JP2000127862A - 自動車用トリムの製造方法および成形型 - Google Patents
自動車用トリムの製造方法および成形型Info
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- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
- B29C45/1671—Making multilayered or multicoloured articles with an insert
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- B29C2045/14901—Coating a sheet-like insert smaller than the dimensions of the adjacent mould wall
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- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 製造コストの低減および品質の向上を図るこ
とできる自動車用トリムの製造方法および成形型を提供
すること。 【解決手段】 第１表成形面５１と第２表成形面５２と
を有するキャビ型５０と，第１裏成形面６１と第２裏成
形面６２と進退可能なコアスライド７とを有するコア型
６０とよりなる成形型５を用いる。コアスライド７を前
進させて第１キャビティ７１と第２キャビティ７２とを
コアスライド７により区画し，第１キャビティ７１内に
第１樹脂材料８１を射出して第１部材１１を成形する。
次いでコアスライド７を後退させて，第１キャビティ７
１と第２キャビティ７２との間を開放して第２キャビテ
ィ７２に第２樹脂材料８２を射出して第２部材１２を成
形すると共に第２部材１２を第１部材１１に接着させて
これらを一体化する。
とできる自動車用トリムの製造方法および成形型を提供
すること。 【解決手段】 第１表成形面５１と第２表成形面５２と
を有するキャビ型５０と，第１裏成形面６１と第２裏成
形面６２と進退可能なコアスライド７とを有するコア型
６０とよりなる成形型５を用いる。コアスライド７を前
進させて第１キャビティ７１と第２キャビティ７２とを
コアスライド７により区画し，第１キャビティ７１内に
第１樹脂材料８１を射出して第１部材１１を成形する。
次いでコアスライド７を後退させて，第１キャビティ７
１と第２キャビティ７２との間を開放して第２キャビテ
ィ７２に第２樹脂材料８２を射出して第２部材１２を成
形すると共に第２部材１２を第１部材１１に接着させて
これらを一体化する。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】本発明は，自動車用トリムの製造方法およ
び成形型に関する。
び成形型に関する。
【０００２】
【従来技術】自動車のドアには，ドアパネルの内面を覆
うトリム（自動車用トリム）が配設される。従来の自動
車用トリム９は，図１０に示すごとく，アッパ部材９１
とロア部材９２とを組合わせて構成される。アッパ部材
９１とロア部材９２とは，例えば，材質が同じで異なる
色の樹脂材料，あるいは材質自体の異なる樹脂材料等，
種類の異なる樹脂材料により成形される。また，図１０
に示すごとく，アッパ部材９１あるいはロア部材９２に
は，装飾用の表皮材９３を配設する場合もある。
うトリム（自動車用トリム）が配設される。従来の自動
車用トリム９は，図１０に示すごとく，アッパ部材９１
とロア部材９２とを組合わせて構成される。アッパ部材
９１とロア部材９２とは，例えば，材質が同じで異なる
色の樹脂材料，あるいは材質自体の異なる樹脂材料等，
種類の異なる樹脂材料により成形される。また，図１０
に示すごとく，アッパ部材９１あるいはロア部材９２に
は，装飾用の表皮材９３を配設する場合もある。
【０００３】この従来の自動車用トリム９を製造するに
当たっては，図１０，図１１に示すごとく，アッパ部材
９１とロア部材９２とはそれぞれ別々に成形し，ロア部
材９２にはボス９２０を，アッパ部材９１には貫通穴９
１０をそれぞれ設ける。そして，上記ボス９２０を上記
貫通穴９１０に挿入してボス９２０の先端を熱かしめす
ることによりアッパ部材９１とロア部材９２とを一体化
する。
当たっては，図１０，図１１に示すごとく，アッパ部材
９１とロア部材９２とはそれぞれ別々に成形し，ロア部
材９２にはボス９２０を，アッパ部材９１には貫通穴９
１０をそれぞれ設ける。そして，上記ボス９２０を上記
貫通穴９１０に挿入してボス９２０の先端を熱かしめす
ることによりアッパ部材９１とロア部材９２とを一体化
する。
【０００４】
【解決しようとする課題】しかしながら，上記従来の自
動車用トリムの製造方法においては次の問題がある。即
ち，従来の自動車用トリム９は，上記のごとく，アッパ
部材９１とロア部材９２とをそれぞれ別々に成形した
後，これらを組付けて一体化する。そのため，組付け工
数が多く，製造コストの合理化が困難である。また，ア
ッパ部材９１とロア部材９２のわずかな寸法誤差が，こ
れらの境界部において隙間やずれとして現れるという品
質上の問題が生じ場合がある。この場合には，その修正
作業が必要となり，さらに製造コストの増加を来してし
まう。
動車用トリムの製造方法においては次の問題がある。即
ち，従来の自動車用トリム９は，上記のごとく，アッパ
部材９１とロア部材９２とをそれぞれ別々に成形した
後，これらを組付けて一体化する。そのため，組付け工
数が多く，製造コストの合理化が困難である。また，ア
ッパ部材９１とロア部材９２のわずかな寸法誤差が，こ
れらの境界部において隙間やずれとして現れるという品
質上の問題が生じ場合がある。この場合には，その修正
作業が必要となり，さらに製造コストの増加を来してし
まう。
【０００５】本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてな
されたもので，製造コストの低減および品質の向上を図
ることできる自動車用トリムの製造方法および成形型を
提供しようとするものである。
されたもので，製造コストの低減および品質の向上を図
ることできる自動車用トリムの製造方法および成形型を
提供しようとするものである。
【０００６】
【課題の解決手段】請求項１に記載の発明は，第１樹脂
材料よりなる第１部材と上記第１樹脂材料と種類の異な
る第２樹脂材料よりなる第２部材とを一体成形してなる
自動車用トリムを製造する方法であって，上記第１部材
の表面形状を成形する第１表成形面と上記第２部材の表
面形状を成形する第２表成形面とを有するキャビ型と，
該キャビ型に対向して設けられ上記第１部材の裏面形状
を成形する第１裏成形面と上記第２部材の裏面形状を成
形する第２裏成形面とを有すると共に上記第１裏成形面
と上記第２裏成形面との間に設けた進退可能なコアスラ
イドを有するコア型とよりなる成形型を用い，上記コア
スライドを前進させて上記キャビ型に当接させることに
より，上記第１表成形面と上記第１裏成形面との間に形
成される第１キャビティと，上記第２表成形面と上記第
２裏成形面との間に形成される第２キャビティとを，上
記コアスライドにより区画し，次いで，該第１キャビテ
ィ内に上記第１樹脂材料を射出して上記第１部材を成形
し，次いで，上記コアスライドを後退させて，上記第１
キャビティと上記第２キャビティとの間を開放して上記
第１部材を上記第２キャビティに露出させ，次いで，該
第２キャビティに第２樹脂材料を射出して上記第２部材
を成形すると共に上記第２部材を上記第１部材に接着さ
せて上記第１部材と上記第２部材とを一体化することを
特徴とする自動車用トリムの製造方法にある。
材料よりなる第１部材と上記第１樹脂材料と種類の異な
る第２樹脂材料よりなる第２部材とを一体成形してなる
自動車用トリムを製造する方法であって，上記第１部材
の表面形状を成形する第１表成形面と上記第２部材の表
面形状を成形する第２表成形面とを有するキャビ型と，
該キャビ型に対向して設けられ上記第１部材の裏面形状
を成形する第１裏成形面と上記第２部材の裏面形状を成
形する第２裏成形面とを有すると共に上記第１裏成形面
と上記第２裏成形面との間に設けた進退可能なコアスラ
イドを有するコア型とよりなる成形型を用い，上記コア
スライドを前進させて上記キャビ型に当接させることに
より，上記第１表成形面と上記第１裏成形面との間に形
成される第１キャビティと，上記第２表成形面と上記第
２裏成形面との間に形成される第２キャビティとを，上
記コアスライドにより区画し，次いで，該第１キャビテ
ィ内に上記第１樹脂材料を射出して上記第１部材を成形
し，次いで，上記コアスライドを後退させて，上記第１
キャビティと上記第２キャビティとの間を開放して上記
第１部材を上記第２キャビティに露出させ，次いで，該
第２キャビティに第２樹脂材料を射出して上記第２部材
を成形すると共に上記第２部材を上記第１部材に接着さ
せて上記第１部材と上記第２部材とを一体化することを
特徴とする自動車用トリムの製造方法にある。
【０００７】本発明において最も注目すべきことは，上
記キャビ型と上記コアスライドを有するコア型とを有す
る成形型を用い，上記コアスライドの進退動作を上記の
ごとく行って，第１キャビティに第１樹脂材料を射出し
て上記第１部材を成形し，次いで，上記第２キャビティ
に第２樹脂材料を射出して上記第２部材を成形すると共
にこれらを一体化することである。
記キャビ型と上記コアスライドを有するコア型とを有す
る成形型を用い，上記コアスライドの進退動作を上記の
ごとく行って，第１キャビティに第１樹脂材料を射出し
て上記第１部材を成形し，次いで，上記第２キャビティ
に第２樹脂材料を射出して上記第２部材を成形すると共
にこれらを一体化することである。
【０００８】次に，本発明の作用効果につき説明する。
本発明においては，上記成形型を用いて，まず上記コア
スライドを前進させて第１キャビティおよび第２キャビ
ティを区画する。これら第１キャビティおよび第２キャ
ビティは，いずれも第１部材または第２部材を単独で成
形する場合のキャビティと同様の形状および容量を有す
るものとなる。そして，各キャビティは，従来必要であ
った接続用のボスあるいは貫通穴等を設けるための複雑
な形状が不要となり，スムーズな形状とすることができ
る。
本発明においては，上記成形型を用いて，まず上記コア
スライドを前進させて第１キャビティおよび第２キャビ
ティを区画する。これら第１キャビティおよび第２キャ
ビティは，いずれも第１部材または第２部材を単独で成
形する場合のキャビティと同様の形状および容量を有す
るものとなる。そして，各キャビティは，従来必要であ
った接続用のボスあるいは貫通穴等を設けるための複雑
な形状が不要となり，スムーズな形状とすることができ
る。
【０００９】そのため，第１キャビティへ第１樹脂材料
を射出すると，上記第１キャビティへ射出された第１樹
脂材料は，従来よりもスムーズに流動し，寸法精度，外
観等に優れた高品質の第１部材に成形される。次いで，
上記コアスライドを後退させることにより，上記第１キ
ャビティと第２キャビティとの間は，上記コアスライド
という堰が無くなって開放され，上記第１部材が第２キ
ャビティ内に露出した状態となる。
を射出すると，上記第１キャビティへ射出された第１樹
脂材料は，従来よりもスムーズに流動し，寸法精度，外
観等に優れた高品質の第１部材に成形される。次いで，
上記コアスライドを後退させることにより，上記第１キ
ャビティと第２キャビティとの間は，上記コアスライド
という堰が無くなって開放され，上記第１部材が第２キ
ャビティ内に露出した状態となる。
【００１０】この状態の第２キャビティに上記第２樹脂
材料を射出することにより，上記と同様に従来よりもス
ムーズに流動した第２樹脂材料は，寸法精度，外観等に
優れた高品質の第２部材となる。そしてまた，第２樹脂
材料は，第２キャビティ内に露出した第１部材に溶融状
態で接触し，これに接着する。これにより，第２部材
は，第１部材に一体的に接合された状態で成形される。
材料を射出することにより，上記と同様に従来よりもス
ムーズに流動した第２樹脂材料は，寸法精度，外観等に
優れた高品質の第２部材となる。そしてまた，第２樹脂
材料は，第２キャビティ内に露出した第１部材に溶融状
態で接触し，これに接着する。これにより，第２部材
は，第１部材に一体的に接合された状態で成形される。
【００１１】そして，得られた自動車用トリムは，上記
第１部材と第２部材とを上記成形型内において一体的に
成形されるので，従来必要であった両部材の接合作業を
完全に無くすことができ，工程合理化，低コスト化を図
ることができる。また，上記一体成形によって，従来問
題となっていた接合部分の品質トラブルも解消すること
ができ，優れた品質の自動車用トリムを製造することが
できる。
第１部材と第２部材とを上記成形型内において一体的に
成形されるので，従来必要であった両部材の接合作業を
完全に無くすことができ，工程合理化，低コスト化を図
ることができる。また，上記一体成形によって，従来問
題となっていた接合部分の品質トラブルも解消すること
ができ，優れた品質の自動車用トリムを製造することが
できる。
【００１２】したがって，本発明によれば，製造コスト
の低減および品質の向上を図ることできる自動車用トリ
ムの製造方法を提供することができる。
の低減および品質の向上を図ることできる自動車用トリ
ムの製造方法を提供することができる。
【００１３】また，請求項２に記載の発明のように，上
記キャビ型の上記第１表成形面または上記第２表成形面
の少なくとも一方には，予め表皮材を配置させることが
できる。この場合には，上記表皮材を第１部材または第
２部材の表面に配設した自動車用トリムを容易に得るこ
とができ，その表面装飾効果を向上させることができ
る。また，上記表皮材は，予備成形することにより上記
キャビ型に配置することが好ましい。ここで，上記予備
成形とは表皮材を例えば真空成形により賦形することで
ある。
記キャビ型の上記第１表成形面または上記第２表成形面
の少なくとも一方には，予め表皮材を配置させることが
できる。この場合には，上記表皮材を第１部材または第
２部材の表面に配設した自動車用トリムを容易に得るこ
とができ，その表面装飾効果を向上させることができ
る。また，上記表皮材は，予備成形することにより上記
キャビ型に配置することが好ましい。ここで，上記予備
成形とは表皮材を例えば真空成形により賦形することで
ある。
【００１４】次に，請求項３に記載の発明は，第１樹脂
材料よりなる第１部材と上記第１樹脂材料と種類の異な
る第２樹脂材料よりなる第２部材とを一体成形してなる
自動車用トリムを成形するための成形型であって，上記
第１部材の表面形状を成形する第１表成形面と上記第２
部材の表面形状を成形する第２表成形面とを有するキャ
ビ型と，該キャビ型に対向して設けられ上記第１部材の
裏面形状を成形する第１裏成形面と上記第２部材の裏面
形状を成形する第２裏成形面とを有するコア型と，該コ
ア型の上記第１裏成形面と上記第２裏成形面との間に設
けた進退可能なコアスライドとを有し，該コアスライド
は，その前進状態において上記キャビ型に当接し，上記
第１表成形面と上記第１裏成形面との間に形成される第
１キャビティと，上記第２表成形面と上記第２裏成形面
との間に形成される第２キャビティとを区画し，一方，
その後退状態においては，上記第１キャビティと上記第
２キャビティとを連通させるよう構成してあり，また，
上記第１キャビティに上記第１樹脂材料を射出する第１
ノズルと，上記第２キャビティに上記第２樹脂材料を射
出する第２ノズルとを有していることを特徴とする自動
車用トリムの成形型にある。
材料よりなる第１部材と上記第１樹脂材料と種類の異な
る第２樹脂材料よりなる第２部材とを一体成形してなる
自動車用トリムを成形するための成形型であって，上記
第１部材の表面形状を成形する第１表成形面と上記第２
部材の表面形状を成形する第２表成形面とを有するキャ
ビ型と，該キャビ型に対向して設けられ上記第１部材の
裏面形状を成形する第１裏成形面と上記第２部材の裏面
形状を成形する第２裏成形面とを有するコア型と，該コ
ア型の上記第１裏成形面と上記第２裏成形面との間に設
けた進退可能なコアスライドとを有し，該コアスライド
は，その前進状態において上記キャビ型に当接し，上記
第１表成形面と上記第１裏成形面との間に形成される第
１キャビティと，上記第２表成形面と上記第２裏成形面
との間に形成される第２キャビティとを区画し，一方，
その後退状態においては，上記第１キャビティと上記第
２キャビティとを連通させるよう構成してあり，また，
上記第１キャビティに上記第１樹脂材料を射出する第１
ノズルと，上記第２キャビティに上記第２樹脂材料を射
出する第２ノズルとを有していることを特徴とする自動
車用トリムの成形型にある。
【００１５】本発明の成形型において最も注目すべき点
は，上記キャビ型と上記コア型とコアスライドとを有し
てなり，コアスライドを進退させることにより，上記第
１キャビティと上記第２キャビティとを区画あるいは連
通できるよう構成してあることである。本発明の成形型
を用いれば，上記優れた製造方法を容易に実施すること
ができる。
は，上記キャビ型と上記コア型とコアスライドとを有し
てなり，コアスライドを進退させることにより，上記第
１キャビティと上記第２キャビティとを区画あるいは連
通できるよう構成してあることである。本発明の成形型
を用いれば，上記優れた製造方法を容易に実施すること
ができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】実施形態例 本発明の実施形態例にかかる自動車用トリムの製造方法
および成形型につき，図１〜図９を用いて説明する。ま
ず，本例において製造する自動車用トリム１は，図１，
図２，図８に示すごとく，第１樹脂材料８１よりなる第
１部材１１としてのアッパ部材と，第１樹脂材料８１と
種類の異なる第２樹脂材料８２よりなる第２部材１２と
してのロア部材を一体成形してなる。本例では，上記第
１樹脂材料８１としてはＰＰ（ポリプロピレン）を，第
２樹脂材料８２としてもＰＰを用いた。これらの樹脂
は，その色の点において異なる。また，第１部材１１の
表面には，ファブリック表皮＋ＰＰフォームあるいは塩
化ビニル表皮＋ＰＰフォーム等よりなる表皮材１５を島
状に配設し，装飾性を高めた。
および成形型につき，図１〜図９を用いて説明する。ま
ず，本例において製造する自動車用トリム１は，図１，
図２，図８に示すごとく，第１樹脂材料８１よりなる第
１部材１１としてのアッパ部材と，第１樹脂材料８１と
種類の異なる第２樹脂材料８２よりなる第２部材１２と
してのロア部材を一体成形してなる。本例では，上記第
１樹脂材料８１としてはＰＰ（ポリプロピレン）を，第
２樹脂材料８２としてもＰＰを用いた。これらの樹脂
は，その色の点において異なる。また，第１部材１１の
表面には，ファブリック表皮＋ＰＰフォームあるいは塩
化ビニル表皮＋ＰＰフォーム等よりなる表皮材１５を島
状に配設し，装飾性を高めた。
【００１７】次に，本例の成形型５は，図４に示すごと
く，第１部材１１の表面形状を成形する第１表成形面５
１と第２部材１２の表面形状を成形する第２表成形面５
２とを有するキャビ型５０と，キャビ型５０に対向して
設けられ第１部材１１の裏面形状を成形する第１裏成形
面６１と第２部材１２の裏面形状を成形する第２裏成形
面６２とを有するコア型６０とを有している。
く，第１部材１１の表面形状を成形する第１表成形面５
１と第２部材１２の表面形状を成形する第２表成形面５
２とを有するキャビ型５０と，キャビ型５０に対向して
設けられ第１部材１１の裏面形状を成形する第１裏成形
面６１と第２部材１２の裏面形状を成形する第２裏成形
面６２とを有するコア型６０とを有している。
【００１８】またコア型６０の第１裏成形面６１と第２
裏成形面６２との間には，進退可能なコアスライド７を
設けた。また，キャビ型５０の上記第１表成形面５１と
第２表成形面５２との間の境界部分は，内方に突出させ
て上記コアスライド７との当接部５５としてある。
裏成形面６２との間には，進退可能なコアスライド７を
設けた。また，キャビ型５０の上記第１表成形面５１と
第２表成形面５２との間の境界部分は，内方に突出させ
て上記コアスライド７との当接部５５としてある。
【００１９】そして，コアスライド７は，図６，図７に
示すごとく，その前進状態においてキャビ型５０の上記
当接部５５に当接し，第１表成形面５１と第１裏成形面
６１との間に形成される第１キャビティ７１と，第２表
成形面５２と第２裏成形面６２との間に形成される第２
キャビティ７２とを区画し，一方，その後退状態におい
ては，第１キャビティ７１と第２キャビティ７２とを連
通させるよう構成してある。
示すごとく，その前進状態においてキャビ型５０の上記
当接部５５に当接し，第１表成形面５１と第１裏成形面
６１との間に形成される第１キャビティ７１と，第２表
成形面５２と第２裏成形面６２との間に形成される第２
キャビティ７２とを区画し，一方，その後退状態におい
ては，第１キャビティ７１と第２キャビティ７２とを連
通させるよう構成してある。
【００２０】また，上記コア型６０には，図４に示すご
とく，第１キャビティ７１に第１樹脂材料８１を射出す
る第１ノズル６５と，第２キャビティ７２に第２樹脂材
料８２を射出する第２ノズル６６とを設けてある。また
上記コアスライド７は，図４，図９に示すごとく，油圧
シリンダ７８に接続されており，該油圧シリンダ７８の
作動により進退動作を行うよう構成してある。また，油
圧シリンダ７８には，コアスライド７の基端に設けたピ
ストン板７５の前後に位置する前室７８１および後室７
８２に通ずるランアラウンド回路７９を設けてあり，後
述するキャビ型５０とコア型６０との型締め力による油
圧シリンダ７８の破損防止機構を設けてある。
とく，第１キャビティ７１に第１樹脂材料８１を射出す
る第１ノズル６５と，第２キャビティ７２に第２樹脂材
料８２を射出する第２ノズル６６とを設けてある。また
上記コアスライド７は，図４，図９に示すごとく，油圧
シリンダ７８に接続されており，該油圧シリンダ７８の
作動により進退動作を行うよう構成してある。また，油
圧シリンダ７８には，コアスライド７の基端に設けたピ
ストン板７５の前後に位置する前室７８１および後室７
８２に通ずるランアラウンド回路７９を設けてあり，後
述するキャビ型５０とコア型６０との型締め力による油
圧シリンダ７８の破損防止機構を設けてある。
【００２１】次に，自動車用トリム１を成形するに当た
っては，まず，図５に示すごとく，キャビ型５０の第１
表成形面５１に表皮材１５を配置した。この表皮材１５
は，別工程で予め，ファブリック表皮とＰＰフォーム
（クッション材）とを接着剤で接合したシートを加熱し
真空成形した後不要部を取り除いて，略製品形状に成形
されている。この表皮材１５の配置は，キャビ型５０に
設けた多数の小孔からバキュームにより表皮材１５をキ
ャビ型５０に吸着させて行った。
っては，まず，図５に示すごとく，キャビ型５０の第１
表成形面５１に表皮材１５を配置した。この表皮材１５
は，別工程で予め，ファブリック表皮とＰＰフォーム
（クッション材）とを接着剤で接合したシートを加熱し
真空成形した後不要部を取り除いて，略製品形状に成形
されている。この表皮材１５の配置は，キャビ型５０に
設けた多数の小孔からバキュームにより表皮材１５をキ
ャビ型５０に吸着させて行った。
【００２２】次に，図６に示すごとく，キャビ型５０と
コア型６０とを寸開状態，即ち，低圧成形可能な寸開
量，例えば型締めの下死点手前３０ｍｍという状態まで
閉じると共に，コアスライド７を上記油圧シリンダ７８
によって前進させてキャビ型５０の当接部５５に当接さ
せる。これにより，第１表成形面５１と第１裏成形面６
１との間に形成される第１キャビティ７１と，第２表成
形面５２と第２裏成形面６２との間に形成される第２キ
ャビティ７２とが，コアスライド７により区画される。
コア型６０とを寸開状態，即ち，低圧成形可能な寸開
量，例えば型締めの下死点手前３０ｍｍという状態まで
閉じると共に，コアスライド７を上記油圧シリンダ７８
によって前進させてキャビ型５０の当接部５５に当接さ
せる。これにより，第１表成形面５１と第１裏成形面６
１との間に形成される第１キャビティ７１と，第２表成
形面５２と第２裏成形面６２との間に形成される第２キ
ャビティ７２とが，コアスライド７により区画される。
【００２３】次いで，図６に示すごとく，この状態にお
いて第１キャビティ７１内に上記第１ノズル６５から第
１樹脂材料８１を射出し，その後，射出完了のタイミン
グにおいて下死点まで型締めすることにより，第１部材
１１を成形する。なお，上記寸開状態で第１樹脂材料８
１を射出するのは，表皮材に用いているＰＰフォームへ
の射出圧力によるダメージを少なくするという理由のた
めである。
いて第１キャビティ７１内に上記第１ノズル６５から第
１樹脂材料８１を射出し，その後，射出完了のタイミン
グにおいて下死点まで型締めすることにより，第１部材
１１を成形する。なお，上記寸開状態で第１樹脂材料８
１を射出するのは，表皮材に用いているＰＰフォームへ
の射出圧力によるダメージを少なくするという理由のた
めである。
【００２４】また，この下死点までの型締め時には，上
記油圧シリンダ７８の上記ランアラウンド回路を開放す
る。これにより，コアスライド７の後退による油圧シリ
ンダ７８の破損を防止することができる。
記油圧シリンダ７８の上記ランアラウンド回路を開放す
る。これにより，コアスライド７の後退による油圧シリ
ンダ７８の破損を防止することができる。
【００２５】次いで，図８に示すごとく，コアスライド
７を後退させて，第１キャビティ７１と第２キャビティ
７２との間を開放して第１部材１１を第２キャビティ７
２に露出させる。次いで，同図に示すごとく，上記第２
ノズル６６から第２キャビティ７２に第２樹脂材料８２
を射出して第２部材１２を成形すると共に，第２部材１
２を第１部材１１に接着させて第１部材１１と第２部材
１２とを一体化する。これにより，図１に示すごとく，
第１部材１１としてのアッパ部材と第２部材としてのロ
ア部材を一体的に成形してなる自動車用トリム１が得ら
れる。
７を後退させて，第１キャビティ７１と第２キャビティ
７２との間を開放して第１部材１１を第２キャビティ７
２に露出させる。次いで，同図に示すごとく，上記第２
ノズル６６から第２キャビティ７２に第２樹脂材料８２
を射出して第２部材１２を成形すると共に，第２部材１
２を第１部材１１に接着させて第１部材１１と第２部材
１２とを一体化する。これにより，図１に示すごとく，
第１部材１１としてのアッパ部材と第２部材としてのロ
ア部材を一体的に成形してなる自動車用トリム１が得ら
れる。
【００２６】得られた自動車用トリム１の第１部材１１
と第２部材１２との境界部分における接着面の断面構造
を図２，図３に示す。同図より知られるごとく，第１部
材１１と第２部材１２との境界面には，両者が融着して
なる接着面１９が薄く形成され，隙間無く接合されてい
ることが分かる。
と第２部材１２との境界部分における接着面の断面構造
を図２，図３に示す。同図より知られるごとく，第１部
材１１と第２部材１２との境界面には，両者が融着して
なる接着面１９が薄く形成され，隙間無く接合されてい
ることが分かる。
【００２７】このように，本例においては，上記成形型
５を用いて上記製造方法を実施することにより，上記第
１部材１１と第２部材１２とを容易に二色一体成形する
ことができる。そのため，従来必要であった両部材の接
合作業を完全に無くすことができ，工程合理化，低コス
ト化を図ることができる。また，上記成形型５には，接
続用のボスや貫通穴を成形するための複雑な形状を設け
る必要がない。そのため，上記成形時には，従来よりも
スムーズな樹脂流れを得ることができ，成形性を向上さ
せることができる。また，一体成形によって，従来問題
となっていた接合部分品質トラブルも解消することがで
きる。それ故，本例によれば，優れた品質の自動車用ト
リム１を低コストで製造することができる。
５を用いて上記製造方法を実施することにより，上記第
１部材１１と第２部材１２とを容易に二色一体成形する
ことができる。そのため，従来必要であった両部材の接
合作業を完全に無くすことができ，工程合理化，低コス
ト化を図ることができる。また，上記成形型５には，接
続用のボスや貫通穴を成形するための複雑な形状を設け
る必要がない。そのため，上記成形時には，従来よりも
スムーズな樹脂流れを得ることができ，成形性を向上さ
せることができる。また，一体成形によって，従来問題
となっていた接合部分品質トラブルも解消することがで
きる。それ故，本例によれば，優れた品質の自動車用ト
リム１を低コストで製造することができる。
【００２８】
【発明の効果】上述のごとく，本発明によれば，製造コ
ストの低減および品質の向上を図ることできる自動車用
トリムの製造方法および成形型を提供することができ
る。
ストの低減および品質の向上を図ることできる自動車用
トリムの製造方法および成形型を提供することができ
る。
【図１】実施形態例における，自動車用トリムの正面
図。
図。
【図２】実施形態例における，自動車用トリムの断面図
（図１のＡ−Ａ線矢視断面図）。
（図１のＡ−Ａ線矢視断面図）。
【図３】実施形態例における，第１部材と第２部材との
接合部の拡大図。
接合部の拡大図。
【図４】実施形態例における，成形型の構成を示す説明
図。
図。
【図５】実施形態例における，成形型に表皮材をセット
した状態を示す説明図。
した状態を示す説明図。
【図６】実施形態例における，第１キャビティに第１樹
脂材料を注入している状態を示す説明図。
脂材料を注入している状態を示す説明図。
【図７】実施形態例における，第１部材の成形が完了し
た状態を示す説明図。
た状態を示す説明図。
【図８】実施形態例における，第２部材の成形が完了し
た状態を示す説明図。
た状態を示す説明図。
【図９】実施形態例における，コアスライド用の油圧シ
リンダの構成を示す説明図。
リンダの構成を示す説明図。
【図１０】従来例における，自動車用トリムのアッパ部
材およびロア部材の正面図。
材およびロア部材の正面図。
【図１１】従来例における，（ａ）アッパ部材およびロ
ア部材の断面図，（ｂ）アッパ部材とロア部材との接合
状態を示す説明図。
ア部材の断面図，（ｂ）アッパ部材とロア部材との接合
状態を示す説明図。
１．．．自動車用トリム， １１．．．第１部材（アッパ部材）， １２．．．第２部材（ロア部材）， １５．．．表皮材， ５．．．成形型， ５０．．．キャビ型， ５１．．．第１表成形面， ５２．．．第２表成形面， ６０．．．コア型， ６１．．．第１裏成形面， ６２．．．第２裏成形面， ６５．．．第１ノズル， ６６．．．第２ノズル， ７．．．コアスライド， ７１．．．第１キャビティ， ７２．．．第２キャビティ， ８１．．．第１樹脂材料， ８２．．．第２樹脂材料，
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 金山 虎雄 愛知県刈谷市一里山町金山100番地 トヨ タ車体株式会社内 Ｆターム(参考） 3D023 BA01 BB08 BC00 BD03 BE04 BE06 BE16 BE31 4F202 AA11 AD17 AD20 AH23 CA11 CB01 CB16 CB28 CK18 CK23 CK54 CQ06 4F206 AA11 AD17 AD20 AH23 JA07 JB15 JB28 JN12 JN25 JN33 JQ81
Claims (3)
- 【請求項１】 第１樹脂材料よりなる第１部材と上記第
１樹脂材料と種類の異なる第２樹脂材料よりなる第２部
材とを一体成形してなる自動車用トリムを製造する方法
であって，上記第１部材の表面形状を成形する第１表成
形面と上記第２部材の表面形状を成形する第２表成形面
とを有するキャビ型と，該キャビ型に対向して設けられ
上記第１部材の裏面形状を成形する第１裏成形面と上記
第２部材の裏面形状を成形する第２裏成形面とを有する
と共に上記第１裏成形面と上記第２裏成形面との間に設
けた進退可能なコアスライドを有するコア型とよりなる
成形型を用い，上記コアスライドを前進させて上記キャ
ビ型に当接させることにより，上記第１表成形面と上記
第１裏成形面との間に形成される第１キャビティと，上
記第２表成形面と上記第２裏成形面との間に形成される
第２キャビティとを，上記コアスライドにより区画し，
次いで，該第１キャビティ内に上記第１樹脂材料を射出
して上記第１部材を成形し，次いで，上記コアスライド
を後退させて，上記第１キャビティと上記第２キャビテ
ィとの間を開放して上記第１部材を上記第２キャビティ
に露出させ，次いで，該第２キャビティに第２樹脂材料
を射出して上記第２部材を成形すると共に上記第２部材
を上記第１部材に接着させて上記第１部材と上記第２部
材とを一体化することを特徴とする自動車用トリムの製
造方法。 - 【請求項２】 請求項１において，上記キャビ型の上記
第１表成形面または上記第２表成形面の少なくとも一方
には，予め表皮材を配置させることを特徴とする自動車
用トリムの製造方法。 - 【請求項３】 第１樹脂材料よりなる第１部材と上記第
１樹脂材料と種類の異なる第２樹脂材料よりなる第２部
材とを一体成形してなる自動車用トリムを成形するため
の成形型であって，上記第１部材の表面形状を成形する
第１表成形面と上記第２部材の表面形状を成形する第２
表成形面とを有するキャビ型と，該キャビ型に対向して
設けられ上記第１部材の裏面形状を成形する第１裏成形
面と上記第２部材の裏面形状を成形する第２裏成形面と
を有するコア型と，該コア型の上記第１裏成形面と上記
第２裏成形面との間に設けた進退可能なコアスライドと
を有し，該コアスライドは，その前進状態において上記
キャビ型に当接し，上記第１表成形面と上記第１裏成形
面との間に形成される第１キャビティと，上記第２表成
形面と上記第２裏成形面との間に形成される第２キャビ
ティとを区画し，一方，その後退状態においては，上記
第１キャビティと上記第２キャビティとを連通させるよ
う構成してあり，また，上記第１キャビティに上記第１
樹脂材料を射出する第１ノズルと，上記第２キャビティ
に上記第２樹脂材料を射出する第２ノズルとを有してい
ることを特徴とする自動車用トリムの成形型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10298453A JP2000127862A (ja) | 1998-10-20 | 1998-10-20 | 自動車用トリムの製造方法および成形型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10298453A JP2000127862A (ja) | 1998-10-20 | 1998-10-20 | 自動車用トリムの製造方法および成形型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000127862A true JP2000127862A (ja) | 2000-05-09 |
Family
ID=17859914
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10298453A Pending JP2000127862A (ja) | 1998-10-20 | 1998-10-20 | 自動車用トリムの製造方法および成形型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000127862A (ja) |
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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-
1998
- 1998-10-20 JP JP10298453A patent/JP2000127862A/ja active Pending
Cited By (20)
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