JP2000204128A - 耐衝撃性アクリル系重合体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ハンドリング性に優れ、且つ、ゴム状弾性体
の含量が多いペレット形状の耐衝撃性アクリル系重合体
を提供する。 【解決手段】 内層として少なくとも一つのゴム状弾性
体層を有し、最外層としてメチルメタクリレートを主成
分とする硬質重合体層を有するアクリル系多層構造重合
体を多数含むペレット形状の耐衝撃性アクリル系重合体
において、ゴム状弾性体層を含むアセトン不溶部の含量
がペレット単位重量あたり７０〜９７重量％であること
を特徴とするペレット形状の耐衝撃性アクリル系重合
体。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ハンドリング性に
優れ、且つ、ゴム状弾性体の含量が多いペレット形状の
耐衝撃性アクリル系重合体に関する。

【０００２】

【従来の技術】メタクリル系樹脂は、優れた耐候性、光
沢および透明性を有しているが、一方では耐衝撃性が低
いという欠点を有している。そのため耐候性を保持した
まま耐衝撃性を付与するためにはアクリル系エラストマ
ーの導入が有効な手段であり、これまでにゴム状重合体
と硬質状重合体の２層からなるアクリル系２層構造重合
体や半ゴム状重合体とゴム状重合体と硬質状重合体の３
層からなるアクリル系３層構造重合体をメタクリル系樹
脂に配合する方法が知られている（米国特許第３，８０
８，１８０号公報、同３，８４３，７５３号公報、同
４，７３０，０２３号公報、特開昭６２ー２３０８４１
号公報）。

【０００３】このようなアクリル系多層構造重合体は、
乳化重合法で製造されたアクリル系多層構造重合体のラ
テックスを凝固し、脱水、乾燥して得られる粉体状のも
のである。一方、ゴム成分を含む含水重合体の混合物を
圧搾脱水押出機に供給し、バレル内で脱水、混練、溶融
した後、先端が解放されたバレルの解放端からフレーク
状粉体として取り出す製造方法（特開平４−１３９２０
２号公報）も知られている。

【０００４】また発明者等は、比較的硬質状のアクリル
系多層構造重合体について、その乾燥効率に優れた凝固
粉の粉体構造について検討した結果、凝固粉が特定の空
隙構造を持ち、かつ微粉の割合が比較的少ないものが圧
搾脱水押出機等の乾燥方法に適し、その乾燥効率が優れ
ていることを見い出している。即ち、アクリル系多層構
造ポリマーの乳化ラテックスを凝固して、得られる凝固
粉の粒径２１２μｍ以下の微粉の割合が４０重量％以下
であり、且つ、凝固粉を乾燥した後の水銀圧入法で測定
した孔径５μｍ以下の空隙体積が乾燥単位重量当たり
０.７ｃｃ以下であるような粉体が圧搾脱水押出機等の
乾燥方法に適しており、圧搾脱水押出機により顆粒状の
アクリル系多層構造重合体が得られる（特開平８−２４
５８５４号公報：米国特許第５，５２１，２５２号公
報）。

【０００５】アクリル系多層構造重合体とメタクリル系
樹脂との組成物からなる耐衝撃性アクリル系樹脂は、前
述の粉体状の、又は顆粒状の重合体と、懸濁重合法によ
り得られるメタクリル系重合体ビーズまたは塊状重合法
で得られるメタクリル系重合体ペレットとを混合し、押
出機を用いて溶融、可塑化させ、先端のダイスから連続
的に押出し、押出された溶融ストランドを切断すること
によって、ペレット状物として得られている。しかしな
がらこの方法では粉体状のアクリル系多層構造重合体が
用いられるため、メタクリル系樹脂とのブレンド時に粉
塵の飛散があり作業性が悪いという問題がある。また前
述の顆粒状のアクリル系多層構造重合体は、粉塵の飛散
等に関して粉体のものよりも改善されているが、充分で
はない。そのためアクリル系多層構造重合体がハンドリ
ング性に優れたペレット形状であることが望ましい。

【０００６】一方、アクリル系多層構造重合体とメタク
リル系樹脂との組成物からなるペレットをマスターペレ
ットとして使用し、メタクリル系樹脂に対してこのマス
ターペレットを少量添加することによって耐衝撃性アク
リル系樹脂を製造可能な技術に対する要求がある。この
要求を満足させるためにはゴム状弾性体の含量が多いア
クリル系多層構造重合体またはマスターペレットの提供
が必要である。

【０００７】しかしながら従来の粉体状、又は顆粒状の
アクリル系多層構造重合体とメタクリル系樹脂とを混合
して通常の押出機によるペレットの製造方法では、ゴム
状弾性体の含量が４０〜５０％程度以上の場合に、スト
ランドの吐出が不安定になりやすいこと、また、熱劣化
による着色や物性の低下を伴うなど品質的な問題があっ
た。即ち、先行文献の実施例中においてアクリル系多層
構造重合体を含むペレット（またはマスターペレット）
として具体的に記載されている例としては、ゴム状弾性
体の含量が３０％（特開昭６２−２３０８４１号公報）
や１７．５％（特開平５−１７６５４号公報）の比較的
ゴム含量が少いものに過ぎず、ゴム状弾性体の含量が５
０％以上のものは皆無である。

【０００８】ところで、ゴム成分を含むペレットの製造
技術としては耐衝撃性樹脂の一つであるＡＢＳ系樹脂に
おいて、例えばジエン系ゴム状重合体にビニル単量体を
乳化グラフト重合してなるグラフト重合体ラテックスを
凝固して得られる重合体スラリーを直接圧搾脱水押出機
に供給し、バレル内で脱水、混練、溶融、可塑化して、
該押出機の先端のダイスからストランド状で連続的に押
出し、これを切断してペレット状のＡＢＳ系樹脂を製造
する方法が知られている。また、該重合体スラリーと懸
濁または塊状重合法により得られたビニル系重合体スラ
リーとの混合物を圧搾脱水押出機に供給し、前述と同様
にしてペレット状のＡＢＳ系樹脂を製造する方法も知ら
れている（特公昭５９−３７０２１号公報）。しかしな
がらＡＢＳ系樹脂はメタクリル系樹脂とは溶融特性が著
しく異なるので、このような圧搾脱水押出技術は、ＡＢ
Ｓ系樹脂のような比較的溶融しやすい軟質な重合体には
適しているが、アクリル系重合体のような硬質な重合体
には不向きとされてきた。

【０００９】即ち、アクリル系多層構造重合体では、メ
タクリル系樹脂本来の光沢および透明性を犠牲にするこ
となく耐衝撃性を付与させるためには、アクリル系多層
構造重合体中のアルキルアクリレート等のゴム状成分の
含有割合を少なくし、メタクリル酸アルキルエステルな
どの硬質状成分の割合を比較的多くすることが必要であ
る。なぜならゴム状成分の割合が比較的多い場合は、温
度に対する屈折率の変化が大きくなり光学特性が損なわ
れるからである。したがって、このようなアクリル系多
層構造重合体は必然的に硬質状のものになり、凝固時に
乳化ラテックス中のポリマー粒子同士の融着が起こり難
くなり、回収した湿潤状での重合体の含水率が比較的高
くなりやすい傾向がある。

【００１０】次に耐衝撃性アクリル系樹脂の実用的な用
途についてみると、耐衝撃性アクリル系樹脂は、成形外
観が良好で耐衝撃性を備えているために看板や自動販売
機の前面板、自動車用バイザー等に幅広く用いられてお
り、耐候性をはじめとする要求性能はますます高度にな
ってきている。そのため一般にはアクリル系多層構造重
合体とメタクリル系樹脂とを混合して組成物を製造する
際に、さらに有機系安定剤を添加し、外観や耐候性を一
層向上させる方法を採用している。このような方法で
は、使用する安定剤の種類が多い場合は多大な労力を要
し生産効率が低下し製品コストの上昇を招くこと、ま
た、安定剤添加時の環境が汚染されている等の場合によ
っては、得られるアクリル系樹脂組成物を汚染しその性
能を低下させることなどの問題点がある。そのため、有
機系安定剤が予め添加された耐衝撃性アクリル系重合体
が望まれている。即ち、ゴム状弾性体の含量が多いマス
ターペレットには場合によっては有機系安定剤が添加さ
れていることが好ましい。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】即ち、従来はアクリル
系多層構造重合体を含むゴム含量が多いマスターペレッ
トを提供可能な技術は知られていない。本発明の目的は
ゴム状弾性体の含量が多いマスターペレットを提供する
ことにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明者は、前述の圧搾
脱水押出機を用いたアクリル系多層構造重合体の粉体の
乾燥技術（特開平８−２４５８５４号公報：米国特許第
５，５２１，２５２号公報）を更に改良して、アクリル
系多層構造重合体を特定な方法で溶融、可塑化させペレ
ット状にすることにより、ゴム状弾性体の含量が多いマ
スターペレットを製造できることを見出し、本発明を完
成した。

【００１３】すなわち本発明は、内層として少なくとも
一つのゴム状弾性体層（α）を有し、最外層としてメチ
ルメタクリレートを主成分とする硬質重合体層（β）を
有するアクリル系多層構造重合体を多数含むペレット形
状の耐衝撃性アクリル系重合体において、ゴム状弾性体
層（α）を含むアセトン不溶部の含量がペレット単位重
量あたり７０〜９７重量％であることを特徴とするペレ
ット形状の耐衝撃性アクリル系重合体である。

【００１４】また本発明はゴム状弾性体層（α）が、炭
素数８以下のアルキル基を有するアルキルアクリレート
４０〜９０重量％およびこれらと共重合可能な少なくと
も１つのビニル基を有する単官能性単量体１０〜６０重
量％からなる単量体混合物１００重量部に対して０.１
〜１０重量部のグラフト交叉剤及び少なくとも２つのビ
ニル基を有する多官能性架橋剤０.１〜１０重量部から
製造される重合体で構成され、硬質重合体層（β）が、
炭素数４以下のアルキル基を有するアルキルメタクリレ
ート６０〜１００重量％およびこれらと共重合可能な不
飽和単量体０〜４０重量％から製造される重合体で構成
されていることを特徴とする耐衝撃性アクリル系重合体
である。

【００１５】

【発明の実施の形態】本発明における耐衝撃性アクリル
系重合体はペレット形状であり、アクリル系多層構造重
合体（以下、適宜「多層重合体」という）を多数含む。
この多層重合体は内層として少なくとも一つのゴム状弾
性体層（α）を有し、最外層として硬質重合体層（β）
を有している。

【００１６】本発明における多層重合体のアセトン不溶
部の含量はペレット単位重量あたり７０〜９７重量％で
ある。またこの多層重合体に含まれるゴム状弾性体の含
量は５０〜９０重量％であることが好ましく、５５〜８
０重量％であることがより好ましく、６０〜７５重量％
であることが特に好ましい。ここで、ゴム状弾性体の含
量とは、多層重合体の総重量に対する、ゴム状弾性体層
（α）とゴム状弾性体層（α）よりも内側のすべての重
合体層との合計重量の比率をいい、この値は各重合体層
の単量体混合物の重量仕込み比から算出される。

【００１７】ゴム状弾性体の含量が少なすぎると耐衝撃
性の向上効果が発現しにくいため好ましくない。また、
ゴム状弾性体の含量が多すぎると最外層部が少なくなる
ため多層重合体とマトリックス樹脂との相溶性が悪くな
ることがある。

【００１８】本発明に有用な多層重合体は、単独で重合
した場合のガラス転移温度（以下、Ｔｇと略記する。）
が２５℃以下になる重合体で構成されるゴム状弾性体層
（α）を内側の層として少なくとも一つ有し、かつ単独
で重合した場合のＴｇが５０℃以上になる重合体で構成
される硬質重合体層（β）を最外層に有するものが好ま
しい。そのため、内層には少なくとも一つのゴム状弾性
体層（α）を有していればよく、１つ以上の中間層や最
内層をさらに設けるなどした構造の多層構造重合体を用
いることができる。具体的な構造として、例えば、内層
がゴム状弾性体層（α）、外層が硬質重合体層（β）の
２層構造重合体、あるいは最内層が硬質重合体層、中間
層がゴム状弾性体層（α）、最外層が硬質重合体層
（β）である３層構造重合体、あるいは、最内層がゴム
状弾性体層（α）、第２層が硬質重合体層、第３層がゴ
ム状弾性体層（α）、最外層が硬質重合体層（β）であ
る４層構造重合体などが挙げられる。またこれらの多層
構造重合体は、ゴム状弾性体層（α）中に複数の硬質重
合体が分散したサラミ構造や、内層の硬質重合体層中に
複数のゴム状弾性体が分散したサラミ構造をとることも
できる。

【００１９】内層または中間層を構成するゴム状弾性体
層（α）は、炭素数８以下のアルキル基を有するアルキ
ルアクリレート４０〜９０重量％、これらと共重合可能
な少なくとも１個のビニル基を有する単官能性単量体１
０〜６０重量％とからなる単量体混合物１００重量部に
対してグラフト交叉剤０．１〜１０重量部および少なく
とも２個のビニル基を有する多官能性架橋剤０．１〜１
０重量部から製造される共重合体が好ましい。このアル
キルアクリレートと単官能性単量体の割合は樹脂の透明
性が要求される場合に屈折率により決定されるが、アル
キルアクリレートの量が少ないと耐衝撃性が低下しやす
い。このゴム状弾性体層（α）を構成する重合体のＴｇ
は、低いほど得られる樹脂組成物の低温時における耐衝
撃性を向上させることができるので、単独で重合した場
合のＴｇは２５℃以下が好ましく、１０℃以下がさらに
好ましい。

【００２０】炭素数８以下のアルキル基を有するアルキ
ルアクリレートとしては、メチルアクリレート、エチル
アクリレート、プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアク
リレート、２ーエチルヘキシルアクリレート等が挙げら
れ、特に好ましいのはｎ−ブチルアクリレートである。
これらは単独で用いることができ、また併用もできる。
共重合可能な単官能性単量体としてはスチレン、ビニル
トルエン、αーメチルスチレンなどの芳香族不飽和単量
体、フェニルメタクリレート、ナフチルメタクリレート
などのメタクリル系単量体が挙げられる。特に屈折率を
調整するための単量体としてはスチレンが好ましい。

【００２１】グラフト交叉剤とは、官能基を複数持つ化
合物であって、少なくとも１個の官能基の反応性が、他
の官能基の反応性と異なるものであり、例えばアクリル
酸、メタクリル酸、マレイン酸、またはフマル酸のアリ
ルエステル等が挙げられる。これらの中でも特にアクリ
ル酸アリル、メタクリル酸アリルが好ましい。また、多
官能性架橋剤は、分子中に反応性が同じ官能基を複数個
有するものであり、例えば１，３ーブチレンジメタクリ
レート、１，４ーブタンジオールジアクリレートが挙げ
られる。

【００２２】一方、最外層を構成する硬質重合体層
（β）は、単独で重合した場合のＴｇが５０℃以上の重
合体で構成されていることが好ましく、炭素数４以下の
アルキル基のアルキルメタクリレート６０〜１００重量
％とこれらと共重合可能な他の不飽和単量体０〜４０重
量％からなるものが好ましい。炭素数４以下のアルキル
基を有するアルキルメタクリレートの例としてはメチル
メタクリレート、エチルメタクリレートおよびｎーブチ
ルメタクリレートが挙げられるが、特にメチルメタクリ
レートが好ましい。また、これらと共重合可能な不飽和
単量体の例としては、ゴム状弾性体用の単量体として例
示したアルキルアクリレート、共重合可能な単官能性単
量体、および１，３ーブタジエン、２，３ーブタジエ
ン、ビニルトルエン、シクロヘキシルメタクリレート、
ベンジルメタクリレート、アクリロニトリル、メタクリ
ロニトリル等が挙げられ、これらは単独で用いることが
でき、また併用もできる。

【００２３】この硬質重合体層（β）は内層部とグラフ
ト結合して、ゴム状弾性体層（α）とマトリックス樹脂
との相溶性を向上させる働きがある。このため多層重合
体における硬質重合体層（β）の割合は、１０〜５０重
量％が好ましい。硬質重合体層（β）の割合が少なすぎ
ると多層重合体とマトリックス樹脂との相溶性が悪くな
るとともに、ゴム状弾性体の被覆が不完全になるため、
多層重合体同士の粘着性が大きくなり、取扱性が悪くな
ることがある。また、硬質重合体層（β）の割合が多す
ぎると、ゴム状弾性体の含有量が少なくなり、耐衝撃性
の向上効果が発現しにくくなる。

【００２４】多層重合体のさらに好ましい例としては、
炭素数８以下のアルキル基を有するアルキルアクリレー
トおよびスチレンから選ばれる少なくとも１種の単量体
５〜７０重量％、メチルメタクリレート３０〜９５重量
％とからなる単量体混合物１００重量部に対してグラフ
ト交叉剤０．１〜５重量部および多官能性架橋剤１〜５
重量部からなる単量体混合物を重合して得られる最内層
重合体（γ１）、炭素数８以下のアルキル基を有するア
ルキルアクリレ−ト７０〜９０重量％、芳香族ビニル単
量体１０〜３０重量％からなる単量体混合物１００重量
部に対してグラフト交叉剤１〜３重量部および多官能性
架橋剤０．１〜１重量部からなる単量体混合物を重合し
て得られるゴム状弾性体層（α１）、およびメチルメタ
クリレ−ト８５〜９７重量％および炭素数４以下のアル
キルアクリレ−ト３〜１５重量％からなる単量体混合物
を重合して得られる硬質重合体層（β１）の３層構造を
有するものが挙げられる。

【００２５】ここで多層重合体中に占める各層の割合
は、それぞれ最内層重合体（γ１）は２０〜３５重量
％、ゴム状弾性体層（α１）は３０〜７０重量％、硬質
重合体層（β１）は１０〜５０重量％であることが好ま
しい。

【００２６】これらの多層重合体を構成する炭素数８以
下のアルキル基を有するアルキルアクリレ−ト、および
炭素数４以下のアルキル基を有するアルキルアクリレ−
トとしては、例えば前述したものがあげられる。グラフ
ト交叉剤および多官能性架橋剤も、例えば前述したもの
があげられる。

【００２７】本発明における多層重合体は乳化重合によ
って製造され、乳化重合は上記のポリマー構成単位を形
成し得る範囲で、任意の単量体組成をもって実施され
る。

【００２８】重合の方法は特に限定されないが、ラジカ
ル重合開始剤としては、例えばベンゾイルパーオキサイ
ド、クメンハイドロパーオキサイド、過酸化水素等の過
酸化物、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、
過硫酸アンモニウム、過硫酸カリウム等の過硫酸化合
物、過塩素酸化合物、過ホウ酸化合物、過酸化物と還元
性スルホキシ化合物との組み合わせからなるレドックス
系開始剤があげられる。

【００２９】そして前記単量体および重合開始剤等は一
括添加法、分割添加法、連続添加法、あるいはモノマー
添加法、エマルジョン添加法等の公知の方法で添加され
る。また、反応をスムーズに進めるために反応系を窒素
置換するとか、残存単量体を除去するために反応終了後
反応系を昇温するとか、特別な触媒を添加するとかの方
法もとられる。

【００３０】各層の重合体を形成し得るための適切な重
合温度は、各層ともに３０〜１２０℃、より好ましくは
５０〜１００℃の範囲である。また、単量体／水の重量
比は特に限定されないが１／１〜１／５程度が好まし
く、通常１／１.５〜１／３の範囲がより好ましい。そ
の他、連鎖移動剤、紫外線吸収剤など通常、重合時に添
加する添加剤を用いることができる。

【００３１】また、本発明において使用される乳化剤は
特に限定されないが、リン酸エステル塩またはそれらの
混合物が好ましい。例えばモノ−ｎ−ブチルフェニルペ
ンタオキシエチレンリン酸、ジ−ｎ−ブチルフェニルペ
ンタオキシエチレンリン酸、モノ−ｎ−ペンチルフェニ
ルヘキサオキシエチレンリン酸、ジ−ｎ−ペンチルフェ
ニルヘキサオキシエチレンリン酸、モノ−ｎ−ヘプチル
フェニルペンタオキシエチレンリン酸、ジ−ｎ−ヘプチ
ルフェニルペンタオキシエチレンリン酸、モノ−ｎ−ペ
ンチルオキシヘプタオキシエチレンリン酸、ジ−ｎ−ペ
ンチルオキシヘプタオキシエチレンリン酸、モノ−ｎ−
ヘキシルオキシペンタオキシエチレンリン酸、ジ−ｎ−
ヘキシルオキシペンタオキシエチレンリン酸のアルカリ
金属塩またはアルカリ土類金属塩があげられる。かかる
アルカリ金属としてはナトリウムまたはカリウム、アル
カリ土類金属としてはカルシウムまたはバリウムが好ま
しい。これらのリン酸エステル塩は一種を単独でまたは
モノエステルとジエステルを混合して使用することがで
きる。

【００３２】また、上記のリン酸エステル塩の使用量は
重合させる単量体の種類、重合条件等と密接に関連する
ため特に限定されないが、本発明においては単量体１０
０重量部に対して０.１〜１０重量部が好ましく、０.５
〜５重量部の範囲がより好ましい。

【００３３】本発明における乳化ラテックスから多層重
合体を回収する際の凝固方法としては、特に限定されな
いが、後述する圧搾脱水押出時の乾燥効率を高めるため
には凝固粉の含水量が少なく、且つ微粉量が少なくなる
方法が好ましい。

【００３４】具体的には温度９０℃以上で濃度１．８〜
５％の酢酸カルシウム水溶液（凝固剤溶液）中に、ラテ
ックスを線速度０．５ｍ／秒以下で流し込み凝固させる
方法が好ましい。

【００３５】目的とする含水量が少なく且つ微粉の割合
が少ない多層重合体の凝固粉を得るための凝固液温度
は、原料として用いられる単量体の種類、量あるいは撹
拌による剪断力等の凝固条件の影響も受けるため特に限
定されないが、９０℃〜１００℃の範囲が好ましい。凝
固液温度が低すぎると凝固粉の含水量が高く、また微粉
量が多くなることがある。

【００３６】凝固剤の種類も特に限定されないが、含水
量を少なくするためには凝析力が比較的大きなカルシウ
ム化合物が好ましく、酢酸カルシウム水溶液を用いるの
がさらに好ましい。好ましい酢酸カルシウムの水溶液の
濃度は０．１〜２０重量％、より好ましくは１．８〜５
重量％である。酢酸カルシウムの水溶液の濃度が低すぎ
ると安定して多層重合体を回収できない場合があり、ま
た酢酸カルシウムの水溶液の濃度が高すぎると酢酸カル
シウム水溶液が飽和して酢酸カルシウムが析出すること
があり好ましくない。凝固剤としては、必要に応じて他
の酸、塩基等も併用可能であるが、硫酸塩や炭酸塩など
の無機塩と併用すると不溶解性のカルシウム塩になるの
で好ましくない。

【００３７】ラテックスを凝固剤溶液中に流し込むとき
の速度も他の凝固条件の影響を受けるため特に限定され
ないが、線速度を０．５ｍ／秒以下としてなるべく遅く
凝固剤溶液中に流し込み凝固させる方法が好ましい。線
速度が速すぎると、凝固粉の含水量が比較的多くなるこ
とがあり好ましくない。

【００３８】乳化ラテックスを凝固して得られた凝固粉
（湿潤状重合体）は重合体重量当たり５〜１００倍重量
程度の水で十分に水洗される。水洗に使用する水の使用
量が少なすぎると残存凝固剤量が多くなり、ペレットの
外観や物性が損なわれることがあり好ましくない。凝固
粉は水洗後、遠心脱水機等で脱水し、含水重合体（Ｘ）
として圧搾脱水押出機に供給する。

【００３９】本発明において多層重合体の乳化ラテック
スを凝固、水洗、脱水して得られる含水重合体（Ｘ）
は、圧搾脱水押出機を用いて乾燥させる。このとき、場
合によっては、リン系化合物、ヒンダードフェノール系
化合物およびヒンダードアミン系化合物等の有機系安定
剤（Ｙ）を同時に添加することができる。

【００４０】一般に乾燥工程では凝固粉の含水量が低い
ほど乾燥速度が速くなり効率的である。問題とされる水
は多層重合体に形成された大きさが数μｍ以下の微小空
隙に存在する。そのため凝固粉を乾燥した後に水銀圧入
法で測定した孔径５μｍ以下の空隙体積が乾燥単位重量
１ｇ当たり０．７ｍｌ以下であるものが含水量が少なく
なり乾燥効率に優れている。空隙体積は少なければ少な
いほど好ましい。空隙体積が多い場合は、凝固粉中の含
水量が相対的に多くなるため、乾燥速度が遅くなる。

【００４１】圧搾脱水押出機を用いて凝固粉を効率的に
乾燥させるためには更に、凝固粉の平均粒径が大きく微
粉量が少ないことが有効である。具体的には、凝固粉が
上記の空隙構造を有し、且つ、凝固粉の粒径２１２μｍ
以下の微粉の割合が４０重量％以下であるものが好まし
い。微粉の割合は少なければ少ないほど好ましい。凝固
粉中の微粉の割合が多いものは、凝固粉の供給量を増加
すると圧搾部で脱水された水の滞留が著しくなりサージ
ング現象が起こりやすくなる。そのため、圧搾脱水押出
機への凝固粉の供給が制限され限界処理量が少なくな
る。なお限界処理量とは、圧搾脱水押出時のスクリュー
回転数を一定にして、徐々に含水重合体（Ｘ）の供給量
を増加させていき、脱水用スリット（図１の４）から排
出される水がでなくなった時の重合体処理量（ドライベ
ース）のことである。

【００４２】本発明で使用される圧搾脱水押出機は、原
料投入部、少なくとも１つの脱水用スリットを有する脱
水部、含水重合体（Ｘ）から液状物を除去するための圧
搾部および気化物を排出させるための脱気部から構成さ
れる。上記脱水部で大部分の液体を脱水し、さらに重合
体を加熱溶融して、該押出機の先端部のダイスから押出
し、押出されたストランドをホットカッターにより直ち
に切断するか、あるいは冷却槽で冷却した後にカッタ−
で切断してペレット化する。

【００４３】圧搾脱水押出機は、基本的にはスクリュ
−、シリンダ−、ダイスおよびスクリュ−駆動部を主た
る構成要素とする一種のスクリュ−押出機であるが、そ
の最も特徴とするところは、押出機の上流側において圧
搾部で含水重合体から分離された液体を排出させるため
の脱水用スリットを備え、そして下流側には、大部分の
液体が脱水された重合体を常温から４００℃までの温度
域に昇温することのできる加熱部分（脱気部）を有する
ことである。

【００４４】圧搾脱水押出機としては、上記の構造を有
するもので有れば特に限定されないが、東芝機械（株）
製、ＴＥＭ−３５Ｂのような二軸圧搾脱水押出機の使用
が好ましい。

【００４５】この二軸圧搾脱水押出機は、図１に示す如
く、バレル１に総数１０個のバレルブロックＮｏ．１〜
Ｎｏ．１０が設けられており、そのバレルの内部に２本
の同一形状を持つスクリューが互いに噛み合った状態で
軸芯を平行にして挿入されている。

【００４６】バレルの構成は、図１に示す如く、バレル
ブロックＮｏ．１、Ｎｏ．３、Ｎｏ．４、Ｎｏ．６、Ｎ
ｏ．８、Ｎｏ．９およびＮｏ．１０は、通常の二軸押出
機に使用されるものと同一構造であり、格別の構造を有
しないバレルブロックである。Ｎｏ．２、Ｎｏ．５およ
びＮｏ．７の各バレルブロックの側面には液体のみを通
すようなスリット間隔をもつ脱水用スリット４、５およ
び６が形成されている。そしてバレルブロックＮｏ．１
の上面の原料投入口２には、ホッパー３が取付けられ、
ホッパーの上方には図示していないが原料投入装置が配
設されている。また、二軸圧搾脱水押出機の先端部には
ダイス９が取り付けられている。

【００４７】以上の構成からなるバレルに挿入されるス
クリューは、様々な構成が採れるように多種のスクリュ
ー構成および長さをもつスクリューブロックおよびニー
ディングディスクを適宜組み合わせて構成される。

【００４８】本実施例では、各種スクリューブロックと
ニーディングディスクを組み合わせ、同一構造で全長が
１２４４ｍｍのスクリューを２本使用している。

【００４９】図２は、本発明で用いたスクリューを示
す。スクリューＳブロック長／リード長（個数）あるい
はニーディングディスクＮブロック長／枚（個数）は図
２に示す構成からなるものである。なお、図中、Ｓはね
じれ方向が右回りのスクリューブロック、Ｌはねじれ方
向が左回りの逆ねじスクリューブロック、Ｎはねじれ方
向が右回りのニーディングディスクブロックを示す。

【００５０】かかる構成からなる２本一対のスクリュー
１０が互いに噛み合った状態で上記バレル１に貫通挿入
され、その基端は変速機能を備える駆動源に連結され
る。

【００５１】従って、こうして得られる本実施例の二軸
圧搾脱水押出機は、バレルブロックＮｏ．１の部分が原
料投入部、バレルブロックＮｏ．２が第一脱水部、Ｎ
ｏ．５が第二脱水部、Ｎｏ．７が第三脱水部を構成して
いる。またバレルブロックＮｏ．４からＮｏ．５の前
部、Ｎｏ．６の後部およびＮｏ．７の前部がニーディン
グディスクと逆スクリューブロックからなる圧搾部を構
成している。

【００５２】このような二軸圧搾脱水押出機に、凝固後
に遠心脱水して得られた含水重合体（Ｘ）を原料供給口
２から供給し、混合、脱水、乾燥、溶融してダイスの出
口から溶融ストランドとして押出し、冷却槽で冷却後に
カッター等で切断することによりペレット状の重合体が
得られる。場合によっては含水重合体（Ｘ）を有機系安
定剤（Ｙ）とともに原料供給口２から供給し、前記と同
様にしペレット状の重合体を得ることもできる。

【００５３】本発明において使用される有機系安定剤
（Ｙ）としては、リン系化合物、ヒンダードフェノール
系化合物、およびヒンダードアミン系化合物が挙げら
れ、これらは単独でまたは２種類以上で用いることがで
きる。これらの有機系安定剤（Ｙ）の添加により、リン
系化合物では成形板等での透明性の向上、ヒンダードフ
ェノール系化合物では成形時等の耐熱分解性の向上、ヒ
ンダードアミン系化合物では成形板等での耐候性の向上
がある。ただし、リン系化合物を使用すると成型時等の
耐熱分解性がやや低下する傾向があり、また、加水分解
しやすいものを用いると逆にやや成形板等での外観を損
なうことがある。

【００５４】有機系安定剤（Ｙ）は、公知のものを用い
ることができ、例えばリン系化合物としては、旭電化工
業（株）製品であるアデカスタブ２１１２、ヒンダ−ド
フェノール系化合物としては、旭電化工業（株）製品で
あるデカスタブＡＯ−５０、アデカスタブＡＯ−６０、
ヒンダ−ドアミン系化合物としては、旭電化工業（株）
製品であるアデカスタブＬＡ−５７、アデカスタブＬＡ
−７７等が挙げられる。

【００５５】有機系安定剤（Ｙ）の使用量は、単独で用
いる際は重合体（含水重合体から水分を除いた乾燥基準
のもの）１００重量部に対して、リン系化合物では０．
０１〜５重量部、ヒンダードフェノール系化合物では
０．０１〜３重量部、ヒンダードアミン系化合物では
０．０１〜３重量部が好ましい。いずれにおいても有機
系安定剤（Ｙ）の添加量が少なすぎると効果を発揮しな
いことがあり、また、添加量が多すぎると成形板等にブ
リードが起こることがあり好ましくない。また、２種類
以上で用いる場合の添加量は、重合体１００重量部に対
して０．０３〜５重量部が好ましい。

【００５６】ペレット化させる際の圧搾脱水押出機にお
ける加熱温度は、最高樹脂温度として２００℃〜３００
℃の範囲に調整することが好ましい。樹脂温度が高すぎ
ると樹脂および場合によっては有機系安定剤が劣化し、
品質面の低下が起こりやすくなること、また樹脂温度が
低すぎると樹脂が完全に溶融しにくい。また、脱気部の
脱気圧力は常圧以下で行うことが好ましい。

【００５７】一方、ペレット化させる際の圧搾脱水押出
機の第一脱水部で排出される水量は、含水重合体に含ま
れる水量に対して５５％以上が好ましく、より好ましく
は６０％以上である。この第一脱水部での排水量が少な
いと、先端の脱気部に水分を多く持ち込むことになり、
得られるペレットが水分を含んで発泡し好ましくない。
そのため、図２に示す原料供給側にある最初の圧搾部の
スクリュー構成は、従来のものと比較してＬスクリュー
の枚数やニーディングディスクブロックを多くすること
により圧搾効果を強化して、含水重合体（Ｘ）からの水
分の排出を容易にしている。

【００５８】本発明において得られる耐衝撃性アクリル
系重合体のペレットは、その多層重合体の乳化ラテック
スを凝固する際に使用する凝固剤（例えば酢酸カルシウ
ム等）に由来するアルカリ土類金属量が７００ｐｐｍ以
下であることが好ましい。この残存凝固剤量が多すぎる
と成形板等での外観や物性を損なうことがある。圧搾脱
水では水に溶解した残存凝固剤が第一脱水部で水ととも
に排出されるため、比較的残存量が少なくなる傾向にあ
るが、前述したように残存凝固剤量はスラリーの洗浄水
量に大きく影響される。

【００５９】このようにして得られたペレット状の耐衝
撃性アクリル系重合体は、必要に応じてメタクリル樹脂
および他の安定剤、可塑剤、染料等を加え、ヘンシェル
ミキサー等で混合後、直接、射出成形、押出成形等の公
知の方法で成形することができる。また、場合によって
はヘンシェルミキサー等で混合後、一旦押出機を用いて
２００〜３００℃で溶融混練するなど公知の方法で再び
ペレット化することができ、得られたペレットを射出成
形、押出成形等の公知の方法で成形することができる。
このとき用いられるメタクリル樹脂については特に限定
されないが、メタクリル酸メチル８０〜１００重量％、
炭素数８以下のアルキル基を有するアルキルアクリレー
ト０〜２０重量％、およびこれらと共重合可能なビニル
系単量体０〜２０重量％からなるものが挙げられる。炭
素数８以下のアルキル基を有するアルキルアクリレー
ト、共重合可能なビニル系単量体の例としては前述した
ものが挙げられる。

【００６０】ペレット状の耐衝撃性アクリル系重合体と
メタクリル樹脂との配合比については特に限定されず、
要求される物性によってはそのすべてが耐衝撃性アクリ
ル系重合体であってもよい。ただし、ゴム状弾性体含量
が高くなりすぎると溶融時の流動性が悪くなり成形加工
性が悪化するため、配合された樹脂組成物におけるゴム
状弾性体の含有量としては５０重量％以下が好ましい。

【００６１】

【実施例】以下、実施例により本発明を説明する。な
お、実施例中の「部」は「重量部」を、全透と曇価以外
の「％」は「重量％」をそれぞれ表わす。

【００６２】また、実施例中の評価に用いた平板の成
形、及び各種評価は下記の条件で実施した。

【００６３】１．成形条件 射出成形機：（株）日本製鋼所製、Ｖ−１７−６５型ス
クリュー式自動射出成形機 射出成形条件：シリンダー温度２５０℃、射出圧７００
ｋｇ／ｃｍ² 試験片サイズ：試験片は１１０ｍｍ×１１０ｍｍ×２
ｍｍ（厚さ）、試験片は７０ｍｍ×１２．５ｍｍ×
６．２ｍｍ（厚さ） ２．評価方法 （１）含水率（％） 含水重合体約５ｇを精評（Ｗ_W）後、１８０℃で１時間
熱風乾燥して乾燥重量（Ｗ_D）を測定し、以下の式で求
めた。 含水率（％）＝［（Ｗ_W−Ｗ_D）／Ｗ_D］×１００ （２）凝固粉の平均粒径の測定 目開き６３μｍ、１０６μｍ、２１２μｍ、３００μ
ｍ、５００μｍ、８５０μｍ、１４００μｍ、２０００
μｍの篩いを目開きの大きいものを上にして順に重ね、
最下段に受け皿を置いた。湿潤状重合体を７５℃で２４
時間乾燥させて得られた乾粉約１０ｇを、重ねた篩いの
最上段に入れて電動振動機によって３０分間ふるい分け
を行った。その後、各段の篩いの上にある粉体重量を測
定し、篩いの目開き下を通過した重量を積算し試料重量
に対する粒径平均値を求めた。

【００６４】（３）凝固粉の微粉量（２１２μｍ以下）
の測定 前記（２）と同じ手順で行い、２１２μｍの篩いを通過
した粉体重量から、試料重量に対する割合を求めた。

【００６５】（４）孔径体積の測定 湿潤状重合体を７５℃で２４時間乾燥させて得られた乾
粉を試料とした。この試料約０．１２ｇを精評後、ガラ
ス製キャピラリに入れて、３０分間脱気し真空状態にし
た後、キャピラリ中に水銀を充填し、ポロシメーター
（アムコ ＭＯＤＥＬ ２０００型）を用いて測定し
た。

【００６６】（５）圧搾脱水押出での第一脱水部の脱水
率 脱水用スリット（図１の４）から排出される１時間当た
りの液量（Ｗａ）を求め、１時間当たりに供給される含
水重合体（Ｘ）に含まれる水分量（Ｗｂ）から、以下の
式で求めた。 脱水率（％）=(Ｗａ／Ｗｂ)×１００ （６）圧搾脱水押出限界処理量 圧搾脱水押出時のスクリュー回転数を一定にして、徐々
に含水重合体（Ｘ）の供給量を増やしていき、脱水用ス
リット（図１の４）から排出される水が出なくなった時
の重合体処理量（ドライベース）を限界処理量とした。

【００６７】（７）成形外観 試験片を目視により下記の基準で外観評価した。 ◎ 非常に良好 ○ 良好 △ やや不良 × 不良 （８）全透（全光線透過率） 試験片を用いてＡＳＴＭ Ｄ−１００３に準拠して全
透を測定した。

【００６８】（９）曇価 試験片を用いてＡＳＴＭ Ｄ−１００３に準拠して雲
価を測定した。

【００６９】（１０）ＹＩ 試験片を用いてＡＳＴＭ Ｄ−１９２５に準拠してＹ
Ｉを測定した。

【００７０】（１１）アイゾット衝撃強度（ノッチ付
き） 試験片を用いてＡＳＴＭ Ｄ−２５６に準拠してアイ
ゾット衝撃強度を測定した。

【００７１】（１２）耐熱分解性 試験片の残存メチルメタクリレート単量体を（株）島
津製作所製ガスクロマトグラフィー、ＧＣ−８Ａを用い
て測定し、単量体の残存量により下記の基準で耐熱分解
性を評価した。

【００７２】 ○ ０.２％未満 △ ０.２〜０.４％ × ０.４％以上 （１３）耐候性 試験片を３０日間屋外暴露し、その時の試験片の外観
を目視にて、下記の基準で耐候性を評価した。

【００７３】 ○ 良好（着色が少ない） △ やや不良（着色あり） × 不良（着色が著しい） （１４）ペレットのアセトン不溶部の含量 耐衝撃性アクリル系重合体ペレット約１ｇを精秤（Ｗ
１）し、アセトン５０ｍｌを加えて一晩静置後、６５℃
で６時間振とうし、４℃、１４０００ｒｐｍで３０分間
遠心分離する。その後、上澄み液を除いた後、アセトン
５０mlを加えて超音波振動機で３０分間振動させ、４
℃、１４０００ｒｐｍで３０分間遠心分離する。再度、
この操作を繰り返した後、上澄み液を除き一晩風乾す
る。さらに８０℃で、５時間真空乾燥した後、デシケー
ター内で冷却し、残留物の重量を精秤（Ｗ２）する。次
式によりアセトン不溶部の含量を算出する。

【００７４】 アセトン不溶部（％）=（Ｗ２／Ｗ１）×１００ （１５）残存アルカリ土類金属量 耐衝撃性アクリル系重合体ペレット約２ｇを精評後、白
金皿にとり、電熱器により完全に灰化させた。その後、
純水と塩酸を加えて１００ｍｌメスフラスコに取り定容
にして検液とした。これを原子吸光法により定量した。
（該当実施例では凝固剤に酢酸カルシウムを用いている
ためＣａ量を測定した。） ３．圧搾脱水押出機 上述した図１のバレルおよび図２のスクリューで構成さ
れる圧搾脱水押出機を用いて行った。

【００７５】 圧搾脱水押出機：東芝機械株式会社製 ＴＥＭ−３５Ｂ
二軸型方式 バレル口径：３５ｍｍ スクリュー長：１２４４ｍｍ スクリュ−回転数：５０〜４００ｒｐｍ スクリュー構成：図２に示した。

【００７６】 脱水用スリット間隙：０.２ｍｍ シリンダー設定温度：実施例中に記載 バレルブロック温度：Ｎｏ．１、Ｎｏ．２、Ｎｏ．５、
Ｎｏ．７ 常温 脱気圧力：第１脱気口、第２脱気口 常圧 ［実施例１］ステンレススチール製反応容器に脱イオン
水３００部を仕込んだ後、加熱し内温が８０℃になった
時点で下記組成割合の混合物（ａ）を投入した。

【００７７】 混合物（ａ）： 脱イオン水 ５．０部 ホルムアルデヒドナトリウムスルホキシラート二水塩 （以下、ロンガリットという） ０．４８部 硫酸第１鉄 ０．４×１０^-6部 エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム １．２×１０^-6部 １５分間保持後、あらかじめ窒素置換しておいた下記組
成割合の混合物（ｂ）を２時間かけて滴下し、８０℃に
保ったまま１時間重合した。得られたラテックスの重合
率は９９％以上であった。

【００７８】 混合物（ｂ）： メチルメタクリレート ２１．６部（５４．０％） スチレン ２．０部（ ５．０％） ｎ―ブチルアクリレート １６．４部（４１．０％） 1,3ーブチレンジメタクリレート １．１部 マレイン酸ジアリル ０．１４部 t-ブチルハイドロパーオキサイド ０．０８部 モノ−ｎ−ペンチルフェニルヘキサオキシエチレンリン酸ナトリウムとジ− ｎ−ペンチルフェニルヘキサオキシエチレンリン酸ナトリウムの１：１混合 物（以下、乳化剤Ｚという） １．２０部 引き続き上記反応器内に下記組成割合の混合物(ｃ)を投
入し１５分間保持した後、あらかじめ窒素置換しておい
た下記組成割合の混合物(ｄ)を３時間かけて滴下し、さ
らに３時間重合して多層構造からなるアクリル系ゴム状
弾性体ラテックスを得た。得られたラテックスの重合率
は９９％以上で、粒子径は０.２５μｍであった。

【００７９】 混合物(ｃ)： ロンガリット ０．２部 脱イオン水 ５．０部 混合物(ｄ)： スチレン １０.０部（１６．７％） ｎ―ブチルアクリレート ５０.０部（８３．３％） 1,3ーブチレンジメタクリレート ０.２部 マレイン酸ジアリル １.０部 クメンハイドロパーオキサイド ０.１７部 乳化剤Ｚ １.８部 次に上記反応器内に下記組成割合の混合物（ｅ)を投入
し３０分間保持した後、あらかじめ窒素置換しておいた
下記組成割合の混合物(ｆ)を２時間かけて滴下し、さら
に１時間重合してアクリル系多層構造重合体ラテックス
（Ｌ−１）を得た。得られたラテックス（Ｌ−１）の重
合率は９９％以上で、粒子径は０.２７μｍであった。

【００８０】 混合物(ｅ)： ロンガリット ０．２部 脱イオン水 ５．０部 混合物(ｆ) メチルメタクリレート ５７．０部（９５％） メチルアクリレート ３．０部（ ５％） t-ブチルハイドロパーオキサイド ０．１部 ｎ−オクチルメルカプタン ０．３９部 ステンレス製容器に回収剤として１．８％酢酸カルシウ
ム水溶液を仕込み、混合撹拌下９０℃に昇温し、それに
先に製造したラテックス（Ｌ−１）を線速度０．４〜
０．５ｍ／秒で連続的に添加し、その後３０分間保持し
た。室温まで冷却した後凝固した重合体を、重合体重量
あたり７倍重量の純水で洗浄しながら遠心脱水機で濾別
して、含水率が４５％である白色のアクリル系多層構造
重合体（Ａ−１）を得た。アクリル系多層構造重合体
（Ａ−１）の凝固粉性状を表１に示す。

【００８１】次に、アクリル系多層構造重合体（Ａ−
１）を下記条件の圧搾脱水押出機に供給し、ペレット状
の耐衝撃性アクリル系重合体（ゴム状弾性体含有率６
２．５％、アセトン不溶分７５％）を得た。なお、この
ペレットは完全溶融した気泡のない良好な形状であっ
た。

【００８２】圧搾脱水押出条件 シリンダー温度：Ｃ１＝１２０℃（バレルブロックＮ
ｏ．３）、Ｃ２＝１４０℃（バレルブロックＮｏ．
４）、Ｃ３＝１７０℃（バレルブロックＮｏ．６）、Ｃ
４＝２５０℃（バレルブロックＮｏ．８）、Ｃ５＝２５
０℃（バレルブロックＮｏ．９、Ｎｏ．１０）、ダイス
温度：２５０℃、スクリュー回転数：３００ｒｐｍ、原
料供給量：１２．０ｋｇ／ｈｒ（ドライベース） 樹脂温度：ＴＲ−１＝１５０℃、ＴＲ−２＝１８０℃、
ＴＲ−３＝２５５℃ 第一脱水部での脱水率：６５％ 圧搾脱水押出限界処理量（３００ｒｐｍ）：１４．３ｋ
ｇ／ｈｒ（ドライベース） 次いで、このペレット１６００部とメタクリル樹脂［三
菱レイヨン（株）製アクリペット（登録商標）ＶＨ］２
４００部との混合物を、外形４０ｍｍφのスクリュー型
押出機［（株）日本製鋼所製、Ｐ−４０−２６ＡＢ−Ｖ
型、Ｌ／Ｄ＝２６］に供給し、シリンダー温度２００〜
２６０℃、ダイス温度２５０℃で溶融混練してペレット
化し、ゴム状弾性体の含有率が２５％である耐衝撃性ア
クリル系樹脂を得て、射出成形を行い、評価結果を表２
に示した。

【００８３】［実施例２］混合物（ｆ）中のｎ−オクチ
ルメルカプタンを０．１８部としたこと以外は実施例１
と同様にして、アクリル系多層構造重合体ラテックス
（Ｌ−２）と、含水率が５３％である白色のアクリル系
多層構造重合体（Ａ−２）を得た。アクリル系多層構造
重合体（Ａ−２）の凝固粉性状を表１に示す。

【００８４】次に、アクリル系多層構造重合体（Ａ−
２）を下記条件の圧搾脱水押出機に供給し、ペレット状
の耐衝撃性アクリル系重合体（ゴム状弾性体含有率６
２．５％、アセトン不溶分８９％）を得た。なお、この
ペレットは完全溶融した気泡のない良好な形状であっ
た。

【００８５】圧搾脱水押出条件 シリンダー温度、ダイス温度、スクリュー回転数は実施
例１と同じ。原料供給量：１２．５ｋｇ／ｈｒ（ドライ
ベース） 樹脂温度：ＴＲ−１＝１４７℃、ＴＲ−２＝１８５℃、
ＴＲ−３＝２５７℃ 第一脱水部での脱水率：６２％ 圧搾脱水押出限界処理量（３００ｒｐｍ）：１４．０ｋ
ｇ／ｈｒ（ドライベース） 次いで、このペレット１６００部とメタクリル樹脂（ア
クリペットＶＨ）２４００部との混合物を、実施例１と
同様の条件で溶融混練してペレット化し、ゴム状弾性体
の含有率が２５％である耐衝撃性アクリル系樹脂を得
て、射出成形を行い、評価結果を表２に示した。

【００８６】［実施例３］混合物（ｂ）中のメチルメタ
クリレートを２０．０部（５０．０％）、スチレンを
０．０部（０．０％）、ｎ−ブチルアクリレートの代わ
りにメチルアクリレートを２０．０部（５０．０％）と
し、混合物（ｆ）中のｎ−オクチルメルカプタンを０．
０部とした以外は実施例１と同様にして、含水率が６０
％である白色のアクリル系多層構造重合体（Ａ−３）を
得た。アクリル系多層構造重合体（Ａ−３）の凝固粉性
状を表１に示す。

【００８７】次に、アクリル系多層構造重合体（Ａ−
３）を下記条件の圧搾脱水押出機に供給し、ペレット状
の耐衝撃性アクリル系重合体（ゴム状弾性体含有率６
２．５％、アセトン不溶分９６％）を得た。なお、この
ペレットは完全溶融した気泡のない良好な形状であっ
た。

【００８８】圧搾脱水押出条件 シリンダー温度、ダイス温度、スクリュー回転数は実施
例１と同じ。原料供給量：１１．５ｋｇ／ｈｒ（ドライ
ベース） 樹脂温度：ＴＲ−１＝１３５℃、ＴＲ−２＝１７５℃、
ＴＲ−３＝２５２℃ 第一脱水部での脱水率：６２％ 圧搾脱水押出限界処理量（３００ｒｐｍ）：１４．３ｋ
ｇ／ｈｒ（ドライベース） 次いで、このペレット１６００部とメタクリル樹脂（ア
クリペットＶＨ）２４００部との混合物を、実施例１と
同様の条件で溶融混練してペレット化し、ゴム状弾性体
の含有率が２５％である耐衝撃性アクリル系樹脂を得
て、射出成形を行い、評価結果を表２に示した。

【００８９】［実施例４］混合物（ｂ）中のｔ−ブチル
ハイドロパーオキサイドを０．０７部、混合物（ｆ）中
のメチルメタクリレートを７６．０部（９５．０％）、
メチルアクリレートを４．０部（５．０％）、ｔ−ブチ
ルハイドロパーオキサイドを０.１５部、ｎ−オクチル
メルカプタンを０.２５部とした以外は実施例１と同様
にして含水率が５５％である白色のアクリル系多層構造
重合体（Ａ−４）を得た。アクリル系多層構造重合体
（Ａ−４）の凝固粉性状を表１に示す。

【００９０】次に、アクリル系多層構造重合体（Ａ−
４）を下記条件の圧搾脱水押出機に供給し、ペレット状
の耐衝撃性アクリル系重合体（ゴム状弾性体含有率５
５．６％、アセトン不溶分９３％）を得た。なお、この
ペレットは完全溶融した気泡のない良好な形状であっ
た。

【００９１】圧搾脱水押出条件 シリンダー温度、ダイス温度、スクリュー回転数は実施
例１と同じ。原料供給量：１３．２ｋｇ／ｈｒ（ドライ
ベース） 樹脂温度：ＴＲ−１＝１５３℃、ＴＲ−２＝１８２℃、
ＴＲ−３＝２６０℃ 第一脱水部での脱水率：６２％ 圧搾脱水押出限界処理量（３００ｒｐｍ）：１３．８ｋ
ｇ／ｈｒ（ドライベース） 次いで、このペレット１８００部とメタクリル樹脂（ア
クリペットＶＨ）２２００部との混合物を、実施例１と
同様の条件で溶融混練してペレット化し、アクリル系ゴ
ム状弾性体の含有率が２５％である耐衝撃性アクリル系
樹脂を得て、射出成形を行い、評価結果を表２に示し
た。

【００９２】［実施例５］混合物（ｆ）中のメチルメタ
クリレートを１９．０部（９５．０％）、メチルアクリ
レートを１．０部（５．０％）、ｔ−ブチルハイドロパ
ーオキサイドを０．０４部、ｎ−オクチルメルアプタン
を０．０部とした以外は実施例１と同様にして、含水率
が４３％である白色のアクリル系多層構造重合体（Ａ−
５）を得た。アクリル系多層構造重合体（Ａ−５）の凝
固粉性状を表１に示す。

【００９３】次に、アクリル系多層構造重合体（Ａ−
５）を下記条件の圧搾脱水押出機に供給し、ペレット状
の耐衝撃性アクリル系重合体（アクリル系ゴム状弾性体
含有率８３．３％、アセトン不溶分９５％）を得た。な
お、このペレットは完全溶融した気泡のない良好な形状
であった。

【００９４】圧搾脱水押出条件 シリンダー温度：Ｃ１＝１２０℃（バレルブロックＮ
ｏ．３）、Ｃ２＝１３０℃（バレルブロックＮｏ．
４）、Ｃ３＝１６０℃（バレルブロックＮｏ．６）、Ｃ
４＝２３０℃（バレルブロックＮｏ．８）、Ｃ５＝２３
０℃（バレルブロックＮｏ．９、Ｎｏ．１０）、ダイス
温度：２４０℃、スクリュー回転数：３００ｒｐｍ、原
料供給量：１２．６ｋｇ／ｈｒ（ドライベース） 樹脂温度：ＴＲ−１＝１６５℃、ＴＲ−２＝１９０℃、
ＴＲ−３＝２４８℃ 第一脱水部での脱水率：６２％ 圧搾脱水押出限界処理量（３００ｒｐｍ）：１４．０ｋ
ｇ／ｈｒ（ドライベース） 次いで、このペレット１２０５部とメタクリル樹脂（ア
クリペットＶＨ）２７９５部との混合物を、実施例１と
同様の条件で溶融混練してペレット化し、アクリル系ゴ
ム状弾性体の含有率が２５％である耐衝撃性アクリル系
樹脂を得て、射出成形を行い、評価結果を表２に示し
た。

【００９５】［実施例６］実施例２で製造したラテック
ス（Ｌ−２）について、回収剤として２．６％硫酸マグ
ネシウム水溶液を仕込み、混合撹拌下９０℃に昇温して
先に製造したラテックスを線速度０．４〜０．５ｍ／秒
で連続的に添加し、その後３０分間保持した。室温まで
冷却した後凝固した重合体を重合体あたり７倍の純水で
洗浄しながら遠心脱水機で濾別して、含水率が８４％で
ある白色のアクリル系多層構造重合体（Ａ−６）を得
た。アクリル系多層構造重合体（Ａ−６）の凝固粉性状
を表１に示す。

【００９６】次に、アクリル系多層構造重合体（Ａ−
６）を実施例２と同様のシリンダー温度、ダイス温度、
スクリュー回転数の条件の圧搾脱水押出機に供給した。
完全溶融した良好なペレットが得られるものの、その限
界処理量は８．０ｋｇ／ｈｒ（ドライベース）と少なか
った。

【００９７】［実施例７］実施例２で製造したラテック
ス（Ｌ−２）について、回収剤として２．６％硫酸マグ
ネシウム水溶液を仕込み、混合撹拌下９０℃に昇温して
先に製造したラテックスを線速度０．４〜０．５ｍ／秒
で連続的に添加し、その後３０分間保持した。さらにこ
こで得られたスラリーを加圧処理が可能なＧＬ釜に移
し、１３０℃で３０分間加圧状態に保った。室温まで冷
却した後凝固した重合体を重合体重量あたり７倍重量の
純水で洗浄しながら遠心脱水機で濾別して、含水率が３
８％である白色のアクリル系多層構造重合体（Ａ−７）
を得た。アクリル系多層構造重合体（Ａ−７）の凝固粉
性状を表１に示す。

【００９８】次に、アクリル系多層構造重合体（Ａ−
７）を実施例２と同様のシリンダー温度、ダイス温度、
スクリュー回転数の条件の圧搾脱水押出機に供給した。
完全溶融した良好なペレットが得られ、その限界処理量
は１３．８ｋｇ／ｈｒ（ドライベース）と実施例２とほ
ぼ同じであった。

【００９９】［実施例８］実施例２で製造したラテック
ス（Ｌ−２）について、回収剤として１．８％酢酸カル
シウム水溶液を仕込み、混合撹拌下９０℃に昇温して先
に製造したラテックスを線速度０．４〜０．５ｍ／秒で
連続的に添加し、その後３０分間保持した。室温まで冷
却した後凝固した重合体を重合体重量あたり７倍重量の
純水で洗浄しながら遠心脱水機で濾別した。さらにこの
重合体を大型ヘンシェルミキサーを用いて撹拌を行い、
微小粉砕された含水率が５３％である白色のアクリル系
多層構造重合体（Ａ−８）を得た。アクリル系多層構造
重合体（Ａ−８）の凝固粉性状を表１に示す。

【０１００】次に、アクリル系多層構造重合体（Ａ−
８）を実施例２と同様のシリンダー温度、ダイス温度、
スクリュー回転数の条件の圧搾脱水押出機に供給した。
完全溶融した良好なペレットが得られるものの、その限
界処理量は７．０ｋｇ／ｈｒ（ドライベース）と少なか
った。

【０１０１】［実施例９］実施例２で得られたアクリル
系多層構造重合体（Ａ−２）とリン系化合物トリス
（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト［旭
電化工業（株）製アデカスタブ２１１２］とを表３に示
す配合量となるように連続的に圧搾脱水押出機に供給
し、実施例２と同様の押出条件で賦形してペレット状の
耐衝撃性アクリル系重合体を得た。次いでこのペレット
を実施例２と同様な条件でメタクリル樹脂（アクリペッ
トＶＨ）と配合してアクリル系ゴム状弾性体の含有率が
２５％である耐衝撃性アクリル系樹脂を得て、射出成形
を行い、評価結果を表３に示した。

【０１０２】［実施例１０〜１５］実施例２で得られた
アクリル系多層構造重合体（Ａ−２）を用い、有機系安
定剤（Ｙ）の種類とその配合量を表３に示すように変更
した以外は、実施例９と同様にしてアクリル系樹脂ペレ
ットを得た。次いでこのペレットとメタクリル樹脂（ア
クリペットＶＨ）とを実施例２と同様に配合してアクリ
ル系ゴム状弾性体の含有率が２５％である耐衝撃性アク
リル系樹脂を得て、射出成形を行い、評価結果を表３に
示した。

【０１０３】［実施例１６］実施例２で製造したラテッ
クス（Ｌ−２）について、実施例２と同様の条件で凝固
を行いスラリーを得た。室温まで冷却した後凝固した重
合体を重合体重量あたり３倍重量の純水で洗浄しながら
遠心脱水機で濾別し白色のアクリル系多層構造重合体
（Ａ−１６）を得た。

【０１０４】次に、アクリル系多層構造重合体（Ａ−１
６）を実施例２と同様のシリンダー温度、ダイス温度、
スクリュー回転数の条件の圧搾脱水押出機に供給し実施
例９と同様にして耐衝撃性アクリル系重合体ペレットを
得た。次いでこのペレットとメタクリル樹脂（アクリペ
ットＶＨ）とを実施例２と同様に配合してアクリル系ゴ
ム状弾性体の含有率が２５％である耐衝撃性アクリル系
樹脂を得て、射出成形を行った。この成形板には僅かに
黄帯色が認められた。評価結果を表２に示した。

【０１０５】［実施例１７］実施例２で得られたアクリ
ル系多層構造重合体（Ａ−２）を実施例２と同様のシリ
ンダー温度、ダイス温度、原料供給量の条件の圧搾脱水
押出機に供給した。スクリュー回転数を３３０ｒｐｍに
したところ、第一脱水部の脱水率は５０％になり、得ら
れるペレットには気泡がみられた。

【０１０６】［実施例１８］実施例２で得られたアクリ
ル系多層構造重合体（Ａ−２）を実施例２と同様のシリ
ンダー温度、ダイス温度、原料供給量の条件の圧搾脱水
押出機に供給した。スクリュー回転数を３８０ｒｐｍに
したところ、第一脱水部の脱水率は４０％になり、得ら
れるペレットには実施例１７より多い気泡がみられた。

【０１０７】

【表１】

【０１０８】

【表２】

【０１０９】

【表３】

【０１１０】

【発明の効果】本発明のペレット形状の耐衝撃性アクリ
ル系重合体は、ハンドリング性に優れ、且つ、ゴム状弾
性体の含量が多い。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明で用いた二軸圧搾脱水押出機の概略構成
図である。

【図２】図１の二軸圧搾脱水押出機に用いたスクリュー
構成図である。

【符号の説明】 １．バレル ２．原料投入口 ３．ホッパー ４．５．６．脱水用スリット ７．第１脱気口 ８．第２脱気口 ９．ダイス １０．スクリュー １１．長さ調整用カラー Ｎｏ．１〜Ｎｏ．１０ バレルブロック ＴＲ−１、ＴＲ−２、ＴＲ−３ 樹脂温度測定用熱電対

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ０８Ｆ 220:12）

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 内層として少なくとも一つのゴム状弾性
   体層（α）を有し、最外層としてメチルメタクリレート
   を主成分とする硬質重合体層（β）を有するアクリル系
   多層構造重合体を多数含むペレット形状の耐衝撃性アク
   リル系重合体において、ゴム状弾性体層（α）を含むア
   セトン不溶部の含量がペレット単位重量あたり７０〜９
   ７重量％であることを特徴とするペレット形状の耐衝撃
   性アクリル系重合体。
2. 【請求項２】 ペレット形状の耐衝撃性アクリル系重合
   体に含まれるゴム状弾性体の割合が、ペレット単位重量
   あたり５０〜９０重量％であることを特徴とする請求項
   １に記載の耐衝撃性アクリル系重合体。
3. 【請求項３】 ゴム状弾性体層（α）を構成する重合体
   が単独で重合した場合のガラス転移温度（以下Ｔｇと略
   す）が２５℃以下で、硬質重合体層（β）を構成する重
   合体が単独で重合した場合のＴｇが５０℃以上であるこ
   とを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の耐衝撃性
   アクリル系重合体。
4. 【請求項４】 ゴム状弾性体層（α）が、炭素数８以下
   のアルキル基を有するアルキルアクリレート４０〜９０
   重量％およびこれらと共重合可能な少なくとも１つのビ
   ニル基を有する単官能性単量体１０〜６０重量％からな
   る単量体混合物１００重量部に対して０．１〜１０重量
   部のグラフト交叉剤及び少なくとも２つのビニル基を有
   する多官能性架橋剤０．１〜１０重量部から製造される
   重合体で構成され、硬質重合体層（β）が、炭素数４以
   下のアルキル基を有するアルキルメタクリレート６０〜
   １００重量％およびこれらと共重合可能な不飽和単量体
   ０〜４０重量％から製造される重合体で構成されている
   ことを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項に
   記載の耐衝撃性アクリル系重合体。
5. 【請求項５】 アクリル系多層構造重合体における硬質
   重合体層（β）の割合が１０〜５０重量％であることを
   特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の
   耐衝撃性アクリル系重合体。