凸付与粒子Ｐ−１］
凹凸付与粒子である球状粒子Ｐ-１として、ニカビーズＰＣ-０５２０（日本カーボン株式会社；商品名）を用いた。

［凹凸付与粒子Ｐ−２］
凹凸付与粒子である球状粒子Ｐ−２として、ニカビーズＰＣ-１０２０（日本カーボン株式会社；商品名）を用いた。

［トナーの製造例Ｚ−１］
・ポリエステル樹脂 １００質量部
（ガラス転移温度（Ｔｇ）：５８．３℃、重量平均分子量：７２００）
・磁性体（平均粒径：０．２２μｍ） ９５質量部
・モノアゾ鉄錯体 ２質量部
・ポリプロピレン（融点：１４５℃） ４質量部

上記混合物をヘンシェルミキサーで前混合した後、１１０℃に加熱された２軸エクストルーダで溶融混練し、冷却した混練物をハンマーミルで粗粉砕してトナー粗粉砕物を得た。得られた粗粉砕物を、機械式粉砕機ターボミル（ターボ工業社製；回転子及び固定子の表面に炭化クロムを含有したクロム合金めっきでコーティング（めっき厚１５０μｍ、表面硬さＨＶ１０５０）を用いて、機械的に微粉砕した。得られた微粉砕物をコアンダ効果を利用した多分割分級装置（日鉄鉱業社製エルボジェット分級機）で微粉及び粗粉を同時に分級除去し原料トナーを得た。得られた原料トナー粒子のコールターカウンター法で測定される重量平均粒径（Ｄ₄）は６．６μｍであった。この原料トナー粒子を、図７に示す表面改質装置で表面改質し及び微粉除去を行った。その際、本トナー製造例においては、分散ローター３６上部に角型ディスク４０を１６個設置し、ガイドリング３９と分散ローター３６上部の角型ディスク４０の間隔を６０ｍｍ、分散ローター３６とライナー３４との間隔を４ｍｍとした。また分散ローター３６の回転周速を１５０ｍ／ｓとし、ブロワー（不図示）風量を３０ｍ³／ｍｉｎとした。また微粉砕品の投入量を３００ｋｇとし、サイクルタイムを５５ｓとした。またこの表面改質装置の胴部分の回りを覆っているジャケット（不図示）に通す冷媒の温度を−１３℃、冷風温度Ｔ１を−２０℃とした。以上の工程を経て、コールターカウンター法で測定される重量平均粒径（Ｄ₄）６．７μｍ、平均円形度が０．９７０の負帯電性トナー粒子を得た。このトナー粒子１００質量部と、ヘキサメチルジシラザン処理し、次いでジメチルシリコーンオイル処理を行った疎水性シリカ微粉体１．２質量部とを、ヘンシェルミキサーで混合して負帯電性トナーＺ−１を調製した。

［トナーの製造例Ｚ−２］
下記の手順によって重合法トナーを作製した。
６０℃に加温したイオン交換水９００部に、リン酸三カルシウム３部を添加し、ＴＫ式ホモミキサー(特殊機化工業製)を用いて、１０，０００ｒｐｍにて撹拌し、水系媒体を作成した。

また、下記処方をホモジナイザー（日本精機社製）に投入し、６０℃に加温した後、ＴＫ式ホモミキサー(特殊機化工業製)を用いて、９，０００ｒｐｍにて攪拌し、分散した。
・スチレン １３０部
・ｎ−ブチルアクリレート ６０部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３ １８部
・サリチル酸アルミニウム化合物 ２部
（ボントロンＥ−８８（商品名）：オリエント化学社製）
・ポリエステル樹脂 １５部
（プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡとイソフタル酸との重縮合物、Ｔｇ＝６５℃、Ｍｗ＝１００００、Ｍｎ＝６０００）
・ステアリン酸ステアリルワックス ４０部
（ＤＳＣのメインピーク６０℃）
・ジビニルベンゼン ０．６部
これに重合開始剤２，２'-アゾビス(２，４―ジメチルバレロニトリル)５質量部を溶解し、重合性単量体組成物を調製した。

前記水系媒体中に上記重合性単量体組成物を投入し、６０℃、窒素雰囲気下において、ＴＫ式ホモミキサーを用いて８，０００ｒｐｍで攪拌し、造粒した。

その後、プロペラ式攪拌装置を備えた反応容器に移して攪拌しつつ、２時間かけて７０℃に昇温し、更に４時間後、昇温速度４０℃／ｈで８０℃まで昇温し、８０℃で５時間反応を行い、重合体粒子を製造した。重合反応終了後、前記重合体粒子を含むスラリーを冷却し、スラリーの１０倍の水量で洗浄し、ろ過、乾燥の後、分級によって粒子径を調整してシアントナーの母体粒子（重量平均粒径６．７μｍ、平均円形度０．９８０）を得た。

このトナー母体粒子１００質量部に対し、ヘキサメチレンジシラザンで表面処理された疎水性シリカ微粉体１．０質量部（平均一次粒径７ｎｍ）、ルチル型酸化チタン微粉体０．１５質量部（平均一次粒径４５ｎｍ）、ルチル型酸化チタン微粉体０．５質量部（平均一次粒径２００ｎｍ）をヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で５分間乾式混合して、本発明に用いる平均円形度０．９８０の非磁性一成分現像剤としてのトナーＺ−２とした。

［トナーの製造例Ｚ−３、４］
・スチレン-アクリル酸ブチル-アクリル酸共重合体
（Ｔｇ：６２.１℃、重量平均分子量：１３０００） １００質量部
・磁性体（平均粒径：０．１９μｍ） ９５質量部
・モノアゾ鉄錯体 ２質量部
・パラフィン（融点：７６℃） ４質量部

上記混合物をヘンシェルミキサーで前混合した後、１１０℃に加熱された２軸エクストルーダで溶融混練し、冷却した混練物をハンマーミルで粗粉砕してトナー粗粉砕物を得た。得られたトナー粗粉砕物を、機械式粉砕機ターボミル（ターボ工業社製；回転子及び固定子の表面に炭化クロムを含有したクロム合金めっきでコーティング（めっき厚１５０μｍ、表面硬さＨＶ１０５０）を用いて、機械的に微粉砕した。得られた微粉砕物をコアンダ効果を利用した多分割分級装置（日鉄鉱業社製エルボジェット分級機）で微粉及び粗粉を同時に分級除去した。得られた原料トナー粒子のコールターカウンター法で測定される重量平均粒径（Ｄ₄）は６．６μｍであった。図７に示す表面改質装置でこの原料トナー粒子の表面改質及び微粉除去を行った。このトナーをトナーＡとする。その際、本トナー製造例においては、分散ローター３６上部に角型ディスク４０を１６個設置し、ガイドリング３９と分散ローター３６上部の角型ディスク４０の間隔を６０ｍｍ、分散ローター３６とライナー３４との間隔を４ｍｍとした。また分散ローター３６の回転周速を１４５ｍ／ｓとし、ブロワー（不図示）風量を３０ｍ³／ｍｉｎとした。また微粉砕品の投入量を３００ｋｇとし、サイクルタイムを５０ｓとした。またこの表面改質装置の胴部分の回りを覆っているジャケット（不図示）に通す冷媒の温度を−１５℃、冷風温度Ｔ１を−２０℃とした。以上の工程を経て、コールターカウンター法で測定される重量平均粒径（Ｄ₄）６．８μｍ、平均円形度が０．９５１の負帯電性トナー粒子を得た。このトナー粒子１００質量部と、ヘキサメチルジシラザン処理し、次いでジメチルシリコーンオイル処理を行った疎水性シリカ微粉体１．２質量部とを、ヘンシェルミキサーで混合して負帯電性トナーＺ−３を調製した。さらに、トナーＡを用いて、分散ローター３６上部に角型ディスク４０を１６個設置し、ガイドリング３９と分散ローター３６上部の角型ディスク４０の間隔を５０ｍｍ、分散ローター３６とライナー３４との間隔を３．５ｍｍとした。また分散ローター３６の回転周速を１５０ｍ／ｓとし、ブロワー（不図示）風量を３５ｍ³／ｍｉｎとした。また微粉砕品の投入量を３００ｋｇとし、サイクルタイムを６０ｓとした以外は、トナーＺ−３と同様の方法で作製した。コールターカウンター法で測定される重量平均粒径（Ｄ₄）５．９μｍ、平均円形度が０．９６７の負帯電性トナー粒子を得た。このトナー粒子１００質量部と、ヘキサメチルジシラザン処理し、次いでジメチルシリコーンオイル処理を行った疎水性シリカ微粉体１．２質量部とを、ヘンシェルミキサーで混合して負帯電性トナーＺ−４を調製した。

［トナーの製造例Ｚ−５］
ビニル系共重合体の材料として、スチレン１０質量部、２-エチルヘキシルアクリレート５質量部、フマル酸２質量部、α−メチルスチレンの２量体５質量部にジクミルパーオキサイド５質量部を滴下ロートに入れた。また、ポリエステルユニットの材料として、下記材料をガラス製４リットルの四つ口フラスコに装入した。
・ポリオキシプロピレン（２,２）-２,２-ビス（４-ヒドロキシフェニル）プロパン
２５質量部
・ポリオキシエチレン（２,２）-２,２-ビス（４-ヒドロキシフェニル）プロパン
１５質量部
・テレフタル酸 ９質量部
・無水トリメリット酸 ５質量部
・フマル酸 ２４質量部
・２-エチルヘキサン酸錫 ０．２質量部
温度計、撹拌棒、コンデンサー及び窒素導入管をこの四つ口フラスコに取りつけ、この四つ口フラスコをマントルヒーター内に設置した。次に四つ口フラスコ内を窒素ガスで置換した後、撹拌しながら徐々に昇温し、１３０℃の温度で攪拌しつつ、先の滴下ロートより、ビニル系共重合体の単量体及び重合開始剤を約４時間かけて滴下した。次いで２００℃に昇温を行い、約４時間反応せしめて、重量平均分子量７９０００、数平均分子量３９００の樹脂を得た。

・上記樹脂 １００質量部
・精製ノルマルパラフィン ６質量部
（最大吸熱ピーク温度８０℃、重量平均分子量８００）
・３，５−ジ−ｔ−ブチルサリチル酸アルミニウム化合物 ０．６質量部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３ ５質量部
上記の処方の材料をヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５型、三井三池化工機（株）製）で混合した後、温度１３０℃に設定した二軸混練機（ＰＣＭ−３０型、池貝鉄工（株）製）にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて１ｍｍ以下に粗粉砕し、トナー粗砕物を得た。得られたトナー粗砕物を、高圧気体を用いた衝突式気流粉砕機を用いて微粉砕し、微粉砕物を得た。得られたトナー微粉物を、コアンダ効果を利用した多分割分級機により分級を行い、重量平均粒径６.７μｍ、平均円形度０.９２７のシアン粒子を得た。これをトナー中間体１とする。更に、前記トナー中間体１をハイブリタイザー（奈良機械製作所社製）により、回転数６４００ｒｐｍ、処理時間５分、処理回数２回で表面改質を行い、重量平均粒径６．０μｍ、平均円形度０.９５１のシアントナーＺ−５を得た。

［塗布液１の製造例］
加水分解性シラン化合物として、次のものを準備した。
・グリシドキシプロピルトリエトキシシラン（ＧＰＴＥＳ）
２９．５１ｇ（０．１０６ｍｏｌ）
・トリデカフルオロ−１，１，２，２−テトラヒドロオクチルトリエトキシシラン（ＦＴ
Ｓ、パーフルオルアルキル基の炭素数６）
１１．２０ｇ（０．０２２ｍｏｌ）
・フェニルトリエトキシシラン（ＰｈＴＥＳ） ３０．７７ｇ（０．１２８ｍｏｌ）
・ヘキシルトリメトキシシラン（ＨｅＴＭＳ） １３．１９ｇ（０．０６４ｍｏｌ）
これらの加水分解性シラン化合物と水２５．９３ｇ及びエタノール６６．７５ｇとを混合した後、室温で撹拌し、次いで２４時間加熱し還流（１１０℃）を行うことによって、反応させ、加水分解性縮合物（縮合物と表すことがある）を得た。

この縮合物をエタノールで希釈して固形分７．５質量％の縮合物含有アルコール溶液を調整した。この縮合物含有アルコール溶液１００ｇに対して０．３５ｇの光カチオン重合開始剤（芳香族スルホニウム塩（商品名：アデカオプトマーＳＰ−１５０、旭電化工業株式会社製））を添加することによって、塗布液１を調製した。塗布液１調製用の上記縮合物の調製に用いた原材料及びその量を表２に、また反応条件（加熱温度、加熱時間及びＲｏｈ）を表３に示す。なお、左記「Ｒｏｈ」は、下記式で定義される値を意味する。
Ｒｏｈ＝［Ｈ₂Ｏ］／［ＯＲ］
（式中、［Ｈ₂Ｏ］は使用した水の量［ｍｏｌ］を示し、［ＯＲ］は使用した加水分解性シラン化合物に含まれるすべてのアルコキシ基の量［ｍｏｌ］を示す。）

［塗布液２〜１９の製造例］
表２に示す加水分解性シラン化合物を用いたこと及び加水分解性縮合物を得る際の反応条件（加熱還流時間、加熱温度、Ｒｏｈ）を表３に示すとおりとしたこと以外は、塗布液１の製造例と同様にして、加水分解性縮合物を調製し、塗布液２〜１９を得た。なお、表２中の「ＭＴＥＳ」はメチルトリエトキシシランを示す。

実施例１
メタノール４０％含有のレゾール型フェノール樹脂溶液Ｊ−３２５（大日本インキ化学工業株式会社製；商品名）３００部（固形分１８０部）、導電材Ａ−１、１００部、導電性カーボンブラックＢ−１、２０部にメタノール３００部を加え、これをサンドミル（直径１ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として使用）で２時間分散し、篩を用いてガラスビーズを分離した後、固形分濃度が３３％になる様にメタノールを添加して、塗料Ｒ−１を得た。

基体として、上下端部にマスキングを施した外径２４．５ｍｍφ、算術平均粗さＲａ０．２μｍの研削加工したアルミニウム製円筒管を準備した。この基体を垂直に立てて、一定速度で回転させ、前記塗料Ｒ−１を、スプレーガンを一定速度で下降させながら塗布した。続いて熱風乾燥炉中で１５０℃、３０分間加熱して塗布層を乾燥し硬化して基体上に導電性樹脂被覆層を形成し現像剤担持体中間体Ｓ−１を作成した。現像剤担持体中間体Ｓ−１の導電性樹脂被覆層の層厚は、１５μｍであった。表４に現像剤担持体中間体Ｓ−１の導電性樹脂被覆層の構成と物性を示す。

次に、前記現像剤担持体中間体Ｓ−１の導電性樹脂被覆層上に、塗布液１をエアースプレー法により２度塗布した。そのとき、導電性樹脂被覆層全体に塗布液１が塗布されるように行った。

現像剤担持体中間体Ｓ−１の導電性樹脂被覆層上に塗布した塗布液に２５４ｎｍの波長の紫外線を積算光量が８５００ｍＪ／ｃｍ²になるように照射することによって、塗膜を硬化（架橋反応による硬化）させた。この硬化したものを数秒間（２〜３秒間）放置して乾燥させることによって導電性樹脂被覆層の上に表層を形成し、現像剤担持体１を作製した。紫外線の照射には、ハリソン東芝ライティング株式会社製の低圧水銀ランプを用いた。本実施例の現像剤担持体１の表層に含有されるポリシロキサンの第１ユニット、第２ユニット、第３ユニットのモル数（ｘ、ｙ、ｚ）における（ｘ＋ｙ）／（ｘ＋ｙ＋ｚ）の値及び官能基の含有量を表５に示す。また、本実施例の現像剤担持体１の表層の物性を表６に示す。

得られた現像剤担持体１にマグネットローラを挿入し、両端にフランジを取りつけて、これを静電潜像担持体がアモルファスシリコンドラム感光体であるキヤノン社製デジタル複写機ＩＲ６５７０の現像器に組み込み、現像装置とした。連続モードで１０万枚画出し（耐久）を行った。なお、この現像装置は、概略、図２に挙げたようなものである。
トナーＺ−１を用い、画出し途中の１００枚目（初期）と耐久１０万枚時に評価用画像出力を行い、画像評価を行った。なお、画出し及び評価画像出力は、２３℃、６０％ＲＨの常温常湿（Ｎ／Ｎ）、２３℃、５％ＲＨの常温低湿（Ｎ／Ｌ）、及び３０℃、８０％ＲＨの高温高湿（Ｈ／Ｈ）環境下の耐久環境について行った。

画像評価は、画像濃度、カブリ、トナー汚染性、トナー融着、及びスリーブゴーストであり、下記の評価方法及び評価基準によった。得られた評価結果を表７に示す。

（１）画像濃度
画像比率５．５％のテストチャートを画像出力して得られたコピー上のφ５ｍｍベタ黒丸部のコピー画像濃度を、反射濃度計ＲＤ９１８（マクベス社製、商品名）により反射濃度測定を行い、その１０点の平均値を画像濃度とした。
Ａ：画像濃度１．４０以上
Ｂ：画像濃度１．３５以上１．４０未満
Ｃ：画像濃度１．３０以上１．３５未満
Ｄ：画像濃度１．２０以上１．３０未満
Ｅ：画像濃度１．２０未満

（２）カブリ
（１）で得たコピー上のベタ白部の反射率をランダムに１０箇所測定し、その最悪値から未使用の転写紙の反射率（１０箇所の平均値）を差し引いたものをカブリ濃度とした。そして、この値を基準として、下記の評価をした。なお、反射率は反射率計ＴＣ−６ＤＳ（東京電色製、商品名）によって測定を行った。
Ａ：１．０％未満
Ｂ：１．０％以上２．０％未満
Ｃ：２．０％以上３．０％未満
Ｄ：３．０％以上４．０％未満
Ｅ：４．０％以上

（３）トナー汚染性
耐久後の現像剤担持体表面をKEYENCE社製の超深度形状測定顕微鏡を用いて、約200倍で観察し、トナー汚染の程度を下記の基準に基づいて評価した。
Ａ：軽微な汚染しか観察されない。
Ｂ：やや汚染が観察される。
Ｃ：部分的に汚染が観察される。
Ｄ：部分的に融着が見られる。
Ｅ：全面的に融着が見られる。

（４）ゴースト
プリンタの出力画像において、画像先端の現像剤担持体1周分に相当する領域を白地にベタ黒の四角や丸などの象形画像を等間隔で配置し、それ以外の部分をハーフトーンとしたものを用い、ハーフトーン上に象形画像のゴーストがどのように出現するかによりランク付けを行った。（ポジゴーストとは、ハーフトーンより画像濃度が高いゴーストを示し、ネガゴーストはハーフトーンよりも画像濃度の低いゴーストを示す。）
Ａ：濃淡差が全く見られない。
Ｂ：軽微な濃淡差が見られる。
Ｃ：濃淡差がやや見られるが、象形画像の形状ははっきり認識できない。
Ｄ：濃淡差がスリーブ１周分出る。
Ｅ：濃淡差がスリーブ２周分以上出る。

実施例２〜１０、比較例１
塗布液をそれぞれ表６に示したものとした以外は実施例１と同様にして現像剤担持体２〜１０及び現像剤担持体２１を作製し、実施例１と同様にして物性を測定し、評価を行った。得られた結果を表５及び表６並びに表７に示す。

実施例１１及び１２
表層作製時にそれぞれ３回、５回の塗布を行い、層厚を厚めにしたこと以外は実施例１と同様にして表６に示すように現像剤担持体１１及び１２を作製した。また、実施例１と同様にして表６に示すように、物性を測定し耐久評価を行った。得られた結果を表５及び表６並びに表７に示す。

実施例１３及び１４
メタノール４０％含有のレゾール型フェノール樹脂溶液Ｊ−３２５（大日本インキ化学工業株式会社製；商品名）３３３部（固形分２００部）、導電材Ａ−１ ８０部、導電性カーボンブラックＢ−１ ２０部、凹凸付与粒子Ｐ−１ ５部にメタノール３００部を加え、これをサンドミル（直径１ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として使用）で２時間分散し、篩を用いてガラスビーズを分離した後、固形分濃度が４０％になる様にメタノールを添加して、塗料Ｒ−２を得た。

基体として、上下端部にマスキングを施した外径１２．０ｍｍφ、算術平均粗さＲａ０．２μｍの研削加工したアルミニウム製円筒管を準備した。この基体を垂直に立てて、一定速度で回転させ、前記塗料Ｒ−２を、スプレーガンを一定速度で下降させながら塗布した。続いて熱風乾燥炉中で１５０℃、３０分間加熱して塗布層を乾燥し硬化して基体上に導電性樹脂被覆層を形成し現像剤担持体中間体Ｓ−２を作成した。現像剤担持体中間体Ｓ−２の導電性樹脂被覆層の層厚は、８μｍであった。表８に現像剤担持体中間体Ｓ−２の導電性樹脂被覆層の構成と物性を示す。

塗布液をそれぞれ表１０に示したものとし、表面層の層厚を０．６μｍとした以外は、実施例１と同様にして現像剤担持体１３及び１４を作製し、実施例１と同様にして物性を測定した。得られた結果を表９及び表１０に示す。

得られた現像剤担持体１３及び１４を、市販のレーザービームプリンタ（キヤノン（株）製 ＬＢＰ５０００）の純正シアンカートリッジにそれぞれ組み込み、現像装置とした。この現像装置を前記市販のレーザービームプリンタ（キヤノン（株）製 ＬＢＰ５０００）に搭載し、１枚／１０秒の間欠モードで２０００枚の画出し（耐久）を行った。なお、この現像装置は、概略、図４に挙げたようなものである。
トナーＺ−２を用い、画出し途中の１００枚目（初期）と耐久２０００枚時に評価用画像出力を行い、画像評価を行った。なお、画出し及び評価画像出力は、２３℃、６０％ＲＨの常温常湿（Ｎ／Ｎ）、１５℃、１０％ＲＨの低温低湿（Ｌ／Ｌ）、及び３０℃、８０％ＲＨの高温高湿（Ｈ／Ｈ）環境下の耐久環境について行った。画像評価は、実施例１と同様に行った。得られた評価結果を表１１に示す。

比較例２
塗布液を表１０に示したものとし、熱風乾燥炉中で１８０℃、２０分間加熱して硬化して表層を形成したこと以外は実施例１３及び１４と同様にして表１０に示すように現像剤担持体２２を作製し、実施例１３及び１４と同様にして表１０に示すように、物性を測定し耐久評価した。得られた結果を表９、表１０及び表１１に示す。

実施例１５〜１７、１９、比較例４
メタノール４０％含有のレゾール型フェノール樹脂溶液Ｊ−３２５（大日本インキ化学工業株式会社製；商品名）３５７部（固形分２１４部）、導電材Ａ−１ ６６部、導電性カーボンブラックＢ−１ ２０部、凹凸付与粒子Ｐ−２ １０部にメタノール３００部を加え、これをサンドミル（直径１ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として使用）で２時間分散し、篩を用いてガラスビーズを分離した後、固形分濃度が３３％になる様にメタノールを添加して、塗料Ｒ−３を得た。

基体として、上下端部にマスキングを施した外径２０．０ｍｍφ、算術平均粗さＲａ０．２μｍの研削加工したアルミニウム製円筒管を用いたこと、前記塗料Ｒ−３を用いたこと及び導電性樹脂被覆層の層厚を７μｍとしたこと以外は実施例１と同様にして、現像剤担持体中間体Ｓ−３を作成した。表１２に現像剤担持体中間体Ｓ−３の導電性樹脂被覆層の構成と物性を示す。

前記現像剤担持体中間体Ｓ−３を用いたこと及びそれぞれ表１４に示す塗布液を用いたこと、表層の層厚を０．５μｍとしたこと以外は、実施例１と同様にして現像剤担持体１５〜１７、１９を作製し、比較例４のみはＳ−３をそのまま現像剤担持体２４とした。実施例１と同様にして物性を測定し、得られた結果を表１３及び表１４に示す。

得られた現像剤担持体１５〜１７、１９、２４にマグネットローラを組み付け、市販のレーザービームプリンタ（ヒューレットパッカード社製 ＬＡＳＥＲ ＪＥＴ４３００）用の純正カートリッジに組み込み、現像装置とした。１枚／１０秒の間欠モードで１万枚の画出し（耐久）を行った。なお、この現像装置は、概略、図３に挙げたようなものである。

実施例１５、１７及び１９においては、トナーＺ−３を、実施例１６においては、トナーＺ−１を、比較例４においては、トナーＺ−４をそれぞれ使用した。画出し途中の１００枚目（初期）と耐久１万枚時に評価用画像出力を行い、画像評価を行った。なお、画出し及び評価画像出力は、２３℃、６０％ＲＨの常温常湿（Ｎ／Ｎ）、１５℃、１０％ＲＨの低温低湿（Ｌ／Ｌ）及び３０℃、８０％ＲＨの高温高湿（Ｈ／Ｈ）環境下の耐久環境について行った。画像評価は、実施例１と同様にして行った。得られた評価結果を表１５に示す。

実施例１８
メタノール４０％含有のレゾール型フェノール樹脂溶液Ｊ−３２５（大日本インキ化学工業株式会社製；商品名）３５７部（固形分２１４部）、導電材Ａ−２ ６６部、導電性カーボンブラックＢ−１ ２０部、凹凸付与粒子Ｐ−２ １０部にメタノール３００部を加え、これをサンドミル（直径１ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として使用）で２時間分散し、篩を用いてガラスビーズを分離した後、固形分濃度が３３％になる様にメタノールを添加して、塗料Ｒ−４を得た。
前記現像剤担持体中間体Ｓ−４を用いたこと及び表１４に示す塗布液を用いたこと以外は、実施例１５と同様にして表１４に示すように現像剤担持体１８を作製し、実施例１５と同様にして表１４に示すように、物性を測定し耐久評価した。得られた結果を表１３、表１４及び表１５に示す。

比較例３
シリコーン樹脂ＳＨ８０４（東レ・ダウコーニング・シリコーン社製；商品名）を固形分で２１４部、導電材Ａ−１ ６６部、導電性カーボンブラックＢ−１ ２０部、凹凸付与粒子Ｐ−２ １０部にメタノール３００部を加えたこと以外は実施例１と同様にして、塗料Ｒ−５を得た。

基体として、上下端部にマスキングを施した外径２０．０ｍｍφ、算術平均粗さＲａ０．２μｍの研削加工したアルミニウム製円筒管を用いたこと、前記塗料Ｒ−５を用いたこと及び導電性樹脂被覆層の層厚を７μｍとしたこと以外は実施例１と同様にして現像剤担持体中間体Ｓ−５を作製した。表１２に現像剤担持体中間体Ｓ−５の導電性樹脂被覆層の構成と物性を示す。

本比較例においては、前記現像剤担持体中間体Ｓ−５の導電性樹脂被覆層上に表層を形成せずに現像剤担持体としこれを用いた以外は、実施例１５と同様にして表１４に示すように耐久評価を実施した。得られた評価結果を表１５に示す。

実施例２０
メタノール４０％含有のレゾール型フェノール樹脂溶液Ｊ−３２５（大日本インキ化学工業株式会社製；商品名）３３３部（固形分２００部）、導電材Ａ−１ ８０部、導電性カーボンブラックＢ−１ ２０部、凹凸付与粒子Ｐ−２ ３０部にメタノール３００部を加え、これをサンドミル（直径１ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として使用）で２時間分散し、篩を用いてガラスビーズを分離した後、固形分濃度が３８％になる様にメタノールを添加して、塗料Ｒ−６を得た。

基体として、上下端部にマスキングを施した外径１６．０ｍｍφ、算術平均粗さＲａ０．２μｍの研削加工したアルミニウム製円筒管を準備した。この基体を垂直に立てて、一定速度で回転させ、前記塗料Ｒ−６を、スプレーガンを一定速度で下降させながら塗布した。続いて熱風乾燥炉中で１５０℃、３０分間加熱して塗布層を乾燥し硬化して基体上に導電性樹脂被覆層を形成し現像剤担持体中間体Ｓ−６を作成した。現像剤担持体中間体Ｓ−６の導電性樹脂被覆層の層厚は、１３μｍであった。表１６に現像剤担持体中間体Ｓ−６の導電性樹脂被覆層の構成と物性を示す。

前記現像剤担持体中間体Ｓ−６を用いたこと及びそれぞれ表１８に示す塗布液を用いたこと、表層の層厚を０．７μｍとしたこと以外は、実施例１と同様にして現像剤担持体２０を作製し、実施例１と同様にして物性を測定した。得られた結果を表１７及び表１８に示す。

得られた現像剤担持体２０にマグネットローラを組み付け、市販の複写機（キヤノン（株）製；ＩＲＣ３２００Ｎ）の現像器にそれぞれ組み込み、現像装置とした。この現像装置を前記市販の複写機（キヤノン（株）製；ＩＲＣ３２００Ｎ）に搭載し、トナーＺ−５を用い、１枚／１０秒の間欠モードで３万枚画出し（耐久）を行った。なお、この現像装置は、概略、図５に挙げたようなものである。画出し途中の１００枚目（初期）と耐久３万枚時に評価用画像出力を行い、画像評価をした。なお、画出し及び評価画像出力は、２３℃、６０％ＲＨの常温常湿（Ｎ／Ｎ）、２３℃、５％ＲＨの常温低湿（Ｎ／Ｌ）、及び３０℃、８０％ＲＨの高温高湿（Ｈ／Ｈ）環境下の耐久環境について行った。画像評価は実施例１と同様に行った。得られた評価結果を表１９に示す。

比較例５、６
外径１６．０ｍｍφのアルミニウム製円筒管を図６に示すサンドブラスト装置に取り付け、砥粒１０６として＃１００の球状ガラスビーズを用いてブラスト処理し、これを基体Ｓ−７とした。ブラスト処理は一般的なエアー方式のブラストマシンである不二製作所のニューマブラスタを用い、ブラスト条件として、エアーの圧力を４ｋｇ／ｃｍ²で行った。又、この時の処理時間は６０秒とし、ワークを４０ｒｐｍで回転させた。基体Ｓ-７の算術平均粗さ（Ｒａ）は、２．１μｍであった。

基体として前記基体Ｓ-７を用いたこと、該基体上に導電性樹脂被覆層を形成しなかったこと及び表１８に示す塗布液をそれぞれ用いて基体Ｓ-７上に表層を形成したこと、表層の層厚を比較例５、６ではそれぞれ０．８μｍ、０．６μｍとしたこと以外は実施例２０と同様にして表１８に示すように、物性を測定し耐久評価を実施した。得られた結果を表１７、表１８及び表１９に示す。

本発明の現像剤担持体の実施形態の一例を示す模式的部分断面図である。 本発明の磁性一成分現像剤を使用する現像装置の実施形態の一例を示す模式図である。 本発明の磁性一成分現像剤を使用する現像装置の実施形態の他の一例を示す模式図である。 本発明の非磁性一成分現像剤を使用する現像装置の実施形態の一例を示す模式図である。 本発明のニ成分現像剤を使用する現像装置の実施形態の一例を示す模式図である。 本発明にて使用されるブラスト装置の一例の模式図である。 本発明の表面改質工程において使用される表面改質装置の一例の概略断面図である。

符号の説明

１ 導電性樹脂被覆層
２ 基体
３ マグネットローラ
４ 導電性樹脂被覆層（添加剤入り）
１０１ ブラストノズル
１０２ ノズルホルダー（支持体）
１０３ 噴射ノズル（噴射手段）
１０４ 砥粒流入口（研磨材の流入手段）
１０５ ネジ
１０６ 砥粒（研磨材）
１０７ マスキング冶具
１０８ 現像剤担持体（現像スリーブ）
１０９ ボールネジ
１１０ 固定台
５０１ 静電潜像担持体（感光ドラム）
５０２ 現像剤層厚規制部材（磁性ブレード）
５０３ 現像容器
５０４ 仕切り部材
５０５ 攪拌搬送部材
５０６ 基体
５０７ 導電性樹脂被覆層
５０８ 現像スリーブ
５０９ 磁石（マグネットローラ）
５１０ 現像剤担持体
５１１ 攪拌搬送部材
５１２ 現像剤供給部材
５１３ 現像バイアス電源
５１４ 第一室
５１５ 第二室
５１６ 現像剤層厚規制部材（弾性ブレード）
８０１ 静電潜像担持体（感光ドラム）
８０３ 現像容器
８０６ 基体
８０７ 導電性樹脂被覆層
８０８ 現像剤担持体（現像スリーブ）
８０９ 現像バイアス電源
８１０ 攪拌搬送部材
８１１ 現像剤層厚規制部材（弾性ブレード）
８１３ 現像剤供給・剥ぎ取り部材（現像剤供給・剥ぎ取りローラ）
ａ カーボンブラック
ｂ 結着樹脂
ｃ 黒鉛化粒子
ｄ 凹凸付与粒子
ｅ オキシアルキレン基を有するポリシロキサンを含有する表層
Ａ 現像スリーブ回転方向
Ｂ 静電潜像担持体（感光ドラム）回転方向
Ｄ 現像領域
Ｘ 薄い現像しか行なわれない部分
Ｙ 濃い現像が行なわれる部分
Ｎ、Ｓ 磁極
Ｐ 感光ドラム（像担持体）
Ｑ 帯電装置
２ａ マグネットローラ
２ｂ 磁性粒子
Ｒ レーザビームスキャナ
４ 現像装置
４ａ 現像容器
４ｂ 現像剤担持体（現像スリーブ）
４ｃ マグネットローラ
４ｄ 現像剤コーティングブレード
４ｅ 二成分現像剤
４ｆ 現像剤撹拌部材
４ｇ トナーホッパー
５ 転写ローラ
６ 定着装置
７ トナー帯電量制御手段（現像剤帯電量制御手段）
Ｓ１〜Ｓ３ バイアス電圧印加電源
Ｌ レーザー光
Ｐ 転写材
３１ 分級ローター
３２ 微粉回収
３３ 原料供給口
３４ ライナー
３５ 冷風導入口
３６ 分散ローター
３７ 製品排出口
３８ 排出弁
３９ ガイドリング
４０ 角型ディスク
４１ 第一の空間
４２ 第二の空間

Claims (17)

1. 少なくとも基体と導電性樹脂被覆層と、表層とを有している現像剤担持体において、該表層が、少なくともオキシアルキレン基を有するポリシロキサンを含有していることを特徴とする現像剤担持体。
2. 前記オキシアルキレン基を有するポリシロキサンが、フッ化アルキル基を有する請求項１に記載の現像剤担持体。
3. 前記ポリシロキサン中のフッ化アルキル基の含有量が、前記ポリシロキサン全質量に対して５．０質量％以上５０．０質量％以下であり、
   前記ポリシロキサン中のオキシアルキレン基の含有量が前記ポリシロキサン全質量に対して５．０質量％以上７０．０質量％以下である請求項２に記載の現像剤担持体。
4. 前記ポリシロキサンがさらにアルキル基及びアリール基を有し、
   前記ポリシロキサン中のフッ化アルキル基の含有量が前記ポリシロキサン全質量に対して５．０質量％以上３０．０質量％以下であり、
   前記ポリシロキサン中のオキシアルキレン基の含有量が前記ポリシロキサン全質量に対して５．０質量％以上３０．０質量％以下であり、
   前記ポリシロキサン中のアルキル基の含有量が前記ポリシロキサン全質量に対して５．０質量％以上３０．０質量％以下であり、
   前記ポリシロキサン中のアリール基の含有量が前記ポリシロキサン全質量に対して５．０質量％以上３０．０質量％以下である請求項３に記載の現像剤担持体。
5. 前記ポリシロキサンが、ＳｉＯ_0.5Ｒ¹（ＯＲ²）（ＯＲ³）で示される第１のユニット、ＳｉＯ_1.0０Ｒ⁴（ＯＲ⁵）で示される第２のユニット及びＳｉＯ_1.5Ｒ⁶で示される第３のユニットを有しており、該ポリシロキサン中の前記第１のユニットのモル数をｘ［ｍｏｌ］とし、前記第２のユニットのモル数をｙ［ｍｏｌ］とし、前記第３のユニットのモル数をｚ［ｍｏｌ］としたとき、０．６０≦｛（ｘ＋ｙ）／（ｘ＋ｙ＋ｚ）｝≦０．８０である請求項１乃至４のいずれかに記載の現像剤担持体。（上記Ｒ¹、Ｒ⁴及びＲ⁶は、それぞれ独立に、置換もしくは無置換のアルキル基、または、置換もしくは無置換のアリール基を示し、Ｒ²、Ｒ³及びＲ⁵は、それぞれ独立に、水素原子、または、置換もしくは無置換のアルキル基を示す。）
6. 前記ポリシロキサンが、下記工程（Ｉ）及び（ＩＩ）を経て得られたポリシロキサンである請求項２乃至５のいずれかに記載の現像剤担持体：
   （Ｉ）カチオン重合可能な基を有する加水分解性シラン化合物と、フッ化アルキル基を有する加水分解性シラン化合物とを加水分解によって縮合させる縮合工程；
   （ＩＩ）前記カチオン重合可能な基を開裂させることにより、工程（Ｉ）により得られた加水分解性縮合物を架橋させる架橋工程。
7. 前記ポリシロキサンが、下記工程（ＩＩＩ）及び（ＩＶ）を経て得られたポリシロキサンである請求項２乃至５のいずれかに記載の現像剤担持体：
   （ＩＩＩ）カチオン重合可能な基を有する加水分解性シラン化合物と、フッ化アルキル基を有する加水分解性シラン化合物と、下記式（１）で示される構造を有する加水分解性シラン化合物とを加水分解によって縮合させる縮合工程；
   

   

   （式（１）中、Ｒ¹¹は、アリール基置換のアルキル基もしくは無置換のアルキル基、または、アルキル基置換のアリール基もしくは無置換のアリール基を示す。Ｒ¹²は、飽和または不飽和の１価の炭化水素基を示す。ａは０乃至３の整数であり、ｂは１乃至４の整数であり、ａ＋ｂ＝４である。）
   （ＩＶ）前記カチオン重合可能な基を開裂させることにより、工程（ＩＩＩ）により得られた加水分解性縮合物を架橋させる架橋工程。
8. 前記ポリシロキサンが、下記工程（Ｖ）及び（ＶＩ）を経て得られたポリシロキサンである請求項２乃至５のいずれかに記載の現像剤担持体：
   （Ｖ）カチオン重合可能な基を有する加水分解性シラン化合物と、フッ化アルキル基を有する加水分解性シラン化合物と、アルキル基を有する加水分解性シラン化合物と、アリール基を有する加水分解性シラン化合物とを加水分解によって縮合させる縮合工程；
   （ＶＩ）前記カチオン重合可能な基を開裂させることにより、工程（Ｖ）により得られた加水分解性縮合物を架橋させる架橋工程。
9. 前記カチオン重合可能な基を有する加水分解性シラン化合物が、下記式（２）で示される構造を有する加水分解性シラン化合物である請求項６乃至８のいずれかに記載の現像剤担持体：
   

   

   （式（２）中、Ｒ²¹及びＲ²²は、それぞれ独立に、飽和又は不飽和の１価の炭化水素基を示し、Ｚ²¹は、２価の有機基を示し、Ｒｃ²¹は、カチオン重合可能な基を示す。ｄは０乃至２の整数であり、ｅは１乃至３の整数であり、ｄ＋ｅ＝３である。）。
10. 前記フッ化アルキル基を有する加水分解性シラン化合物が、下記式（３）で示される構造を有する加水分解性シラン化合物である請求項６乃至８のいずれかに記載の現像剤担持体：
    

    

    （式（３）中、Ｒ³¹及びＲ³²は、それぞれ独立に、置換または無置換のアルキル基を示し、Ｚ³¹は、２価の有機基を示し、Ｒｆ³¹は、炭素数１乃至１１のパーフルオロアルキル基を示す。ｆは０乃至２の整数であり、ｇは１乃至３の整数であり、ｆ＋ｇ＝３である。）。
11. 前記表層の層厚が０．１μｍ以上１．５μｍ以下である請求項１乃至１０のいずれかに記載の現像剤担持体。
12. 前記導電性樹脂被覆層が、少なくとも黒鉛化粒子を含有している請求項１に記載の現像剤担持体。
13. 前記黒鉛化粒子が、メソカーボンマイクロビーズ粒子を黒鉛化して得られた黒鉛化粒子である請求項１２に記載の現像剤担持体。
14. 前記黒鉛化粒子が、バルクメソフェーズピッチ粒子を黒鉛化して得られた黒鉛化粒子である請求項１２に記載の現像剤担持体。
15. 少なくとも基体と、導電性樹脂被覆層と、オキシアルキレン基を有するポリシロキサンを含有している表層とを有している現像剤担持体の製造方法であって、
    下記工程（Ｉ）及び（II）を有することを特徴とする現像剤担持体の製造方法：
    （Ｉ）該導電性樹脂被覆層の表面に、カチオン重合可能な基を有する加水分解性シラン化合物とフッ化アルキル基を有する加水分解性シラン化合物とを含む塗膜を形成し、該カチオン重合可能な基を有する加水分解性シラン化合物とフッ化アルキル基を有する加水分解性シラン化合物とを加水分解によって縮合させる工程；
    （II）前記カチオン重合可能な基を開裂させることにより、工程（Ｉ）により得られた加水分解性縮合物を架橋させて該表層を形成する工程。
16. 少なくともトナーを有する現像剤を収容している容器と、前記容器に貯蔵された現像剤を担持搬送するための現像剤担持体を有し、現像剤層厚規制部材により前記現像剤担持体上に現像剤層を形成しながら現像剤担持体上の現像剤を静電潜像担持体と対向する現像領域へと搬送し、前記静電潜像担持体の静電潜像を現像剤により現像し、トナー像を形成する現像装置において、前記現像剤担持体が、請求項１乃至１４のいずれかに記載の現像剤担持体である事を特徴とする現像装置。
17. 前記トナーが、フロー式粒子像測定装置で測定される円相当径３μｍ以上４００μｍ以下のトナー粒子における平均円形度が、０．９５０以上であるトナーである事を特徴とする請求項１６に記載の現像装置。

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