JP2000015716A

JP2000015716A - 空気入りタイヤの製造方法および該製造方法に使用する生タイヤ

Info

Publication number: JP2000015716A
Application number: JP10184259A
Authority: JP
Inventors: Masashi Yano; 雅士矢野; Atsushi Inatomi; 淳稲富
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 1998-06-30
Filing date: 1998-06-30
Publication date: 2000-01-18

Abstract

(57)【要約】【課題】加硫時に発生するベアー、スピューを簡単
かつ確実に減少させる。【解決手段】サイド24と加硫モールドとの間に閉じ
込められたエアは、凹み28内に分散されながら押し込め
られ、その後、加硫の高温、高圧下でサイド24を構成す
る未加硫ゴム内に徐々に吸収拡散される。このとき、前
記未加硫ゴムはエアの少なくなった凹み28を埋めるよう
流動し、該凹み28を徐々に消失させる。これにより、ベ
アー、スピューの発生数が殆ど零まで減少する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、スピューの発生
を防止することが可能な空気入りタイヤの製造方法およ
び該製造方法に使用する生タイヤに関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、空気入りタイヤは生タイヤを加
硫モールド内に収納した後、該加硫モールドに供給され
た高温、高圧の加硫媒体により加硫することで製造する
ようにしているが、このような加硫時、該生タイヤの外
表面と加硫モールドの内表面との間にエアが閉じ込めら
れると、これらエアは最も安定した場所に移動して集合
しエア溜りとなることがある。そして、このようなエア
溜りが生じると、残留位置の空気入りタイヤの外表面に
はエアの痕跡が凹み（ベアー）として残ってしまうので
ある。

【０００３】このような凹み（ベアー）の発生を防止す
るため、従来においては、加硫モールドに内表面から外
表面まで貫通した多数のベントホールを形成し、これら
ベントホールを通じて生タイヤと加硫モールドとの間に
閉じ込められたエアを排出するようにしている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述の
ように加硫モールドに多数のベントホールを形成する
と、加硫時にこれらベントホールに生タイヤのゴムが侵
入して加硫後の空気入りタイヤの外表面に多数のスピュ
ー（小突起）が形成されてしまうのである。そして、こ
のようなスピューは空気入りタイヤの外観を悪化させる
ため、加硫後バフ掛け等により切除しなければならず、
この結果、多大の労力と時間が必要となってしまうとい
う問題点がある。

【０００５】この発明は、加硫に基づくベアー、スピュ
ーの発生を簡単かつ確実に防止することが可能な空気入
りタイヤの製造方法および該製造方法に使用する生タイ
ヤを提供することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】このような目的は、第１
に、生タイヤの外表面に深さが 1.0mm以下で1cm^２当り
の合計内表面積が 0.1〜0.3cm^２の範囲内である多数の
凹みを形成する工程と、該生タイヤを加硫モールド内に
収納して加硫し空気入りタイヤとする工程と、を備えた
空気入りタイヤの製造方法により、第２に、生タイヤの
外表面に深さが 1.0mm以下である多数の凹みおよび少な
くとも一部の凹み同士を網目状に接続する細溝を形成す
るとともに、これら凹みおよび細溝の1cm^２当りの合計
内表面積を 0.1〜0.3cm^２の範囲内とする工程と、該生
タイヤを加硫モールド内に収納して加硫し空気入りタイ
ヤとする工程と、を備えた空気入りタイヤの製造方法に
より、第３に、加硫モールドの型付け面に深さが 1.0mm
以下で1cm^２当りの合計開口面積が 0.2〜0.4cm^２の範囲
内である多数の凹みを形成する工程と、生タイヤを前記
加硫モールド内に収納して加硫し空気入りタイヤとする
工程と、を備えた空気入りタイヤの製造方法により、第
４に、加硫モールドの型付け面に深さが1.0mm以下であ
る多数の凹みおよび少なくとも一部の凹み同士を網目状
に接続する細溝を形成するとともに、これら凹みおよび
細溝の1cm^２当りの合計開口面積を 0.2〜0.4cm^２の範囲
内とする工程と、生タイヤを前記加硫モールド内に収納
して加硫し空気入りタイヤとする工程と、を備えた空気
入りタイヤの製造方法により達成することができる。

【０００７】加硫時に生タイヤの外表面と加硫モールド
の内表面との間にエアが閉じ込められることがあるが、
このようなエアは、請求項１に係る発明のように生タイ
ヤの外表面に多数の凹みが形成されている場合には、こ
れら凹み内に分散しながら押し込められるため、いずれ
かの場所に移動集合してエア溜りとなるようなことは殆
どない。その後、加硫の高温、高圧下で凹み内のエアは
生タイヤを構成する未加硫ゴム内に徐々に吸収拡散（溶
解）され、これと同時に前記未加硫ゴムが凹みを埋める
よう流動し該凹みを徐々に消失させる。ここで、凹みの
合計内表面積が外表面の1cm^２当り0.1cm^２以上である
と、生タイヤの外表面の加硫が完了する以前に凹み内の
残留エアを全て未加硫ゴムに吸収拡散させることがで
き、これにより、ベントホールの省略およびスピューの
発生阻止が可能となる。その後、加硫済み空気入りタイ
ヤを加硫モールドから取り出すと、該空気入りタイヤの
加硫ゴム内に吸収拡散されていたエアは該空気入りタイ
ヤの外表面から徐々に析出して外気に放出される。そし
て、このような製造方法には請求項６に記載のような生
タイヤを使用する。

【０００８】また、請求項２に係る発明のように、生タ
イヤの外表面に凹みに加え少なくとも一部の凹み同士を
網目状に接続する細溝を形成するようにすれば、凹みが
細溝を通じて他の凹みに縦横無尽に連通するようになる
ため、残留エアが局部的に大量に生じても、該残留エア
を細溝を通じて外表面上の広い範囲に分散させることが
できる。また、凹みの合計内表面積を外表面の1cm^２当
り0.1cm^２以上としたので、生タイヤの外表面の加硫が
完了する以前に残留エアを全て未加硫ゴムに吸収拡散さ
せることができる。そして、このような製造方法には請
求項７に記載のような生タイヤを使用する。

【０００９】さらに、請求項３に係る発明のように、加
硫モールドの型付け面に多数の凹みを形成すれば、加硫
モールドと生タイヤとの間に閉じ込められたエアはこれ
ら凹み内に分散しながら押し込められるため、いずれか
の場所に移動集合してエア溜りとなるようなことは殆ど
ない。その後、加硫の高温、高圧下で凹み内のエアは生
タイヤを構成する未加硫ゴム内に徐々に吸収拡散（溶
解）される。ここで、凹みの合計開口面積が1cm^２当り
0.2cm^２以上であると、生タイヤの外表面の加硫が完了
する以前に凹み内の残留エアを全て未加硫ゴムに吸収拡
散させることができ、これにより、ベントホールの省略
およびスピューの発生阻止が可能となる。

【００１０】また、請求項４に係る発明のように、加硫
モールドの型付け面に凹みに加え少なくとも一部の凹み
同士を網目状に接続する細溝を形成するようにすれば、
凹みが細溝を通じて他の凹みに縦横無尽に連通するよう
になるため、残留エアが局部的に大量に生じても、該残
留エアを細溝を通じて型付け面の広い範囲に分散させる
ことができる。また、凹みの合計開口面積を1cm^２当り
0.2cm^２以上としたので、生タイヤの外表面の加硫が完
了する以前に残留エアを全て未加硫ゴムに吸収拡散させ
ることができる。

【００１１】さらに、請求項５に記載のように構成すれ
ば、凹み、細溝内でのエアの移動が円滑となって周囲へ
の分散が確実となる。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、この発明の第１実施形態を
図面に基づいて説明する。図１において、11は加硫前の
生タイヤであり、この生タイヤ11のゴムは殆どが未加硫
ゴムから構成されている。前記生タイヤ11は一対のビー
ド部13と、これらビード部13から略半径方向外側に向か
ってそれぞれ延びるサイドウォール部14と、これらサイ
ドウォール部14の半径方向外端同士を連結する略円筒状
のトレッド部15とを備えている。また、この生タイヤ11
は前記ビード部13にそれぞれ埋設されたビードコア17間
をトロイダル状に延びてサイドウォール部14、トレッド
部15を補強するカーカス層18を有し、このカーカス層18
の両端部はスティフナー19が付着されたビードコア17の
回りに軸方向内側から軸方向外側に向かって折り返され
ている。21はカーカス層18の半径方向外側に配置された
ベルト層であり、このベルト層21の半径方向外側にはゴ
ムのみからなるトレッド22が配置されている。また、前
記ビードコア17間のカーカス層18の内側にはゴムのみか
らなるインナーライナー23が、さらに、サイドウォール
部14におけるカーカス層18の軸方向外側にはそれぞれゴ
ムのみからなるサイド24が、また、ビードコア17を囲む
カーカス層18の外側にはゴムのみからなるゴムチェーフ
ァー25が配置されている。

【００１３】図１、２、３において、前記生タイヤ11の
外表面、この実施形態においては加硫時にエアが最も残
留し易いサイドウォール部14に位置するサイド24の外表
面には、ほぼランダムに多数の凹み28が形成され、これ
らの凹み28は深くなるに従い直径が小径となる略円錐状
を呈している。ここで、１個の凹み28の内表面積（ここ
では截頭円錐面の面積と底面の面積の合計値）をＡ cm
^２とし、サイド24の外表面に凹み28が1cm^２当りＢ個だ
け形成されているとすると、前記内表面積Ａと個数Ｂと
の積、即ち、1cm^２当りの凹み28の合計内表面積は 0.1
〜0.3cm^２の範囲内でなければならない。その理由は、
合計内表面積の値が0.1cm^２未満であると、各凹み28に
押し込まれたエア全てを、サイド24の外表面の加硫が完
了する以前に、未加硫ゴムであるサイド24に吸収拡散さ
せることができず、この結果、凹みおよびエアが加硫後
にも残ってベアーとなるからであり、一方、合計内表面
積の値が0.3cm^２を超えると、凹み28の直径が極端に小
径となるとともに個数が多くなり過ぎて形成できなくな
ってしまうからである。また、前記凹み28の深さＨは1.
0mm以下でなければならない。その理由は、前記深さＨ
が 1.0mmを超えると、残留エア全てがサイド24に吸収拡
散されたときでも、ゴム流動によって凹み28が塞がら
ず、加硫後に凹みとして残ってしまうからである。な
お、前記深さＨが0.05mm未満の場合には、押し込められ
たエアを凹みが充分に保持することができないため、深
さＨは0.05mm以上が好ましい。また、各凹み28の開口に
おける最大長さＤ（ここでは直径）が 0.1mm未満の場合
には、形成が困難となり、一方、 1.0mmを超えると、ゴ
ム流動によっても凹み28が完全に塞がらないことがある
ため、前記開口最大長さＤは 0.1〜 1.0mmの範囲が好ま
しい。さらに、加硫モールドとサイド24との間に通常閉
じ込められる量のエアを凹み28に収容するには、これら
凹み28の1cm^２当りの配置数を 7〜10個程度とすればよ
い。

【００１４】ここで、このような凹み28は、以下のよう
にして形成することができる。例えば、押出し機から押
し出された直後の（温度が塑性変形し易い60〜90度Ｃで
ある）サイド24の表面に、外周に多数の突起が形成され
たローラを回転させながら押し付けることで、あるい
は、昇降体の繰り返し下降によりその下面に設けられた
多数の突起を突き刺すことで、さらには、ショットブラ
スト装置からのショット粒を吹き付けることで、形成し
たり、また、押し出された直後（60〜90度Ｃ）のサイド
24を表面に多数の突起が形成されたライナーと共にロー
ル状に巻き取ることで形成したり、さらには、常温まで
温度が低下した（例えばカーカス層18に対する貼付け後
の）サイド24の表面に、多数の突起が形成されるととも
に、70〜 100度Ｃに加熱されたローラ（ステッチングロ
ーラを含む）を回転させながら押し付けることで形成す
ることができる。

【００１５】次に、このようにして成形された生タイヤ
11を、図４に示すようなベントホールが皆無である加硫
モールド31内に搬入し、下サイドモールド32上に横置き
で載置する。次に、セクターモールド33を構成する複数
（例えば９個）のセクターセグメント34を半径方向内側
に同期移動させるとともに、上サイドモールド35を下降
させる。そして、前記セクターセグメント34同士が互い
に接触して円環状となるとともに、上サイドモールド35
がセクターモールド33に当接すると、加硫モールド31は
閉止し、生タイヤ11が加硫モールド31内に収納される。
その後、加硫モールド31の加硫ブラダ36内に高温、高圧
の加硫媒体を供給して生タイヤ11の加硫を行う。ここ
で、前述した加硫モールド31の閉止時に、生タイヤ11の
外表面と加硫モールド31の内表面との間、例えばサイド
24の外表面と下、上サイドモールド32、35の内表面との
間にエアが閉じ込められることがある。しかしながら、
このようなエアは、前述のようにサイド24の外表面に多
数の凹み28が形成されているため、加硫モールド31の閉
止から加硫初期段階の間に凹み28内に分散しながら押し
込められ、いずれかの場所に移動集合してエア溜りとな
るようなことは殆どない。なお、このような凹み28が形
成されていてもエア溜りが生じるような場合には、加硫
モールド31の適宜位置にベントホールを形成し、エア抜
きを行えばよい。その後、加硫の高温、高圧下で凹み28
内の残留エアはサイド24を構成する未加硫ゴム内に徐々
に吸収拡散（溶解）され、これと同時にサイド24を構成
する未加硫ゴムが残留エアの少なくなった凹み28を埋め
るよう流動し、該凹み28を徐々に消失させる。ここで、
前述のように凹み28の合計内表面積が外表面の1cm^２当
り0.1cm^２以上であると、サイド24の外表面の加硫が完
了する（乗用車用タイヤでは加硫開始から３分程度が経
過した時点）以前に、残留エアを全て未加硫ゴム（サイ
ド24）に吸収拡散させることができる。この結果、ベン
トホールの省略およびスピューの発生阻止が可能とな
る。その後、加硫済み空気入りタイヤを加硫モールド31
から取り出すと、該空気入りタイヤの加硫ゴム内に吸収
拡散されていたエアは該空気入りタイヤの外表面から徐
々に析出して外気に放出されるため、該吸収拡散された
エアが空気入りタイヤに悪影響を及ぼすようなことはな
い。

【００１６】図５、６はこの発明の第２実施形態を示す
図である。この実施形態においては、生タイヤ11の外表
面、詳しくはサイドウォール部14に位置するサイド24の
外表面に、多数の略円錐状をした凹み41を形成するとと
もに、一部の凹み41同士を網目状に接続する断面Ｖ字形
の細溝42を形成している。ここで、凹み41同士を接続す
る細溝42はある凹み41から他の凹み41に向かって３本以
上延びている。これは、前記細溝が２本であると、凹み
を細溝によって一筆書きのように直列に接続するだけで
網目状にはならず、凹み、細溝に押し込まれたエアを広
い範囲に円滑に分散させることができないからである。
そして、このように一部の凹み41同士を細溝42によって
網目状に接続すると、凹み41が細溝42を通じて他の凹み
41に縦横無尽に連通するようになるため、残留エアが局
部的に大量に生じても、該残留エアを細溝42を通じてサ
イド24の外表面上の広い範囲に分散させることができ、
これにより、残留エアを確実に吸収拡散させることがで
きる。一方、細溝42によって接続されていない凹み41は
第１実施形態と同様に孤立した状態で存在することにな
る。ここで、各凹み41の内表面積（ここでは截頭円錐面
の面積と底面の面積の合計値）をＡ cm^２、サイド24の
外表面に凹み41が1cm^２当りＦ個だけ形成されていると
し、また、各細溝42の内表面積（ここでは傾斜した両側
面の面積と底面の面積の合計値）をＧ cm^２、サイド24
の外表面に細溝42が1cm^２当りＫ本だけ形成されている
としたとき、前記内表面積Ａと個数Ｆとの積に内表面積
Ｇと本数Ｋとの積を加算した値、即ち1cm^２当りの凹み4
1および細溝42の合計内表面積は、前述と同様の理由か
ら 0.1〜0.3cm^２の範囲内としなければならず、また、
前記凹み41および細溝42の深さＨ、Ｊも前述と同様の理
由から 1.0mm以下としなければならない。また、前述の
凹み41をサイド24の外表面にほぼランダムに配置すると
ともに、前記細溝42を曲線のみから構成するようにする
ことが好ましい。その理由は、このようにすると、凹み
41、細溝42内でのエアの移動が円滑となって周囲への分
散が確実となるからである。さらに、前記凹み41、細溝
42の深さＨ、Ｊは共に前述と同様の理由から0.05mm以上
であることが好ましく、また、これら凹み41、細溝42の
開口における最大長さＤ（直径）、幅Ｌは共に前述と同
様の理由から 0.1〜 1.0mmの範囲が好ましい。さらに、
細溝42の形成を簡単としながらエアを円滑に移動させる
ためには、細溝42で囲まれた各セルの最大長さおよび最
小長さをいずれも 1.0〜 5.0mmの範囲内とすることが好
ましい。

【００１７】そして、前述の凹み41および細溝42は、例
えば、前述と同様に押出し直後のサイド24の表面に、外
周に多数の突起、突条が形成されたローラを回転させな
がら押し付けることで、あるいは、昇降体の下面に設け
られた多数の突起、突条を突き刺すことで、また、表面
に多数の突起、突条が形成されたライナーと共にサイド
24を巻き取ることで、さらには、常温のサイド24の表面
に、外周に多数の突起、突条が形成された加熱ローラ
（ステッチングローラでもよい）を回転させながら押し
付けることで形成することができる。

【００１８】次に、このようにして成形された生タイヤ
11を加硫モールド内に収納して加硫を行うが、このと
き、生タイヤ11の外表面と加硫モールドの内表面との間
にエアが閉じ込められることがある。しかしながら、こ
のような場合もサイド24の外表面に多数の凹み41、細溝
42が形成され、一部の凹み41が細溝42を通じて他の凹み
41に縦横無尽に連通しているため、前記閉じ込められた
エアは凹み41、細溝42内に分散されながら押し込められ
るとともに、細溝42を通じて外表面上の広い範囲に分散
する。その後、加硫の高温、高圧下で凹み41、細溝42内
の残留エアはサイド24を構成する未加硫ゴム内に徐々に
吸収拡散（溶解）され、これと同時にサイド24を構成す
る未加硫ゴムがエアの少なくなった凹み41、細溝42を埋
めるよう流動し、これら凹み41、細溝42は徐々に消失す
る。そして、前述のように凹み41、細溝42の合計内表面
積が外表面の1cm^２当り0.1cm^２以上であると、サイド24
の外表面の加硫が完了する以前に、残留エアを全て未加
硫ゴム（サイド24）に吸収拡散させることができる。

【００１９】図７、８はこの発明の第３実施形態を示す
図である。この実施形態においては、生タイヤ（サイ
ド）の外表面ではなく、生タイヤを加硫する加硫モール
ドの型付け面、詳しくは生タイヤのサイドを型付けする
下、上サイドモールド32、35の内表面に前記第１実施形
態で説明した凹み28と同様の凹み47を形成している。但
し、この実施形態においては、各凹み47の開口における
面積をＭ cm^２とし、前記下、上サイドモールド32、35
の内表面に凹み47が1cm^２当りＮ個だけ形成されている
とすると、前記開口面積Ｍと個数Ｎとの積、即ち、1cm
^２当りの凹み47の合計開口面積を、前記凹み28の合計内
表面積と同様の理由から、 0.2〜0.4cm ^２の範囲内とし
なければならない。そして、このような加硫モールドを
用いて生タイヤを加硫すると、下、上サイドモールド3
2、35とサイドとの間に閉じ込められたエアは、凹み47
内に分散しながら押し込められ、その後、加硫の高温、
高圧下で凹み47内に徐々に侵入してくる未加硫ゴム（サ
イド）に徐々に吸収拡散（溶解）される。ここで、前述
のように1cm^２当りの凹み47の合計開口面積が0.2cm^２以
上であると、サイドの外表面の加硫が完了する以前に、
残留エアを全て未加硫ゴム（サイド）に吸収拡散させる
ことができる。

【００２０】図９、１０はこの発明の第４実施形態を示
す図である。この実施形態においては、生タイヤを加硫
する加硫モールドの型付け面、詳しくは生タイヤのサイ
ドを型付けする下、上サイドモールド32、35の内表面
に、前記第２実施形態と同様の多数の凹み51および一部
の凹み51同士を網目状に接続する断面Ｖ字形の細溝52を
形成している。但し、この実施形態においては、各凹み
51の開口における面積がＰ cm^２、前記下、上サイドモ
ールド32、35の内表面に凹み51が1cm^２当りＱ個だけ形
成され、また、各細溝52の開口における面積がＲ c
m^２、下、上サイドモールド32、35の内表面に細溝52が1
cm^２当りＳ本だけ形成されているとすると、前記開口面
積Ｐと個数Ｑとの積に開口面積Ｒと本数Ｓとの積を加算
した値、即ち、1cm^２当りの凹み51および細溝52の合計
開口面積を、前記凹み41、細溝42の合計内表面積と同様
の理由から、 0.2〜0.4cm^２の範囲内としなければなら
ない。そして、このような加硫モールドを用いて生タイ
ヤを加硫する場合、下、上サイドモールド32、35とサイ
ドとの間に閉じ込められたエアは、凹み51、細溝52内に
分散しながら押し込められるとともに、縦横無尽に連通
している細溝52を通じて広い範囲に分散する。その後、
これら残留エアは加硫の高温、高圧下で凹み51、細溝52
内に徐々に侵入してくる未加硫ゴム（サイド）に徐々に
吸収拡散（溶解）される。ここで、前述のように1cm^２
当りの凹み51、細溝52の合計開口面積が0.2cm^２以上で
あると、サイドの外表面の加硫が完了する以前に、残留
エアを全て未加硫ゴム（サイド）に吸収拡散させること
ができる。

【００２１】なお、前述の実施形態においては、サイド
24の外表面に凹み28、41、細溝42を形成して、エアが最
も残留し易い部位におけるベアー、スピューの発生を防
止するようにしたが、この発明においては、トレッド22
の外表面に、あるいはサイド24、トレッド22双方の外表
面に形成するようにしてもよい。また、前述の実施形態
においては、下、上サイドモールド32、35の内表面に凹
み47、51、細溝52を形成して、エアが最も残留し易い部
位におけるベアー、スピューの発生を防止するようにし
たが、この発明においては、セクターモールドの内周面
に、あるいは下、上サイドモールド、セクターモールド
双方の内表面に形成するようにしてもよい。また、前述
の実施形態においては、凹み28、41、47、51を略円錐状
と、細溝42、52を断面Ｖ字形としたが、この発明におい
ては、凹みを円柱状、角柱状、角錐状等と、また、細溝
を断面矩形としてもよい。さらに、前述の実施形態にお
いては、一部の凹み41、51同士を細溝42、52によって網
目状に接続するようにしたが、この発明においては、全
ての凹み同士を細溝によって網目状に接続し、孤立した
凹みを皆無としてもよい。

【００２２】

【実施例】次に、第１試験例について説明する。この試
験に当たっては、サイドの外表面に凹み、細溝が共に形
成されていない従来生タイヤと、サイドの外表面に1cm
^２当りの合計内表面積が 0.05cm^２である図３に示すよ
うな凹みが形成された比較生タイヤ１と、サイドの外表
面に1cm^２当りの合計内表面積が 0.07cm^２である凹みが
形成された比較生タイヤ２と、サイドの外表面に1cm^２
当りの合計内表面積が 0.10cm^２である凹みが形成され
た供試生タイヤ１と、サイドの外表面に1cm ^２当りの合
計内表面積が 0.20cm^２である凹みが形成された供試生
タイヤ２と、サイドの外表面に1cm^２当りの合計内表面
積が 0.30cm^２である凹みが形成された供試生タイヤ３
と、サイドの外表面に1cm^２当りの合計内表面積が 0.05
cm^２である図６に示すような凹み、細溝が形成された比
較生タイヤ３と、サイドの外表面に1cm^２当りの合計内
表面積が 0.07cm^２である凹み、細溝が形成された比較
生タイヤ４と、サイドの外表面に1cm^２当りの合計内表
面積が 0.10cm^２である凹み、細溝が形成された供試生
タイヤ４と、サイドの外表面に1cm^２当りの合計内表面
積が 0.20cm^２である凹み、細溝が形成された供試生タ
イヤ５と、サイドの外表面に1cm^２当りの合計内表面積
が 0.30cm^２である凹み、細溝が形成された供試生タイ
ヤ６とを準備した。ここで、比較生タイヤ１、２、供試
生タイヤ１、２、３における凹みの開口最大長さＤは
1.0mm、深さＨは 0.3mm、1cm^２当りの配置数は10個で、
比較生タイヤ３、４、供試生タイヤ４、５、６における
凹みの開口最大長さＤは 1.0mm、深さＨは 0.3mm、1cm
^２当りの配置数は10個、細溝の幅Ｌは0.1mm、深さＪは
0.3mm、1cm^２当りの合計長は30mmであり、各生タイヤの
サイズはいずれも 155Ｒ13であった。次に、このような
生タイヤをベントホールが皆無の加硫モールドに収納し
た後、17kg/cm^２、 175度Ｃで15分間加硫した。その
後、各加硫済みタイヤを加硫モールドから取出し、サイ
ド外表面における外観を検査した。その結果は、従来
（生）タイヤにおいては、直径 5mm程度のベアーが10
個、比較（生）タイヤ１においては直径 3mm程度のベア
ーが 7個、比較（生）タイヤ２においては直径 3mm程度
のベアーが 5個、比較（生）タイヤ３においては直径 3
mm程度のベアーが 7個、比較（生）タイヤ４においては
直径 3mm程度のベアーが 5個発生していた。これに対
し、供試（生）タイヤ１、２、３、４、５、６において
は、いずれもベアーの発生はなかった。

【００２３】次に、第２試験例について説明する。この
試験に当たっては、上、下サイドモールドの内表面に凹
み、細溝が共に形成されていない従来モールドと、上、
下サイドモールドの内表面に1cm^２当りの合計開口面積
が 0.10cm^２である図８に示すような凹みが形成された
比較モールド１と、上、下サイドモールドの内表面に1c
m^２当りの合計開口面積が 0.15cm^２である凹みが形成さ
れた比較モールド２と、上、下サイドモールドの内表面
に1cm^２当りの合計開口面積が 0.20cm^２である凹みが形
成された供試モールド１と、上、下サイドモールドの内
表面に1cm^２当りの合計開口面積が 0.30cm^２である凹み
が形成された供試モールド２と、上、下サイドモールド
の内表面に1cm^２当りの合計開口面積が 0.40cm^２である
凹みが形成された供試モールド３と、上、下サイドモー
ルドの内表面に1cm^２当りの合計開口面積が 0.10cm^２で
ある図１０に示すような凹み、細溝が形成された比較モ
ールド３と、上、下サイドモールドの内表面に1cm^２当
りの合計開口面積が 0.15cm^２である凹み、細溝が形成
された比較モールド４と、上、下サイドモールドの内表
面に1cm^２当りの合計開口面積が 0.20cm^２である凹み、
細溝が形成された供試モールド４と、上、下サイドモー
ルドの内表面に1cm^２当りの合計開口面積が0.30cm^２で
ある凹み、細溝が形成された供試モールド５と、上、下
サイドモールドの内表面に1cm^２当りの合計開口面積が
0.40cm^２である凹み、細溝が形成された供試モールド６
とを準備した。ここで、比較モールド１、２、供試モー
ルド１、２、３における凹みの開口直径は 1.0mm、深さ
は 0.4mm、1cm^２当りの配置数は10個で、比較モールド
３、４、供試モールド４、５、６における凹みの開口直
径は 1.0mm、深さは 0.4mm、1cm^２当りの配置数は10
個、細溝の幅は 0.1mm、深さは 0.4mm、1cm^２当りの合
計長は30mmであり、いずれの加硫モールドにもベントホ
ールは設けなかった。次に、このような加硫モールドに
凹み、細溝の形成されていない生タイヤを収納した後、
17kg/cm^２、175度Ｃで15分間加硫した。その後、加硫
済みタイヤを各加硫モールドから取出し、サイドの外表
面における外観を検査した。その結果は、従来モールド
を用いたタイヤにおいては、直径 5mm程度のベアーが10
個、比較モールド１を用いたタイヤにおいては直径 3mm
程度のベアーが 7個、比較モールド２用いたタイヤにお
いては直径 3mm程度のベアーが5個、比較モールド３用
いたタイヤにおいては直径 3mm程度のベアーが 7個、比
較モールド４用いたタイヤにおいては直径 3mm程度のベ
アーが 5個発生していたが、供試モールド１、２、３、
４、５、６を用いたタイヤにおいては、いずれもベアー
の発生はなかった。

【００２４】

【発明の効果】以上説明したように、この発明によれ
ば、加硫に基づくベアー、スピューの発生を簡単かつ確
実に防止することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の第１実施形態を示す生タイヤの子午
線断面図である。

【図２】図１のＩーＩ矢視図である。

【図３】図２のIIーII矢視断面図である。

【図４】図１の生タイヤの加硫状態を説明する概略正面
断面図である。

【図５】この発明の第２実施形態を示す図２と同様の矢
視図である。

【図６】図５のIIIーIII矢視断面図である。

【図７】この発明の第３実施形態を示す上、下サイドモ
ールドの内表面の部分平面図である。

【図８】図７のIVーIV矢視断面図である。

【図９】この発明の第４実施形態を示す上、下サイドモ
ールドの内表面の部分平面図である。

【図１０】図９のＶーＶ矢視断面図である。

【符号の説明】

11…生タイヤ 14…サイドウォール部 28…凹み 31…加硫モールド 41…凹み 42…細溝 47…凹み 51…凹み 52…細溝

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｂ２９Ｋ 105:24 Ｂ２９Ｌ 30:00 Ｆターム(参考） 4F202 AF01 AH20 AM32 CA21 CB01 CU07 4F203 AF01 AH20 AM32 DA11 DB01 DH16 4F212 AF01 AH20 AM32 VC02 VD01 VD09 VL12 VL27 VL32 VN02

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】生タイヤの外表面に深さが 1.0mm以下で1c
m^２当りの合計内表面積が 0.1〜0.3cm^２の範囲内である
多数の凹みを形成する工程と、該生タイヤを加硫モール
ド内に収納して加硫し空気入りタイヤとする工程と、を
備えたことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】生タイヤの外表面に深さが 1.0mm以下であ
る多数の凹みおよび少なくとも一部の凹み同士を網目状
に接続する細溝を形成するとともに、これら凹みおよび
細溝の1cm^２当りの合計内表面積を 0.1〜0.3cm^２の範囲
内とする工程と、該生タイヤを加硫モールド内に収納し
て加硫し空気入りタイヤとする工程と、を備えたことを
特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】加硫モールドの型付け面に深さが 1.0mm以
下で1cm^２当りの合計開口面積が0.2〜0.4cm^２の範囲内
である多数の凹みを形成する工程と、生タイヤを前記加
硫モールド内に収納して加硫し空気入りタイヤとする工
程と、を備えたことを特徴とする空気入りタイヤの製造
方法。
【請求項４】加硫モールドの型付け面に深さが 1.0mm以
下である多数の凹みおよび少なくとも一部の凹み同士を
網目状に接続する細溝を形成するとともに、これら凹み
および細溝の1cm^２当りの合計開口面積を 0.2〜0.4cm^２
の範囲内とする工程と、生タイヤを前記加硫モールド内
に収納して加硫し空気入りタイヤとする工程と、を備え
たことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項５】前記凹みをほぼランダムに配置するととも
に、前記細溝を曲線のみから構成するようにした請求項
２又は４記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項６】深さが 1.0mm以下で1cm^２当りの合計内表
面積が 0.1〜0.3cm^２の範囲内である多数の凹みを外表
面に形成したことを特徴とする空気入りタイヤの製造方
法に使用する生タイヤ。
【請求項７】深さが 1.0mm以下である多数の凹みおよび
少なくとも一部の凹み同士を網目状に接続する細溝を外
表面に形成するとともに、これら凹みおよび細溝の1cm
^２当りの合計内表面積を 0.1〜0.3cm^２の範囲内とした
ことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法に使用する
生タイヤ。