JP2007108688A - トナー、並びに画像形成方法、画像形成装置及びプロセスカートリッジ - Google Patents

Abstract

【課題】画像形成装置の長時間の駆動による現像器からのトナーこぼれやトナー担持体上にスジの発生がなく、画像品位が損なわれることがない静電荷潜像現像用トナー等の提供。
【解決手段】少なくとも結着樹脂、及び着色剤を含有するトナー母体と、無機微粒子とを含み、前記無機微粒子が、次組成式、〔Ｍ１〕_ａＳｉ_ｂＯ_ｃ（ただし、式中、Ｍ１はＳｒ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｃｏ、Ｍｎ及びＣｅから選択されるいずれかの金属元素を表す。ａ及びｂは、ぞれぞれ１〜９の整数を示し、ｃは３〜９の整数を示す）で表される複合酸化物を含み、前記複合酸化物の平均一次粒径が２０〜１，５００ｎｍであり、該複合酸化物の一次粒子が凝集した二次粒子の平均二次粒径が８０ｎｍ〜３．５μｍであるトナーである。複合酸化物が、一次粒子が凝集した二次粒子の状態でトナー母体表面に存在する態様が好ましい。
【選択図】図４

Description

本発明は、画像形成装置の長時間の駆動によっても現像器からのトナーこぼれやトナー担持体（以下、「トナー搬送部材」、「現像ローラ」と称することもある）上にスジの発生がなく、画像品位が損なわれることがないトナー、並びに該トナーを用いた画像形成方法、画像形成装置及びプロセスカートリッジに関する。

現在、電子写真法を用いた複写機、プリンタ及び複合機（Ｍｕｌｔｉ Ｆｕｎｃｔｉｏｎ Ｐｅｒｉｐｈｅｒａｌ；ＭＦＰ）は、モノクロ印字のものからフルカラー印字のものに置き換わる傾向にある。
その中でも、小規模事業所（Ｓｍａｌｌ Ｏｆｆｉｃｅ Ｈｏｍｅ Ｏｆｆｉｃｅ；ＳＯＨＯ）、もしくはオフィスに分散して設置されるプリンタや複合機（ＭＦＰ）は、大きな出荷台数を占めており、これらには、安価でかつコンパクトなものが望まれる。このようなニーズを達成するため、少ない部品点数から構成され、磁性粒子との混合空間を必要としない非磁性一成分現像プロセスを備えたものが有利である。

非磁性一成分現像プロセスは、トナー担持体（現像ローラ）に当接したトナー層厚規制部材によって、トナーに摩擦による電荷を与える（摩擦帯電）と同時に、トナーをトナー担持体上に薄く塗布し、トナー担持体と像担持体とが対向した現像領域に搬送し、像担持体上の静電潜像を現像し、トナー画像として顕像化する方法である。

しかし、前記非磁性一成分現像プロセスにおいて、現像器内でトナー層厚規制部材とトナー担持体の間からトナーがこぼれる現象（以下、「トナーこぼれ」と称することがある）や、トナー担持体上の円周方向にトナーがスジ状に欠落する現象（以下、「トナー担持体上のスジ」と称することがある）が発生することがある。このような「トナーこぼれ」が発生すると、プリンタ、複合機（ＭＦＰ）などの装置内部がトナーにより汚れ、印刷物の汚れが生じる。また、トナーボトル、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジなどの消耗品交換の際にユーザーの手や衣服の汚れの原因となったり、電極接点の接触不良や可動部のトルクアップによる装置故障を引き起こす要因にもつながる。また、「トナー担持体上のスジ」が発生すると、印刷物にスジ状の画像欠損が生じ、印刷品位が著しく損なわれてしまう。

前記「トナーこぼれ」は、トナー層厚規制部材とトナー担持体との当接圧力を上げることによりある程度の改善が可能であるが、当接圧力を上げすぎるとトナー層厚規制部材とトナー担持体との圧接部分にトナーの一部成分が融着し、トナー担持体上にトナーを均一に塗布することができなくなり、摩擦帯電が不均一になるため、帯電不良のトナーが印刷物の非画像部周囲に付着する現象（いわゆるトナーカブリ）が発生してしまうという問題がある。

以上のような問題点を解決するため、例えば、フォルステライト、エンスタタイト、ステアタイト等の珪酸マグネシウムをトナー母体と混合することにより、大きな改善効果が得られることが開示されている（例えば、特許文献１、特許文献２、及び特許文献３等参照）。ここで、前記珪酸マグネシウムとは、ＭｇＯ−ＳｉＯ_２系酸化物である（特許文献４参照）。

しかし、これらの提案では、珪酸マグネシウムを混合しているにもかかわらず、画像形成装置を長時間運転させると、現像器からのトナーこぼれやトナー担持体上にスジが発生してしまうという問題がある。

特開平５−１６５２５７号公報 特許第２０３３７２４号公報 特許第３００７６９３号公報 特開２００３−３２７４７０号公報

本発明は、従来における前記諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、画像形成装置の長時間の駆動による現像器からのトナーこぼれやトナー担持体上にスジの発生がなく、画像品位が損なわれることがない静電荷潜像現像用トナー、並びに該トナーを用いた画像形成方法、画像形成装置及びプロセスカートリッジを提供することを目的とする。

前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち
＜１＞ 少なくとも結着樹脂、及び着色剤を含有するトナー母体と、無機微粒子とを含むトナーであって、
前記無機微粒子が、次組成式、〔Ｍ１〕_ａＳｉ_ｂＯ_ｃ（ただし、式中、Ｍ１はＳｒ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｃｏ、Ｍｎ及びＣｅから選択されるいずれかの金属元素を表す。ａ及びｂは、ぞれぞれ１〜９の整数を示し、ｃは３〜９の整数を示す）で表される複合酸化物を含み、
前記複合酸化物の平均一次粒径が０．０２〜１．５μｍであり、かつ該複合酸化物の一次粒子が凝集した二次粒子の平均二次粒径が０．０８〜３．５μｍであることを特徴とするトナーである。
＜２＞ 複合酸化物が、一次粒子が凝集した二次粒子の状態でトナー母体表面に存在する前記＜１＞に記載のトナーである。
＜３＞ 複合酸化物のモース硬度が、４．５〜８である前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載のトナーである。
＜４＞ 複合酸化物における、ＡＣ １ＭＨｚで測定した比誘電率が２〜１０であり、かつ複合酸化物の体積固有抵抗が１．０×１０^１１Ω・ｃｍ以上である前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載のトナーである。
＜５＞ 複合酸化物のトナーへの残存率が３０〜８０％である前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載のトナーである。
＜６＞ 複合酸化物が、Ｍｇ_ａＳｉ_ｂＯ_ｃ（ただし、ａ及びｂは、ぞれぞれ１〜９の整数を示し、ｃはａ＋２ｂである）で表される珪酸マグネシウムである前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載のトナーである。
＜７＞ 珪酸マグネシウムがフォルステライト、エンスタタイト、及びステアタイトから選択されるいずれかである前記＜６＞に記載のトナーである。
＜８＞ 複合酸化物のトナーにおける含有量が、０．１〜５．０質量％である前記＜１＞から＜７＞のいずれかに記載のトナーである。
＜９＞ 非磁性一成分現像用である前記＜１＞から＜８＞のいずれかに記載のトナーである。
＜１０＞ 像担持体表面を帯電させる帯電工程と、
帯電された像担持体表面を露光して静電潜像を形成する露光工程と、
前記静電潜像を前記＜１＞から＜９＞のいずれかに記載のトナーを用いて現像して可視像を形成する現像工程と、
前記可視像を記録媒体に転写する転写工程と、
前記記録媒体に転写された転写像を定着させる定着工程とを少なくとも含むことを特徴とする画像形成方法である。
＜１１＞ 像担持体と、
該像担持体に接触配置され、該像担持体表面を所定の電位に帯電する帯電手段と、
帯電された像担持体表面を露光して静電潜像を形成する露光手段と、
前記静電潜像をトナーを用いて現像して可視像を形成する現像手段と、
該可視像を記録媒体に転写する転写手段とを少なくとも有する画像形成装置であって、
前記トナーが、前記＜１＞から＜９＞のいずれかに記載のトナーであり、
前記現像手段が、回転可能なトナー搬送部材と、該トナー搬送部材にトナーを供給するトナー供給部材とを有することを特徴とする画像形成装置である。
＜１２＞ 像担持体と、
該像担持体に接触配置され、該像担持体表面を所定の電位に帯電する帯電手段と、
静電潜像をトナーを用いて現像して可視像を形成する現像手段とを少なくとも有し、画像形成装置に着脱可能なプロセスカートリッジであって、
前記トナーが、前記＜１＞から＜９＞のいずれかに記載のトナーであり、
前記現像手段が、回転可能なトナー搬送部材と、該トナー搬送部材にトナーを供給するトナー供給部材とを有することを特徴とするプロセスカートリッジである。

本発明のトナーは、少なくとも結着樹脂、及び着色剤を含有するトナー母体と、無機微粒子とを含み、
前記無機微粒子が、次組成式、〔Ｍ１〕_ａＳｉ_ｂＯ_ｃ（ただし、式中、Ｍ１はＳｒ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｃｏ、Ｍｎ及びＣｅから選ばれる金属元素を示し、ａ及びｂは、ぞれぞれ１〜９の整数を示し、ｃは３〜９の整数を示す）で表される複合酸化物を含み、
前記複合酸化物の平均一次粒径が０．０２〜１．５μｍであり、かつ該複合酸化物の一次粒子が凝集した二次粒子の平均二次粒径が０．０８〜３．５μｍである。
本発明のトナーにおいては、トナー母体表面に複合酸化物の一次粒子が凝集した二次粒子の平均二次粒径が０．０８〜３．５μｍであり、次組成式、〔Ｍ１〕_ａＳｉ_ｂＯ_ｃ（ただし、式中、Ｍ１はＳｒ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｃｏ、Ｍｎ及びＣｅから選ばれる金属元素を示し、ａ及びｂは、ぞれぞれ１〜９の整数を示し、ｃは３〜９の整数を示す）で表される複合酸化物を有することによって、長時間の使用によっても画像品位が損なわれることのない静電荷潜像現像用トナーを提供することができる。

本発明の画像形成方法は、像担持体表面を帯電させる帯電工程と、帯電された像担持体表面を露光して静電潜像を形成する露光工程と、前記静電潜像をトナーを用いて現像して可視像を形成する現像工程と、前記可視像を記録媒体に転写する転写工程と、前記記録媒体に転写された転写像を定着させる定着工程とを少なくとも含み、
前記トナーが、本発明の前記トナーである。
本発明の画像形成方法においては、長時間の使用によっても画像品位が損なわれることがなく、更に安定に高画質画像を形成できる。

本発明の画像形成装置は、像担持体と、
該像担持体に接触配置され、該像担持体表面を所定の電位に帯電する帯電手段と、
帯電された像担持体表面を露光して静電潜像を形成する露光手段と、
前記静電潜像をトナーを用いて現像して可視像を形成する現像手段と、
該可視像を記録媒体に転写する転写手段とを少なくとも有する画像形成装置であって、
前記トナーが、本発明の前記トナーであり、
前記現像手段が、回転可能なトナー搬送部材と、該トナー搬送部材にトナーを供給するトナー供給部材とを有する。
本発明の画像形成装置においては、長時間の使用によっても画像品位が損なわれることがなく、更に安定に高画質画像を形成できる。

本発明のプロセスカートリッジは、像担持体と、
該像担持体に接触配置され、該像担持体表面を所定の電位に帯電する帯電手段と、
静電潜像をトナーを用いて現像して可視像を形成する現像手段とを少なくとも有し、画像形成装置に着脱可能なプロセスカートリッジであって、
前記トナーが、本発明の前記トナーであり、
前記現像手段が、回転可能なトナー搬送部材と、該トナー搬送部材にトナーを供給するトナー供給部材とを有する。
本発明のプロセスカートリッジにおいては、長時間の使用によっても画像品位が損なわれることがなく、更に安定に高画質画像を形成できる。

本発明によると、従来における諸問題を解決することができ、画像形成装置の長時間の駆動によっても現像器からのトナーこぼれやトナー担持体上にスジの発生がなく、画像品位が損なわれることがない静電荷潜像現像用トナー、並びに該トナーを用いた画像形成方法、画像形成装置及びプロセスカートリッジを提供することができる。

（トナー）
本発明のトナーは、少なくとも結着樹脂、及び着色剤を含有するトナー母体と、無機微粒子とを含み、更に必要に応じてその他の成分を含有してなる。

−無機微粒子−
前記無機微粒子としては、次組成式、〔Ｍ１〕_ａＳｉ_ｂＯ_ｃ（ただし、式中、Ｍ１はＳｒ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｃｏ、Ｍｎ及びＣｅから選択されるいずれかの金属元素を表す。ａ及びｂは、ぞれぞれ１〜９の整数を示し、ｃは３〜９の整数を示す）で表される複合酸化物を含み、更に必要に応じてその他の無機微粒子を含有する。

前記複合酸化物の平均一次粒径は、０．０２〜１．５μｍ（２０〜１，５００ｎｍ）であり、０．０５〜１．２μｍ（５０〜１，２００ｎｍ）がより好ましい。前記平均一次粒径が０．０２μｍ（２０ｎｍ）未満であると、トナーこぼれやトナー担持体上のスジを改善する効果が低下することがあり、１．５μｍ（１，５００ｎｍ）を超えると、複合酸化物のトナーへの付着力が弱くなり、画像形成装置を長時間運転させた場合にトナーこぼれやトナー担持体上にスジが発生することがある。
前記複合酸化物の一次粒子が凝集した二次粒子の平均二次粒径は、０．０８〜３．５μｍ（８０〜３，５００ｎｍ）であり、０．１５〜１．７μｍ（１５０〜１，７００ｎｍ）がより好ましく、０．２５〜１．５μｍ（２５０〜１，５００ｎｍ）が更に好ましい。前記平均二次粒径が０．０８μｍ（８０ｎｍ）未満であると、現像器内でのトナー同士の摩擦や、トナー担持体とトナー層厚規制部材との摩擦により、複合酸化物がトナー母体に埋没しやすく、トナーの帯電量が減少したり、トナー母体表面の帯電性が不均一になるため、トナー帯電量分布が広がりトナー間静電凝集が発生することにより、トナーこぼれやトナー担持体上にスジの発生が助長されることがあり、３．５μｍ（３，５００ｎｍ）を超えると、複合酸化物のトナーへの付着力が弱くなり、画像形成装置を長時間運転させた場合にトナーこぼれやトナー担持体上にスジの発生を招くことがある。
ここで、前記複合酸化物の平均一次粒径は、例えば３万倍の透過型電子顕微鏡写真から、等価円直径により測定した粒径の平均値である。
また、前記複合酸化物の平均二次粒子径は、例えば日機装社製のＭｉｃｒｏｔｒａｃ ＨＲＡ９３２０−Ｘ１００型を用いて測定した体積分布から求めた質量基準の５０％粒子径であり、粒度分布も同装置から測定することができる。

前記複合酸化物は、トナー母体とともに、ヘンシェルミキサーなどによって混合してトナー表面に外添される。外添された複合酸化物は、球形に近い一次粒子が数十個凝集して二次粒子を形成した状態でトナー母体表面に存在している（トナー表面に外添されている）。このことは、実施例１の図４の電子顕微鏡写真の結果から明らかである。

前記複合酸化物のモース硬度は４．５〜８が好ましい。前記モース硬度が４．５未満であると、像担持体へのフィルミングが発生し、適正な電荷がチャージされず、画像流れ等が発生することがあり、８を超えると、像担持体の削れが発生し、像担持体への傷を生じ、画像欠陥となり、像担持体の寿命が著しく低下することがある。

前記複合酸化物は、トナーの帯電性を補助する目的で、ＡＣ １ＭＨｚで測定した比誘電率は２〜１０が好ましく、３〜９がより好ましい。前記比誘電率が２未満であると、帯電助剤としての機能を果たさなくなることがあり、１０を超えると、チャージアップの要因となり、現像器中でのトナーの帯電が不均一になることがある。
ここで、前記比誘電率は、例えば複合酸化物を液体用セル（１２９６４Ａ型、５ｍｌ液体測定セル）に入れ、該セルを電極で挟み、インピーダンスアナライザー１２６０型（ソーラトロン社製）を用いて、ＡＣ １ＭＨｚで測定することができる。

前記複合酸化物の体積固有抵抗は１．０×１０^１１Ω・ｃｍ以上が好ましく、１．０×１０^１２Ω・ｃｍ以上がより好ましい。前記体積固有抵抗が１．０×１０^１１Ω・ｃｍ未満であると、像担持体を帯電するための帯電部材に付着した際、表面抵抗を低下させ、像担持体の帯電不良を引き起こすことがある。
ここで、前記体積固有抵抗は、例えば複合酸化物をアドバンテスト株式会社製の超高抵抗測定用試料箱ＴＲ４２の電極に挟み、デジタル超高抵抗／微小電流計Ｒ８３４０Ａを用いてＤＣ ５００Ｖで測定することができる。

前記複合酸化物のトナーへの残存率とは、トナーを分散させた分散液に超音波振動によるエネルギーを加えたときに、トナーから離れずに残存した複合酸化物の割合を意味する。前記複合酸化物のトナーへの残存率は、３０〜８０％が好ましく、４０〜７５％がより好ましく、５０〜７０％が更に好ましい。前記残存率が３０％未満であると、複合酸化物がトナー母体から離れやすく、画像形成装置の長時間運転により複合酸化物がトナーから減少していくことがあり、８０％を超えると、複合酸化物の多くがトナー母体に埋没している状態にあるため、トナーこぼれやトナー担持体上にスジが発生するため好ましくない。ここで、前記複合酸化物のトナーへの残存率は、例えば特許第３１８６３２５号公報及び特許第３１２９０７４号公報に記載されている方法によって測定することができる。

前記複合酸化物としては、下記式（２）で表される珪酸マグネシウム化合物であることが好ましい。
Ｍｇ_ａＳｉ_ｂＯ_ｃ・・・（２）
ただし、前記式中、ａ，ｂは１〜９の整数を示し、ｃ＝ａ＋２ｂを示す。
前記珪酸マグネシウムの中でも、フォルステライト（Ｍｇ_２ＳｉＯ_４）、ステアタイト（ＭｇＳｉＯ_３）、及びエンスタタイトのいずれかが好ましい。

前記複合酸化物のトナーにおける含有量は、０．１〜５．０質量％が好ましく、０．２〜３．０質量％がより好ましく、０．３〜２．５質量％が更に好ましい。前記含有量が０．１質量％未満であると、本発明の効果が発揮されないことがあり、５．０質量％を超えると、トナー帯電性が著しく低下して、トナーこぼれや過剰なトナー搬送、画像形成装置内でのトナー噴煙発生につながることがある。
前記複合酸化物としての珪酸マグネシウムの含有量は、例えば、蛍光Ｘ線分析を用いてトナーに含まれるＭｇ元素の量から定量することができる。
前記珪酸マグネシウムは、電気陰性度の関係（「日本画像学会誌 第３９巻 第３号 Ｐ．２５９」参照）が示す通り、強プラス帯電となりやすいＭｇＯの部分の影響によりプラスに帯電しやすい。

前記複合酸化物としての珪酸マグネシウムの製造方法としては、例えば特開２００３−３２７４７０号公報などに記載の方法が挙げられる。
前記珪酸マグネシウムは、疎水化処理剤などにより表面処理を施してもよい。該疎水化処理剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えばシラン系カップリング剤、シリコーンオイルなどが挙げられる。

本発明において、トナーの流動性や現像性、帯電性を補助する目的で、上記複合酸化物以外にその他の無機微粒子を使用してもよい。このような無機微粒子としては、一次粒子径２ｎｍ〜２μｍが好ましく、５ｎｍ〜５００ｎｍがより好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積が２０〜５００ｍ^２／ｇであることが好ましい。前記無機微粒子の添加量は、トナー母体に対し０．０１〜５質量％が好ましく、０．０１〜２．０質量％がより好ましい。
前記その他の無機微粒子としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記複合酸化物及びその他の無機微粒子は、トナー母体とともにヘンシェルミキサー、スーパーミキサー、オースターブレンダーなどによって混合処理することにより、トナー表面に付着させる。前記複合酸化物及びその他の無機微粒子のトナーに対する付着性は、混合時間やミキサーの混合羽根の回転速度などにより適宜調整することができる。

−結着樹脂−
前記結着樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、フルカラートナーの分野で公知の結着樹脂、例えばポリエステル系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、スチレン−（メタ）アクリル系共重合体樹脂、エポキシ系樹脂、ＣＯＣ（環状オレフィン樹脂（例えばＴＯＰＡＳ−ＣＯＣ、Ｔｉｃｏｎａ社製））などが挙げられるが、現像器内での耐ストレス性の観点から、ポリエステル系樹脂を使用することが好ましい。これらは、必要に応じて２種類以上を組み合わせて使用してもよい。

前記ポリエステル系樹脂としては、多価アルコール成分と多価カルボン酸成分を重縮合させることにより得られたポリエステル樹脂が使用可能である。
前記多価アルコール成分のうち、２価アルコール成分としては、例えばポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス(４−ヒドロキシフェニル)プロパン、ポリオキシプロピレン(３，３)−２，２−ビス(４−ヒドロキシフェニル)プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス(４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡアルキレンオキサイド付加物；エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ等が挙げられる。
前記多価アルコール成分のうち、３価以上のアルコール成分としては、例えばソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等が挙げられる。

前記多価カルボン酸成分のうち、２価のカルボン酸成分としては、例えばマレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸、マロン酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソドデセニルコハク酸、ｎ−ドデシルコハク酸、イソドデシルコハク酸、ｎ−オクテニルコハク酸、イソオクテニルコハク酸、ｎ−オクチルコハク酸、イソオクチルコハク酸、又はこれらの酸の無水物あるいは低級アルキルエステルが挙げられる。
前記多価カルボン酸成分のうち、３価以上のカルボン酸成分としては、例えば１，２，４−ベンゼントリカルボン酸(トリメリット酸)、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、１，２，４−シクロヘキサントリカルボン酸、テトラ(メチレンカルボキシル)メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、ピロメリット酸、エンポール三量体酸、又はこれらの酸の無水物や低級アルキルエステル等が挙げられる。

前記ポリエステル系樹脂としては、ポリエステル樹脂の原料モノマーと、ビニル系樹脂の原料モノマーと、両方の樹脂の原料モノマーと反応するモノマーとからなる混合物を用い、同一容器中でポリエステル樹脂を得る縮重合反応、及びビニル系樹脂を得るラジカル重合反応を並行して行わせて得られた樹脂（以下、単に「ビニル系ポリエステル樹脂」と称することもある）も好適に使用可能である。なお、両方の樹脂の原料モノマーと反応するモノマーとは、換言すれば縮重合反応及びラジカル重合反応の両反応に使用し得るモノマーである。即ち、縮重合反応し得るカルボキシ基とラジカル重合反応し得るビニル基を有するモノマーであり、例えばフマル酸、マレイン酸、アクリル酸、メタクリル酸等が挙げられる。

前記ポリエステル樹脂の原料モノマーとしては、上述した多価アルコール成分及び多価カルボン酸成分が挙げられる。また、ビニル系樹脂の原料モノマーとしては、例えばスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−クロルスチレン等のスチレン又はスチレン誘導体；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレン等のエチレン系不飽和モノオレフィン類；メタクリル酸メチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−ペンチル、メタクリル酸イソペンチル、メタクリル酸ネオペンチル、メタクリル酸３−(メチル)ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸オクチル、メタクリル酸ノニル、メタクリル酸デシル、メタクリル酸ウンデシル、メタクリル酸ドデシル等のメタクリル酸アルキルエステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸ｎ−ペンチル、アクリル酸イソペンチル、アクリル酸ネオペンチル、アクリル酸３−(メチル)ブチル、アクリル酸ヘキシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸ノニル、アクリル酸デシル、アクリル酸ウンデシル、アクリル酸ドデシル等のアクリル酸アルキルエステル類；アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸等の不飽和カルボン酸；アクリロニトリル、マレイン酸エステル、イタコン酸エステル、塩化ビニル、酢酸ビニル、安息香酸ビニル、ビニルメチルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルなどが挙げられる。

前記ビニル系樹脂の原料モノマーを重合させる際の重合開始剤としては、例えば２，２’−アゾビス(２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス(シクロヘキサン−１−カルボニトリル)、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル等のアゾ系又はジアゾ系重合開始剤；ベンゾイルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、イソプロピルパーオキシカーボネート、ラウロイルパーオキサイド等の過酸化物系重合開始剤などが挙げられる。

前記結着樹脂としては、上記のような各種ポリエステル系樹脂が好ましく使用されるが、これらの中でも、オイルレス定着用トナーとしての分離性及び耐オフセット性を更に向上させる観点から、以下に示す第１結着樹脂及び第２結着樹脂を使用することがより好ましい。
前記第１結着樹脂としては、上述した多価アルコール成分と多価カルボン酸成分とを重縮合させて得られたポリエステル樹脂、特に、多価アルコール成分としてビスフェノールＡアルキレンオキサイド付加物を用い、多価カルボン酸成分としてテレフタル酸及びフマル酸を用いて得られたポリエステル樹脂が好適に用いられる。
前記第２結着樹脂としては、ビニル系ポリエステル樹脂、特に、ポリエステル樹脂の原料モノマーとしてビスフェノールＡアルキレンオキサイド付加物、テレフタル酸、トリメリット酸、コハク酸を用い、ビニル系樹脂の原料モノマーとしてスチレン及びブチルアクリレートを用い、両反応性モノマーとしてフマル酸を用いて得られたビニル系ポリエステル樹脂が好適に用いられる。

前記第１結着樹脂の合成時には、炭化水素系ワックスが内添されることが好ましい。このように第１結着樹脂に炭化水素系ワックスを予め内添するのは、第１結着樹脂を合成する際に、第１結着樹脂を合成するためのモノマー中に炭化水素系ワックスを添加した状態で第１結着樹脂の合成を行えばよい。例えば、第１結着樹脂としてのポリエステル系樹脂を構成する酸モノマー及びアルコールモノマーに炭化水素系ワックスを添加した状態で縮重合反応を行えばよい。第１結着樹脂がビニル系ポリエステル樹脂の場合には、ポリエステル樹脂の原料モノマーに炭化水素系ワックスを添加した状態で、該モノマーを撹拌及び加熱しながら、これにビニル系樹脂の原料モノマーを滴下して重縮合反応及びラジカル重合反応を行えばよい。

−着色剤−
前記着色剤としては、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができるが、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン、又はこれらの混合物などが挙げられる。

前記着色剤の前記トナーにおける含有量は、１〜１５質量％が好ましく、３〜１０質量％がより好ましい。前記含有量が１質量％未満であると、トナーの着色力の低下が見られ、１５質量％を超えると、トナー中での顔料の分散不良が起こり、着色力の低下、及びトナーの電気特性の低下を招くことがある。

前記着色剤は、樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造又はマスターバッチとともに混練される樹脂としては、先にあげた結着樹脂の他にポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記トナー母体には、定着プロセスでの定着部材と記録媒体との離型性を向上させる目的で、ワックスを含有させてもよい。該ワックスとしては、例えば、ポリオレフィンワックス（ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなど）；長鎖炭化水素（パラフィンワックス、サゾールワックスなど）；カルボニル基含有ワックスなどが挙げられる。

前記カルボニル基含有ワックスとしては、例えばポリアルカン酸エステル（カルナバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレートなど）；ポリアルカノールエステル（トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなど）；ポリアルカン酸アミド（エチレンジアミンジベヘニルアミドなど）；ポリアルキルアミド（トリメリット酸トリステアリルアミドなど）；ジアルキルケトン（ジステアリルケトンなど）などが挙げられる。

前記離型剤の融点としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、６５〜１１５℃が好ましく、７０〜９０℃がより好ましい。前記融点が６５℃未満であると、流動性が悪くなったり、保存時にブロッキングが生じることがあり、１１５℃を超えると、定着時の離型性が悪くなる傾向がある。
前記ワックスの融点は、例えば、サンプルを示差走査熱量計（セイコー電子工業株式会社製、ＤＳＣ２１０）を用いて２００℃まで昇温し、その温度から降温速度１０℃／分で０℃まで冷却し、該サンプルを昇温速度１０℃／分で昇温した際における、融解熱の最大ピーク温度を融点とする。

前記ワックス含有量は、前記結着樹脂１００質量部に対して３〜１５質量部が好ましく、４〜１２質量部がより好ましい。前記ワックス含有量が３質量部未満であると、定着時には、定着部材表面でワックスがしみ出して定着部材にくっつかないようにしているが、ワックス量が少ないため、ワックスによる離型効果がなくなり、そのため、ホットオフセットの余裕度がなくなることがある。一方、１５質量部を超えると、ワックスは低温で溶融するため、熱エネルギー、機械エネルギーの影響を受けやすく、現像部でのキャリアとの攪拌時に、ワックスがトナー表面から離脱し、トナー層厚規制部材や像担持体に付着し、画像ノイズを発生させることがある。

前記トナー母体には、更に必要に応じて帯電制御剤を添加してもよい。前記帯電制御剤としては、特に制限はなく、公知のもの中から目的に応じて適宜選択することができるが、有色材料を用いると色調が変化することがあるため、無色乃至白色に近い材料が好ましく、例えば、トリフェニルメタン系染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体又はその化合物、タングステンの単体又はその化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸の金属塩、サリチル酸誘導体の金属塩などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記帯電制御剤は、市販品を使用してもよく、該市販品としては、例えば、第四級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（いずれもオリエント化学工業社製）、第四級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（いずれも保土谷化学工業株式会社製）、第四級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、第四級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（いずれもヘキスト社製）；ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット株式会社製）；キナクリドン、アゾ系顔料；スルホン酸基、カルボキシル基、四級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物などが挙げられる。

前記帯電制御剤の前記トナーにおける含有量としては、前記結着樹脂の種類、添加剤の有無、分散方法等により異なり、一概に規定することができないが、例えば、前記結着樹脂１００質量部に対し、０．１〜１０質量部が好ましく、０．２〜５質量部がより好ましい。

前記その他の成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、流動性向上剤、クリーニング性向上剤、磁性材料、金属石鹸、等が挙げられる。

前記トナーの製造方法としては、特に制限はなく、従来公知のトナーの製造方法の中から目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、混練粉砕法、重合法、溶解懸濁法、噴霧造粒法等が挙げられる。

前記粉砕法は、例えば、少なくとも結着樹脂及び着色剤を含有するトナー材料を溶融混練し、得られた混練物を粉砕し、分級することにより、前記トナーの母体粒子を製造する方法である。
前記溶融混練では、前記トナー材料を混合し、該混合物を溶融混練機に仕込んで溶融混練する。該溶融混練機としては、例えば、一軸又は二軸の連続混練機や、ロールミルによるバッチ式混練機を用いることができる。例えば、神戸製鋼所製のＫＴＫ型二軸押出機、東芝機械社製のＴＥＭ型押出機、ケイシーケイ社製の二軸押出機、池貝鉄工所製のＰＣＭ型二軸押出機、ブス社製のコニーダー等が好適に用いられる。この溶融混練は、結着樹脂の分子鎖の切断を招来しないような適正な条件で行うことが好ましい。具体的には、溶融混練温度は、結着樹脂の軟化点を参考にして行われ、該軟化点より高温過ぎると切断が激しく、低温すぎると分散が進まないことがある。

前記粉砕では、前記混練で得られた混練物を粉砕する。この粉砕においては、まず、混練物を粗粉砕し、次いで、微粉砕することが好ましい。この際ジェット気流中で衝突板に衝突させて粉砕したり、ジェット気流中で粒子同士を衝突させて粉砕したり、機械的に回転するローターとステーターの狭いギャップで粉砕する方式が好ましく用いられる。

前記分級は、前記粉砕で得られた粉砕物を分級して所定粒径の粒子に調整する。前記分級は、例えば、サイクロン、デカンター、遠心分離器等により、微粒子部分を取り除くことにより行うことができる。
前記粉砕及び分級が終了した後に、粉砕物を遠心力などで気流中に分級し、所定の粒径のトナー母体を製造することができる。

次いで、外添剤のトナー母体への外添が行われる。トナー母体と外添剤とをミキサーを用い、混合及び攪拌することにより外添剤が解砕されながらトナー母体表面に被覆される。この時、無機微粒子や樹脂微粒子等の外添剤を均一かつ強固にトナー母体に付着させることが耐久性の点で重要である。

前記重合法によるトナーの製造方法としては、例えば、有機溶媒中に、ウレア又はウレタン結合し得る変性されたポリエステル系樹脂と、着色剤とを少なくとも含むトナー材料を溶解乃至分散させる。そして、この溶解乃至分散物を水系媒体中に分散し、重付加反応させ、この分散液の溶媒を除去し、洗浄してトナー母体が得られる。

前記ウレア又はウレタン結合し得る変性されたポリエステル系樹脂としては、例えば、ポリエステルの末端のカルボキシル基や水酸基等と多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）とを反応させた、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーなどが挙げられる。そして、このポリエステルプレポリマーとアミン類等との反応により分子鎖が架橋及び／又は伸長されて得られる変性ポリエステル樹脂は、低温定着性を維持しながらホットオフセット性を向上させることができる。

前記多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）としては、例えば脂肪族多価イソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエート等）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネート等）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート等）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネート等）；イソシアネート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタム等でブロックしたもの、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、５／１〜１／１が好ましく、４／１〜１．２／１がより好ましく、２．５／１〜１．５／１が更に好ましい。

前記イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有されるイソシアネート基は、１個以上が好ましく、平均１．５〜３個がより好ましく、平均１．８〜２．５個が更に好ましい。

前記ポリエステルプレポリマーと反応させるアミン類（Ｂ）としては、２価アミン化合物（Ｂ１）、３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。
前記２価アミン化合物（Ｂ１）としては、例えば芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタン等）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミン等）；脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン等）などが挙げられる。
前記３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）としては、例えばジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。
前記アミノアルコール（Ｂ３）としては、例えばエタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。
前記アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、例えばアミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。
前記アミノ酸（Ｂ５）としては、例えばアミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。
前記Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、例えば前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリジン化合物などが挙げられる。これらアミン類（Ｂ）の中でも、Ｂ１及びＢ１と少量のＢ２の混合物が特に好ましい。

前記アミン類（Ｂ）の比率は、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、１／２〜２／１が好ましく、１．５／１〜１／１．５がより好ましく、１．２／１〜１／１．２が更に好ましい。

上記のような重合法によるトナーの製造方法によれば、小粒径かつ球形状トナーを環境負荷少なく、低コストで作製することができる。

前記トナーの体積平均粒径は３〜１２μｍが好ましく、４〜９μｍがより好ましい。前記体積平均粒径が３μｍ未満であると、噴煙を吸引したとき人体に影響があるため、衛生的に不適であり、１２μｍを超えると、高精細な印字の再現性が悪化することがある。
ここで、前記トナーの体積平均粒径は、コールターカウンター法により測定することができる。測定装置としては、例えばコールターカウンターＴＡ−ＩＩ、コールターマルチサイザーＩＩ、コールターマルチサイザーＩＩＩ（いずれもコールター社製）などが挙げられる。
前記トナーは、非磁性一成分現像用として好適である。

（画像形成方法及び画像形成装置）
本発明の画像形成装置は、像担持体と、
該像担持体に接触配置され、該像担持体表面を所定の電位に帯電する帯電手段と、
帯電された像担持体表面を露光して静電潜像を形成する露光手段と、
前記静電潜像をトナーを用いて現像して可視像を形成する現像手段と、
前記可視像を記録媒体に転写する転写手段とを少なくとも有してなり、更に必要に応じてその他の手段を有してなる。
前記トナーとしては、本発明の前記トナーが用いられる。

本発明の画像形成方法は、像担持体表面を帯電させる帯電工程と、帯電された像担持体表面を露光して静電潜像を形成する露光工程と、前記静電潜像をトナーを用いて現像して可視像を形成する現像工程と、前記可視像を記録媒体に転写する転写工程と、前記記録媒体に転写された転写像を定着させる定着工程とを少なくとも含み、更に必要に応じてその他の工程を含んでなる。
前記トナーとしては、本発明の前記トナーが用いられる。

−像担持体−
前記像担持体（以下、「感光体」、「電子写真感光体」、「静電潜像担持体」と称することがある）としては、その材質、形状、構造、大きさ等については、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、前記形状としては、例えば、ドラム状、シート状、エンドレスベルト状などが挙げられる。前記構造としては、単層構造であってもよいし、積層構造であってもよく、前記大きさとしては、前記画像形成装置の大きさや仕様等に応じて適宜選択することができる。前記材質としては、例えばアモルファスシリコン、セレン、ＣｄＳ、ＺｎＯ等の無機感光体；ポリシラン、フタロポリメチン等の有機感光体（ＯＰＣ）、などが挙げられる。

前記アモルファスシリコン感光体は、例えば、支持体を５０〜４００℃に加熱し、該支持体上に真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、熱ＣＶＤ法、光ＣＶＤ法、プラズマＣＶＤ法等の成膜法により、ａ−Ｓｉからなる感光層を形成したものである。これらの中でも、プラズマＣＶＤ法が特に好ましく、具体的には、原料ガスを直流、高周波又はマイクロ波グロー放電によって分解し、支持体上にａ−Ｓｉからなる感光層を形成する方法が好適である。

前記有機感光体（ＯＰＣ）は、（１）光吸収波長域の広さ、光吸収量の大きさ等の光学特性、（２）高感度、安定な帯電特性等の電気的特性、（３）材料の選択範囲の広さ、（４）製造の容易さ、（５）低コスト、（６）無毒性、等の理由から一般に広く応用されている。このような有機感光体の層構成としては、単層構造と、積層構造とに大別される。
前記単層構造の像担持体は、支持体と、該支持体上に単層型感光層を設けてなり、更に必要に応じて、保護層、中間層、その他の層を有してなる。
前記積層構造の像担持体は、支持体と、該支持体上に電荷発生層、及び電荷輸送層を少なくともこの順に有する積層型感光層を設けてなり、更に必要に応じて、保護層、中間層、その他の層を有してなる。

−帯電工程及び帯電手段−
前記帯電工程は、像担持体表面を一様に帯電させる工程であり、前記帯電手段により行われる。
前記帯電手段としては、前記像担持体の表面に電圧を印加して一様に帯電させることができるものであれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、（１）像担持体と接触して帯電させる接触方式の帯電手段と、（２）像担持体と非接触で帯電させる非接触方式の帯電手段とに大別される。
前記（１）の接触方式の帯電手段としては、例えば導電性又は半導電性の帯電ローラ、磁気ブラシ、ファーブラシ、フィルム、ゴムブレードなどが挙げられる。これらの中でも、前記帯電ローラは、コロナ放電に比べてオゾンの発生量を大幅に低減することが可能であり、像担持体の繰り返し使用時における安定性に優れ、画質劣化防止に有効である。
前記（２）の非接触の帯電手段としては、例えばコロナ放電を利用した非接触帯電器や針電極デバイス、固体放電素子；像担持体に対して微小な間隙をもって配設された導電性又は半導電性の帯電ローラなどが挙げられる。

−露光工程及び露光手段−
前記露光は、例えば、前記露光手段を用いて前記像担持体の表面を像様に露光することにより行うことができる。
前記露光における光学系は、アナログ光学系とデジタル光学系とに大別される。前記アナログ光学系は、原稿を光学系により直接像担持体上に投影する光学系であり、前記デジタル光学系は、画像情報が電気信号として与えられ、これを光信号に変換して像担持体を露光し作像する光学系である。
前記露光手段としては、前記帯電手段により帯電された前記像担持体の表面に、形成すべき像様に露光を行うことができる限り特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、複写光学系、ロッドレンズアレイ系、レーザ光学系、液晶シャッタ光学系、ＬＥＤ光学系、などの各種露光器が挙げられる。

−現像工程及び現像手段−
前記現像工程は、前記静電潜像を、トナーを用いて現像して可視像を形成する工程である。
前記可視像の形成は、例えば、前記静電潜像をトナーを用いて現像することにより行うことができ、前記現像手段により行うことができる。

前記現像手段としては、回転可能なトナー搬送部材（現像ローラ、トナー担持体）と、該トナー搬送部材にトナーを供給するトナー供給部材（トナー供給ローラ）とを有し、更にトナー層厚規制部材を有してなる。
次に、本発明を適用することができる現像器の構成の一例を示す。
現像ローラには、弾性ゴム層を被覆したローラが用いられ、更に表面にはトナーと逆の極性に帯電しやすい材料から成る表面コート層が設けられる。弾性ゴム層は、トナー層厚規制部材との当接部での圧力集中によるトナー劣化を防止するために、ＪＩＳ Ｋ６３０１（ＪＩＳ−Ａ）で６０度以下の硬度に設定される。現像ローラの表面粗さはＲａで０．３〜２．０μｍに設定され、必要量のトナーが表面に保持される。また現像ローラには像担持体との間に電界を形成させるための現像バイアスが印加されるので、弾性ゴム層は１０^３〜１０^１０Ωの抵抗値に設定される。
現像ローラは時計回りの方向に回転し、表面に保持したトナーをトナー層厚規制部材及び像担持体との対向位置へと搬送する。

トナー層厚規制部材は、トナー供給ローラと現像ローラの当接位置よりも低い位置に設けられる。前記トナー層厚規制部材は、ＳＵＳやリン青銅等の金属板バネ材料を用い、自由端側を現像ローラ表面に１０〜４０Ｎ／ｍの押圧力で当接させたもので、その押圧下を通過したトナーを薄層化するとともに摩擦帯電によって電荷を付与する。更にトナー層厚規制部材には摩擦帯電を補助するために、現像バイアスに対してトナーの帯電極性と同方向にオフセットさせた値の規制バイアスが印加される。

現像ローラの表面を構成するゴム弾性層の材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、スチレン−ブタジエン系共重合体ゴム、アクリロニトリル−ブタジエン系共重合体ゴム、アクリルゴム、エピクロルヒドリンゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴムなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、エピクロルヒドリンゴムとアクリロニトリル−ブタジエン系共重合体ゴムとのブレンドゴムが特に好ましい。

前記現像ローラは、例えば、導電性シャフトの外周に上記ゴム弾性層の材料を被覆することにより製造される。前記導電性シャフトは、例えば、ステンレスなどの金属で構成される。

前記帯電部材としては、図１に示すように、芯金３、この芯金３上に導電層５、そしてこの導電層を被覆する表面層６を備え、全体として円筒状に形成されたものである。芯金３には、電源７によって芯金３に印加された電圧は、導電層５、表面層６を介して像担持体１に印加され、像担持体１表面を帯電するようになっている。

帯電部材２の芯金３は、像担持体１の長手方向に沿って（像担持体１の軸と平行に）配置されており、帯電部材２全体は、像担持体１に対して所定の押圧力で押し付けられている。これによって、像担持体１表面の一部と帯電部材２表面の一部とが双方の長手方向に沿って接触し、所定幅の接触ニップを形成している。像担持体１は、不図示の駆動手段によって回転駆動され、これに伴って帯電部材２は従動回転するように構成されている。
なお、図１では、露光手段、現像手段、転写手段、及びクリーニング手段は省略されている。

電源７による像担持体１の帯電は、上述の接触ニップの近傍を介して行われる。接触ニップを介して、帯電部材２表面と像担持体１表面の被帯電領域（帯電部材２の長さに相当）とは万遍なく接触する。これによって、像担持体１表面の被帯電領域は一様となる。

帯電部材２の導電層５は非金属（この例では導電性加硫ゴム）であり、像担持体１との当接状態を安定させるために、低硬度の材料を好ましく用いることができる。例えば、ポリウレタン、ポリエーテル、ポリビニルアルコール等の樹脂やヒドリン系、ＥＰＤＭ、ＮＢＲ等のゴムが用いられる。導電性の材料としては、カーボンブラックやグラファイト、酸化チタン、酸化亜鉛等が挙げられる。

また、表面層６は、中抵抗（１０^２〜１０^１０Ω）の抵抗値を有する材料（この例では、アセチレンブラック含有のポリウレタン−シリコーンアクリルポリマー）が用いられる。樹脂としては、例えばナイロン、ポリアミド、ポリイミド、ポリウレタン、ポリエステル、シリコーン、テフロン（登録商標）、ポリアセチレン、ポリピロール、ポリテオフェン、ポリカーボネート、ポリビニル等を用いることができるが、水との接触角を高めるためにフッ素系樹脂を用いることが好ましい。

前記フッ素系樹脂としては、例えばポリフッ化ビニリデン、ポリフッ化エチレン、フッ化ビニリデン−四フッ化エチレン共重合体、フッ化ビニリデン−四フッ化エチレン−六フッ化プロピレン共重合体などが挙げられる。
更に、中抵抗に調整する目的で、表面層には、カーボンブラック、グラファイト、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化錫、酸化鉄等の導電性材料を適宜添加させてもよい。

図２は、本発明の画像形成装置の一例を示す図である。この画像形成装置においては、像担持体１１は矢印方向に下方から上方へ回転する。現像器１２のトナー搬送部材としての現像ローラ（トナー担持体）１３は、像担持体１１に接触あるいは０．１〜０．３μｍ程度のギャップを保持し、矢印のように駆動される。

前記現像ローラ１３の材質は、アルミニウム、ステンレス等の金属導電体にサンドブラスト処理で表面を適度な粗さを保持したものから構成される。現像ローラ１３の周囲にはトナー供給部材としてのトナー供給ローラ１４、板バネ材にゴム板（例えばウレタンゴム、シリコーンゴム等）を貼り付け、もしくはＳＵＳ等の金属材質の規制ブレード（トナー層厚規制ブレード）１５が配置される。

また、トナー供給ローラ１４へのトナー供給のため、トナー送りシャフト１６がトナーを保持する保持室１７に回転可能に配設される。

−転写工程及び転写手段−
前記転写工程は、前記可視像を記録媒体に転写する工程であるが、中間転写体を用い、該中間転写体上に可視像を一次転写した後、該可視像を前記記録媒体上に二次転写する態様が好ましく、前記トナーとして二色以上、好ましくはフルカラートナーを用い、可視像を中間転写体上に転写して複合転写像を形成する第一次転写工程と、該複合転写像を記録媒体上に転写する第二次転写工程とを含む態様がより好ましい。
前記転写は、例えば、前記可視像を転写帯電器を用いて前記像担持体を帯電することにより行うことができ、前記転写手段により行うことができる。前記転写手段としては、可視像を中間転写体上に転写して複合転写像を形成する第一次転写手段と、該複合転写像を記録媒体上に転写する第二次転写手段とを有する態様が好ましい。
なお、前記中間転写体としては、特に制限はなく、目的に応じて公知の転写体の中から適宜選択することができ、例えば、転写ベルト等が好適に挙げられる。

前記転写手段（前記第一次転写手段、前記第二次転写手段）は、前記像担持体上に形成された前記可視像を前記記録媒体側へ剥離帯電させる転写器を少なくとも有するのが好ましい。前記転写手段は、１つであってもよいし、２つ以上であってもよい。
前記転写器としては、コロナ放電によるコロナ転写器、転写ベルト、転写ローラ、圧力転写ローラ、粘着転写器、などが挙げられる。
なお、前記記録媒体としては、特に制限はなく、公知の記録媒体（記録紙）の中から適宜選択することができる。

前記定着工程は、記録媒体に転写された可視像を定着装置を用いて定着させる工程であり、各色のトナーに対し前記記録媒体に転写する毎に行ってもよいし、各色のトナーに対しこれを積層した状態で一度に同時に行ってもよい。
前記定着装置としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、公知の加熱加圧手段が好適である。前記加熱加圧手段としては、加熱ローラと加圧ローラとの組合せ、加熱ローラと加圧ローラと無端ベルトとの組合せ、などが挙げられる。
前記加熱加圧手段における加熱は、通常、８０〜２００℃が好ましい。
なお、本発明においては、目的に応じて、前記定着工程及び定着手段と共にあるいはこれらに代えて、例えば、公知の光定着器を用いてもよい。

前記除電工程は、前記像担持体に対し除電バイアスを印加して除電を行う工程であり、除電手段により好適に行うことができる。
前記除電手段としては、特に制限はなく、前記像担持体に対し除電バイアスを印加することができればよく、公知の除電器の中から適宜選択することができ、例えば、除電ランプ等が好適に挙げられる。

前記クリーニング工程は、前記像担持体上に残留する前記トナーを除去する工程であり、クリーニング手段により好適に行うことができる。
前記クリーニング手段としては、特に制限はなく、前記像担持体上に残留する前記トナーを除去することができればよく、公知のクリーナの中から適宜選択することができ、例えば、磁気ブラシクリーナ、静電ブラシクリーナ、磁気ローラクリーナ、ブレードクリーナ、ブラシクリーナ、ウエブクリーナ等が好適に挙げられる。

前記リサイクル工程は、前記クリーニング工程により除去した前記トナーを前記現像手段にリサイクルさせる工程であり、リサイクル手段により好適に行うことができる。
前記リサイクル手段としては、特に制限はなく、公知の搬送手段等が挙げられる。

前記制御手段は、前記各工程を制御する工程であり、制御手段により好適に行うことができる。
前記制御手段としては、前記各手段の動きを制御することができる限り特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シークエンサー、コンピュータ等の機器が挙げられる。

（プロセスカートリッジ）
本発明は、上述の画像形成方法を用いる画像形成装置に着脱可能なプロセスカートリッジとしての構成であってもよい。
本発明のプロセスカートリッジは、像担持体と、
該像担持体に接触配置され、該像担持体表面を所定の電位に帯電する帯電手段と、
静電潜像をトナーを用いて現像して可視像を形成する現像手段とを少なくとも有してなり、更に必要に応じて、転写手段、クリーニング手段、除電手段などを有してなる。
前記トナーとしては、本発明の前記トナーが用いられる。
前記現像手段としては、回転可能なトナー搬送部材と、該トナー搬送部材にトナーを供給するトナー供給部材とを有する像担持体とを有する。

ここで、前記プロセスカートリッジは、例えば、図３に示すように、像担持体１０１を内蔵し、帯電手段１０２、現像手段１０４、転写手段１０８、クリーニング手段１０７を含み、更に必要に応じてその他の手段を有してなる。図３中、１０３は露光手段による露光、１０５は記録媒体をそれぞれ示す。
次に、図３に示すプロセスカートリッジによる画像形成プロセスについて示すと、像担持体１０１は、矢印方向に回転しながら、帯電手段１０２による帯電、露光手段（不図示）による露光１０３により、その表面に露光像に対応する静電潜像が形成される。この静電潜像は、現像手段１０４で現像され、得られた可視像は転写手段１０８により、記録媒体１０５に転写され、プリントアウトされる。次いで、像転写後の像担持体表面は、クリーニング手段１０７によりクリーニングされ、更に除電手段（不図示）により除電されて、再び、以上の操作を繰り返すものである。

本発明の画像形成方法、画像形成装置、及びプロセスカートリッジは、本発明の前記トナーを用いているので、長時間の使用によっても画像品位が損なわれることがなく、高画質画像が得られ、更に、安定な画像形成を維持することができる。

以下、本発明を実施例により具体的に説明する。なお、本発明はここに例示される実施例に限定されるものではない。下記実施例及び比較例において、「トナーの体積平均粒径」、「樹脂の軟化点」は以下のようにして測定した。

＜トナーの体積平均粒径＞
トナーの体積平均粒径は、コールターカウンター法により測定した。具体的な測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ（コールター社製）を用いた。
まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（アルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加えた。ここで、電解液としては１級塩化ナトリウムを用いて１質量％ＮａＣｌ水溶液を調製したもの（ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ、コールター社製）が使用した。更に、測定試料を固形分にして２〜２０ｍｇ加えた。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で１〜３分間分散処理を行い、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出した。得られた分布から、トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄｐ）を求めた。
チャンネルとしては、粒径２．００μｍ以上２．５２μｍ未満、粒径２．５２μｍ以上３．１７μｍ未満、粒径３．１７μｍ以上４．００μｍ未満、粒径４．００μｍ以上５．０４μｍ未満、粒径５．０４μｍ以上６．３５μｍ未満、粒径６．３５μｍ以上８．００μｍ未満、粒径８．００μｍ以上１０．０８μｍ未満、粒径１０．０８μｍ以上１２．７０μｍ未満、粒径１２．７０μｍ以上１６．００μｍ未満、粒径１６．００μｍ以上２０．２０μｍ未満、粒径２０．２０μｍ以上２５．４０μｍ未満、粒径２５．４０μｍ以上３２．００μｍ未満、粒径３２．００μｍ以上４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上４０．３０μｍ未満の粒子を対象とする。

＜樹脂の軟化点（Ｔｍ）＞
フローテスター（ＣＦＴ−５００、島津製作所製）を用い、測定試料１．５ｇを秤量し、高さ１．０ｍｍ×直径１．０ｍｍのダイを用いて、昇温速度３．０℃／ｍｉｎ、予熱時間１８０秒、荷重３０ｋｇ、測定温度範囲８０〜１４０℃の条件で測定を行い、上記の試料が１／２流出した時の温度を軟化点とした。

（製造例１）
−フォルステライトＡの作製−
Ｍｇ（ＯＨ）_２粉末のスラリーとＳｉＯ_２粉末（平均一次粒子径０．０２μｍ）をＭｇＯ：ＳｉＯ_２＝２：１（モル比）となるように秤量し、ＭｇＯ濃度７１．５ｇ／Ｌ、ＳｉＯ_２濃度５３．３ｇ／Ｌで１５０Ｌのスラリーとし、サンドグラインダーミルにて、メディアとして直径０．８ｍｍのジルコニアビーズを用い、メディア充填率８０％、送液速度３．８Ｌ／ｍｉｎ、スラリーパス回数を３パスの条件で湿式粉砕を行った。スラリーをスプレードライヤーで噴霧乾燥し、大気下、電気炉中で、１，１００℃にて３０分間焼成を行った。その後、焼成品を３００ｇ／Ｌとなるようにスラリー化して、５０Ｌをサンドグラインダーミルにて、メディアとして直径０．８ｍｍのジルコニアビーズを用い、メディア充填率８０％、送液速度５．６Ｌ／ｍｉｎ、スラリーパス回数２パスの条件で湿式粉砕を行った。得られたスラリーをスプレードライヤーで噴霧乾燥し、サンドミルにて粉砕して、フォルステライトＡを得た。

（製造例２）
−フォルステライトＢの作製−
製造例１において、最初の湿式粉砕のスラリーパス回数を２パス、焼成品の湿式粉砕の送液速度を５．２Ｌ／ｍｉｎ、スラリーパス回数を４パスに変えた以外は、製造例１と同様にして、フォルステライトＢを得た。

（製造例３）
−フォルステライトＣの作製−
製造例１において、最初の湿式粉砕の送液速度を４．５Ｌ／ｍｉｎ、スラリーパス回数を１パス、焼成品の湿式粉砕のメディアを直径１．０ｍｍのジルコニアビーズ、送液速度を５．７Ｌ／ｍｉｎ、スラリーパス回数を５パスに変えた以外は、製造例１と同様にして、フォルステライトＣを得た。

（製造例４）
−フォルステライトＤの作製−
製造例１において、最初の湿式粉砕を行わず、焼成品の湿式粉砕のメディアを直径１．０ｍｍのジルコニアビーズ、スラリーパス回数を１パスに変えた以外は、製造例１と同様にして、フォルステライトＤを得た。

（製造例５）
−エンスタタイトＡの作製−
製造例１において、ＭｇＯ：ＳｉＯ_２＝１：１（モル比）となるように秤量し、ＭｇＯ濃度３５．８ｇ／Ｌ、ＳｉＯ_２濃度５３．３ｇ／Ｌで１５０Ｌのスラリーとし、最初の湿式粉砕の送液速度を４．０Ｌ／ｍｉｎとした以外は、製造例１と同様にして、エンスタタイトＡを得た。

次に、得られたフォルステライトＡ〜Ｄ及びエンスタタイトＡについて、以下のようにして、諸物性を測定した。結果を表１に示す。

＜複合酸化物の粒径の測定方法＞
複合酸化物としての珪酸マグネシウムの平均一次粒径は、３万倍の透過型電子顕微鏡写真から、等価円直径により測定した粒径の平均値を求めた。
また、複合酸化物としての珪酸マグネシウムの平均二次粒子径は、日機装株式会社製のＭｉｃｒｏｔｒａｃ ＨＲＡ９３２０−Ｘ１００型を用いて、測定した体積分布から求めた質量基準粒子径の５０％であり、粒度分布も同装置から測定した。

＜比誘電率の測定＞
珪酸マグネシウム１ｇを液体用セル（１２９６４Ａ 型５ｍｌ液体測定セル）に入れ、これを電極で挟み、インピーダンスアナライザー１２６０型（ソーラトロン社製）を用いて、ＡＣ １ＭＨｚで測定した。

＜体積固有抵抗の測定＞
珪酸マグネシウム３ｇをアドバンテスト株式会社製の超高抵抗測定用試料箱ＴＲ４２の電極に挟み、デジタル超高抵抗／微小電流計Ｒ８３４０Ａを用いて、ＤＣ ５００Ｖで測定した。

＜モース硬度の測定＞
珪酸マグネシウムのペレットを準備し、モース硬度を決定する表２の標準物質で表面をこすり、ひっかき傷の有無で硬さを測定した。表２にモース硬度表を示す。なお、硬度が中間に位置するものは１／２の表示をした。

（実施例１）
−トナー１の作製−
・ポリエステル樹脂Ａ（軟化点１３１℃、酸価（ＡＶ）２５ｍｇＫＯＨ／ｇ）・・・６８質量部
・ポリエステル樹脂Ｂ（軟化点１１６℃、酸価（ＡＶ）１．９ｍｇＫＯＨ／ｇ）・・・３２質量部
・シアンのマスターバッチ（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３を５０質量％含有）・・・８質量部
・カルナウバワックス・・・４質量部

上記トナー材料をヘンシェルミキサーで十分混合した後、二軸押出し混練機（ＰＣＭ−３０、池貝鉄工株式会社製）の排出部を取り外したものを使用して、溶融混練し、得られた混合物を冷却プレスローラで厚み２ｍｍに圧延し、冷却ベルトで冷却した後、フェザーミルで粗粉砕した。その後、機械式粉砕機（ＫＴＭ、川崎重工業株式会社製）で体積平均粒径が１０〜１２μｍになるまで粉砕した。次いで、ジェット粉砕機（ＩＤＳ、日本ニューマチック工業株式会社製）で粗粉分級しながら粉砕した後、ローター型分級機（ティープレックス型分級機 タイプ１００ＡＴＰ、ホソカワミクロン株式会社製）を使用して微粉分級を行い、体積平均粒径が７．９μｍのトナー母体Ａを作製した。

得られたトナー母体Ａを１００質量部に対し、フォルステライトＡ（平均二次粒径＝０．３９μｍ、平均一次粒径＝８０ｎｍ）０．８質量部、及びシリカ（ＲＸ２００、日本アエロジル株式会社製）１質量部を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて、周速４０ｍ／ｓｅｃで５分間混合処理して、トナー１を作製した。
得られたトナー１における表面の電子顕微鏡写真を図４に示す。図４中、円で囲んだ部分で示すように、トナー母体表面に球形に近いフォルステライトＡの一次粒子（数十ｎｍ〜百数十ｎｍ）が数十個凝集してフォルステライトＡの二次粒子（数百ｎｍ）を形成していることが確認できた。

（実施例２）
−トナー２の作製−
・ワックスが内添されたポリエステル−スチレンアクリルハイブリッド樹脂（パラフィンワックスを６．６質量％含有、軟化点１３０℃、酸価（ＡＶ）２４ｍｇＫＯＨ／ｇ）・・・７０質量部
・ポリエステル樹脂Ｃ（軟化点１１５℃、酸価（ＡＶ）１．８ｍｇＫＯＨ／ｇ）・・・３０質量部
・シアンのマスターバッチ（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３を５０質量％含有）・・・８質量部

上記トナー材料をヘンシェルミキサーで十分に混合した後、二軸押出し混練機（ＰＣＭ−３０、池貝鉄工株式会社製）の排出部を取り外したものを使用して、溶融混練し、得られた混合物を冷却プレスローラで厚み２ｍｍに圧延し、冷却ベルトで冷却した後、フェザーミルで粗粉砕した。その後、機械式粉砕機（ＫＴＭ、川崎重工業株式会社製）で体積平均粒径が１０〜１２μｍになるまで粉砕した。次いで、ジェット粉砕機（ＩＤＳ、日本ニューマチック工業株式会社製）で粗粉分級しながら粉砕した後、ローター型分級機（ティープレックス型分級機 タイプ１００ＡＴＰ、ホソカワミクロン株式会社製）を使用して微粉分級を行い、体積平均粒径が８．１μｍのトナー母体Ｂを作製した。

得られたトナー母体Ｂを１００質量部に対し、フォルステライトＡ（平均二次粒径＝０．３９μｍ、平均一次粒径＝８０ｎｍ）１．１質量部、及びシリカ（ＲＸ２００、日本アエロジル株式会社製）１質量部を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて、周速４０ｍ／ｓｅｃで５分間混合処理して、トナー２を作製した。

（実施例３）
−トナー３の作製−
実施例１において、トナー母体Ａを１００質量部に対し、フォルステライトＡ（平均二次粒径＝０．３９μｍ、平均一次粒径＝８０ｎｍ）１．５質量部、及びシリカ（ＲＸ２００、日本アエロジル株式会社製）１．１質量部を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて、周速４０ｍ／ｓｅｃで６分間混合処理した以外は、実施例１と同様にして、トナー３を作製した。

（実施例４）
−トナー４の作製−
実施例２において、トナー母体Ｂを１００質量部に対し、フォルステライトＢ（平均二次粒径＝１．０３μｍ、平均一次粒径＝０．３６μｍ）１．５質量部、及びシリカ（ＲＸ２００、日本アエロジル株式会社製）１．０質量部を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて、周速４０ｍ／ｓｅｃで７分間混合処理した以外は、実施例２と同様にして、トナー４を作製した。

（実施例５）
−トナー５の作製−
実施例１において、トナー母体Ａを１００質量部に対し、フォルステライトＣ（平均二次粒径＝１．２１μｍ、平均一次粒径＝１．０４μｍ）１．２質量部、及びシリカ（ＲＸ２００、日本アエロジル株式会社製）１．５質量部を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて、周速４０ｍ／ｓｅｃで８分間混合処理した以外は、実施例１と同様にして、トナー５を作製した。

（実施例６）
−トナー６の作製−
実施例１において、トナー母体Ａを１００質量部に対し、エンスタタイトＡ（平均二次粒径＝０．４０μｍ、平均一次粒径＝０．０９μｍ）０．８質量部、及びシリカ（ＲＸ２００、日本アエロジル株式会社製）１．０質量部を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて、周速４０ｍ／ｓｅｃで５分間混合処理した以外は、実施例１と同様にして、トナー６を作製した。

（比較例１）
−トナー７の作製−
実施例１において、トナー母体Ａを１００質量部に対し、及びシリカ（ＲＸ２００、日本アエロジル株式会社製）１．０質量部を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて、周速４０ｍ／ｓｅｃで５分間混合処理した以外は、実施例１と同様にして、トナー７を作製した。

（比較例２）
−トナー８の作製−
実施例１において、トナー母体Ａを１００質量部に対し、フォルステライトＤ（平均二次粒径＝３．６１μｍ、平均一次粒径＝１．６６μｍ）０．８質量部、及びシリカ（ＲＸ２００、日本アエロジル株式会社製）１．０質量部を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて、周速４０ｍ／ｓｅｃで５分間混合処理した以外は、実施例１と同様にして、トナー８を作製した。

（比較例３）
−トナー９の作製−
実施例２において、トナー母体Ｂを１００質量部に対し、シリカ（ＲＸ２００、日本アエロジル株式会社製）１．０質量部、及びチタン酸ストロンチウムＡを０．８質量部を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて、周速４０ｍ／ｓｅｃで５分間混合処理した以外は、実施例２と同様にして、トナー９を作製した。

＜画像形成＞
得られた各トナーについて、画像形成装置（株式会社リコー製、ＩＰＳｉＯ ＣＸ２５００）のトナーカートリッジに充填し、常温常圧（２３℃、４５％ＲＨ）環境下、印字率５％の所定パターンを４，０００枚連続で画像形成を行った。

＜現像ローラの状態及び画像品質＞
画像形成終了後の現像ローラの状態及び画像品質を目視により観察し、下記基準により評価を行った。結果を表４に示す。
〔評価基準〕
○：現像ローラにスジが見られない、又は１〜２本のスジがあるが、画像品質には問題がない。
△：現像ローラに数本のスジがみられ、画像品質においてもスジ欠損が確認できるが、実用上問題はない。
×：現像ローラに多数のスジが発生し、画像品質においても多数のスジ欠損が発生している、もしくは、トナーこぼれが発生し、実用上問題である。

＜複合酸化物の含有量及び残存率の測定＞
上記画像形成前（初期）及び４，０００枚連続で画像形成後、トナーカートリッジから残りのトナーを取り出し、複合酸化物又はチタン酸ストロンチウムの含有量及び残存率を、以下のようにして測定した。結果を表４に示す。
−複合酸化物及びチタン酸ストロンチウムの含有量−
複合酸化物としての珪酸マグネシウムの含有量は、蛍光Ｘ線分析を用いてトナーに含まれるマグネシウム（Ｍｇ）元素の量から定量した。定量に際しては、珪酸マグネシウムの含有量を変えた標準試料から検量線を作成して、求めた。
また、チタン酸ストロンチウムの含有量は、ストロンチウム（Ｓｒ）元素の量から同様に定量した。

−複合酸化物のトナーへの残存率−
複合酸化物としての珪酸マグネシウムのトナーへの残存率は、特許第３１８６３２５号公報及び特許第３１２９０７４号公報に記載されている方法により測定した。具体的には、０．２質量％の界面活性剤（ポリオキシアルキレンアルキルエーテル、第一工業製薬株式会社製、ＥＴ−１６５）水溶液４０ｍｌ中にトナー２ｇを添加し、トナーが界面活性剤水溶液に十分に濡れるように分散させた。この状態で周波数２０ｋＨｚの超音波振動を出力４０Ｗで１分間付与した後、トナーをろ過により収集し、乾燥させて、蛍光Ｘ線分析装置（ＺＳＸ Ｐｒｉｍｕｓ、株式会社リガク製）を用いて珪酸マグネシウムの含有量を定量した。この超音波振動を付与した後の珪酸マグネシウムの含有量と、超音波振動を与える前の珪酸マグネシウムの含有量との比から、トナーに残存した珪酸マグネシウムの割合（残存率）を求めた。

表３及び表４の結果から、実施例１〜６は、比較例１〜３に比べて、長時間の使用によっても画像品位が損なわれることがない画像を得ることができ、更に安定な印字が持続した画像を得ることができることが認められる。

本発明のトナーは、画像形成装置の長時間の駆動による現像器からのトナーこぼれやトナー担持体上にスジの発生がなく、画像品位が損なわれることがないので、特に小規模事業所（Ｓｍａｌｌ Ｏｆｆｉｃｅ Ｈｏｍｅ Ｏｆｆｉｃｅ；ＳＯＨＯ）、又はオフィスに分散して設置されるプリンタや複合機（ＭＦＰ）などに幅広く使用できる。

図１は、本発明の帯電手段の一例を示す概略図である。 図２は、本発明の画像形成装置の一例を示す概略図である。 図３は、本発明のプロセスカートリッジの一例を示す概略図である。 図４は、実施例１において、複合酸化物粒子を外添剤として用いたトナー表面の電子顕微鏡写真である。

符号の説明

１ 像担持体
２ 帯電部材
３ 芯金
５ 導電層
６ 表面層
７ 電源
１１ 像担持体
１２ 現像装置
１３ 現像ローラ（トナー担持体）
１４ トナー供給ローラ
１５ 規制ブレード
１６ トナー送りシャフト
１７ 保持室
１０１ 像担持体
１０２ 帯電手段
１０３ 露光
１０４ 現像手段
１０５ 記録媒体
１０７ クリーニング手段
１０８ 転写手段

Claims (12)

1. 少なくとも結着樹脂、及び着色剤を含有するトナー母体と、無機微粒子とを含むトナーであって、
   前記無機微粒子が、次組成式、〔Ｍ１〕_ａＳｉ_ｂＯ_ｃ（ただし、式中、Ｍ１はＳｒ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｃｏ、Ｍｎ及びＣｅから選択されるいずれかの金属元素を表す。ａ及びｂは、ぞれぞれ１〜９の整数を示し、ｃは３〜９の整数を示す）で表される複合酸化物を含み、
   前記複合酸化物の平均一次粒径が０．０２〜１．５μｍであり、かつ該複合酸化物の一次粒子が凝集した二次粒子の平均二次粒径が０．０８〜３．５μｍであることを特徴とするトナー。
2. 複合酸化物が、一次粒子が凝集した二次粒子の状態でトナー母体表面に存在する請求項１に記載のトナー。
3. 複合酸化物のモース硬度が、４．５〜８である請求項１から２のいずれかに記載のトナー。
4. 複合酸化物における、ＡＣ １ＭＨｚで測定した比誘電率が２〜１０であり、かつ複合酸化物の体積固有抵抗が１．０×１０^１１Ω・ｃｍ以上である請求項１から３のいずれかに記載のトナー。
5. 複合酸化物のトナーへの残存率が３０〜８０％である請求項１から４のいずれかに記載のトナー。
6. 複合酸化物が、Ｍｇ_ａＳｉ_ｂＯ_ｃ（ただし、ａ及びｂは、ぞれぞれ１〜９の整数を示し、ｃはａ＋２ｂである）で表される珪酸マグネシウムである請求項１から５のいずれかに記載のトナー。
7. 珪酸マグネシウムがフォルステライト、エンスタタイト、及びステアタイトから選択されるいずれかである請求項６に記載のトナー。
8. 複合酸化物のトナーにおける含有量が、０．１〜５．０質量％である請求項１から７のいずれかに記載のトナー。
9. 非磁性一成分現像用である請求項１から８のいずれかに記載のトナー。
10. 像担持体表面を帯電させる帯電工程と、
    帯電された像担持体表面を露光して静電潜像を形成する露光工程と、
    前記静電潜像を請求項１から９のいずれかに記載のトナーを用いて現像して可視像を形成する現像工程と、
    前記可視像を記録媒体に転写する転写工程と、
    前記記録媒体に転写された転写像を定着させる定着工程とを少なくとも含むことを特徴とする画像形成方法。
11. 像担持体と、
    該像担持体に接触配置され、該像担持体表面を所定の電位に帯電する帯電手段と、
    帯電された像担持体表面を露光して静電潜像を形成する露光手段と、
    前記静電潜像をトナーを用いて現像して可視像を形成する現像手段と、
    前記可視像を記録媒体に転写する転写手段とを少なくとも有する画像形成装置であって、
    前記トナーが、請求項１から９のいずれかに記載のトナーであり、
    前記現像手段が、回転可能なトナー搬送部材と、該トナー搬送部材にトナーを供給するトナー供給部材とを有することを特徴とする画像形成装置。
12. 像担持体と、
    該像担持体に接触配置され、該像担持体表面を所定の電位に帯電する帯電手段と、
    静電潜像をトナーを用いて現像して可視像を形成する現像手段とを少なくとも有し、画像形成装置に着脱可能なプロセスカートリッジであって、
    前記トナーが、請求項１から９のいずれかに記載のトナーであり、
    前記現像手段が、回転可能なトナー搬送部材と、該トナー搬送部材にトナーを供給するトナー供給部材とを有することを特徴とするプロセスカートリッジ。