FR3017889A1

FR3017889A1 - COMPOSITE BUILDING PANEL

Info

Publication number: FR3017889A1
Application number: FR1500345A
Authority: FR
Inventors: Christophe Portugues
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2009-10-13
Filing date: 2015-02-23
Publication date: 2015-08-28
Also published as: FR2951206A1

Abstract

La présente invention concerne un panneau composite préfabriqué pour la construction de bâtiment, ainsi qu'un kit de construction de bâtiment comportant plusieurs de ces panneaux, comprenant une âme pleine en matériau isolant sous forme d'une plaque plate ou cintrée.The present invention relates to a prefabricated composite panel for building construction, and a building construction kit comprising a plurality of such panels, comprising a solid core of insulating material in the form of a flat or bent plate.

Description

£809100000Z2909505t2 La présente invention concerne des panneaux de construction composites, destinés au domaine de la construction de bâtiment. L'invention se rapporte plus particulièrement à ces panneaux composites en tant que tel, l'assemblage de ceux-ci entre eux et l'assemblage des différents composants et les procédés de fabrication, ainsi que la construction en générale à partir de ces panneaux composites et de ces accessoires. On connait de l'art antérieur différents procédés pour la construction de bâtiments préfabriqués. Selon ces procédés, le bâtiment en entier, ou des éléments modulaires du bâtiment, sont fabriqués en usine ou sur chantier soit en bois, en métal, en béton ou en combinant ces différents éléments. Une fois réalisée, le bâtiment ou ces éléments modulaires sont transportés jusqu'au site de la construction. Le bâtiment est ensuite assemblé sur des fondations. Le gros oeuvre étant terminé, débute ensuite la pose de la charpente, la couverture, puis arrive le second oeuvre, à savoir l'habillage intérieur qui peut être de la plaque de plâtre, du bois, du PVC, ou autres éléments afin d'obtenir un minimum d'esthétique, puis les revêtements extérieurs de type enduit de façades, bois, PVC ou autres. Les inconvénients pour les panneaux faits en bois résident dans le fait que l'assemblage du dit panneau représente une quantité d'étapes, telles que la découpe du bois, le vissage, le clouage du à l'assemblage des ces éléments, la pose des encadrements d'ouvertures à prévoir à l'intérieur du panneau pour les menuiseries ou porte, puis la pose de l'isolation intérieure. Un autre inconvénient majeur de cette méthode réside dans le fait que certains procédés techniques, tel que le chauffage par les murs n'est pas techniquement envisageable du fait du peu de place et espace disponible. De plus, les constructions de 1 à 10 étages avec des planchers béton restent très difficiles dans la mise en oeuvre, voir impossible dans la plupart des cas, de plus ce type de panneau en sortie d'usine ne propose pas une finition intérieure/extérieure intégrée. Un autre inconvénient de ces panneaux en bois oblige à recourir à la pose d'un liteaunage horizontal, afin de faciliter la mise en oeuvre des revêtements qui peuvent être des plaques de plâtre, du lombric bois ou PVC mais qui permet aussi de pouvoir passer les câblages électriques, TV, téléphone entre le panneau et le revêtement intérieur ou extérieur. Quant les passages des câbles sont réalisés à l'intérieur du panneau sans liteaunage, l'inconvénient réside dans le fait que l'acheteur n'a aucune possibilité de réaliser certains travaux dits de second oeuvre tels que l'électricité, TV, téléphone ou la possibilité de rajouter une prise ou modifier son emplacement et 1 ceux sans mettre en difficulté le procédé de fabrication. Après avoir fabriqué ces panneaux de type sandwich, ces panneaux sont ensuite assemblés sur chantier entre eux et à nouveau vissés, emboité et/ou cloués sur chantier, vient ensuite la pose du revêtement de finition intérieur de type plaque de plâtre ou bois, ou PVC puis ensuite on procède à l'habillage extérieur soit majoritairement des lamelles de bois ou des lamelles en PVC, pour l'utilisation de crépi minérales ce dernier reste encore à ce jour difficile à mètres en oeuvre du fait de la dilatation des supports. On connait aussi de l'art antérieur des procédés pour la construction de bâtiment préfabriqués, comprenant un matériau d'âme isolant puis recouvert de béton sur leurs faces et comprenant des renforts en béton coulé en usine. Ce type de procédé reste limité techniquement et dans les dimensions d'un tel panneau. Pour exemple un panneau de 12 mètres de long et de 2,6 mètres de hauteur et 30 centimètres d'épaisseur ne fait pas moins de 3800 kg. La fragilité lors des manipulations, la pose des panneaux sur le camion, les chocs occasionnés lors du transport à pour résultat des fissures plus ou moins importantes ou des cassures nettes de morceaux de béton, dans le cas où le panneau est revêtu d'un crépi fait en usine, les conséquences sont dramatique tant sur le plan esthétique qu'économique, puisque le crépi est endommagé. Par ailleurs, ce type panneau ne peut en aucun cas être manipulé avec des moyens manuels et/ou classiques de type chariot élévateur ou bras articulé des camions de livraison, leurs charges d'élévation est de 1 à 2 tonnes dans le meilleur des cas. Quant à l'assemblage de ces panneaux dit « légers », il nécessite des moyens de levage importants de type grue. Par ailleurs, ce type de panneau lors de manipulation fissurera, et/ou cassera sous son propre poids ou pire ce désolidarisera. D'autres inconvénients de mise en oeuvre apparaissent à savoir qu'il est souhaitable de faire des rainures dans le polystyrène pour que le treillis soit entièrement enrobé et pour une meilleure adhésion et il est aussi indispensable d'avoir recours à la mise en place de coffrages lors de l'assemblage et ces panneaux ne sont en aucun cas des panneaux finis esthétiquement intérieurement et extérieurement. Les difficultés pour ce procédé ne permettent pas d'encastrer à fleur des faces des simples gaines d'attente dans le sens horizontal et ceux sur toute la longueur du panneau. En effet un grand nombre de montant en béton verticaux sont présents à fleur, et de ce fait obligent à créer une surépaisseur. Ces surépaisseurs sont créées comme pour les panneaux bois avec un liteaunage fixé sur la face du panneau, sur lequel sont fixés ensuite soit une plaque de plâtre ou du lombric bois ou 2 0£019100000ZCO9SOSL 2 PVC. Ces espaces sont souvent utilisés pour passer les câbles électriques entre le panneau et le revêtement intérieur. De plus ces procédés nécessitent des quantités de béton minimum de l'ordre 2 à 5 cm sur leurs faces pour pouvoir enrober l'armature en acier, un autre problème réside aussi dans les temps de séchage du béton et de stockage du panneau lié au séchage avant le transport. Par ailleurs, un grand nombre de difficultés réside dans la perforation de 2 à 5 cm de béton pour les ouvertures destinées à la pose des boîtiers électriques destinés aux prises, interrupteurs etc., et quant ces dernières sont effectuées en usine avec des outils de perçage performants, les perçages prédéfinis ne laissent aucune possibilité de modifier les emplacements ou en rajouter après pose du panneau sur chantier sans grandes difficultés. Par ailleurs, ce procédé alourdit considérablement le poids du panneau et pose un certain nombre de difficultés de manipulation dû au poids qui nécessite des moyens de levage puissants, même pour des petites longueurs de panneaux de 4 à 6 mètres. Dans le cas où ces étapes sont faites sur chantier ces dernières restent encore plus compliquées pour la mise en oeuvre, du fait du temps de séchage du béton, la régularité sur les couches de béton, la reproductivité d'un panneau à l'autre, la mise en place des coffrages et le décoffrage à mettre en oeuvre, les intempéries, la mise en oeuvre des câblages électriques et eau, du manque de place etc. Ces panneaux sont ensuite recouverts sur chantier d'un crépi qui entraîne une étape supplémentaire telle que la mise en place de l'échafaudage suivi du crépissage et à nouveau le démontage de l'échafaudage. On connait aussi de l'art antérieur des procédés pour la construction de bâtiments préfabriqués, qui comprennent des parois et cadre métalliques en kit assemblé par soudure et qui sont ensuite remplies de béton brut ou en incorporant dans ce même mélange des sciures de bois ou autre composant servant à augmenter les performances thermiques ou phoniques, elles restent de toute façon bien moins performantes que les constructions qui utilisent des isolants tels que le polystyrène en matériau d'âme et rencontrent les mêmes difficultés de poids, de manipulation, de mise en oeuvre et ne peuvent proposer des mises en oeuvre sans coffrage ni rajout et modification techniques après la fin de la construction.The present invention relates to composite building panels for use in the field of building construction. The invention relates more particularly to these composite panels as such, the assembly thereof between them and the assembly of the various components and the manufacturing processes, as well as the construction generally from these composite panels. and these accessories. Various prior art processes for the construction of prefabricated buildings are known. According to these methods, the entire building, or modular elements of the building, are manufactured in the factory or on the construction site either in wood, metal, concrete or combining these different elements. Once completed, the building or these modular elements are transported to the site of construction. The building is then assembled on foundations. The structural work being completed, then begins the installation of the frame, the cover, then arrives the second work, namely the interior dressing which can be plasterboard, wood, PVC, or other elements in order to to obtain a minimum of aesthetics, then exterior coatings type coated facades, wood, PVC or others. The disadvantages for panels made of wood reside in the fact that the assembly of said panel represents a number of stages, such as cutting the wood, screwing, nailing the assembly of these elements, the installation of openings frames to provide inside the panel for joinery or door, then the installation of the interior insulation. Another major drawback of this method lies in the fact that certain technical processes, such as heating by the walls is not technically feasible because of the limited space and space available. In addition, constructions from 1 to 10 floors with concrete floors are very difficult in the implementation, see impossible in most cases, more this type of panel at the factory does not offer an interior / exterior finish integrated. Another disadvantage of these wooden panels requires the use of laying a liteaunage horizontal, to facilitate the implementation of coatings that can be plasterboard, woodworm or PVC but also allows to be able to pass the electrical wiring, TV, telephone between the panel and the interior or exterior cladding. As the passages of the cables are made inside the panel without liteaunage, the disadvantage lies in the fact that the buyer has no opportunity to perform some work of said second work such as electricity, TV, telephone or the possibility of adding an outlet or modifying its location and those without putting the manufacturing process in difficulty. After having manufactured these sandwich-type panels, these panels are then assembled on site between them and screwed again, nested and / or nailed on site, then comes the installation of the interior finish of plasterboard type or wood, or PVC then the exterior cladding is mainly made of wood slats or PVC slats, for the use of mineral plaster it is still difficult to meters today due to the expansion of the supports. Also known from the prior art are processes for the construction of prefabricated buildings, comprising an insulating core material and then coated with concrete on their faces and comprising reinforcements made of concrete cast in the factory. This type of process is technically limited and in the dimensions of such a panel. For example, a panel 12 meters long and 2.6 meters high and 30 centimeters thick is no less than 3800 kg. Fragility during handling, laying panels on the truck, shocks caused during transport results in more or less significant cracks or sharp breaks in concrete pieces, in the case where the panel is covered with a plaster made in the factory, the consequences are dramatic both aesthetically and economically, since the plaster is damaged. Furthermore, this type of panel can not in any case be handled with manual and / or conventional means of forklift type or articulated arm delivery trucks, their lifting loads is 1 to 2 tons in the best case. As for the assembly of these panels said "light", it requires heavy crane lifting means. Moreover, this type of panel during handling will crack, and / or break under its own weight or worse it will disassociate. Other disadvantages of implementation appear to be that it is desirable to make grooves in the polystyrene so that the mesh is fully coated and for better adhesion and it is also essential to resort to the establishment of formwork during assembly and these panels are in no way panels aesthetically finished internally and externally. The difficulties for this method do not allow to flush flush faces of simple waiting sleeves in the horizontal direction and those along the entire length of the panel. Indeed a large number of upright concrete are present in flower, and therefore require to create an extra thickness. These extra thicknesses are created as for the wood panels with a liteaunage fixed on the face of the panel, on which are then attached either a plasterboard or woodworm or PVC 019100000ZCO9SOSL 2. These spaces are often used to pass the electrical cables between the panel and the liner. In addition, these processes require minimum quantities of concrete of the order of 2 to 5 cm on their faces in order to be able to coat the steel reinforcement, another problem also lies in the drying times of the concrete and the storage of the panel associated with drying. before transport. Moreover, a great number of difficulties lie in the perforation of 2 to 5 cm of concrete for the openings intended for the installation of electrical boxes intended for sockets, switches, etc., and as these are made at the factory with drilling tools. high performance, the predefined holes do not leave any possibility of modifying the locations or to add them after installation of the panel on site without great difficulties. Furthermore, this method considerably increases the weight of the panel and poses a number of handling difficulties due to the weight that requires powerful lifting means, even for short lengths of panels of 4 to 6 meters. In the case where these steps are done on site, the latter are even more complicated for the implementation, because of the drying time of the concrete, the regularity on the concrete layers, the reproductivity of one panel to another, the implementation of formwork and the formwork to be implemented, the weather, the implementation of electrical wiring and water, lack of space etc. These panels are then covered on the site of a plaster which involves an additional step such as the establishment of the scaffolding followed by plastering and again the dismantling of the scaffolding. Also known from the prior art are processes for the construction of prefabricated buildings, which comprise walls and metal frame kit assembled by welding and which are then filled with raw concrete or incorporating in this same mixture sawdust or other component to increase the thermal or phonic performance, they remain anyway much less powerful than the constructions which use insulators such as polystyrene in core material and meet the same difficulties of weight, manipulation, implementation and can not propose implementations without formwork nor add and change techniques after the end of the construction.

Ces panneaux reste limités dans les largeurs quand ils sont assemblés en usine et pour le transport sur camion, mais aussi dans la pose des parois au fondation en effet aucun ancrage n'est prévu, rendant difficile les obtentions liées aux normes anti cyclonique et sismique. 3 0£1 1.9l000002b09505L 2 Par ailleurs, les multitudes de procédés de construction modulaire en bois, métallique, polystyrène plus béton ou hybride ne peuvent proposer d'éléments entièrement fini esthétiquement soit intérieurement et/ou extérieurement en sortie d'usine, et encore moins proposer d'éléments de décoration extérieur et/ou intérieur et de design incorporé dans les éléments de construction. Surtout, ils ne peuvent proposer des constructions à plus de dix étages avec des contraintes comprenant des planchers béton, ou des éléments de construction ultra légers inférieurs à moins de 33,5 kg par mètre carré pour 21 cm d'épaisseur. Il est par exemple connu du document FR 2 885 624 de prévoir l'introduction de béton entre une plaque d'acier galvanisé perforée et un coffrage, afin de créer des panneaux revêtus de béton. Malheureusement, les panneaux qui en résultent sont beaucoup trop lourds pour être transportés avec fiabilité, et c'est bien pour cette raison qu'ils sont préparés sur le chantier en coulant le béton une fois l'ossature et les plaques d'acier montées. Dans le document FR 2 892 436, on décrit une brique de polystyrène expansé à poser sur chantier avec une coulée de béton très importante. Toutefois, la solution proposée dans ce document est limitée en ce qui concerne la cavitation nécessaire pour les gaines, qui sont uniquement verticales. Aucune solution technique n'est proposée pour les constructions d'habitation comprenant des pointes de pignons ainsi que l'utilisation de dispositif technique et/ou esthétique à l'intérieur des murs et multi-usages tels que des murs, élément de toiture, élément de plancher ou élément de construction et/ou de décoration. Parmi les critères innovants de la présente invention, figurent en bonne place, les caractéristiques mécaniques, tant sur les charges élevées que peut supporter un panneau composite selon l'invention que sur l'élasticité dudit panneau. En outre le panneau présente une conception anti-fissures et est très résistant aux chocs, tout en comprenant une isolation thermique et phonique très supérieur aux panneaux composites existants. De fait, un panneau composite selon la présente invention peut trouver une multitude d'applications, à savoir, il peut être aussi bien utilisé en tant que mur porteur et non porteur, élément de toiture, élément de plancher, ainsi que d'élément de construction en général ou de décoration. La présente invention a donc pour objet un panneau composite et un procédé de réalisation pour le bâtiment pouvant résoudre ces difficultés et à faible coût, totalement reproductible, résistant au feu, imputrescible et de construction facile et réalisable par des professionnelles, mais aussi par des particuliers n'ayant aucune compétence en bâtiment. La présente invention vise à fournir un procédé construction d'un bâtiment préfabriqué 4 qui assure une solidité du bâtiment préfabriqué ou de ses éléments constitutifs qui soit suffisante pour éviter tout risque d'endommagement, de déformation, de fissuration durant le transport depuis l'usine jusqu'au site de construction. La présente invention vise également à fournir un panneau composite de construction qui ne nécessite aucune utilisation de coffrage, clou, vis, entretoise ou autres éléments supplémentaires pour la fabrication du dit panneau. La présente invention vise encore à fournir la possibilité de construire un bâtiment comprenant 1 à 50 étages, voire plus, avec des planchers en béton, mais aussi avec des variantes telles que des planchers composites posés soit sur des poutres en béton, en acier ou en bois, comprenant des variantes techniques avec des renforts à l'intérieur du plancher composite qui sont soit en béton, en acier ou en bois. Conformément à ces objectifs, un objet de l'invention est un panneau composite préfabriqué pour la construction de bâtiment comprenant une âme pleine en matériau isolant sous forme d'une plaque plate ou cintrée, recouverte sur ses faces principales d'une couche de céramique et/ou ciment, caractérisé en ce que : - des éléments de renforts verticaux, horizontaux ou en diagonale, sont incorporés au coeur du panneau ; et - en ce que des renforts sont exempts de tout contact des zones extérieure et intérieure des faces du panneau, excluant ainsi tout pont ou prolifération thermique au coeur du panneau.These panels are limited in width when they are assembled in the factory and for transport on trucks, but also in the laying of the walls to the foundation indeed no anchoring is expected, making difficult access to the anti-cyclonic and seismic standards. 3 0 £ 1 1.9l000002b09505L 2 Moreover, the multitudes of modular construction processes made of wood, metal, polystyrene plus concrete or hybrid can not offer elements entirely finished aesthetically either internally and / or externally at the end of the factory, and again less propose exterior and / or interior decoration elements and design incorporated in the building elements. Above all, they can not propose constructions with more than ten floors with constraints including concrete floors, or ultra light building elements lower than 33,5 kg per square meter and 21 cm thick. It is for example known from document FR 2 885 624 to provide for the introduction of concrete between a perforated galvanized steel plate and a formwork, in order to create panels coated with concrete. Unfortunately, the resulting panels are far too heavy to be transported reliably, and that is why they are prepared on site by pouring the concrete once the frame and steel plates are assembled. Document FR 2 892 436 describes an expanded polystyrene brick to be laid on site with a very large concrete pour. However, the solution proposed in this document is limited as regards the cavitation necessary for the sheaths, which are only vertical. No technical solution is proposed for housing constructions including pinion points as well as the use of technical and / or aesthetic device inside the walls and multipurpose such as walls, roof element, element floor or element of construction and / or decoration. Among the innovative criteria of the present invention are prominently the mechanical characteristics, both on the high loads that can support a composite panel according to the invention on the elasticity of said panel. In addition the panel has an anti-crack design and is highly impact resistant, while including a thermal and sound insulation much higher than existing composite panels. In fact, a composite panel according to the present invention can find a multitude of applications, namely, it can be used both as a load-bearing and non-load-bearing wall, a roof element, a floor element, as well as construction in general or decoration. The present invention therefore relates to a composite panel and a construction method for building that can solve these difficulties and low cost, fully reproducible, fire-resistant, rot-proof and easy construction and achievable by professionals, but also by individuals having no building skills. The present invention aims to provide a construction method of a prefabricated building 4 which ensures a solidity of the prefabricated building or its constituent elements which is sufficient to avoid any risk of damage, deformation, cracking during transport from the factory to the construction site. The present invention also aims to provide a composite construction panel that requires no use of formwork, nail, screw, spacer or other additional elements for the manufacture of said panel. The present invention also aims to provide the possibility of building a building comprising 1 to 50 floors or more, with concrete floors, but also with variants such as composite floors placed either on concrete beams, steel or wood, including technical variants with reinforcements inside the composite floor which are either concrete, steel or wood. In accordance with these objectives, an object of the invention is a prefabricated composite panel for building construction comprising a solid core of insulating material in the form of a flat or curved plate, covered on its main faces with a layer of ceramic and / or cement, characterized in that: - vertical reinforcing elements, horizontal or diagonally, are incorporated in the heart of the panel; and in that reinforcements are free of any contact between the outer and inner zones of the faces of the panel, thus excluding any thermal bridge or proliferation in the center of the panel.

Selon un mode d'exécution préféré, l'âme pleine est faite d'un matériau choisi dans le groupe consistant en le polystyrène expansé, de la mousse phénolique expansée ou de la céramique expansée. De la même manière, il est préféré que la couche de céramique et/ou ciment (2) soit composée : - d'un ciment phosphomagnésien; ou - d'un phosphate métallique en solution mélangée à un silicate; - ou encore d'un ciment ou mortier à prise rapide, l'ensemble comprenant accessoirement des charges de type sable ou similaire. De manière avantageuse, la couche de ciment et/ou céramique est appliquée selon l'une des méthodes choisies dans le groupe consistant à couler, injecter, projeter ou imprégner ledit ciment et/ou ladite céramique. Dans ce cas, il est préféré que les couches de céramique et/ou ciment enrobent toutes les 5 0M9l000002C09S051,2 faces externes de l'isolant, ainsi que les faces des encadrements des ouvertures pratiquées dans le panneau. Il est également préférable de ménager au coeur de l'âme en matériau isolant au moins une série de logements verticaux, et au moins une rainure horizontale, et/ou une rainure diagonale.In a preferred embodiment, the solid core is made of a material selected from the group consisting of expanded polystyrene, expanded phenolic foam, or expanded ceramic. In the same way, it is preferred that the ceramic and / or cement layer (2) be composed of: - a phosphomagnesium cement; or - a metal phosphate in solution mixed with a silicate; - Or a quick-setting cement or mortar, the set incidentally including sand type charges or the like. Advantageously, the cement and / or ceramic layer is applied according to one of the methods chosen from the group consisting in casting, injecting, spraying or impregnating said cement and / or said ceramic. In this case, it is preferred that the ceramic and / or cement layers encase all external faces of the insulation, as well as the faces of the openings of the openings in the panel. It is also preferable to provide at the heart of the core of insulating material at least one series of vertical housing, and at least one horizontal groove, and / or a diagonal groove.

Par ailleurs, il est très avantageux de prévoir que des éléments de renforts verticaux, horizontaux ou en diagonale, soient incorporés au coeur du panneau. Dans ce cas, il est préférable que les éléments de renforts soient constitués de matériau choisi dans le groupe consistant en le béton, l'acier, et le bois, et sont de forme carrée, rectangulaire, ronde ou polygonale. Il peut avantageusement être prévu que les éléments de renfort soient liés en partie basse à une poutre de sol et liés en partie haute à une ceinture, formant ainsi la structure porteuse de la construction. La couche de céramique et/ou ciment présente de préférence une épaisseur comprise entre 2 à 10 mm et 8 à 100 mm, lorsqu'elle est expansée, tout en gardant une masse identique, c'est-à-dire qu'elle garderait la même masse qu'elle ait une épaisseur de 2mm ou de 8mm, par 15 exemple. De manière générale, il est préférable que le panneau est dit « porteur » à partir d'une épaisseur de 8 cm et « non porteur » à partir d'une épaisseur comprise entre 1 cm et 7 cm. Préférentiellement, le poids d'un panneau selon l'invention est compris entre environ 18,5 kg/m2 pour 21 cm d'épaisseur et 33,5 kg/m2 pour 22 cm d'épaisseur. Alternativement, le panneau 20 présente une masse de 936 kg pour 12 mètres de long et 2,60 mètres de hauteur. Pour en revenir aux renforts, il est préférable que ceux-ci soient exempts de tout contact des zones extérieure et intérieure des faces du panneau, excluant ainsi tout pont ou prolifération thermique au coeur du panneau. Cela assure de meilleures propriétés d'isolation thermique pour l'ensemble du panneau. 25 De préférence, le panneau selon l'invention est assemblé en mur, en panneau de toiture, en plancher, en élément de construction ou encore en élément de décoration. Ainsi, il est en général préféré que le panneau se présente sous forme finie esthétiquement intérieurement et extérieurement en sortie d'usine. Lorsque des rainures sont prévues dans le panneau selon l'invention, il est également 30 préférable que la forme des rainures soit autobloquante pour emprisonner des gaines d'attente. Ainsi, ces mêmes gaines d'attente peuvent avantageusement être disposées de manière à permettre la réalisation partielle ou totale des travaux électriques et de plomberie, en usine ou après le montage complet de la construction. 6 A part les gaines d'attente, on peut également et avantageusement prévoir des systèmes de chauffage intégrés dans le panneau. Quant à l'aspect de finition des panneaux, on peut de préférence prévoir que, lors de la coulée (ou projection) de la couche céramique et/ou ciment, on inclue des aspects de matière, tels que des crépis grattés, projetés, grésés ainsi que des reliefs, tels que des imitations pierres, briques, bois ou des formes telles que des tuiles ou ardoises avec des couleurs variées teintées ou non dans la masse. Dans la même ligne de pensée, il est préférable de prévoir dans le panneau des logements esthétiques et techniques, sous forme de niche avec des profondeurs comprise entre 1% et 90 % de l'épaisseur du panneau, de préférence pour un panneau de 21 cm d'épaisseur, des logements comprise entre 1 cm et 18 cm de profondeur, permettant des encastrements de baies vitrées coulissantes, soit en applique ou au coeur du panneau. Enfin, on peut de manière préférentielle prévoir un kit de panneaux composites selon l'une quelconque des revendications précédentes, lequel comprend des panneaux de 8 mètres de long par 0,65 m de hauteur pour une masse de 156 kg par panneau. Ce kit sera facilement manipulable par une équipe de quatre personnes au maximum, ce qui réduit nettement les besoins en personnel pour effectuer un chantier, et ainsi le coût de réalisation de l'oeuvre principale. La présente invention sera décrite ci-après en plus de détails, en se référant utilement aux dessins, l'ensemble n'étant donné qu'à titre purement illustratif. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES La Figure 1 est une vue en coupe d'un panneau selon l'invention; La Figure 2 est une vue en coupe de 3 panneaux selon l'invention assemblés pour former une paroi, et illustrant l'emboîtement des panneaux les uns dans les autres; La Figure 3 est une vue en perspective de plusieurs panneaux selon l'invention assemblés, présentant des ouvertures de fenêtre et de porte; Les Figures 4 et 5 montre de manière schématique comment sont posés les panneaux au regard du sol et une poutre de sol; Les Figures 6, 7 et 8 illustrent schématiquement comment maintenir provisoirement deux panneaux en position avant montage définitif, et comment manipuler les panneaux avec un outil spécifiquement prévu pour cette opération; La Figure 9 montre schématiquement l'espace libre prévu dans le panneau selon 7 0£SL 9L 00000Z Z h 09 SO l'invention; La Figure 10 en illustre un autre aspect, avec des espaces, ou évidements de travail ou décoratifs; La Figure 11 illustre une structure composite d'un panneau selon l'invention.Furthermore, it is very advantageous to provide vertical reinforcing elements, horizontal or diagonal, are incorporated in the heart of the panel. In this case, it is preferable that the reinforcing elements consist of material selected from the group consisting of concrete, steel, and wood, and are square, rectangular, round, or polygonal in shape. It can advantageously be provided that the reinforcing elements are connected in the lower part to a floor beam and connected at the top to a belt, thus forming the load-bearing structure of the construction. The layer of ceramic and / or cement preferably has a thickness of between 2 and 10 mm and 8 to 100 mm, when it is expanded, while keeping an identical mass, that is to say, it would keep the same mass that it has a thickness of 2mm or 8mm, for example. In general, it is preferable that the panel is called "carrier" from a thickness of 8 cm and "non-carrier" from a thickness of between 1 cm and 7 cm. Preferably, the weight of a panel according to the invention is between about 18.5 kg / m2 for 21 cm thick and 33.5 kg / m2 for 22 cm thick. Alternatively, the panel 20 has a mass of 936 kg for 12 meters long and 2.60 meters high. To return to the reinforcements, it is preferable that they are free of any contact of the outer and inner areas of the panel faces, thus excluding any bridge or thermal proliferation in the heart of the panel. This ensures better thermal insulation properties for the entire panel. Preferably, the panel according to the invention is assembled as a wall, a roof panel, a floor, a building element or a decorative element. Thus, it is generally preferred that the panel is in aesthetically finished form internally and externally ex factory. Where grooves are provided in the panel according to the invention, it is also preferable that the shape of the grooves is self-locking to trap waiting sleeves. Thus, these same waiting sleeves can advantageously be arranged to allow the completion or partial completion of electrical work and plumbing, factory or after the complete construction of the construction. Apart from the standpipes, it is also possible and advantageous to provide integrated heating systems in the panel. As to the finish of the panels, it is preferably provided that during the casting (or projection) of the ceramic layer and / or cement, include aspects of material, such as scraped scratches, projected, sanded as well as reliefs, such as imitation stones, bricks, wood or shapes such as tiles or slates with various colors tinted or not in the mass. In the same line of thinking, it is preferable to provide in the panel aesthetic and technical housing, in the form of a niche with depths between 1% and 90% of the thickness of the panel, preferably for a 21 cm panel thick, housing between 1 cm and 18 cm deep, allowing installation of sliding glass doors, either in the wall or in the heart of the panel. Finally, it is preferable to provide a kit of composite panels according to any one of the preceding claims, which comprises panels of 8 meters long by 0.65 m in height for a mass of 156 kg per panel. This kit will be easily handled by a team of up to four people, which significantly reduces the need for staff to carry out a project, and thus the cost of producing the main work. The present invention will be described hereinafter in more detail, with reference to the drawings, the assembly being given purely by way of illustration. BRIEF DESCRIPTION OF THE FIGURES Figure 1 is a sectional view of a panel according to the invention; Figure 2 is a sectional view of three panels according to the invention assembled to form a wall, and illustrating the interlocking of the panels into each other; Figure 3 is a perspective view of several panels according to the invention assembled, having window and door openings; Figures 4 and 5 schematically shows how are placed the panels facing the ground and a floor beam; Figures 6, 7 and 8 schematically illustrate how to temporarily maintain two panels in position before final assembly, and how to handle the panels with a tool specifically provided for this operation; Figure 9 shows schematically the free space provided in the panel according to the invention; Figure 10 illustrates another aspect, with spaces, or work or decorative recesses; Figure 11 illustrates a composite structure of a panel according to the invention.

DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L'INVENTION Lorsqu'on regarde les Figures 1 et 2, on voit que le panneau comprend des renforts verticaux et horizontaux, reliés entre eux par des ferraillages 15 et du béton 16, et situés au coeur du panneau. Ceci permettant de construire de façon illimitée le nombre étages désiré en utilisant les mêmes techniques de calcul de structure que celle dédié au BE bâtiment. Le panneau peut également être utilisé en élément de toiture plate et/ou en pente comprenant des reliefs de finition tuile ou autres motifs. Sur la Figure 3, on voit que le panneau comporte également des renforts verticaux 12 et en diagonal 13 qui sont de préférence en béton, mais peuvent aussi être en bois ou en acier et dont la mise en oeuvre est réalisée sur chantier. Les panneaux selon la présente invention permettent la réalisation d'un bâtiment préfabriqué et auto stable lors du montage. Pour faire une maison par exemple, on peut utiliser des blocs de polystyrène (1A/1B) de 20 cm épaisseur, 130 cm de hauteur et 600 cm de longueur, empilé sur leurs épaisseurs afin de former un panneau à la dimension désirée, soit 2 blocs pour former une hauteur de 260 cm ou alternativement un seul bloc de 260 cm de hauteur. A titre d'exemple, mais non limitatif, plusieurs logements (3/6), cf. Figure 1, et rainures verticales (4) de part et d'autre peuvent être prévus au coeur du matériau d'âme, de forme soit carrée, rectangulaire, ronde, ou similaire, et dans l'axe de l'épaisseur du panneau. Ces découpes peuvent être faites à l'aide d'un fil chaud, couramment utilisé par les fabricants de polystyrène.DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION Referring to Figures 1 and 2, it is seen that the panel comprises vertical and horizontal reinforcements, interconnected by reinforcement 15 and concrete 16, and located in the center of the panel. This allows unlimited construction of the desired number of floors by using the same structural design techniques as the one dedicated to building BE. The panel may also be used as a flat and / or sloping roof element comprising tile finishes or other patterns. In Figure 3, we see that the panel also comprises vertical reinforcements 12 and diagonal 13 which are preferably made of concrete, but can also be wood or steel and whose implementation is carried out on site. Panels according to the present invention allow the realization of a prefabricated building and self stable during assembly. To make a house for example, polystyrene blocks (1A / 1B) 20 cm thick, 130 cm high and 600 cm long can be used, stacked on their thicknesses to form a panel to the desired size, that is 2 blocks to form a height of 260 cm or alternatively a single block of 260 cm in height. By way of example, but not limiting, several dwellings (3/6), cf. Figure 1, and vertical grooves (4) on either side may be provided in the core of the core material, of either square, rectangular, round, or the like, and in the axis of the thickness of the panel. These cuts can be made using a hot wire, commonly used by polystyrene manufacturers.

Les ouvertures sont destinées à être remplies majoritairement par du béton sur chantier, mais d'autres éléments tels que des tubes en acier ou en bois peuvent être utilisés à la place du béton. Une rainure horizontale est ensuite réalisée sur le bas du panneau (7) cf. Figure 4, et une sur le haut du panneau et dans l'axe de son épaisseur (6), cf. Figure 1, cette rainure étant destinée plus tard à être remplie majoritairement par du béton sur chantier. Ici encore, l'espace créé peut être utilisé pour y placer des éléments de renfort en bois ou en acier pour faire la ceinture de la construction à la place du béton. Afin de pouvoir assembler les panneaux entre eux en formant un angle, il est avantageux que les extrémités du panneau soient biseautées (8), cf. Figure 1 pour s'adapter au panneau 8 adjacent pour former un angle. Des rainures spécifiques (16), cf. Figure 10, sont ensuite réalisées sur la face intérieure de la construction à l'aide d'une fraise (21), cf. Figure 8, ces rainures de forme et concept auto- bloquantes sont destinées à recevoir et bloquer les gaines d'attente (17/18) Figure 10, qui elles- mêmes sont destinées à recevoir ultérieurement les alimentations électriques pour les prises, les lumières, les interrupteurs, les lignes téléphoniques, TV, ces étapes étant réalisées avant la coulée de la céramique/ciment (2). Ces gaines attentes permettront à l'ouvrier de chantier ou au particulier de procéder aux passages des différents câbles de façon simple et rapide en enfilant directement les fils électriques ou autre dans la gaine d'attente. Un autre type de rainure de même concept est à prévoir pour le chauffage et/ou climatisation qui permet le passage de tuyaux diffusant une source de chaleur ou de fraîcheur par les murs soit par liquide et/ou air, et peut être répartis sur l'ensemble du panneau sur une ou ces deux faces dans le cas d'un mur intérieur /intérieur. Du fait qu'aucun poteau, béton, renfort, entretoise, ou autres éléments ne se trouve dans cet espace de liberté prédéfini (19), cf. Figure 9, cela permet d'utiliser sans contrainte la totalité de cet espace soit pour le chauffage et/ou climatisation, ou aménagement de renfoncements esthétiques et/ou décoratifs (22), cf. Figure 10, mais d'autres applications telles que l'aspiration, la ventilation, ou des gouttières d'évacuation peuvent être réalisées.The openings are intended to be mostly filled with concrete on site, but other elements such as steel or wood tubes can be used instead of concrete. A horizontal groove is then made on the bottom of the panel (7) cf. Figure 4, and one on the top of the panel and in the axis of its thickness (6), cf. Figure 1, this groove being intended later to be filled mainly by concrete on site. Here again, the created space can be used to place reinforcement elements of wood or steel to make the construction belt instead of concrete. In order to be able to join the panels together at an angle, it is advantageous for the ends of the panel to be bevelled (8), cf. Figure 1 to fit the adjacent panel 8 to form an angle. Specific grooves (16), cf. 10, are then made on the inner face of the construction using a cutter (21), cf. 8, these self-locking shape and design grooves are intended to receive and block the stand-off sleeves (17/18) shown in FIG. 10, which themselves are intended to subsequently receive the power supplies for the sockets, the lights, switches, telephone lines, TV, these steps being performed before the casting of the ceramic / cement (2). These expectations allow the construction worker or the individual to proceed to the passage of the various cables simply and quickly by directly threading the electrical or other son in the waiting sheath. Another type of groove of the same concept is to provide for heating and / or air conditioning that allows the passage of pipes diffusing a source of heat or cool by the walls or by liquid and / or air, and can be distributed on the panel assembly on one or both sides in the case of an interior / interior wall. Because no post, concrete, reinforcement, spacer, or other elements are in this predefined space of freedom (19), cf. Figure 9, this allows to use without constraint all of this space is for heating and / or air conditioning, or arrangement of aesthetic recesses and / or decorative (22), cf. Figure 10, but other applications such as suction, ventilation, or drain gutters can be realized.

Un autre type de découpe peut être prévue avant la coulée de la céramique/ciment, à savoir les ouvertures des fenêtres (23) et portes (23A), cf. Figure3. Après avoir réalisé l'ensemble des différentes ouvertures et rainures, on positionne le panneau à plat, puis on procède à la coulée de la céramique/ciment (2) ainsi que son renfort. Si fait de manière artisanale, cette céramique/ciment sera coulé sur la première face et va durcir sur l'isolant dans des temps contrôlables de 3 à 20 minutes. Ensuite, le panneau sera retourné pour couler à nouveau la 2e face, lors de coulée sur l'isolant la céramique/ciment enrobera en même temps les faces internes des ouvertures (2A), cf. Figure 3, dédiés aux fenêtres, portes ou autres. Par contre, le procédé industriel de fabrication permet de couler en continue la céramique/ciment sur toutes les faces en même temps. Un troisième procédé de réalisation de ce panneau composite consiste à introduire l'isolant dans un moule fermé ou semi-fermé puis à injecter la céramique/ciment (2), ce procédé permet de réaliser des panneaux composites aux formes géométriques de style arrondi ainsi que des moulages et des impressions post formés de 9 OU I. 9L000002C0950512 plus haute précision. Cette céramique/ciment(2) a les mêmes performances de moulage qu'une résine époxy et permet de réaliser des imitations de matière telles que des crépis grattés, projetés, grésés ainsi que des reliefs tels que des pierres, briques, bois ou des formes tels que des tuiles ou ardoises avec des couleurs teintées ou non dans la masse. L'épaisseur de la céramique de chaque face destinée au recouvrement de l'isolant varie de 2 à 10 millimètres et 8 à 40 millimètres quand elle est expansée pour des applications techniques. La présente invention permet par exemple la construction d'un bâtiment préfabriqué de 120 m2 avec un temps de montage de 24 heures au total réparti sur trois ouvriers soit 3x8 heures, comprenant la pose du gros oeuvre, soit la totalité des murs (1) et pointe de pignons (non représenté) ainsi que la coulée des renforts en béton. La présente invention permet également de poser les panneaux composites sur des fondations légères, à titre d'exemple et non limitatif, ces fondations (25), cf. Figure 4, se font par le creusement d'un trou dans le sol de forme carrée de dimension 30/30 cm ou ronde d'un diamètre de 30 cm, sur une profondeur de 100 cm, puis on procède au remplissage de la fondation par du béton avec son armature en acier. Après séchage on procède à la pose des poutres de sol en béton (9), et leurs scellements entre elles et aux fondations (non représenté). Les poutres béton de sol comprennent sur leur dessus des attentes métalliques (11), cf. Figure 5, qui serviront de reprise aux poteaux en béton coulé (12/13), cf. Figure 3, les poutres de sol en béton comprenant à leur surface une surépaisseur en béton dans le sens longitudinal au centre de la poutre (10), cf Figure 5, ce dernier servant d'emboitement auto-bloquant et de guide lors de la pose du panneau composite mais aussi à stopper les remontés d'humidité. Par ce principe de fondation explicatif et non limitatif on peut disposer d'une mise en oeuvre facile et adapter des procédés anti-sismiques faciles à mettre en oeuvre.Another type of cutting may be provided before pouring the ceramic / cement, namely the openings of the windows (23) and doors (23A), cf. Figure3. After making all the different openings and grooves, the panel is positioned flat, then the casting of the ceramic / cement (2) and its reinforcement. If done in a traditional way, this ceramic / cement will be poured on the first face and will harden on the insulation in controllable times of 3 to 20 minutes. Then, the panel will be turned to cast the second face again, when casting on the insulator the ceramic / cement will simultaneously coat the inner faces of the openings (2A), cf. Figure 3, dedicated to windows, doors or others. On the other hand, the industrial manufacturing process makes it possible to continuously cast the ceramic / cement on all sides at the same time. A third method of producing this composite panel is to introduce the insulation in a closed or semi-closed mold and then to inject the ceramic / cement (2), this method allows for composite panels geometric shapes rounded style as well as post-formed moldings and impressions of 9 OR I. 9L000002C0950512 highest accuracy. This ceramic / cement (2) has the same molding performance as an epoxy resin and allows imitations of material such as scratches scraped, projected, sanded and reliefs such as stones, bricks, wood or shapes such as tiles or slates with colors tinted or not in the mass. The thickness of the ceramic of each face intended for the covering of the insulation varies from 2 to 10 millimeters and 8 to 40 millimeters when it is expanded for technical applications. The present invention allows for example the construction of a prefabricated building of 120 m2 with a total assembly time of 24 hours spread over three workers is 3x8 hours, including the laying of the shell, or all the walls (1) and sprocket tip (not shown) as well as pouring concrete reinforcements. The present invention also makes it possible to lay the composite panels on light foundations, by way of example and without being limiting, these foundations (25), cf. Figure 4, are made by digging a hole in the ground of square shape of 30/30 cm or round dimension of a diameter of 30 cm, to a depth of 100 cm, then one proceeds to the filling of the foundation by concrete with its steel frame. After drying, the concrete floor beams (9) and their seals are placed between them and the foundations (not shown). Concrete floor beams have metal expectations on their top (11), cf. Figure 5, which will be used for recovery of poured concrete columns (12/13), cf. Figure 3, the concrete floor beams comprising on their surface a concrete allowance in the longitudinal direction in the center of the beam (10), see Figure 5, the latter acting as a self-locking interlocking and guide during installation composite panel but also to stop the rise of humidity. By this principle of explanatory and non-limiting foundation can be arranged easily and adapt anti-seismic processes easy to implement.

Après avoir réalisé les fondations, il suffit de poser les panneaux composites directement sur les poutres béton en se servant du guide de la poutre, ensuite on procède à la pose du deuxième panneau, puis on relie les angles des deux panneaux à l'aide d'un bloc angle (24), cf Figure 6 et on procède à la pose des autres panneaux de façon identique. On procède ensuite à la mise en place des ferraillages des poteaux (15A) et de la ceinture (15), puis à la coulée du béton (16), toute cette étape ne demandant aucune mise en place de coffrages, ni clouage, ni vissage, ni mise en oeuvre d'entretoise. Ensuite on procède à la pose de la charpente puis à la pose du panneau de toiture. Les autres étapes restent du domaine du second oeuvre.After laying the foundations, simply place the composite panels directly on the concrete beams using the guide beam, then proceed to the installation of the second panel, then connect the corners of the two panels with the help of An angle block (24), see Figure 6 and the other panels are laid in the same way. The reinforcement of the posts (15A) and the belt (15) is then put in place, followed by the pouring of the concrete (16), all this step requiring no formwork, nailing or screwing. , nor implementation of spacer. Then proceed to the installation of the frame and then the installation of the roof panel. The other stages remain the domain of the second work.

10 Pour le transport des panneaux, une barre de levage (20) à été conçue spécialement afin de faciliter la levée et la pose du panneau sur camion et sur chantier, cette barre de levage (20), cf. Figure 7, à titre non limitatif, est constituée d'un tube en acier (20A) de 5 cm de diamètre et d'une longueur de 2,6 mètres, à l'extrémité basse se trouve un axe pivotant (20B) relié à une platine (20C) comprenant un ressort (20C) qui maintient la platine en position verticale. Pour la pose des panneaux un bloc panneau (24), cf. Figure 6, a été conçu de telle sorte à pouvoir maintenir deux panneaux debout sans avoir recours à des systèmes de contreventements lors du montage. En regardant la Figure 11, on peut constater que le panneau de base selon l'invention est constitué d'une âme 30, de préférence en polystyrène expansé (PSE), avantageusement présentant une densité comprise entre 20 kg/m3 à 30 kg/m3, par exemple, que l'on peut trouver dans le commerce, par exemple auprès de la société Byplast (France). Cet âme en PSE présente l'avantage de pouvoir être coupé au fil chaud, sans nécessiter d'autres interventions pour sa découpe. En plus, le travail de découpe au fil chaud est particulièrement aisé, et permet la réalisation de formes et de blocs de panneau de taille importante, presque comme de la sculpture. Ainsi, il est possible avec une telle âme d'obtenir des formes courbes et non pas uniquement droites comme les panneaux en PSE existants. L'âme 30 est de préférence revêtue de part et d'autre par une couche de tissu 32 ou de fibres de renfort, de préférence ici des fibres de basalte, se présentant sous forme d'un tissu. Ce tissu sert d'interface d'accrochage et de renfort entre l'âme et la couche 31 de céramique et/ou ciment qui est appliquée sur l'âme. La couche céramique et/ou de ciment imprègne le tissu sur la profondeur du tissu, de sorte que cette couche céramique et/ou de ciment ne peut quasiment pas être désolidarisée de l'âme par la suite, même en y apportant des chocs importants. De l'autre côté, sur la face opposée du panneau, la couche 33 peut être une couche céramique également, mais comportant par exemple des éléments décoratifs en plus, par exemple des teintures ou un crépi. Ainsi, le panneau peut être fabriqué à l'usine de sorte qu'il soit complètement fini, sans autre traitements décoratifs ou de renforcement nécessaires. En dehors ce qui précède, on peut également prévoir que le matériau de l'âme soit une mousse phénolique ou une céramique expansée. De la même manière, le ciment et/ou céramique peuvent être un ciment phosphomagnésien ou une céramique bi-composante, constituée d'un mélange d'un phosphate métallique et d'un silicate en poudre, mais on peut également utiliser un ciment ou mortier pour cette couche, de préférence à prise rapide, le tout associé à des fibres tissé et/ou non tissé, et/ou de basalte, verre, kevlar, carbone, et notamment des fibres naturelles, synthétique ou comprenant des renforts métalliques.10 For the transport of the panels, a lifting bar (20) has been specially designed to facilitate the lifting and laying of the panel on truck and on site, this lifting bar (20), cf. Figure 7, without limitation, consists of a steel tube (20A) 5 cm in diameter and a length of 2.6 meters, at the bottom end is a pivoting axis (20B) connected to a plate (20C) comprising a spring (20C) which holds the plate in a vertical position. For the installation of the panels a panel block (24), cf. Figure 6 has been designed so that two standing panels can be maintained without the use of bracing systems during assembly. Looking at FIG. 11, it can be seen that the base panel according to the invention consists of a core 30, preferably of expanded polystyrene (EPS), advantageously having a density of between 20 kg / m 3 and 30 kg / m 3. for example, which can be found commercially, for example from the company Byplast (France). This core EPS has the advantage of being cut with hot wire without requiring other interventions for cutting. In addition, the hot wire cutting work is particularly easy, and allows the realization of shapes and large panel blocks, almost like sculpture. Thus, it is possible with such a soul to obtain curved shapes and not just straight as the existing EPS panels. The core 30 is preferably coated on either side by a layer of fabric 32 or reinforcing fibers, preferably basalt fibers, in the form of a fabric. This fabric serves as an interface for attachment and reinforcement between the core and the layer 31 of ceramic and / or cement which is applied to the core. The ceramic layer and / or cement impregnates the fabric on the depth of the fabric, so that this ceramic layer and / or cement can almost no longer be detached from the core later, even with significant shocks. On the other side, on the opposite side of the panel, the layer 33 may be a ceramic layer as well, but for example comprising additional decorative elements, for example dyes or plaster. Thus, the panel can be manufactured at the factory so that it is completely finished without any other decorative or reinforcement treatments needed. Apart from the foregoing, it can also be provided that the core material is a phenolic foam or an expanded ceramic. In the same way, the cement and / or ceramic may be a phosphomagnesium cement or a two-component ceramic, consisting of a mixture of a metal phosphate and a powdered silicate, but it is also possible to use a cement or mortar for this layer, preferably fast-setting, all associated with woven and / or non-woven fibers, and / or basalt, glass, Kevlar, carbon, and in particular natural fibers, synthetic or comprising metal reinforcements.

11 0E6 91.000002 909EOELZ 3017889 Pour ne donner que d'autres exemples de comparaison à titre non limitatif, il est par exemple connu du document FR 2 885 624 de prévoir l'introduction de béton entre une plaque d'acier galvanisé perforée et un coffrage. A la page 11, ligne 15 de ce document, on indique le poids du béton allégé à couler, soit 1200kg/m3. A partir de cette donnée, on peut estimer la masse 5 surfacique de la structure finale en prenant une base de 1,2 tonne/m3 : - 120 kg/m2 pour une épaisseur de 10 cm; - 180 kg/m2 pour une épaisseur de 15 cm; - 240 kg/m2 pour une épaisseur de 20 cm; soit pour la même valeur qu'un mur selon la présente invention de 5m sur 2,5m, un poids 10 total de 2250 kg (5x2,5x180 kg) pour 15 cm épaisseur, ou encore un poids de 3000 kg (5x2,5x240 kg) pour 20 cm épaisseur. Le calcul pour la structure selon l'invention est la suivante : 1 litre de béton = 2,55 kg Une poutre de béton de 5 m de long et 20 cm de hauteur sur 10 cm de large = 100 litres 15 (pour 5 m), soit 100 litres x 2,55 = 255 kg pour la ceinture hauteur. Un poteau de 2,50 de haut et 15 cm de large sur 10 cm épaisseur = 37.5 litres, soit 37,50 litres x 2,55 = 95,63 kg pour un poteau de 2,5m. Cela veut dire que pour un pan de mur de 5 m de long par 2,50 m de haut : - 5 m de ceinture = 255 kg; 20 - 4 poteaux de 95,63 kg = 382,52 kg (avec un espace entre les poteaux de 1,67 m, soit le calcul le plus défavorable); - un poids total de béton de 255kg + 382.52kg = 637.52 kg. Ainsi, un pan de mur de 5 m par 2,5 ne nécessite que 637,52kg de béton. Si l'on compare donc la structure selon la présente invention et celle de l'art antérieur, on 25 constate que les panneaux de l'invention n'utilisent que la quantité de béton strictement nécessaire pour la solidité de la structure, et ce sous forme de poteaux et/ou de ceinture. Ainsi, les panneaux selon l'invention sont nettement plus légers, et par conséquent, économique et moins gourmand en béton, sont pour autant perdre de leur rigidité structurante une fois mis en place. En outre, cela permet d'obtenir d'autres avantages qui ne sont pas actuellement 30 atteignables avec les solutions connues de l'art antérieur : - on peut prévoir des fenêtre coulissantes encastrées, ce qui est impossible pour les solutions décrites dans l'art antérieure; - les systèmes de l'art antérieur nécessitent de nombreuses pièces différentes pour la 12 construction (par exemple, pour les murs, le chainage, un releveur de hauteur, des éléments de reprise de plancher, des bouchons); - il n'est pas obligatoire de faire du post-formage des éléments; - il est possible de construire des murs ne comprenant que trois éléments : le polystyrène expansé, le béton et le ferraillage; - on peut appliquer un revêtement en bois optionnel beaucoup plus simplement qu'avec les solutions de l'art antérieur. 13 0£1 Z9L 000002L90950STo give only other examples of comparison without limitation, it is for example known from FR 2 885 624 to provide for the introduction of concrete between a perforated galvanized steel plate and a formwork. On page 11, line 15 of this document, we indicate the weight of lightweight concrete to be cast, ie 1200kg / m3. From this data, we can estimate the surface mass of the final structure by taking a base of 1.2 ton / m3: - 120 kg / m2 for a thickness of 10 cm; - 180 kg / m2 for a thickness of 15 cm; - 240 kg / m2 for a thickness of 20 cm; either for the same value as a wall according to the present invention of 5m by 2.5m, a total weight of 2250 kg (5x2.5x180 kg) for 15 cm thickness, or a weight of 3000 kg (5x2.5x240 kg) ) for 20 cm thickness. The calculation for the structure according to the invention is as follows: 1 liter of concrete = 2.55 kg A concrete beam 5 m long and 20 cm high by 10 cm wide = 100 liters 15 (for 5 m) , ie 100 liters x 2.55 = 255 kg for the waist belt. A post 2.50 high and 15 cm wide by 10 cm thick = 37.5 liters, ie 37.50 liters x 2.55 = 95.63 kg for a 2.5m pole. This means that for a section of wall 5 m long by 2.50 m high: - 5 m belt = 255 kg; 20 - 4 poles of 95.63 kg = 382.52 kg (with a space between the posts of 1.67 m, which is the most unfavorable calculation); - a total concrete weight of 255kg + 382.52kg = 637.52 kg. Thus, a wall of 5m by 2.5 requires only 637.52kg of concrete. Thus, if the structure according to the present invention is compared with that of the prior art, it can be seen that the panels of the invention use only the quantity of concrete strictly necessary for the strength of the structure, and this under form of posts and / or belt. Thus, the panels according to the invention are significantly lighter, and therefore economical and less greedy concrete, are for all that loose their structural rigidity once set up. In addition, this makes it possible to obtain other advantages which are not currently attainable with the known solutions of the prior art: embedded sliding windows can be provided, which is impossible for the solutions described in the art. earlier; the systems of the prior art require many different parts for the construction (for example, for the walls, the chaining, a height-raising device, floor-covering elements, plugs); - it is not mandatory to postform the elements; - it is possible to construct walls with only three elements: expanded polystyrene, concrete and reinforcement; an optional wooden coating can be applied much more simply than with the solutions of the prior art. 13 0 £ 1 Z9L 000002L90950S

Claims

REVENDICATIONS1. Composite panel (1) prefabricated for building construction comprising a solid core (1A / 1B) of insulating material in the form of a flat or curved plate, covered on its main faces with a layer of ceramic and / or cement (2 ), characterized in that vertical reinforcing elements (12), horizontal (14) or diagonally (13), are incorporated in the heart of the panel (1); and in that reinforcements (3/4/5/6/7) are free from any contact of the outer and inner areas of the panel faces (2 / 2A), thus excluding any bridge or thermal proliferation in the heart of the panel.

The panel of claim 1, wherein the solid core is made of a material selected from the group consisting of expanded polystyrene, expanded phenolic foam, or expanded ceramic.

3. Panel according to claim 1, wherein the ceramic layer and / or cement (2) is composed of: - a phosphomagnesium cement; or - a metal phosphate in solution mixed with a silicate; - Or a quick-setting cement or mortar, the set incidentally including sand type charges or the like.

Composite panel according to claim 1, characterized in that the ceramic and / or cement layer comprises a fabric and / or fibers, selected from the group consisting of basalt fibers, glass fibers, carbon fibers, kevlar, and / or fibers of synthetic nature, natural or metallic reinforcing fibers.

Composite panel according to any one of claims 1 to 4, wherein the cement and / or ceramic layer is applied according to one of the methods selected from the group consisting of pouring, injecting, spraying or impregnating said cement and / or said ceramic. £ 14 ZZ9 00000Z / 0950 2

6. Composite panel according to claim 1, wherein the ceramic and / or cement layers (2) encase all the external faces of the insulator, as well as the faces of the frames of the openings (2A).

Composite panel according to claim 1, wherein in said core plate (1A + 1B) is formed in the core of the insulation at least one series of vertical housings 3, and at least one groove (4). ) horizontal (6/7), and / or diagonal groove (5).

The composite panel of claim 1, wherein the reinforcing members are made of material selected from the group consisting of concrete, steel, and wood, and are cane, rectangular, round, or polygonal in shape.

9. Composite panel according to claim 1, wherein the reinforcing elements (12/13) are connected in the lower part to a floor beam (9) and connected at the top to a belt (14), thus forming the supporting structure. construction.

10. Composite panel according to claim 1, wherein the ceramic layer and / or cement (2 / 2A) has a thickness of between 2 to 10 mm and 8 to 100 mm, when expanded, while maintaining a mass identical.

11. Composite panel according to claim 1, which is said carrier from a thickness of 8 cm and non-carrier from a thickness of between 1 cm and 7 cm.

12. Composite panel according to claim 1, which has a mass of between 18.5 kg / m2 and a thickness of 21 cm to 33.5 kg / m2 for a thickness of 22 cm.

13. Composite panel according to claim 1, which has a mass of 936 kg for 12 meters long and 2.60 meters in height.

14. Composite panel according to any one of the preceding claims, assembled in a wall, roof panel, floor, element of construction or decoration.

15. Composite panel according to any one of the preceding claims, which is in aesthetically finished form internally and externally ex factory.

16. A composite panel as claimed in any one of the preceding claims, wherein the groove (16) is self-locking for trapping idle sleeves (17/18).

17. Composite panel according to claim 16, wherein the standpipes (17/18) are arranged to allow the completion or partial completion of electrical work and plumbing, in the factory or after complete assembly of the construction.

18. Composite panel according to any one of the preceding claims, and further comprising integrated heating systems in the panel.

19. Composite panel according to any one of the preceding claims, wherein, during the casting of the ceramic layer and / or cement, includes aspects of material, such as scraped scratches, projected, sanded and reliefs, such as imitation stones, bricks, wood or shapes such as tiles or slates with various colors tinted or not in the mass.

20. Composite panel according to any one of the preceding claims, which has aesthetic and technical housings (22), in the form of a niche with depths between 1% and 90% of the thickness of the panel, preferably for a panel 21 cm thick, housing between 1 cm and 18 cm deep, allowing installation of sliding glass doors, either in the wall or in the heart of the panel.

21. composite panel kit according to any one of the preceding claims, which comprises panels 8 meters long by 0.65 m in height for a mass of 156 kg per panel. 16