ITRM930102A1 - Dispositivo di filatura. - Google Patents

Description

DESCRIZIONE dell'invenzione industriale dal titolo :

"DISPOSITIVO DI FILATURA"

Fondamento dell'invenzione

Campo dell'invenzione

La presente invenzione ad un dispositivo in cui una corrente d'aria vorticosa viene esercitata su un fascio di fibre corte detorte, stirato dal dispositivo di stiro per torcerlo producendo con ci? filati.

Esposizione della tecnica pertinente

La presente richiedente ha precedentemente proposto un dispositivo di filatura di tipo pneumatico per produrre filati di torcitura effettiva la quale proposta ? gi? stata depositata separatamente (domanda di brevetto U.S.A n?07/612 , 410, ecc . ) .

L' avanti menzionato dispositivo ? un dispositivo di filatura avente un fuso cavo rotazionale oppure non rotazionale ed un elemento di guida che sporge con una parte terminale estrema di esso indirizzata in un ingresso del fuso , in cui una corrente d ' aria vorticosa viene gettata

verso l ' ingresso del fuso per torcere un fascio di fibre in uscita dal dispositivo di stiro .

Nel dispositivo di filatura convenzionale sopra descritto, una proporzione di scarto scaricata insieme con una corrente d'aria rispetto alla quantit? totale di fibre alimentate (quota di scarto) ? di pochi di %, il che non ? economico.

Nel dispositivo di filatura convenzionale sopra descritto, le fibre alimentate in uscita dai rulli anteriori vengono succhiate in una parte di ingresso di un fuso e vengono applicate torsioni in una parte terminale estrema di un elemento di guida poich? una propagazione delle torsioni verso il lato superiore della corrente viene fermata nella parte terminale estrema dell'elemento di guida. Cos?, in questo dispositivo di filatura, una quantit? di fibre corte disgiunte dal trasferimento del fascio di fibre diviene grande sotto l'influenza della corrente d'aria se la distanza tra i rulli frontali rispetto alla parte terminale estrema dell'elemento di guida ? grande. Di conseguenza, il filato prodotto ? effettivamente ritorto ma la distribuzione della lunghezza delle fibre del filato tende a venir deviato verso fibre lunghe e il filato diventa un filato molto differente da un filato di filatoio continuo. D'altro canto, se la distanza tra i rulli frontali rispetto alla parte terminalejsstrema dell'elemento di guida ? breve (per esempio impiegando il nastro di media di lunghezza di fibre di 25,2 mm e stabilendo la distanza tra i punto di stretta dei rulli frontali rispetto alla parte terminale estrema dell'elemento di guida di 16 mm) viene prodotto un filato legato mostrato in figura 6b che comprende fibre centrali parallele e fibre di avvolgimento. Durante il processo in cui il fascio di fibre si trasferisce verso la parte terminale estrema dell'elemento di guida, si verifica rottura delle fibre e la quota di fibre corte disgiunte ? 1,5 %.

Sommario dell'invenzione

Un obiettivo della presente invenzione ? di rendere la quota di scarto nel dispositivo di filatura di tipo pneumatico sostanzialmente zero .

Nel metodo in cui una corrente d'aria vorticosa agisce su un fascio di fibre detcrte stirato da un'attrezzatura di stiro per torcerlo con ic? producendo filati, un altro obiettivo della presente invenzione consiste nel produrre un filato avente una costruzione di filato simile ad un filato di filatoio continuo.

Per raggiungere l 'anizidetto obiettivo, la presente invenzione procura un dispositivo di filatura comprendente un'attrezzatura di stiro includente un rullo poroso che viene fatto ruotare quando una pressione negativa viene applicata ad uno dei rulli; un dispositivo di filature di tipo pneumatico comprendente un blocco ad ugelli avente un ugello per esercitare la corrente d'aria vorticosa su un fascio di fibre in uscita da detta attrezzatura di stiro, un fuso rotazionale oppure non rotazionale ed un elemento di guida che sporge con la parte terminale estrema di esso indirizzata in un ingresso di detto fuso; ed un tubo di trasporto di scarti per far circolare uno scarto scaricato da detto dispositivo di filatura di tipo pneumatico verso detto rullo poroso.

Inoltre, la presente invenzione procura un metodo di filatura includente stadi di al imentazione di un fascio di fibre da una attrezzatura di stiro includente un rullo poroso, a cui viene applicata una pressione negativa, attorno ad un elemento di guida sporgente in una parte terminale estrema di esso verso un ingresso di un fuso, gettando una corrente d'aria vorticosa vicino all'ingresso del fuso per torcere il fascio di fibre, e facendo circolare un'aria di getto esausta verso detto rullo poroso.

Nel dispositivo di filatura configurato come sopra descritto, un fascio di fibre in uscita da un'attrezzatura di stiro viene tirato nel dispositivo dall'azione di una corrente d'aria gettata da un ugello, ed estremit? frontali di tutte le fibre del fascio di fibre vengono tirate dal fascio di fibre che ? formato in un

filato a partire dalla periferia di un elemento di guida e guidate in un fuso. E, le estremit? posteriori delle fibre vengono invertite a partire dall'ingresso del fuso e separate in fibre.

Le fibre separate nella loro estremit? posteriore sono esposte alla corrente d'aria vorticosa gettata dall'ugello ed avvolte a spirale intorno al fascio di fibre che viene formato in un filato guando il filato corre, per formare un filato di torcitura effettiva. D'altro canto, lo scarto scaricato dal dispositivo di filatura di tipo pneumatico viene riportato alla superficie del rullo poroso dalla pressione negativa applicata al rullo poroso e si congiunge con il fascio di fibre che viene stirato per reimpiego. BREVE DESCRIZIONE DEI DISEGNI

La figura 1 ? una vista laterale con una parte dell'attrezzatura di stiro in un dispositivo di filatura secondo la presente invenzione, in sezione .

La figura 2 ? una vista in sezione di un dispositivo di filatura di tipo pneumatico in un dispositivo di filatura secondo la presente invenzione .

La figura 3 ? una vista laterale con una parte dell'attrezzatura di stiro di una seconda realizzazione della presente invenzione, in sezione .

La figura 4 ? una vista in sezione di un dispositivo di filatura di tipo pneumatico della seconda realizzazione.

La figura 5 ? una vista in sezione che mostra la vicinanza di un ingresso del dispositivo di filatura di tipo pneumatico in figura 4.

Le figure 6a e 6b sono viste che illustrano l'aspetto di un filato ottenuto secondo il metodo di filatura della presente invenzione e l'aspetto di un filato ottenuto secondo un metodo di filatura convenzionale, rispettivamente.

DESCRIZIONE DETTAGLIATA DI UNA REALIZZAZIONE PREFERITA

Il dispositivo di filatura secondo l'invenzione verr? descritto qui di seguito con riferimento alle figure 1 e 2.

Questo dispositivo di filatura comprende un'attrezzatura di stiro D includente un rullo posteriore 20, un rullo intermedio 21 avente una cinghietta senza fine e rulli frontali (23-25).; un dispositivo A di filatura pneumatico sistemato prossimo all'attrezzatura di stiro D, ed un tubo 26 di trasporto di scarti per far circolare uno scarto scaricato dal dispositivo A di filatura pneumatico .

Il dispositivo A di filatura pneumatico ? sistemato l'interno di un involucro 1 e comprende un blocco ad ugelli 2 avente un ugello 3, un supporto 4 di elemento di guida fissato in esso, ed avente un elemento di guida 5, ed un fuso rotazionale e,il cui lato di ingresso ? inserito nell'involucro 1.

Il fuso 6 ? circondato da tre rulli 7, 8 e 9 (il rullo 9 ? previsto su questo lato di figura 1 non viene mostrato) e circoscritto e supportato da cuscinetti, uno dei quali ? il rullo di azionamento. Un passaggio 10 per il fascio di fibre viene formato in modo da estendersi attraverso il centro del fuso 6. Un diametro esterno dell'ingresso 6a ? sufficientemente piccolo, ed una parte in continuit? all'ingresso 6a ? formata in una parte conica 6b il cui diametro esterno aumenta verso il Tato a valle.

Una parte di copertura del fuso 6, dell'involucro 1 ? tale che una porzione in vicinanza dell'ingresso 6a del fuso costituisce una camera 12 cava cilindrica di piccolo diametro mediante

una boccola 11, ed una parte in continuit? alla camera 12 cava e una camera 13 cava conica aperta

con un angolo grande. Una parte anteriore della camera cava 12 di piccolo diametro ? cilindrica ed

? leggermente maggiore di diametro che il diametro della parte terminale estrema del fuso 6, del blocco ad ugelli 2. La camera cava conica 13 ? formata su questo lato con una . camera cava 14 anulare e con un foro 15 di fuga dell'aria tangenziale in continuit? di essa. Un tubo di trasporto degli scarti 26 ? collegato al foro di

fuga dell'aria 15.

L'involucro 12 ? formato interno con un serbatoio per l'aria 16 cavo adiacente al blocco

ad ugelli 2. Il blocco ad ugelli 2 ? formato con quattro ugelli 3 di getto dell'aria che sono in comunicazione con il serbatoio 16 dell'aria, indirizzati a valle leggermente discosti dall'ingresso 6a del fuso 6 e indirizzati tangenzialmente rispetto alla camera cava 12. Il

tubo flessibile per l'aria 18 ? collegato al serbatoio dell'aria 16 attraverso un foro 17. La direzione dell'ugello 3 ? stabilita nella stessa direzione come la direzione di rotazione del flusso 6.

Aria compressa alimentata dia tubo flessibile

18 fluisce nel serbatoio per l'aria 16 e quindi viene gettata nella camera cava 12 dall'ugello 13 per generare una corrente d'aria vorticosa ad elevata velocit? in vicinanza dell'ingresso 6a del fuso. Questa corrente turbina entro la camera cava 12 e quindi si disperde verso l'esterno vorticando blandamente entro la camera conica 13 e viene quindi guidata verso il foro di fuga 15 per lo scarico. Contemporaneamente, questo flusso d'aria genera una corrente d'aria di aspirazione che fluisce da un punto di stretta del rullo anteriore della parte cava dell'involucro 1.

Il supporto 4 dell'elemento di guida ? colonnare ed in esso una parte colonnare di piccolo diametro viene fatta sporgere ad una estremit?, ed un lato di esso ? tagliato per formare una luce 19 adiacente al blocco ad ugelli

2 in modo da servire come passaggio di guida per il fascio di fibre. Un foro a diametro piccolo in registro con una linea centrale del passaggio 10 del fuso 6 ? praticato su una lunghezza del supporto 4 dell'elemento di guida, ed un elemento

di guida 5 simile a perno ? inserito in un foro di piccolo diametro.

L'elemento di guida 5 sporge dal foro di piccolo diametro del supporto 4 dell'elemento di guida per rendere libera la parte terminale estrema in modo che si affacci all'ingresso 6a del fuso 6.

Il rullo frontale dell'attrezzatura di stiro D ? composto da un rullo 23 di cima, di gomma, da un rullo poroso 25 sistemato al di sotto del rullo 23 di cima ed azionante il rullo 23 di cima, e da un tubo di aspirazione 24 non rotazionale sistemato in esso.

Il rullo poroso 25 ha innumerevoli piccoli fori di approssimativamente 20 ? e supportato sul tubo di aspirazione cavo 24 lasciando un leggero intervallo a partire dalla superficie esterna del tubo di aspirazione 24. Il tubo di aspirazione 24 ? formato perifericamente con un'apertura 24a di aspirazione dell'aria di prestabilita lunghezza. Di conseguenza, aria aspirata dal tubo di aspirazione 24 viene tirata attraverso il foro di aspirazione dell'aria 24a. Il rullo costituito dal rullo poroso e dal tubo di aspirazione pu? essere qualsiasi rullo dell'attrezzatura di stiro D e, in ogni caso, una parte di uscita del tubo di trasporto degli scarti, 26, ? in comunicazione con il rullo poroso.

Infine, in questo dispositivo di filatura, il tubo 26 d i trasporto degli scarti ? collegato tra (il foro 15 di fuga dell'aria del) dispositivo A di filatura di tipo pneumatico ed il rullo poroso 25 nel rullo di sommit?. Questo tubo 26 di trasporto degli scarti ? piegato in una forma a L, la parte piegata della quale ? aperta in 27. La corrente d'aria di aspirazione mediante il tubo di aspirazione 24 raggiunge il tubo 26 di trasporto degli scarti, entro cui si verifica un flusso di aria e di cascame. In quel momento, materiale estraneo, come foglie, avente una massa, cade attraverso l'apertura 27 della parte piegata, e solamente le fibre vengono portate alla superficie del rullo poroso 25.

Nel sistema di filatura cos? configurato, il fascio di fibre stirato dall'attrezzatura di stiro viene tirato nell'involucro 1 a partire dalla luce 19 tra il blocco ad ugelli 2 e il supporto 4 dell'elemento di guida mediante l'azione della corrente d'aria gettata dall'ugello 3, e le estremit? anteriori di tutte le fibre del fascio di fibre vengono tirate dal fascio di fibre che ? formato in un filato e guidate nel fuso a partire dalla periferia dell'elemento di guida 5. Il lato di estremit? posteriore della fibra viene invertito a partire dall'ingresso 6a del fuso e separato in fibre. La fibra separata all'estremit? posteriore ? esposta alla corrente d'aria vorticosa gettata dall'ugello 3 ed avvolta a spirale intorno al fascio di fibre che viene formato in filato per formare un filato di torcitura effettiva. D'altro canto, la fibra galleggiante scaricata dal foro 15 di fuga dell'aria attraverso il tubo 26 di trasporto degli scarti viene riportata alla superficie del rullo poroso 25 dalla pressione negativa di aspirazione del tubo 24 di aspirazione entro il rullo poroso 25 e si congiunge al fascio di fibre che deve venire stirato per reimpiego. L'elemento di guida 5 impedisce una propagazione della torsione durante la formazione di un filato oppure temporaneamente svolge una funzione di fascio di fibre di centro, cosiddetta anima falsa. L'elemento 5 di guida ha la funzione di impedire la formazione di un fascio di fibre di parte interna detorto, che eccezionalmente appare nel filato di fascio di tipo pneumatico convenzionale, per formare un filato puramente mediante la fibra avvolta, di fatto.

Da notare che il fuso 6 coadiuva nell'applicazione di una torsione ad un filato. Anche se il fuso 6 non viene ruotato, un filato pu? venire prodotto in dipendenza dal tipo di esso (fuso). Di conseguenza, non ? necessario sempre ruotare il fuso 6.

Essendo costruita come descritto sopra, la presente invenzione ha effetti vantaggiosi come descritto di seguito.

E' possibile produrre filati che hanno una grande quantit? di fibre avvolte e per niente inferiori a filati di filatoio continuo nell'aspetto esterno come pure nelle caratteristiche di resistenza. Oltre, poich? gli scarti da scaricare vengono fatti circolare verso l'attrezzatura di stiro facendo uso di una pressione negativa applicata al rullo poroso, non solitamente la quota di scarto pu? venire resa sostanzialmente zero, ma pure il fascio di fibre che viene stirato non viene disturbato. Di conseguenza, non si verifica un filato disuniforme. Inoltre, nel caso in cui viene impiegato un rullo poroso come rullo frontale, non si verifica alcuna corrente d'aria risultante dalla rotazione a velocit? elevata, e la sua influenza sfavorevole pu? venire evitata.

Il metodo di filatura secondo la presente invenzione verr? descritto con riferimento alle figure 3 fino a 6.

Il metodo di filatura comprende fondamentalmente gli stadi di alimentazione di un fascio di fibre stirato attorno ad un elemento di guida 105, la cui parte terminale estrema viene fatta sporgere verso un ingresso 106a di fuso, e di getto di una corrente d'aria vorticosa vicino all'ingresso 106a del fuso per procurare un filato. Inoltre, un rullo poroso 125 a cui viene applicata una pressione negativa viene impiegato come uno dei rulli frontali che fanno parte di una attrezzatura di stiro. Una debole forza limitante viene applicata alle estremit? posteriori delle fibre del fascio di fibre alimentato mediante il rullo poroso 125 e gas esausto del flusso d'aria vorticoso viene riportato al rullo 125. Questo dispositivo di filatura per realizzare il metodo di filatura della presente invenzione comprende un'attrezzatura di stiro D includente un rullo posteriore 120, un rullo intermedio 121 avente una cinghietta continua e rulli frontali (123 - 125); un dispositivo di filatura pneumatico A, sistemato in prossimit? dell'attrezzatura di stiro D; ed un tubo 126 di trasporto degli scarti per far circolare uno scarto scaricato dal dispositivo A di filature pneumatico.

Il dispositivo A di filatura automatico ? sistemato all'interno di un involucro 101 ed include un blocco degli ugelli 102 avente un ugello 103, un supporto 104 dell'elemento di guida fissato in esso ed avente un elemento di guida 105, ed un fuso rotazionale 106 ed il cui lato di ingresso ? inserito nell'involucro 101.

Un passaggio 107 per il fascio di fibre ? formato per estendersi attraverso il centro del fuso 106. Un diametro esterno del tubo di ingresso 106a ? sufficientemente piccolo, ed una porzione in continuit? all'ingresso 106a ? formata in una parte conica 106b il cui diametro esterno aumenta verso il lato a valle.

Un a parte di copertura in prossimit? dell'ingresso 106a del fuso del blocco 102 ad ugelli ? formata come una camera cava cilindrica 108 di piccolo diametro ed una parte nel lato a monte della camera 108 ? cilindrico ed ? di diametro leggermente pi? grande del diametro della parte terminale estrema del fuso 106, del blocco ad ugelli 102. Una parte in continuit? alla camera cava 108 ? formata con una camera anulare cava 109 e con un foro tangenziale di fuga dell'aria 110 continuo ad essa. Un tubo di trasporto degli scarti, 126, ? collegato al foro 110 di fuga dell 'aria.

L'involucro 101b superiore ? formato all'interno con un serbatoio 111 cavo per l'aria adiacente al blocco ad ugelli 102. Il blocco ad ugelli 102 ? formato con quattro ugelli 103 di getto dell'aria che sono in comunicazione ocn la riserva d'aria 111, indirizzati a valle leggermente discosti dall'ingresso 106a del fuso 106 ed indirizzati tangenzialmente rispetto alla camera cava 108. Un tubo flessibile per l'aria non mostrato ? collegato al serbatoio 111 attraverso un foro 112. La direzione dell'ugello 103 ? stabilita con la stessa direzione di rotazione del fuso 106.

Aria compressa alimentata dal tubo flessibile fluisce nel serbatoio per l'aria 111 e viene quindi gettata nella camera cava 108 dall'ugello 103 per generare una corrente d'aria vorticosa ad elevata velocit? in vicinanza dell'ingresso 106a del fuso. Questa corrente d'aria turbina entro la camera cava 108 e quindi si disperde all'esterno vorticando blandamente entro la camera cava conica 109 e viene quindi guidata verso il foro di fuga 110 dello scarico. Contemporaneamente questa corrente d'aria genera una corrente di aria di aspirazione che fluisce da un punto di stretta nel rullo frontale nella parte cava dell'involucro 101.

Il supporto 104 dell'elemento di guida ? un elemento di tipo a cappuccio di cui un lato che si affaccia al rullo poroso 125 che fa parte dei rulli frontali menzionati sopra viene tagliato per formare un passaggio di guida 113 per il fascio di fibre, e un elemento di guida simile a perno 105 ? fissato al centro del supporto 104 dell'elemento di guida.

L'elemento di guida 105 sporge dal centro del supporto 104 dell'elemento di guida per rendere la parte terminale estrema libera in modo che si affacci all'ingresso 106a del fuso 106.

Una sezione di azionamento del fuso ? supportata da un cuscinetto ad aria entro l ' involucro 114 di cuscinetto ed ? azionata mediante una turbina ad aria. Il cuscinetto ad aria ? provvisto di una bussola cilindrica 117 avente un foro 117b di getto dell'aria in continuit? ad un serbatoio dell'aria 117a ed ? adattata entro un involucro 114 di cuscinetto, ed un foro 114c di alimentazione di aria compressa che ? continuo al serbatoio dell'aria 117a previsto nell'involucro di cuscinetto, 114. Il numero 118 indica un coperchio dell'involucro 114 di cuscinetto.

In questo cuscinetto ad aria, quando aria compressa viene alimentata al cuscinetto ad aria dalla tubazione a tubo flessibile non mostrata continua al foro 114c di alimentazione di aria compressa, l'aria compressa viene scaricata attraverso il serbatoio dell'aria 117a, il foro 117b di getto dell'aria e la luce tra il fuso 106 e la bussola 117, in modo che il fuso 106 non va a contatto con la bussola 117.

La bussola 116 cilindrica avente l'apertura del foro 116a di alimentazione di aria compressa in direzione tangenziale ed un foro 116b di scarico dell'aria ? adattata entro l'involucro 114 di cuscinetto, ed il foro 114a di alimentazione di aria compressa ed il foro 114b di scarico dell'aria, che sono continui al foro 116a di alimentazione di aria compressa ed al foro 116b di scarico dell'aria, rispettivamente, sono previsti nell'involucro 114 di cuscinetto. Una molteplicit? di parti concave semicircolari 106c sono formate sulla circonferenza esterna del fuso 106 nella posizione corrispondente all'apertura del foro 106a di alimentazione di aria compressa per ricevere corrente d'aria gettata al foro 116a di alimentazione di aria compressa.

In questa turbina, quando aria compressa viene alimentata dalla tubazione a tubo flessibile (non mostrata) continua al foro 114a di alimentazione di aria compressa, l'aria compressa collide contro la parte concava 106c del fuso 106 attraverso il foro 106 di alimentazione di aria compressa per far ruotare il fuso 106. L'aria corrente per far ruotare il fuso 106 viene scaricata attraverso i fori di scarico 116b e 114b.

E' da notare che il fuso 106 coadiuva nell'applicazione di una torsione al filato. Anche se il fuso 106 non viene fatto ruotare, un filato pu? venire prodotto in dipendenza dal tipo di esso ( fuso). Di conseguenza, il fuso 106 non deve sempre venire fatto ruotare.

Il rullo frontale del dispositivo D di stiro ? composto da un rullo di cima 123 id gomma, un rullo poroso 125 sistemato al di sotto del rullo di cima 123 ed azionante il rullo di cima 123, e da un tubo di aspirazione non rotazionale, 124, sistemato in esso.

Il rullo poroso 125 ha innumerevoli piccoli fori di approssimativamente 20 ? e supportato sul tubo di aspirazione cavo 124 lasciando un leggero intervallo dalla superficie esterna del tubo di aspirazione 124. Il tubo di aspirazione 124 ? formato perifericamente con un'apertura 124a di aspirazione dell'aria di prestabilita lunghezza. Di conseguenza, aria tirata dal tubo di aspirazione 124 viene tirata dal foro 124a di aspirazione dell'aria.

Come mostrato in figura 5, la distanza tra la parte terminale estrema dell'elemento di guida 105 rispetto al punto N ? pi? breve che la distanza tra la parte terminale estrema dell'elemento di guida 105 al punto di stretta M dei rulli frontali . Cos?, le estremit? posteriori della maggior parte delle fibre in uscita dai rulli frontali vengono succhiate dal rullo poroso e debolmente afferrate mediante ci?, vengono mosse dal punto M al punto N in questo stato, e quindi le fibre vengono succhiate verso la parte terminale estrema dell'elemento di guida 105. Di conseguenza, le fibre in uscita dai rulli frontali sono sistemate sostanzialmente dritte e sono adeguatamente separate in modo che un movimento inverso della estremit? posteriore delle fibre nel successivo stadio si verifica facilmente ed il disturbo di fibre dovuto alla corrente di aria che vi ? fluita dall'ingresso del dispositivo di filatura pu? venire evitato. Questo vantaggio pu? venire raggiunto se la distanza tra il punto M di stretta e la parte terminale estrema dell'elemento di guida 105 diviene grande entro un certo intervallo. Cos? pu? venire evitata la disgiunzione delle fibre corte, viene diminuita la disuniformit? dello spessore di filato e la resistenza del filato viene migliorata. Inoltre, la rottura di fibre che si muovono tra il punto di stretta M dei rulli frontali e la parte terminale estrema dell'elemento di guida 105 pu? venire impedita stabilendo la distanza tra la parte terminale estrema dell'elemento di guida 105 ed il punto di stretta M in modo da essere lunga in un certo intervallo.

Infine, in questo dispositivo di filatura, il tubo 106 di trasporto degli scarti ? collegato trra (il foro 110 di fuga dell'aria d) il dispositivo A di filatura di tipo pneumatico ed il rullo poroso 125 nel rullo di cima come mostrato in figura 3. Il tubo 126 di trasporto degli scarti ? piegato in forma ad L, la parte piegata della quale ? aperta in 127. La corrente d'aria di aspirazione mediante il tubo di aspirazione 124 raggiunge il tubo 126 di trasporto degli scarti entro cui di verifica un flusso di aria e di scarti. In quel momento, sostanze estranee come foglie aventi una massa, cadono attraverso l'apertura 127 della parte piegata, e solamente le fibre vengono portate alla superficie del rullo poroso 125.

In questo sistema di filatura cos? configurato, il fascio di fibre stirato dal dispositivo di stiro viene tirato nell'involucro 101 attraverso il foro 113 di introduzione del fascio di fibre mediante l'azione della corrente d'aria gettata dall'ugello 103 e le estremit? frontali di tutte le fibre del fascio di fibre vengono tirate dal fascio di fibre che ? formato in un filato e guidate entro il fuso a partire dalla periferia dell'elemento di guida 105. Il lato di estremit? posteriore della fibra viene mosso venendo succhiato dal rullo poroso 105 ed ? influenzato dalla forza della corrente d'aria gettata dall'ugello 103 nella direzione assiale di esso quando la fibra passa sopra il rullo poroso 125. Il lato di estremit? posteriore della fibra viene invertito a partire dall'ingresso 106a del fuso e sperato in fibre. La fibra separata nell'estremit? posteriore ? esposta alla corrente d'aria vorticosa gettata dall'ugello 103 e avvolta a spirale intorno al fascio di fibre che viene formato in un filato per formare un filato di torcitura effettiva. D'altro canto, la fibra galleggiante scaricata dal foro di fuga dell'aria 110 attraverso il tubo di trasporto degli scarti, 126, viene riportata alla superficie del rullo poroso 125 mediante la pressione negativa di aspirazione del tubo di aspirazione 124 entro il rullo poroso 125 e si unisce con il fascio di fibre che viene stirato per reimpiego. L'elemento di 105 impedisce una propagazione di torsione durante la formazione di un filato oppure temporaneamente realizza la funzione di un fascio di fibre di centro, una cosiddetta anima falsa. L'elemento di guida 105 ha la funzione di impedire la formazione di un fascio di fibre di parte interna detorte che eccezionalmente appaiono in un filato di un fascio di tipo pneumatico convenzionale, per formare un filato puramente mediante la fibra avvolta di fatto.

Secondo il metodo di filatura della presente invenzione, viene ottenuto un filato impiegando il nastro di media di lunghezza di fibre di 25,2 mm e stabilendo al distanza tra il punto di stretta e i rulli frontali rispetto alla parte terminale estrema dell'elemento di guida 105, di 20 mm. Il filato prodotto ? un filato effettivamente torto come mostrato in figura 6a ed ? molto simile al filato di filatoio continuo. La quota di fibre corte disgiunte ? 0,8 %, ed ? molto meno. Cos?, viene supposto che la distribuzione della lunghezza delle fibre nel filato della presente invenzione sar? sostanzialmente la stessa di quella del filato di filatoio continuo.

La presente invenzione ? costituita da quanto prima menzionato e raggiunge i seguenti effetti.

Secondo la presente invenzione pu? venire prodotto un filato che ? estremamente simile al filato di filatoio continuo nell'aspetto, nella distribuzione della lunghezza delle fibre e nelle caratteristiche di resistenza di filato, e la perdita di fibre ? ridotta a met? a paragone con il metodo di filatura convenzionale. La distanza tra il punto di stretta dei rulli frontali alla parte terminale estrema dell'elemento di guida pu? essere stabilita piuttosto lunga in un certo intervallo di modo che pu? venire impedita la rottura di fibre che si muovono tra essi.

Claims (6)

1. RIVENDICAZIONI 1. Dispositivo di filatura comprendente un 'attrrezzatura di stiro includente un rullo poroso che viene fatto ruotare quando viene applicata una pressione negativa ad uno dei rulli; un dispositivo di filatura di tipo pneumatico comprendente un blocco ad ugelli avente un ugello per esercitare una corrente d'aria vorticosa su un fascio di fibre in uscita da detta attrezzatura di stiro; un fuso rotazionale oppure non rotazionale e un elemento di guida che sporge con una parte terminale estrema di esso indirizzata ad un ingresso di detto fuso; ed un tubo di trasporto di cascami volanti per far circolare fibre volanti scaricate da detto dispositivo di filatura di tipo pneumatico a detto rullo poroso.
2. 2. Dispositivo di filatura come rivendicato nella rivendicazione 1, in cui detto rullo poroso ? costituito da uno dei rulli frontali dell'attrezzatura di stiro.
3. 3 . Dispositivo di filatura come rivendicato nella rivendicazione 2, in cui detti rulli frontali soo composti da un rullo di cima di gomma, da un rullo poroso sistemato al di sotto del rullo di cima ed azionante il rullo di cima, e da un tubo di aspirazione non rotazionale sistemato in esso.
4. 4. Dispositivo di filatura come rivendicato nella rivendicazione 1, in cui detto rullo poroso ha innumerevoli fori di approssimativamente 20 ? e supportato su un tubo di aspirazione cavo che lascia un leggero intervallo a partire dalla superficie esterna del tubo di aspirazione, detto tubo di aspirazione essendo formato perifericamente con un'apertura di aspirazione dell'aria di prestabilita lunghezza.
5. 5. Metodo di filatura comprendente stadi di alimentazione di un fascio di fibre da un'attrezzatura di stiro includente un rullo poroso a cui ? applicata una pressione negativa, intorno ad un elemento di guida che sporge ad una parte terminale estrema di esso verso l'ingresso di un fuso, getto di un flusso d'aria vorticosa vicino all'ingresso del fuso per torcere il fascio di fibre, e circolazione di aria gettata esausta verso detto rullo poroso.
6. 6. Dispositivo di filatura comprendente un'attrezzatura di stiro in cui uno dei rulli frontali ? costituito da un rullo poroso a cui ? applicata una pressione negativa, e da un dispositivo di filatura pneumatico, detto dispositivo di filatura pneumatico includendo un blocco ad ugelli avente un ugello per applicare una corrente d'aria vorticosa ad un fascio di fibre ed un elemento per impedire una propagazione di torsione che procura un foro di introduzione del fascio di fibre aperto detto lato di rullo poroso .