JP3379208B2 - 繊維強化弾性体及びその製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、作業性がよく、モジュ
ラス及び強度に優れた繊維強化弾性体に関する。本発明
の繊維強化弾性体は、タイヤにおけるドレッドやサイド
ウォール等のタイヤ外部部材、カーカス、ビード、ベル
ト、チェーファー等のタイヤ内部部剤や、ホース、ベル
ト、ゴムロール、ゴムクローラー等の工業製品に好まし
く用いられる。

【０００２】

【従来の技術】従来は、天然ゴムやポリイソプレン、ポ
リブタジエンゴム、エチレン・プロピレンゴム等の加硫
可能なゴム中に短繊維を分散させモジュラスや強度等を
改善した組成物、即ち繊維強化弾性体は、エラストマー
にナイロン、ポリエステル、ビニロン等の短繊維を配合
し、必要に応じて加硫するという方法で製造されてき
た。

【０００３】かかる方法により得られる繊維強化弾性体
は、自動車のタイヤ部材等として用いるには、強度や伸
びが不足していたので、これらの点を改善した繊維強化
弾性体が求められていた。このような要求に応える繊維
強化弾性体として、例えば、ナイロン等の短繊維がサブ
μの平均繊維径を有する微細な繊維である繊維強化弾性
体が提案された。かかる繊維強化弾性体は、例えば、加
硫可能なゴムとナイロン及び結合剤をナイロンの融点以
上の温度で溶融混練し、得られた混練物を当該ナイロン
の融点以上の温度で紐状に押し出し、得られた紐状物を
延伸又は圧延するという方法により得られる繊維強化ゴ
ム及びこれに追加の加硫可能なゴム及び加硫剤を配合し
加硫するという方法で得られる。かかる製法において結
合剤としてレゾール型アルキルフェノールホルムアルデ
ヒド系樹脂の初期縮合物を用いた製法は特開昭５８−７
９０３７に、結合剤としてノボラック型アルキルフェノ
ールホルムアルデヒド系樹脂の初期縮合物を用いた製法
は特開昭５９−４３０４１に、結合剤としてシランカッ
プリング剤を用いた製法は特開昭６１−２２５８５８に
記載されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】上記の繊維強化ゴム
は、引張強度やモジュラスに優れるだけでなく、高い引
き裂き抵抗性を有しており、且つ伸びも大きいという特
徴を有する。しかし、上記の繊維強化ゴムは加硫可能な
ゴム中にナイロン等の微細な繊維が分散した構造を有し
ているので、ペレット化は極めて困難でありシート状或
いは塊状でしか得られなかった。又、ナイロンを大量に
配合した場合、極めて固くなるという問題もあった。こ
のため、この繊維強化ゴムは、他の加硫可能なゴムや加
硫剤と配合するとき人手により切断しなければならず、
また、繊維強化ゴム中のナイロンの繊維や加硫可能なゴ
ムが充分に分散しないことがあった。これを防止するた
めには、混練時間を延長したり、繊維強化ゴムを加温し
軟化させてから加硫可能なゴム等を配合したりする等す
る必要があり、このことが強化弾性体の生産性の低下や
コスト上昇の原因となってきた。この繊維強化ゴムは、
繊維の配向方向のモジュラスや耐疲労性は高いものの、
繊維の配向方向と直角の方向のモジュラスや耐疲労性は
極めて低いという問題があった。本発明は、これらの問
題を解決し、生産性に優れ且つ低コストで製造でき、且
つモジュラスや耐疲労性についても繊維の配向方向とこ
れと直角の方向とで差が少ない繊維強化弾性体、及びそ
の製造法を提供することを目的とする。

【０００５】

【課題解決のための手段】本発明は、 （Ａ）繊維強化熱可塑性組成物、即ち（ａ）ポリオレフ
ィン、（ｂ）第１のエラストマー、（ｃ）熱可塑性ポリ
アミド、からなる組成物であって、（ａ）成分と（ｂ）
成分がマトリックスを構成しており、該マトリックス中
に（ｃ）成分が平均繊維径１μｍ以下でアスペクト比１
０以上の微細な繊維として分散しており、且つ、（ｃ）
成分が、（ａ）成分、及び（ｂ）成分と化学結合してい
る繊維強化熱可塑性組成物、及び（Ｂ）第２のエラスト
マー、を混練してなる繊維強化弾性体であって、且つ、
第１と第２のエラストマーの合計量１００重量部に対
し、ポリオレフィンの割合・・・１〜４０重量部、熱可
塑性ポリアミドの微細な繊維の割合・・・１〜７０重量
部、である繊維強化弾性体、及びその製造方法に関す
る。又、本発明は、 （Ａ）繊維強化熱可塑性組成物、即ち（ａ）ポリオレフ
ィン、（ｂ）第１のエラストマー、（ｃ）熱可塑性ポリ
アミド、からなる組成物であって、（ａ）成分と（ｂ）
成分がマトリックスを構成しており、該マトリックス中
に（ｃ）成分が平均繊維径１μｍ以下でアスペクト比１
０以上の微細な繊維として分散しており、且つ、（ｃ）
成分が、（ａ）成分、及び（ｂ）成分と化学結合してい
る繊維強化熱可塑性組成物、及び（Ｂ）第２のエラスト
マー、を混練してなる繊維強化弾性体であって、第１と
第２のエラストマーの合計量１００重量部に対し、ポリ
オレフィンの割合・・・１〜４０重量部、熱可塑性ポリ
アミドの微細な繊維の割合・・・１〜７０重量部、であ
り、且つ、第１のエラストマー及び／又は第２のエラス
トマーが加硫されている繊維強化弾性体、及びその製造
方法に関する。

【０００６】本発明の繊維強化弾性体は、繊維強化熱可
塑性組成物、即ち（ａ）ポリオレフィン及び（ｂ）エラ
ストマーからなるマトリックス中に、（ｃ）熱可塑性ポ
リアミドの平均繊維径１μｍ以下でアスペクト比１０以
上の微細な繊維が分散している熱可塑性組成物に、追加
のエラストマー即ち第２のエラストマーを混練した組成
物である。また、この組成物に更に硫黄などの加硫剤及
び必要に応じて加硫助剤を添加して、加硫したものも含
む。

【０００７】先ず本発明の繊維強化弾性体の製造に用い
られる繊維強化熱可塑性組成物及び第２のエラストマー
について説明する。最初に繊維強化熱可塑性組成物につ
いて説明する。この繊維強化熱可塑性組成物は、（ａ）
ポリオレフィン、（ｂ）エラストマー（以下第１のエラ
ストマーという）、及び（ｃ）熱可塑性ポリアミドを主
要な構成成分とし、（ａ）成分と（ｂ）成分とがマトリ
ックスを成しており、（ｃ）成分の殆どが平均繊維径１
μｍ以下でアスペクト比１０以上の微細な繊維として当
該マトリックス中に分散しているという構造を有してい
る。そして、（ｃ）成分の微細な繊維は、当該マトリッ
クスと化学結合している。

【０００８】以下、この繊維強化熱可塑性組成物の(a)
成分、(b) 成分、及び(c) 成分について説明する。

【０００９】(a) 成分は、ポリオレフィンであって、８
０〜２５０℃の融点を有するものである。又、５０℃以
上のビカット軟化点、特に５０〜２００℃のビカット軟
化点をもつものも好ましく用いられる。このようなポリ
オレフィンとしては、Ｃ₂ 〜Ｃ₈ のオレフィンの単独重
合体や共重合体、及び、Ｃ₂ 〜Ｃ₈ のオレフィンとスチ
レンやクロロスチレン、α−メチルスチレン等の芳香族
ビニル化合物との共重合体、Ｃ₂ 〜Ｃ₈ のオレフィンと
酢酸ビニルとの共重合体、Ｃ₂ 〜Ｃ₈ のオレフィンとア
クリル酸或いはそのエステルとの共重合体、Ｃ₂ 〜Ｃ₈
のオレフィンとメタアクリル酸或いはそのエステルとの
共重合体、及びＣ₂ 〜Ｃ₈ のオレフィンとビニルシラン
化合物との共重合体が好ましく用いられるものとして挙
げられる。具体的には、例えば、高密度ポリエチレン、
低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・プロ
ピレンブロック共重合体、エチレン・プロピレンランダ
ム共重合体、線状低密度ポリエチレン、ポリ４−メチル
ペンテン−１、ポリブテン−１、ポリヘキセン−１、エ
チレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・アクリル酸共
重合体、エチレン・アクリル酸メチル共重合体、エチレ
ン・アクリル酸エチル共重合体、エチレン・アクリル酸
プロピル共重合体、エチレン・アクリル酸ブチル共重合
体、エチレン・アクリル酸２−エチルヘキシル共重合
体、エチレン・アクリル酸ヒドロキシエチル共重合体、
エチレン・ビニルトリメトキシシラン共重合体、エチレ
ン・ビニルトリエトキシシラン共重合体、エチレン・ビ
ニルシラン共重合体、エチレン・スチレン共重合体、及
びプロピレン・スチレン共重合体、等がある。又、塩素
化ポリエチレンや臭素化ポリエチレン、クロロスルホン
化ポリエチレン等のハロゲン化ポリオレフィンも好まし
く用いられる。これらのポリオレフィンは１種のみ用い
てもよく、２種以上を組み合わせてもよい。

【００１０】次に(b) 成分について説明する。(b) 成分
は、第１のエラストマーであって、室温でゴム状の所謂
エラストマーと呼ばれる高分子ならどのようなのでも用
い得るが、好ましいものとしてはガラス転移点温度が０
℃以下のエラストマー、特に好ましいものとしてはガラ
ス転移点温度が−２０℃以下のエラストマーが挙げられ
る。

【００１１】(b) 成分として用いられるものとしては、
天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレン
・ブタジエンゴム、アクリロニトリル・ブタジエンゴ
ム、ブチルゴム、塩素化ブチルゴム、臭素化ブチルゴ
ム、ニトリル・クロロプレンゴム、ニトリル・イソプレ
ンゴム、アクリレート・ブタジエンゴム、ビニルピリジ
ン・ブタジエンゴム、ビニルピリジン・スチレン・ブタ
ジエンゴム、スチレン・クロロプレンゴム、スチレン・
イソプレンゴム、カルボキシル化スチレン・ブタジエン
ゴム、カルボキシル化アクリロニトリル・ブタジエンゴ
ム、スチレン・ブタジエンブロック共重合体、スチレン
・イソプレンブロック共重合体、カルボキシル化スチレ
ン・ブタジエンブロック共重合体、カルボキシル化スチ
レン・イソプレンブロック共重合体等のジエン系ゴム、
塩素化ポリエチレン、クロロスルホン化ポリエチレン、
エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・プロピレン
ゴム、エチレン・プロピレン・ジエン三元共重合体、エ
チレン・ブテンゴム、エチレン・ブテン・ジエン三元共
重合体等のポリオレフィン系ゴム、ポリ塩化三フッ素化
エチレン、アクリルゴム、エチレンアクリルゴム、フッ
素ゴム、水素添加ＮＢＲ等の、ポリメチレン型の主鎖を
有するゴム、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、エ
ピクロロヒドリン重合体、エチレンオキシド・エピクロ
ロヒドリン・アリルグリシジルエーテル共重合体、プロ
ピレンオキシド・アリルグリシジルエーテル共重合体
等、主鎖に酸素原子を有するゴム、ポリフェニルメチル
シロキサン、ポリジメチルシロキサン、ポリメチルエチ
ルシロキサン、ポリメチルブチルシロキサン等のシリコ
ーンゴム、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、ニトロ
ソゴム、ポリエステルウレタン、ポリエーテルウレタン
等、主鎖に炭素原子の他窒素原子及び酸素原子を有する
ゴム、等が挙げられる。又、これらのゴムをエポキシ変
性したものや、シラン変性、或いはマレイン化したもの
も好ましく用いられる。

【００１２】次に（ｃ）成分について説明する。（ｃ）
成分は、熱可塑性ポリアミドであって、シランカップリ
ング剤で変性して使用できる。

【００１３】熱可塑性ポリアミドは、好ましいものとし
ては融点が１３５℃から３５０℃のものが挙げられ、特
に好ましいものとして融点が１５０℃から３００℃の熱
可塑性ポリアミドが挙げられる。

【００１４】熱可塑性ポリアミドとしては、ナイロン
６、ナイロン６６、ナイロン６−ナイロン６６共重合
体、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン４６、
ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロンＭＸＤ６、キシ
リレンジアミンとアジピン酸との重縮合体、キシリレン
ジアミンとピメリン酸との重縮合体、キシリレンジアミ
ンとスペリン酸との重縮合体、キシリレンジアミンとア
ゼライン酸との重縮合体、キシリレンジアミンとセバシ
ン酸との重縮合体、テトラメチレンジアミンとテレフタ
ル酸の重縮合体、ヘキサメチレンジアミンとテレフタル
酸の重縮合体、オクタメチレンジアミンとテレフタル酸
の重縮合体、トリメチルヘキサメチレンジアミンとテレ
フタル酸の重縮合体、デカメチレンジアミンとテレフタ
ル酸の重縮合体、ウンデカメチレンジアミンとテレフタ
ル酸の重縮合体、ドデカメチレンジアミンとテレフタル
酸の重縮合体、テトラメチレンジアミンとイソフタル酸
の重縮合体、ヘキサメチレンジアミンとイソフタル酸の
重縮合体、オクタメチレンジアミンとイソフタル酸の重
縮合体、トリメチルヘキサメチレンジアミンとイソフタ
ル酸の重縮合体、デカメチレンジアミンとイソフタル酸
の重縮合体、ウンデカメチレンジアミンとイソフタル酸
の重縮合体、及びドデカメチレンジアミンとイソフタル
酸の重縮合体等が挙げられる。

【００１５】これらの熱可塑性ポリアミドの内、最も好
ましいものとしては融点１６０〜２６５℃の熱可塑性ポ
リアミドが挙げられ、具体的にはナイロン６、ナイロン
６６、ナイロン６−ナイロン６６共重合体、ナイロン６
１０、ナイロン６１２、ナイロン４６、ナイロン１１、
及びナイロン１２等が挙げられる。

【００１６】本発明で使用される熱可塑性組成物におい
て、(a) 成分と(b) 成分はマトリックスを形成してい
る。このマトリックスは、 (b)成分が (a)成分中に島状
に分散した構造を採っていてもよく、又、その逆に (a)
成分が (b)成分中に島状に分散した構造を採っていても
よい。(a) 成分と(b) 成分は、その界面で互いに結合し
ていることか好ましい。

【００１７】（ｃ）成分は、その殆どが平均繊維径１μ
ｍ以下でアスペクト比１０以上の微細な繊維として上記
マトリックス中に分散している。具体的には、その７０
重量％、好ましくは８０重量％、特に好ましくは９０重
量％以上が微細な繊維として分散している。（ｃ）成分
の繊維は、平均繊維径が１μｍ以下であり、特に好まし
い範囲は０.０５〜０.８μｍの範囲である。アスペクト
比（繊維長／繊維径）は１０以上である。そして、
（ｃ）成分は、（ａ）成分及び（ｂ）成分からなる上記
マトリックスと、その界面で化学結合している。これは
例えば以下のようにして確かめることができる。先ず、
（ａ）成分及び（ｂ）成分のみを溶解する溶媒例えばキ
シレン等の中で繊維強化熱可塑性組成物を還流し、
（ａ）成分及び（ｂ）成分を除去する。残った（ｃ）成
分の繊維を溶媒に溶かし、ＮＭＲを測定すると、（ａ）
成分及び（ｂ）成分に由来するピークが観察できる。こ
のことは、当該繊維の表面に（ａ）成分及び（ｂ）成分
が何らかの形で結合していることを示していると考えら
れる。

【００１８】(a) 成分、(b) 成分、及び(c) 成分の割合
は次の通りであることが好ましい。(a) 成分１００重量
部に対し(b) 成分は１０〜４００重量部の範囲が好まし
く、特に２０〜２５０重量部の範囲が好ましく、５０〜
２００重量部の範囲が最も好ましい。(a) 成分１００重
量部に対し(b) 成分の割合が３００重量部より多いと、
ペレット化の困難な繊維強化熱可塑性組成物しか得られ
ないから好ましくない。(c) 成分の割合は、(a) 成分１
００重量部に対し１０〜４００重量部の範囲であること
が好ましく、特に５〜３００重量部の範囲が好ましく、
１０〜３００重量部の範囲が最も好ましい。(c) 成分の
割合が、(a) 成分１００重量部に対し４００重量部を越
えると、繊維強化熱可塑性組成物中で (c)成分の微細な
繊維が形成されないので、このような繊維強化熱可塑性
組成物を用いて繊維強化弾性体を製造しても、強度の高
い繊維強化弾性体は得られないからである。

【００１９】繊維強化熱可塑性組成物は以下に示すよう
な工程によりして製造できる。本発明の繊維強化熱可塑
性組成物は、以下の工程、即ち、（１）（ａ）成分と
（ｂ）成分からなるマトリックスを調製する工程、
（２）（ｃ）成分をシランカップリング剤と反応させる
工程、（３）上記マトリックスと、シランカップリング
剤と反応させた（ｃ）成分とを溶融、混練する工程、
（４）得られた混練物を、（ｃ）成分の融点以上の温度
で押し出し、次いで（ｃ）成分の融点より低い温度で延
伸及び／又は圧延する工程、により製造できる。

【００２０】先ず、（a)成分と(b) 成分からなるマトリ
ックスを調製する工程について説明する。（a)成分と
(b) 成分からなるマトリックスを調製するには、例えば
(a) 成分を先に結合剤とともに溶融混練して反応させ、
これと(b) 成分とを溶融・混練すればよい。又、(a) 成
分と(b) 成分とを結合剤とともに溶融、混練してもよ
い。溶融、混練は、樹脂やゴムの混練に通常用いられて
いる装置で行うことができる。このような装置として
は、バンバリー型ミキサー、ニーダー、ニーダーエキス
トルーダー、オープンロール、一軸混練機、二軸混練機
等が挙げられる。

【００２１】結合剤の量は、(a) 成分１００重量部に対
し０. １〜２. ０重量部の範囲が好ましく、特に好まし
くは０. ２〜１. ０重量部の範囲である。結合剤の量が
０.１重量部よりも少ないと、強度の高い組成物が得ら
れず、２. ０重量部よりも多いとモジュラスに優れた組
成物が得られない。

【００２２】結合剤としては、シランカップリング剤、
チタネートカップリング剤、ノボラック型アルキルフェ
ノールホルムアルデヒド初期縮合物、レゾール型アルキ
ルフェノールホルムアルデヒド初期縮合物、ノボラック
型フェノールホルムアルデヒド初期縮合物、レゾール型
フェノールホルムアルデヒド初期縮合物、不飽和カルボ
ン酸及びその誘導体、有機過酸化物等、高分子のカップ
リング剤として通常用いられているものを用いることが
できる。これらの結合剤の内、(a) 成分や(b) 成分をゲ
ル化させることが少なく且つこれらの成分の界面に強固
な結合を形成し得る点で、シランカップリング剤が好ま
しい。シランカップリング剤としては、ビニルトリメト
キシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリス
（β−メトキシエトキシ）シラン等のビニルアルコキシ
シラン、ビニルトリアセチルシラン、γ−メタクリロキ
シプロピルトリメトキシシラン、γ−〔Ｎ−（β−メタ
クリロキシエチル）−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウム
（クロライド）〕プロピルメトキシシラン、及びスチリ
ルジアミノシラン等、ビニル基、及びアルキロキシ基等
他から水素原子を奪って脱離し易い基及び／又は極性基
を有するシランカップリング剤が好ましく用いられる。

【００２３】結合剤としてシランカップリング剤を用い
る際は、有機過酸化物を併用することができる。有機過
酸化物としては、１分半減期温度が、 (a)成分の融点或
いは(b) 成分の融点のいずれか高い方と同じ温度ないし
この温度より３０℃程高い温度の範囲であるものが好ま
しく用いられる。具体的には１分半減期温度が１１０〜
２００℃程度のものが好ましく用いられる。かかる有機
過酸化物としては、１，１−ジ−ｔ−ブチルパーオキシ
−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ジ
−ｔ−ブチルパーオキシシクロヘキサン、２，２−ジ−
ｔ−ブチルパーオキシブタン、４，４−ジ−ｔ−ブチル
パーオキシバレリン酸ｎ−ブチルエステル、２，２−ビ
ス（４，４−ジ−ｔ−ブチルパーオキシシクロヘキサ
ン）プロパン、パーオキシネオデカン酸２，２，４−ト
リメチルペンチル、パーオキシネオデカン酸α−クミ
ル、パーオキシネオヘキサン酸ｔ−ブチル、パーオキシ
ピバリン酸ｔ−ブチル、パーオキシ酢酸ｔ−ブチル、パ
ーオキシラウリル酸ｔ−ブチル、パーオキシ安息香酸ｔ
−ブチル、パーオキシイソフタル酸ｔ−ブチル等が挙げ
られる。

【００２４】有機過酸化物の使用量は、(a) 成分１００
重量部に対し０. ０１〜１. ０重量部の範囲が好ましい

【００２５】但し、(a) 成分と(b) 成分とをシランカッ
プリング剤とともに溶融、混練してシラン変性する場合
において(b) 成分に天然ゴムやポリイソプレン、或いは
スチレン・イソプレン・スチレンブロック共重合体を用
いるときは、有機過酸化物を用いなくてもよい。天然ゴ
ムやポリイソプレン、及びスチレン・イソプレン・スチ
レンブロック共重合体のようにイソプレン構造を持つゴ
ムは、混練時にメカノケミカル反応によって主鎖の切断
が起こり、主鎖末端に−ＣＯＯ・基を有する一種の過酸
化物が生成し、これが上記の有機過酸化物とほぼ同様の
作用をすると考えられるからである。

【００２６】次に（ｃ）成分を上記マトリックスと混練
する工程について説明する。（ｃ）成分は、予めシラン
カップリング剤と溶融混練して反応させてから上記マト
リックスと溶融混練してもよいし、シランカップリング
剤の存在下で上記マトリックスと溶融混練してもよい。
溶融混練は、樹脂やゴムの混練に通常用いられている装
置、例えばバンバリー型ミキサー、ニーダー、ニーダー
エキストルーダー、オープンロール、一軸混練機、及び
二軸混練機等で行うことができることは、上記マトリッ
クス調製の場合と同様である。

【００２７】（ｃ）成分に対するシランカップリング剤
の割合は、（ｃ）成分とシランカップリング剤の合計量
を１００重量％としたとき、０.１〜５.５重量％の範囲
が好ましく、０.２〜５.５重量％の範囲が特に好まし
く、０.２〜３重量％の範囲が最も好ましい。

【００２８】シランカップリング剤は、（ｃ）成分をゲ
ル化させることが少なく、且つマトリックスとの界面に
強固な結合を形成し得る点で、最も好ましい。シランカ
ップリング剤としては、アルキルオキシ基等、脱水反応
や脱アルコール反応等により（ｃ）成分の−ＮＨＣＯ−
結合の窒素原子と結合を形成し得る基を有するものがが
挙げられる。かかるシランカップリング剤としては、具
体的には、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエト
キシシラン、ビニルトリス（β−メトキシエトキシ）シ
ラン等のビニルアルコキシシラン、ビニルトリアセチル
シラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラ
ン、γ−〔Ｎ−（β−メタクリロキシエチル）−Ｎ，Ｎ
−ジメチルアンモニウム（クロライド）〕プロピルメト
キシシラン、Ｎ−β（アミノエチル）γ−アミノプロピ
ルトリメトキシシラン、及びスチリルジアミノシラン、
γ-ウレイドプロピルトリエトキシシラン等が挙げられ
る。

【００２９】この工程において、マトリックスと(c) 成
分とを溶融、混練する温度は、(c)成分の融点以上であ
る必要がある。(C) 成分の融点よりも低い温度で溶融、
混練を行っても、混練物は、マトリックス中に(c) 成分
の微細な粒子が分散した構造にはならず、従って、係る
混練物を紡糸、延伸しても、(c) 成分は微細な繊維には
なり得ないからである。又、混練温度は、(a) 成分のポ
リオレフィンの融点又はビカット軟化点以上の温度であ
ることが好ましい。

【００３０】上記工程で得られた混練物を、紡糸口金或
いはインフレーションダイ又はＴダイから押し出し、次
いでこれを延伸又は圧延する。

【００３１】この工程においては、紡糸又は押出によっ
て、混練物中の(c) 成分の微粒子が繊維に変形する。こ
の繊維は、それに引き続く延伸又は圧延によって延伸処
理され、より強固な繊維となる。従って、紡糸及び押出
は(c) 成分の融点以上の温度で実施する必要があり、延
伸及び圧延は(c) 成分の融点よりも低い温度で実施する
必要がある。

【００３２】紡糸又は押出、及びこれに引き続く延伸或
いは圧延は、例えば、混練物を紡糸口金から押し出して
紐状乃至糸状に紡糸し、これをドラフトを掛けつつボビ
ン等に巻き取る等の方法で実施できる。ここでドラフト
を掛けるとは、紡糸速度よりも巻取速度を高くとること
をいう。巻取速度／紡糸速度の比（ドラフト比）は１.
５〜１００の範囲とすることが好ましく、２〜５０の範
囲とすることが特に好ましい。最も好ましいドラフト比
の範囲は３〜３０である。

【００３３】この工程は、この他、紡糸した混練物を圧
延ロール等で連続的に圧延することによっても実施でき
る。更に、混練物をインフレーション用ダイやＴダイか
ら押し出しつつ、これをドラフトを掛けつつロール等に
巻き取ることによっても実施できる。又、ドラフトを掛
けつつロールに巻き取る代わりに圧延ロール等で圧延し
てもよい。

【００３４】延伸或いは圧延後の繊維強化熱可塑性組成
物はペレットとすることが好ましい。繊維強化熱可塑性
組成物は、ペレットとすることによって追加のエラスト
マー即ち第２のエラストマーと均一に混練できるからで
ある。

【００３５】次に、第２のエラストマーについて説明す
る。

【００３６】第２のエラストマー、即ち追加のエラスト
マーとしては、先に繊維強化熱可塑性組成物の(b) 成分
の第１のエラストマーとして用いられたものと同様のも
のが用いられる。従って、室温でゴム状の所謂エラスト
マーと呼ばれる高分子ならどのようなのでも第２のエラ
ストマーとして用い得るが、好ましいものとしてはガラ
ス転移点温度が０℃以下のエラストマー、特に好ましい
ものとしてはガラス転移点温度が−２０℃以下のエラス
トマーが挙げられる。

【００３７】第２のエラストマーとして用いられるもの
としては、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴ
ム、スチレン・ブタジエンゴム、アクリロニトリル・ブ
タジエンゴム、ブチルゴム、塩素化ブチルゴム、臭素化
ブチルゴム、ニトリル・クロロプレンゴム、ニトリル・
イソプレンゴム、アクリレート・ブタジエンゴム、ビニ
ルピリジン・ブタジエンゴム、ビニルピリジン・スチレ
ン・ブタジエンゴム、スチレン・クロロプレンゴム、ス
チレン・イソプレンゴム、カルボキシル化スチレン・ブ
タジエンゴム、カルボキシル化アクリロニトリル・ブタ
ジエンゴム、スチレン・ブタジエンブロック共重合体、
スチレン・イソプレンブロック共重合体、カルボキシル
化スチレン・ブタジエンブロック共重合体、カルボキシ
ル化スチレン・イソプレンブロック共重合体等のジエン
系ゴム、塩素化ポリエチレン、クロロスルホン化ポリエ
チレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・プ
ロピレンゴム、エチレン・プロピレン・ジエン三元共重
合体、エチレン・ブテンゴム、エチレン・ブテン・ジエ
ン三元共重合体等のポリオレフィン系ゴム、ポリ塩化三
フッ素化エチレン、アクリルゴム、エチレンアクリルゴ
ム、フッ素ゴム、水素添加ＮＢＲ等の、ポリメチレン型
の主鎖を有するゴム、ポリエステル系熱可塑性エラスト
マー、エピクロロヒドリン重合体、エチレンオキシド・
エピクロロヒドリン・アリルグリシジルエーテル共重合
体、プロピレンオキシド・アリルグリシジルエーテル共
重合体等、主鎖に酸素原子を有するゴム、ポリフェニル
メチルシロキサン、ポリジメチルシロキサン、ポリメチ
ルエチルシロキサン、ポリメチルブチルシロキサン等の
シリコーンゴム、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、
ニトロソゴム、ポリエステルウレタン、ポリエーテルウ
レタン等、主鎖に炭素原子の他窒素原子及び酸素原子を
有するゴム、が挙げられる。第２のエラストマーとして
はこれらのゴムを１種のみもちいてもよく、２種以上を
組み合わせて用いてもよい。

【００３８】第２のエラストマーは、第１のエラストマ
ーと同一であってもよく異なっていてもよい。

【００３９】本発明の繊維強化弾性体においては、第１
と第２のエラストマーの合計量１００重量部に対し、ポ
リオレフィンの割合は１〜４０重量部、好ましくは２〜
３０重量部、熱可塑性ポリアミドの微細な繊維の割合は
１〜７０重量部、好ましくは２〜５５重量部である。ポ
リオレフィンの割合が４０重量部よりも多いと、ゴム弾
性のない繊維強化弾性体しか得られないという問題があ
る。一方、ポリオレフィンの割合が１重量部より少ない
と、繊維強化弾性体の物性、特に耐疲労性が著しい方向
性をもつようになり、繊維の配向と直角の方向の物性が
低くなるから好ましくない。微細な繊維の割合が１重量
部より少ないと、モジュラスの低い繊維強化弾性体しか
得られない。一方、微細な繊維の割合が４０重量部より
多いと、伸びの小さな繊維強化弾性体しか得られない。

【００４０】本発明の繊維強化弾性体は、上に述べた繊
維強化熱可塑性組成物と第２のエラストマーを混練して
製造することができる。得られる繊維強化弾性体中の第
１と第２のエラストマーの合計量に対するポリオレフィ
ン及び微細な繊維の割合が上記の範囲内にであれば、第
２のエラストマーと繊維強化熱可塑性組成物との混練割
合は特に限定されないが、第２のエラストマーと繊維強
化熱可塑性組成物との重量比が２０／１〜０. １／１、
特に１０／１〜０. ５／１の範囲が、混練操作が行い易
い点で好ましい。

【００４１】繊維強化熱可塑性組成物と第２のエラスト
マーの混練温度は、当該繊維強化熱可塑性組成物中の微
細な短繊維を構成する熱可塑性ポリアミドの融点よりは
低い必要がある。この熱可塑性ポリアミドの融点より高
い温度で混練すると、繊維強化熱可塑性組成物中の微細
な短繊維が溶けて球状の粒子等に変形してしまうから好
ましくない。

【００４２】又、繊維強化熱可塑性組成物としてはペレ
ット状のものを用いることが好ましい。ペレット状の繊
維強化熱可塑性組成物を用いれば、繊維強化熱可塑性組
成物は第２のエラストマーと均一に混練でき、微細な繊
維が均一に分散した繊維強化弾性体が容易に得られるか
らである。

【００４３】尚、この混練の際、必要に応じて、各種加
硫剤及び加硫助剤を一緒に混練してもよい。このときの
加硫剤の量は、第１及び第２のエラストマーの合計量１
００重量部に対して０. １〜５. ０重量部、特に０. ５
〜３. ０重量部 の範囲が好ましい。加硫助剤の量は、
第１及び第２のエラストマーの合計量１００重量部に対
して０. ０１〜２. ０重量部、特に０. １〜１. ０重量
部の範囲が好ましい。

【００４４】加硫剤としては、公知の加硫剤、例えば硫
黄、有機過酸化物、樹脂加硫剤、酸化マグネシウム等の
金属酸化物等が用いられる。加硫助剤としてはアルデヒ
ド・アンモニア類、アルデヒド・アミン類、グアニジン
類、チオウレア類、チアゾール類、 チウラム類、ジチ
オカルバメ−ト、キサンテート等が用いられる。本発明
の繊維強化弾性体に加硫剤等を添加した場合の加硫温度
は、１００〜１８０℃程度が好ましい。但し、加硫温度
は、繊維強化弾性体中の微細な繊維を構成する熱可塑性
樹脂の融点よりも低い温度である必要がある。この熱可
塑性樹脂の融点以上の温度で加硫を行うと、折角繊維強
化熱可塑性組成物の調製の段階で形成された繊維が溶け
てしまい、モジュラスの高い繊維強化弾性体が得られな
いからである。

【００４５】本発明の繊維強化弾性体には、このほか、
カーボンブラック、ホワイトカーボン、活性炭酸カルシ
ウム、超微粉珪酸マグネシウム、ハイスチレン樹脂、フ
ェノール樹脂、リグニン、変性メラミン樹脂、クマロン
インデン樹脂、石油樹脂等の等の補強剤、炭酸カルシウ
ム、塩基性炭酸マグネシウム、クレー、亜鉛華、珪藻
土、再生ゴム、粉末ゴム、エボナイト粉等各種の充填
剤、アミン・アルデヒド類、アミン・ケトン類、アミン
類、フェノール類、イミダゾール類、含硫黄系酸化防止
剤、含燐系酸化防止剤などの安定剤、及び各種含量を含
んでいてもよい。

【００４６】

【発明の効果】 本発明の繊維強化弾性体は、モジュラス
や耐疲労性については、従来の繊維強化弾性体と比較し
て方向性が少なく、繊維の配向方向と直角の方向のモジ
ュラスや耐疲労性も優れている。本発明の繊維強化弾性
体は、各種のエラストマーと、繊維強化熱可塑性組成
物、即ちポリオレフィンと第１のエラストマー中に熱可
塑性ポリアミドからなる微細な繊維が分散した組成物を
混練して製造できる。この繊維強化熱可塑性組成物は極
めて容易にペレット化できるから、第２のエラストマー
と極めて容易に且つ均一に混練でき、本発明の繊維強化
弾性体が容易に得られる。又、この混練は一軸混練機や
二軸混練機等のスクリュー混練機を用いて行えるので、
繊維強化熱可塑性組成物のペレットと第２のエラストマ
ーを自動的に供給する装置をスクリュー混練機に付加す
ることにより、本発明の繊維強化弾性体の無人生産も容
易に行える。

【００４７】

【実施例】以下、実施例及び比較例を示して、本発明に
ついて具体的に説明する。実施例及び比較例において、
繊維強化熱可塑性組成物中の(c) 成分の分散形状の観
察、及び得られた繊維強化弾性体のモジュラス、引張強
度、伸び、及び定加重疲労について以下のようにして測
定した。 (1)繊維強化熱可塑性組成物中の(c) 成分の分散形状の
観察：各サンプルのペレットをｏ−ジクロルベンゼンと
キシレンの混合溶媒（容量比５０：５０）中で１００℃
で還流して中のポリオレフィン及びエラストマーを抽
出、除去し、残った繊維を電子顕微鏡で観察した。 (2)繊維強化弾性体のモジュラス、引張強度、及び伸
び：繊維強化弾性体を打ち抜いて３号ダンベルとし、こ
れについてＪＩＳＫ６２５１に準拠して測定した。 (3)繊維強化弾性体の定加重疲労強度 繊維強化弾性体を打ち抜いて３号ダンベルとし、これに
７０kg／cm² の荷重を繰り返し掛けて引っ張り、ダンベ
ルが切断するまでの回数で評価した。

【００４８】〔繊維強化熱可塑性組成物の調製〕

【００４９】〔サンプル１〕 (a) 成分として、ポリプロピレン（宇部興産株式会社
製、ウベポリプロ ＪＩ０９ 融点１６５〜１７０℃、
メルトフローインデックス９ｇ／１０分）を用い、(b)
成分として天然ゴム（ＮＲ、ＳＭＲ−Ｌ）を、(c) 成分
としてナイロン６（宇部興産製、宇部ナイロン１０３０
Ｂ、融点２１５〜２２０℃、分子量３０，０００）を用
いた。(a) 成分は、当該(a) 成分１００重量部に対し
０. ５重量部のγ−メタクリロキシプロピルトリメトキ
シシラン、及び０. １重量部の４，４−ジ−ｔ−ブチル
パーオキシバレリン酸ｎ−ブチルエーテルと溶融混練し
て変性した。(c) 成分は、当該(c) 成分１００重量部に
対し１. ０重量部のＮ−β（アミノエチル）γ−アミノ
プロピルトリメトキシシランと溶融混練して変性した。
先ず、上記のようにして変性した(a) 成分１００重量部
を、(b) 成分１００重量部とバンバリー型ミキサーで混
練しマトリックスを調製した。これを１７０℃でダンプ
後ペレット化した。次いでこのマトリックスと(c) 成分
１００重量部を、２４０℃に加温した二軸混練機で混練
し、混練物をペレット化した。得られた混練物を２４５
℃にセットした一軸押出機で紐状に押し出し、ドラフト
比１０で引き取りつつペレタイザーでペレット化した。
得られたペレットをｏ−ジクロルベンゼンとキシレンの
混合溶媒中で還流して、ポリオレフィン及びＮＲを除去
し、残った繊維の形状や直径を電子顕微鏡で観察したと
ころ、平均繊維径０. ２μの繊維で有ることが確認でき
た。

【００５０】〔サンプル２〕(c) 成分のナイロン６の割
合を、(a) 成分のポリプロピレン１００重量部に対し２
００重量部に増量した以外は、サンプル１と同様にし
て、サンプル２を調製し、これをペレット化した。得ら
れたペレットをｏ−ジクロルベンゼンとキシレンの混合
溶媒中で還流して、ポリオレフィン及びＮＲを除去し、
残った繊維の形状や直径を電子顕微鏡で観察したとこ
ろ、平均繊維径０. ２μの繊維で有ることが確認でき
た。

【００５１】〔サンプル３〕(b) 成分のＮＲの割合を２
００重量部、(c) 成分のナイロン６の割合を１００重量
部とし、(a) 成分のポリプロピレンを使用しなかった以
外は、サンプル１と同様にしてサンプル３を調製した。
得られたサンプル３をｏ−ジクロルベンゼンとキシレン
の混合溶媒中で還流して、ポリオレフィン及びＮＲを除
去し、残った繊維の形状や直径を電子顕微鏡で観察した
ところ、平均繊維径０. ２μの繊維で有ることが確認で
きた。しかしサンプル３はうまくペレット化できなかっ
た。

【００５２】〔サンプル４〕(a)成分のポリプロピレン
を１００重量部、 (b)成分の天然ゴムを７５重量部、
(c)成分のナイロン６を８７. ５重量部とした以外は、
サンプル１と同様にしてサンプル４を調製し、これをペ
レット化した。得られたペレットをｏ−ジクロルベンゼ
ンとキシレンの混合溶媒中で還流して、ポリオレフィン
及びＮＲを除去し、残った繊維の形状や直径を電子顕微
鏡で観察したところ、平均繊維径０. ２μの繊維で有る
ことが確認できた。

【００５３】以上、サンプル１〜４の各成分の割合及び
ナイロン６の繊維の形状を表１に示す。

【００５４】

【表１】

【００５５】〔実施例１〜６〕表２に示す処方に従い、
繊維強化熱可塑性組成物（サンプル１、サンプル２）、
第２のエラストマー（ＮＲ）、カーボンブラック（ＨＡ
Ｆ）、プロセスオイル、亜鉛華、ステアリン酸、老化防
止剤（Ｎ−フェニル−Ｎ’−イソプロピル−ｐ−フェニ
レンジアミン、８１０−ＮＡ）、加硫促進剤（Ｎ−オキ
シジエチレン−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミ
ド、ＮＳ）を配合した。配合手順は、１６０℃にセット
したブラベンダープラストグラフに、ＮＲと繊維強化熱
可塑性組成物を投入し３０秒間素練りし、次いでカーボ
ンブラック、プロセスオイル、亜鉛華、ステアリン酸、
老化防止剤を投入し４分間混練後、８０℃にセットした
オープンロール上で硫黄及び加硫促進剤を配合した。得
られた配合物を１４５℃で３０分間加硫して繊維強化弾
性体を得た。繊維強化熱可塑性組成物中のＮＲと第２の
エラストマーとして添加したＮＲの合計に対するナイロ
ン６の微細な繊維の割合は、５重量％（実施例１）から
５０重量％（実施例６）の範囲であった。実施例１〜６
の強化弾性体は、全て、ナイロン６の微細な繊維がＮＲ
中に均一に分散していた。 又、モジュラス（１００
％、３００％）、引張強さ、及び伸びを測定したとこ
ろ、１００％モジュラスは６６kg/cm²（実施例１）〜２
５４kg/cm²（実施例６）と、ナイロンの微細な繊維の全
くない弾性体（比較例２）の２１kg/cm²と比較して極め
て高い値となっていた。これは３００％モジュラスの場
合についても同様であった。結果を表２に示す。

【００５６】〔比較例１〕表３に示す処方に従って、繊
維強化熱可塑性組成物（サンプル３）、第２のエラスト
マー（ＮＲ）、カーボンブラック（ＨＡＦ）、プロセス
オイル、亜鉛華、ステアリン酸、老化防止剤（Ｎ−フェ
ニル−Ｎ’−イソプロピル−ｐ−フェニレンジアミン、
８１０−ＮＡ）、加硫促進剤（Ｎ−オキシジエチレン−
２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、ＮＳ）を配合
した。配合は実施例１〜６と同様の手順でおこない、得
られた配合物を１４５℃で３０分間加硫して繊維強化弾
性体を得た。繊維強化熱可塑性組成物中のＮＲと第２の
エラストマーとして添加したＮＲの合計に対するナイロ
ン６の微細な繊維の割合は３０重量％であった。この強
化弾性体中のナイロン６の微細な繊維の分散は不良であ
った。又、モジュラス（１００％、３００％）、引張強
さ、及び伸びを測定したところ、１００％モジュラスは
１７４kg/cm²と高かったものの、伸びは１１０％しかな
かった。結果を表２に示す。

【００５７】〔比較例２〕繊維強化熱可塑性組成物を配
合せず、代わりにＮＲの割合を１００重量部に増やした
他は、実施例１と同様にして弾性体を調製した。得られ
た弾性体には、ナイロン６の微細な繊維は殆ど見られな
かった。モジュラス（１００％、３００％）、引張強
さ、及び伸びを測定したところ、１００％モジュラスは
２１kg/cm²、３００％モジュラスは１０９kg/cm²であ
り、本願実施例１〜６のそれと比べ極めて低い値であっ
た。結果を表２に示す。

【００５８】〔実施例７〕第２のエラストマーとしてＮ
Ｒを７５重量部、ＢＲ（ＵＢＥＰＯＬ ＢＲ）を２０重
量部用いた以外は実施例１と同様にして繊維強化弾性体
を得た。繊維強化熱可塑性組成物中のＮＲと第２のエラ
ストマーとして添加したＮＲ及びＢＲの合計に対するナ
イロン６の微細な繊維の割合は５重量％であった。この
強化弾性体中のナイロン６の微細な繊維の分散は良好で
あった。又、モジュラス（１００％、３００％）、引張
強さ、及び伸びを測定したところ、１００％モジュラス
は６２kg/cm²、３００％モジュラスは１８２kg/cm²と高
く、伸びも４５０％と高かった。結果を表２に示す。

【００５９】〔比較例３〕繊維強化熱可塑性組成物を配
合せず、ＮＲの割合を８０重量部に増やした他は、実施
例１と同様にして弾性体を調製した。得られた弾性体に
は、ナイロン６の微細な繊維は殆ど見られなかった。モ
ジュラス（１００％、３００％）、引張強さ、及び伸び
を測定したところ、１００％モジュラスは２７kg/cm²、
３００％モジュラスは１３１kg/cm²であり、本願実施例
７のそれと比べ極めて低い値であった。結果を表２に示
す。

【００６０】

【表２】

【００６１】〔実施例８〜１０〕表３に示す処方に従
い、繊維強化熱可塑性組成物（サンプル４）、第２のエ
ラストマー（ＮＲ）、カーボンブラック（ＨＡＦ）、プ
ロセスオイル、亜鉛華、ステアリン酸、老化防止剤（Ｎ
−フェニル−Ｎ’−イソプロピル−ｐ−フェニレンジア
ミン、８１０−ＮＡ）、加硫促進剤（Ｎ−オキシジエチ
レン−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、ＮＳ）
を配合した。配合及び加硫は、実施例１〜６と同様にし
て行って繊維強化弾性体を得た。繊維強化熱可塑性組成
物中のＮＲと第２のエラストマーとして添加したＮＲの
合計に対するナイロン６の微細な繊維の割合は、３重量
％（実施例８）から７重量％（実施例１０）の範囲であ
った。実施例８〜１０の強化弾性体は、全て、ナイロン
６の微細な繊維がＮＲ中に均一に分散していた。これら
の強化弾性体について、モジュラス（１００％、２００
％、３００％）、引張強さ、伸び、及び定荷重疲労（荷
重７０kg／cm² ）等の物性を測定した。これらの繊維強
化弾性体は、モジュラス、引張強さ、伸び、及び定荷重
疲労等が、繊維の入っていない比較例２の加硫ゴムと比
較して格段に優れているだけでなく、モジュラスと定荷
重疲労については、方向性が少ないことが判った。結果
を表３に示す。

【００６２】〔比較例４〕繊維強化熱可塑性組成物を配
合せず、代わりにＮＲの割合を１００重量部に増やした
他は、実施例８と同様にして弾性体を調製した。得られ
た弾性体には、ナイロン６の微細な繊維は殆ど見られな
かった。この強化弾性体について、モジュラス（１００
％、２００％、３００％）、引張強さ、伸び、及び定荷
重疲労（荷重７０kg／cm² ）等の物性を測定した。モジ
ュラスと定荷重疲労については方向性は殆ど無かったも
のの、実施例８〜１０の値に比べ格段に低かった。結果
を表３に示す。

【００６３】〔比較例５〕繊維強化熱可塑性組成物に
(a) 成分の含まれていないサンプル３を１５重量部用
い、第２のエラストマー（ＮＲ）の量を９０重量部とし
た以外は、実施例８と同様にして繊維強化弾性体を調製
した。繊維強化熱可塑性組成物中のＮＲと第２のエラス
トマーとして添加したＮＲの合計に対するナイロン６の
微細な繊維の割合は、５重量％であった。この強化弾性
体について、モジュラス（１００％、２００％、３００
％）、引張強さ、伸び、及び定荷重疲労（荷重７０kg／
cm² ）等の物性を測定した結果、比較例４の繊維強化弾
性体は、モジュラス及び引張強については、繊維の配向
方向については、実施例２のものと殆ど差がない値を示
したが、繊維の配向と直角方向ののモジュラス及び耐疲
労性特性は極めて悪かった。結果を表３に示す。

【００６４】

【表３】

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭63−89550（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) C08L 1/00 - 101/16 C08J 3/24 C08J 5/06

Claims (16)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】（Ａ）繊維強化熱可塑性組成物、即ち
   （ａ）ポリオレフィン、（ｂ）第１のエラストマー、
   （ｃ）熱可塑性ポリアミド、からなる組成物であって、
   （ａ）成分と（ｂ）成分がマトリックスを構成してお
   り、 該マトリックス中に（ｃ）成分が平均繊維径１μｍ以下
   でアスペクト比１０以上の微細な繊維として分散してお
   り、 且つ、（ｃ）成分が、（ａ）成分、及び（ｂ）成分と化
   学結合している組成物、及び （Ｂ）第２のエラストマー、を混練してなる繊維強化弾
   性体であって、且つ第１と第２のエラストマーの合計量
   １００重量部に対し、 ポリオレフィンの割合・・・１〜４０重量部、 熱可塑性ポリアミドの微細な繊維の割合・・・１〜７０
   重量部、である繊維強化弾性体。
2. 【請求項２】（Ａ）繊維強化熱可塑性組成物、即ち
   （ａ）ポリオレフィン、（ｂ）第１のエラストマー、
   （ｃ）熱可塑性ポリアミド、からなる組成物であって、
   （ａ）成分と（ｂ）成分がマトリックスを構成してお
   り、該マトリックス中に（ｃ）成分が平均繊維径１μｍ
   以下でアスペクト比１０以上の微細な繊維として分散し
   ており、 且つ、（ｃ）成分が、（ａ）成分、及び（ｂ）成分と化
   学結合している組成物、及び （Ｂ）第２のエラストマー、を混練してなる繊維強化弾
   性体であって、且つ第１と第２のエラストマーの合計量
   １００重量部に対し、 ポリオレフィンの割合・・・１〜４０重量部、 熱可塑性ポリアミドの微細な繊維の割合・・・１〜７０
   重量部であり、 且つ第１のエラストマー及び／又は第２のエラストマー
   が加硫されている繊維強化弾性体。
3. 【請求項３】（Ａ）繊維強化熱可塑性組成物において、
   マトリックス中に（ｃ）成分の７０重量％以上が微細な
   繊維として分散していることを特徴とする請求項１又は
   請求項２に記載の繊維強化弾性体。
4. 【請求項４】（Ａ）繊維強化熱可塑性組成物において、
   （ｃ）成分が、（ａ）成分、及び（ｂ）成分とシランカ
   ップリング剤を介して化学結合している組成物であるこ
   とを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の繊
   維強化弾性体。
5. 【請求項５】（Ａ）繊維強化熱可塑性組成物の（ｃ）熱
   可塑性ポリアミドが、融点１３５〜３５０℃であること
   を特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の繊維
   強化弾性体。
6. 【請求項６】（Ａ）繊維強化熱可塑性組成物の（ａ）ポ
   リオレフィンが、５０℃以上の軟化点又は８０℃〜２５
   ０℃の範囲の融点を有していることを特徴とする請求項
   １〜５のいずれか１項に記載の繊維強化弾性体。
7. 【請求項７】第１のエラストマー及び／又は第２のエラ
   ストマーが加硫可能なゴムである、請求項１〜６のいず
   れか１項に記載の繊維強化弾性体。
8. 【請求項８】第１のエラストマー及び／又は第２のエラ
   ストマーが熱可塑性エラストマーである、請求項１〜７
   のいずれか１項に記載の繊維強化弾性体。
9. 【請求項９】（Ａ）繊維強化熱可塑性組成物のマトリッ
   クスは、結合剤を溶融混練して反応させた（ａ）成分と
   （ｂ）成分とで構成されていることを特徴とする請求項
   １〜８のいずれか１項に記載の繊維強化弾性体。
10. 【請求項１０】 （ｃ）成分が、（ｃ）成分とシランカッ
    プリング剤の合計量を１００重量％としたとき０．１〜
    ５．５重量％のシランカップリング剤により変性されて
    いることを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記
    載の繊維強化弾性体。
11. 【請求項１１】 （Ａ）繊維強化熱可塑性組成物と（Ｂ）
    第２のエラストマーとを、（ｃ）熱可塑性ポリアミドの
    融点より低い温度で混練することを特徴とする請求項１
    に記載の繊維強化弾性体。
12. 【請求項１２】 （Ａ）繊維強化熱可塑性組成物、（Ｂ）
    第２のエラストマー及び（Ｃ）加硫剤とを、（ｃ）熱可
    塑性ポリアミドの融点より低い温度で混練し加硫するこ
    とを特徴とする請求項２に記載の繊維強化弾性体。
13. 【請求項１３】 繊維強化熱可塑性組成物は、即ち（ａ）
    ポリオレフィン、（ｂ）第１のエラストマー、（ｃ）熱
    可塑性ポリアミド、からなる組成物であって、（ａ）成
    分と（ｂ）成分がマトリックスを構成しており、該マト
    リックス中に（ｃ）成分が平均繊維径１μｍ以下でアス
    ペクト比１０以上の微細な繊維として分散しており、且
    つ、（ｃ）成分が、（ａ）成分、及び（ｂ）成分と化学
    結合している組成物であり、 （１）（ａ）成分と（ｂ）成分からなるマトリックスを
    調製する工程、 （２）（ｃ）成分をシランカップリング剤と反応させる
    工程、 （３）上記マトリックスと、シランカップリング剤と反
    応させた（ｃ）成分とを溶融、混練する工程、 （４）得られた混練物を、（ｃ）成分の融点以上の温度
    で押し出し、次いで（ｃ）成分の融点より低い温度で延
    伸及び／又は圧延する工程、により製造され、 該（Ａ）
    繊維強化熱可塑性組成物と（Ｂ）第２のエラストマーと
    を、（ｃ）熱可塑性ポリアミドの融点より低い温度で混
    練することを特徴とする請求項１に記載の繊維強化弾性
    体の製造方法。
14. 【請求項１４】 繊維強化熱可塑性組成物は、即ち（ａ）
    ポリオレフィン、（ｂ）第１のエラストマー、（ｃ）熱
    可塑性ポリアミド、からなる組成物であって、（ａ）成
    分と（ｂ）成分がマトリックスを構成しており、該マト
    リックス中に（ｃ）成分が平均繊維径１μｍ以下でアス
    ペクト比１０以上の微細な繊維として分散しており、且
    つ、（ｃ）成分が、（ａ）成分、及び（ｂ）成分と化学
    結合している組成物であり、 （１）（ａ）成分と（ｂ）成分からなるマトリックスを
    調製する工程、 （２）（ｃ）成分をシランカップリング剤と反応させる
    工程、 （３）上記マトリックスと、シランカップリング剤と反
    応させた（ｃ）成分とを溶融、混練する工程、 （４）得られた混練物を、（ｃ）成分の融点以上の温度
    で押し出し、次いで（ｃ）成分の融点より低い温度で延
    伸及び／又は圧延する工程、により製造され、 該（Ａ）繊維強化熱可塑性組成物、（Ｂ）第２のエラス
    トマー及び（Ｃ）加硫剤とを、（ｃ）熱可塑性ポリアミ
    ドの融点より低い温度で混練し加硫することを特徴とす
    る請求項２に記載の繊維強化弾性体の製造方法。
15. 【請求項１５】 （ａ）成分と（ｂ）成分からなるマトリ
    ックスを調製する工程が、 （ａ）成分を先に結合剤とともに溶融混練して反応さ
    せ、これと（ｂ）成分とを溶融・混練すること、又、 （ａ）成分と（ｂ）成分とを結合剤とともに溶融、混練
    することを特徴とする請求項１３又は請求項１４に記載
    の繊維強化弾性体の製造方法。
16. 【請求項１６】 （Ａ）繊維強化熱可塑性組成物におい
    て、（ｃ）成分が、（ａ）成分、及び（ｂ）成分とシラ
    ンカップリング剤を介して化学結合している組成物であ
    ることを特徴とする請求項１３〜１５のいずれか１項に
    記載の繊維強化弾性体の製造方法。