JP2006199644A - 粉末化粧料 - Google Patents

Abstract

【課題】 肌へのなじみ、密着性がよく、しかも滑らかな使用感を有し、耐衝撃性に優れた粉末化粧料を提供する。
【解決手段】 表面をカチオン性界面活性剤によって処理されたカチオン性界面活性剤処理粉体と、球状弾性高分子粉体とを配合し、前記カチオン性界面活性剤処理粉体の基板となる粉体が白雲母、金雲母、黒雲母、合成フッ素金雲母、絹雲母から選ばれる一種または二種以上であるものとする。
【選択図】 図１

Description

本発明は、カチオン性界面活性剤により処理された粉体を含有する粉末化粧料に関し、更に詳しくは肌へのなじみ、密着性に優れ、しかも滑らかで、耐衝撃性に優れた粉末化粧料に関するものである。

パウダリーファンデーション、アイシャドウ、おしろい、頬紅などに代表される粉末化粧料には無機顔料、樹脂粉末、有機顔料などが配合されている。これらの顔料のうち、タルク、マイカ、カオリンなどに代表される体質顔料は粉末化粧料中に多く配合されるものであり、その性質が粉末化粧料の特性に大きく影響する。そこで、使用性、付着性、成形性に優れた体質顔料の探索がこれまでも盛んに行われてきており、そのなかから窒化ホウ素、合成フッ素金雲母、硫酸バリウムなどの優れた体質顔料が開発されてきた。
なかでも、窒化ホウ素は非常に優れた性質を有していることが知られているが、価格が高いため大量に使用することが困難であるという問題がある。そのため、安価で窒化ホウ素と伍する性質を持つ体質顔料が望まれている。
また、体質顔料の性質を変化させる方法として、表面処理が挙げられる。表面処理剤としては、金属石鹸処理、シリコーン処理、フッ素変性化合物による処理などさまざまなものが挙げられる。そのなかで、使用性を向上させる処理として、テトラアルキルアンモニウム塩に代表されるようなカチオン性界面活性剤で表面処理する方法が知られている（特許文献１、特許文献２参照）。この方法は、表面の電荷が負となる顔料の表面をカチオン性界面活性剤にて処理するというものであり、滑らかさが非常に向上した粉体を得ることができる。

一方で、シリコーンエラストマーやウレタンなどに代表される弾性樹脂からなる球状粉体を配合することでも、使用性に優れた化粧料を提供することが知られている。中でも、シリコーンエラストマーはその優れた使用性と毛穴隠し効果などから非常に化粧品原料として有効である。また、シリコーンエラストマーの特徴をより強くするために、シリコーンエラストマーとマイカやタルクなどの体質顔料とを高せん断機構を有する乾式粉砕機を用いて微粉砕もしくは揮発性溶媒中で媒体攪拌ミルを用いて微粉砕して得られる複合粉末を配合することで、化粧もちや感触に優れた化粧料が得られることが知られている（特許文献３参照）。また、シリコーンエラストマーの表面にシリコーンレジンを被覆することで、分散性を大きく向上させた複合粉体も開発されている（特許文献４参照）。

特公平４−４５４８３号公報 特開２００１−３３５４１０号公報 特開２００１−１１４６２３号公報 特開平７−１９６８１５号公報

しかしこれらの球状弾性樹脂粉体を粉末化粧料に配合した場合、その弾力性により成型性が非常に悪く、耐衝撃性で満足のいくものを得ることは非常に難しかった。

かかる実情に鑑み、本発明者らは、肌へのなじみ、密着性等の使用感がよく、しかも耐衝撃性も良好な粉末化粧料を得るべく鋭意検討した結果、上記の球状弾性高分子粉体と、特定の粉体表面をカチオン性界面活性剤によって処理したカチオン性界面活性剤処理粉体とを併用することにより、肌へのなじみ、密着性に優れ、滑らかで、かつ表面処理を施していない体質顔料を用いた場合と比較して非常に成型性に優れており、耐衝撃性が大幅に向上することが見出された。
さらに、本発明者らはカチオン性界面活性剤にて表面処理を施した体質顔料と球状弾性樹脂粉体、色材等の粉体成分と油分とを混合・分散する際に種々の揮発性溶媒中で行い、これにより得られた粉体スラリーを既知のフィルタープレス成型や粉体スラリーを乾燥した後にプレス成型する方法により得られた化粧料は、従来の乾式混合法により得られたものと比較して、滑らかさ、フィット感がさらに向上していることが分かり、カチオン性界面活性剤処理粉体の特徴をより生かせ、しかも耐衝撃性がさらに向上することが分かった。

すなわち本発明は、表面をカチオン性界面活性剤によって処理されたカチオン性界面活性剤処理粉体と、球状弾性高分子粉体とを配合し、前記カチオン性界面活性剤処理粉体の基板となる粉体が白雲母、金雲母、黒雲母、合成フッ素金雲母、絹雲母から選ばれる一種または二種以上であることを特徴とする粉末化粧料である。またここで、前記球状弾性高分子粉体は、オルガノポリシロキサンエラストマ−球状粉体であることが好ましい（請求項１，２）。

また、本発明の粉末化粧料は、カチオン性界面活性剤処理粉体と、球状弾性高分子粉体と、油分と、揮発性溶媒とを少なくとも含む材料を混合し、分散し、粉砕して得られたスラリーを中皿に充填して、吸引プレス成型することにより得られたものであるか（請求項４）、あるいはカチオン性界面活性剤処理粉体と、球状弾性高分子粉体と、油分と、揮発性溶媒とを少なくとも含む材料を混合および／または分散および／または粉砕して得られたスラリーを中皿に充填して、蒸発乾燥により溶媒を除去した後、プレス成型することにより得られたものであることが好ましい（請求項５）。

本発明の粉末化粧料は、肌へのなじみ、密着性がよく、しかも滑らかな使用感を有し、耐衝撃性にも優れたものである。

以下、本発明について詳述する。
（カチオン性界面活性剤処理粉体）
本発明のカチオン性界面活性剤処理粉体において用いられるカチオン性界面活性剤は、肌なじみが良好で、肌への密着性に優れる界面活性剤であり、通常化粧料に使用されるカチオン性界面活性剤が挙げられ、特に下記一般式（１）で表されるテトラアルキルアンモニウム塩が好ましい。

（式中、Ｘは塩素原子または臭素原子であり、Ｒ１〜Ｒ４のいずれか１つ以上が炭素原子１０〜２２個の直鎖アルキル基であって、その残りが炭素原子１〜１０個の直鎖アルキル基である。）

このうち特に、モノ長鎖アルキル型の第４級アンモニウム塩、ジ長鎖アルキル型の第４級アンモニウム塩が好ましい。これらは具体的には、塩化ステアリルトリメチルアンモニウム、塩化ベヘニルトリメチルアンモニウム、塩化セチルトリメチルアンモニウム、塩化ジステアリルジメチルアンモニウム、塩化ジベヘニルジメチルアンモニウム、塩化ジセチルジメチルアンモニウム、塩化ステアリルジメチルベンジルアンモニウム、塩化ジラウリルジメチルアンモニウム等が挙げられ、これらを一種又は二種以上用いることができる。

これらの内でも、塩化ステアリルトリメチルアンモニウム、塩化ベヘニルトリメチルアンモニウム、塩化ジステアリルジメチルアンモニウム、塩化ジベヘニルジメチルアンモニウム、塩化ジオクチルジメチルアンモニウム、塩化オクチルトリメチルアンモニウムなどが特に好ましい。

本発明に用いられる前記カチオン性界面活性剤で処理される粉体は、粉砕またはへき解面に交換性の陽イオンを有する白雲母、金雲母、黒雲母、合成フッ素金雲母、絹雲母などに代表される２：１型粘土鉱物に属するケイ酸塩およびそれらケイ酸塩の焼成物が挙げられる。これらの各粉末は、いずれも負の表面電荷を持つ粉末である。

次にこれらの粉体をカチオン性界面活性剤で表面処理する方法について説明する。まず表面処理しようとする粉体を１〜５０質量％、好ましくは１０〜２０質量％の濃度で３０〜１００℃において溶媒、例えば水、アルコール、水とアルコールとの混合溶媒等に分散させる。一方、粉体に対して０．０１〜１０．０質量％、好ましくは０．０５〜２．０質量％のカチオン性界面活性剤を溶媒、例えば水、アルコール、水とアルコールとの混合溶媒等に溶解する。この界面活性剤溶液を前記の粉体分散液中に、３０〜９０℃で撹拌しながら添加する。ここでカチオン性界面活性剤は粉体表面に強固に化学的吸着する。次に、５０〜１００℃で水洗いし、濾過し、８０〜１２０℃で乾燥してカチオン性界面活性剤表面処理粉体を得る。
このようにすることにより、カチオン性界面活性剤が粉体表面に容易に、しかも強固に吸着するので、煮沸及び水洗などによって脱着することはなくなる。

前記したカチオン性界面活性剤で粉体を表面処理する方法は上述の方法に限られず、粉体とカチオン性界面活性剤を直接あるいは水、水とアルコールの混合溶媒に分散させ、これをポールミル、ローラーミルで処理する方法、粉体を流動させこれにカチオン性界面活性剤を溶解した水、水とアルコールの混合溶媒を噴霧するフローコーター法、等で行うこともできる。

かかるカチオン性界面活性剤処理粉体を用いることにより、滑らかさなどの使用性や肌へのなじみが良好で、肌への密着性に優れた粉末化粧料とすることができるだけでなく、球状弾性高分子粉体を配合した系にあっても耐衝撃性に優れた粉末化粧料とすることができる。

カチオン性界面活性剤処理粉体の粉末化粧料中における配合量は、０．１〜９０質量％が好ましく、より好ましくは０．１〜６０質量％である。０．１質量％未満では効果がほとんど感じられないという問題があり、９０質量％を超えると、化粧もちが著しく悪化するという問題がある。

（球状弾性高分子粉体）
本発明で用いられる球状弾性高分子粉体としては、オルガノポリシロキサンエラストマー球状粉体、シリコーンレジン被覆シリコーンエラストマー粉体が挙げられ、このうちオルガノポリシロキサンエラストマー球状粉体が好ましい。シリコーンレジン被覆シリコーンエラストマー粉体としては、ＫＳＰ−１００（信越化学社製商品名）が挙げられる。
次に、オルガノポリシロキサンエラストマー球状粉体について詳述する。
オルガノポリシロキサンエラストマ−球状粉体は、本発明の化粧料の肌への塗擦感を滑らかにし、のびの軽さ、さっぱりさ、ソフト感といった使用性を向上させ、シリコーン樹脂の配合量を増すことなく、毛穴かくし効果を増大させるために好ましい成分である。本発明において配合するオルガノポリシロキサンエラストマー球状粉体の原料となる硬化性オルガノポリシロキサン組成物の種類は特に限定されるものでなく、けい素原子結合水素原子含有ジオルガノポリシロキサンとけい素原子結合ビニル基を有するオルガノポリシロキサンを白金系触媒存在下に付加反応により硬化する付加反応硬化型オルガノポリシロキサン組成物；分子鎖両末端に水酸基を有するジオルガノポリシロキサンとけい素原子結合水素原子を有するジオルガノポリシロキサンを有機錫化合物の存在下で脱水素反応させ硬化する縮合反応硬化型オルガノポリシロキサン組成物；分子鎖両末端に水酸基を有するジオルガノポリシロキサンと加水分解性のオルガノシラン類とを有機錫化合物ないしチタン酸エステル類の存在下に縮合反応させ硬化する縮合反応硬化型オルガノポリシロキサン組成物（ここで縮合反応として脱水、脱アルコール、脱オキシム、脱アミン、脱アミド、脱カルボン酸、脱ケトンが例示される。）；有機過酸化物触媒により加熱硬化する過酸化物硬化型オルガノポリシロキサンエラストマー組成物；γ線、紫外線または電子照射により硬化する高エネルギー線硬化型オルガノポリシロキサン組成物が例示される。

好ましくは、硬化速度が速いことや硬化の均一性に優れる点から付加反応硬化型オルガノポリシロキサン組成物である。この様な付加反応硬化型オルガノポリシロキサン組成物として特に好ましいのは、（Ａ）１分子中に少なくとも２個の低級アルケニル基を有するオルガノポリシロキサン、（Ｂ）１分子中に少なくとも２個のけい素原子結合水素原子を有するオルガノポリシロキサンである。また、（Ｃ）白金系触媒存在下に付加反応により硬化するもの。上述した硬化性オルガノポリシロキサン組成物の主剤となるオルガノポリシロキサンのけい素原子に結合する他の有機基としては、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、オクチル基のようなアルキル基；２−フェニルエチル基、２−フェニルプロピル基、３，３，３−トリフルオロプロピル基のような置換アルキル基；フェニル基、トリル基、キリシル基のようなアリール基；エポキシ基、カルボン酸エステル基、メルカプト基などを有する置換一価炭化水素基が例示される。

オルガノポリシロキサンエラストマー球状粉体は、上述した付加反応硬化型、縮合反応型もしくは過酸化物硬化型オルガノポリシロキサン組成物を、ノニオン界面活性剤、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤または両性界面活性剤のような界面活性剤の存在下で水と混合し、ホモミキサー、コロイドミル、ホモゲナイザー、プロペラ型ミキサー等で均一に混合後、５０℃以上の熱水中に放出し硬化させ乾燥させて得る方法；付加反応硬化型、縮合反応硬化型もしくは過酸化物硬化型オルガノポリシロキサン組成物を熱気流中に直接噴霧し硬化させて得る方法；エネルギー線硬化型オルガノポリシロキサン組成物を高エネルギー照射下で噴霧し硬化させて粉体を得る方法；付加反応硬化型、縮合反応硬化型、過酸化物硬化型もしくは高エネルギー硬化型オルガノポリシロキサン組成物を高エネルギー照射下で硬化させたものを、ボールミル、アトマイザー、ニーダー、ロールミルなどの公知の粉砕機により粉砕して粉体を得る方法等により得られる。

粒子径の均一で小さなしかも球状の粉体を得る点から、付加反応硬化型、縮合反応硬化型、過酸化物硬化型オルガノポリシロキサン組成物を、ノニオン界面活性剤、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤または両性界面活性剤のような界面活性剤の存在下で水と混合し、ホモミキサー、コロイドミル、ホモゲナイザー、プロペラ型ミキサー等で均一に混合後、５０℃以上の熱水中に放出し硬化させ乾燥させて得る方法が好ましい。

本発明で用いられるオルガノポリシロキサンエラストマー球状粉体としては、特公平４−６６４４６号、特開平２−２４３６１２号および特公平４−１７１６２号に記載されたものが用いられ、それらは例えば、東レ・ダウコーニング・シリコーン（株）より商品名トレフィルＥ−５０６ＣまたはトレフィルＥ−５０５Ｃで上市されているものが使いやすい。特に、トレフィルＥ−５０６Ｃ（東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社製；商品名）が好適である。また本成分の平均粒子径０．１〜１５．０μｍの範囲のものが本発明の効果を発揮し、さらに好適には１．０〜１０．０μｍのものがより本発明に係る効果を強く発揮する。１．０μｍ以下のものは本発明に係る効果を発揮せず、また１５．０μｍを上回るものはざらつき感があり、粉末化粧料原料として不適である。

球状弾性高分子粉体の粉末化粧料中における配合量は、０．１〜４０質量％が好ましく、より好ましくは１〜３０質量％である。０．１質量％未満では、効果が実感できないという問題があり、４０質量％を超えると、成形性や耐衝撃性が著しく低下したり、上滑り感が強すぎるという問題がある。

（湿式成型）
本発明においては、粉末化粧料の製法として、カチオン性界面活性剤にて表面処理を施したカチオン性界面活性剤処理粉体と、球状弾性高分子粉体等の粉体成分と油分とを混合・分散する際に種々の揮発性溶媒中で行い、得られた粉体スラリーを既知のフィルタープレス成型や粉体スラリーを乾燥した後にプレス成型する方法をとることが好ましい。この結果得られる化粧料は、従来の乾式混合法により得られたものと比較して、滑らかさ、フィット感がさらに向上し、球状弾性高分子粉体およびカチオン性界面活性剤処理粉体の特徴をより生かすことができる。
かくして、本発明の粉末化粧料は、上記したカチオン性界面活性剤処理粉体と、球状弾性高分子粉体と、油分と、揮発性溶媒とを少なくとも含む材料を混合および／または分散および／または粉砕して得られたスラリーを中皿に充填して、吸引プレス成型することにより得られる。また、カチオン性界面活性剤処理粉体と、球状弾性高分子粉体と、油分と、揮発性溶媒とを少なくとも含む材料を混合および／または分散および／または粉砕して得られたスラリーを中皿に充填して、蒸発乾燥により溶媒を除去した後、プレス成型することにより得られる。

本発明の上記方法に用いる揮発性溶媒としては、環状シリコーン、揮発性直鎖状シリコーン、軽質流動イソパラフィン、塩化メチレン、フルオロカーボン、ヘキサン、シクロヘキサン、エーテル、トルエン、キシレン、アセトン、ベンゼン、テルペン類、水、１，３ブタンジオール、エタノール、メタノール、プロパノール、イソプロパノール、ブタノールなどが挙げられる。これら、いずれを用いることも可能であるが、エタノール中で分散させることにより粉体表面に吸着したカチオン性界面活性剤の一部が脱離することが確認されており、これらカチオン性界面活性剤が脱離しやすい溶媒は用いないことが望ましい。

本発明に用いる湿式分散機としては、ディスパーミキサーやホモジナイザーなどの通常の湿式分散機から、ジルコニアビーズ、ガラスビーズ、ステンレスビーズなどのメディアを用いた媒体攪拌ミルが挙げられる。

（化粧料）
また本発明によれば、上記したカチオン性界面活性剤処理粉体と、球状弾性高分子粉体と、不揮発性油分とを少なくとも含む材料を揮発性溶媒に混合および／または分散および／または粉砕して得られたスラリーを蒸発乾燥させて得られた複合粉体を配合することによって得られる化粧料が提供される（請求項６）。

（その他）
本発明の粉末化粧料は、上記必須成分以外に、必要に応じて、水、上記以外の粉末、油分、界面活性剤、低級アルコール、多価アルコール、保湿剤、防腐剤、高分子（被膜剤を含む）、酸化防止剤、紫外線防御剤、香料、その他の各種薬剤等を本発明の所期の効果を損なわない質的、量的範囲で含有させることが可能である。

本発明の粉末化粧料においては、その中に配合する全粉末成分が、前記のカチオン性界面活性剤で表面処理した粉末あるいは球状弾性高分子粉体であることは必ずしも必要でなく、未処理粉末あるいは色材と組み合わせて配合して、十分な効果を得ることもできる。

ここで、未処理粉末としては、タルク、カオリン、雲母、絹雲母（セリサイト）、白雲母、黒雲母、金雲母、合成雲母、パーミキュライト、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸バリウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、タングステン酸金属塩、マグネシウム、シリカ、ゼオライト、硫酸バリウム、焼成硫酸カルシウム、焼セッコウ、リン酸カルシウム、フッ素アパタイト、ヒドロキシアパタイト、セラミックパウダー等の無機粉末；ポリアミド樹脂粉末、ポリエチレン粉末、ポリメタクリル酸メチル粉末、ポリスチレン粉末、スチレン−アクリル酸共重合体樹脂粉末、ベンゾグアナミン樹脂粉末、ポリ四フッ化エチレン粉末、セルロース粉末等の有機粉末；二酸化チタン、酸化亜鉛等の無機白色系顔料；酸化鉄（ベンガラ）、チタン酸鉄等の無機赤色系顔料；γ−酸化鉄等の無機褐色系顔料；黄酸化鉄、黄土等の無機黄色系顔料；黒酸化鉄、カーボン、低次酸化チタン等の無機黒色系顔料；マンゴバイオレット、コバルトバイオレット等の無機紫色系顔料；酸化クロム、水酸化クロム、チタン酸コバルト等の無機緑色系顔料；群青、紺青等の無機青色系顔料；酸化チタン被覆マイカ、酸化チタン被覆オキシ塩化ビスマス、酸化チタン被覆タルク、着色酸化チタン被覆マイカ、オキシ塩化ビスマス、魚鱗箔等のパール顔料；アルミニウムパウダー、カッパーパウダー等の金属粉末顔料；等が挙げられる。

本発明の粉末化粧料には、しっとり感や使用感を向上させるため、油分を配合することが好ましい。本発明で用いられる油分としては、２５℃で液状のもので、例えば、アボガド油，ツバキ油，タートル油，マカデミアナッツ油，トウモロコシ油，ミンク油，オリーブ油，ナタネ油，卵黄油，ゴマ油，パーシック油，小麦胚芽油，サザンカ油，ヒマシ油，アマニ油，サフラワー油，綿実油，エノ油，大豆油，落花生油，茶実油，カヤ油，コメヌカ油，シナギリ油，日本キリ油，ホホバ油，胚芽油，トリグリセリン，トリオクタン酸グリセリン，トリイソパルミチン酸グリセリン等の液状油脂、流動パラフィン，スクワレン，スクワラン，プリスタン等の炭化水素油、オレイン酸，トール油，イソステアリン酸等の高級アルコール脂肪酸、ラウリルアルコール，オレイルアルコール，イソステアリルアルコール，オクチルドデカノール等の高級アルコール、ジメチルポリシロキサン，メチルフェニルポリシロキサン，メチルハイドロジェンポリシロキサン，デカメチルポリシロキサン等のシリコーン、ミリスチン酸イソプロピル、ラウリン酸ヘキシル、オレイン酸オレイル、オレイン酸デシル、ミリスチン酸オクチルドデシル、ジメチルオクタン酸ヘキシルデシル、フタル酸ジエチル、フタル酸ジブチル等が挙げられ、好ましくはジメチルポリシロキサンである。
本発明で用いられる油分の配合量は１５％以下であり、好ましくは１０％以下である。１５％を超えるとカチオン性界面活性剤の処理したことにより得られる特徴（特に滑らかさ）が損なわれる。

本発明の粉末化粧料の製品形態としては、上述した必須の要件を満足する限り、粉末化粧料の範疇のあらゆる製品形態をとることが可能である。具体的には、本発明の粉末化粧料は、例えば、化粧下地、ファンデーション、白粉、ボディパウダー、美白パウダー、エモリエントパウダー、フレグランスパウダー、頬紅、口紅、マスカラ、アイシャドウ、アイライナー等の形態を採り得る。

製造例１（カチオン性界面活性剤処理粉体の製造法）
１．５重量部のジステアリルジメチルアンモニウムクロライドを７００重量部の８０℃にあらかじめ加温した水に添加し、ジステアリルジメチルアンモニウムクロライドが溶解したことを確認した後、１００重量部の粉体に添加し、８０℃に加温した状態で攪拌混合する。その後、この分散物をろ過し、得られた粉体を再度７００重量部の温水（８０℃）にて洗浄を行い、再度ろ過して得られた粉末ケーキを７０℃のオーブンに一昼夜放置し、乾燥、粉砕することにより所望の粉体を得た。

なお、今回検討した粉末としては、（製造例１−１）白雲母（平均粒子径１５μｍ）、（製造例１−２）金雲母（平均粒子径２０μｍ）、（製造例１−３）合成フッ素金雲母（平均粒子径１０μｍ）、（製造例１−４）絹雲母（平均粒子径：８μｍ）、（製造例１−５）１０００℃焼成処理絹雲母（平均粒子径：８μｍ）、（製造例１−６）タルク（平均粒子径：１５μｍ）、（製造例１−７）薄片状シリカ（平均粒子径：２０μｍ）、（製造例１−８）薄片状酸化チタン（平均粒子径：２０μｍ）を使用した。

製造例２（カチオン性界面活性剤処理粉体の製造法）
ジステアリルジメチルアンモニウムクロライドに代えてジラウリルジメチルアンモニウムクロリドを用いた以外は製造例１と同様にしてカチオン性界面活性剤処理粉体を製造した。

製造例３（カチオン性界面活性剤処理粉体の製造法）
ジステアリルジメチルアンモニウムクロライドに代えてトリメチルステアリルアンモニウムクロリドを用いた以外は製造例１と同様にしてカチオン性界面活性剤処理粉体を製造した。

＜製造例１−１〜製造例１−８で得られたカチオン性界面活性剤処理粉体の使用性評価＞
１０名の化粧品専門パネルに、上記の製造例１のカチオン性界面活性剤処理した粉体および未処理状態の粉体を肌に塗布してもらい、処理前後での違いを各々に対して、「肌なじみ感」、「肌への密着感」、「なめらかさ」の各評価項目について、下記の評価基準に基づき７段階評価してもらい、更に各パネルの評点の平均点より、下記判定基準に従って判定した。その結果を表１に示す。

判定基準：
［７段階評価方法］
まったく感じない：０点
感じない ：１点
やや感じない ：２点
どちらでもない ：３点
やや感じる ：４点
感じる ：５点
とても感じる ：６点

［判定］
◎：評点の平均点が５点以上
○：評点の平均点が４点以上、５点未満
△：評点の平均点が２．５点以上、４点未満
×：評点の平均点が２．５点未満

［水接触角の測定方法］
２ｔ/ｃｍ²の圧力にて対象となる粉末を打錠し、ペレットを得る。そのペレットの上に水滴を所定量滴下し、水滴の状態を画像化して接触角を算出した。

表１の結果より、官能評価で高評価だったのは、水接触角が１１０以上のものであった。また、ＡＦＭを用いた表面観察から、粉末表面に長鎖アルキルアンモニウムのラメラー状モノレイヤーができていることが確認された。図１は、製造例１で得られたカチオン性界面活性剤処理粉体のＡＦＭ像による写真を示す図である。この長鎖アルキルアンモニウムのラメラー状モノレイヤーが感触を著しく向上させる大きな要因であると結論付けられる。

試験例１〜５、比較試験例１〜１１（ファンデーション系における粉体のカチオン処理の有無による検討）
次の表２、表３に示す処方でファンデーションを調製し、粉体のカチオン処理の有無による検討を行った。得られたファンデーションについて、「肌へのなじみ」、「肌への密着性」、「なめらかさ」の各評価項目について、上記の評価方法で判定した。その結果を併せて表２、表３に示す。

表２、表３から、試験例に示した２：１型粘土鉱物に属するケイ酸塩に処理した粉体のみ、未処理の状態と比較していずれの評価項目も大きく改善されていることがわかる。

実施例１〜４、比較例１〜４（球状弾性樹脂粉体配合のファンデーション系における粉体のカチオン処理の有無による検討）
次の表４に示す処方で下記の方法によりファンデーションを調製し、粉体のカチオン処理の有無による検討を行った。得られたファンデーションについて、「肌なじみ感」、「肌への密着感」、「なめらかさ」の各評価項目について、上記の評価方法で判定した。また、「耐衝撃性」について、下記の評価方法で判定した。その結果を併せて表４に示す。なお表中、球状シリコーンエラストマーは、トレフィルＥ−５０６Ｃ（東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社製；商品名）を用いた。

［製法］
表中の粉末部と８０℃に加温したオイル部をヘンシェルミキサーにて混合し、パルペライザーで２回粉砕した後、樹脂中皿に乾式プレス成型した。

［耐衝撃性評価］
樹脂中に試料をプレス成型し、化粧品用のコンパクト容器にセットしサンプルとした。厚さ２０ｍｍの鉄板上に高さ３０ｃｍからサンプルを水平状態にて落下し、破損するまでの落下回数を耐衝撃性の評価とし、６回以上を合格とした。

表４から、本発明のファンデーションは、カチオン性界面活性剤で処理していない粉体を用いた比較例のファンデーションと比較していずれの評価項目も大きく改善されていることがわかる。

実施例５（５−１〜５−６）、参考例５（５−１、５−２）（揮発性溶媒中での湿式分散工程によるファンデーション製造）
実施例５−１
表５に示す処方中の粉末部に８０℃に加温して溶解させた油相部を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合後、パルペライザーにて粉砕を行った。得られた粉末・油分混合物１００重量部に対して、軽質流動イソパラフィンを５０重量部加え、ディスパーミキサーにて混合した。得られたスラリーを樹脂中皿に射出充填し、その後フィルタープレス成型機にてプレス成型し、６０℃にて２４時間乾燥させて、ファンデーションを得た。

実施例５−２
表５に示す処方中の粉末部に８０℃に加温して溶解させた油相部を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合後、パルペライザーにて粉砕を行った。得られた粉末・油分混合物１００重量部に対して、軽質流動イソパラフィンを５０重量部加え、ディスパーミキサーにて混合した。得られたスラリーを金属中皿に充填し、６０℃にて２４時間乾燥させて、その後プレス成型してファンデーションを得た。

実施例５−３
表５に示す処方中の粉末部に８０℃に加温して溶解させた油相部および軽質流動イソパラフィン（対（粉末部＋油相部）で５０重量部）を添加し、ディスパーミキサーにて粗混合し、得られたスラリーをサンドグラインダーミル（メディア：ジルコニアビーズ１ｍｍφ）にて分散・粉砕を行った。得られたスラリーを樹脂中皿に射出充填し、その後フィルタープレス成型機にてプレス成型し、６０℃にて２４時間乾燥させて、ファンデーションを得た。

実施例５−４
表５に示す処方中の粉末部に８０℃に加温して溶解させた油相部および軽質流動イソパラフィン（対（粉末部＋油相部）で５０重量部）を添加し、ディスパーミキサーにて粗混合し、得られたスラリーをサンドグラインダーミル（メディア：ジルコニアビーズ２ｍｍφ）にて分散・粉砕を行った。得られたスラリーを金属中皿に充填し、６０℃にて２４時間乾燥させて、その後プレス成型してファンデーションを得た。

実施例５−５
表５に示す処方中の粉末部に８０℃に加温して溶解させた油相部に添加し、ヘンシェルミキサーにて混合後、パルペライザーにて粉砕を行った。得られた粉末・油分混合物１００重量部に対して、軽質流動イソパラフィンを５０重量部加え、ディスパーミキサーにて混合した。得られたスラリーを減圧乾燥して得られた粉体をパルペライザーにて粉砕して、複合粉体を得た。この複合粉体を樹脂中皿に充填し、プレス成型することでファンデーションを得た。

実施例５−６
表５に示す処方中の粉末部に８０℃に加温して溶解させた油相部および軽質流動イソパラフィン（対（粉末部＋油相部）で５０重量部）を添加し、ディスパーミキサーにて粗混合し、得られたスラリーをサンドグラインダーミル（メディア：ジルコニアビーズ１ｍｍφ）にて分散・粉砕を行った。得られたスラリーを減圧乾燥して得られた粉体をパルペライザーにて粉砕して、複合粉体を得た。この複合粉体を樹脂中皿に充填し、プレス成型することでファンデーションを得た。

参考例５−１、５−２
表５に示す処方中の粉末部に８０℃に加温して溶解させた油相部を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合後、パルペライザーにて粉砕を行った。得られた粉末を樹脂中皿に充填し、プレス成型することでファンデーションを得た。

上記実施例５および参考例５で得られたファンデーションについて、使用感および耐衝撃性を前記したと同様にして評価した。その結果を表５に示す。なお、表中、球状シリコーンエラストマーはトレフィルＥ−５０６Ｃ（東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社製；商品名）を用い、球状シリコーンレジン被覆シリコーンエラストマーは、ＫＳＰ-１００（信越化学株式会社製）を用いた。

表５から、参考例５と比較して実施例５ではいずれの評価項目も向上していることが分かる。

実施例６
表６に示す処方中の粉末部に８０℃に加温して溶解させた油相部を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合後、パルペライザーにて粉砕を行った。得られた粉末を樹脂中皿に充填し、ルースパウダーを得た。

実施例７
表７に示す処方中の粉末部に８０℃に加温して溶解させた油相部を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合後、パルペライザーにて粉砕を行った。得られた粉末を樹脂中皿に充填し、プレス成型することでおしろいを得た。

実施例８
表８に示す処方中の粉末部に８０℃に加温して溶解させた油相部を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合後、パルペライザーにて粉砕を行った。得られた粉末を樹脂中皿に充填し、プレス成型することでアイシャドウを得た。

実施例９（実施例９−１〜実施例９−６）
表９に示す処方中の粉末部に８０℃に加温して溶解させた油相部を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合後、パルペライザーにて粉砕を行った。得られた粉末を樹脂中皿に充填し、プレス成型することでパウダリーファンデーションを得た。

製造例１で得られたカチオン性界面活性剤処理粉体のＡＦＭ像による写真を示す図である。

Claims (6)

1. 表面をカチオン性界面活性剤によって処理されたカチオン性界面活性剤処理粉体と、球状弾性高分子粉体とを配合し、前記カチオン性界面活性剤処理粉体の基板となる粉体が白雲母、金雲母、黒雲母、合成フッ素金雲母、絹雲母から選ばれる一種または二種以上であることを特徴とする粉末化粧料。
2. 前記球状弾性高分子粉体が、オルガノポリシロキサンエラストマ−球状粉体であることを特徴とする請求項１記載の粉末化粧料。
3. 前記カチオン性界面活性剤処理粉体が下記一般式（１）で示されるテトラアルキルアンモニウム塩で表面処理された無機粉体であることを特徴とする請求項１記載の粉末化粧料。
   （式中、Ｘは塩素原子または臭素原子であり、Ｒ１〜Ｒ４のいずれか１つ以上が炭素原子１０〜２２個の直鎖アルキル基であって、その残りが炭素原子１〜１０個の直鎖アルキル基である。）
4. 前記粉末化粧料が、カチオン性界面活性剤処理粉体と、球状弾性高分子粉体と、油分と、揮発性溶媒とを少なくとも含む材料を混合および／または分散および／または粉砕して得られたスラリーを中皿に充填して、吸引プレス成型することにより得られたものであることを特徴とする請求項１記載の粉末化粧料。
5. 前記粉末化粧料が、カチオン性界面活性剤処理粉体と、球状弾性高分子粉体と、油分と、揮発性溶媒とを少なくとも含む材料を混合および／または分散および／または粉砕して得られたスラリーを中皿に充填して、蒸発乾燥により溶媒を除去した後、プレス成型することにより得られたものであることを特徴とする請求項１記載の粉末化粧料。
6. 白雲母、金雲母、黒雲母、合成フッ素金雲母、絹雲母から選ばれる一種または二種以上よりなる基板粉体の表面をカチオン性界面活性剤によって処理したカチオン性界面活性剤処理粉体と、球状弾性高分子粉体と、不揮発性油分とを少なくとも含む材料を揮発性溶媒に混合および／または分散および／または粉砕して得られたスラリーを蒸発乾燥させて得られた複合粉体を配合したことを特徴とする化粧料。