JP2002316332A - 車両用吸音材の成形方法及び成形用金型 - Google Patents
車両用吸音材の成形方法及び成形用金型Info
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Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
- Reinforced Plastic Materials (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ダッシュインシュレータフロント等の車両用
吸音材の成形方法及び成形用金型であって、ホットプレ
ス成形に費やす成形タクトを短縮化しても良好な成形性
能を確保する。 【解決手段】 ホットプレス成形用上型４０にエア孔４
２、エア通路４３を形成し、ホットプレス成形用下型５
０にエア孔５１、エア通路５２を形成し、熱風循環機構
６０の熱風循環用配管６３を双方のエア通路４３，５２
に接続して、上下型４０，５０による熱圧成形時にヒー
タ装置６２で加熱した熱風をブロアモータ６１から型内
に循環させることにより、原反マットＭ中の熱硬化性樹
脂バインダの硬化を速める。また、ホットプレス成形時
発生する有害ガスを熱風循環機構６０内に取り込んで、
作業環境の悪化を未然に防止するとともに、大型の排気
設備を不要とする。また、熱風供給機構７０から熱風を
成形型内に供給することにより、型設備を廉価にする。
吸音材の成形方法及び成形用金型であって、ホットプレ
ス成形に費やす成形タクトを短縮化しても良好な成形性
能を確保する。 【解決手段】 ホットプレス成形用上型４０にエア孔４
２、エア通路４３を形成し、ホットプレス成形用下型５
０にエア孔５１、エア通路５２を形成し、熱風循環機構
６０の熱風循環用配管６３を双方のエア通路４３，５２
に接続して、上下型４０，５０による熱圧成形時にヒー
タ装置６２で加熱した熱風をブロアモータ６１から型内
に循環させることにより、原反マットＭ中の熱硬化性樹
脂バインダの硬化を速める。また、ホットプレス成形時
発生する有害ガスを熱風循環機構６０内に取り込んで、
作業環境の悪化を未然に防止するとともに、大型の排気
設備を不要とする。また、熱風供給機構７０から熱風を
成形型内に供給することにより、型設備を廉価にする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、ダッシュインシ
ュレータフロント、インシュレータフード、エンジンア
ンダーカバー等のエンジンルーム用吸音材として好適な
車両用吸音材の成形方法及び成形用金型に係り、特に、
成形タクトを大幅に短縮化できる車両用吸音材の成形方
法及び成形用金型に関する。
ュレータフロント、インシュレータフード、エンジンア
ンダーカバー等のエンジンルーム用吸音材として好適な
車両用吸音材の成形方法及び成形用金型に係り、特に、
成形タクトを大幅に短縮化できる車両用吸音材の成形方
法及び成形用金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】図７に示すように、エンジンルームＥ内
には、エンジンや各種補機類から生じる騒音の音圧上昇
を防止するために、エンジンルームＥと車室Ｒとを区画
するダッシュパネル１のエンジンルーム側にインシュレ
ータフロント１ａ、フードパネル２のエンジンルーム内
面にインシュレータフード２ａ、及びエンジンの下側に
エンジンアンダーカバー３ａ等の各種吸音材が設置され
ている。
には、エンジンや各種補機類から生じる騒音の音圧上昇
を防止するために、エンジンルームＥと車室Ｒとを区画
するダッシュパネル１のエンジンルーム側にインシュレ
ータフロント１ａ、フードパネル２のエンジンルーム内
面にインシュレータフード２ａ、及びエンジンの下側に
エンジンアンダーカバー３ａ等の各種吸音材が設置され
ている。
【０００３】そして、ダッシュインシュレータフロント
１ａの従来の成形方法としては、図８に示すように、グ
ラスウール、天然繊維、合成繊維等から選択した繊維を
マット状に集積した繊維マットにフェノール樹脂、ある
いはメラミン樹脂等の熱硬化性樹脂を含侵させた原反マ
ットＭをホットプレス成形用上下型４，５内にセット
し、その後、型締めすることにより、所要形状のダッシ
ュインシュレータフロント１ａを熱圧成形している。
１ａの従来の成形方法としては、図８に示すように、グ
ラスウール、天然繊維、合成繊維等から選択した繊維を
マット状に集積した繊維マットにフェノール樹脂、ある
いはメラミン樹脂等の熱硬化性樹脂を含侵させた原反マ
ットＭをホットプレス成形用上下型４，５内にセット
し、その後、型締めすることにより、所要形状のダッシ
ュインシュレータフロント１ａを熱圧成形している。
【０００４】ところで、エンジンルームＥ内は高温雰囲
気にあるため、ダッシュインシュレータフロント１ａは
グラスウールをメインとしており、また、フェノール樹
脂等の熱硬化性樹脂の混入量は、一般的に１０〜３０％
で、ホットプレス成形用上下型４，５の金型温度は、１
６０〜２５０℃に維持されて熱圧成形が行なわれてい
る。
気にあるため、ダッシュインシュレータフロント１ａは
グラスウールをメインとしており、また、フェノール樹
脂等の熱硬化性樹脂の混入量は、一般的に１０〜３０％
で、ホットプレス成形用上下型４，５の金型温度は、１
６０〜２５０℃に維持されて熱圧成形が行なわれてい
る。
【０００５】また、ダッシュインシュレータフロント１
ａを造形的に見た場合、ダッシュパネル１への取付部位
は薄肉で剛性を強化することが望ましく、かつその他の
部位は肉厚に設定して、有効な吸音性能を確保すること
が望ましいため、現状では２〜５０ｍｍ程度の肉厚変化
をもつように形状が設定されている。
ａを造形的に見た場合、ダッシュパネル１への取付部位
は薄肉で剛性を強化することが望ましく、かつその他の
部位は肉厚に設定して、有効な吸音性能を確保すること
が望ましいため、現状では２〜５０ｍｍ程度の肉厚変化
をもつように形状が設定されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】このように、従来のダ
ッシュインシュレータフロント１ａやインシュレータフ
ード２ａ、エンジンアンダーカバー３ａ等の車両用吸音
材は、繊維マットに熱硬化性樹脂バインダを含侵させた
状態で所望の型面形状を備えたホットプレス成形用型
４，５の型締めにより、所要形状に熱圧成形するが、こ
の種吸音材は、嵩高性の多孔質素材であり、断熱性が比
較的高く、特に厚肉部では、上下型４，５からの熱伝導
率が低いため、プレス時間を１〜２分というように長く
設定しないと熱を充分に伝達することができないことか
ら、成形サイクルを長期化するという不具合が指摘され
ている。
ッシュインシュレータフロント１ａやインシュレータフ
ード２ａ、エンジンアンダーカバー３ａ等の車両用吸音
材は、繊維マットに熱硬化性樹脂バインダを含侵させた
状態で所望の型面形状を備えたホットプレス成形用型
４，５の型締めにより、所要形状に熱圧成形するが、こ
の種吸音材は、嵩高性の多孔質素材であり、断熱性が比
較的高く、特に厚肉部では、上下型４，５からの熱伝導
率が低いため、プレス時間を１〜２分というように長く
設定しないと熱を充分に伝達することができないことか
ら、成形サイクルを長期化するという不具合が指摘され
ている。
【０００７】仮に、成形時間を長く確保しない場合は、
内部にまで熱が通らず、成形後のエンジンルームＥ内の
熱による二次成形（変形）が発生する不具合が指摘され
ている。
内部にまで熱が通らず、成形後のエンジンルームＥ内の
熱による二次成形（変形）が発生する不具合が指摘され
ている。
【０００８】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、特にエンジンルーム内に設けられる吸音材
に好適な車両用吸音材の成形方法及び成形用金型におい
て、成形時間を大幅に短縮化しても、成形後の変形が生
じることがなく、優れた成形性が得られる車両用吸音材
の成形方法及び成形用金型を提供することを目的とす
る。
れたもので、特にエンジンルーム内に設けられる吸音材
に好適な車両用吸音材の成形方法及び成形用金型におい
て、成形時間を大幅に短縮化しても、成形後の変形が生
じることがなく、優れた成形性が得られる車両用吸音材
の成形方法及び成形用金型を提供することを目的とす
る。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、この出願の請求項１に記載の発明は、繊維マットに
熱硬化性樹脂バインダを含浸させてなる原反素材をホッ
トプレス成形用金型内で車体プレス形状に沿って熱圧成
形するとともに、金型内に熱風を吹き込んで熱硬化性樹
脂バインダを強制的に加熱硬化させることを特徴とす
る。
に、この出願の請求項１に記載の発明は、繊維マットに
熱硬化性樹脂バインダを含浸させてなる原反素材をホッ
トプレス成形用金型内で車体プレス形状に沿って熱圧成
形するとともに、金型内に熱風を吹き込んで熱硬化性樹
脂バインダを強制的に加熱硬化させることを特徴とす
る。
【００１０】ここで、繊維マットとしては、グラスウー
ル、天然繊維、合成繊維等の繊維をベースとして、これ
に熱硬化性樹脂バインダを含侵させた原反マットを使用
するが、例えば、エンジンルーム等に使用する場合は耐
熱性が要求されることからグラスウールが好ましく、熱
硬化性樹脂としては、フェノール樹脂、メラミン樹脂
等、液状のものを含侵させても良く、熱硬化性樹脂の混
入量は、全体の１０〜３０重量部が適当である。
ル、天然繊維、合成繊維等の繊維をベースとして、これ
に熱硬化性樹脂バインダを含侵させた原反マットを使用
するが、例えば、エンジンルーム等に使用する場合は耐
熱性が要求されることからグラスウールが好ましく、熱
硬化性樹脂としては、フェノール樹脂、メラミン樹脂
等、液状のものを含侵させても良く、熱硬化性樹脂の混
入量は、全体の１０〜３０重量部が適当である。
【００１１】また、ホットプレス成形用金型の型温は、
１００〜２５０℃の適切温度に調整され、かつ供給され
る熱風温度も１００〜２５０℃が好ましい。
１００〜２５０℃の適切温度に調整され、かつ供給され
る熱風温度も１００〜２５０℃が好ましい。
【００１２】この出願の請求項２に記載の発明は、金型
内への熱風の供給は、熱風循環機構により行ない、一方
側の金型から熱風を供給した後、他方側の金型から排出
して、排出エアを再利用することを特徴とする。
内への熱風の供給は、熱風循環機構により行ない、一方
側の金型から熱風を供給した後、他方側の金型から排出
して、排出エアを再利用することを特徴とする。
【００１３】この出願の請求項３に記載の発明は、熱風
の供給は一方側の成形用金型から行なうとともに、型内
に供給された熱風は、型間の周囲から、あるいは反対側
の成形用金型から大気中に解放することを特徴とする。
の供給は一方側の成形用金型から行なうとともに、型内
に供給された熱風は、型間の周囲から、あるいは反対側
の成形用金型から大気中に解放することを特徴とする。
【００１４】この出願の請求項４に記載の発明は、繊維
マットに熱硬化性樹脂バインダを含浸させた原反素材
を、車体パネル形状に沿って所要形状に成形する車両用
吸音材の成形用金型であって、型開き、型締め可能な一
対のホットプレス成形用金型には、対向するエア孔及び
それと連通するエア通路が設けられ、該エア通路間に接
続される循環用配管内にエアを循環駆動させるブロアモ
ータ及びエアを加熱するヒータ装置とからなる熱風循環
機構が設けられていることを特徴とする。
マットに熱硬化性樹脂バインダを含浸させた原反素材
を、車体パネル形状に沿って所要形状に成形する車両用
吸音材の成形用金型であって、型開き、型締め可能な一
対のホットプレス成形用金型には、対向するエア孔及び
それと連通するエア通路が設けられ、該エア通路間に接
続される循環用配管内にエアを循環駆動させるブロアモ
ータ及びエアを加熱するヒータ装置とからなる熱風循環
機構が設けられていることを特徴とする。
【００１５】ここで、成形用金型に開設されるエア孔
は、φ１〜５ｍｍ、ピッチ間隔３０〜３００ｍｍの中で
適宜選択できる。
は、φ１〜５ｍｍ、ピッチ間隔３０〜３００ｍｍの中で
適宜選択できる。
【００１６】この出願の請求項５に記載の発明は、繊維
マットに熱硬化性樹脂バインダを含浸させた原反素材
を、車体パネル形状に沿って所要形状に成形する車両用
吸音材の成形用金型であって、型締め、型開き可能なホ
ットプレス成形用金型には、対向するエア孔及び該エア
孔と連通するエア通路が設けられ、一方側の成形用金型
のエア通路に接続されるエア供給用配管内にヒータ装置
及びブロアモータとからなる熱風供給機構が設けられて
いることを特徴とする。
マットに熱硬化性樹脂バインダを含浸させた原反素材
を、車体パネル形状に沿って所要形状に成形する車両用
吸音材の成形用金型であって、型締め、型開き可能なホ
ットプレス成形用金型には、対向するエア孔及び該エア
孔と連通するエア通路が設けられ、一方側の成形用金型
のエア通路に接続されるエア供給用配管内にヒータ装置
及びブロアモータとからなる熱風供給機構が設けられて
いることを特徴とする。
【００１７】この出願の請求項６に記載の発明は、繊維
マットに熱硬化性樹脂バインダを含浸させた原反素材
を、車体パネル形状に沿って所要形状に成形する車両用
吸音材の成形用金型であって、一方側のホットプレス成
形用金型に外部の熱風供給機構から熱風を供給するエア
孔及びエア通路が開設され、エア孔から型内に導入され
る熱風は、成形用金型を型締めした際、周縁に沿って設
置された型間クリアランスを通じて外部に排出されるこ
とを特徴とする。
マットに熱硬化性樹脂バインダを含浸させた原反素材
を、車体パネル形状に沿って所要形状に成形する車両用
吸音材の成形用金型であって、一方側のホットプレス成
形用金型に外部の熱風供給機構から熱風を供給するエア
孔及びエア通路が開設され、エア孔から型内に導入され
る熱風は、成形用金型を型締めした際、周縁に沿って設
置された型間クリアランスを通じて外部に排出されるこ
とを特徴とする。
【００１８】以上の構成から明らかなように、本願発明
によれば、ホットプレス成形用金型による熱圧成形と、
型内に供給される熱風により、熱硬化性樹脂の硬化時間
を０．５〜１．０分程度に短縮化できるため、成形タク
トを半減化させることができる。
によれば、ホットプレス成形用金型による熱圧成形と、
型内に供給される熱風により、熱硬化性樹脂の硬化時間
を０．５〜１．０分程度に短縮化できるため、成形タク
トを半減化させることができる。
【００１９】更に、成形型内に熱風を供給する方式とし
て熱風循環方式を採用すれば、トータルのエア量が少な
くて済むとともに、例えば、ホットプレス成形時、副次
的に生じる有害ガス（ホルマリンガス）等を熱風循環機
構内に封じ込めることができるため、排気設備等を不要
とできる。
て熱風循環方式を採用すれば、トータルのエア量が少な
くて済むとともに、例えば、ホットプレス成形時、副次
的に生じる有害ガス（ホルマリンガス）等を熱風循環機
構内に封じ込めることができるため、排気設備等を不要
とできる。
【００２０】そして、熱風循環機構に替えて、熱風供給
機構を採用し、排出側のエア通路を大気中に解放する構
成を採用すれば、可動側金型に追随させるための配管構
造を廃止できる。
機構を採用し、排出側のエア通路を大気中に解放する構
成を採用すれば、可動側金型に追随させるための配管構
造を廃止できる。
【００２１】また、型間からエアを外部に排出する構成
を採用すれば、一対の成形用金型のうち、熱風を供給す
るためのエア孔やエア通路を設けるのは一方の成形用金
型だけであり、反対型の成形用金型には孔加工を施す必
要がないため、型加工費が廉価で済む。
を採用すれば、一対の成形用金型のうち、熱風を供給す
るためのエア孔やエア通路を設けるのは一方の成形用金
型だけであり、反対型の成形用金型には孔加工を施す必
要がないため、型加工費が廉価で済む。
【００２２】
【発明の実施の形態】以下、本発明に係る車両用吸音材
の成形方法及び成形用金型の好適な実施の形態につい
て、添付図面を参照しながら詳細に説明する。
の成形方法及び成形用金型の好適な実施の形態につい
て、添付図面を参照しながら詳細に説明する。
【００２３】図１は本発明に係る吸音材として適用する
ダッシュインシュレータフロントの設置状態を示す説明
図、図２は本発明に係る車両用吸音材の成形用金型の第
１実施形態における型開き状態を示す構成説明図、図３
は同成形用金型における熱風循環機構の変形例を示す説
明図、図４は図２に示す成形用金型におけるホットプレ
ス成形時の状態を示す説明図である。また、図５，図６
は本発明に係る吸音材の成形用金型の別実施形態を示す
各説明図である。
ダッシュインシュレータフロントの設置状態を示す説明
図、図２は本発明に係る車両用吸音材の成形用金型の第
１実施形態における型開き状態を示す構成説明図、図３
は同成形用金型における熱風循環機構の変形例を示す説
明図、図４は図２に示す成形用金型におけるホットプレ
ス成形時の状態を示す説明図である。また、図５，図６
は本発明に係る吸音材の成形用金型の別実施形態を示す
各説明図である。
【００２４】図１において、本発明に係る吸音材とし
て、適用するダッシュインシュレータフロント１０は、
エンジンルームＥと車室Ｒとを区画するダッシュパネル
１１のエンジンルーム側に取り付けられており、吸音材
２０の表面に撥水性不織布２１をラミネートして構成さ
れている。
て、適用するダッシュインシュレータフロント１０は、
エンジンルームＥと車室Ｒとを区画するダッシュパネル
１１のエンジンルーム側に取り付けられており、吸音材
２０の表面に撥水性不織布２１をラミネートして構成さ
れている。
【００２５】そして、このダッシュインシュレータフロ
ント１０における吸音材２０は薄肉部２０ａの厚みが約
２ｍｍ、厚肉部２０ｂの厚みが５０ｍｍのように、肉厚
変化を大きく設定して成形されており、特に、薄肉部２
０ａについては、ダッシュパネル１１への強固な取付剛
性を維持できるとともに、厚肉部２０ｂについては、エ
ンジンルームＥ内の騒音を有効に吸音できる優れた吸音
性能を満足させることができる。
ント１０における吸音材２０は薄肉部２０ａの厚みが約
２ｍｍ、厚肉部２０ｂの厚みが５０ｍｍのように、肉厚
変化を大きく設定して成形されており、特に、薄肉部２
０ａについては、ダッシュパネル１１への強固な取付剛
性を維持できるとともに、厚肉部２０ｂについては、エ
ンジンルームＥ内の騒音を有効に吸音できる優れた吸音
性能を満足させることができる。
【００２６】ところで、本発明は、このようにダッシュ
インシュレータフロント１０に代表される車両用吸音材
の成形時間を大幅に短縮化でき、かつ優れた成形性能を
確保できる車両用吸音材の成形方法及び成形用金型を提
供するものであり、図２に成形用金型３０の第１実施形
態について説明する。
インシュレータフロント１０に代表される車両用吸音材
の成形時間を大幅に短縮化でき、かつ優れた成形性能を
確保できる車両用吸音材の成形方法及び成形用金型を提
供するものであり、図２に成形用金型３０の第１実施形
態について説明する。
【００２７】この成形用金型３０は、相互に型締め及び
型開き可能な一対の分割金型（ホットプレス成形用上型
４０、ホットプレス成形用下型５０）から構成されてい
る。上記ホットプレス成形用上型４０は、昇降用シリン
ダ４１に連結され、この昇降用シリンダ４１の動作によ
り所定ストローク上下動可能であり、ダッシュインシュ
レータフロント１０の製品面形状とほぼ等しい型面形状
を備えている。
型開き可能な一対の分割金型（ホットプレス成形用上型
４０、ホットプレス成形用下型５０）から構成されてい
る。上記ホットプレス成形用上型４０は、昇降用シリン
ダ４１に連結され、この昇降用シリンダ４１の動作によ
り所定ストローク上下動可能であり、ダッシュインシュ
レータフロント１０の製品面形状とほぼ等しい型面形状
を備えている。
【００２８】そして、ホットプレス成形用上下型４０，
５０に熱風循環機構６０が設けられていることが第１実
施形態における成形用金型３０の特徴である。すなわ
ち、熱風循環機構６０は、ブロワモータ６１と、ヒータ
装置６２と、循環用配管６３とから構成されている。更
に、ホットプレス成形用上型４０にエア孔４２、及びエ
ア孔４２と連通するエア通路４３が設けられているとと
もに、ホットプレス成形用下型５０についても、エア孔
５１とエア通路５２が設けられており、双方のエア通路
４３，５２は、循環用配管６３と接続されている。尚、
エア孔４２，５１は、φ１〜５ｍｍ、ピッチ間隔は３０
〜３００ｍｍの範囲内で適切に設定されている。
５０に熱風循環機構６０が設けられていることが第１実
施形態における成形用金型３０の特徴である。すなわ
ち、熱風循環機構６０は、ブロワモータ６１と、ヒータ
装置６２と、循環用配管６３とから構成されている。更
に、ホットプレス成形用上型４０にエア孔４２、及びエ
ア孔４２と連通するエア通路４３が設けられているとと
もに、ホットプレス成形用下型５０についても、エア孔
５１とエア通路５２が設けられており、双方のエア通路
４３，５２は、循環用配管６３と接続されている。尚、
エア孔４２，５１は、φ１〜５ｍｍ、ピッチ間隔は３０
〜３００ｍｍの範囲内で適切に設定されている。
【００２９】更に、ブロアモータ６１からの熱風の循環
経路は、ヒータ装置６２により１００〜２５０℃に加熱
されて循環用配管６３からホットプレス成形用下型５０
のエア通路５２内に導入され、エア孔５１を通じて成形
型内に供給された後、他方側のホットプレス成形用上型
４０のエア孔４２からエア通路４３を通じて再度循環用
配管６３内に導入されて、熱風が図２中矢印で示す方向
に沿って循環するように構成されている。
経路は、ヒータ装置６２により１００〜２５０℃に加熱
されて循環用配管６３からホットプレス成形用下型５０
のエア通路５２内に導入され、エア孔５１を通じて成形
型内に供給された後、他方側のホットプレス成形用上型
４０のエア孔４２からエア通路４３を通じて再度循環用
配管６３内に導入されて、熱風が図２中矢印で示す方向
に沿って循環するように構成されている。
【００３０】そして、この第１実施形態においては、ホ
ットプレス成形用上型４０が所定ストローク上下動を行
なっても、循環用配管６３のエア通路機能が損なわれな
いようにインナーパイプ６４ａとアウターパイプ６４ｂ
の二重構造とし、ホットプレス成形用上型４０のプレス
ストロークに相当するラップ代分、両パイプ６４ａ，６
４ｂをスライド自在に継ぎ合わせている。
ットプレス成形用上型４０が所定ストローク上下動を行
なっても、循環用配管６３のエア通路機能が損なわれな
いようにインナーパイプ６４ａとアウターパイプ６４ｂ
の二重構造とし、ホットプレス成形用上型４０のプレス
ストロークに相当するラップ代分、両パイプ６４ａ，６
４ｂをスライド自在に継ぎ合わせている。
【００３１】また、図３に示すように、フレキシブルパ
イプ６５の伸縮変形によりホットプレス成形用上型４０
のプレスストロークを吸収するようにしても良い。
イプ６５の伸縮変形によりホットプレス成形用上型４０
のプレスストロークを吸収するようにしても良い。
【００３２】次に、図４に基づいて、ダッシュインシュ
レータフロント１０における吸音材２０の成形工程につ
いて説明すると、吸音材２０の素材としては、グラスウ
ールをベースとした繊維マットにフェノール樹脂の液状
バインダを含侵させてマット状に形成した原反マットＭ
を図２に示す型開き状態にあるとき、型内にセットす
る。尚、フェノール樹脂の混入量は、１０〜３０重量部
に調整されている。
レータフロント１０における吸音材２０の成形工程につ
いて説明すると、吸音材２０の素材としては、グラスウ
ールをベースとした繊維マットにフェノール樹脂の液状
バインダを含侵させてマット状に形成した原反マットＭ
を図２に示す型開き状態にあるとき、型内にセットす
る。尚、フェノール樹脂の混入量は、１０〜３０重量部
に調整されている。
【００３３】そして、図４に示すように、成形用金型３
０によるホットプレス成形工程については、昇降用シリ
ンダ４１が動作して、ホットプレス成形用上型４０が所
定ストローク下降して、ホットプレス成形用上下型４
０，５０が型締めされる。
０によるホットプレス成形工程については、昇降用シリ
ンダ４１が動作して、ホットプレス成形用上型４０が所
定ストローク下降して、ホットプレス成形用上下型４
０，５０が型締めされる。
【００３４】このとき、ホットプレス成形用上下型４
０，５０は、その型温が１００〜２５０℃に保たれてお
り、型締めと同時に原反マットＭ中の熱硬化性樹脂成分
が加熱溶融し、その後、熱硬化して、所要形状に賦形さ
れるが、このホットプレス成形用上下型４０，５０の型
締めと同時に、熱風循環機構６０から熱風が原反マット
Ｍ中に供給され、熱プレスと同時に熱風による熱硬化性
樹脂バインダの熱硬化が促進され、従来１〜２分の成形
時間を０．５〜１．０分に約半減させることができ、成
形サイクルを大幅に短縮化することができる。
０，５０は、その型温が１００〜２５０℃に保たれてお
り、型締めと同時に原反マットＭ中の熱硬化性樹脂成分
が加熱溶融し、その後、熱硬化して、所要形状に賦形さ
れるが、このホットプレス成形用上下型４０，５０の型
締めと同時に、熱風循環機構６０から熱風が原反マット
Ｍ中に供給され、熱プレスと同時に熱風による熱硬化性
樹脂バインダの熱硬化が促進され、従来１〜２分の成形
時間を０．５〜１．０分に約半減させることができ、成
形サイクルを大幅に短縮化することができる。
【００３５】更に、原反マットＭ中の熱硬化性樹脂成分
を硬化させる熱風は、図４中矢印で示す循環経路に沿っ
て循環利用されるため、ヒータ装置６２の負荷が少なく
て済み、トータルのエア量も節約できるとともに、特
に、ホットプレス成形時、発生するホルマリンガス等の
有害ガスは、エア通路４３，５２、循環用配管６３内に
取り込まれるため、作業環境を良好に保つことができる
ことから、大型の排気設備を導入する必要もなく、付帯
設備にかかる費用も少なくて済み、作業環境を良好に保
つことができる。
を硬化させる熱風は、図４中矢印で示す循環経路に沿っ
て循環利用されるため、ヒータ装置６２の負荷が少なく
て済み、トータルのエア量も節約できるとともに、特
に、ホットプレス成形時、発生するホルマリンガス等の
有害ガスは、エア通路４３，５２、循環用配管６３内に
取り込まれるため、作業環境を良好に保つことができる
ことから、大型の排気設備を導入する必要もなく、付帯
設備にかかる費用も少なくて済み、作業環境を良好に保
つことができる。
【００３６】そして、第１実施形態のように、ホットプ
レス成形時に熱風を供給することにより成形された吸音
材２０は、特に厚肉部２０ｂについても、熱硬化性樹脂
バインダの硬化が充分に行なわれるため、成形後の熱変
形等の不具合がなく、保形性にも優れる。
レス成形時に熱風を供給することにより成形された吸音
材２０は、特に厚肉部２０ｂについても、熱硬化性樹脂
バインダの硬化が充分に行なわれるため、成形後の熱変
形等の不具合がなく、保形性にも優れる。
【００３７】また、熱風循環機構６０における循環用配
管６３には、二重パイプ６４ａ，６４ｂ構造やフレキシ
ブルパイプ６５等の伸縮部が備わっているため、成形用
上型４０の上下動作によっても熱風供給機能が損なわれ
ることがない。
管６３には、二重パイプ６４ａ，６４ｂ構造やフレキシ
ブルパイプ６５等の伸縮部が備わっているため、成形用
上型４０の上下動作によっても熱風供給機能が損なわれ
ることがない。
【００３８】次いで、図５，図６は、本発明に係る成形
用金型３０の別の実施形態を示すもので、各成形用金型
３０は、ホットプレス成形用上下型４０，５０と、熱風
供給機構７０とから構成されている。
用金型３０の別の実施形態を示すもので、各成形用金型
３０は、ホットプレス成形用上下型４０，５０と、熱風
供給機構７０とから構成されている。
【００３９】図５に示す成形用金型３０におけるホット
プレス成形用上型４０は昇降用シリンダ４１に連結さ
れ、所定ストローク上下動可能であり、エア孔４２（φ
１〜５ｍｍ）が所定ピッチ間隔（３０〜３００ｍｍ）で
開設され、各エア孔４２は、エア通路４３と連通してい
る。
プレス成形用上型４０は昇降用シリンダ４１に連結さ
れ、所定ストローク上下動可能であり、エア孔４２（φ
１〜５ｍｍ）が所定ピッチ間隔（３０〜３００ｍｍ）で
開設され、各エア孔４２は、エア通路４３と連通してい
る。
【００４０】一方、ホットプレス成形用下型５０は、エ
ア孔（φ１〜５ｍｍ）５１が所定ピッチ間隔（３０〜３
００ｍｍ）で開設されており、エア通路５２と連通して
いる。そして、双方のエア孔４２，５１が対向している
とともに、一方側のエア通路５２のみが熱風供給機構７
０と接続している。
ア孔（φ１〜５ｍｍ）５１が所定ピッチ間隔（３０〜３
００ｍｍ）で開設されており、エア通路５２と連通して
いる。そして、双方のエア孔４２，５１が対向している
とともに、一方側のエア通路５２のみが熱風供給機構７
０と接続している。
【００４１】すなわち、熱風供給機構７０は、ブロワモ
ータ７１とエアを所定温度に加熱するヒータ装置７２と
熱風供給管７３とから構成され、ヒータ装置７２で加熱
した熱風をブロアモータ７１により熱風供給管７３を通
じて成形用下型５０のエア通路５２に送り込み、エア孔
５１を通じて原反マットＭをホットプレス成形と同時に
熱風を供給することにより、熱硬化性樹脂バインダの硬
化を速めるというものである。
ータ７１とエアを所定温度に加熱するヒータ装置７２と
熱風供給管７３とから構成され、ヒータ装置７２で加熱
した熱風をブロアモータ７１により熱風供給管７３を通
じて成形用下型５０のエア通路５２に送り込み、エア孔
５１を通じて原反マットＭをホットプレス成形と同時に
熱風を供給することにより、熱硬化性樹脂バインダの硬
化を速めるというものである。
【００４２】そして、この第２実施形態における成形用
金型３０においても、ホットプレス成形の成形タクトを
短縮化することができるとともに、良好な成形性能が得
られるという作用効果は第１実施形態と同様であるが、
特に、可動側の成形用上型４０のエア通路４３からエア
を大気中に逃がすため、第１実施形態のように、成形用
上型４０の上下動作に追随して、エア配管を伸縮動作さ
せる機構が必要でないため、熱風循環機構６０に比べエ
ア供給機構７０の構造を簡素化することができ、設備費
用が廉価で済む。
金型３０においても、ホットプレス成形の成形タクトを
短縮化することができるとともに、良好な成形性能が得
られるという作用効果は第１実施形態と同様であるが、
特に、可動側の成形用上型４０のエア通路４３からエア
を大気中に逃がすため、第１実施形態のように、成形用
上型４０の上下動作に追随して、エア配管を伸縮動作さ
せる機構が必要でないため、熱風循環機構６０に比べエ
ア供給機構７０の構造を簡素化することができ、設備費
用が廉価で済む。
【００４３】また、図６に示すように、ホットプレス成
形用上型４０に、エア孔４２やエア通路４３を形成する
ことなく、ホットプレス成形用上下型４０，５０の外周
部からエアを外部に解放するように上下型４０，５０の
クリアランスを調整すれば、成形用上型４０の型加工費
が非常に廉価に済み、成形設備はより廉価にできる。
形用上型４０に、エア孔４２やエア通路４３を形成する
ことなく、ホットプレス成形用上下型４０，５０の外周
部からエアを外部に解放するように上下型４０，５０の
クリアランスを調整すれば、成形用上型４０の型加工費
が非常に廉価に済み、成形設備はより廉価にできる。
【００４４】以上は、ダッシュインシュレータフロント
１０における吸音材２０の成形方法及びそれに使用する
成形用金型３０について説明したが、繊維マットに熱硬
化性樹脂バインダを含侵させる素材であり、ホットプレ
ス成形用工法を利用するものであれば、車両用吸音材全
般に適用することもできる。
１０における吸音材２０の成形方法及びそれに使用する
成形用金型３０について説明したが、繊維マットに熱硬
化性樹脂バインダを含侵させる素材であり、ホットプレ
ス成形用工法を利用するものであれば、車両用吸音材全
般に適用することもできる。
【００４５】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明に係る車両用
吸音材の成形方法及び成形用金型によれば、車両用吸音
材の素材である繊維マット中に熱硬化性樹脂バインダを
含侵させた原反マットをホットプレス成形する際、熱風
循環機構あるいは熱風供給機構から熱風を原反マット中
に送り込んで熱硬化性樹脂の硬化を速めるというもので
あるから、従来比較的長く必要としたホットプレス成形
の成形タクトを半減化することができ、生産性を大幅に
高めることができるという効果を有する。
吸音材の成形方法及び成形用金型によれば、車両用吸音
材の素材である繊維マット中に熱硬化性樹脂バインダを
含侵させた原反マットをホットプレス成形する際、熱風
循環機構あるいは熱風供給機構から熱風を原反マット中
に送り込んで熱硬化性樹脂の硬化を速めるというもので
あるから、従来比較的長く必要としたホットプレス成形
の成形タクトを半減化することができ、生産性を大幅に
高めることができるという効果を有する。
【００４６】更に、従来は、成形用金型からの熱伝導で
熱硬化性樹脂を硬化させていたため、厚肉部の厚み寸法
に制約を受け、かつ一部のものは変形を誘発するという
不具合があったが、本発明において、熱風を原反マット
中に送り込むことにより、短時間に熱硬化性樹脂を確実
に硬化させることができるため、車両用吸音材の厚肉部
の寸法制約を緩和できるとともに、確実な成形性能を確
保でき、吸音性能を向上させることができ、かつ変形の
ない品質性能に優れた吸音材を提供できるという効果を
有する。
熱硬化性樹脂を硬化させていたため、厚肉部の厚み寸法
に制約を受け、かつ一部のものは変形を誘発するという
不具合があったが、本発明において、熱風を原反マット
中に送り込むことにより、短時間に熱硬化性樹脂を確実
に硬化させることができるため、車両用吸音材の厚肉部
の寸法制約を緩和できるとともに、確実な成形性能を確
保でき、吸音性能を向上させることができ、かつ変形の
ない品質性能に優れた吸音材を提供できるという効果を
有する。
【００４７】更に、熱風を供給する熱風循環機構を採用
すれば、エア量が少なく、かつヒータ装置の負荷も少な
くて済むとともに、成形時に発生する副次的な有害ガス
を循環機構内に取り込むことにより、大型の排気設備を
不要にでき、設備費用が少なくて、良好な作業環境を確
保することができるという効果を有する。
すれば、エア量が少なく、かつヒータ装置の負荷も少な
くて済むとともに、成形時に発生する副次的な有害ガス
を循環機構内に取り込むことにより、大型の排気設備を
不要にでき、設備費用が少なくて、良好な作業環境を確
保することができるという効果を有する。
【００４８】また、熱風を供給するために、熱風供給機
構を使用して、他方側の金型から大気中にエアを排出す
るか、あるいは上下型の外周からエアを排出する構成を
採用すれば、型加工費等を節約でき、型設備が廉価にで
きるという効果を有する。
構を使用して、他方側の金型から大気中にエアを排出す
るか、あるいは上下型の外周からエアを排出する構成を
採用すれば、型加工費等を節約でき、型設備が廉価にで
きるという効果を有する。
【図１】本発明に係る車両用吸音材のダッシュインシュ
レータフロントに適用した状態を示す説明図である。
レータフロントに適用した状態を示す説明図である。
【図２】本発明に係る車両用吸音材の成形用金型の第１
実施形態の構成を示す説明図である。
実施形態の構成を示す説明図である。
【図３】図２に示す成形用金型における熱風循環機構の
変形例を示す説明図である。
変形例を示す説明図である。
【図４】図２に示す成形用金型を使用してダッシュイン
シュレータフロントを成形する状態を示す説明図であ
る。
シュレータフロントを成形する状態を示す説明図であ
る。
【図５】本発明に係る車両用吸音材の成形用金型の第２
実施形態の構成を示す説明図である。
実施形態の構成を示す説明図である。
【図６】本発明に係る車両用吸音材の成形用金型の第３
実施形態の構成を示す説明図である。
実施形態の構成を示す説明図である。
【図７】従来のエンジンルーム内の吸音材の設置状況を
説明する側面図である。
説明する側面図である。
【図８】従来のダッシュインシュレータフロントの成形
工程を示す説明図である。
工程を示す説明図である。
１０ ダッシュインシュレータフロント ２０ 吸音材 ２０ａ 薄肉部 ２０ｂ 厚肉部 ２１ 撥水性不織布 ３０ 成形用金型 ４０ ホットプレス成形用上型 ４１ 昇降用シリンダ ４２ エア孔 ４３ エア通路 ５０ ホットプレス成形用下型 ５１ エア孔 ５２ エア通路 ６０ 熱風循環機構 ６１ ブロアモータ ６２ ヒータ装置 ６３ 循環用配管 ６４ａ インナーパイプ ６４ｂ アウターパイプ ６５ フレキシブルパイプ ７０ 熱風供給機構 ７１ ブロアモータ ７２ ヒータ装置 ７３ 熱風供給管 Ｅ エンジンルーム Ｒ 車室 Ｍ 原反マット
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） // Ｂ２９Ｋ 101:10 Ｂ２９Ｋ 101:10 105:08 105:08 Ｂ２９Ｌ 31:30 Ｂ２９Ｌ 31:30 (72)発明者 折茂 元弘 神奈川県高座郡寒川町宮山3316番地 河西 工業株式会社内 Ｆターム(参考） 4F072 AA04 AA07 AB09 AB29 AD13 AK05 AK14 AL02 4F202 AA36 AA37 AD04 AD16 AH18 AH26 CA01 CB01 CL02 CN01 CN18 CN25 CN30 CP01 4F204 AA37 AA38 AD04 AD16 AH18 AH26 FA01 FB01 FN11 FN15 FN17 FQ15 4L047 BA12 BA16 BC00 CB03 CC09 EA22
Claims (6)
- 【請求項１】 繊維マットに熱硬化性樹脂バインダを含
浸させてなる原反素材をホットプレス成形用金型内で車
体プレス形状に沿って熱圧成形するとともに、金型内に
熱風を吹き込んで熱硬化性樹脂バインダを強制的に加熱
硬化させることを特徴とする車両用吸音材の成形方法。 - 【請求項２】 金型内への熱風の供給は、熱風循環機構
により行ない、一方側の金型から熱風を供給した後、他
方側の金型から排出して、排出エアを再利用することを
特徴とする請求項１に記載の車両用吸音材。 - 【請求項３】 熱風の供給は一方側の成形用金型から行
なうとともに、型内に供給された熱風は、型間の周囲か
ら、あるいは反対側の成形用金型から大気中に解放する
ことを特徴とする請求項１に記載の車両用吸音材の成形
方法。 - 【請求項４】 繊維マットに熱硬化性樹脂バインダを含
浸させた原反素材を、車体パネル形状に沿って所要形状
に成形する車両用吸音材の成形用金型であって、型開
き、型締め可能な一対のホットプレス成形用金型には対
向するエア孔及びそれと連通するエア通路が設けられ、
該エア通路間に接続される循環用配管内にエアを循環駆
動させるブロアモータ及びエアを加熱するヒータ装置と
からなる熱風循環機構が設けられていることを特徴とす
る車両用吸音材の成形用金型。 - 【請求項５】 繊維マットに熱硬化性樹脂バインダを含
浸させた原反素材を、車体パネル形状に沿って所要形状
に成形する車両用吸音材の成形用金型であって、型締
め、型開き可能なホットプレス成形用金型には対向する
エア孔及び該エア孔と連通するエア通路が設けられ、一
方側の成形用金型のエア通路に接続されるエア供給用配
管内にヒータ装置及びブロアモータとからなる熱風供給
機構が設けられていることを特徴とする車両用吸音材の
成形用金型。 - 【請求項６】 繊維マットに熱硬化性樹脂バインダを含
浸させた原反素材を、車体パネル形状に沿って所要形状
に成形する車両用吸音材の成形用金型であって、一方側
のホットプレス成形用金型に外部の熱風供給機構から熱
風を供給するエア孔及びエア通路が開設され、エア孔か
ら型内に導入される熱風は、成形用金型を型締めした
際、周縁に沿って設定された型間クリアランスを通じて
外部に排出されることを特徴とする車両用吸音材の成形
用金型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001123342A JP2002316332A (ja) | 2001-04-20 | 2001-04-20 | 車両用吸音材の成形方法及び成形用金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001123342A JP2002316332A (ja) | 2001-04-20 | 2001-04-20 | 車両用吸音材の成形方法及び成形用金型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002316332A true JP2002316332A (ja) | 2002-10-29 |
Family
ID=18972915
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001123342A Withdrawn JP2002316332A (ja) | 2001-04-20 | 2001-04-20 | 車両用吸音材の成形方法及び成形用金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002316332A (ja) |
Cited By (8)
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| JP2005271438A (ja) * | 2004-03-25 | 2005-10-06 | Denso Corp | 樹脂成形品の二次成形時における加熱媒体送給方法及び装置 |
| KR100741479B1 (ko) * | 2005-12-09 | 2007-07-20 | 후에이-롱 후앙 | 몰딩된 엘라스토머의 제조 방법 및 장치 |
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-
2001
- 2001-04-20 JP JP2001123342A patent/JP2002316332A/ja not_active Withdrawn
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