JP2000354905A - クランクシャフトのミーリング溝入れ加工方法及びミーリングカッタの溝入れ加工用チップ - Google Patents
クランクシャフトのミーリング溝入れ加工方法及びミーリングカッタの溝入れ加工用チップInfo
- Publication number
- JP2000354905A JP2000354905A JP11164715A JP16471599A JP2000354905A JP 2000354905 A JP2000354905 A JP 2000354905A JP 11164715 A JP11164715 A JP 11164715A JP 16471599 A JP16471599 A JP 16471599A JP 2000354905 A JP2000354905 A JP 2000354905A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- grooving
- journal
- residual stress
- milling
- cutting
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Milling Processes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 溝入れ加工時発生する引張り残留応力によ
り、溝入れ加工後溝入れ加工部にフィレットロール処理
を施しても所定の圧縮残留応力が得られない。 【解決手段】 カッタ本体１に設けた複数のチップ３に
よりジャーナル２ａ両端に溝入れ加工を行うクランクシ
ャフトのミーリング溝入れ加工方法において、ジャーナ
ル２ａの溝入れ加工部に圧縮残留応力を発生させるた
め、カッタ本体１の対ジャーナル２ａとの相対回転送り
方向に対してチップ３の切削方向を逆にしたダウンカッ
トによりジャーナル２ａの両端に溝入れ加工を行うと共
に、溝入れ加工を行う際の切削速度を１５０ｍ／ｍｉｎ
以上としたもので、溝入れ加工時溝入れ加工部に圧縮残
留応力が発生するため、溝入れ加工後フィレットロール
処理により、溝入れ加工部に所定の圧縮残留応力を短時
間で容易に発生させることができる。
り、溝入れ加工後溝入れ加工部にフィレットロール処理
を施しても所定の圧縮残留応力が得られない。 【解決手段】 カッタ本体１に設けた複数のチップ３に
よりジャーナル２ａ両端に溝入れ加工を行うクランクシ
ャフトのミーリング溝入れ加工方法において、ジャーナ
ル２ａの溝入れ加工部に圧縮残留応力を発生させるた
め、カッタ本体１の対ジャーナル２ａとの相対回転送り
方向に対してチップ３の切削方向を逆にしたダウンカッ
トによりジャーナル２ａの両端に溝入れ加工を行うと共
に、溝入れ加工を行う際の切削速度を１５０ｍ／ｍｉｎ
以上としたもので、溝入れ加工時溝入れ加工部に圧縮残
留応力が発生するため、溝入れ加工後フィレットロール
処理により、溝入れ加工部に所定の圧縮残留応力を短時
間で容易に発生させることができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明はクランクシャフト
のジャーナルに溝入れ加工を行うクランクシャフトのミ
ーリング溝入れ加工方法及びミーリングカッタの溝入れ
加工用チップに関する。
のジャーナルに溝入れ加工を行うクランクシャフトのミ
ーリング溝入れ加工方法及びミーリングカッタの溝入れ
加工用チップに関する。
【０００２】
【従来の技術】従来エンジンなどに使用するクランクシ
ャフトは、クランクシャフトミラーによりミーリング加
工を行っており、ピンジャーナルやメインジャーナル
（以下単にジャーナルという）の両端部にはダウンカッ
トにより溝入れ加工を行って、この部分に応力が集中す
るのを防止することにより疲労強度の向上を図ってい
る。
ャフトは、クランクシャフトミラーによりミーリング加
工を行っており、ピンジャーナルやメインジャーナル
（以下単にジャーナルという）の両端部にはダウンカッ
トにより溝入れ加工を行って、この部分に応力が集中す
るのを防止することにより疲労強度の向上を図ってい
る。
【０００３】またジャーナルの両端に溝入れを行うミー
リングカッタとしては、例えば実用新案登録第２５７３
００１号公報や、特許第２６０７４１８号公報、特許第
２７９６９０７号公報に記載されたものが公知である。
これら公報に記載のミーリングカッタは、リング状に形
成されたカッタ本体の内周面両側に、ジャーナル側面の
加工と、ジャーナル両端の溝入れ加工を同時に行う複数
のチップを円周方向に間隔を存して設けたもので、ミー
リング加工によりジャーナル両端に溝入れ加工を行うよ
うに構成されている。
リングカッタとしては、例えば実用新案登録第２５７３
００１号公報や、特許第２６０７４１８号公報、特許第
２７９６９０７号公報に記載されたものが公知である。
これら公報に記載のミーリングカッタは、リング状に形
成されたカッタ本体の内周面両側に、ジャーナル側面の
加工と、ジャーナル両端の溝入れ加工を同時に行う複数
のチップを円周方向に間隔を存して設けたもので、ミー
リング加工によりジャーナル両端に溝入れ加工を行うよ
うに構成されている。
【０００４】一方クランクシャフトミラーによりミーリ
ング加工されたクランクシャフトは、ジャーナル両端に
形成された溝入れ加工部にローラを圧接させて、溝入れ
加工部に圧縮残留応力を発生させるフィレットロール処
理を行っている。
ング加工されたクランクシャフトは、ジャーナル両端に
形成された溝入れ加工部にローラを圧接させて、溝入れ
加工部に圧縮残留応力を発生させるフィレットロール処
理を行っている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし上記従来のミー
リングカッタを使用してジャーナル両端の溝入れ加工を
行った場合、溝入れ加工部に引張り残留応力が発生す
る。このためクランクシャフトのミーリング溝入れ加工
後、溝入れ加工部にフィレットロール処理をして圧縮残
留応力を発生させようとしても、溝入れ加工時に発生し
た引張り残留応力により圧縮残留応力が相殺されて、溝
入れ加工部に所定の圧縮残留応力を発生させることがで
きない。
リングカッタを使用してジャーナル両端の溝入れ加工を
行った場合、溝入れ加工部に引張り残留応力が発生す
る。このためクランクシャフトのミーリング溝入れ加工
後、溝入れ加工部にフィレットロール処理をして圧縮残
留応力を発生させようとしても、溝入れ加工時に発生し
た引張り残留応力により圧縮残留応力が相殺されて、溝
入れ加工部に所定の圧縮残留応力を発生させることがで
きない。
【０００６】このため従来では、溝入れ加工部に圧接す
るローラの加圧力を上げて、溝入れ加工部に圧縮残留応
力が発生するようにしているが、ローラの加圧力を上げ
て溝入れ加工部に圧縮残留応力を発生させる方法では、
過大な加圧力によりローラが早期に消耗するため、ロー
ラをしばしば交換しなければならず、工具費が高くなっ
て不経済であると共に、ローラの交換毎に作業が中断さ
れるため、作業能率が悪いなどの不具合がある。また圧
縮残留応力を発生させるためのフィレットローラ処理に
時間がかかるため、生産性も悪いなどの不具合もある。
るローラの加圧力を上げて、溝入れ加工部に圧縮残留応
力が発生するようにしているが、ローラの加圧力を上げ
て溝入れ加工部に圧縮残留応力を発生させる方法では、
過大な加圧力によりローラが早期に消耗するため、ロー
ラをしばしば交換しなければならず、工具費が高くなっ
て不経済であると共に、ローラの交換毎に作業が中断さ
れるため、作業能率が悪いなどの不具合がある。また圧
縮残留応力を発生させるためのフィレットローラ処理に
時間がかかるため、生産性も悪いなどの不具合もある。
【０００７】この発明はかかる従来の不具合を改善する
ためになされたもので、ジャーナル両端の溝入れ加工部
に所定の圧縮残留応力を短時間で容易に発生させること
ができるクランクシャフトのミーリング溝入れ加工方法
及びミーリングカッタの溝入れ加工用チップを提供する
ことを目的とするものである。
ためになされたもので、ジャーナル両端の溝入れ加工部
に所定の圧縮残留応力を短時間で容易に発生させること
ができるクランクシャフトのミーリング溝入れ加工方法
及びミーリングカッタの溝入れ加工用チップを提供する
ことを目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段及び作用効果】上記目的を
達成するため請求項１記載の発明は、カッタ本体に設け
た複数のチップによりジャーナル両端に溝入れ加工を行
うクランクシャフトのミーリング溝入れ加工方法におい
て、ジャーナルの溝入れ加工部に圧縮残留応力を発生さ
せるため、カッタ本体の対ジャーナルとの相対回転送り
方向に対してチップの切削方向を逆にしたダウンカット
によりジャーナルの両端に溝入れ加工を行うと共に、溝
入れ加工を行う際の切削速度を１５０ｍ／ｍｉｎ以上と
したものである。
達成するため請求項１記載の発明は、カッタ本体に設け
た複数のチップによりジャーナル両端に溝入れ加工を行
うクランクシャフトのミーリング溝入れ加工方法におい
て、ジャーナルの溝入れ加工部に圧縮残留応力を発生さ
せるため、カッタ本体の対ジャーナルとの相対回転送り
方向に対してチップの切削方向を逆にしたダウンカット
によりジャーナルの両端に溝入れ加工を行うと共に、溝
入れ加工を行う際の切削速度を１５０ｍ／ｍｉｎ以上と
したものである。
【０００９】上記構成により、ジャーナル両端にミーリ
ング加工により溝入れ加工を行うと、溝入れ加工部に圧
縮残留応力が発生するため、溝入れ加工後溝入れ加工部
にローラを圧接して圧縮残留応力を発生させるフィレッ
トロール処理に、大きな加圧力を必要とせずに所定の圧
縮残留応力を発生させることができる。これによってフ
ィレットロール処理に使用するローラが早期に消耗する
ことがないので、ローラの交換頻度を少なくできるた
め、工具費の大幅な削減が図れると共に、ローラの交換
のため作業が停止する回数を少なくできるため、作業能
率も向上する。
ング加工により溝入れ加工を行うと、溝入れ加工部に圧
縮残留応力が発生するため、溝入れ加工後溝入れ加工部
にローラを圧接して圧縮残留応力を発生させるフィレッ
トロール処理に、大きな加圧力を必要とせずに所定の圧
縮残留応力を発生させることができる。これによってフ
ィレットロール処理に使用するローラが早期に消耗する
ことがないので、ローラの交換頻度を少なくできるた
め、工具費の大幅な削減が図れると共に、ローラの交換
のため作業が停止する回数を少なくできるため、作業能
率も向上する。
【００１０】また短時間で溝入れ加工部に所定の圧縮残
留応力を発生させることができるため、加工時間の短縮
とこれに伴う生産性の向上が図れるようになる。
留応力を発生させることができるため、加工時間の短縮
とこれに伴う生産性の向上が図れるようになる。
【００１１】上記目的を達成するため請求項２記載の発
明は、ジャーナルの溝入れ加工部に圧縮残留応力を発生
させるために、カッタ本体に設けられたチップの１刃当
りの送り速度を０．５ｍｍ／刃以上としたものである。
明は、ジャーナルの溝入れ加工部に圧縮残留応力を発生
させるために、カッタ本体に設けられたチップの１刃当
りの送り速度を０．５ｍｍ／刃以上としたものである。
【００１２】上記構成により、チップの１刃当りの送り
速度を上げるほど、圧縮残留応力の発生が容易になる。
速度を上げるほど、圧縮残留応力の発生が容易になる。
【００１３】上記目的を達成するため請求項３記載の発
明は、ジャーナルの溝入れ加工部に圧縮残留応力を発生
させるため、カッタ本体に設けられたチップの切刃に、
Ｒ０．０５以下のＲ形状、または幅Ｗが０．１５ｍｍ以
下のネガランドを有するチャンファとなるよう刃先処理
を施したものである。
明は、ジャーナルの溝入れ加工部に圧縮残留応力を発生
させるため、カッタ本体に設けられたチップの切刃に、
Ｒ０．０５以下のＲ形状、または幅Ｗが０．１５ｍｍ以
下のネガランドを有するチャンファとなるよう刃先処理
を施したものである。
【００１４】上記構成により、ミーリング加工による溝
入れ加工中に、溝入れ加工部に圧縮残留応力を発生させ
ることができるため、フィレットロール処理によって所
定の圧縮残留応力を発生させる作業が短時間で容易に行
えるようになる。
入れ加工中に、溝入れ加工部に圧縮残留応力を発生させ
ることができるため、フィレットロール処理によって所
定の圧縮残留応力を発生させる作業が短時間で容易に行
えるようになる。
【００１５】上記目的を達成するため請求項４記載の発
明は、ダウンカットによりクランクシャフトのジャーナ
ル両端に溝入れ加工を行うミーリングカッタの溝入れ加
工用チップにおいて、カッタ本体に設けられた複数のチ
ップの切刃に、溝入れ加工部に圧縮残留応力を発生させ
るため、Ｒ０．０５以下のＲ形状、または幅Ｗが０．１
５ｍｍ以下のネガランドを有するチャンファとなるよう
刃先処理を施したものである。
明は、ダウンカットによりクランクシャフトのジャーナ
ル両端に溝入れ加工を行うミーリングカッタの溝入れ加
工用チップにおいて、カッタ本体に設けられた複数のチ
ップの切刃に、溝入れ加工部に圧縮残留応力を発生させ
るため、Ｒ０．０５以下のＲ形状、または幅Ｗが０．１
５ｍｍ以下のネガランドを有するチャンファとなるよう
刃先処理を施したものである。
【００１６】上記構成により、複数のチップによりジャ
ーナル両端にミーリング溝入れ加工を行うと、溝入れ加
工部に圧縮残留応力を発生するため、溝入れ加工後溝入
れ加工部にローラを圧接して圧縮残留応力を発生させる
フィレットロール処理に、大きな加圧力を必要とせずに
所定の圧縮残留応力を発生させることができる。これに
よってフィレットロール処理に使用するローラが早期に
消耗することがないので、ローラの交換頻度を少なくで
きるため、工具費の大幅な削減が図れると共に、ローラ
の交換のため作業が停止する回数を少なくできるため、
作業能率も向上する。
ーナル両端にミーリング溝入れ加工を行うと、溝入れ加
工部に圧縮残留応力を発生するため、溝入れ加工後溝入
れ加工部にローラを圧接して圧縮残留応力を発生させる
フィレットロール処理に、大きな加圧力を必要とせずに
所定の圧縮残留応力を発生させることができる。これに
よってフィレットロール処理に使用するローラが早期に
消耗することがないので、ローラの交換頻度を少なくで
きるため、工具費の大幅な削減が図れると共に、ローラ
の交換のため作業が停止する回数を少なくできるため、
作業能率も向上する。
【００１７】また短時間で溝入れ加工部に所定の圧縮残
留応力を発生させることができるため、加工時間の短縮
とこれに伴う生産性の向上が図れるようになると共に、
既存のチップに刃先処理を施すだけでよいため、チップ
が高価になることもない。
留応力を発生させることができるため、加工時間の短縮
とこれに伴う生産性の向上が図れるようになると共に、
既存のチップに刃先処理を施すだけでよいため、チップ
が高価になることもない。
【００１８】
【発明の実施の形態】この発明の実施の形態を図面を参
照して詳述する。図１はクランクシャフトミラー（図示
せず）に取付けて、クランクシャフトの溝入れ加工を行
うミーリングカッタの側面図、図２はミーリングカッタ
内周面の展開図、図３はミーリングカッタに取付けられ
たチップの拡大正面図、図４は同端面図、図５の（イ）
及び（ロ）はチップ刃先の拡大断面図、図６の（イ）及
び（ロ）はダウンカットとアップカットの説明図、図７
は切削速度と加工部に発生する残留応力の関係を示す線
図、図８はチップの刃先形状と残留応力の関係を示す線
図、図９はチップの１刃当りの送りと残留応力の関係を
示す線図、図１０は溝入れ加工をダウンカットとアップ
カットで行った場合に加工部に発生する残留応力の関係
を示す線図である。
照して詳述する。図１はクランクシャフトミラー（図示
せず）に取付けて、クランクシャフトの溝入れ加工を行
うミーリングカッタの側面図、図２はミーリングカッタ
内周面の展開図、図３はミーリングカッタに取付けられ
たチップの拡大正面図、図４は同端面図、図５の（イ）
及び（ロ）はチップ刃先の拡大断面図、図６の（イ）及
び（ロ）はダウンカットとアップカットの説明図、図７
は切削速度と加工部に発生する残留応力の関係を示す線
図、図８はチップの刃先形状と残留応力の関係を示す線
図、図９はチップの１刃当りの送りと残留応力の関係を
示す線図、図１０は溝入れ加工をダウンカットとアップ
カットで行った場合に加工部に発生する残留応力の関係
を示す線図である。
【００１９】これら図において１はリング状に形成され
たカッタ本体で、内周面の両側に、クランクシャフト２
のジャーナル２ａ両端に溝入れ加工を行う複数のチップ
３が円周方向に間隔を存して着脱自在に取付けられてい
る。
たカッタ本体で、内周面の両側に、クランクシャフト２
のジャーナル２ａ両端に溝入れ加工を行う複数のチップ
３が円周方向に間隔を存して着脱自在に取付けられてい
る。
【００２０】上記チップ３は図３に示すように取付け孔
３ａが開口されていて、この取付け孔３ａに挿入した固
着具４によりカッタ本体１の両側面に着脱自在に取付け
られていると共に、各チップ３の端面は図４に示すよう
にほぼ菱形に形成されていて、両端側の先端部に切刃３
ｂが設けられている。そしてこれら切刃３ｂの刃先は、
図５の（イ）に示すように、Ｒ０．０５以下のＲ形状、
または図５の（ロ）に示すように、幅Ｗが０．１５ｍｍ
以下、角度θが−１５°のネガランド３ｃを有するチャ
ンファとなるように刃先処理されている。
３ａが開口されていて、この取付け孔３ａに挿入した固
着具４によりカッタ本体１の両側面に着脱自在に取付け
られていると共に、各チップ３の端面は図４に示すよう
にほぼ菱形に形成されていて、両端側の先端部に切刃３
ｂが設けられている。そしてこれら切刃３ｂの刃先は、
図５の（イ）に示すように、Ｒ０．０５以下のＲ形状、
または図５の（ロ）に示すように、幅Ｗが０．１５ｍｍ
以下、角度θが−１５°のネガランド３ｃを有するチャ
ンファとなるように刃先処理されている。
【００２１】次に上記カッタを使用してクランクシャフ
ト２のジャーナル２ａ両端にミーリング加工により溝入
れ加工を行う方法を説明する。溝入れ加工を行うクラン
クシャフト２は、固定した状態で、クランクシャフト２
の周囲を回転するカッタ本体１により予めジャーナル２
ａの外周面や、ジャーナルスラスト面２ｂが前加工され
ており、これらの加工が終了した後に、クランクシャフ
ト２を固定した状態で、ジャーナル２ａ両端の溝入れ加
工を行う。このジャーナル２ａの溝入れ加工では、図６
の（イ）に示すように、カッタ本体１の対ジャーナル２
ａとの相対的回転送り方向（切削送り方向Ａ）に対し
て、チップ３の切削方向Ｂを逆にすることにより、切粉
の厚い側から薄い側へ切削する下向き削り（ダウンカッ
ト）を行うことにより、ジャーナル２ａの溝入れ加工部
に圧縮残留応力を発生させている。ちなみに、図６の
（ロ）に、カッタ本体１の対ジャーナル２ａとの相対的
回転送り方向Ａに対して、チップ３の切削方向Ｃを同一
とすることにより、切粉の薄い側から厚い側へ切削する
上向き削り（アップカット）を示したが、この方法では
溝入れ加工部に圧縮残留応力を発生させることができな
かった。
ト２のジャーナル２ａ両端にミーリング加工により溝入
れ加工を行う方法を説明する。溝入れ加工を行うクラン
クシャフト２は、固定した状態で、クランクシャフト２
の周囲を回転するカッタ本体１により予めジャーナル２
ａの外周面や、ジャーナルスラスト面２ｂが前加工され
ており、これらの加工が終了した後に、クランクシャフ
ト２を固定した状態で、ジャーナル２ａ両端の溝入れ加
工を行う。このジャーナル２ａの溝入れ加工では、図６
の（イ）に示すように、カッタ本体１の対ジャーナル２
ａとの相対的回転送り方向（切削送り方向Ａ）に対し
て、チップ３の切削方向Ｂを逆にすることにより、切粉
の厚い側から薄い側へ切削する下向き削り（ダウンカッ
ト）を行うことにより、ジャーナル２ａの溝入れ加工部
に圧縮残留応力を発生させている。ちなみに、図６の
（ロ）に、カッタ本体１の対ジャーナル２ａとの相対的
回転送り方向Ａに対して、チップ３の切削方向Ｃを同一
とすることにより、切粉の薄い側から厚い側へ切削する
上向き削り（アップカット）を示したが、この方法では
溝入れ加工部に圧縮残留応力を発生させることができな
かった。
【００２２】ジャーナル２ａ両端にダウンカットにより
溝入れ加工するに当って、カッタ本体１に取付けられた
チップ３の切削速度が１５０ｍ／ｍｉｎ以上、好ましく
は２００ｍ／ｍｉｎとなるようにカッタ本体１の回転速
度を設定し、固定されたジャーナル２ａの周囲にカッタ
本体１を回転させて、カッタ本体１に取付けられたチッ
プ３により、アンダカットによる溝入れ加工と、ジャー
ナルスラスト２ｂのミーリング加工を同時に行う。
溝入れ加工するに当って、カッタ本体１に取付けられた
チップ３の切削速度が１５０ｍ／ｍｉｎ以上、好ましく
は２００ｍ／ｍｉｎとなるようにカッタ本体１の回転速
度を設定し、固定されたジャーナル２ａの周囲にカッタ
本体１を回転させて、カッタ本体１に取付けられたチッ
プ３により、アンダカットによる溝入れ加工と、ジャー
ナルスラスト２ｂのミーリング加工を同時に行う。
【００２３】また溝入れ加工するに当って、チップ３の
１刃当りの送りを大きくする程加工部分に発生する圧縮
残留応力は大きくなるが、この発明の実施の形態では、
１刃当りの送りを０．５ｍｍ／刃以上としている。
１刃当りの送りを大きくする程加工部分に発生する圧縮
残留応力は大きくなるが、この発明の実施の形態では、
１刃当りの送りを０．５ｍｍ／刃以上としている。
【００２４】なお図７に切削速度と溝入れ加工部に発生
する残留応力の関係を示す。この図から明らかなよう
に、切削速度が１１０ｍ／ｍｉｎでは、１９．５の引張
り残留応力が発生し、１５０ｍ／ｍｉｎでは１３．５の
引張り残留応力が発生するが、切削速度を２００ｍ／ｍ
ｉｎにすると、−２．９の圧縮残留応力を溝入れ加工部
に発生させることができた。
する残留応力の関係を示す。この図から明らかなよう
に、切削速度が１１０ｍ／ｍｉｎでは、１９．５の引張
り残留応力が発生し、１５０ｍ／ｍｉｎでは１３．５の
引張り残留応力が発生するが、切削速度を２００ｍ／ｍ
ｉｎにすると、−２．９の圧縮残留応力を溝入れ加工部
に発生させることができた。
【００２５】すなわち切削速度を２００ｍ／ｍｉｎ以上
とすることにより、溝入れ加工部に圧縮残留応力を確実
に発生させることができることが確認できたが、１５０
ｍ／ｍｉｎで発生する引張り残留応力は、次工程のフィ
レットロール処理により所定の圧縮残留応力を発生させ
ることができることから、切削速度の下限を１５０ｍ／
ｍｉｎとした。
とすることにより、溝入れ加工部に圧縮残留応力を確実
に発生させることができることが確認できたが、１５０
ｍ／ｍｉｎで発生する引張り残留応力は、次工程のフィ
レットロール処理により所定の圧縮残留応力を発生させ
ることができることから、切削速度の下限を１５０ｍ／
ｍｉｎとした。
【００２６】また図８はチップ３の刃先形状と残留応力
の関係を示すもので、チップ３の切刃３ｂがＲ０．０１
となるよう刃先処理したチップ３により溝入れ加工を行
った場合、−２８．４の圧縮残留応力が得られ、Ｒ０．
０５に刃先処理した場合は、−１７．５の圧縮残留応力
が得られることが確認できた。
の関係を示すもので、チップ３の切刃３ｂがＲ０．０１
となるよう刃先処理したチップ３により溝入れ加工を行
った場合、−２８．４の圧縮残留応力が得られ、Ｒ０．
０５に刃先処理した場合は、−１７．５の圧縮残留応力
が得られることが確認できた。
【００２７】さらにチップ３の刃先３ｂを、幅Ｗが０．
１２ｍｍ、角度θが−１５°のネガランド３ｃを有する
チャンファとなるよう刃先処理した場合、−１４．９の
圧縮残留応力が得られ、またチップ３の刃先３ｂを、幅
Ｗが０．１５ｍｍ、角度θが−１５°のネガランド３ｃ
を有するチャンファとなるよう刃先処理した場合、−
２．９の圧縮残留応力が得られたので、チップ３の刃先
３ｂをＲ形状に刃先処理したものに加え、幅が０．１５
ｍｍ以下のネガランド３ｃを有するチャンファとなるよ
う刃先処理したものも、この発明の適用範囲とした。ち
なみに幅Ｗが０．２ｍｍ、角度θが−１５°のネガラン
ド３ｃを有するチャンファとなるよう刃先処理したチッ
プでは、１７．７の引張り残留応力が発生し、圧縮残留
応力は得られなかった。
１２ｍｍ、角度θが−１５°のネガランド３ｃを有する
チャンファとなるよう刃先処理した場合、−１４．９の
圧縮残留応力が得られ、またチップ３の刃先３ｂを、幅
Ｗが０．１５ｍｍ、角度θが−１５°のネガランド３ｃ
を有するチャンファとなるよう刃先処理した場合、−
２．９の圧縮残留応力が得られたので、チップ３の刃先
３ｂをＲ形状に刃先処理したものに加え、幅が０．１５
ｍｍ以下のネガランド３ｃを有するチャンファとなるよ
う刃先処理したものも、この発明の適用範囲とした。ち
なみに幅Ｗが０．２ｍｍ、角度θが−１５°のネガラン
ド３ｃを有するチャンファとなるよう刃先処理したチッ
プでは、１７．７の引張り残留応力が発生し、圧縮残留
応力は得られなかった。
【００２８】一方図９は１刃当りの送りと残留応力の関
係を示すもので、１刃当りの送りを０．５ｍｍ／刃とし
た場合、−４．２の、１刃当りの送りを０．６７ｍｍ／
刃とした場合、−８．９の、１刃当りの送りを１ｍｍ／
刃とした場合、−１８．９の、そして１刃当りの送りを
２ｍｍ／刃とした場合−２７．２の圧縮残留応力が得ら
れ、１刃当りの送りを大きくするほど、圧縮残留応力が
大きくなることが確認できた。
係を示すもので、１刃当りの送りを０．５ｍｍ／刃とし
た場合、−４．２の、１刃当りの送りを０．６７ｍｍ／
刃とした場合、−８．９の、１刃当りの送りを１ｍｍ／
刃とした場合、−１８．９の、そして１刃当りの送りを
２ｍｍ／刃とした場合−２７．２の圧縮残留応力が得ら
れ、１刃当りの送りを大きくするほど、圧縮残留応力が
大きくなることが確認できた。
【００２９】また図１０は溝入れ加工をダウンカットで
行った場合と、アップカットで行った場合に溝入れ加工
部に発生する残留応力を示すもので、ダウンカットでは
−２．９の圧縮残留応力が発生したのに対して、アップ
カットでは２５．１の引張り残留応力が発生し、圧縮残
留応力は得られなかった。
行った場合と、アップカットで行った場合に溝入れ加工
部に発生する残留応力を示すもので、ダウンカットでは
−２．９の圧縮残留応力が発生したのに対して、アップ
カットでは２５．１の引張り残留応力が発生し、圧縮残
留応力は得られなかった。
【００３０】以上のように、ジャーナル２ａ両端の溝入
れ加工を次の条件で行うことにより溝入れ加工の完了し
たクランクシャフト２のジャーナル２ａの溝入れ加工部
分に、所定の圧縮残留応力を発生させることができるよ
うになる。 溝入れ加工条件 切削速度 １５０ｍ／ｍｉｎ以上、好ましくは２００ｍ
／ｍｉｎ以上、１刃当りの送り０．５ｍｍ／刃以上、チ
ップの刃先をＲ０．０５以下のＲ形状、または幅Ｗが
０．１５ｍｍ以下のネガランドを有するチャンファとな
るよう刃先処理。
れ加工を次の条件で行うことにより溝入れ加工の完了し
たクランクシャフト２のジャーナル２ａの溝入れ加工部
分に、所定の圧縮残留応力を発生させることができるよ
うになる。 溝入れ加工条件 切削速度 １５０ｍ／ｍｉｎ以上、好ましくは２００ｍ
／ｍｉｎ以上、１刃当りの送り０．５ｍｍ／刃以上、チ
ップの刃先をＲ０．０５以下のＲ形状、または幅Ｗが
０．１５ｍｍ以下のネガランドを有するチャンファとな
るよう刃先処理。
【００３１】なお上記実施の形態では、カッタ本体１に
設けたチップ３によりジャーナル３ａ両端の溝入れ加工
を行う場合について説明したが、カッタ本体１の内周面
に、ジャーナル３ａの外周面を切削する外周面切削用チ
ップ（図示せず）を取付けて、ジャーナル３ａ外周面の
切削加工と、ジャーナル３ａ両端の溝入れ加工を同時に
行うようにしても勿論よい。
設けたチップ３によりジャーナル３ａ両端の溝入れ加工
を行う場合について説明したが、カッタ本体１の内周面
に、ジャーナル３ａの外周面を切削する外周面切削用チ
ップ（図示せず）を取付けて、ジャーナル３ａ外周面の
切削加工と、ジャーナル３ａ両端の溝入れ加工を同時に
行うようにしても勿論よい。
【００３２】一方上記溝入れ加工条件を基に溝入れ加工
されたクランクシャフト２は、溝入れ加工部をフィレッ
トロール処理するが、このフィレットロール処理は、ジ
ャーナル２ａを回転させながら、溝入れ加工部にローラ
を圧接して加工面を転圧するもので、ローラの圧接力
は、溝入れ加工時溝加工部分に生じた圧縮残留応力によ
り選択する。
されたクランクシャフト２は、溝入れ加工部をフィレッ
トロール処理するが、このフィレットロール処理は、ジ
ャーナル２ａを回転させながら、溝入れ加工部にローラ
を圧接して加工面を転圧するもので、ローラの圧接力
は、溝入れ加工時溝加工部分に生じた圧縮残留応力によ
り選択する。
【００３３】すなわち溝入れ加工時発生した圧縮残留応
力に、フィレットロール処理により発生する圧縮残留応
力を加えた値が所定の圧縮残留応力となるようにロール
の圧接力を設定すればよい。
力に、フィレットロール処理により発生する圧縮残留応
力を加えた値が所定の圧縮残留応力となるようにロール
の圧接力を設定すればよい。
【図１】この発明の実施の形態になるクランクシャフト
のミーリング溝入れ加工方法に使用するミーリングカッ
タの側面図である。
のミーリング溝入れ加工方法に使用するミーリングカッ
タの側面図である。
【図２】この発明の実施の形態になるクランクシャフト
のミーリング溝入れ加工方法に使用するミーリングカッ
タの内周面の展開図である。
のミーリング溝入れ加工方法に使用するミーリングカッ
タの内周面の展開図である。
【図３】この発明の実施の形態になるクランクシャフト
のミーリング溝入れ加工方法に使用するミーリングカッ
タに取付けられたチップの拡大図である。
のミーリング溝入れ加工方法に使用するミーリングカッ
タに取付けられたチップの拡大図である。
【図４】この発明の実施の形態になるクランクシャフト
のミーリング溝入れ加工方法に使用するミーリングカッ
タに取付けられたチップの端面図である。
のミーリング溝入れ加工方法に使用するミーリングカッ
タに取付けられたチップの端面図である。
【図５】（イ）及び（ロ）はこの発明の実施の形態にな
るクランクシャフトのミーリング溝入れ加工方法に使用
するミーリングカッタに取付けられたチップの刃先の拡
大断面図である。
るクランクシャフトのミーリング溝入れ加工方法に使用
するミーリングカッタに取付けられたチップの刃先の拡
大断面図である。
【図６】（イ）及び（ロ）はミーリングカッタによりダ
ウンカットとアップカットを行う際の説明図である。
ウンカットとアップカットを行う際の説明図である。
【図７】切削速度と溝入れ加工部に発生する残留応力の
関係を示す線図である。
関係を示す線図である。
【図８】チップの刃先形状と残留応力の関係を示す線図
である。
である。
【図９】チップの１刃当りの送りと残留応力の関係を示
す線図である。
す線図である。
【図１０】溝入れ加工をダウンカットとアップカットで
行った場合に溝入れ加工部に発生する残留応力を示す線
図である。
行った場合に溝入れ加工部に発生する残留応力を示す線
図である。
１…カッタ本体 ２…クランクシャフト ２ａ…ジャーナル ３…チップ ３ｂ…切刃
Claims (4)
- 【請求項１】 カッタ本体（１）に設けた複数のチップ
（３）によりジャーナル（２ａ）両端に溝入れ加工を行
うクランクシャフトのミーリング溝入れ加工方法におい
て、ジャーナル（２ａ）の溝入れ加工部に圧縮残留応力
を発生させるため、カッタ本体（１）の対ジャーナル
（２ａ）との相対回転送り方向に対してチップ（３）の
切削方向を逆にしたダウンカットによりジャーナル（２
ａ）の両端に溝入れ加工を行うと共に、溝入れ加工を行
う際の切削速度を１５０ｍ／ｍｉｎ以上としたことを特
徴とするクランクシャフトのミーリング溝入れ加工方
法。 - 【請求項２】 ジャーナル（２ａ）の溝入れ加工部に圧
縮残留応力を発生させるために、カッタ本体（１）に設
けられたチップ（３）の１刃当りの送り速度を０．５ｍ
ｍ／刃以上としてなる請求項１記載のクランクシャフト
のミーリング溝入れ加工方法。 - 【請求項３】 ジャーナル（２ａ）の溝入れ加工部に圧
縮残留応力を発生させるため、カッタ本体（１）に設け
られたチップ（３）の切刃（３ｂ）に、Ｒ０．０５以下
のＲ形状、または幅Ｗが０．１５ｍｍ以下のネガランド
（３ｃ）を有するチャンファとなるように刃先処理を施
してなる請求項１または２記載のクランクシャフトのミ
ーリング溝入れ加工方法。 - 【請求項４】 ダウンカットによりクランクシャフト
（２）のジャーナル（２ａ）両端に溝入れ加工を行うミ
ーリングカッタの溝入れ加工用チップにおいて、カッタ
本体（１）に設けられた複数のチップ（３）の切刃（３
ｂ）に、溝入れ加工部に圧縮残留応力を発生させるた
め、Ｒ０．０５以下のＲ形状、または幅Ｗが０．１５ｍ
ｍ以下のネガランド（３ｃ）を有するチャンファとなる
ように刃先処理を施したことを特徴とするクランクシャ
フトのミーリングカッタにおける溝入れ加工用チップ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11164715A JP2000354905A (ja) | 1999-06-11 | 1999-06-11 | クランクシャフトのミーリング溝入れ加工方法及びミーリングカッタの溝入れ加工用チップ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11164715A JP2000354905A (ja) | 1999-06-11 | 1999-06-11 | クランクシャフトのミーリング溝入れ加工方法及びミーリングカッタの溝入れ加工用チップ |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000354905A true JP2000354905A (ja) | 2000-12-26 |
Family
ID=15798521
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11164715A Pending JP2000354905A (ja) | 1999-06-11 | 1999-06-11 | クランクシャフトのミーリング溝入れ加工方法及びミーリングカッタの溝入れ加工用チップ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000354905A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002200515A (ja) * | 2000-12-28 | 2002-07-16 | Komatsu Machinery Corp | クランクシャフトのピンジャーナルｒ溝の加工方法およびクランクシャフト |
| JP2008018522A (ja) * | 2006-06-15 | 2008-01-31 | Mitsubishi Materials Corp | ピンミラーカッター用インサート及びピンミラーカッター |
| JP2009500184A (ja) * | 2005-07-11 | 2009-01-08 | ケンナメタル ヴィディア プロドゥクツィオーンス ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング ウント コンパニー コマンディートゲゼルシャフト | クランク軸を切削加工するための方法及び該方法を実施するための装置 |
| DE102008039135A1 (de) | 2007-08-23 | 2009-08-06 | Komatsu Machinery Corp., Komatsu | Fräse für eine Kurbelwellen-Fräsvorrichtung und Fräseinsatz und Satz von Fräseinsätzen für einen Fräser für eine Kurbelwellen-Fräseinrichtung |
| US8141464B2 (en) | 2007-08-23 | 2012-03-27 | Komatsu Ntc Ltd. | Milling cutter of crank shaft miller, and cutter tip and cutter tip set for milling cutter of crank shaft miller |
| US8858132B2 (en) | 2005-08-08 | 2014-10-14 | Kennametal Inc. | Cutting insert |
| RU2571983C1 (ru) * | 2014-09-09 | 2015-12-27 | Открытое акционерное общество "Татнефть" им. В.Д. Шашина | Способ изготовления двухвенцовой звездочки |
| JP2021008000A (ja) * | 2019-06-28 | 2021-01-28 | 株式会社Ｓｕｂａｒｕ | エンドミル及び穿孔方法 |
-
1999
- 1999-06-11 JP JP11164715A patent/JP2000354905A/ja active Pending
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002200515A (ja) * | 2000-12-28 | 2002-07-16 | Komatsu Machinery Corp | クランクシャフトのピンジャーナルｒ溝の加工方法およびクランクシャフト |
| JP2009500184A (ja) * | 2005-07-11 | 2009-01-08 | ケンナメタル ヴィディア プロドゥクツィオーンス ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング ウント コンパニー コマンディートゲゼルシャフト | クランク軸を切削加工するための方法及び該方法を実施するための装置 |
| US8858132B2 (en) | 2005-08-08 | 2014-10-14 | Kennametal Inc. | Cutting insert |
| JP2008018522A (ja) * | 2006-06-15 | 2008-01-31 | Mitsubishi Materials Corp | ピンミラーカッター用インサート及びピンミラーカッター |
| DE102008039135A1 (de) | 2007-08-23 | 2009-08-06 | Komatsu Machinery Corp., Komatsu | Fräse für eine Kurbelwellen-Fräsvorrichtung und Fräseinsatz und Satz von Fräseinsätzen für einen Fräser für eine Kurbelwellen-Fräseinrichtung |
| US8141464B2 (en) | 2007-08-23 | 2012-03-27 | Komatsu Ntc Ltd. | Milling cutter of crank shaft miller, and cutter tip and cutter tip set for milling cutter of crank shaft miller |
| DE102008039135B4 (de) * | 2007-08-23 | 2012-08-30 | Komatsu Ntc Ltd. | Fräse für eine Kurbelwellen-Fräsvorrichtung und Fräseinsatz und Satz von Fräseinsätzen für einen Fräser für eine Kurbelwellen-Fräseinrichtung |
| RU2571983C1 (ru) * | 2014-09-09 | 2015-12-27 | Открытое акционерное общество "Татнефть" им. В.Д. Шашина | Способ изготовления двухвенцовой звездочки |
| JP2021008000A (ja) * | 2019-06-28 | 2021-01-28 | 株式会社Ｓｕｂａｒｕ | エンドミル及び穿孔方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| TWI504454B (zh) | 加工工具 | |
| JP2008279547A (ja) | 溝加工方法および総形回転切削工具 | |
| JPH10113815A (ja) | レーザ支援によるフライス削りの方法 | |
| JP2000354905A (ja) | クランクシャフトのミーリング溝入れ加工方法及びミーリングカッタの溝入れ加工用チップ | |
| CN219484323U (zh) | 一种可以提高刀片寿命的刀卡 | |
| JPH0929530A (ja) | ラフィングエンドミル | |
| JPH10156617A (ja) | ミーリング加工用カッタ装置 | |
| JPH10151509A (ja) | バリ除去方法 | |
| JP2792919B2 (ja) | ドリルによる斜孔の穿孔方法 | |
| JP3209495B2 (ja) | Ｒ付けカッタおよびｒ付け加工方法 | |
| JPS6347004A (ja) | ガンドリルによる深穴加工法 | |
| JPS6322216A (ja) | スプラインブロ−チ | |
| JP2796907B2 (ja) | ミーリング加工用カッタ装置 | |
| JPH0578417U (ja) | 溝加工用サイドカッタ | |
| JPH10249805A (ja) | ルーター切断刃 | |
| CN212310961U (zh) | 一种螺旋式三面刃铣刀 | |
| CN202212627U (zh) | 槽类加工刀具 | |
| JPH08327B2 (ja) | センタリングドリル | |
| KR100485529B1 (ko) | 공작물 가공용 밀링 커터 | |
| RU2172660C1 (ru) | Способ обработки наружной поверхности ротора электрической машины | |
| JP2004058262A (ja) | 総形回転切削工具 | |
| JPS60146611A (ja) | 突出座の逃げ面の加工方法 | |
| JPH0650086Y2 (ja) | リセスボーリングバイト | |
| CN206702286U (zh) | 一种铣刀 | |
| JPH04250916A (ja) | ブローチ |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A625 | Written request for application examination (by other person) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A625 Effective date: 20050311 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070117 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20070606 |