JP2000217190A - スピ―カ―エッジおよびその製造方法 - Google Patents
スピ―カ―エッジおよびその製造方法Info
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 優れた耐熱性、耐候性および内部損失と優れ
た成形性および生産性とを同時に有するスピーカーエッ
ジを提供すること。 【解決手段】 本発明のスピーカーエッジは、加硫ゴム
と、加硫ゴム中に分散した熱可塑性樹脂微粒子とを含
む。この熱可塑性樹脂は、加硫ゴムに非相溶である。
た成形性および生産性とを同時に有するスピーカーエッ
ジを提供すること。 【解決手段】 本発明のスピーカーエッジは、加硫ゴム
と、加硫ゴム中に分散した熱可塑性樹脂微粒子とを含
む。この熱可塑性樹脂は、加硫ゴムに非相溶である。
Description
【発明の属する技術分野】本発明は、スピーカーエッジ
およびその製造方法に関する。より詳細には、本発明
は、優れた耐熱性、耐候性、および内部損失と優れた成
形性および生産性とを同時に有するスピーカーエッジお
よびその簡便な製造方法に関する。
およびその製造方法に関する。より詳細には、本発明
は、優れた耐熱性、耐候性、および内部損失と優れた成
形性および生産性とを同時に有するスピーカーエッジお
よびその簡便な製造方法に関する。
【従来の技術】一般に、スピーカー振動板を支持するス
ピーカーエッジには、振動板の中心を支持すること（支
持性）、気密性、および振動の吸収性という３つの特性
が求められる。エッジ用材料としては、通常、樹脂コー
ト織布、発泡ウレタン、熱可塑性エラストマー、加硫ゴ
ム等が使用されている。樹脂コート織布は、厚みが薄く
剛性が低いため支持性が不十分である。発泡ウレタンお
よび熱可塑性エラストマーは、予め大量にシートを作製
し該シートを熱プレス成形することができるので生産性
には優れるが、時間経過とともに加水分解するため耐候
性が不十分である。さらに、熱可塑性エラストマーは、
耐熱性および内部損失も不十分である。加硫ゴムは耐熱
性および耐候性に優れるが、成形性および生産性が不十
分である。すなわち、加硫ゴムは、加硫後に成形できな
いため、不定形のゴム混和物（ゴム原料と加硫剤とを含
む混和物）を金型に投入して成形する必要がある。しか
も、このような混和物は化学的に不安定であり、ゴム原
料と加硫剤との反応が徐々に進行してしまうので、加硫
の度合いがばらついたり、成形しても所望の内部損失が
得られない場合が多い。さらに、加硫ゴムは、加硫に長
時間を要しコストが増大するという問題点を有する。以
上のように、優れた耐熱性、耐候性および内部損失と優
れた成形性および生産性とを同時に有するスピーカーエ
ッジはいまだ得られていない。
ピーカーエッジには、振動板の中心を支持すること（支
持性）、気密性、および振動の吸収性という３つの特性
が求められる。エッジ用材料としては、通常、樹脂コー
ト織布、発泡ウレタン、熱可塑性エラストマー、加硫ゴ
ム等が使用されている。樹脂コート織布は、厚みが薄く
剛性が低いため支持性が不十分である。発泡ウレタンお
よび熱可塑性エラストマーは、予め大量にシートを作製
し該シートを熱プレス成形することができるので生産性
には優れるが、時間経過とともに加水分解するため耐候
性が不十分である。さらに、熱可塑性エラストマーは、
耐熱性および内部損失も不十分である。加硫ゴムは耐熱
性および耐候性に優れるが、成形性および生産性が不十
分である。すなわち、加硫ゴムは、加硫後に成形できな
いため、不定形のゴム混和物（ゴム原料と加硫剤とを含
む混和物）を金型に投入して成形する必要がある。しか
も、このような混和物は化学的に不安定であり、ゴム原
料と加硫剤との反応が徐々に進行してしまうので、加硫
の度合いがばらついたり、成形しても所望の内部損失が
得られない場合が多い。さらに、加硫ゴムは、加硫に長
時間を要しコストが増大するという問題点を有する。以
上のように、優れた耐熱性、耐候性および内部損失と優
れた成形性および生産性とを同時に有するスピーカーエ
ッジはいまだ得られていない。
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記従来の
課題を解決するためになされたものであり、その目的と
するところは、優れた耐熱性、耐候性および内部損失と
優れた成形性および生産性とを同時に有するスピーカー
エッジおよびその簡便な製造方法を提供することにあ
る。
課題を解決するためになされたものであり、その目的と
するところは、優れた耐熱性、耐候性および内部損失と
優れた成形性および生産性とを同時に有するスピーカー
エッジおよびその簡便な製造方法を提供することにあ
る。
【課題を解決するための手段】本発明者は、スピーカー
エッジ用材料およびその成形加工方法について鋭意検討
した結果、特定の熱可塑性樹脂を特定のゴムに分散させ
て用いることにより、優れた耐熱性、耐候性および内部
損失と優れた成形性および生産性とを同時に有するスピ
ーカーエッジが得られることを見出し、本発明を完成す
るに至った。本発明のスピーカーエッジは、加硫ゴム
と、該加硫ゴム中に分散した該加硫ゴムに非相溶な熱可
塑性樹脂微粒子とを含む。好ましい実施態様において
は、上記加硫ゴムのゴム成分は、ＥＰＤＭ、ＳＢＲ、Ｎ
ＢＲ、ＣＲ、ＩＲ、ＩＩＲ、およびＳＲから選択される
少なくとも１種であり、上記熱可塑性樹脂は、ポリプロ
ピレン、ポリブテン−１、およびポリエチレンから選択
される少なくとも１種である。好ましい実施態様におい
ては、上記熱可塑性樹脂微粒子の形状は棒状である。本
発明の別の局面によれば、スピーカーエッジの製造方法
が提供される。この方法は、ゴム中に熱可塑性樹脂を分
散させる工程と、該熱可塑性樹脂が分散したゴムを加硫
させると同時にシート状に成形する工程と、得られた加
硫ゴムシートを所定の形状に成形する工程とを含む。
エッジ用材料およびその成形加工方法について鋭意検討
した結果、特定の熱可塑性樹脂を特定のゴムに分散させ
て用いることにより、優れた耐熱性、耐候性および内部
損失と優れた成形性および生産性とを同時に有するスピ
ーカーエッジが得られることを見出し、本発明を完成す
るに至った。本発明のスピーカーエッジは、加硫ゴム
と、該加硫ゴム中に分散した該加硫ゴムに非相溶な熱可
塑性樹脂微粒子とを含む。好ましい実施態様において
は、上記加硫ゴムのゴム成分は、ＥＰＤＭ、ＳＢＲ、Ｎ
ＢＲ、ＣＲ、ＩＲ、ＩＩＲ、およびＳＲから選択される
少なくとも１種であり、上記熱可塑性樹脂は、ポリプロ
ピレン、ポリブテン−１、およびポリエチレンから選択
される少なくとも１種である。好ましい実施態様におい
ては、上記熱可塑性樹脂微粒子の形状は棒状である。本
発明の別の局面によれば、スピーカーエッジの製造方法
が提供される。この方法は、ゴム中に熱可塑性樹脂を分
散させる工程と、該熱可塑性樹脂が分散したゴムを加硫
させると同時にシート状に成形する工程と、得られた加
硫ゴムシートを所定の形状に成形する工程とを含む。
【発明の実施の形態】本発明のスピーカーエッジは、加
硫ゴムと、該加硫ゴム中に分散した該加硫ゴムに非相溶
な熱可塑性樹脂微粒子とを含む。加硫されるゴム成分と
しては、例えば、ＥＰＤＭ、ＳＢＲ，ＮＢＲ、ＣＲ、Ｉ
Ｒ、ＩＩＲ、ＳＲ等が挙げられる。好ましいゴム成分
は、ＥＰＤＭ、ＳＢＲである。ゴム成分は、任意の適切
な量（例えば、ゴム成分１００重量部に対して０．５重
量部）の加硫剤（硫黄）を用いて、任意の適切な条件で
加硫され得る。必要に応じて、加硫促進剤（例えば、Ｍ
ＢＴ、ＺｎＢＤＣ、ＤＰＴＴ）が用いられる。熱可塑性
樹脂は、加硫ゴムに対して非相溶である。このような熱
可塑性樹脂としては、例えば、ポリプロピレン（Ｐ
Ｐ）、ポリブテン−１（ＰＢ）、ポリエチレン（ＰＥ）
等が挙げられる。好ましい熱可塑性樹脂は、ＰＰであ
る。熱可塑性樹脂は、微粒子状で加硫ゴム中に分散して
いる。好ましくは、熱可塑性樹脂は、棒状微粒子として
加硫ゴム中に分散している。本明細書においては、棒状
とは、通常の棒状に加えて、細長い立体的形状（例え
ば、楕円球状、ピーナツ状）全般を包含する。棒状微粒
子のサイズは、代表的には、長さが約０．５〜１．２μ
ｍ、幅（直径）が約０．２〜０．３μｍである。熱可塑
性樹脂は、上記ゴム成分１００重量部に対して、代表的
には１０〜６０重量部、好ましくは１０〜３０重量部、
さらに好ましくは約２０重量部の割合で含有される。熱
可塑性樹脂の含有量が６０重量部を超えると、引張弾性
率が不十分である場合が多い。１０重量部未満では、成
形が不可能になる場合が多い。次に、本発明のスピーカ
ーエッジの製造方法の一例について、図１（ａ）〜
（ｅ）を参照して説明する。まず、上記ゴム成分（ゴム
原料）１と上記熱可塑性樹脂２と加硫剤（図示せず）と
を上記の割合で混合して、ゴム原料混合物４を調製する
（図１（ａ）および（ｂ））。混合方法としては、例え
ば、ロール混練機、ニーダー等が挙げられる。混合条件
は、用いるゴムおよび熱可塑性樹脂の種類に応じて変化
し得る。例えば、ゴム原料としてＥＰＤＭを用い、熱可
塑性樹脂としてＰＰを用い、混合手段としてロール混練
機を用いる場合には、ロール混練機の前ロール温度は５
０〜６０℃、後ロール温度は６０〜７０℃、混練時間は
１０〜２０分である。必要に応じて、各種添加剤３が添
加され得る。添加剤の代表例としては、上記加硫促進剤
をはじめとして、補強剤（例えば、カーボンブラックの
ような顔料）、離型剤（例えば、ステアリン酸）、促進
活性剤（例えば、酸化亜鉛）、可塑剤（例えば、プロセ
スオイル）等が挙げられる。これらの添加剤は、目的に
応じて、任意の適切な量で添加され得る。次いで、ゴム
原料混合物４を押出機で押し出すことにより、ゴムを加
硫すると同時にゴム原料混合物をシート５に成形する
（図１（ｃ））。押出機のダイ温度は、用いるゴムおよ
び熱可塑性樹脂の種類に応じて変化し得るが、代表的に
は１６０〜１８０℃、好ましくは１７０℃である。得ら
れるシートの厚みは、目的に応じて変化し得るが、代表
的には０．２〜０．３ｍｍである。得られた加硫ゴムシ
ート５を熱プレスにより所定の形状に成形することによ
り、本発明のスピーカーエッジ６が得られる（図１
（ｄ）および（ｅ））。熱プレスの条件は、用いるゴム
および熱可塑性樹脂の種類に応じて変化し得る。代表的
には、加熱温度は１７０〜１９０℃、加熱時間は２０〜
４０秒間、プレス時の圧力は５〜１０ｋｇ／ｃｍ２であ
る。以下、本発明の作用について説明する。本発明によ
れば、特定のゴムと該ゴムに非相溶な熱可塑性樹脂とを
組み合わせて用いることにより、ゴム単独を加硫する場
合と異なり、加硫ゴムシートをさらに成形することがで
きる。このメカニズムは以下の通りである：ゴムに非相
溶な熱可塑性樹脂は、混練により、図１（ｂ）に示すよ
うに未加硫ゴム中に微粒子形態で分散する。このような
分散状態を有する混合原料について、加硫とシート成形
とを同時に行うと、加硫ゴム中に熱可塑性樹脂微粒子が
分散したシートが得られる。この加硫ゴムシートを熱可
塑性樹脂の融点以上の温度で熱プレスすると、加硫ゴム
中に分散した熱可塑性樹脂の微粒子が溶融し、プレスに
よって棒状に変形し、プレス後の冷却により変形したま
ま固化して、形状が確定する。このようなプレスによる
熱可塑性樹脂微粒子の変形を利用することにより、単独
では成形不可能な加硫ゴムシートを熱プレスにより成形
することができる。従って、未加硫ゴム原料を金型に投
入してバッチ処理しなければならない従来のスピーカー
エッジに比べて、生産性が顕著に改善される。さらに、
上記のように加硫ゴムシートを予め作製することによ
り、生産性だけでなく、得られるスピーカーエッジの品
質が顕著に改善される。すなわち、加硫ゴムシートはす
でにゴムが加硫しているので、ゴムと加硫剤とが経時的
に反応することはない。言い換えれば、加硫ゴムシート
は、未加硫ゴムと加硫剤とを含む不定形のゴム混和物に
比べて、化学的にはるかに安定している。従って、加硫
シートからエッジを成形することにより、加硫の度合い
が均一で品質に優れたエッジが得られる。加えて、後述
の実施例の結果から明らかなように、ゴムと熱可塑性樹
脂とを組み合わせて用いることにより、成形性が飛躍的
に向上する。しかも、ゴムと熱可塑性樹脂とを組み合わ
せて用いても、ゴム単独の場合と同様に、優れた耐候
性、耐熱性および内部損失は維持される。以上のよう
に、本発明によれば、優れた耐熱性、耐候性および内部
損失と優れた成形性および生産性とを同時に有するスピ
ーカーエッジを得ることができる。また、本発明の製造
方法によれば、加硫ゴムシートを成形することにより、
複雑で熟練を要する操作を行うことも製造工程数を増加
させることもなく、上記のような優れたスピーカーエッ
ジを簡便安価に得ることができる。
硫ゴムと、該加硫ゴム中に分散した該加硫ゴムに非相溶
な熱可塑性樹脂微粒子とを含む。加硫されるゴム成分と
しては、例えば、ＥＰＤＭ、ＳＢＲ，ＮＢＲ、ＣＲ、Ｉ
Ｒ、ＩＩＲ、ＳＲ等が挙げられる。好ましいゴム成分
は、ＥＰＤＭ、ＳＢＲである。ゴム成分は、任意の適切
な量（例えば、ゴム成分１００重量部に対して０．５重
量部）の加硫剤（硫黄）を用いて、任意の適切な条件で
加硫され得る。必要に応じて、加硫促進剤（例えば、Ｍ
ＢＴ、ＺｎＢＤＣ、ＤＰＴＴ）が用いられる。熱可塑性
樹脂は、加硫ゴムに対して非相溶である。このような熱
可塑性樹脂としては、例えば、ポリプロピレン（Ｐ
Ｐ）、ポリブテン−１（ＰＢ）、ポリエチレン（ＰＥ）
等が挙げられる。好ましい熱可塑性樹脂は、ＰＰであ
る。熱可塑性樹脂は、微粒子状で加硫ゴム中に分散して
いる。好ましくは、熱可塑性樹脂は、棒状微粒子として
加硫ゴム中に分散している。本明細書においては、棒状
とは、通常の棒状に加えて、細長い立体的形状（例え
ば、楕円球状、ピーナツ状）全般を包含する。棒状微粒
子のサイズは、代表的には、長さが約０．５〜１．２μ
ｍ、幅（直径）が約０．２〜０．３μｍである。熱可塑
性樹脂は、上記ゴム成分１００重量部に対して、代表的
には１０〜６０重量部、好ましくは１０〜３０重量部、
さらに好ましくは約２０重量部の割合で含有される。熱
可塑性樹脂の含有量が６０重量部を超えると、引張弾性
率が不十分である場合が多い。１０重量部未満では、成
形が不可能になる場合が多い。次に、本発明のスピーカ
ーエッジの製造方法の一例について、図１（ａ）〜
（ｅ）を参照して説明する。まず、上記ゴム成分（ゴム
原料）１と上記熱可塑性樹脂２と加硫剤（図示せず）と
を上記の割合で混合して、ゴム原料混合物４を調製する
（図１（ａ）および（ｂ））。混合方法としては、例え
ば、ロール混練機、ニーダー等が挙げられる。混合条件
は、用いるゴムおよび熱可塑性樹脂の種類に応じて変化
し得る。例えば、ゴム原料としてＥＰＤＭを用い、熱可
塑性樹脂としてＰＰを用い、混合手段としてロール混練
機を用いる場合には、ロール混練機の前ロール温度は５
０〜６０℃、後ロール温度は６０〜７０℃、混練時間は
１０〜２０分である。必要に応じて、各種添加剤３が添
加され得る。添加剤の代表例としては、上記加硫促進剤
をはじめとして、補強剤（例えば、カーボンブラックの
ような顔料）、離型剤（例えば、ステアリン酸）、促進
活性剤（例えば、酸化亜鉛）、可塑剤（例えば、プロセ
スオイル）等が挙げられる。これらの添加剤は、目的に
応じて、任意の適切な量で添加され得る。次いで、ゴム
原料混合物４を押出機で押し出すことにより、ゴムを加
硫すると同時にゴム原料混合物をシート５に成形する
（図１（ｃ））。押出機のダイ温度は、用いるゴムおよ
び熱可塑性樹脂の種類に応じて変化し得るが、代表的に
は１６０〜１８０℃、好ましくは１７０℃である。得ら
れるシートの厚みは、目的に応じて変化し得るが、代表
的には０．２〜０．３ｍｍである。得られた加硫ゴムシ
ート５を熱プレスにより所定の形状に成形することによ
り、本発明のスピーカーエッジ６が得られる（図１
（ｄ）および（ｅ））。熱プレスの条件は、用いるゴム
および熱可塑性樹脂の種類に応じて変化し得る。代表的
には、加熱温度は１７０〜１９０℃、加熱時間は２０〜
４０秒間、プレス時の圧力は５〜１０ｋｇ／ｃｍ２であ
る。以下、本発明の作用について説明する。本発明によ
れば、特定のゴムと該ゴムに非相溶な熱可塑性樹脂とを
組み合わせて用いることにより、ゴム単独を加硫する場
合と異なり、加硫ゴムシートをさらに成形することがで
きる。このメカニズムは以下の通りである：ゴムに非相
溶な熱可塑性樹脂は、混練により、図１（ｂ）に示すよ
うに未加硫ゴム中に微粒子形態で分散する。このような
分散状態を有する混合原料について、加硫とシート成形
とを同時に行うと、加硫ゴム中に熱可塑性樹脂微粒子が
分散したシートが得られる。この加硫ゴムシートを熱可
塑性樹脂の融点以上の温度で熱プレスすると、加硫ゴム
中に分散した熱可塑性樹脂の微粒子が溶融し、プレスに
よって棒状に変形し、プレス後の冷却により変形したま
ま固化して、形状が確定する。このようなプレスによる
熱可塑性樹脂微粒子の変形を利用することにより、単独
では成形不可能な加硫ゴムシートを熱プレスにより成形
することができる。従って、未加硫ゴム原料を金型に投
入してバッチ処理しなければならない従来のスピーカー
エッジに比べて、生産性が顕著に改善される。さらに、
上記のように加硫ゴムシートを予め作製することによ
り、生産性だけでなく、得られるスピーカーエッジの品
質が顕著に改善される。すなわち、加硫ゴムシートはす
でにゴムが加硫しているので、ゴムと加硫剤とが経時的
に反応することはない。言い換えれば、加硫ゴムシート
は、未加硫ゴムと加硫剤とを含む不定形のゴム混和物に
比べて、化学的にはるかに安定している。従って、加硫
シートからエッジを成形することにより、加硫の度合い
が均一で品質に優れたエッジが得られる。加えて、後述
の実施例の結果から明らかなように、ゴムと熱可塑性樹
脂とを組み合わせて用いることにより、成形性が飛躍的
に向上する。しかも、ゴムと熱可塑性樹脂とを組み合わ
せて用いても、ゴム単独の場合と同様に、優れた耐候
性、耐熱性および内部損失は維持される。以上のよう
に、本発明によれば、優れた耐熱性、耐候性および内部
損失と優れた成形性および生産性とを同時に有するスピ
ーカーエッジを得ることができる。また、本発明の製造
方法によれば、加硫ゴムシートを成形することにより、
複雑で熟練を要する操作を行うことも製造工程数を増加
させることもなく、上記のような優れたスピーカーエッ
ジを簡便安価に得ることができる。
【実施例】以下、本発明を実施例により具体的に説明す
るが、本発明はこれら実施例に限定されない。 （実施例１）下記表１に示す成分をロール混練機（前ロ
ール温度５０℃、後ロール温度６０℃）で混練し、原料
ゴム混合物を調製した。
るが、本発明はこれら実施例に限定されない。 （実施例１）下記表１に示す成分をロール混練機（前ロ
ール温度５０℃、後ロール温度６０℃）で混練し、原料
ゴム混合物を調製した。
【表１】 この原料ゴム混合物を、押出機（本実施例では１６０
℃）を用いて加硫しながらシート状に押し出し、厚さ
０．２５ｍｍのゴムシートを作製した。このゴムシート
を１８０℃で３０秒間熱プレスし、ロールエッジを得
た。このロールエッジを以下の評価に供した。評価結果
を、実施例２〜９および比較例１〜８の結果と併せて下
記の表２に示す。 耐熱性 得られたロールエッジを７０℃、１１０℃、および１４
０℃で５００時間放置した後、引張強度を測定した。加
熱後の引張強度が加熱前の引張強度に対する割合を基準
にして耐熱性を評価した。評価基準は次の通りである：
割合が９０％以上である場合が◎；７０％以上９０％未
満が○；５０％以上７０％未満が△；５０％未満が×。 成形性 得られたロールエッジから短冊状（１００ｍｍ×１０ｍ
ｍ）の試験片を切り出し、長辺が２倍となるように引き
伸ばした（この長さを「初期長さ」とする）。引き伸ば
した状態を維持したまま１８０℃で５分間加熱した後、
引き伸ばした状態で冷却した。１日放置後の試験片の長
辺の長さを測定し、初期長さに対する割合（％）を求め
た。この割合が１００％に近いほど、引き伸ばした長さ
が保持されており成形性が良好であることを意味する。 内部損失 通常の方法で、ｔａｎδを求めた。 （実施例２）ポリプロピレン２０部の代わりにポリブテ
ン２０部を用いたこと以外は実施例１と同様にしてロー
ルエッジを得た。このロールエッジを実施例１と同様の
評価に供した。結果を表２に示す。 （実施例３）ポリプロピレン２０部の代わりにポリエチ
レン２０部を用いたこと以外は実施例１と同様にしてロ
ールエッジを得た。このロールエッジを実施例１と同様
の評価に供した。結果を表２に示す。 （実施例４）ＥＰＤＭ１００部の代わりにＳＢＲ１００
部を用いたこと以外は実施例１と同様にしてロールエッ
ジを得た。このロールエッジを実施例１と同様の評価に
供した。結果を表２に示す。 （実施例５）ＥＰＤＭ１００部の代わりにＮＢＲ１００
部を用いたこと以外は実施例１と同様にしてロールエッ
ジを得た。このロールエッジを実施例１と同様の評価に
供した。結果を表２に示す。 （実施例６）ＥＰＤＭ１００部の代わりにＣＲ１００部
を用いたこと以外は実施例１と同様にしてロールエッジ
を得た。このロールエッジを実施例１と同様の評価に供
した。結果を表２に示す。 （実施例７）ＥＰＤＭ１００部の代わりにＩＲ１００部
を用いたこと以外は実施例１と同様にしてロールエッジ
を得た。このロールエッジを実施例１と同様の評価に供
した。結果を表２に示す。 （実施例８）ＥＰＤＭ１００部の代わりにＩＩＲ１００
部を用いたこと以外は実施例１と同様にしてロールエッ
ジを得た。このロールエッジを実施例１と同様の評価に
供した。結果を表２に示す。 （実施例９）ＥＰＤＭ１００部の代わりにＳＲ１００部
を用いたこと以外は実施例１と同様にしてロールエッジ
を得た。このロールエッジを実施例１と同様の評価に供
した。結果を表２に示す。 （比較例１）ポリプロピレンを用いなかったこと以外は
実施例１と同様にしてロールエッジを得た。このロール
エッジを実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に
示す。 （比較例２）ポリプロピレンを用いなかったこと以外は
実施例４と同様にしてロールエッジを得た。このロール
エッジを実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に
示す。 （比較例３）ポリプロピレンを用いなかったこと以外は
実施例５と同様にしてロールエッジを得た。このロール
エッジを実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に
示す。 （比較例４）ポリプロピレンを用いなかったこと以外は
実施例６と同様にしてロールエッジを得た。このロール
エッジを実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に
示す。 （比較例５）ポリプロピレンを用いなかったこと以外は
実施例７と同様にしてロールエッジを得た。このロール
エッジを実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に
示す。 （比較例６）ポリプロピレンを用いなかったこと以外は
実施例８と同様にしてロールエッジを得た。このロール
エッジを実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に
示す。 （比較例７）ポリプロピレンを用いなかったこと以外は
実施例９と同様にしてロールエッジを得た。このロール
エッジを実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に
示す。 （比較例８）熱可塑性ウレタンエラストマー単独でロー
ルエッジを作製し、実施例１と同様の評価に供した。結
果を表２に示す。
℃）を用いて加硫しながらシート状に押し出し、厚さ
０．２５ｍｍのゴムシートを作製した。このゴムシート
を１８０℃で３０秒間熱プレスし、ロールエッジを得
た。このロールエッジを以下の評価に供した。評価結果
を、実施例２〜９および比較例１〜８の結果と併せて下
記の表２に示す。 耐熱性 得られたロールエッジを７０℃、１１０℃、および１４
０℃で５００時間放置した後、引張強度を測定した。加
熱後の引張強度が加熱前の引張強度に対する割合を基準
にして耐熱性を評価した。評価基準は次の通りである：
割合が９０％以上である場合が◎；７０％以上９０％未
満が○；５０％以上７０％未満が△；５０％未満が×。 成形性 得られたロールエッジから短冊状（１００ｍｍ×１０ｍ
ｍ）の試験片を切り出し、長辺が２倍となるように引き
伸ばした（この長さを「初期長さ」とする）。引き伸ば
した状態を維持したまま１８０℃で５分間加熱した後、
引き伸ばした状態で冷却した。１日放置後の試験片の長
辺の長さを測定し、初期長さに対する割合（％）を求め
た。この割合が１００％に近いほど、引き伸ばした長さ
が保持されており成形性が良好であることを意味する。 内部損失 通常の方法で、ｔａｎδを求めた。 （実施例２）ポリプロピレン２０部の代わりにポリブテ
ン２０部を用いたこと以外は実施例１と同様にしてロー
ルエッジを得た。このロールエッジを実施例１と同様の
評価に供した。結果を表２に示す。 （実施例３）ポリプロピレン２０部の代わりにポリエチ
レン２０部を用いたこと以外は実施例１と同様にしてロ
ールエッジを得た。このロールエッジを実施例１と同様
の評価に供した。結果を表２に示す。 （実施例４）ＥＰＤＭ１００部の代わりにＳＢＲ１００
部を用いたこと以外は実施例１と同様にしてロールエッ
ジを得た。このロールエッジを実施例１と同様の評価に
供した。結果を表２に示す。 （実施例５）ＥＰＤＭ１００部の代わりにＮＢＲ１００
部を用いたこと以外は実施例１と同様にしてロールエッ
ジを得た。このロールエッジを実施例１と同様の評価に
供した。結果を表２に示す。 （実施例６）ＥＰＤＭ１００部の代わりにＣＲ１００部
を用いたこと以外は実施例１と同様にしてロールエッジ
を得た。このロールエッジを実施例１と同様の評価に供
した。結果を表２に示す。 （実施例７）ＥＰＤＭ１００部の代わりにＩＲ１００部
を用いたこと以外は実施例１と同様にしてロールエッジ
を得た。このロールエッジを実施例１と同様の評価に供
した。結果を表２に示す。 （実施例８）ＥＰＤＭ１００部の代わりにＩＩＲ１００
部を用いたこと以外は実施例１と同様にしてロールエッ
ジを得た。このロールエッジを実施例１と同様の評価に
供した。結果を表２に示す。 （実施例９）ＥＰＤＭ１００部の代わりにＳＲ１００部
を用いたこと以外は実施例１と同様にしてロールエッジ
を得た。このロールエッジを実施例１と同様の評価に供
した。結果を表２に示す。 （比較例１）ポリプロピレンを用いなかったこと以外は
実施例１と同様にしてロールエッジを得た。このロール
エッジを実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に
示す。 （比較例２）ポリプロピレンを用いなかったこと以外は
実施例４と同様にしてロールエッジを得た。このロール
エッジを実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に
示す。 （比較例３）ポリプロピレンを用いなかったこと以外は
実施例５と同様にしてロールエッジを得た。このロール
エッジを実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に
示す。 （比較例４）ポリプロピレンを用いなかったこと以外は
実施例６と同様にしてロールエッジを得た。このロール
エッジを実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に
示す。 （比較例５）ポリプロピレンを用いなかったこと以外は
実施例７と同様にしてロールエッジを得た。このロール
エッジを実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に
示す。 （比較例６）ポリプロピレンを用いなかったこと以外は
実施例８と同様にしてロールエッジを得た。このロール
エッジを実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に
示す。 （比較例７）ポリプロピレンを用いなかったこと以外は
実施例９と同様にしてロールエッジを得た。このロール
エッジを実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に
示す。 （比較例８）熱可塑性ウレタンエラストマー単独でロー
ルエッジを作製し、実施例１と同様の評価に供した。結
果を表２に示す。
【表２】 表２から明らかなように、ゴムと熱可塑性樹脂とを組み
合わせて用いることにより、成形性が飛躍的に向上す
る。さらに、内部損失も向上する。用いる樹脂によって
は耐熱性が低下する場合もあるが、用途に応じて適切な
樹脂を選択することにより、耐熱性を低下させることな
く成形性および内部損失を飛躍的に向上させることが可
能となる。
合わせて用いることにより、成形性が飛躍的に向上す
る。さらに、内部損失も向上する。用いる樹脂によって
は耐熱性が低下する場合もあるが、用途に応じて適切な
樹脂を選択することにより、耐熱性を低下させることな
く成形性および内部損失を飛躍的に向上させることが可
能となる。
【発明の効果】本発明によれば、ゴムに熱可塑性樹脂を
分散させて用いることにより、加硫ゴムシートを予め成
形した後さらにエッジを成形することが可能となり、生
産性が飛躍的に改善される。しかも、ゴムと熱可塑性樹
脂とを組み合わせて用いることにより、耐熱性および耐
候性を維持したまま成形性および内部損失を飛躍的に向
上させることができる。従って、本発明によれば、優れ
た耐熱性、耐候性および内部損失と優れた成形性および
生産性とを同時に有するスピーカーエッジが得られる。
分散させて用いることにより、加硫ゴムシートを予め成
形した後さらにエッジを成形することが可能となり、生
産性が飛躍的に改善される。しかも、ゴムと熱可塑性樹
脂とを組み合わせて用いることにより、耐熱性および耐
候性を維持したまま成形性および内部損失を飛躍的に向
上させることができる。従って、本発明によれば、優れ
た耐熱性、耐候性および内部損失と優れた成形性および
生産性とを同時に有するスピーカーエッジが得られる。
【図１】（ａ）〜（ｅ）は、本発明のスピーカーエッジ
の製造方法の好ましい実施態様を説明するための工程図
である。
の製造方法の好ましい実施態様を説明するための工程図
である。
１ ゴム原料 ２ 熱可塑性樹脂 ３ 添加剤 ４ ゴム原料混合物（ゴム／熱可塑性樹脂アロイ原料） ５ シート ６ エッジ
Claims (4)
- 【請求項１】 加硫ゴムと、該加硫ゴム中に分散した該
加硫ゴムに非相溶な熱可塑性樹脂微粒子とを含む、スピ
ーカーエッジ。 - 【請求項２】 前記加硫ゴムのゴム成分が、ＥＰＤＭ、
ＳＢＲ、ＮＢＲ、ＣＲ、ＩＲ、ＩＩＲ、およびＳＲから
選択される少なくとも１種であり、前記熱可塑性樹脂
が、ポリプロピレン、ポリブテン−１、およびポリエチ
レンから選択される少なくとも１種である、請求項１に
記載のスピーカーエッジ。 - 【請求項３】 前記熱可塑性樹脂微粒子の形状が棒状で
ある、請求項１または２に記載のスピーカーエッジ。 - 【請求項４】 ゴム中に熱可塑性樹脂を分散させる工程
と、 該熱可塑性樹脂が分散したゴムを加硫させると同時にシ
ート状に成形する工程と、 得られた加硫ゴムシートを、所定の形状に成形する工程
とを含む、スピーカーエッジの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11055975A JP2000217190A (ja) | 1999-01-25 | 1999-01-25 | スピ―カ―エッジおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11055975A JP2000217190A (ja) | 1999-01-25 | 1999-01-25 | スピ―カ―エッジおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000217190A true JP2000217190A (ja) | 2000-08-04 |
Family
ID=13014088
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11055975A Pending JP2000217190A (ja) | 1999-01-25 | 1999-01-25 | スピ―カ―エッジおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000217190A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2011074579A1 (ja) * | 2009-12-15 | 2011-06-23 | 日本電気株式会社 | アクチュエータ、圧電アクチュエータ、電子機器、並びに振動減衰及び振動方向変換方法 |
| KR101493450B1 (ko) * | 2013-08-16 | 2015-02-16 | 박휘찬 | 열가소성 가황물을 이용한 박막형 tv 스피커용 엣지 |
-
1999
- 1999-01-25 JP JP11055975A patent/JP2000217190A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2011074579A1 (ja) * | 2009-12-15 | 2011-06-23 | 日本電気株式会社 | アクチュエータ、圧電アクチュエータ、電子機器、並びに振動減衰及び振動方向変換方法 |
| JPWO2011074579A1 (ja) * | 2009-12-15 | 2013-04-25 | 日本電気株式会社 | アクチュエータ、圧電アクチュエータ、電子機器、並びに振動減衰及び振動方向変換方法 |
| US9137608B2 (en) | 2009-12-15 | 2015-09-15 | Nec Corporation | Actuator, piezoelectric actuator, electronic device, and method for attenuating vibration and converting vibration direction |
| KR101493450B1 (ko) * | 2013-08-16 | 2015-02-16 | 박휘찬 | 열가소성 가황물을 이용한 박막형 tv 스피커용 엣지 |
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