JP2000043155A

JP2000043155A - ホースの製造方法

Info

Publication number: JP2000043155A
Application number: JP21301198A
Authority: JP
Inventors: Hiroshi Kameda; 博亀田; Hidenari Nakahama; 秀斉仲濱; Kotaro Ichino; 幸太郎市野; Masaaki Kawasaki; 川崎　　雅昭
Original assignee: Mitsui Chemicals Inc
Current assignee: Mitsui Chemicals Inc
Priority date: 1998-07-28
Filing date: 1998-07-28
Publication date: 2000-02-15

Abstract

(57)【要約】【課題】高いゴム弾性を有し、かつＳ字形状やＬ字形
状の複雑な形状のホースを、表面に傷を付けることな
く、しかも簡単に高い生産効率で製造することができる
ホースの製造方法を提案する。【解決手段】エチレンと、炭素数３〜２０のα−オレ
フィンと、非共役ポリエンとからなるエチレン・α−オ
レフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）およびポ
リオレフィン樹脂（Ｂ）を含む加硫可能なホース用ゴム
組成物を、直状のホースに成形し、この成形と同時また
は成形後にポリオレフィン樹脂（Ｂ）のビカット軟化点
以上の温度で一次加硫して、適正架橋密度の５０〜９０
％まで架橋し、次に一次加硫したホースの中空部に目的
形状のマンドレルを挿入するか、または目的形状の金型
に一次加硫したホースを挿入した後、ポリオレフィン樹
脂（Ｂ）のビカット軟化点以上の温度で二次加硫して、
適正架橋密度まで架橋するホースの製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、エチレン・α−オ
レフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムおよびポリオレ
フィン樹脂を含む加硫可能なホース用ゴム組成物を２段
階で加硫してホースを製造するホースの製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】自動車、産業機械、建設機械、モーター
バイク、農業機械等にはエンジンを冷却するためのラジ
エーターホース、ラジエーターオーバーフロー用ドレイ
ンホース、室内暖房用ヒーターホース、エアコンドレイ
ンホース、ワイパー送水ホース、ルーフドレインホー
ス、プロテクトホース等の各種ホースが装着されてい
る。これらのホースの原料には、耐オゾン性、耐候性お
よび耐熱性の良いエチレン・プロピレン・ジエン共重合
体（ＥＰＤＭ）を主成分とするゴム組成物が使用されて
いる。

【０００３】前記のようなホースはＳ字形状やＬ字形
状、またＳ字形状とＬ字形状の組み合せの三次元構造、
さらに広口形状と複雑な形状を有していることから、一
般的には未加硫ゴムを押出機にて単層またはブレード入
りの三層構造のホースを成形し、その後目的形状のマン
ドレル（円棒）をホースの中空部に挿入し、スチーム缶
または空気加熱槽で加硫と賦形（形状賦形）を同時に行
う方法により製造されている。しかし、このような製造
方法では、形状を賦与するマンドレルを挿入するホース
成形物は未加硫のものであるため、挿入時に表面傷や端
部の潰れが発生したり、偏肉が生じるなど、製品不良が
多い。

【０００４】この改良方法としては、押出成形後にホー
スを加硫し、加硫後のホースにマンドレルを挿入し、再
加熱して形状賦与を行う方法が考えられる。しかし、従
来使用されているＥＰＤＭは加硫後に形状賦与すること
が不可能である。加硫後に形状賦与する方法としては、
ＥＰＤＭにポリエチレンを添加する方法が知られている
が、この方法はポリエチレンがＥＰＤＭに相溶した形態
になっており、ポリエチレン結晶の影響でゴム弾性が大
きく損なわれ、シール性不良等の問題がある。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、高い
ゴム弾性を有し、かつＳ字形状やＬ字形状の複雑な形状
のホースを、表面に傷を付けることなく、しかも簡単に
高い生産効率で製造することができるホースの製造方法
を提案することである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は次のホースの製
造方法である。（１）エチレンと、炭素数３〜２０のα−オレフィン
と、非共役ポリエンとからなるエチレン・α−オレフィ
ン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）およびポリオレ
フィン樹脂（Ｂ）を含む加硫可能なホース用ゴム組成物
を、直状のホースに成形し、この成形と同時または成形
後にポリオレフィン樹脂（Ｂ）のビカット軟化点以上の
温度で一次加硫して、適正架橋密度の５０〜９０％まで
架橋し、次に一次加硫したホースの中空部に目的形状の
マンドレルを挿入するか、または目的形状の金型に一次
加硫したホースを挿入した後、ポリオレフィン樹脂
（Ｂ）のビカット軟化点以上の温度で二次加硫して、適
正架橋密度まで架橋するホースの製造方法。（２）ホースは、マンドレルまたは金型を取り除いた後
も、形状を保持するものである上記（１）記載の製造方
法。（３）ホース用ゴム組成物は、エチレン・α−オレフィ
ン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）１００重量部に
対してポリオレフィン樹脂（Ｂ）３〜５０重量部を含む
ものである上記（１）または（２）記載の製造方法。（４）エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重
合体ゴム（Ａ）が、エチレン・プロピレン・非共役ジエ
ン共重合体ゴムである上記（１）ないし（３）のいずれ
かに記載の製造方法。（５）ポリオレフィン樹脂（Ｂ）が、ビカット軟化点１
１０℃以上のポリオレフィン樹脂である上記（１）ない
し（４）のいずれかに記載の製造方法。（６）ポリオレフィン樹脂（Ｂ）がポリプロピレンであ
る上記（１）ないし（５）のいずれかに記載の製造方
法。（７）ホース用ゴム組成物は、ポリアミド繊維（Ｃ）、
カーボンブラック（Ｄ）または軟化剤（Ｅ）を含むもの
である上記（１）ないし（６）のいずれかに記載の製造
方法。

【０００７】本発明で用いられるエチレン・α−オレフ
ィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）は、エチレン
と、炭素数３〜２０のα−オレフィンと、非共役ポリエ
ンとをランダム共重合して得られるエチレン・α−オレ
フィン・非共役ポリエン共重合体ゴムである。

【０００８】上記α−オレフィンは炭素数３〜２０のα
−オレフィンであり、中でもプロピレン、１−ブテン、
４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテ
ン等の炭素数３〜１０のα−オレフィンが好ましく、特
にプロピレン、１−ブテンが好ましく用いられる。すな
わち、本発明ではエチレン・プロピレン・非共役ポリエ
ン共重合体ゴム、エチレン・１−ブテン・非共役ポリエ
ン共重合体ゴムが好ましく用いられる。

【０００９】本発明で用いられるエチレン・α−オレフ
ィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）は、エチレン
とα−オレフィンとのモル比（エチレン／α−オレフィ
ン）が６０／４０〜８５／１５、好ましくは６５／３５
〜８０／２０の範囲にあるものが望ましい。

【００１０】前記非共役ポリエンとしては、環状または
鎖状の非共役ポリエンが用いられる。環状非共役ポリエ
ンとしては、たとえば５−エチリデン−２−ノルボルネ
ン、ジシクロペンタジエン、５−ビニル−２−ノルボル
ネン、ノルボルナジエン、メチルテトラヒドロインデン
などがあげられる。また鎖状の非共役ポリエンとして
は、たとえば１，４−ヘキサジエン、７−メチル−１，
６−オクタジエン、８−メチル−４−エチリデン−１，
７−ノナジエン、４−エチリデン−１，７−ウンデカジ
エンなどがあげられる。これらの非共役ポリエンは、単
独または２種以上混合して用いられ、その共重合量は、
ヨウ素価表示で１〜４０、好ましくは２〜３５、より好
ましくは３〜３０であることが望ましい。

【００１１】本発明で用いられるエチレン・α−オレフ
ィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）の１３５℃デ
カリン（デカヒドロナフタレン）中で測定した極限粘度
〔η〕は０．８〜４ｄｌ／ｇ、好ましくは１〜３．５ｄ
ｌ／ｇ、より好ましくは１．１〜３ｄｌ／ｇの範囲にあ
るのが望ましい。エチレン・α−オレフィン・非共役ポ
リエン共重合体ゴム（Ａ）は、不飽和カルボン酸または
その誘導体、例えば酸無水物などがグラフト共重合した
変性物であってもよい。エチレン・α−オレフィン・非
共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）としては、エチレン・
プロピレン・非共役ジエン共重合体ゴムが最も好まし
い。

【００１２】エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエ
ン共重合体ゴム（Ａ）は１種単独で使用することもでき
るし、２種以上を組み合せて使用することもできる。上
記のような特性を有するエチレン・α−オレフィン・非
共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）は、「ポリマー製造プ
ロセス（（株）工業調査会発行、Ｐ．３０９〜３３
０）」などに記載されているような公知の方法により調
製することができる。

【００１３】本発明で用いられるポリオレフィン樹脂
（Ｂ）は、形状賦与樹脂として配合されるものであり、
α−オレフィンを主成分とする樹脂であれば、結晶性樹
脂であってもよいし、非晶性樹脂であってもよいが、結
晶性樹脂が好ましい。本発明でポリオレフィン樹脂
（Ｂ）として用いられる結晶性樹脂としては、炭素数２
〜１２のα−オレフィンの単独重合体または共重合体な
どがあげられる。

【００１４】この重合形式は、ランダム重合、ブロック
重合の何れでも良い。ランダム共重合体の場合、少ない
方のα−オレフィン構造単位が通常４０モル％以下、好
ましくは３０モル％以下で含まれているα−オレフィン
共重合体が望ましい。炭素数２〜１２のα−オレフィン
としては、たとえばエチレン、プロピレン、１−ブテ
ン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペ
ンテン、１−オクテン、１−デセンなどがあげられる。

【００１５】結晶性のポリオレフィン樹脂（Ｂ）として
はポリプロピレンおよびポリブテンが好ましい。具体的
には、プロピレン単独重合体、プロピレンと１種以上の
炭素数２〜１２のα−オレフィンとの共重合体、１−ブ
テン単独重合体、および１−ブテンと１種以上の炭素数
２〜１２のα−オレフィンとの共重合体が好ましい。共
重合体の場合、プロピレンまたは１−ブテンと共重合す
るα−オレフィンの含有量は４０〜１５モル％、好まし
くは３５〜２０モル％であるのが望ましい。

【００１６】本発明でポリオレフィン樹脂（Ｂ）として
用いられる非晶性樹脂としては、たとえばエチレン・環
状オレフィン共重合体などがあげられる。

【００１７】本発明で用いられるポリオレフィン樹脂
（Ｂ）は、ＡＳＴＭＤ１５２５で測定したビカット軟
化点（温度）が１１０℃以上、好ましくは１１４℃以
上、さらに好ましくは１１４〜１６０℃であるのが望ま
しい。ポリオレフィン樹脂（Ｂ）のビカット軟化点が上
記範囲にある場合、形状安定性が特に優れたホースが得
られる。ポリオレフィン樹脂（Ｂ）は１種単独で使用す
ることもできるし、２種以上を組み合せて使用すること
もできる。

【００１８】本発明で用いる加硫可能なホース用ゴム組
成物においては、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）の粒子がエ
チレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム
（Ａ）中にミクロ分散しており、その平均分散粒子径
は、通常０．１〜２００μｍ、好ましくは０．１〜１０
０μｍ、より好ましくは０．１〜５０μｍの範囲にある
ことが望ましい。なお、平均分散粒子径は、エラストマ
ーの切片を重金属で染色処理し、透過型電子顕微鏡など
の電子顕微鏡で撮影した写真から求めることができる。

【００１９】本発明で用いる加硫可能なホース用ゴム組
成物において、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）がエチレン・
α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）と
の親和性があまりに良過ぎて、たとえばエチレン・α−
オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）とポリ
オレフィン樹脂（Ｂ）とが分子レベルで相溶すると、得
られるホースのゴム弾性が低下するという欠点が生じる
傾向がある。したがって、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）と
エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴ
ム（Ａ）の種類は両者が分子レベルで相溶しない範囲で
選択する必要がある。

【００２０】またポリオレフィン樹脂（Ｂ）の分散粒子
のアスペクト比（長径／短径）は５以下、好ましくは１
〜３であるのが望ましい。アスペクト比が５以下である
場合、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）粒子のミクロ分散が良
好である。

【００２１】本発明で用いるホース用ゴム組成物の各成
分の含有割合は、エチレン・α−オレフィン・非共役ポ
リエン共重合体ゴム（Ａ）１００重量部に対してポリオ
レフィン樹脂（Ｂ）３〜５０重量部、好ましくは５〜４
０重量部、さらに好ましくは５〜３０重量部とするのが
望ましい。このような含有割合の場合、熱による変形回
復性とゴム弾性とのバランスに優れたホースが得られ
る。

【００２２】本発明で用いるホース用ゴム組成物にはポ
リアミド繊維（Ｃ）を配合することもできる。ポリアミ
ド繊維（Ｃ）としては、重合体中にアミド基（−ＣＯＮ
Ｈ−）を有するポリアミドを原料とする繊維が制限なく
使用できる。具体的なものとしては、ポリアミド６（ナ
イロン６）、ポリアミド６６（ナイロン６６）、ポリア
ミド１１（ナイロン１１）、ポリアミド１２（ナイロン
１２）、ポリアミド６１０（ナイロン６１０）などを原
料とする繊維があげられる。繊維は短繊維でも長繊維で
もよいが、短繊維が好ましい。ポリアミド繊維（Ｃ）は
１種単独で使用することもできるし、２種以上を組み合
せて使用することもできる。

【００２３】ポリアミド繊維（Ｃ）を配合することによ
り、引張応力に対する変形を小さくすることができ、こ
れによりホース内圧による変形を抑制することができ
る。ポリアミド繊維（Ｃ）の配合量は、エチレン・α−
オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）１００
重量部に対して２０重量部以下、好ましくは３〜２０重
量部、さらに好ましくは３〜１０重量部とするのが望ま
しい。

【００２４】また本発明で用いるホース用ゴム組成物に
はカーボンブラック（Ｄ）または軟化剤（Ｅ）を配合す
ることもできる。カーボンブラック（Ｄ）としては、Ｓ
ＲＦ、ＧＰＦ、ＦＥＦ、ＭＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦ、Ｆ
Ｔ、ＭＴなどの各種のカーボンブラックが制限なく使用
することができる。カーボンブラック（Ｄ）を配合する
ことにより、引張強さおよび弾力性に優れたホースを得
ることができる。カーボンブラック（Ｄ）の配合量は、
エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴ
ム（Ａ）１００重量部に対して３００重量部以下、好ま
しくは８０〜２００重量部とするのが望ましい。

【００２５】軟化剤（Ｅ）としては、通常ゴムに用いら
れる軟化剤を使用することができる。例えば、プロセス
オイル、潤滑油、パラフィン、流動パラフィン、石油ア
スファルト、ワセリン等の石油系軟化剤；コールター
ル、コールタールピッチ等のコールタール系軟化剤；ヒ
マシ油、ナタネ油、大豆油、ヤシ油等の脂肪油系軟化
剤；トール油；蜜ロウ、カルナウバロウ、ラノリン等の
ロウ類；リシノール酸、パルミチン酸、ステアリン酸、
ステアリン酸バリウム、ステアリン酸カルシウム等の脂
肪酸またはその金属塩；ナフテン酸またはその金属石
鹸；パイン油、ロジンまたはその誘導体；テルペン樹
脂、石油樹脂、クマロンインデン樹脂、アタクチックポ
リプロピレン等の合成高分子物質；ジオクチルフタレー
ト、ジオクチルアジペート、ジオクチルセバケート等の
エステル系可塑剤；ジイソドデシルカーボネート等の炭
酸エステル系可塑剤；その他マイクロクリスタリンワッ
クス、サブ（ファクチス）、液状ポリブタジエン、変性
液状ポリブタジエン、液状チオコール、炭化水素系合成
潤滑油などがあげられる。

【００２６】軟化剤（Ｅ）の配合量は、エチレン・α−
オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）１００
重量部に対して２００重量部以下、好ましくは５０〜１
５０重量部とするのが望ましい。ポリアミド繊維
（Ｃ）、カーボンブラック（Ｄ）および軟化剤（Ｅ）は
３種類すべてを配合することもできるし、１種類または
２種類を配合することもできる。

【００２７】本発明で用いるホース用ゴム組成物には前
記エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体
ゴム（Ａ）およびポリオレフィン樹脂（Ｂ）に加えて、
本発明の目的を損わない範囲で、（Ａ）成分以外の他の
ゴムを配合することもできる。このような他のゴムとし
ては、天然ゴム、スチレン・ブタジエンゴム、ニトリル
ゴム、クロロプレンゴム、アクリルゴム、水添ＮＢＲな
どがあげられる。

【００２８】本発明で用いるホース用ゴム組成物は前記
エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴ
ム（Ａ）およびポリオレフィン樹脂（Ｂ）に加えて、少
なくとも加硫剤が配合された加硫可能なゴム組成物であ
る。加硫剤の他にも、必要に応じて他の成分、たとえば
加硫促進剤、加硫助剤、補強材、充填材、加工助剤、顔
料、老化防止剤、発泡剤等の通常ゴムの製造に使用され
る配合剤を本発明の目的を損わない範囲で配合すること
もできる。

【００２９】加硫剤としては、イオウ系化合物および有
機過酸化物などをあげることができる。イオウ系化合物
としては、たとえばイオウ、塩化イオウ、二塩化イオ
ウ、モルフォリンジスルフィド、アルキルフェノールジ
スルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、ジチ
オカルバミン酸セレンなどがあげられる。これらの中で
はイオウが好ましい。イオウ系化合物は、エチレン・α
−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）１０
０重量部に対して、通常０．１〜１０重量部、好ましく
は０．３〜５重量部、より好ましくは０．５〜３重量部
の割合で用いるのが望ましい。

【００３０】有機過酸化物としては、ジクミルペルオキ
シド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルペル
オキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベ
ンゾイルペルオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−
２，５−ジ（ｔ−ブチルペルオキシ）ヘキシン−３、ジ
−ｔ−ブチルペルオキシド、ジ−ｔ−ブチルペルオキシ
−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、ｔ−ジブチ
ルヒドロペルオキシドなどがあげられる。これらの中で
はジクミルペルオキシド、ジ−ｔ−ブチルペルオキシ
ド、ジ−ｔ−ブチルペルオキシ−３，３，５−トリメチ
ルシクロヘキサンが好ましい。有機過酸化物は、エチレ
ン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム
（Ａ）１００ｇに対して、通常３×１０^-3〜５×１０^-2
モル、好ましくは１×１０ ^-3〜３×１０^-2モルの割合で
用いられる。

【００３１】加硫剤としてイオウ系化合物を使用する場
合には、加硫促進剤の併用が好ましい。加硫促進剤とし
ては、たとえば、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチア
ゾールスルフェンアミド、Ｎ−オキシジエチレン−２−
ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ′−ジイソ
プロピル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、２
−メルカプトベンゾチアゾール、２−（２，４−ジニト
ロフェニル）メルカプトベンゾチアゾール、２−（２，
６−ジエチル−４−モルフォリノチオ）ベンゾチアゾー
ル、ジベンゾチアジル−ジスルフィド等のチアゾール系
化合物；ジフェニルグアニジン、トリフェニルグアニジ
ン、ジオルソトリルグアニジン等のグアニジン系化合
物；アセトアルデヒド−アニリン縮合物、ブチルアルデ
ヒド−アニリン縮合物等のアルデヒドアミン系化合物；
２−メルカプトイミダゾリン等のイミダゾリン系化合
物；ジエチルチオウレア、ジブチルチオウレア等のチオ
ウレア系化合物；テトラメチルチウラムモノスルフィ
ド、テトラメチルチウラムジスルフィド等のチウラム系
化合物；ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジエチルジ
チオカルバミン酸亜鉛、ジエチルジチオカルバミン酸テ
ルル等のジチオ酸塩系化合物；ジブチルキサントゲン酸
亜鉛等のザンテート系化合物；その他亜鉛華などをあげ
ることができる。これらの加硫促進剤は、エチレン・α
−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）１０
０重量部に対して０．１〜２０重量部、好ましくは０．
２〜１０重量部、より好ましくは０．５〜５重量部の割
合で用いるのが望ましい。

【００３２】加硫剤として有機過酸化物を使用する場合
は、加硫助剤の併用が好ましい。加硫助剤としては、た
とえば、硫黄；ｐ−キノンジオキシム等のキノンジオキ
シム系；エチレングリコールジメタクリレート、トリメ
チロールプロパントリメタクリレート等の（メタ）アク
リル系化合物；ジアリルフタレート、トリアリルイソシ
アヌレート等のアリル系化合物；その他マレイミド系化
合物、ジビニルベンゼン（ＤＶＢ）などがあげられる。
このような加硫助剤は、使用する有機過酸化物１モルに
対して０．５〜２モル、好ましくは均等モルの割合で使
用するのが望ましい。

【００３３】補強材としては、たとえば微粉ケイ酸など
が適宜用いられる。充填材としては、たとえば軽質炭酸
カルシウム、重質炭酸カルシウム、タルク、クレーなど
が用いられる。これらの補強材および充填材は、エチレ
ン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム
（Ａ）１００重量部に対して、通常２００重量部以下、
好ましくは１５０重量部以下の割合で用いるのが望まし
い。

【００３４】加工助剤としては、通常のゴム加工に使用
される加工助剤を使用することができる。このような加
工助剤としては、たとえばリシノール酸、ステアリン
酸、パルミチン酸、ラウリン酸等の高級脂肪酸；ステア
リン酸バリウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン
酸亜鉛等の高級脂肪酸塩；リシノール酸エステル、ステ
アリン酸エステル、パルミチン酸エステル、ラウリン酸
エステル等の高級脂肪酸エステル類などがあげられる。
これらの加工助剤は、エチレン・α−オレフィン・非共
役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）１００重量部に対して、
通常約１０重量部以下、好ましくは約１〜５重量部の割
合で用いるのが望ましい。

【００３５】顔料としては、公知の無機顔料（たとえば
チタンホワイト）および有機顔料（たとえばナフトール
グリーンＢ）が使用できる。これらの顔料は、エチレン
・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）
１００重量部に対して、最大２０重量部、好ましくは最
大１０重量部の量で用いるのが望ましい。

【００３６】老化防止剤としては、たとえばフェニルブ
チルアミン、Ｎ，Ｎ′−ジ−２−ナフチル−ｐ−フェニ
レンジアミン等の芳香族第二アミン系安定剤；ジブチル
ヒドロキシトルエン、テトラキス［メチレン（３，５−
ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ）ヒドロシンナメー
ト］メタン等のフェノール系安定剤；ビス［２−メチル
−４−（３−ｎ−アルキルチオプロピオニルオキシ）−
５−ｔ−ブチルフェニル］スルフィド等のチオエーテル
系安定剤；ジブチルジチオカルバミン酸ニッケル等のジ
チオカルバミン酸塩系安定剤などがあげられる。

【００３７】これらの老化防止剤は、単独または２種以
上の組み合せで用いることができる。このような老化防
止剤は、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共
重合体ゴム（Ａ）１００重量部に対して、通常０．１〜
５重量部、好ましくは０．５〜３重量部の割合で用いる
のが望ましい。本発明で用いるホース用ゴム組成物から
なるホースは、老化防止剤を使用しなくても、優れた耐
熱性、耐久性を示すが、老化防止剤を使用すれば、より
製品寿命を長くすることが可能である。

【００３８】本発明で用いるホース用ゴム組成物は、エ
チレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム
（Ａ）中にポリオレフィン樹脂（Ｂ）の粒子をミクロ分
散させることにより製造することができる。ポリオレフ
ィン樹脂（Ｂ）の粒子をミクロ分散させるには、１）エ
チレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム
（Ａ）およびポリオレフィン樹脂（Ｂ）を混合し、溶融
状態で混練してポリオレフィン樹脂（Ｂ）に剪断作用
（剪断力）を与える方法；２）エチレン・α−オレフィ
ン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）と有機溶媒とか
らなるゴム混合物にポリオレフィン樹脂（Ｂ）を添加
し、ゴム混合物とポリオレフィン樹脂（Ｂ）とを混練、
脱溶媒する方法などがあげられる。このような方法によ
り、ホース用ゴム組成物においてポリオレフィン樹脂
（Ｂ）がミクロ分散した前記モルフォロジー（相形態）
が達成できるが、混練時の温度が低かったり、また剪断
力エネルギーが不足すると、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）
の平均分散粒子径が大きくなりやすくなり、ポリオレフ
ィン樹脂（Ｂ）の平均分散粒子径が２００μｍを超える
と、得られるホースの強度が低下したり、あるいはポリ
オレフィン樹脂（Ｂ）の流動性が低下し、加工性に支障
をきたす傾向がある。

【００３９】本発明で用いるホース用ゴム組成物の調製
は、高い剪断力を与えることのできる混練装置で行うの
が好ましい。具体的には、ミキシングロール、インテン
シブミキサー（例えばバンバリーミキサー、ニーダー
等）、１軸または２軸押出機などの混練装置を用いて行
うことができるが、２軸押出機により混練してホース用
ゴム組成物を調製するのが好ましい。２軸押出機により
混練することにより、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）が前記
平均分散粒子径で分散したホース用ゴム組成物を容易に
調製することができる。

【００４０】本発明で用いるホース用ゴム組成物にポリ
アミド繊維（Ｃ）、カーボンブラック（Ｄ）、軟化剤
（Ｅ）およびその他の添加剤などの他の成分を添加する
場合は、前記方法によりエチレン・α−オレフィン・非
共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）中にポリオレフィン樹
脂（Ｂ）がミクロ分散したゴム組成物を調製した後、こ
のゴム組成物に他の成分を添加して混練し、他の成分を
含むホース用ゴム組成物を調製するのが好ましい。他の
成分の配合は、ミキシングロール、インテンシブミキサ
ー（例えばバンバリーミキサー、ニーダー等）、１軸ま
たは２軸押出機などの混練装置を用いて行うことができ
る。

【００４１】前記１）の方法としては、具体的には次の
ような方法が例示される。すなわち、エチレン・α−オ
レフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）およびポ
リオレフィン樹脂（Ｂ）を二軸押出機で２００〜３５０
℃で０．５〜１．５分間混合、混練する。この際、ポリ
オレフィン樹脂（Ｂ）がプロピレン単独重合体（Ｂ）で
ある場合には、２００℃の温度条件で、２軸押出機中で
プロピレン単独重合体（Ｂ）に比エネルギーを０．０１
ｋＷ・ｈｒ／ｋｇ以上、好ましくは０．０２ｋＷ・ｈｒ
／ｋｇ以上与えるように、溶融状態で混練するのが望ま
しい。

【００４２】次に、得られた混練物と、ポリアミド繊維
（Ｃ）、カーボンブラック（Ｄ）、軟化剤（Ｅ）および
他の添加剤などの他の成分とをバンバリーミキサー等の
ミキサー類を用いて８０〜１７０℃で３〜１０分間混練
する。次に、得られた混練物に加硫剤、加硫助剤などを
オープンロールなどのロール類を用いて追加混合し、ロ
ール温度４０〜８０℃で３〜３０分間混練して分出し
し、リボン状またはシート状の本発明で用いるホース用
ゴム組成物（未加硫ゴム配合物）を調製する。ポリアミ
ド繊維（Ｃ）を配合する場合は、ポリアミド繊維（Ｃ）
は（Ａ）成分、または（Ａ）成分および（Ｂ）成分の混
合物と予め混合しておくのが好ましい。予備混合の混合
割合は、（Ａ）成分と混合する場合は（Ａ）成分／
（Ｃ）成分の重量比が１００／（５〜１００）、好まし
くは１００／（１０〜７０）とするのが望ましい。また
（Ａ）成分および（Ｂ）成分の混合物と混合する場合
は、（Ａ）成分／（Ｂ）成分／（Ｃ）成分の重量比が１
００／（５〜５０）／（５〜２００）、好ましくは１０
０／（２０〜４０）／（８０〜１１０）とするのが望ま
しい。

【００４３】前記２）の方法としては、具体的には次の
ような方法が例示される。すなわち、エチレン・α−オ
レフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）１００重
量部と有機溶媒３〜１０重量部とからなるゴム混合物を
多段ベント式押出機の供給部から押出機内に導入すると
ともに、不活性ガス雰囲気下でポリオレフィン樹脂
（Ｂ）を他の供給部から押出機内部に導入し、ゴム混合
物とポリオレフィン樹脂（Ｂ）とを混練、脱溶媒する。
その後は、前記１）で例示した方法と同じ方法でポリア
ミド繊維（Ｃ）、カーボンブラック（Ｄ）、軟化剤
（Ｅ）および他の添加剤などの他の成分を混練し、続い
て加硫剤、加硫助剤などを混練することにより、本発明
で用いるホース用ゴム組成物を調製する。

【００４４】本発明では、上記の加硫可能なホース用ゴ
ム組成物からなるホース状の成形体を２段階で加硫して
ホースを製造する。すなわち、加硫可能なホース用ゴム
組成物を押出成形などの公知の成形方法により直状のホ
ースに成形し、この成形と同時または成形後にゴム組成
物中のポリオレフィン樹脂（Ｂ）のビカット軟化点以上
の温度で一次加硫する。一次加硫では、適正架橋密度の
５０〜９０％、好ましくは６０〜８０％まで架橋する。

【００４５】次に一次加硫したホースの中空部に目的形
状のマンドレルを挿入した後、または目的形状の金型に
一次加硫したホースを挿入した後、ポリオレフィン樹脂
（Ｂ）のビカット軟化点以上の温度で二次加硫する。こ
の二次加硫では、適正架橋密度まで、すなわち適正架橋
密度１００％まで架橋する。二次加硫後は、ポリオレフ
ィン樹脂（Ｂ）のビカット軟化点未満の温度に冷却する
ことにより、目的とする形状のホースが得られる。この
ようにして得られるホースは、マンドレルまたは金型を
ホースから取り除いた後も、マンドレルまたは金型で賦
与された形状を保持している。またホースは力を加える
と変形するが、力を取り除くと元の形状に復元する。

【００４６】ここで、適正架橋密度とは、ホース用ゴム
組成物が加硫ゴムとしての性能を１００％発揮する架橋
密度であり、振動式加硫試験機により、ホースの実際の
架橋温度においてホース用ゴム組成物の加硫曲線を測定
した時の最大トルクの９０％の時間〔ｔｃ(９０)とい
う、単位は分〕を求め、このｔｃ(９０)を基に、下記の
ように定義される架橋密度である。なお、架橋密度はＦ
ｌｏｒｙ−Ｒｅｈｎｅｒの式から３７℃トルエンを用い
て測定することができる。

【００４７】適正架橋密度（個／ｍｌ）＝適正架橋時間で架橋された
時の架橋密度（個／ｍｌ）適正架橋時間（分）＝ｔｃ(９０)（分）＋（Ｂ−Ａ）
× １（分）＋Ｃ（分）〔式中、Ａはｔｃ(９０)を求めるための加硫曲線の測定
に供する試料の平均厚み（単位はｍｍ）、Ｂは一次架橋
に供するホースの平均厚み（単位はｍｍ）である。Ｃは
係数であり、実際の架橋温度が１６０℃の場合は１０、
１７０℃の場合は６、１８０℃の場合は３である。〕

【００４８】ホースの製造に使用するマンドレルまたは
金型の形状は、目的とするホースの形状に応じて任意の
形状のものが使用でき、例えば棒状（直状）のものはも
ちろん、Ｓ字形状やＬ字形状、あるいはこれらが組み合
された複雑な形状なものを使用することもできる。複雑
な形状のマンドレルを用いる場合であっても、ホースは
一次加硫において適正架橋密度の５０〜９０％まで加硫
されているので、マンドレルを挿入する際または金型に
挿入する際の表面の傷付き、端部の潰れおよび偏肉など
は防止される。そして、目的形状のマンドレルを挿入し
た後または金型に挿入した後、二次加硫して適正架橋密
度まで加硫するので、最終的にはホースとしての適度な
剛性、柔軟性および機械的強度を有する加硫ホースが得
られる。

【００４９】具体的には、次のような方法が例示され
る。すなわち、ホース用ゴム組成物をポリオレフィン樹
脂（Ｂ）のビカット軟化点未満の温度で押出機、プレス
などにより中空部を有するホース状またはチューブ状に
成形し、成形と同時にまたはその成形体を加硫槽内で、
ポリオレフィン樹脂（Ｂ）のビカット軟化点以上の温
度、通常１５０〜２５０℃で約６０秒間〜３分間加熱す
る方法により一次加硫する。加硫槽としては、スチーム
加硫缶、熱空気加硫槽、ガラスビーズ流動床、溶融塩加
硫槽、マイクロ波槽、プレス、射出成形機、トランスフ
ァー成形機などがあげられる。これらの加硫槽は、単独
または組み合せて使用される。

【００５０】次に、上記のようにして得た一次加硫ゴム
ホースの中空部に目的形状のマンドレルを挿入するか、
または目的形状の金型に一次加硫ゴムホースを挿入し、
その後ポリオレフィン樹脂（Ｂ）のビカット軟化点以上
の温度雰囲気下に置いた後に、ポリオレフィン樹脂
（Ｂ）のビカット軟化点以上の温度で最終賦形し、その
ままビカット軟化点未満の温度に冷却する。冷却方法
は、放冷、水冷、空冷等、特に制限はない。

【００５１】このような本発明のホースの製造方法によ
れば、一次加硫後の未完全架橋のホースにマンドレルを
挿入した後、二次加硫を行って完全架橋を行うとともに
最終賦形しているので、マンドレルの挿入時に表面傷や
端部の潰れを防止することができ、不良品の発生を低下
させて、複雑な形状のホースであっても簡単に効率よく
ホースを製造することができる。

【００５２】本発明の製造方法において、ホース用ゴム
組成物としてポリオレフィン樹脂（Ｂ）がエチレン・α
−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）中に
ミクロ分散している組成物を使用した場合、よりゴム弾
性に優れたホースが得られる。

【００５３】本発明の製造方法で得られるホースは自動
車用、建設機械用、産業機械用、モータバイク用、農業
機械用、一般工業用などのホースまたはチューブとして
好適に利用することができる。具体的には、エンジンを
冷却するためのラジエーターホース、ラジエーターオー
バーフロー用ドレインホース、室内暖房用ヒーターホー
ス、エアコンドレインホース、ワイパー送水ホース、ル
ーフドレインホース、プロテクトホースなどの各種ホー
スとして好適に利用することができる。

【００５４】

【発明の効果】本発明のホースの製造方法は、エチレン
・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）
およびポリオレフィン樹脂（Ｂ）を含む加硫可能なホー
ス用ゴム組成物を直状のホースに成形し、この成形と同
時または成形後にポリオレフィン樹脂（Ｂ）のビカット
軟化点以上の温度で一次加硫して、適正架橋密度の５０
〜９０％まで架橋し、次に一次加硫したホースの中空部
に目的形状のマンドレルを挿入するか、または目的形状
の金型に一次加硫したホースを挿入した後、ポリオレフ
ィン樹脂（Ｂ）のビカット軟化点以上の温度で二次加硫
して、適正架橋密度まで架橋するので、高いゴム弾性を
有し、かつＳ字形状やＬ字形状の複雑な形状のホース
を、表面に傷を付けることなく、しかも簡単に高い生産
効率で製造することができる。

【００５５】

【発明の実施の形態】次に本発明の実施例について説明
する。各実施例および比較例における使用材料、測定方
法は次の通りである。

【００５６】《使用材料》・ＥＰＤＭ：三井化学（株）製三井ＥＰＴ−３０９０Ｅ
（商標）、エチレン・プロピレン・５−エチリデン−２
−ノルボルネン共重合体、パラフィン系オイル１０重量
部油展、エチレン／プロピレン（モル比）＝６８／３
２、ヨウ素価＝１２、エチレン／プロピレン／５−エチ
リデン−２−ノルボルネン（重量比）＝５８／３７．７
／４．３、極限粘度（デカリン１００℃）＝２．８０ｄ
ｌ／ｇ、（Ａ）成分・ポリプロピレン：グランドポリマー（株）製Ｊ−３０
０（商標）、ビカット軟化点＝１５０℃、（Ｂ）成分・亜鉛華２種：堺化学（株）製・ステアリン酸：花王（株）製・ＦＥＦカーボンブラック：昭和キャボット（株）製シ
ョウブラックＮ−５５０（商標）・パラフィン系オイル：出光興産（株）製ダイアナプロ
セスオイルＰＷ−９０（商標）・ナイロン６短繊維：宇部興産（株）製ＥＰＤＭ系ナイ
ロン６短繊維・脱泡剤：井上石灰（株）製ベスタＰＰ（商標）・加硫促進剤ＣＢＳ：三新化学工業（株）製サンセラー
ＣＭ（商標）・加硫促進剤ＺｎＢＤＣ：三新化学工業（株）製サンセ
ラーＢＺ(商標) ・加硫促進剤ＴＭＴＤ：三新化学工業（株）製サンセラ
ーＴＴ（商標）・加硫促進剤ＥＵ：三新化学工業（株）製サンセラー２
２（商標）・加硫促進剤ＴｅＥＤＣ：三新化学工業（株）製サンセ
ラーＴＥ（商標）・モルフォリン系加硫剤：三新化学工業（株）製サンフ
ェルＲ（商標）・イオウ

【００５７】《試料調製》（１）形状賦与樹脂含有ＥＰＤＭの調製神戸製鋼所（株）製１．７ literミクストロンミキサー
に前記ＥＰＤＭおよび形状賦与樹脂としてポリプロピレ
ンを入れ、ポリプロピレンのビカット軟化点より２０℃
以上高い温度で約５分間混練し、ＥＰＤＭ中にポリプロ
ピレンを均一にミクロ分散させた。その後ミキサーから
排出した後、自然冷却して、形状賦与樹脂含有ＥＰＤＭ
を得た。（２）ホース用ゴム組成物（１）の調製神戸製鋼所（株）製１．７ literミクストロンミキサー
に上記（１）で得た形状賦与樹脂含有ＥＰＤＭ、亜鉛華
２種、ステアリン酸、ＦＥＦカーボンブラックおよびパ
ラフィン系オイルを添加し、約７分間混練した。その後
ミキサーから排出した後、自然冷却した。ミキサ−から
排出した直後の混練物の温度は１７０℃とした。その
後、この混練物に、８インチオープンロールで前記脱泡
剤、加硫促進剤、モルフォリン系加硫剤およびイオウを
混練し、加硫可能なホース用ゴム組成物（１）を得た。（３）ホース用ゴム組成物（２）の調製神戸製鋼所（株）製１．７ literミクストロンミキサー
に上記（１）で得た形状賦与樹脂含有ＥＰＤＭ、亜鉛華
２種、ステアリン酸、ＦＥＦカーボンブラック、パラフ
ィン系オイルおよびナイロン６単繊維を添加し、約７分
間混練した。その後は上記（２）と同様にして加硫可能
なホース用ゴム組成物（２）を得た。

【００５８】（４）物性試験用試料の加硫調製１５０トン（コータキ精密）スチームプレスにより、引
張試験用および硬さ試験用の試料（厚み２ｍｍ、縦１２
５ｍｍ、横１４０ｍｍのシート）、ならびに圧縮永久歪
試験用の試料（外径２９ｍｍ、高さ１２．５ｍｍの円柱
状の成形物）を次の条件で加硫した。引張試験用、硬さ試験用の試料：１８０℃、７分間圧縮永久歪試験用の試料：１８０℃、１０分間

【００５９】（５）賦形率試験用および架橋密度試験用
試料の作成上記（２）または（３）で得たホース用ゴム組成物
（１）または（２）を用いて、５０ｍｍ押出機（ベント
付）をヘッド／シリンダー１／シリンダー２／スクリュ
ーの温度＝６０℃／５０℃／４０℃／４０℃に設定し、
外径１３ｍｍ、内径１０ｍｍのホースを押出成形した。
成形直後に熱空気加硫槽でホースの温度が１８０℃とな
るように、槽内温度を２３０℃に設定して下記時間一次
加硫を行い、賦形率試験用および架橋密度試験用の一次
加硫ホースを作成した。・７．５分間（適正架橋密度まで架橋される加硫時間、
以下適正架橋時間という）・６分間（適正加硫時間の８０％）・５分間（適正加硫時間の６７％）

【００６０】（６）適正架橋密度適正架橋密度は、振動式加硫試験機により、ゴム製品の
実際の架橋温度においてゴム組成物の加硫曲線を測定し
た時の最大トルクの９０％の時間〔ｔｃ(９０)という、
単位は分〕を求め、このｔｃ(９０)を基に、次の式から
求めた。

【００６１】適正架橋密度（個／ｍｌ）＝適正架橋時間で架橋された
時の架橋密度（個／ｍｌ）適正架橋時間（分）＝ｔｃ(９０)（分）＋（Ｂ−Ａ）
× １（分）＋Ｃ（分）〔式中、Ａは加硫試験での試料の平均厚み（単位はｍ
ｍ）、Ｂは架橋するホースの厚み（単位はｍｍ）であ
る。Ｃは係数であり、実際の架橋温度が１６０℃の場合
は１０、１７０℃の場合は６、１８０℃の場合は３であ
る。〕

【００６２】《測定方法》（１）加硫試験ＪＩＳＫ−６３００に準じた振動式加硫試験機（Ｍｏ
ｎｓａｎｔｏ社製ＭＤＲ）を用い、１８０℃においてｔ
ｃ(９０)を求めた。（２）架橋密度Ｆｌｏｒｙ−Ｒｅｈｎｅｒの式から３７℃トルエンを用
いて測定した。

【００６３】（３）賦形率形状賦形樹脂未含有ゴム組成物製ホースａ）押出機で成形された外径１３ｍｍ、内径１０ｍｍの
未加硫のホースを、外径１０．１ｍｍのＬ字型マンドレ
ルに挿入し、内角（Ｃ₁）を測定した。ｂ）次にホース温度が１８０℃になる２３０℃の熱空気
加硫槽で７．５分間加硫して適正架橋密度まで架橋し、
直ぐにマンドレルをホースから外した。ｃ）ホースを室温（２５℃）下で１日放置し、ホースの
内角（Ｃ₂）を測定した。形状賦形樹脂含有ホース用ゴム組成物製ホースａ）一次架橋された外径１３ｍｍ、内径１０ｍｍのホー
スを、外径１０．１ｍｍのＬ字型マンドレルに挿入し、
内角（Ｃ₁）を測定した。ｂ）次に１８０℃のオーブンに５分間放置した後、５分
間水冷した。ｃ）マンドレルをホースから外し、室温（２５℃）下で
１日放置し、ホースの内角（Ｃ₂）を測定した。賦形率の算出賦形率は、上記またはで測定した内角（単位：度）
から、次の式より求めた。賦形率（％）＝〔１８０−（Ｃ₂）〕／〔１８０−
（Ｃ₁）〕×１００

【００６４】《物性試験》（１）測定室条件ＪＩＳＫ−６２５０に準じた。（２）引張試験ＪＩＳＫ−６２５１に準じた。（３）硬さ試験ＪＩＳＫ−６２５３に準じた。（４）圧縮永久歪ＪＩＳＫ−６２６２に準じ、１２０℃、２２時間で測
定した。

【００６５】《マンドレルの挿入時の軍手跡》ａ）マンドレルに界面活性剤系の外部離型剤を塗布し
た。ｂ）次に、軍手を着用し、押出成形された未加硫ホース
または一次加硫ホースをマンドレルに挿入した。ｃ）マンドレルの挿入されたホース表面を目視観察し、
軍手の跡の有無を判定した。

【００６６】実施例１三井ＥＰＴ−３０９０Ｅが１１０重量部および形状賦与
樹脂としてグランドポリマー（株）製ポリプロピレンＪ
−３００が２０重量部予め前記方法で混練された形状賦
与樹脂含有ＥＰＤＭに、表１に示す割合で亜鉛華２種、
ステアリン酸、ＦＥＦカーボンブラックおよびパラフィ
ン系オイルを配合し、神戸製鋼所（株）製１．７ liter
ミクストロンミキサーで前記方法で混練した。冷却後、
この混練物に、表１に示す割合で脱泡剤、加硫促進剤、
モルフォリン系加硫剤およびイオウを前記方法で混練
し、ホース用ゴム組成物（１）を得た。このゴム組成物
の一部から前記方法で試料を調製し、引張試験、硬さ試
験および圧縮永久歪試験を行った。またゴム組成物の残
部から前記方法で一次加硫ホースを作成し、前記方法で
架橋密度、賦形率、マンドレルの挿入時の軍手跡を調べ
た。一次加硫時間は５分間、二次加硫時間は８分間とし
た。これらの結果を表４および表５に示す。

【００６７】実施例２一次加硫時間を６分間に変更した以外は、実施例１と同
様に行った。結果を表４および表５に示す。

【００６８】実施例３配合割合を表１に示す割合に変更し、かつ一次加硫時間
を６分間に変更した以外は、実施例１と同様に行った。
結果を表４および表５に示す。

【００６９】実施例４配合割合を表１に示す割合に変更し、かつ一次加硫時間
を６分間に変更した以外は、実施例１と同様に行った。
結果を表４および表５に示す。

【００７０】比較例１一次加硫時間を７．５分間として適正架橋密度まで架橋
した以外は、実施例１と同様に行った。結果を表６およ
び表７に示す。

【００７１】比較例２配合割合を表２に示す割合に変更し、かつ一次加硫時間
を７．５分間として適正架橋密度まで架橋した以外は、
実施例１と同様に行った。結果を表６および表７に示
す。

【００７２】比較例３配合割合を表２に示す割合に変更し、かつ一次加硫時間
を７．５分間として適正架橋密度まで架橋した以外は、
実施例１と同様に行った。結果を表６および表７に示
す。

【００７３】比較例４三井ＥＰＴ−３０９０Ｅの１１０重量部に、表３に示す
割合で亜鉛華２種、ステアリン酸、ＦＥＦカーボンブラ
ックおよびパラフィン系オイルを配合し、神戸製鋼所
（株）製１．７ literミクストロンミキサーで７分間混
練し、形状賦与樹脂未含有ＥＰＤＭ配合物を得た。ミキ
サ−から排出した直後の混練物の温度は１７０℃とし
た。冷却後、この混練物に、８インチオープンロールで
表３に示す割合で脱泡剤、加硫促進剤、モルフォリン系
加硫剤およびイオウを混練し、形状賦与樹脂未含有ゴム
組成物を得た。

【００７４】このゴム組成物の一部から前記方法で試料
を調製し、引張試験、硬さ試験および圧縮永久歪試験を
行った。またゴム組成物の残部から５０ｍｍ押出機（ベ
ント付）をヘッド／シリンダー１／シリンダー２／スク
リューの温度＝６０℃／５０℃／４０℃／４０℃に設定
し、外径１３ｍｍ、内径１０ｍｍのホースを押出成形し
た。冷却後未加硫状態で外径１０．１ｍｍのＬ字型マン
ドレルを挿入し、マンドレルの挿入時の軍手跡を調べ
た。次に、マンドレルを挿入したホースの内角を測定し
た後、ホースの温度が１８０℃となるように、槽内温度
を２３０℃に設定した熱空気加硫槽で７．５分間加硫
し、加硫ホースを作成した。この加硫ホースを直ぐにマ
ンドレルから取り外し、１日室温で放置した後、前記方
法で架橋密度、賦形率を求めた。これらの結果を表８お
よび表９に示す。

【００７５】比較例５実施例２において、ホース用ゴム組成物の代わりに比較
例４の形状賦与樹脂未含有ゴム組成物を用いた以外は、
実施例２と同様に行った。結果を表８および表９に示
す。

【００７６】比較例６実施例２において、ホース用ゴム組成物の代わりに比較
例４の形状賦与樹脂未含有ゴム組成物を用い、かつ一次
加硫時間を７．５分間に変更した以外は、実施例２と同
様に行った。結果を表８および表９に示す。

【００７７】

【表１】

【００７８】

【表２】

【００７９】

【表３】

【００８０】

【表４】注）一次加硫が７．５分間の加硫は適正架橋密度となる＊１適正架橋密度に対する架橋密度の百分率

【００８１】

【表５】注）一次加硫が７．５分間の加硫は適正架橋密度となる

【００８２】

【表６】注）一次加硫が７．５分間の加硫は適正架橋密度となる＊１適正架橋密度に対する架橋密度の百分率

【００８３】

【表７】注）一次加硫が７．５分間の加硫は適正架橋密度となる

【００８４】

【表８】注）一次加硫が７．５分間の加硫は適正架橋密度となる＊１適正架橋密度に対する架橋密度の百分率

【００８５】

【表９】注）一次加硫が７．５分間の加硫は適正架橋密度となる

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者市野幸太郎千葉県市原市千種海岸３番地三井化学株式会社内 (72)発明者川崎雅昭千葉県市原市千種海岸３番地三井化学株式会社内Ｆターム(参考） 3H111 AA02 BA13 BA25 BA28 BA34 CB02 EA04 4F213 AA03 AA09 AA09A AA29 AA46 AB18 AB25 AD12 AG08 AL18 AR06 WA06 WA54 WA72 WA87 WB02 WE16

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】エチレンと、炭素数３〜２０のα−オレ
フィンと、非共役ポリエンとからなるエチレン・α−オ
レフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）およびポ
リオレフィン樹脂（Ｂ）を含む加硫可能なホース用ゴム
組成物を、直状のホースに成形し、この成形と同時または成形後に
ポリオレフィン樹脂（Ｂ）のビカット軟化点以上の温度
で一次加硫して、適正架橋密度の５０〜９０％まで架橋
し、次に一次加硫したホースの中空部に目的形状のマン
ドレルを挿入するか、または目的形状の金型に一次加硫
したホースを挿入した後、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）の
ビカット軟化点以上の温度で二次加硫して、適正架橋密
度まで架橋するホースの製造方法。
【請求項２】ホースは、マンドレルまたは金型を取り
除いた後も、形状を保持するものである請求項１記載の
製造方法。
【請求項３】ホース用ゴム組成物は、エチレン・α−
オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）１００
重量部に対してポリオレフィン樹脂（Ｂ）３〜５０重量
部を含むものである請求項１または２記載の製造方法。
【請求項４】エチレン・α−オレフィン・非共役ポリ
エン共重合体ゴム（Ａ）が、エチレン・プロピレン・非
共役ジエン共重合体ゴムである請求項１ないし３のいず
れかに記載の製造方法。
【請求項５】ポリオレフィン樹脂（Ｂ）が、ビカット
軟化点１１０℃以上のポリオレフィン樹脂である請求項
１ないし４のいずれかに記載の製造方法。
【請求項６】ポリオレフィン樹脂（Ｂ）がポリプロピ
レンである請求項１ないし５のいずれかに記載の製造方
法。
【請求項７】ホース用ゴム組成物は、ポリアミド繊維
（Ｃ）、カーボンブラック（Ｄ）または軟化剤（Ｅ）を
含むものである請求項１ないし６のいずれかに記載の製
造方法。