JP2000044105A - シート材処理装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 各トレイの使用頻度によるシート材積載枚数
の違いに応じて、使用者が最大積載枚数とトレイの数を
変えることが可能なシート材処理装置を提供すること。 【解決手段】 シート材Ｓを積載する複数の排紙トレイ
３ａ〜３ｅと、各排紙トレイに対して各排紙口13ａ〜13
ｅからシート材Ｓを排出する排紙ローラ８ａ〜８ｅと、
前記排紙ローラにシート材Ｓを導くためにシート材Ｓの
排紙方向を切り換えるフラッパ７ｂ〜７ｅを有する排紙
スタッカにおいて、前記排紙トレイ３ａ〜３ｅを取り外
し可能に構成すると共に、前記各排紙トレイの有無を検
知するトレイ検知センサ５ａ〜５ｅを設け、ある排紙ト
レイの積載空間を増加させるためにその上位の排紙トレ
イを取り外した場合に、取り外した排紙トレイの下位に
位置する排紙トレイに対してシート材Ｓを排紙すること
が可能な複数の排紙口のうち、最上位に位置する排紙口
からシート材Ｓを排紙するように制御を行うことを特徴
とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、シート材の仕分け
等の処理が可能なシート材処理装置に関し、詳細には、
例えばプリンタや複写機等の画像形成装置において画像
形成されたシート材を複数の積載トレイに仕分けて積載
することが可能なシート材処理装置に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】電子写真プロセスを用いてシート材に画
像を形成するプリンタに装着して用いられる排紙スタッ
カ及び排紙ソータを例示して従来の技術を説明する。先
ず、プリンタに装着された排紙スタッカについて説明
し、次にプリンタに装着された排紙ソータについて説明
する。

【０００３】尚、排紙スタッカはシート材を大量に印刷
するプリンタ等の画像形成装置に主に用いられ、排紙ソ
ータと比較して、トレイの数が少なく、各トレイの最大
積載枚数が多い。

【０００４】先ず排紙スタッカの構成を説明する。比較
的トレイの数が少なく各トレイの最大積載枚数が多い排
紙スタッカには、複数の積載トレイと、これと同数の排
出ローラ、及び排出口切換フラッパが設けられている。
プリンタ本体から搬出されたシート材は、排紙スタッカ
内の搬送路に導かれる。この排紙スタッカ内の搬送路に
は前述した複数の排出口切換フラッパが設けられてい
る。そして、例えば上から三段目のトレイにシート材を
積載したい場合、前記フラッパを適宜切り換えることに
より、シート材が三段目のトレイにシート材を排出する
排出ローラに導かれ、該三段目のトレイに排出積載され
る。このように複数の積載トレイのどれを使用するかは
フラッパの切換位置を選択することで可能である。

【０００５】次に排紙ソータの構成を説明する。比較的
トレイの数が多く各トレイの最大積載枚数が少ない排紙
ソータには、通常上下動する複数の積載トレイと、１つ
の排出口が設けられている。プリンタ本体から搬出され
たシート材は、排紙スタッカ内に導かれ、排出口直下に
目的のトレイを移動することにより、該目的のトレイに
シート材が排出積載される。この時、排出口とシート材
積載位置（積載シート材の最上位の位置）との高低差が
大きいとシート材の積載状態が乱れてしまうおそれがあ
るので、排出口付近に設けられている積載シート材の高
さ検知レバーにより、選択されたトレイに積載されたシ
ート材の高さ（最上位の位置）を検知し、排紙に適した
高さに目的のトレイを移動する。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の排紙スタッカ及び排紙ソータでは、各トレイの使用
頻度によるシート材積載枚数の違いに応じて、使用者が
最大積載枚数とトレイの数を変えることはできない。

【０００７】依って、比較的トレイの数が少なく各トレ
イの最大積載枚数が多い排紙スタッカは、シート材を大
量に積載するのには適しているが、トレイ数に依存する
ソート機能が十分ではない。また、トレイから排出口ま
での距離が大きく、シート材の落下距離が大きいのでシ
ート材の積載性が悪化する傾向にある。

【０００８】また、比較的トレイの数が多く各トレイの
最大積載枚数が少ない排紙ソータは、印刷物（シート
材）を配布先毎に又は画像毎にソートし積載するのには
適しているが、トレイの強度、シート材の積載空間が不
足し、シート材を大量に積載するのには不適である。ま
た、使用者の使い方によっては使用しないトレイ若しく
は使用頻度の低いトレイを生み出し、使用頻度の高いト
レイが満載になる度に積載されたシート材を排除する使
用者の作業回数が必要以上に増え、使用者の作業効率も
落ちることになる。

【０００９】そこで、本発明の目的は、各トレイの使用
頻度によるシート材積載枚数の違いに応じて、使用者が
最大積載枚数とトレイの数を変えることが可能なシート
材処理装置を提供することにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明の代表的な構成は、シート材を積載する複数の
積載トレイと、前記各積載トレイに対して各排出口から
シート材を排出する排出手段と、前記排出手段にシート
材を導くためにシート材の搬送方向を切り換える切換手
段を有するシート材処理装置において、前記複数の積載
トレイを取り外し可能に構成すると共に、前記各積載ト
レイの有無を検知するトレイ検知手段を設け、ある積載
トレイの積載空間を増加させるためにその上位の積載ト
レイを取り外した場合に、取り外した積載トレイの下位
に位置する積載トレイに対してシート材を排出すること
が可能な複数の排出口のうち、最上位に位置する排出口
からシート材を排出するように制御を行うことを特徴と
する。

【００１１】上記構成によれば、積載トレイの１つ又は
複数の積載トレイを取り外すことで、取り外した積載ト
レイの下位に位置する積載トレイの積載空間を増加させ
ることができ、即ちある積載トレイのシート材積載空間
を使用者が選択的に設定することが可能になり、最大積
載枚数を変更することが可能となる。

【００１２】また、積載トレイを、下位の積載トレイほ
ど強度の高い構造にし、或いは取り外した積載トレイ
を、積載空間を増加させた下位の積載トレイに一体的に
取り付けられる構成とすることにより、より多くのシー
ト材の荷重に耐えうるトレイの強度を確保している。

【００１３】更に、取り外した積載トレイを、積載空間
を増加させた下位の積載トレイの上面に一体的に取り付
けられる構成とすることにより、積載空間を増加させた
積載トレイの更に下位の積載トレイのシート材の積載性
を悪化させることがない。

【００１４】また、前記積載トレイに積載されたシート
材の最上位の位置を検知するシート材検知手段を設け、
ある積載トレイの積載空間を増加させるためにその上位
の積載トレイを取り外した場合に、取り外した積載トレ
イの下位に位置する積載トレイに対してシート材を排出
することが可能な複数の排出口のうち、前記積載トレイ
に積載されたシート材の最上位の位置よりも高い位置で
且つ最下位に位置する排出口からシート材を排出するよ
うに制御を行う構成とすることにより、シート材の落下
距離を小さくし、積載性を良化することが可能となる。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照して、本発明を
適用したシート材処理装置の実施の形態について具体的
に詳しく説明する。尚、以下に説明する実施形態では、
周知の電子写真プロセスを用いてシート材に画像を形成
する画像形成装置としてのプリンタに装着して用いられ
るシート材処理装置としての排紙スタッカを例示して説
明する。更に、５つの排紙トレイを有する排紙スタッカ
を例示している。

【００１６】〔第１実施形態〕第１実施形態に係るシー
ト材処理装置としての排紙スタッカについて図１〜図３
を用いて詳しく説明する。図１は排紙スタッカの概略構
成を示す模式断面図、図２は排紙トレイ部分の概略構成
を示す模式断面図、図３は排紙スタッカに装着されてい
る排紙トレイと排紙口の対応を決定する流れを示すフロ
ーチャートである。

【００１７】本実施形態では、使用者が各トレイの使用
頻度に応じて、トレイの数及びシート材積載空間を設定
し、各トレイの最大積載枚数を変更することが可能な構
成になっている。以下、詳しく説明する。

【００１８】図１及び図２において、１は画像形成装置
としてのプリンタ本体、２はシート材処理装置としての
排紙スタッカ本体２、３ａ〜３ｅは取り外し可能な排紙
トレイ、４ａ〜４ｅは積載シート材の最上位の位置を検
知するシート材検知手段としての満載検知センサ、５ａ
〜５ｅは各トレイの有無を検知するトレイ検知手段とし
てのトレイ検知センサ、６ａ〜６ｅは各トレイのシート
材積載空間、７ｂ〜７ｅは切換手段としての排紙口切換
フラッパ、８ａ〜８ｅは排出手段としての排紙ローラ、
９はシート材搬送路、10，11は排紙トレイ３を排紙スタ
ッカ本体２に固定する支点、12は排紙スタッカ本体２に
設けた排紙トレイを差し込むための溝、13ａ〜13ｅは各
排紙口、14は反射部材である。

【００１９】上記構成により、１つ又は複数の排紙トレ
イを取り外すことで、取り外した排紙トレイの下位に位
置する排紙トレイのシート材積載空間を増加させること
ができ、即ちある排紙トレイのシート材積載空間を使用
者が選択的に設定することが可能になり、最大積載枚数
を変更することが可能となる。

【００２０】更に、ある排紙トレイの積載空間を増加さ
せるためにその上位の１つ又は複数の排紙トレイを取り
外した場合に、その排紙トレイの有無をトレイ検知セン
サで検知し、この検知信号に基づいてシート材積載空間
を増加させた排紙トレイに対応する排紙口を複数の排紙
口の中から１つの排紙口に自動設定するようにしてい
る。本実施形態では、シート材積載空間を増加させた排
紙トレイに対してシート材を排出することが可能な複数
の排紙口のうち、最上位に位置する排紙口からシート材
を排出するように制御を行う構成としている。この自動
設定は図３に示すフローチャートに従って行われる。

【００２１】ここで、図３に示すフローチャートの流れ
について簡単に説明する。図３において、Ｃ１，Ｃ２は
カウンタ、ｋはビン（トレイ）の総数、ｎは整数であ
る。この図３に示すフローチャートはトレイの有無を検
知し、存在するあるトレイに対し、その上方に存在する
別なトレイより低い位置に存在する排紙口の中で最上段
にある排紙口を対応させるものである。

【００２２】まず、トレイの番号を最上段を１とし、下
段に下がるに連れ昇順に番号を付与する。また、排紙口
も同様に番号を付与する。プリンタがパソコンから排紙
スタッカへの排紙命令を含んだジョブを受けてから、ジ
ョブの１枚目のシート材をスタッカに排紙するための本
体側排紙フラッパ制御を行う間に、排紙口とトレイの対
応を図３のフローチャートにより行う。まず、排紙口１
に関してはトレイ１から昇順にトレイの有無を検知し、
最初にトレイの存在を確認したトレイと対応させ、その
トレイの次の番号の排紙口に対応するトレイを、その排
紙口と同じ番号のトレイから昇順に有無を確認すること
により最初に存在を確認したトレイと対応させる。これ
を排紙口若しくはトレイの番号が排紙スタッカの総ビン
（トレイ）数に等しくなるまで行う。この制御はジョブ
毎に行う。

【００２３】図３に示すフローチャートに従い、排紙ス
タッカ本体２に装着されている排紙トレイ、それに対応
する排紙口を、例えばプリンタ本体が接続されているホ
ストコンピュータ（パソコン等）が認識できる。この処
理はジョブ毎に行われる。

【００２４】尚、本実施形態では、各排紙トレイ３（３
ａ〜３ｅ）の有無を検知するトレイ検知センサ５（５ａ
〜５ｅ）として、フォトダイオード／フォトセンシィテ
ィブダイオード一体型の素子を用いており、トレイ差込
溝12の上にそれぞれ１つずつ配置している。このトレイ
検知センサ５は、反射光の強度（トレイ差込溝12の下に
ぞれぞれ１つずつ配置された反射部材14の反射率と排紙
トレイ３の反射率との違い）により、排紙トレイ３の有
無を識別している。

【００２５】ここで、５段目の排紙トレイ３ｅの使用頻
度が高く、４段目の排紙トレイ３ｄの使用頻度が低い場
合を例にとって、図３に示すフローチャートに従って、
排紙トレイに対応する排紙口を自動設定する処理を具体
的に説明する。使用頻度が低い４段目の排紙トレイ３ｄ
を取り外すことにより、５段目の排紙トレイ３ｅにより
多くのシート材を積載するための空間（積載空間６ｄ，
６ｅ）を確保することができる。このように、排紙トレ
イの中にほとんど使用しない排紙トレイが存在する場
合、その排紙トレイを取り外すことにより、その直下の
排紙トレイにより広い積載空間を確保することが可能と
なる。また、排紙口については、例えば４段目の排紙ト
レイ３ｄを取り外したとすると、４段目の排紙トレイ３
ｄに対応する排紙口13ｄから５段目の排紙トレイ３ｅに
排紙されることになる。各排紙トレイごとに排紙トレイ
の有無を検知するトレイ検知センサ５ａ〜５ｅが設けら
れており、該トレイ検知センサ５ａ〜５ｅの検知信号に
基づいて、シート材積載空間を増加させた排紙トレイに
対してシート材を排出することが可能な複数の排紙口の
うち、最上位に位置する排紙口からシート材を排出する
ように自動設定している。この自動設定は前述した図３
に示すフローチャートに従って、ジョブ毎に行われる。

【００２６】また、５つの排紙トレイを有する排紙スタ
ッカの各排紙トレイを３人で割り振り使用する場合を考
える。３人のプリンタの使用頻度は等しいが、例えば３
人のうち１人が割り当てられた排紙トレイからシート材
を除去する頻度が他の２人と比較して低いと仮定する。
この場合、３段目及び４段目の排紙トレイ３ｃ，３ｄを
取り外して５段目の排紙トレイ３ｅの積載空間を増加さ
せ、該５段目の排紙トレイ３ｅを除去する頻度の低い１
人に割り当て、１段目の排紙トレイ３ａと２段目の排紙
トレイ３ｂをその他の２人に割り当てる。このように、
３段目及び４段目の排紙トレイ３ｃ，３ｄを取り外すこ
とにより、５段目の排紙トレイ３ｅに大きなシート材積
載空間（積載空間６ｃ，６ｄ，６ｅ）が確保され、最大
積載枚数を増やすことができる。尚、このとき５段目の
排紙トレイへ３ｅへの排紙は、３段目の排紙トレイ３ｃ
に対応する排紙口13ｃから行われる。よって、シート材
Ｓを除去する頻度の低い排紙トレイが存在した場合で
も、その排紙トレイの最大積載枚数を増加することによ
り、割り当てられた人物が自己の排紙トレイのみをケア
することで、少なくとも１つの排紙トレイが満載になる
頻度を減少させることが可能となる。

【００２７】このように、本実施形態によれば、使用頻
度を考慮し各排紙トレイの最大積載枚数を設定すること
により、積載開始時から少なくとも１つの排紙トレイが
満載になるまでの時間を延長することができる。そして
各使用者毎に特定の排紙トレイからシート材Ｓを除去す
る権限が与えられている場合、各排紙トレイのシート材
除去頻度を考慮して各排紙トレイの最大積載枚数を設定
することにより、少なくとも１つの排紙トレイが満載に
なる頻度を減少させることが可能となる。

【００２８】〔第２実施形態〕第２実施形態に係るシー
ト材処理装置としての排紙スタッカについて図４を用い
て詳しく説明する。図４は本実施形態に係る排紙スタッ
カの概略構成を示す模式断面図である。

【００２９】本実施形態では、前述した第１実施形態の
構成に加えて、排紙トレイの強度が下段の排紙トレイほ
ど高い構造となっている。

【００３０】図４において、24ａ〜24ｅは取り外し可能
な排紙トレイ、25ａ〜25ｅは排紙トレイの側壁25ａ〜25
ｅである。尚、このトレイ以外の構成、及びトレイの
数、シート材積載空間の設定、排紙口とトレイの対応に
ついては、前述した第１実施形態と同様である。

【００３１】上記構成により、下段の排紙トレイ24ほど
側壁25の排紙方向の長さがあるので、該下段の排紙トレ
イ24ほど強度が高くなっている。よって、上段の排紙ト
レイを取り外した場合の積載枚数増加によるシート材の
重量増加に耐えることができる。

【００３２】尚、排紙トレイ24ａ〜24ｅの強度を下段の
排紙トレイほど高い構造としたのは、下段の排紙トレイ
ほど広い積載空間の確保が可能であるからである。逆に
上段の排紙トレイほど強度は必要なくなる。このよう
に、下段の排紙トレイほど強度の高いトレイの構成は、
全ての排紙トレイに高い強度を持たせる構成に比べて、
コスト的に安価である。

【００３３】〔第３実施形態〕第３実施形態に係るシー
ト材処理装置としての排紙スタッカについて図５〜図７
を用いて詳しく説明する。図５は排紙トレイの側面図、
図６は排紙スタッカ本体と排紙トレイの要部斜視図、図
７は重ね合わせた状態の排紙トレイを示す側面図であ
る。

【００３４】本実施形態では、前述した第１実施形態の
構成に加えて、取り外した排紙トレイをその直下の排紙
スタッカ本体に装着されている排紙トレイに一体的に取
り付けることで該排紙トレイの強度確保を行い、且つ取
り外した排紙トレイの収納も同時に行う構成となってい
る。

【００３５】図５〜図７において、15は取り外し可能な
排紙トレイ、16は排紙スタッカ本体２への排紙トレイ15
の差込部、17は排紙トレイ15の固定爪、18は排紙トレイ
15の固定爪17と係合する爪溝、19は排紙トレイ上面のリ
ブ、20は排紙スタッカ本体２のトレイ差込口、21は排紙
トレイ15の強化リブ、22，26は排紙トレイ15を排紙スタ
ッカ本体２に固定する支点、23は排紙トレイの有無を検
知するトレイ検知手段としてのトレイ検知センサ、43は
排紙トレイ15の強化リブ21の差込溝である。

【００３６】尚、その他の構成、及びトレイの数、シー
ト材積載空間の設定、排紙口とトレイの対応について
は、前述した第１実施形態と同様である。ただし、本実
施形態では、排紙スタッカ本体２への排紙トレイ15の差
込部16が第１実施形態のようなＬ字型ではなく、強化リ
ブ21を用いた差込型となっている。

【００３７】そして、図７に示すように、取り外した排
紙トレイ15ａ，15ｂをその直下の排紙トレイ15ｃの下部
に補強材として取り付けることにより該排紙トレイ15ｃ
の強度確保を行っている。各排紙トレイ15には固定爪17
とこれを引っ掛ける爪溝18が設けられている。このよう
に、取り外した排紙トレイ15ａ，15ｂをその直下の排紙
トレイ15ｃに取り付けることにより、積載枚数（積載空
間）を増加させた排紙トレイ15ｃの強度が高くなり、該
排紙トレイ15ｃを排紙スタッカ本体２のトレイ差込口20
に差し込む。複数の排紙トレイ、積載枚数の増加による
シート材の重量が支点22，26にかかるので、それに耐え
うる強度を強化リブ21により差込部16に持たせている。

【００３８】このように、例えば複数の排紙トレイのう
ち、ほとんど使用しない排紙トレイが存在する場合、そ
の排紙トレイを取り外すことにより他の排紙トレイの使
用頻度に応じた積載空間を確保できる。また、取り外し
た排紙トレイをその直下の排紙トレイに補強材として取
り付けることにより、より多くのシート材を積載できる
強度が得られる。

【００３９】尚、排紙トレイの有無を検知するトレイ検
知センサ23はフォトダイオード／フォトセンシィティブ
ダイオード一体型の素子を用いており、トレイ差込口20
の上部（又は下部）に１つずつ配置している。そして、
フォトダイオードによる排紙トレイ15の差込部16からの
反射光と排紙スタッカ本体２のトレイ差込口20の部材か
らの反射光をそれぞれフォトセンシィティブダイオード
で受け止め、それらの出力の違いを検知するため、それ
ら出力の間に大きいしきい値を設定し、これにより排紙
トレイの有無を識別している。

【００４０】上述したように、本実施形態では、取り外
した排紙トレイをその直下の排紙スタッカ本体に装着さ
れている排紙トレイに一体的に取り付けることで該排紙
トレイの強度確保を行っているので、コスト的に安い。
また、取り外した排紙トレイの保管場所を用意する必要
がなく、管理が容易である。

【００４１】〔第４実施形態〕第４実施形態に係るシー
ト材処理装置としての排紙スタッカについて図８〜図13
を用いて詳しく説明する。図８は排紙トレイの側面図、
図９は排紙トレイの上面図、図10は排紙トレイを取り外
した排紙スタッカの要部斜視図、図11は排紙トレイを重
ねて取り付けた状態を示す側面図、図12は結合部材の上
面図、図13は結合部材の側面図である。

【００４２】本実施形態では、前述した第１実施形態の
構成に加えて、取り外した排紙トレイをその直下の排紙
スタッカ本体に装着されている排紙トレイの上部に一体
的に取り付けることで該排紙トレイの強度確保を行い、
且つ取り外した排紙トレイの収納も同時に行う構成とな
っている。

【００４３】図８〜図11において、27は排紙トレイ30の
突起差込穴、28は排紙トレイ30の差込突起、29は排紙ト
レイ30の軸、30は取り外し可能な排紙トレイ、31は各排
紙トレイのトレイ軸差込穴（本実施形態では３つのトレ
イ軸差込穴31ａ〜31ｃを図示）、32は排紙スタッカ本体
の内側板、33は各排紙トレイのトレイ受け止めリブ（本
実施形態では３つのトレイ受け止めリブ33ａ〜33ｃを図
示）、34は排紙トレイの有無を検知するトレイ検知手段
としてのトレイ検知センサ（フォトダイオード）、38は
重ね合わせた排紙トレイ30を結合する結合部材、39は結
合部材38の差込突起、40は結合部材38の差込穴（本実施
形態では４つの差込穴40ｂ〜40ｅを有する５つの排紙ト
レイが結合可能な結合部材を図示）である。

【００４４】尚、その他の構成、及びトレイの数、シー
ト材積載空間の設定、排紙口と排紙トレイの対応につい
ては、前述した第１実施形態と同様である。各排紙トレ
イ30の排紙スタッカ本体２への取り付けは、排紙トレイ
30の両軸29を排紙スタッカ本体２に設置された排紙口直
下両端の２つの差込穴31に排紙トレイ30を撓ませながら
差し込み、更に該排紙トレイ30を内側板32に設けた対応
する１つのリブ33で支えることにより行う。

【００４５】そして、取り外した排紙トレイ30ａ，30ｂ
をその直下の排紙トレイ30ｃの上部に補強材として取り
付けることにより該排紙トレイ30ｃの強度確保を行って
いる。尚、図10に示すように、１段目には１つの排紙ト
レイのトレイ軸が差し込める差込穴31ａが、２段目には
重ね合わせた２つの排紙トレイのトレイ軸が差し込める
差込穴31ｂが、３段目には重ね合わせた３つの排紙トレ
イのトレイ軸が差し込める差込穴31ｃが設けてあり、更
に図示していないが同様に４段目には重ね合わせた４つ
の排紙トレイのトレイ軸が差し込める差込穴が、５段目
には重ね合わせた５つの排紙トレイのトレイ軸が差し込
める差込穴が設けてある。

【００４６】ここで、３段目の排紙トレイ30ｃの最大積
載枚数を増加する場合を考える。各排紙トレイにはトレ
イ同士を固定するための差込突起28とその差込穴27が設
けられている。図11に示すように、取り外した１段目及
び２段目の排紙トレイ30ａ，30ｂをその直下の排紙トレ
イ30ｃの上部に重ね合わせ、結合部材38を用いて固定す
る。この固定は、３段目の差込穴31ｃに１段目及び２段
目の排紙トレイ30ａ，30ｂのトレイ軸29を撓ませて差し
込み、次いで各排紙トレイ30ａ，30ｂの差込穴27と差込
突起28と結合させ、更に結合部材38の差込突起39を最上
部の排紙トレイ30ａの突起差込穴27に差し込み、次いで
結合部材38の差込穴40ｃを最下部の排紙トレイ30ｃの差
込突起28に掛けることにより行う。

【００４７】尚、結合部材38はゴム性であり、重ね合わ
せた排紙トレイ30を固定するのに適度な弾性を持ってい
る。また、本実施形態では前述した実施形態と同様に取
り外し可能な５つの排紙トレイを有する排紙スタッカを
想定しているので、前記結合部材38は、図12及び図13に
示すように、３つの排紙トレイを固定するのに用いる差
込穴40ｃのほかに、２つの排紙トレイを固定するのに用
いる差込穴40ｂ、４つの排紙トレイを固定するのに用い
る差込穴40ｄ、５つの排紙トレイを固定するのに用いる
差込穴40ｅを有する構成となっている。

【００４８】尚、排紙トレイの有無を検知するトレイ検
知センサ34はフォトダイオード／フォトセンシィティブ
ダイオード一体型の素子を用いており、各トレイ軸差込
穴31の近傍に１つずつ配置している。そして、反射率の
高い部材で構成された排紙トレイ30のトレイ軸29からの
反射光を検知し、排紙トレイ30の有無を識別している。

【００４９】前記排紙トレイ及び排紙口は、排紙枚数の
使用に応じて所定の間隔をもって設けられているが、用
いられるシート材の種類や状態、環境の温度や湿度に応
じて、排紙されるシート材のカール状態が変化する。ま
た一般に排紙トレイは、シート材の排紙方向と平行又は
やや上方に傾けて設計される。

【００５０】従って、ある排紙トレイに排紙されるシー
ト材がその上段の排紙トレイの底面に接触して引っ掛か
り、積載性が悪化し、シート材や装置を汚したり、シー
ト材先端にキズを付け、ジャムに至ることのないよう
に、各排紙トレイにはリブの処理がなされている（図示
せず）。

【００５１】このように、本実施形態によれば、排紙ト
レイの底面と排紙口には所定の距離を設け、且つ積載空
間が増加された排紙トレイの上部に取り外した排紙トレ
イを一体的に取り付ける構成となっているため、該積載
空間が増加された排紙トレイの下側の排紙トレイの排紙
積載性能に全く影響を与えることがない。更に一体的に
取り付ける作業が上方向からなので操作性にも優れてい
る。

【００５２】〔第５実施形態〕第５実施形態に係るシー
ト材処理装置としての排紙スタッカについて図１及び図
14を用いて詳しく説明する。図14は排紙スタッカに装着
されている排紙トレイと排紙口の対応を決定する流れを
示すフローチャートである。

【００５３】本実施形態では、使用者が排紙トレイを取
り外してその直下の排紙トレイの最大積載枚数を変更し
た場合、該排紙トレイに積載されたシート材の高さ（最
上位の位置）を検知することにより、該排紙トレイにシ
ート材を排出することが可能な複数の排紙口のうち、前
記排紙トレイに積載されたシート材の高さよりも高い位
置で且つ最も低い位置にある排紙口からシート材を排出
するように制御を行う構成となっている。これにより、
排紙口から排紙トレイの積載面までのシート材の落下距
離を極力小さくすることができ、シート材の積載性を良
化することができる。よって、メカ的構成は第１実施形
態と等しいが、排紙口をシート材の排紙毎に選択するフ
ラッパの制御方法が異なる。

【００５４】本実施形態では、図１に示す各排紙トレイ
３ａ〜３ｅに対応して設けられた満載検知センサ４ａ〜
４ｅを用いて、該満載検知センサ間単位で排紙トレイに
積載されたシート材Ｓの最上部の位置を認識するように
構成している。この満載検知はフォトダイオードとフォ
トセンシィティブダイオードで行い、排紙口の左右（排
紙方向と直交するシート材幅方向の両端）にそれぞれ１
つずつ配置している。そして、これらの光路をシート材
が遮るか否かを検知することにより、満載／非満載を識
別している。

【００５５】例えば、３段目及び４段目の排紙トレイ３
ｃ，３ｄを取り外すことにより、５段目の排紙トレイ３
ｅの最大積載枚数を増加させた場合を考える。５段目の
排紙トレイ３ｅの積載空間（積載空間６ｃ，６ｄ，６
ｅ）中には３つの満載検知センサ４ｃ，４ｄ，４ｅがあ
り、それらのオン／オフをモニタすることにより、排紙
トレイ３ｅ上に積載されたシート材の最上部の位置が、
満載検知センサ４ｅより下、満載検知センサ４ｅと満載
検知センサ４ｄの間、満載検知センサ４ｄと満載検知セ
ンサ４ｃの間、満載検知センサ４ｃより上の中のどの位
置にあるかを認識できる。ここで、シート材の最上部の
位置が満載検知センサ４ｅより下にある場合は５段目の
排紙口13ｅから、満載検知センサ４ｅと満載検知センサ
４ｄの間にある場合は４段目の排紙口13ｄから、満載検
知センサ４ｄと満載検知センサ４ｃの間にある場合は３
段目の排紙口13ｃからシート材を排紙するように制御を
行う。そして、満載検知センサ４ｃより上にシート材の
最上部の位置が到達した場合は印字を停止し、前記排紙
トレイ３ｅからのシート材排除を使用者に促す。

【００５６】排紙口と排紙トレイのジョブ毎の対応は前
述した図３に示すフローチャートに従って行う。更にシ
ート材排紙毎の排紙口の選択は図14に示すフローチャー
トに従って行う。

【００５７】ここで、図14に示すフローチャートの流れ
について簡単に説明する。図14において、ｔは指定され
た排紙トレイの番号、Ｈ(t) は図３のフローチャートに
より決定したトレイｔに対応する排紙口の番号、ｈは図
14のフローチャートで新たに決定した排紙口の番号、Ｃ
はカウンタである。この図14に示すフローチャートは、
シート材の最上部がどの排紙口の直下にあるかモニタ
し、その排紙口を自動選択するものである。

【００５８】まず、トレイの番号を最上段を１とし、下
段に下がるに連れ昇順に番号を付与する。また、排紙口
も同様に番号を付与する。ジョブの間、図３のフローチ
ャートで対応を確認したトレイと排紙口の間のどこに該
トレイに積載されたシート材の最上部があるか検知する
ため、対応するトレイと排紙口間の排紙口の満載検知セ
ンサにおいて最下段の排紙口から満載検知センサの状況
をモニタする。最下段の満載検知センサまで積載された
シート材の最上部が到達していなければ、その排紙口か
ら排紙し、到達していればその１つ上部の排紙口の満載
検知センサの状態をモニタし、その満載検知センサまで
積載シート材の最上部が到達していなければ最下段の１
つ上の排紙口から排紙するという具合に、シート材積載
高さに応じ、その最上部への落下距離が最も小さい排紙
口を自動設定する。

【００５９】図14に示すフローチャートは排紙トレイを
取り外すことにより１つの排紙トレイに排紙できうる排
紙口が複数ある場合に用い、先のシート材の排紙が確認
されてから次のシート材が搬送路９に到達するまでの間
に、各排紙口の満載検知センサの検知信号から積載され
たシート材の最上面の位置を検知し、該シート材最上面
より上にある排紙口の中で最も下に位置する排紙口から
のシート材の排紙を自動的に選択する。尚、その他の満
載検知、及び排紙トレイの有無検知については、前述し
た第１実施形態と同様である。

【００６０】このように、各排紙トレイのシート材満載
検知センサを用いて、積載空間が増加された排紙トレイ
上に積載されたシート材の最上部の位置を検知し、該シ
ート材の最上部より高い位置にある排紙口の中で最も低
い位置にある排紙口からシート材を排紙することによ
り、シート材の落下距離を極力小さくすることができ、
シート材の積載性を良化することができる。

【００６１】〔他の実施形態〕前述した実施形態では、
５つの積載トレイを取り外し可能に有するシート材処理
装置を例示したが、積載トレイの数はこれに限定される
ものではなく、必要に応じて適宜設ければ良い。

【００６２】また前述した実施形態では、複数の積載ト
レイが所定位置に取り付けられたシート材処理装置を例
示したが、本発明はこれに限定されるものではなく、例
えば、１つの排出口に対して複数の積載トレイが適宜移
動することの可能なシート材処理装置に適用しても同様
の効果を得ることができる。

【００６３】また前述した実施形態では、画像形成装置
としてプリンタを例示したが、本発明はこれに限定され
るものではなく、例えば複写機、ファクシミリ装置等の
他の画像形成装置であっても良く、該画像形成装置に用
いられるシート材処理装置に本発明を適用することによ
り同様の効果を得ることができる。

【００６４】また前述した実施形態では、画像形成装置
に対して着脱自在なシート材処理装置を例示したが、本
発明はこれに限定されるものではなく、例えば画像形成
装置が一体的に有するシート材処理装置であっても良
く、該シート材処理装置に本発明を適用することにより
同様の効果を得ることができる。

【００６５】また前述した実施形態では、記録方式とし
て電子写真方式を例示したが、これに限定されるもので
はなく、例えばインクジェット方式等の他の記録方式で
あっても良い。

【００６６】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
積載トレイの１つ又は複数の積載トレイを取り外すこと
で、取り外した積載トレイの下位に位置する積載トレイ
の積載空間を増加させることができ、即ちある積載トレ
イのシート材積載空間を使用者が選択的に設定すること
ができ、最大積載枚数を変更することができる。従っ
て、各積載トレイの使用頻度に応じて、使用者がトレイ
の数、最大積載枚数を設定できる。

【００６７】また、使用頻度を考慮して各積載トレイの
最大積載枚数を設定することにより、積載開始時から少
なくとも１つの積載トレイが満載になるまでの時間を延
長できる。

【００６８】また、各使用者毎に特定の積載トレイから
シート材を除去する権限が与えられている場合、各積載
トレイのシート材除去頻度を考慮して各積載トレイの最
大積載枚数を設定することにより、少なくとも１つの積
載トレイが満載になる頻度を減少させることができる。

【００６９】また、積載トレイを、下位の積載トレイほ
ど強度の高い構造にすることにより、より多くのシート
材の荷重に耐えうるトレイの強度を確保することができ
る。更に、上位の積載トレイほど強度の低いトレイの構
成は、全ての積載トレイに高い強度を持たせる構成よ
り、コスト的に安く済む。

【００７０】また、取り外した積載トレイを、積載空間
を増加させた下位の積載トレイに補強材として一体的に
取り付けられる構成とすることにより、より多くのシー
ト材の荷重に耐えうるトレイの強度を確保することがで
きると共に、取り外したトレイの置き場所を必要としな
い。

【００７１】更に、取り外した積載トレイを、積載空間
を増加させた下位の積載トレイの上面に一体的に取り付
けられる構成とすることにより、積載空間を増加させた
積載トレイの更に下位の積載トレイのシート材の積載性
を悪化させることがない。

【００７２】また、前記積載トレイに積載されたシート
材の最上位の位置を検知するシート材検知手段を設け、
ある積載トレイの積載空間を増加させるためにその上位
の積載トレイを取り外した場合に、取り外した積載トレ
イの下位に位置する積載トレイに対してシート材を排出
することが可能な複数の排出口のうち、前記積載トレイ
に積載されたシート材の最上位の位置よりも高い位置で
且つ最下位に位置する排出口からシート材を排出するよ
うに制御を行う構成とすることにより、シート材の落下
距離を小さくし、積載性を向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】第１実施形態及び第４実施形態に係る排紙スタ
ッカの概略構成を示す模式断面図

【図２】前記排紙スタッカの排紙トレイ部分の概略構成
を示す模式断面図

【図３】前記排紙スタッカに装着されている排紙トレイ
と排紙口の対応を決定する流れを示すフローチャート

【図４】第２実施形態に係る排紙スタッカの概略構成を
示す模式断面図

【図５】第３実施形態に係る排紙トレイの側面図

【図６】第３実施形態に係る排紙スタッカ本体と排紙ト
レイの要部斜視図

【図７】重ね合わせた状態の排紙トレイの側面図

【図８】第４実施形態に係る排紙トレイ側面図

【図９】第４実施形態に係る排紙トレイの上面図

【図１０】排紙トレイを取り外した排紙スタッカの要部
斜視図

【図１１】排紙トレイを重ねて取り付けた状態を示す側
面図

【図１２】結合部材の上面図

【図１３】結合部材の側面図

【図１４】第５実施形態に係る排紙スタッカに装着され
ている排紙トレイと排紙口の対応を決定する流れを示す
フローチャート

【符号の説明】

Ｓ …シート材 １ …プリンタ本体 ２ …排紙スタッカ本体 ３ａ〜３ｅ…排紙トレイ ４ａ〜４ｅ…満載検知センサ ５ａ〜５ｅ…トレイ検知センサ ６ａ〜６ｅ…シート材積載空間 ７ｂ〜７ｅ…排紙口切換フラッパ ８ａ〜８ｅ…排紙ローラ ９ …シート材搬送路 10，11…支点 12 …溝 13ａ〜13ｅ…排紙口 14 …反射部材 15 …排紙トレイ 16 …差込部 17 …固定爪 18 …爪溝 19 …リブ 20 …トレイ差込口 21 …強化リブ 22，26…支点 23 …トレイ検知センサ 24ａ〜24ｅ…排紙トレイ 25ａ〜25ｅ…側壁 27 …突起差込穴 28 …差込突起 29 …軸 30 …排紙トレイ 31 …トレイ軸差込穴 32 …内側板 33 …トレイ受け止めリブ 34 …トレイ検知センサ 38 …結合部材 39 …差込突起 40 …差込穴 43 …差込溝

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 シート材を積載する複数の積載トレイ
   と、前記各積載トレイに対して各排出口からシート材を
   排出する排出手段と、前記排出手段にシート材を導くた
   めにシート材の搬送方向を切り換える切換手段を有する
   シート材処理装置において、 前記複数の積載トレイを取り外し可能に構成すると共
   に、前記各積載トレイの有無を検知するトレイ検知手段
   を設け、 ある積載トレイの積載空間を増加させるためにその上位
   の積載トレイを取り外した場合に、取り外した積載トレ
   イの下位に位置する積載トレイに対してシート材を排出
   することが可能な複数の排出口のうち、最上位に位置す
   る排出口からシート材を排出するように制御を行うこと
   を特徴とするシート材処理装置。
2. 【請求項２】 下位の積載トレイほど強度の高い構造で
   あることを特徴とする請求項１に記載のシート材処理装
   置。
3. 【請求項３】 取り外した積載トレイは、積載空間を増
   加させた下位の積載トレイに一体的に取り付けられるこ
   とを特徴とする請求項１に記載のシート材処理装置。
4. 【請求項４】 取り外した積載トレイは、積載空間を増
   加させた下位の積載トレイの上面に一体的に取り付けら
   れることを特徴とする請求項３に記載のシート材処理装
   置。
5. 【請求項５】 前記積載トレイに積載されたシート材の
   最上位の位置を検知するシート材検知手段を有し、 ある積載トレイの積載空間を増加させるためにその上位
   の積載トレイを取り外した場合に、取り外した積載トレ
   イの下位に位置する積載トレイに対してシート材を排出
   することが可能な複数の排出口のうち、前記積載トレイ
   に積載されたシート材の最上位の位置よりも高い位置で
   且つ最下位に位置する排出口からシート材を排出するよ
   うに制御を行うことを特徴とする請求項１に記載のシー
   ト材処理装置。