ES2984379T3

ES2984379T3 - Procedimiento de producción de núcleo de hierro bobinado

Info

Publication number: ES2984379T3
Application number: ES20795348T
Authority: ES
Inventors: Takahito Mizumura; Masato Mizokami; Hisashi Mogi; Fumiaki Takahashi
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 2019-04-25
Filing date: 2020-04-27
Publication date: 2024-10-29
Anticipated expiration: 2040-04-27
Also published as: HRP20240500T1; HUE067150T2; KR20210148353A; SI3961665T1; CN113785370B; AU2020263862B2; EP3961665A4; PL3961665T3; FI3961665T3; US11742140B2; RS65303B1; KR102521243B1; EP3961665A1; AU2020263862A1; BR112021021204A2; WO2020218607A1; JP7115634B2; JPWO2020218607A1; PT3961665T; US20220199320A1

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento de producción de núcleo de hierro bobinado

[Campo técnico de la invención]

La presente divulgación se refiere a un núcleo de bobinado y a un procedimiento de fabricación del núcleo de bobinado.

Se reivindica la prioridad de la Solicitud de patente japonesa número 2019-084634, presentada el 25 de abril de 2019.

[Técnica relacionada]

Los núcleos bobinados se utilizan ampliamente como núcleos magnéticos para transformadores, reactores, filtros de ruido, o similares. La reducción de la pérdida de hierro causada en un núcleo de hierro es hasta ahora una de las tareas importantes desde el punto de vista de la alta eficiencia y similares, y se han realizado exámenes para reducir la pérdida de hierro desde varios puntos de vista.

Como uno de los procedimientos de fabricación de un núcleo bobinado, por ejemplo, un procedimiento divulgado en el Documento 1 de Patente es ampliamente conocido. En este procedimiento, después de enrollar una chapa de acero en forma tubular, la chapa de acero se presiona de modo que las porciones de esquina tengan una curvatura constante, y la chapa de acero se forma en una forma sustancialmente rectangular. A continuación, se realiza un alivio de tensión de la chapa de acero y la retención de forma de la chapa de acero mediante el recocido de la chapa de acero. En el caso de este procedimiento de fabricación, un radio de curvatura de la porción de esquina difiere dependiendo de una dimensión de un núcleo bobinado. Sin embargo, el radio de curvatura es de aproximadamente 4 mm o más, y la porción de esquina es una superficie curvada suave que tiene un radio de curvatura relativamente grande.

Por otra parte, como otro procedimiento de fabricación de un núcleo bobinado, se ha examinado el siguiente procedimiento de laminación de chapas de acero para formar un núcleo bobinado. En el procedimiento, las partes de las chapas de acero las cuales se convertirán en las porciones de esquina del núcleo bobinado se doblan previamente, y las chapas de acero dobladas se superponen.

De acuerdo con el procedimiento de fabricación, la etapa de prensado es innecesaria. Además, dado que la chapa de acero está doblada, la forma se mantiene y la retención de la forma mediante la etapa de recocido no es una etapa esencial. Por lo tanto, existe la ventaja de que se facilita la fabricación. En el procedimiento de fabricación, como la chapa de acero está doblada, se forma en la pieza procesada una región doblada que tiene un radio de curvatura de 3 mm o menos, es decir, una región doblada que tiene un radio de curvatura relativamente pequeño.

Como núcleo bobinado fabricado mediante un procedimiento de fabricación que incluye el doblado, por ejemplo, el Documento 2 de Patente divulga la siguiente estructura del núcleo bobinado. El núcleo bobinado se forma superponiendo una pluralidad de chapas de acero que tienen diferentes longitudes que se doblan en forma anular en una dirección periférica exterior. Las superficies de extremo enfrentadas de cada una de las chapas de acero están desplazadas uniformemente por una dimensión predeterminada en una dirección de laminación de la pluralidad de chapas de acero, y las porciones de unión de las superficies de extremo están escalonadas.

El Documento 3 de Patente divulga el siguiente procedimiento de fabricación de un núcleo bobinado. En el procedimiento de fabricación, una chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado que tiene un revestimiento que contiene fósforo formado en una superficie se dobla en un cuerpo doblado, y una pluralidad de cuerpos doblados se laminan en una dirección de espesor de chapa para fabricar un núcleo bobinado. Cuando se dobla la chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado, la chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado se dobla en un estado en el que una porción del cuerpo doblado que va a ser una región doblada está a 150 °C o superior y a 500 °C o inferior La pluralidad obtenida de cuerpos doblados se lamina en la dirección de espesor de chapa. De acuerdo con este procedimiento, se elimina el número de gemelos de deformación presentes en la región doblada del cuerpo doblado, y se obtiene un núcleo bobinado en el cual se elimina la pérdida de hierro.

El Documento 4 de Patente se refiere a un núcleo de hierro bobinado con un espesor de enrollado de 40 mm o más.

[Documento de la técnica anterior]

[Documento de patentel

[Documento 1 de Patente ] Solicitud de Patente Japonesa No Examinada, Primera Publicación Número 2005 286169

[Documento 2 de Patente] Modelo de Utilidad Japones (registrado) Publicación número 3081863

[Documento 3 de Patente ] Publicación internacional PCT número WO 2018/131613

[Documento 4 de Patente ] Solicitud de Patente Japonesa No Examinada, Primera Publicación Número 2017 157806

[Divulgación de la invención]

[Problemas por resolver mediante la invención]

Un objeto de la presente divulgación es proporcionar un núcleo bobinado en el cual se elimine la pérdida de hierro, y un procedimiento de fabricación del núcleo bobinado.

[Medios para resolver el problema]

La invención se especifica mediante las reivindicaciones independientes. Las realizaciones preferentes se definen en las reivindicaciones dependientes. En la siguiente descripción, aunque numerosas características pueden designarse como opcionales, se reconoce que todas las características comprendidas en las reivindicaciones independientes no deben interpretarse como opcionales.

[Efectos de la invención]

De acuerdo con la presente invención, es posible proporcionar un núcleo bobinado en el cual se elimina la pérdida de hierro mediante el procedimiento de fabricación inventivo del núcleo bobinado.

Breve descripción de los dibujos

La Figura 1 es una vista en perspectiva que muestra un ejemplo de un núcleo bobinado.

La Figura 2 es una vista lateral de un núcleo bobinado de la Figura 1.

La Figura 3 es una vista lateral que muestra un primer ejemplo de modificación de un núcleo bobinado de la Figura 1.

La Figura 4 es una vista lateral que muestra un segundo ejemplo de modificación de un núcleo bobinado de la Figura 1.

La Figura 5 es una vista lateral ampliada de una proximidad de una porción de esquina en un núcleo bobinado de la Figura 1.

La Figura 6 es una vista lateral ampliada de una proximidad de una porción de esquina en un núcleo bobinado de acuerdo con un primer ejemplo de modificación de la Figura 3.

La Figura 7 es una vista lateral ampliada de una proximidad de una porción de esquina en un núcleo bobinado de acuerdo con un segundo ejemplo de modificación de la Figura 4.

La Figura 8 es una vista lateral ampliada de un ejemplo de una región doblada.

La Figura 9 es una vista lateral de un cuerpo doblado de un núcleo bobinado de la Figura 1.

La Figura 10 es una vista lateral que muestra un ejemplo de modificación de un cuerpo doblado de la Figura 9.

La Figura 11 es una vista lateral que muestra otro ejemplo de modificación de un cuerpo doblado de la Figura 9.

La Figura 12 es una vista explicativa que muestra un ejemplo de una etapa de doblado en un procedimiento de fabricación de un núcleo bobinado.

La Figura 13 es una vista explicativa que muestra un primer ejemplo de un aparato de fabricación de núcleo bobinado utilizado en un procedimiento de fabricación de un núcleo bobinado.

La Figura 14 es una vista explicativa que muestra un segundo ejemplo de un aparato de fabricación de núcleo bobinado utilizado en un procedimiento de fabricación de un núcleo bobinado.

La Figura 15 es una vista explicativa que muestra una dimensión de un núcleo bobinado fabricado mediante un procedimiento de fabricación de la Figura 12.

La Figura 16 es una vista en planta para explicar una porción de formación de región doblada, la cual es una región calentada, una porción de formación de región plana en la cual se produce un gradiente de temperatura por calentamiento de la porción de formación de región doblada, y una región afectada por tensión debido al doblado.

La Figura 17 es una micrografía óptica que muestra gemelos de deformación rayados generados en la región doblada de un cuerpo doblado en la técnica relacionada.

[Realizaciones de la invención]

A continuación, se describirá un núcleo bobinado y un procedimiento de fabricación del núcleo bobinado de acuerdo con la presente divulgación.

Los términos tales como “paralelo”, “perpendicular”, e “ igual”, y los valores de longitudes y ángulos, y similares que especifican formas, condiciones geométricas, y grados, los cuales se utilizan en la presente divulgación, no están unidos a significados estrictos, sino que se interpretan como que incluyen intervalos en los cuales cabe esperar las mismas funciones. Además, en la presente divulgación, aproximadamente 90 ° permite un error de ±3 °, y se refiere a un intervalo de 87 ° a 93 °.

Además, el contenido de elementos en una composición puede expresarse como una cantidad elemental (por ejemplo, cantidad de C, cantidad de Si, y similares).

Además, con respecto al contenido de elementos en una composición, “%” se refiere a “masa%”.

Además, el término “etapa” se incluye en este término siempre que se logre el propósito previsto de la etapa, no sólo en una etapa independiente, sino también en los casos en que no pueda distinguirse claramente de otras etapas.

Además, un intervalo numérico representado mediante el uso de “a” se refiere a un intervalo que incluye los valores numéricos descritos antes y después de “a” como un valor límite inferior y un valor límite superior.

Antes de completar el núcleo bobinado y el procedimiento de fabricación del núcleo bobinado de acuerdo con la presente divulgación, algunos de los presentes inventores encontraron los siguientes asuntos (referirse a, Documento 3 de Patente).

Es decir, en el procedimiento de fabricación del núcleo bobinado de acuerdo con el Documento 3 de Patente, una chapa de acero eléctrica de grano orientado que tiene un revestimiento que contiene fósforo formado en una superficie se dobla en un cuerpo doblado, y una pluralidad de cuerpos doblados se laminan para fabricar un núcleo bobinado. En este momento, una porción (en la presente divulgación, puede denominarse “porción de formación de región doblada”) del cuerpo doblado que será la región doblada al doblar la chapa de acero eléctrica de grano orientado se dobla en un estado en el que la porción está a 150 °C o superior y a 500 °C o inferior. Como resultado, se elimina el número de gemelos de deformación presentes en la región doblada. La pérdida de hierro se elimina formando una tal pluralidad de cuerpos doblados laminados en la dirección de espesor de chapa.

Sin embargo, de acuerdo con un estudio posterior, se ha aclarado que, incluso cuando una temperatura de la porción de formación de región doblada se ajusta a 150 °C o superior y 500 °C o inferior y se realiza el doblado, pueden producirse daños en el revestimiento en la proximidad de un límite entre la región doblada y la región plana adyacente a la región doblada. El daño se produce localmente en el lado de la región plana en la proximidad del límite. En este caso el “daño” se reconoce como agrietamiento del revestimiento (grietas en el revestimiento) cuando el daño es leve, y se detecta como desprendimiento del revestimiento cuando el daño es grave. Cuando se producen grietas en el revestimiento (cuando el daño es leve), hay situaciones en las que (1) una punta de la grieta permanece en el revestimiento y no alcanza una chapa de acero base, y (2) la grieta alcanza la chapa de acero base. Cuando se desprende el revestimiento (cuando el daño es grave), hay situaciones en las que (1) el revestimiento se desprende completamente para dejar expuesta la chapa de acero base, y (2) sólo se desprende y falta una región de capa superior del revestimiento, pero una región de capa inferior cubre la chapa de acero base. En la presente divulgación, estas situaciones se denominan colectivamente “daños”.

Incluso cuando la porción de formación de región doblada se calienta a 150 °C o superior y 500 °C o inferior como en el procedimiento divulgado en el Documento 3 de Patente descrito anteriormente, se produce un gradiente de temperatura en la proximidad del límite entre la porción de formación de región doblada y la porción que se convierte en una región plana adyacente a la porción de formación de región doblada (la cual puede denominarse “porción de formación de región plana” en la presente divulgación). El gradiente de temperatura cambia continuamente a una temperatura inferior a la temperatura de calentamiento (igualación). Se ha aclarado que cuando el gradiente de temperatura es pronunciado, se introduce tensión en la porción de formación de región plana y se producen daños en el revestimiento de la porción de formación de región plana.

Por lo tanto, los presentes inventores han encontrado que la introducción de tensión en la porción de formación de región plana y el daño de un revestimiento de tensión son causas de un deterioro de la pérdida de hierro.

Como resultado de estudios adicionales para resolver los problemas anteriores, los presentes inventores han encontrado las siguientes cuestiones, y han completado el núcleo bobinado y el procedimiento de fabricación del núcleo bobinado de acuerdo con la presente divulgación.

Cuando se dobla la chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado (la cual puede denominarse “chapa de acero revestida” o simplemente “chapa de acero” en la presente divulgación), el doblado se realiza mediante calentamiento de modo que (1) una temperatura de una porción que será la región doblada (porción de formación de región doblada) y (2) un gradiente de temperatura de la porción que será la región plana (porción de formación de región plana) adyacente a la porción de formación de región doblada que se va a doblar estén dentro de intervalos específicos. Como resultado, (a) se elimina la generación de gemelos de deformación en la región doblada, y se evita el deterioro de la pérdida de hierro en la región doblada. Además, adicional a ese mérito, (b) el desprendimiento del revestimiento se elimina incluso en la región plana adyacente a la región doblada. Además, (c) se puede obtener un cuerpo doblado con menos tensión en la porción procesada. Los presentes inventores han encontrado que un núcleo bobinado en el cual se elimina la pérdida de hierro puede obtenerse mediante laminado de una pluralidad de cuerpos doblados fabricados de este modo, de modo que cada una de las chapas de acero de los cuerpos doblados se superponga a la otra.

[Núcleo bobinado]

Un núcleo bobinado de acuerdo con la presente divulgación es un núcleo bobinado formado laminando una pluralidad de cuerpos doblados obtenidos mediante la formación de una chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado en la cual se forma un revestimiento en al menos una superficie de una chapa de acero eléctrica de grano orientado de modo que el revestimiento está en un exterior, en una dirección de espesor de chapa, en la cual el cuerpo doblado tiene una región doblada obtenida doblando la chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado y una región plana adyacente a la región doblada,

el número de gemelos de deformación presentes en la región doblada en una vista lateral es de cinco o menos por cada 1 mm de longitud de una línea central en la dirección de espesor de chapa en la región doblada, y

cuando una región que se extiende 40 veces el espesor de chapa de la chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado a ambos lados en una dirección circunferencial a partir de un centro de la región doblada en una superficie circunferencial exterior del cuerpo doblado se define como una región afectada por tensión, una proporción (tasa de solidez local del revestimiento) de un área en la que el revestimiento no está dañado en ninguna posición a lo largo de la dirección circunferencial en una región plana dentro de la región afectada por tensión es de 90 % o más.

En el núcleo bobinado de acuerdo con la presente divulgación, la tasa de solidez local del revestimiento en una posición opcional a lo largo de la dirección circunferencial en la región plana dentro de la región afectada por tensión es del 90 % o más. Es decir, en el cuerpo doblado, se eliminan los daños locales del revestimiento formado en la región plana de la superficie circunferencial exterior de la chapa de acero eléctrica de grano orientado. El núcleo bobinado está compuesto de un tal cuerpo doblado. Por lo tanto, en el núcleo bobinado de la presente divulgación, el deterioro de la pérdida de hierro se elimina en comparación con un núcleo bobinado compuesto de un cuerpo doblado en el cual el revestimiento en la región plana está localmente dañado. El mecanismo no está claro, pero el núcleo bobinado de acuerdo con la presente divulgación es en base a los siguientes hallazgos.

(Visión general de la eliminación de desprendimiento de revestimiento)

Los presentes inventores han estudiado seriamente las causas del daño del revestimiento formado previamente en la superficie de la chapa de acero eléctrica de grano orientado y el deterioro de la pérdida de hierro del núcleo bobinado. Como resultado, consideraron que la temperatura a la cual se dobla la chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado puede afectar al revestimiento, y la tasa de solidez del revestimiento puede afectar a la pérdida de hierro.

En un caso de doblado a temperatura normal, la tasa de solidez del revestimiento está garantizada en la región plana, pero la tasa de solidez del revestimiento se reduce significativamente en la región doblada.

Incluso en un caso de doblado por calor, si el gradiente de temperatura del cuerpo doblado en la dirección circunferencial es pronunciado, se introduce tensión en la porción de formación de región plana. Como resultado, durante el doblado por calor, se producen daños en el revestimiento en la región plana situada en la proximidad del límite entre la región doblada y la región plana, y la tasa de solidez del revestimiento se reduce considerablemente.

Por otra parte, incluso en el caso del doblado por calor, cuando el gradiente de temperatura en la dirección circunferencial del cuerpo doblado es relajado (suave), se elimina la introducción de tensión en la porción de formación de región plana, y se garantiza la integridad del revestimiento de la porción de formación de región plana.

Como resultado de repetidos estudios serios de esta manera, los presentes inventores han encontrado que cuando una chapa de acero se dobla y se forma en un cuerpo doblado bajo las condiciones que satisfacen lo siguiente (1) y (2), la tasa de solidez del revestimiento llega a ser del 90 % o más en toda la parte plana del cuerpo doblado.

(1) La temperatura de la chapa de acero en la región doblada, la cual es la temperatura más alta, se controla a 45 °C o superior y a 500 C o inferior. (2) El gradiente de temperatura (gradiente de temperatura local) de una posición opcional (todas las posiciones) de la porción de formación de región plana adyacente a la porción de formación de región doblada calentada en la dirección longitudinal de la chapa de acero (correspondiente a la dirección circunferencial del cuerpo doblado) es menor que 400 °C/mm.

Se considera que, como se ha descrito anteriormente, al formar un núcleo bobinado laminando una pluralidad de cuerpos doblados que tienen una alta tasa de solidez del revestimiento en toda la parte plana en la dirección de espesor de chapa, se elimina la variación del revestimiento en la dirección circunferencial, y se elimina el deterioro de la pérdida de hierro debido al daño local del revestimiento.

Es decir, el daño local del revestimiento es probable que se produzca, en cada región de la región afectada por tensión, la cual está igualmente distante de la región doblada en cada uno de la pluralidad de cuerpos doblados por laminar. Además, en cada cuerpo doblado, cuando se produce el daño local del revestimiento, la resistencia entre capas disminuye en una posición dañada del revestimiento en cada cuerpo doblado. A partir de lo anterior, cuando el núcleo bobinado se fabrica laminando estos cuerpos doblados después de cizallar (doblar) las chapas de acero, las posiciones dañadas de los revestimientos se superponen en la dirección de espesor de chapa, y la resistencia entre capas puede disminuir en toda la dirección de espesor de chapa. Como resultado, aumenta la corriente de Foucault y se deteriora la pérdida de hierro. Por lo tanto, se considera que tal deterioro de la pérdida de hierro puede eliminarse aumentando la tasa de solidez del revestimiento.

Además, incluso cuando las posiciones dañadas de los revestimientos no se superponen en la dirección de espesor de chapa, cuando el revestimiento se daña localmente, el revestimiento se distorsiona localmente y la forma de la capa de superficie de la chapa de acero se vuelve localmente rugosa, lo cual provoca soldaduras cuando se laminan las chapas de acero. Cuando se produce la soldadura, se pierde la tensión adecuada del revestimiento y se deteriora en gran medida la pérdida de hierro. Por lo tanto, se considera que tal deterioro de la pérdida de hierro puede eliminarse aumentando la tasa de solidez del revestimiento.

Además, en la Figura 16, una porción de formación de región doblada, la cual es una región calentada en el momento del doblado, y una porción de formación de región plana en la cual se produce un gradiente de temperatura por calentamiento de la porción de formación de región doblada se muestran esquemáticamente en una vista en planta. Los presentes inventores han encontrado que cuando la chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado se dobla para formar una región doblada, una región a partir de una posición central de la porción de formación de región doblada en la dirección longitudinal hasta 40 veces el espesor de chapa es una región que se ve grandemente afectada por la tensión debido al doblado. Por lo tanto, en la chapa de acero antes de su procesamiento, los presentes inventores han definido una región de hasta 40 veces el espesor de chapa a partir de la posición central de la porción de formación de región doblada hasta la parte frontal y posterior como región afectada por tensión debido al doblado (en la presente divulgación, puede denominarse simplemente “región afectada por tensión”).

El hecho de que la región afectada por tensión que se va a considerar en la presente divulgación sea 40 veces el espesor de chapa se considera relacionado con la contribución de tensión (por ejemplo, “Physics ofBending Deformation"paginas 96-97, por Fumio Hibino, Shokabo) en consideración de la deformación elástica en esta región.

Cabe señalar que, como es claro a partir de la Figura 16, como un valor del espesor de chapa, cuando se establece un espesor de chapa nominal para la chapa de acero, se puede adoptar un valor del espesor de chapa nominal. Cuando no se establece el espesor de chapa nominal, por ejemplo, el espesor del núcleo bobinado se mide en diez ubicaciones opcionales, y el valor obtenido dividiendo el resultado de medición medio por el número de cuerpos doblados que forman el núcleo bobinado puede utilizarse como valor del espesor de chapa. En el caso de antes de fabricar el núcleo bobinado, por ejemplo, el valor también puede obtenerse laminando diez chapas de chapas de acero eléctricas revestidas de grano orientado, midiendo el espesor de las chapas de acero laminadas en diez ubicaciones opcionales, y dividiendo el resultado de la medición por diez. El espesor del núcleo bobinado y el de las chapas de acero laminado pueden medirse con un micrómetro. Las diez ubicaciones opcionales pueden ser, por ejemplo, diez ubicaciones en las que el ancho total de la chapa de acero en una posición específica a lo largo de la dirección longitudinal (dirección circunferencial del núcleo bobinado) de la chapa de acero está espaciada uniformemente a lo largo de la dirección de ancho.

Además, aunque la Figura 16 muestra un caso en el que la porción de formación de región doblada se utiliza como la región calentada, es naturalmente posible calentar la porción de formación de región plana también.

De aquí en adelante, se describirán específicamente la chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado y el núcleo bobinado en la presente divulgación.

(Chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado)

La chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado de la presente divulgación incluye al menos una chapa de acero eléctrica de grano orientado (la cual puede denominarse “chapa de acero base” en la presente divulgación) y un revestimiento formado en al menos una superficie de la chapa de acero base.

La chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado tiene al menos un revestimiento primario como revestimiento, y puede tener además otra capa según sea necesario. Los ejemplos de la otra capa incluyen un revestimiento secundario proporcionado sobre el revestimiento primario.

De aquí en adelante, se describirá una configuración de la chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado.

En la chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado la cual constituye el núcleo 10 bobinado de acuerdo con la presente divulgación, la chapa de acero base es una chapa de acero en la cual una orientación de granos de cristal está altamente integrada en la orientación {110} <001>. La chapa de acero base tiene excelentes características magnéticas en la dirección de laminación.

La chapa de acero base utilizada para el núcleo bobinado de acuerdo con la presente divulgación no está particularmente limitada. Como chapa de acero base, puede seleccionarse y utilizarse adecuadamente una chapa de acero eléctrica de grano orientado conocida. De aquí en adelante, se describirá un ejemplo de una chapa de acero base preferente, pero la chapa de acero base no se limita a los siguientes ejemplos.

La composición química de la chapa de acero base no está particularmente limitada, pero incluye preferentemente, por ejemplo, en masa%, Si: 0,8 % a 7 %, C: superior a 0 % y 0,085 % o menor, Al soluble en ácido: 0 % a 0,065 %, N: 0 % a 0,012 %, Mn: 0 % a 1 %, Cr: 0 % a 0,3%, Cu: 0 % a 0,4 %, P: 0 % a 0,5 %, Sn: 0 % a 0,3 %, Sb: 0 % a 0,3 %, Ni: 0 % a 1 %, S: 0 % a 0,015 %, Se: 0 % a 0,015 %, y un resto que consiste en Fe y elementos de impureza.

La composición química de la chapa de acero base es un componente químico preferente para controlar la textura a una textura Goss en la cual la orientación cristalina se integra en una orientación {110} <001>.

Aparte del Fe, entre los elementos en la chapa de acero base, el Si y el C son elementos base (elementos esenciales), y el Al, N, Mn, Cr, Cu, P, Sn, Sb, Ni, S y Se solubles en ácido son elementos selectivos (elementos opcionales). Estos elementos selectivos pueden estar contenidos para sus propósitos. Por lo tanto, no es necesario limitar los límites inferiores de los mismos, y los elementos selectivos pueden no estar sustancialmente contenidos. Incluso si estos elementos selectivos están contenidos como elementos de impureza, los efectos de la presente divulgación no se ven perjudicados. En la chapa de acero base, el resto de los elementos base y los elementos selectivos consisten en Fe y elementos de impureza.

Sin embargo, en un caso en el que el contenido de Si de la chapa de acero base es del 2,0 % o más en términos de masa%, se elimina la clásica pérdida por corrientes de Foucault de un producto, lo cual es preferente. El contenido de Si de la chapa de acero base es más preferentemente del 3,0 % o más.

Además, en un caso en el que el contenido de Si de la chapa de acero base es del 5,0 % o menos en términos de masa%, es menos probable que la chapa de acero se rompa en una etapa de laminación en caliente y en una etapa de laminación en frío, lo cual es preferente. El contenido de Si de la chapa de acero base es más preferentemente del 4,5 % o menos.

Se señala que por “elementos de impureza” se entienden los elementos que se mezclan involuntariamente a partir del mineral, la chatarra, o el entorno de fabricación como materia prima cuando se fabrica de manera industrial la chapa de acero base.

Además, la chapa de acero eléctrica de grano orientado se somete generalmente a un recocido de purificación durante la recristalización secundaria. En el recocido de purificación, los elementos formadores de inhibidores se descargan al exterior del sistema. De manera particular, las concentraciones de N y S se reducen significativamente y alcanzan 50 ppm o menos. Las concentraciones alcanzan 9 ppm o menos o 6 ppm o menos bajo condiciones típicas de recocido de purificación, y alcanzan un grado (1 ppm o menos) que no puede detectarse por análisis general cuando el recocido de purificación se realiza suficientemente.

La composición química de la chapa de acero base puede medirse mediante un procedimiento de análisis general para el acero. Por ejemplo, la composición química de la chapa de acero base puede medirse utilizando espectrometría de emisión atómica por plasma de acoplamiento inductivo (ICP-AES). Específicamente, por ejemplo, la composición química puede especificarse obteniendo una probeta cuadrada de 35 mm a partir de la posición central de la chapa de acero base en la dirección de ancho después de eliminar el revestimiento y realizando la medición bajo condiciones en base a una curva de calibración creada previamente por ICPS-8100 (aparato de medición) fabricado por Shimadzu Corporation o similar. Además, C y S pueden medirse utilizando un procedimiento de absorción infrarroja por combustión, y N puede medirse utilizando un procedimiento de conductividad térmica por fusión de gas inerte.

La composición química de la chapa de acero base es una composición obtenida analizando la composición de la chapa de acero como chapa de acero base, lo cual se obtiene eliminando el revestimiento de vidrio que se describirá más adelante, el revestimiento que contiene fósforo, y similares de la chapa de acero eléctrica de grano orientado mediante un procedimiento que se describirá más adelante.

Un procedimiento de fabricación de la chapa de acero base no está particularmente limitado, un procedimiento de fabricación de una chapa de acero eléctrica de grano orientado, el cual es conocido en la técnica relacionada, puede ser seleccionado adecuadamente. Un ejemplo específico preferente del procedimiento de fabricación es un procedimiento para realizar laminación en caliente calentando una placa que contiene 0,04 a 0,1 % en masa de C y que tiene una composición química de chapa de acero base a 1000 °C o superior, realizando posteriormente el laminado en frío una o dos o más veces con procedimiento de recocido entre ellas para formar una chapa de acero laminada en frío, realizando el recocido de descarburación calentando la chapa de acero laminada en frío a 700 °C a 900 °C, por ejemplo, en una atmósfera húmeda de hidrógeno y gas inerte, realizando además el recocido por nitruración sobre la misma según sea necesario, y realizando el recocido final a aproximadamente 1000 °C.

El espesor de la chapa de acero base no está particularmente limitado, pero puede ser, por ejemplo, de 0,1 mm o más y de 0,5 mm o menos.

Además, como chapa de acero eléctrica de grano orientado, es preferente utilizar una chapa de acero en la cual los dominios magnéticos se refinan mediante la aplicación de tensión local a la superficie o la formación de ranuras en la superficie. Utilizando una tal chapa de acero, la pérdida de hierro puede eliminarse aún más.

El revestimiento primario es un revestimiento formado directamente sobre la superficie de una chapa de acero eléctrica de grano orientado la cual es una chapa de acero base sin interponer otra capa o película, y entre sus ejemplos se incluye un revestimiento de vidrio. Los ejemplos de revestimiento de vidrio incluyen los revestimientos que tienen uno o más óxidos seleccionados a partir de forsterita (Mg2SiO4), espinela (MgAhO4), y cordierita (Mg2Al4S¡5O16).

Un procedimiento de formación del revestimiento de vidrio no está particularmente limitado, y puede seleccionarse adecuadamente a partir de los procedimientos conocidos. Por ejemplo, en un ejemplo específico del procedimiento de fabricación de la chapa de acero base, se puede emplear un procedimiento de aplicación de un agente de separación de recocido que contenga uno o más seleccionados a partir de magnesia (MgO) y alúmina (AhOa) a una chapa de acero laminada en frío y realizar el recocido final de la misma. El agente de separación de recocido también tiene el efecto de eliminar la adherencia entre las chapas de acero durante el recocido final. Por ejemplo, en un caso en el que el recocido final se realiza aplicando el agente de separación de recocido que contiene magnesia, el agente de separación de recocido reacciona con la sílice contenida en la chapa de acero base de tal manera que se forma un revestimiento de vidrio que contiene forsterita (Mg2SiO4) en la superficie de la chapa de acero base.

Además, en lugar de formar el revestimiento de vidrio en la superficie de la chapa de acero eléctrica de grano orientado, por ejemplo, puede formarse como revestimiento primario un revestimiento que contenga fósforo, el cual se describirá más adelante.

El espesor del revestimiento primario no está particularmente limitado, pero es preferentemente de 0,5 pm o más y de 3 pm o menos, por ejemplo, desde el punto de vista de la formación en toda la superficie de la chapa de acero base y la eliminación de desprendimiento.

La chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado puede tener un revestimiento distinto del revestimiento primario. Por ejemplo, como revestimiento secundario sobre el revestimiento primario, es preferente tener un revestimiento que contenga fósforo principalmente para impartir propiedades aislantes. El revestimiento que contiene fósforo es un revestimiento formado sobre la superficie más exterior de la chapa de acero eléctrica de grano orientado, y cuando la chapa de acero eléctrica de grano orientado tiene un revestimiento de vidrio o un revestimiento de óxido como revestimiento primario, se forma sobre el revestimiento primario. Se puede garantizar una alta adherencia formando un revestimiento que contenga fósforo sobre el revestimiento de vidrio formado como revestimiento primario sobre la superficie de la chapa de acero base.

El revestimiento que contiene fósforo puede seleccionarse adecuadamente de entre los revestimientos conocidos en la técnica relacionada. Como el revestimiento que contiene fósforo, es preferente un revestimiento a base de fosfato, y es preferente un revestimiento que contenga uno o más de fosfato de aluminio y fosfato de magnesio como componente principal y uno o más de cromo y óxido de silicio como componente auxiliar. Con el revestimiento a base de fosfato, se garantizan las propiedades aislantes de la chapa de acero y se aplica tensión a la chapa de acero, de modo que la chapa de acero también es excelente en la reducción de la pérdida de hierro.

Un procedimiento de formación del revestimiento que contiene fósforo no está particularmente limitado, y puede seleccionarse adecuadamente a partir de los procedimientos conocidos. Por ejemplo, es preferente un procedimiento de aplicación de una solución de revestimiento, en el cual se disuelve una composición de revestimiento, sobre la chapa de acero base, y hornear el resultante. De aquí en adelante, se describirá un ejemplo específico preferente, pero el procedimiento de formación del revestimiento que contiene fósforo no está limitado a éste.

Se prepara una solución de revestimiento que contiene de 4 a 16 % en masa de sílice coloidal, de 3 a 24 % en masa de fosfato de aluminio (calculado como bifosfato de aluminio) y de 0,2 a 4,5 % en peso en total de uno o dos o más de anhídrido crómico y dicromato. La solución de revestimiento se aplica sobre la chapa de acero base o los otros revestimientos, tales como el revestimiento de vidrio formado sobre la chapa de acero base, y se hornea a una temperatura de aproximadamente 350 °C o superior. A continuación, se realiza un tratamiento térmico a 800 °C a 900 °C, por lo tanto, se puede formar el revestimiento que contiene fósforo. El revestimiento formado como se ha descrito anteriormente tiene propiedades aislantes y puede aplicar tensión a la chapa de acero, mejorando así las características de pérdida de hierro y magnetostricción.

El espesor del revestimiento que contiene fósforo no está particularmente limitado, pero es preferentemente de 0,5 |jm o más y de 3 jm o menos desde el punto de vista de asegurar las propiedades aislantes.

El espesor de la chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado no está particularmente limitado y puede seleccionarse adecuadamente de acuerdo con la aplicación y similares, pero típicamente está en un intervalo de 0,10 mm a 0,50 mm, preferentemente en un intervalo de 0,13 mm a 0,35 mm, y más preferentemente en un intervalo de 0,15 mm a 0,23 mm.

(Configuración del núcleo bobinado)

Un ejemplo de la configuración del núcleo bobinado de acuerdo con la presente divulgación se describirá tomando el núcleo 10 bobinado de las Figuras 1 y 2 como ejemplo. La Figura 1 es una vista en perspectiva del núcleo 10 bobinado, y la Figura 2 es una vista lateral del núcleo 10 bobinado de la Figura 1.

En la presente divulgación, la vista lateral se refiere a observar en la dirección del ancho (dirección del eje Y en la Figura 1) de una chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado de forma alargada que constituye el núcleo bobinado. La vista lateral es una vista que muestra una forma visible a partir de la vista lateral (una vista en la dirección del eje Y de la Figura 1). Además, una dirección de espesor de chapa es la dirección de espesor de chapa de la chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado, y se refiere a una dirección perpendicular a la superficie circunferencial del núcleo bobinado en un estado de ser formado en un núcleo bobinado rectangular. En este caso, la dirección perpendicular a la superficie circunferencial se refiere a una dirección perpendicular a la superficie circunferencial cuando la superficie circunferencial se ve desde el lado. Cuando la superficie circunferencial está curvada vista desde el lado, la dirección perpendicular a la superficie circunferencial (dirección de espesor de chapa) se refiere a una dirección perpendicular a una línea tangente de la curva formada por la superficie circunferencial.

El núcleo 10 bobinado se forma laminando una pluralidad de cuerpos 1 doblados en la dirección de espesor de chapa de los mismos. Es decir, como se muestra en las Figuras 1 y 2, el núcleo 10 bobinado tiene una estructura laminada sustancialmente rectangular de la pluralidad de cuerpos 1 doblados. El núcleo 10 bobinado puede utilizarse tal cual como núcleo bobinado. En caso necesario, el núcleo 10 bobinado puede fijarse utilizando una herramienta de sujeción tal como una banda de unión conocida. El cuerpo 1 doblado está formado por una chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado que tiene un revestimiento formado en al menos una superficie de la chapa de acero eléctrica de grano orientado la cual es una chapa de acero base.

Como se ilustra en las Figuras 1 y 2, cada uno de los cuerpos 1 doblados está formado en forma rectangular conectando alternativamente cuatro partes 4 planas y cuatro porciones 3 de esquina a lo largo de una dirección circunferencial. El ángulo entre las dos partes 4 planas adyacentes a la porción 3 de esquina es de aproximadamente 90 °. En este caso, la dirección circunferencial se refiere a una dirección en la cual el núcleo 10 bobinado gira en órbita alrededor del eje.

Como se ilustra en la Figura 2, en el núcleo 10 bobinado, cada una de las porciones 3 de esquina del cuerpo 1 doblado tiene dos regiones 5 dobladas. La región 5 doblada es una región que tiene una forma doblada en una forma curvada en una vista lateral del cuerpo 1 doblado, y más adelante se describirá una definición más específica de la misma. Como se describirá más adelante, en las dos regiones 5 dobladas, el ángulo total de doblado es de aproximadamente 90 ° en la vista lateral del cuerpo 1 doblado.

Cada una de las porciones 3 de esquina del cuerpo 1 doblado puede tener tres regiones 5 dobladas en una porción 3 de esquina como en un núcleo 10A bobinado de acuerdo con un primer ejemplo de modificación que se muestra en la Figura 3. Además, como en un núcleo 10B bobinado de acuerdo con un segundo ejemplo de modificación que se muestra en la Figura 4, una porción 3 de esquina puede tener una región 5 doblada. Es decir, cada una de las porciones 3 de esquina del cuerpo 1 doblado puede tener una o más regiones 5 dobladas de modo que la chapa de acero pueda doblarse aproximadamente 90 °.

Como se ilustra en la Figura 2, el cuerpo 1 doblado tiene una región 8 plana adyacente a la región 5 doblada. Como región 8 plana adyacente a la región 5 doblada, hay dos regiones 8 planas que se muestran en los siguientes (1) y (2).

(1) Una región 8 plana que está situada entre una región 5 doblada y una región 5 doblada (entre dos regiones 5 dobladas adyacentes entre sí en la dirección circunferencial) en una porción 3 de esquina y adyacente a cada una de las regiones 5 dobladas.

(2) Una región 8 plana que es adyacente a cada una de las regiones 5 dobladas como parte 4 plana.

La Figura 5 es una vista lateral ampliada de la proximidad de la porción 3 de esquina en el núcleo 10 bobinado de la Figura 1.

Como se ilustra en la Figura 5, cuando una porción 3 de esquina tiene dos regiones 5a y 5b dobladas, la parte 4a plana (porción recta), la cual es una región plana del cuerpo 1 doblado, es continua con la región 5a doblada (porción curvada), y, además, la región 7a plana (porción recta), la región 5b doblada (porción curvada), y la parte 4b plana (porción recta), la cual es una región plana, son continuas.

En el núcleo 10 bobinado, una región a partir de un segmento A-A' hasta un segmento B-B' en la Figura 5 es la porción 3 de esquina. Un punto A es un punto de extremo en el lado de la parte 4a plana de la región 5a doblada del cuerpo 1a doblado dispuesto en el lado más interno del núcleo 10 bobinado. Un punto A' es un punto de intersección de una línea recta que pasa a través del punto A y la dirección perpendicular (dirección de espesor de chapa) a la superficie de chapa del cuerpo 1a doblado y una superficie más exterior (superficie circunferencial exterior del cuerpo 1 doblado dispuesta en el lado más exterior del núcleo 10 bobinado) del núcleo 10 bobinado. Del mismo modo, un punto B es un punto de extremo en el lado de la parte 4b plana en la región 5b doblada del cuerpo 1a doblado dispuesto en el lado más interno del núcleo 10 bobinado. Un punto B' es un punto de intersección de una línea recta que pasa a través del punto B y la dirección perpendicular (dirección de espesor de chapa) a la superficie de chapa del cuerpo 1a doblado y una superficie más exterior del núcleo 10 bobinado. En la Figura 5, el ángulo formado por las dos partes 4a y 4b planas adyacentes entre sí a través de la porción 3 de esquina (el ángulo formado por un punto de intersección de las líneas de extensión de las partes 4a y 4b planas) es 0, y en el ejemplo de la Figura 5, el 0 es de aproximadamente 90 °. El ángulo de doblado de las regiones 5a y 5b dobladas se describirá más adelante, pero en la Figura 5, el total<0>1<0>2 de ángulos doblados de las regiones 5a y 5b dobladas es de aproximadamente 90 °.

A continuación, se describirá un caso en el que una porción 3 de esquina tiene tres regiones 5 dobladas. La Figura 6 es una vista lateral ampliada de la proximidad de la porción 3 de esquina en el núcleo 10A bobinado de acuerdo con el primer ejemplo de modificación que se muestra en la Figura 3. En la Figura 6, como en la Figura 5, la región a partir del segmento A-A' hasta el segmento B-B' es la porción 3 de esquina. En la Figura 6, un punto A es un punto de extremo del lado de la parte 4a plana de la región 5a doblada más cercano a la parte 4a plana. Un punto B es un punto de extremo del lado de la parte 4b plana de la región 5b doblada más cercano a la parte 4b plana. En un caso en el que hay tres regiones 5 dobladas, está presente una región plana entre las regiones dobladas. En el ejemplo de la Figura 6, un ángulo<0>1<0>2<0>3 de doblado total de las regiones 5a, 5b y 5c dobladas es de aproximadamente 90 °. Generalmente, cuando la porción 3 de esquina tiene n regiones 5 dobladas, el ángulo<0>1<0>2 ...<0>n de doblado total de las regiones 5 dobladas es de aproximadamente 90 °.

A continuación, se describirá un caso en el que una porción 3 de esquina tiene una región 5 doblada. La Figura 7 es una vista lateral ampliada de la proximidad de la porción 3 de esquina en un núcleo 10B bobinado de acuerdo con un segundo ejemplo de modificación que se muestra en la Figura 4. En la Figura 7, como en las Figuras 5 y 6, la región a partir del segmento A-A' hasta el segmento B-B' es la porción 3 de esquina. En la Figura 7, un punto A es un punto de extremo de la región 5 doblada en el lado de la parte 4a plana. Un punto B es un punto de extremo de la región 5 doblada en el lado de la parte 4b plana. Además, en el ejemplo de la Figura 7, el ángulo 91 de doblado de la región 5 doblada es de aproximadamente 90 °.

En la presente divulgación, dado que el ángulo 0 de la porción de esquina descrita anteriormente es de aproximadamente 90 °, el ángulo 9 de doblado de una región doblada es de aproximadamente 90 ° o menos. Desde el punto de vista de la eliminación del desprendimiento del revestimiento de la chapa de acero y de la eliminación de la pérdida de hierro, el ángulo 9 de doblado de una región doblada es preferentemente de 60 ° o menos, y más preferentemente de 45 ° o menos. Por lo tanto, es preferente que una porción 3 de esquina tenga dos o más regiones 5 dobladas. Sin embargo, es difícil formar cuatro o más regiones 5 dobladas en una porción 3 de esquina debido a restricciones en el diseño de las instalaciones de fabricación. Por lo tanto, el número de regiones 5 dobladas en una porción de esquina es preferentemente tres o menos.

Como en el núcleo 10 bobinado que se muestra en la Figura 5, en un caso en el que una porción 3 de esquina tiene dos regiones 5a y 5b dobladas, es preferente que 9 I = 45 ° y 92 = 45 ° se satisfagan desde el punto de vista de la eliminación del desprendimiento del revestimiento y la reducción de la pérdida de hierro. Sin embargo, por ejemplo, puede satisfacerse 9 I = 60 ° y 92 = 30 °, 9 I = 30 ° y 92 = 60 °, o similares.

Como en el núcleo 10A bobinado de acuerdo con el primer ejemplo de modificación que se muestra en la Figura 6, en un caso en el que una porción 3 de esquina tiene tres regiones 5a, 5b y 5c dobladas, es preferente que 9 I = 30 °, 92 = 30 ° y 93 = 30 ° se satisfagan desde el punto de vista de la reducción de la pérdida de hierro.

Además, dado que es preferente que los ángulos de doblado en la región doblada sean iguales entre sí desde el punto de vista de la eficiencia de la producción, en un caso en el que una porción 3 de esquina tiene dos regiones 5a y 5b dobladas (Figura 5), se satisfacen preferentemente 9 I = 45 ° y 92 = 45 °, y en un caso en el que una porción 3 de esquina tiene tres regiones 5a, 5b y 5c dobladas (Figura 6), por ejemplo, 9 I = 30 °, 92 = 30 ° y 93 = 30 ° se satisfacen preferentemente desde el punto de vista de la eliminación del desprendimiento del revestimiento y la reducción de la pérdida de hierro.

La región 5 doblada se describirá más detalladamente con referencia a la Figura 8. La Figura 8 es una vista lateral ampliada que muestra un ejemplo de la región 5 doblada del cuerpo 1 doblado. Un ángulo 9 de doblado de la región 5 doblada se refiere a una diferencia angular generada entre una región plana en un lado posterior en la dirección de doblado y una región plana en un lado delantero en la dirección de doblado en la región 5 doblada del cuerpo 1 doblado. Específicamente, el ángulo 9 de doblado de la región 5 doblada está representado por un ángulo 9 complementario del ángulo entre dos líneas Lb-elongaciónl y Lb-elongación2 imaginarias obtenidas extendiendo porciones rectas cada una continua a ambos lados (un punto F y un punto G) de una porción curvada incluida en una línea Lb que representa la superficie exterior del cuerpo 1 doblado, en la región 5 doblada.

El ángulo de doblado de cada región 5 doblada es de aproximadamente 90 ° o menos, y la suma de los ángulos de doblado de todas las regiones 5 dobladas presentes en una porción 3 de esquina es sustancialmente de 90 °.

La región 5 doblada representa una región encerrada por, en una vista lateral del cuerpo 1 doblado, cuando un punto D y un punto E en una línea La que representa la superficie interior del cuerpo 1 doblado y el punto F y el punto G en la línea Lb que representa la superficie exterior del cuerpo 1 doblado se definen como sigue, (1) una línea delimitada por el punto D y el punto E en la línea La que representa la superficie interior del cuerpo 1 doblado, (2) una línea delimitada por el punto F y el punto G en la línea Lb que representa la superficie exterior del cuerpo 1 doblado, (3) una línea recta que conecta el punto D y el punto G, y (4) una línea recta que conecta el punto E y el punto F.

En este caso, los puntos D, E, F, y G se definen como sigue.

En una vista lateral, un punto en el cual una línea AB recta que conecta el punto A central del radio de curvatura de una porción curvada incluida en la línea La que representa la superficie interior del cuerpo 1 doblado con el punto B de intersección entre las dos líneas imaginarias Lb-elongación1 y Lb-elongación2 obtenidas extendiendo las porciones rectas adyacentes a ambos lados de una porción curvada incluida en la línea Lb que representa la superficie exterior del cuerpo 1 doblado interseca la línea La que representa la superficie interior del cuerpo 1 doblado se denomina origen C,

un punto separado a partir del origen C por una distancia m representada siguiendo la Ecuación (2) en una dirección a lo largo de la línea La que representa la superficie interior del cuerpo 1 doblado se denomina punto D,

un punto separado a partir del origen C por la distancia m en la otra dirección a lo largo de la línea La que representa la superficie interior del cuerpo doblado se denomina punto E,

el punto de intersección entre una porción recta opuesta al punto D en la porción recta incluida en la línea Lb que representa la superficie exterior del cuerpo doblado y una línea imaginaria trazada perpendicularmente a la porción recta opuesta al punto D a través del punto D se denomina punto G, y

el punto de intersección entre una porción recta opuesta al punto E en la porción recta incluida en la línea Lb que representa la superficie exterior del cuerpo doblado y una línea imaginaria trazada perpendicularmente a la porción recta opuesta al punto E a través del punto E se denomina punto F.

En la Ecuación (2), m representa una distancia a partir del origen C, y r representa una distancia (radio de curvatura) a partir del punto A central al origen C.

Es decir, r representa el radio de curvatura en un caso en el que una curva en la proximidad del origen C se considera como un arco, y representa un radio de curvatura del lado de la superficie interior en una vista lateral de la región 5 doblada. A medida que el radio de curvatura r disminuye, la curva de la porción curvada de la región 5 doblada se vuelve afilada, y a medida que el radio de curvatura r aumenta, la curva de la porción curvada de la región 5 doblada se vuelve suave.

Incluso en un caso en el que la región 5 doblada que tiene un radio de curvatura r de 3 mm o menos se forma por doblado, dado que se elimina el desprendimiento del revestimiento en la región 5 doblada, se puede obtener un núcleo bobinado con baja pérdida de hierro.

La Figura 9 es una vista lateral del cuerpo 1 doblado del núcleo 10 bobinado de la Figura 1. Como se muestra en la Figura 9, el cuerpo 1 doblado se forma doblando una chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado y tiene cuatro porciones 3 de esquina y cuatro partes 4 planas, por lo tanto, una chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado forma un anillo sustancialmente rectangular en una vista lateral. Más específicamente, en el cuerpo 1 doblado, una parte 4 plana está proporcionada con un hueco 6 en el cual ambas superficies de extremo de la chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado en la dirección longitudinal se enfrentan entre sí, y las otras tres partes 4 planas no incluyen un hueco 6.

Sin embargo, el núcleo 10 bobinado puede tener una estructura laminada sustancialmente rectangular en su conjunto en una vista lateral. Por lo tanto, como un ejemplo de modificación, como se muestra en la Figura 10, se puede utilizar un cuerpo 1A doblado en el cual dos partes 4 planas tienen huecos 6 y las otras dos partes 4 planas no tienen ningún hueco 6. En este caso, dos chapas de acero eléctricas revestidas de grano orientado constituyen el cuerpo doblado.

Además, como otro ejemplo de modificación en un caso en el que dos chapas de acero eléctricas revestidas de grano orientado constituyen un cuerpo doblado, como se muestra en la Figura 11, puede utilizarse un cuerpo 1B doblado en el cual una parte 4 plana tenga dos huecos 6 y las otras tres partes 4 planas no tengan ningún hueco 6. Es decir, el cuerpo 1B doblado se configura combinando una chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado que se ha doblado de modo que corresponda a tres lados de forma sustancialmente rectangular y una chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado que es plana (recta en una vista lateral) de modo que corresponda al lado restante. En el caso de que dos o más chapas de acero eléctricas revestidas de grano orientado constituyan un cuerpo doblado como el descrito anteriormente, pueden combinarse un cuerpo doblado de una chapa de acero y una chapa de acero plana (recta en una vista lateral).

En cualquier caso, es deseable que no se forme ningún hueco entre dos capas adyacentes entre sí en la dirección de espesor de chapa al fabricar un núcleo bobinado. Por lo tanto, en las dos capas de cuerpos doblados adyacentes, la longitud de la chapa de acero y la posición de la región doblada se ajustan de modo que una longitud circunferencial exterior de la parte 4 plana del cuerpo doblado dispuesta en el interior y una longitud circunferencial interior de la parte 4 plana del cuerpo doblado dispuesta en el exterior sean iguales.

<Número de gemelos de deformación de la parte doblada>

En el núcleo 10 bobinado de acuerdo con la presente divulgación, en una vista lateral, el número de gemelos de deformación presentes en la región 5 doblada es cinco o menos por 1 mm de la longitud de la línea central en la dirección de espesor de chapa en la región 5 doblada.

Es decir, en un caso en el que la longitud de la línea central en la dirección de espesor de chapa en “todas las regiones 5 dobladas incluidas en una porción 3 de esquina de un cuerpo 1 doblado del núcleo 10 bobinado” se denomina LTotal (mm) y el número de gemelos de deformación incluidos en “todas las regiones 5 dobladas incluidas en una porción 3 de esquina de un cuerpo 1 doblado del núcleo 10 bobinado” se denomina NTotai (recuento), el valor de NTotai/LTotai (recuento/mm) es cinco o menos.

El número de gemelos de deformación presentes en la región 5 doblada es preferentemente cuatro o menos por 1 mm de la longitud de la línea central en la dirección de espesor de chapa en la región 5 doblada y es más preferentemente tres o menos. La Figura 17 muestra gemelos de deformación generados en la región doblada del cuerpo doblado formado a partir de la chapa de acero eléctrica de grano orientado que constituye el núcleo bobinado en la técnica relacionada, se observan gemelos 7 de deformación rayados desde la superficie de la chapa de acero hacia el interior de la superficie de la chapa de acero.

El número de gemelos de deformación presentes en la región 5 doblada en una vista lateral puede determinarse fotografiando una sección transversal de la región 5 doblada a lo largo de la dirección circunferencial (equivalente a la dirección longitudinal de la chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado) y la dirección de espesor de chapa del cuerpo doblado utilizando un microscopio óptico y contando el número de gemelos 7 de deformación rayados desde la superficie de la chapa de acero hacia el interior de la superficie de la chapa de acero. Se forman gemelos de deformación en la superficie circunferencial exterior del núcleo bobinado y en la superficie circunferencial interior del núcleo bobinado de la chapa de acero. En la presente divulgación, se añaden gemelos de deformación formados en la superficie circunferencial exterior y gemelos de deformación formados en la superficie circunferencial interior. Además, la presencia de gemelos de deformación puede confirmarse mediante análisis y evaluación utilizando un microscopio electrónico de escaneo y un software de análisis de la orientación del cristal (EBSD: Difracción de Retrodispersión de Electrones). Se señala que, con respecto a los gemelos de deformación, cuando el aumento en la observación de la sección transversal es de 100 veces, los gemelos de deformación que satisfacen los dos requisitos siguientes se definen como un gemelo de deformación.

(1) Es una línea que se extiende a partir del lado de la superficie del espesor de chapa (exterior) de la sección transversal hacia una porción media de espesor y que tiene un color diferente al de la chapa de acero base.

(2) La longitud de la línea es 10 pm o más, y su ancho de la línea es de 3 pm o más. Por cierto, la longitud de la línea es preferentemente de 180 pm o menos.

En este caso, se describirá un procedimiento de preparación de una muestra para observar la sección transversal de la región 5 doblada utilizando el núcleo 10 bobinado de acuerdo con la presente divulgación como ejemplo.

En cuanto a la muestra para observar la sección transversal de la región 5 doblada, por ejemplo, la sección transversal de la región 5 doblada se acaba en espejo mediante papel de pulido SiC y pulido diamantado de la misma manera que en la observación general de la estructura de la sección transversal. Por último, con el fin de corroer la estructura, se sumerge la muestra en una solución obtenida añadiendo dos o tres gotas de ácido pícrico y ácido clorhídrico al 3 % de Nital durante aproximadamente 20 segundos para corroer la estructura. Como resultado, se prepara una muestra para observar la sección transversal de la región 5 doblada.

Además, la longitud de la línea central en la dirección de espesor de chapa de acero eléctrica de grano orientado (cuerpo 1 doblado) es la longitud de una curva KJ en la Figura 8, y se determina específicamente como sigue. Un punto en el que se cruzan la línea AB recta definida como se ha descrito anteriormente y la línea que representa la superficie circunferencial exterior de la chapa de acero eléctrica de grano orientado (cuerpo 1 doblado) se denomina punto H, y el punto medio entre el punto H y el origen C se denomina punto I. En este momento, la distancia (radio de curvatura) entre el punto A medio y el punto 1 se denomina r', y m' se calcula mediante la siguiente Ecuación (2'). En este momento, la longitud de la línea central en la dirección de espesor de chapa de la chapa de acero eléctrica de grano orientado (cuerpo 1 doblado) se convierte en el doble de m' (2m'). Además, un punto K es un punto medio de un segmento EF, y un punto J es un punto medio de un segmento GD.

Ecuación (2’): ni’ = r’ x(tix <p/l 80)

En la Ecuación (2'), m' representa la longitud a partir del punto 1 hasta el punto K y el punto J, y r' representa la distancia a partir del punto A central hasta el punto I (radio de curvatura).

En la presente divulgación, el número de gemelos de deformación puede determinarse para al menos diez regiones dobladas por núcleo bobinado, y la media de las mismas puede adoptarse como el número de gemelos de deformación como una evaluación.

En la presente divulgación, la tasa de solidez del revestimiento se define en la dirección circunferencial (correspondiente a la dirección longitudinal de la chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado) en la superficie circunferencial exterior del cuerpo doblado que constituye el núcleo bobinado.

En la presente divulgación, la región plana dentro de la región afectada por tensión en la superficie circunferencial exterior del cuerpo doblado se divide en finas regiones diminutas, y se define la “tasa de solidez” en la región diminuta. La “tasa de solidez” dentro de la región diminuta puede utilizarse para evaluar los cambios en la tasa de solidez y el valor pico local dentro de una región continua afectada por tensión amplia. En la presente divulgación, la “tasa de solidez” en la región diminuta se denomina “tasa de solidez local”. Se señala que la “tasa de solidez (local) del revestimiento” en la presente divulgación se refiere a la tasa de solidez del revestimiento primario cuando sólo se forma el revestimiento primario sobre la chapa de acero eléctrica de grano orientado, y se refiere a la tasa de solidez del revestimiento que incluye el revestimiento primario y el otro revestimiento sobre el revestimiento primario cuando se forma otro revestimiento sobre el revestimiento primario. La “tasa de solidez local” se describirá más adelante.

En la presente divulgación, en la región plana dentro de la región afectada por tensión en la superficie circunferencial exterior del cuerpo doblado, una región diminuta se divide en una región que tiene un ancho de 0,5 mm (longitud en la dirección circunferencial) en la dirección circunferencial de la superficie circunferencial exterior del cuerpo doblado. En este momento, la región que tiene un ancho de 0,5 mm se divide desde el lado más cercano a la región doblada. La región se divide en orden a partir del lado más cercano a la región doblada y cuando la región plana dentro de la región afectada por tensión tiene un ancho inferior a 0,5 mm en el lado más alejado de la región doblada, el ancho se establece en 0,5 mm y se establece una región diminuta exterior de la región plana en la región afectada por tensión. Por ejemplo, cuando la longitud de la región plana en la dirección circunferencial dentro de la región afectada por tensión es de 6,3 mm, 12 regiones diminutas que tienen un ancho de 0,5 mm se dividen dentro de la región plana dentro de la región afectada por tensión, y, además, una región diminuta extendida por 0,2 mm se establece en la región exterior de la región plana dentro de la región afectada por tensión. En este caso, se establecen un total de 13 regiones diminutas.

Luego, es preferente que la tasa de solidez local de una posición opcional (región diminuta) en la región plana dentro de la región afectada por tensión en la superficie circunferencial exterior del cuerpo doblado sea del 90 % o más. Como se puede observar en la división anterior, la tasa de solidez local es un valor determinado a intervalos de 0,5 mm en la región plana, pero el valor en una posición opcional (tasa de solidez local en todas las regiones diminutas) es del 90 % o más. No es necesario decir que, el valor es preferentemente del 95 % o más, más preferentemente del 98 % o más, y el 100 % es el mejor estado.

<Medición de la tasa de solidez>

Con el fin de determinar la tasa de solidez descrita anteriormente, en la superficie (superficie circunferencial exterior del cuerpo doblado) de la chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado, es necesario reconocer una región en la que el revestimiento cubre la chapa de acero base y una región en la que el revestimiento está dañado. Se describirá este procedimiento.

En la presente divulgación, se discrimina un estado de daño del revestimiento mediante la observación de la superficie con una cámara digital y el tono de color (sombra) de la imagen observada. Una región con revestimiento dañado se identifica utilizando el hecho de que la región se observa en un tono de color más claro que las regiones en las que el revestimiento no está dañado. Más específicamente, en la presente divulgación, (1) el brillo de la imagen en la región donde no se ha producido el daño y (2) el brillo de la imagen en la región donde se ha producido el daño se adquiere previamente. Luego, (3) se adquiere una imagen de la región que se va a evaluar, y (4) en base a los dos tipos de brillo adquiridos previamente, se determina la presencia o ausencia de daños en la imagen de la región que se va a evaluar, y se calcula la tasa de solidez (tasa de área sin daños) de cada región diminuta.

Específicamente, (1) en primer lugar, se adquiere el brillo de la imagen en la región en la que no se han producido daños en el revestimiento. En este momento, se observan cinco o más regiones planas A (regiones A planas suficientemente distantes de la región doblada) en las que no se han producido daños en el revestimiento, y se obtiene el brillo BA medio de la imagen. En este momento, no hay ningún problema siempre que la región A plana sea una región separada de la región doblada en la dirección circunferencial por más de 40 veces el espesor de chapa de la chapa de acero. Además, cuando se observan cinco o más ubicaciones, en un caso en el que el número de cuerpos doblados (chapa de acero) que forman el núcleo bobinado es de cinco o más, es deseable observar cada región en la cual las posiciones en la dirección circunferencial son las mismas en cinco o más cuerpos doblados que son diferentes entre sí. Como tales cinco o más cuerpos doblados, es deseable seleccionar cinco o más cuerpos doblados que incluyan un cuerpo doblado situado en el lado más exterior en la dirección de espesor de chapa (dirección de laminación) y un cuerpo doblado situado en el lado más interior, y dispuestos a intervalos iguales en la dirección de espesor de chapa. En este caso, en cada cuerpo doblado, la posición en una dirección de ancho de la chapa para la cual se va a adquirir una imagen es preferentemente el centro en la dirección de ancho de la chapa. Además, el tamaño de la imagen es preferentemente un cuadrado con un lado de 0,5 mm.

Además, (2) se adquiere el brillo de la imagen en la región donde se ha producido el daño del revestimiento. En este momento, por ejemplo, se adquiere el brillo de la imagen después de preparar una muestra de la región dañada. La muestra de la región dañada se prepara como sigue. En primer lugar, se corta una muestra dañada de una región plana (una región plana suficientemente distante de la región doblada) en la cual el revestimiento del cuerpo doblado no está dañado. Un ejemplo de la muestra dañada es un cuadrado de 20 mm de lado. La muestra se dobla con un radio de 3 mm mediante un procedimiento descrito en la norma JIS K-5600, por ejemplo, utilizando un probador de resistencia al doblado de tipo II (procedimiento del mandril cilíndrico) fabricado por TP Giken Co., Ltd. Además, la porción doblada se desdobla con el interior y el exterior invertidos. Las operaciones anteriores de doblado y desdoblado se realizan tres veces para obtener una muestra en la cual el revestimiento esté suficientemente dañado. En la muestra, una región B que ha sido doblada y desdoblada se observa en cinco o más ubicaciones, y se obtiene el brillo BB medio de la imagen. Cuando se observan cinco o más ubicaciones, en un caso en el que el número de cuerpos doblados (chapa de acero) que forman el núcleo bobinado es de cinco o más, es deseable cortar una muestra de cada una de las regiones en las que las posiciones en la dirección circunferencial son las mismas en cinco o más cuerpos doblados diferentes entre sí y observar la muestra. Es preferente que el procedimiento para seleccionar cinco o más cuerpos doblados, la posición en la dirección de ancho de la chapa para la cual se va a adquirir la muestra, y el tamaño de la imagen sean los mismos a los que se muestran en (1) más arriba.

Además, (3) se observan cinco o más regiones planas dentro de la región afectada por tensión en la superficie circunferencial exterior del cuerpo doblado que se va a evaluar en la presente divulgación. Es decir, de manera similar a los anteriores (1) y (2), primero, se seleccionan cinco o más cuerpos doblados. En cada cuerpo doblado seleccionado, se observan todas las regiones diminutas establecidas dentro de la región afectada por tensión. Como resultado, todas las regiones diminutas (es decir, las regiones planas) dentro de la región afectada por tensión se observan en cinco o más ubicaciones. Se señala que la posición en la dirección de ancho de la chapa para la cual se va a adquirir la imagen en cada región diminuta es preferentemente un centro en la dirección de ancho de la chapa. Además, el tamaño de la imagen es preferentemente un cuadrado con un lado de 0,5 mm.

Las observaciones de (1) a (3) no dependen del equipo de observación. Por ejemplo, como cámara digital general disponible en el mercado, se puede mencionar la Canon PowerShot SX710 HS (BK). Se establece una resolución de observación de la imagen de modo que la resolución espacial por píxel de una imagen de dominio magnético sea de 20 |jm o menos. Se señala que, desde el punto de vista de las horas de trabajo, es preferente observar sólo 5 puntos (5 chapas) en cualquiera de las mediciones anteriores (1) a (3). Además, cuando el número de cuerpos doblados (chapa de acero) que forman el núcleo bobinado es menor que 5, se puede observar una pluralidad de puntos en un cuerpo doblado.

A continuación, (4) cada imagen obtenida fotografiando la región afectada por tensión se procesa utilizando un software de medición de desplazamiento de densidad “Gray-val” (fabricado por Library Co., Ltd.). La imagen se binariza con el brillo medio del brillo BA y el brillo BB (es decir, (BA BB)/2) como límite, y se calcula una tasa de área suponiendo que una región más oscura que el valor del límite (brillo bajo) es una región sólida en la que el revestimiento no está dañado. En la presente divulgación, la “tasa de solidez local” descrita anteriormente se obtiene para cada una de las cinco o más regiones afectadas por tensión, y las mediciones en los cinco o más puntos se promedian para obtener la “tasa de solidez local” en la región plana dentro de la región afectada por tensión. Es decir, en primer lugar, se obtienen las “tasas de solidez local” en 5 o más ubicaciones para todas las regiones diminutas dentro de la región afectada por tensión. En otras palabras, en esta etapa se obtiene la tasa de solidez local (tasa de solidez local básica) de (número total de regiones diminutas) * (5 o más ubicaciones). Luego, se obtiene la tasa de solidez local media (tasa de solidez local media) para cada una de las regiones diminutas dentro de la región afectada por tensión. Es decir, en cinco o más cuerpos doblados, se calcula el valor medio de las “tasas de solidez local básicas” calculadas para las correspondientes regiones diminutas. En otras palabras, en esta etapa, se obtiene el mismo número de tasas de solidez locales que el número total de regiones diminutas. ;;En el núcleo bobinado de acuerdo con la presente divulgación, la “tasa de solidez local media” para todas las regiones diminutas dentro de la región afectada por tensión es del 90 % o más como se ha descrito anteriormente. ;;[Procedimiento de fabricación del núcleo bobinado];;A continuación, se describirá un procedimiento de fabricación del núcleo bobinado de acuerdo con la presente invención. ;;El procedimiento de fabricación del núcleo bobinado de acuerdo con la presente divulgación descrito anteriormente no está particularmente limitado, pero el procedimiento inventivo se describe más adelante. ;En otras palabras, el procedimiento de fabricación del núcleo bobinado de acuerdo con la presente invención incluye, una etapa de preparación de la chapa de acero para preparar una chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado que tiene un revestimiento formado en al menos una superficie de una chapa de acero eléctrica de grano orientado, ;;una etapa de doblado para doblar la chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado para formar un cuerpo doblado que tiene una región doblada de modo que la capa esté en un exterior y una región plana adyacente a la región doblada, bajo una condición que, una porción del cuerpo doblado para ser la región doblada esté calentada a 45 °C o superior y 500 °C o inferior, cuando una región que extiende 40 veces el espesor de chapa de la chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado, la cual es adyacente a la porción calentada para ser la región doblada, a ambos lados en la dirección circunferencial de un centro de la región doblada se define como una región afectada por tensión, un gradiente de temperatura en cualquier posición de una porción para ser la región plana dentro de la región afectada por tensión en la dirección longitudinal de la chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado es menos de 400 °C/mm; y ;una etapa de laminación para laminar la pluralidad de cuerpos doblados en la dirección de espesor de chapa. ;;(Etapa de preparación de chapa de acero);;En primer lugar, se prepara una chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado que tiene un revestimiento formado en al menos una superficie de una chapa de acero eléctrica de grano orientado. La chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado puede fabricarse, o pueden obtenerse productos disponibles en el mercado. Dado que la estructura de la chapa de acero base de la chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado, la estructura del revestimiento, el procedimiento de fabricación, y similares son los descritos anteriormente, se omite en este caso la descripción de los mismos. ;;(Etapa de doblado);;A continuación, si es necesario, la chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado se corta a la longitud deseada, y luego se le da forma de cuerpo doblado anular de modo que el revestimiento quede en el exterior. En este momento, la chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado se dobla y se forma en un cuerpo doblado bajo las condiciones que satisfacen los siguientes (1) y (2). ;;(1) La porción del cuerpo doblado que será la región doblada (porción de formación de región doblada) se calienta a 45 °C o superior y a 500 °C o inferior. ;;(2) En la región plana adyacente a la porción de formación de región doblada calentada como en (1) anterior y situada dentro de la región afectada por tensión, el gradiente de temperatura en una posición opcional en la dirección longitudinal de la chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado es menor que 400 °C/mm. ;La chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado se forma en un cuerpo 1 doblado para satisfacer las condiciones anteriores. Como se ha descrito anteriormente, el cuerpo doblado tiene una región doblada y una región plana adyacente a la región doblada. En el cuerpo 1 doblado, las partes planas y las porciones de esquina son alternativamente continuas. En cada porción de esquina, el ángulo entre las dos partes planas adyacentes entre sí es de aproximadamente 90 °. ;;El procedimiento de doblado se describirá con referencia a los dibujos. La Figura 12 es una vista explicativa que muestra un ejemplo de un procedimiento de doblado de una chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado en un procedimiento de fabricación de un núcleo 10 bobinado. ;;La configuración de una máquina de trabajo (de aquí en adelante, también denominada dispositivo 20 de doblado) no está particularmente limitada, pero, por ejemplo, como se muestra en (A) de la Figura 12, incluye una matriz 22 y un punzón 24 para trabajar a presión, y también incluye una guía 23 para fijar una chapa 21 de acero eléctrica revestida de grano orientado. La chapa 21 de acero eléctrica revestida de grano orientado se transporta en una dirección 25 de transporte y se fija en una posición ((B) preestablecida de la Figura 12). Posteriormente, la chapa 21 de acero eléctrica revestida de grano orientado es presionada por el punzón 24 hasta una posición predeterminada en la dirección 26 de prensado con una fuerza predeterminada establecida previamente, por lo tanto, se puede obtener un cuerpo 1 doblado que tiene una región doblada con un ángulo 9 de doblado deseado. ;;-Calentamiento alrededor de la región doblada-;En el procedimiento de fabricación de un núcleo bobinado de acuerdo con la presente divulgación, en la etapa de doblado descrita anteriormente, la temperatura de la porción de formación de región doblada de la chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado se ajusta a un intervalo apropiado. Además, se establece un gradiente de temperatura local en una posición opcional dentro de una región afectada por tensión en la dirección longitudinal a un intervalo apropiado. Luego, se dobla la chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado y se forma en el cuerpo doblado. ;;El procedimiento de calentamiento de la región anterior no está particularmente limitado. Por ejemplo, se puede aplicar generalmente un procedimiento de calentamiento de una chapa metálica, tal como (1) calentamiento en contacto con una herramienta de formación calentada, (2) calentamiento por mantenimiento en un horno de alta temperatura, (3) calentamiento por inducción, (4) calentamiento por energización, y (5) calentamiento por irradiación con un rayo de alta energía (por ejemplo, rayos infrarrojos) tal como un calentador halógeno. En el procedimiento inventivo, se utiliza el calentamiento por inducción. El procedimiento siguiente es un ejemplo de un procedimiento de fabricación que incluye este tipo de procedimiento de calentamiento. En este procedimiento, por ejemplo, como en un aparato 40A de fabricación de núcleo bobinado de un primer ejemplo que se muestra en la Figura 13, básicamente, se incluye una etapa de calentamiento adecuado de la chapa de acero con un dispositivo 30A de calentamiento instalado inmediatamente antes del dispositivo 20 de doblado. Además, el procedimiento incluye una etapa de transporte de la chapa de acero calentada al dispositivo 20 de doblado y doblado de la chapa de acero en un estado de alta temperatura. Es decir, el dispositivo 30A de calentamiento se utiliza para calentar no sólo la porción de formación de región doblada de la chapa 21 de acero eléctrica de grano orientado, sino también la porción de formación de región plana adyacente a la porción de formación de región doblada en la dirección longitudinal. Como resultado, el gradiente de temperatura en la región afectada por tensión puede hacerse suave cuando se dobla la porción de formación de región doblada. Sin embargo, cuando la herramienta de formación por calentamiento se utiliza como herramienta de formación de procesamiento en el procedimiento de calentamiento en contacto con una herramienta de formación, se omite el procedimiento correspondiente al transporte desde el dispositivo 30A de calentamiento al dispositivo 20 de doblado. ;;El procedimiento de fabricación de un núcleo bobinado utilizando un aparato 40A de fabricación de núcleo bobinado de un núcleo bobinado del primer ejemplo que se muestra en la Figura 13 incluye una etapa de calentamiento de la chapa de acero después de la etapa de preparación de la chapa de acero y antes de la etapa de doblado. La etapa de calentamiento de la chapa de acero es una etapa de calentamiento de la chapa 21 de acero eléctrica revestida de grano orientado. ;;El aparato 40A de fabricación de núcleo bobinado incluye un desenrollador 50, un rodillo 60 de sujeción, un dispositivo 30A de calentamiento, y un dispositivo 20 de doblado. ;;El desenrollador 50 desenrolla la chapa 21 de acero eléctrica revestida de grano orientado a partir de una bobina 27 de la chapa 21 de acero eléctrica revestida de grano orientado. La chapa 21 de acero eléctrica revestida de grano orientado desenrollada a partir del desenrollador 50 es transportada hacia el dispositivo 30A de calentamiento y el dispositivo 20 de doblado. ;;El dispositivo 30A de calentamiento calienta la chapa 21 de acero eléctrica revestida de grano orientado. La chapa 21 de acero eléctrica revestida de grano orientado desenrollada a partir de la bobina 27 se transporta al dispositivo 30A de calentamiento. De acuerdo con la invención, el dispositivo 30A de calentamiento calienta la chapa 21 de acero eléctrica revestida de grano orientado por calentamiento por inducción mediante, por ejemplo, un horno de tipo de calentamiento por inducción. En una realización no reivindicada, el dispositivo 30A de calentamiento es un horno del tipo de calentamiento por infrarrojos. El dispositivo 30A de calentamiento calienta la chapa 21 de acero eléctrica revestida de grano orientado inmediatamente antes de ser transportada al dispositivo 20 de doblado. ;;El rodillo 60 de sujeción transporta la chapa 21 de acero eléctrica revestida de grano orientado al dispositivo 30A de calentamiento. El rodillo 60 de sujeción ajusta la dirección de transporte de la chapa 21 de acero eléctrica revestida de grano orientado inmediatamente antes de ser suministrada al dispositivo 30A de calentamiento. El rodillo 60 de sujeción ajusta la dirección de transporte de la chapa 21 de acero eléctrica revestida de grano orientado en la dirección horizontal y, luego, suministra la chapa 21 de acero eléctrica revestida de grano orientado al dispositivo 30A de calentamiento. Se señala que el rodillo 60 de sujeción puede no estar proporcionado. ;;El dispositivo 20 de doblado dobla la chapa 21 de acero eléctrica revestida de grano orientado transportada desde el dispositivo 30A de calentamiento. El dispositivo 20 de doblado incluye la matriz 22, el punzón 24, la guía 23, y la tapa 28. La tapa 28 cubre la matriz 22, el punzón 24, y la guía 23. El dispositivo 20 de doblado corta la chapa 21 de acero eléctrica revestida de grano orientado y, luego, dobla la chapa 21 de acero eléctrica revestida de grano orientado. El dispositivo 20 de doblado incluye además una máquina de corte (no se muestra) que corta la chapa 21 de acero eléctrica revestida de grano orientado a una longitud predeterminada. ;;Se señala que en lugar del aparato 40A de fabricación de núcleo bobinado de acuerdo con el primer ejemplo que se muestra en la Figura 13, un aparato 40B de fabricación de núcleo bobinado de acuerdo con un segundo ejemplo que se muestra en la Figura 14 también puede adoptarse. En el aparato 40B de fabricación del segundo ejemplo, un dispositivo 30B de calentamiento es diferente del dispositivo 30A de calentamiento del primer ejemplo. El dispositivo 30B de calentamiento calienta la bobina 27 y la chapa 21 de acero eléctrica revestida de grano orientado que se desenrolla a partir de la bobina 27 y se transporta al dispositivo 20 de doblado. Se señala que el dispositivo 30B de calentamiento no calienta el dispositivo 20 de doblado. ;;De acuerdo con los aparatos 40A y 40B de fabricación de núcleo bobinado del primer ejemplo y del segundo ejemplo, y los procedimientos de fabricación de núcleo bobinado llevados a cabo por los aparatos 40A y 40B de fabricación, la chapa 21 de acero eléctrica revestida de grano orientado se calienta antes de ser doblada. Por lo tanto, en la chapa 21 de acero eléctrica revestida de grano orientado, se puede calentar toda la región que se va a doblar. En otras palabras, no sólo se puede calentar una porción de la chapa 21 de acero eléctrica revestida de grano orientado que entra en contacto con la herramienta de formación (matriz 22 o punzón 24) durante el doblado, sino también una porción adyacente a la porción de la chapa 21 de acero eléctrica revestida de grano orientado que entra en contacto con la herramienta de formación. Por lo tanto, la chapa 21 de acero eléctrica revestida de grano orientado puede doblarse después de ajustar el gradiente de temperatura local en una posición opcional dentro de la región afectada por tensión en la dirección longitudinal, como se ha descrito anteriormente, a un intervalo apropiado. ;;La temperatura de calentamiento (temperatura alcanzada) de la región doblada puede controlarse, por ejemplo, mediante una salida (temperatura del reactor, valor de corriente, y similares) de los dispositivos 30A y 30B de calentamiento, el tiempo de retención durante el calentamiento, y similares. Además, el gradiente de temperatura en la región afectada por tensión puede controlarse mediante la fluctuación apropiada de una salida de calentamiento en sí (es decir, una fuerza de la salida de calentamiento) o mediante el ajuste de la velocidad de transporte de la chapa de acero y la longitud del cuerpo del horno (longitud del área de remojo) para fluctuar un tiempo de residencia de la chapa de acero en los dispositivos 30A y 30B de calentamiento. En este momento, es necesario considerar la conducción de calor de una región calentada a una región no calentada. Es natural que estas condiciones específicas difieran dependiendo de la chapa de acero que se va a utilizar, los dispositivos 30A, 30B de calentamiento, y similares, y no se pretende indicar y definir uniformemente las condiciones cuantitativas. Por lo tanto, en la presente divulgación, el estado de calentamiento se define por una distribución de temperatura obtenida por la medición de temperatura descrita más adelante. Sin embargo, tal control es fácil para los expertos en la técnica que llevan a cabo el tratamiento térmico de chapas de acero como trabajo normal para reproducir un estado de temperatura deseado dentro de un intervalo práctico de acuerdo con la chapa de acero que se va a utilizar y los dispositivos 30A y 30B de calentamiento, en base a los datos de medición de la temperatura de la chapa de acero como se describe más adelante, y no obstaculiza la implementación del núcleo bobinado y el procedimiento de fabricación del núcleo bobinado de acuerdo con la presente divulgación. ;;-Medición de la temperatura alrededor de la región doblada-;En este caso, la temperatura de la chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado en el doblado, definida por la presente divulgación se mide como sigue. ;;Básicamente, la temperatura se mide en el procedimiento de transporte de la chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado desde el dispositivo de calentamiento hasta el dispositivo de doblado. Específicamente, se instala un termómetro de tipo radiación para medir puntos diminutos (como ejemplo, TMHX-CSE0500 (H) fabricado por Japan Sensor Co., Ltd.) entre el dispositivo de calentamiento y el dispositivo de doblado, y el termómetro mide continuamente la temperatura de la chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado en la dirección longitudinal con una velocidad de respuesta de 0,01 s y una precisión de una región de 90,7 mm. En este momento, la velocidad de transporte de la chapa de acero y la velocidad de escaneo del punto de medición del termómetro se ajustan y se miden de modo que un intervalo de medición en la dirección longitudinal de la chapa de acero sea de 0,5 mm (es decir, el mismo que el ancho de la región diminuta). A partir del valor medido obtenido de la temperatura, es posible evaluar la temperatura de calentamiento de la región doblada y el gradiente de temperatura de la región afectada por tensión. ;En este momento, los puntos de medición a intervalos de 0,5 mm se fijan partiendo del centro de la región doblada. Cuando los puntos de medición se establecen en orden a partir del centro, en la porción límite entre la región plana dentro de la región afectada por tensión y la región externa, el gradiente de temperatura puede no determinarse sólo en los puntos de medición dentro de la región plana dentro de la región afectada por tensión. En este caso, el gradiente de temperatura se determinará utilizando la temperatura en un punto de medición con un intervalo de 0,5 mm hacia el exterior de la región plana dentro de la región afectada por tensión. Por ejemplo, en la porción del límite de la región plana dentro de la región afectada por tensión, el gradiente de temperatura de una sección de la región que incluye el límite se determina a partir de las temperaturas de dos puntos que tienen un intervalo de 0,5 mm, es decir, 0,3 mm a partir del límite hacia el lado interior y 0,2 mm a partir del límite hacia el lado exterior. ;;Se señala que, en el procedimiento de utilización de la herramienta de formación por calentamiento como herramienta de formación por procesamiento, la temperatura no puede medirse en el “procedimiento de transporte” descrito anteriormente, de modo que la temperatura de la chapa de acero inmediatamente después de completarse el procesamiento y llevarse a cabo desde el dispositivo de doblado se mide bajo las mismas condiciones. ;;-Control de temperatura alrededor de la región doblada-;En el procedimiento de fabricación de la presente divulgación, la temperatura de la porción de formación de región doblada de la chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado se ajusta a 45 °C o superior y 500 °C o inferior. Es concebible que haya una fluctuación de temperatura en la región doblada en la medición de temperatura anterior, pero en la presente divulgación, se utiliza la temperatura media en la región doblada. A una temperatura menor que 45 °C, no se puede eliminar la generación de gemelos de deformación en la región doblada. La temperatura es preferentemente de 100 °C o superior, y más preferentemente de 150 °C o superior. Por otra parte, cuando la temperatura supera los 500 °C, el revestimiento se deteriora y las chapas de acero laminado se sueldan considerablemente, perdiéndose la tensión adecuada del revestimiento, lo que resulta en una gran disminución de la pérdida de hierro. La temperatura es preferentemente de 400 °C o inferior, y más preferentemente de 300 °C o inferior. Mediante el ajuste de la temperatura en el intervalo de temperatura, es posible obtener un mérito conocido de eliminar la generación de gemelos de deformación en la región doblada y evitar el deterioro de la pérdida de hierro en la región doblada. Se señala que una chapa de acero eléctrica de grano orientado, denominada material de control de dominios magnéticos no resistente al calor (ZDKH), en el cual los dominios magnéticos se refinan para reducir la pérdida de hierro, puede perder su efecto de control de dominios magnéticos cuando la temperatura supera los 300 °C por el calentamiento. Por lo tanto, cuando la chapa de acero de control de dominio magnético no resistente al calor se utiliza como chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado, es preferente controlar un límite superior de la temperatura de la porción de formación de región doblada a 300 °C o inferior. ;;Además, se controla adecuadamente el gradiente de temperatura de la región afectada por tensión en la dirección longitudinal de la chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado. Por lo tanto, cuando se forma la región doblada calentando y doblando la chapa de acero, es posible eliminar el desprendimiento del revestimiento que se produce en la región plana existente adyacente a la región doblada. ;;Lo que debe controlarse en la presente divulgación es el gradiente de temperatura local en una posición opcional dentro de la región afectada por tensión. En la presente divulgación, se utiliza la distribución de temperatura a intervalos de 0,5 mm obtenida mediante la medición descrita anteriormente, y para los gradientes de temperatura a intervalos de 0,5 mm, se establece un valor máximo de un valor absoluto del gradiente de temperatura (gradiente de temperatura local) menor que 400 °C/mm. Cuando el valor máximo es de 400 °C/mm o más dentro de la región afectada por tensión, el desprendimiento del revestimiento debido al gradiente de temperatura se hace notable en la parte plana. El gradiente de temperatura es preferentemente menor que 350 °C/mm, más preferentemente menor que 250 °C/mm, aún más preferentemente menor que 150 °C/mm. De acuerdo con la invención, el gradiente de temperatura es de 3 °C/mm o superior, y más preferentemente de 5 °C/mm o superior. Se establece un intervalo preferente de gradientes de temperatura combinando adecuadamente los límites superior e inferior preferentes. ;Además, el gradiente de temperatura local puede controlarse de manera óptima considerando la influencia del espesor de la chapa de acero eléctrica de grano orientado que se va a aplicar. En la presente divulgación, se define como un producto del espesor de chapa de la chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado y el valor absoluto del gradiente de temperatura local. Cuando el producto es menor que 100 °C, se pueden eliminar notablemente los daños del revestimiento. El producto es preferentemente menor que 90 °C, más preferentemente menor que 60 °C, y aún más preferentemente menor que 40 °C. El producto es preferentemente de 1 °C o superior, y más preferentemente de 2 °C o superior. Se establece un intervalo preferente del producto combinando adecuadamente los valores límite superior e inferior preferentes. ;;La razón por la que es posible tal control no está clara, pero se cree que es la siguiente. Ya se ha descrito que el gradiente de temperatura en la presente divulgación es un factor para evitar daños en el revestimiento asociados con la aparición de tensión en la región afectada por tensión. En este momento, se considera que la magnitud de la tensión causada por el procesamiento generado en la región afectada por tensión depende del espesor de chapa de la chapa de acero que se va a doblar. Es decir, se considera que cuanto mayor sea el espesor del espesor de chapa, mayor será la tensión en un lado de la superficie exterior, en particular en una región de capa más externa en la que está presente el revestimiento. Por lo tanto, se considera que el gradiente de temperatura debe controlarse para que sea inferior cuando el espesor de chapa es más grueso. Los presentes inventores consideran que este punto puede definirse como el producto del espesor de chapa de la chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado y el valor absoluto del gradiente de temperatura local. ;;Además, cuando se fabrica un cuerpo doblado que tiene dos o más regiones dobladas en una porción 3 de esquina como el núcleo bobinado que se muestra en las Figuras 2 y 3, puede haber regiones en las que se superpongan las regiones afectadas por tensión de cada región doblada. Cuando se fabrica un cuerpo doblado que tiene dos o más regiones dobladas en una porción 3 de esquina, el doblado puede realizarse de modo que los gradientes de temperatura en todas las regiones afectadas por tensión, incluyendo tal región superpuesta, satisfagan las condiciones anteriores. ;;(Etapa de laminación);;Una pluralidad de cuerpos doblados obtenidos a través de la etapa de doblado anterior se lamina en la dirección de espesor de chapa de modo que el revestimiento de cada cuerpo doblado quede en el exterior. Es decir, las porciones 3 de esquina de los cuerpos 1 doblados se alinean entre sí para superponerse y laminarse en la dirección de espesor de chapa, formando así un laminado 2 que tiene una forma sustancialmente rectangular en una vista lateral. Como resultado, se puede obtener un núcleo bobinado que tenga una baja pérdida de hierro de acuerdo con la presente divulgación. El núcleo bobinado obtenido puede fijarse además utilizando una banda de unión conocida o una herramienta de fijación, según sea necesario. ;;Se señala que, en la descripción anterior, se describe el caso en el que se laminan cuatro cuerpos 1 doblados, pero el número de cuerpos 1 doblados por laminar no está limitado. ;;Por lo tanto, en el núcleo bobinado de acuerdo con la presente divulgación, además de la región doblada, en la región plana adyacente a la región doblada, se elimina el desprendimiento del revestimiento, de modo que puede reducirse la pérdida de hierro. Por lo tanto, de acuerdo con una realización de la presente divulgación, el núcleo bobinado puede ser adecuadamente utilizado para cualquiera de las aplicaciones conocidas en la técnica relacionada, tales como núcleos magnéticos de transformadores, reactores, filtros de ruido, y similares. ;;La presente divulgación no se limita a la realización descrita anteriormente. La realización es un ejemplo y cualquier cosa que tenga sustancialmente la misma configuración que el ámbito técnico descrito en las reivindicaciones de la presente invención y que exhiba el mismo efecto operativo puede incluirse en el ámbito técnico de la presente invención, el cual sólo está definido y limitado por las reivindicaciones. ;;[Ejemplos];;A continuación, se describirán ejemplos (ejemplos experimentales), pero el núcleo bobinado y el procedimiento de fabricación del núcleo bobinado de acuerdo con la presente divulgación no se limitan a los siguientes ejemplos. Se señala que las condiciones en los ejemplos que se muestran más adelante son ejemplos de condiciones adoptadas para confirmar la viabilidad y el efecto. ;;[Fabricación del núcleo bobinado];;Un revestimiento de vidrio (espesor de 1,0 pm) que contiene forsterita (Mg2SiO4) como revestimiento primario, y un revestimiento secundario que contiene fosfato de aluminio (espesor de 2,0 pm) se formaron en este orden sobre la chapa de acero base que tenía la composición química descrita anteriormente. Se preparó una pluralidad de chapas de acero eléctricas revestidas de grano orientado en las cuales los dominios magnéticos se refinan irradiando la superficie de la chapa de acero con un láser a intervalos de 4 mm en la dirección de laminación en una dirección ortogonal a la dirección de laminación. ;;El doblado se realizó controlando la porción de formación de región doblada de estas chapas de acero eléctricas revestidas de grano orientado en un intervalo de temperatura de 25 °C o superior y 600 °C o inferior, y controlando el gradiente de temperatura de la región afectada por tensión para obtener un cuerpo doblado que tenga una región doblada. ;;La Tabla 1 muestra el espesor de chapa de la chapa de acero, el radio de curvatura de una región doblada, el ángulo de doblado de una región doblada, la temperatura de calentamiento de la región doblada (temperatura de la región local), y el gradiente de temperatura local. ;;Se señala que la chapa de acero se calentó mediante una bobina de calentamiento por inducción (dispositivo de calentamiento) instalada antes del dispositivo de doblado, y después del calentamiento, la temperatura de la chapa de acero se midió mediante el procedimiento descrito anteriormente en el procedimiento de transporte de la chapa de acero al dispositivo de doblado. ;;A continuación, laminando los cuerpos doblados en la dirección de espesor de chapa, se obtiene un núcleo bobinado que tiene una dimensión que se muestra en la Figura 15. El número de chapas laminadas es de 200 para una chapa de acero de 0,23 mm, de 90 para una chapa de acero de 0,50 mm, de 306 para una chapa de acero de 0,15 mm, y de 131 para una chapa de acero de 0,35 mm, dependiendo del espesor de chapa de la chapa de acero utilizada. La Figura 15 muestra un núcleo bobinado con un ángulo de doblado de 45 ° en la región doblada (núcleo 10 bobinado de las Figuras 1 y 2), pero en el presente ejemplo, un núcleo bobinado que tiene un ángulo de doblado de 90 ° (núcleo 10B bobinado de la Figura 4) también se fabrica con la misma dimensión. ;Los experimentos número 1 a 29 son ejemplos de calentamiento de modo que se forma un gradiente de temperatura suave sobre toda la región afectada por tensión. Los experimentos 30 a 49 son ejemplos de calentamiento de modo que el cambio de temperatura se produce en una región específica dentro de la región afectada por tensión, es decir, el cambio de temperatura se produce en la región específica. ;;[Evaluación];;<Número de gemelos de deformación en la región doblada> ;;Como se ha descrito anteriormente, el número de gemelos de deformación se midió observando la estructura de la sección transversal. ;;<Soldadura de revestimiento>;;Se desprendió la chapa de acero laminado del núcleo bobinado, y se evaluó la presencia o ausencia de soldadura del revestimiento en una escala de cinco puntos. La proporción de un área soldada en la parte doblada se evaluó como “5” para más del 80 %, “4” para el 80 % o menos y más del 60 %, “3” para el 60 % o menos y más del 40 %, “2” para el 40 % o menos y más del 20 %, y “1” para el 20 % o menos. ;;Se señala que, como procedimiento indirecto para evaluar la soldadura, tal como se describe en el Documento 3 de Patente, puede incluirse un procedimiento de medición de una elución P de una chapa de acero. Sin embargo, en ese momento, se evaluó directamente la soldadura del revestimiento de la chapa de acero. La razón es que, como se ha descrito anteriormente, cuando la tensión permanece localmente de manera desigual en el revestimiento y la forma de la capa de superficie de la chapa de acero se vuelve localmente rugosa debido a que el gradiente de temperatura es demasiado alto, se produce una soldadura cuando se laminan las chapas de acero. Es decir, esto se debe a que no sólo el daño del revestimiento, sino también la forma microscópica del revestimiento afecta a la soldadura del revestimiento, por lo tanto, es preferente la evaluación directa como índice completo que incluya estos efectos. ;<Medición de la tasa de solidez del revestimiento>;;La superficie (superficie circunferencial exterior) del cuerpo doblado se fotografió con una cámara digital (Canon PowerShot SX710 HS (BK)), y la región dañada y la región sana del revestimiento se determinaron utilizando el software de medición del desplazamiento de concentración “Gray-val”, como se describe en la descripción anterior <Medición de tasa de solidez>, y se obtuvo la tasa de solidez del revestimiento. ;;Específicamente, en primer lugar, se seleccionaron cinco cuerpos doblados a partir de una pluralidad de cuerpos doblados que formaban el núcleo bobinado. Como los cinco cuerpos doblados, se seleccionaron cinco cuerpos doblados dispuestos a intervalos iguales en la dirección de espesor de chapa, incluyendo un cuerpo doblado situado en el lado más exterior en la dirección de espesor de chapa (dirección de laminación) y un cuerpo doblado situado en el lado más interior. Luego, se obtuvieron la luminosidad media BA descrita en (1) de <Medición de la tasa de solidez> y la luminosidad media BB descrita en (2) de <Medición de la tasa de solidez> para estos cinco cuerpos doblados. Además, como se describe en (3), se adquirieron imágenes en todas las regiones diminutas de cada uno de los cinco cuerpos doblados. Luego, como se describe en (4), después de medir tasa de solidez local (de aquí en adelante, “tasa de solidez local básica”) en la imagen de la región diminuta adquirida en (3), se obtuvo la tasa de solidez local media (de aquí en adelante, “tasa de solidez local media”) de todas las regiones diminutas. El número total de tasas de solidez local básicas es cinco veces (para cinco chapas) el número de regiones diminutas. El número total de tasas de solidez local medias es el número total de regiones de minutos. ;;En este caso, las Tablas 1 y 2 muestran la primera tasa de solidez local y la segunda tasa de solidez local como tasa de solidez del revestimiento. ;;La primera tasa de solidez local muestra el valor más bajo entre todas las tasas de solidez local medias. Es decir, cuando la primera tasa de solidez local es del 90 % o más, la tasa de solidez local media de todas las regiones diminutas es del 90 % o más. ;;La segunda tasa de solidez local muestra el valor más bajo entre todas las tasas de solidez local básicas. Es decir, cuando la segunda tasa de solidez local es del 50 % o más, la tasa de solidez local básica de todas las regiones diminutas es del 50 % o más. ;;Cabe señalar que la tasa de solidez no pudo medirse adecuadamente en algunas muestras con soldaduras graves (indicadas mediante “-“ en las Tablas 1 y 2). ;;<Medición del valor de pérdida de hierro del núcleo bobinado>;Con respecto a cada uno de los núcleos bobinados de los ejemplos experimentales, se realizó la medición en un procedimiento de corriente excitante en un procedimiento de medición de las características magnéticas de una banda de acero magnético laminada plana mediante un probador Epstein descrito en JIS C 2550-1 bajo las condiciones de una frecuencia de 50 Hz y una densidad de flujo magnético de 1,7 T, y se obtuvo el valor W<a>de pérdida de hierro. ; ; ; ; ; De acuerdo con los resultados de las Tablas 1 y 2, en un núcleo bobinado que utiliza un cuerpo doblado formado mediante calentamiento de la porción de formación de región doblada a 45 °C o superior y 500 °C o inferior y controlando adecuadamente el gradiente de temperatura en la región plana dentro de la región afectada por tensión, se eliminó el deterioro de la pérdida de hierro. En la evaluación de la pérdida de hierro, en particular, dado que el nivel de valor absoluto de la pérdida de hierro difiere significativamente dependiendo de la diferencia de espesor de chapa de acero, se debe señalar que la comparación debe realizarse dentro de la misma condición de espesor de chapa. Además, en los experimentos número 34 a 49, que comparan los efectos del gradiente de temperatura local sobre un comportamiento de cambio característico debido a la diferencia de espesor de chapa de acero, se puede observar que se pueden obtener resultados más preferentes controlando adecuadamente el gradiente de temperatura (gradiente de temperatura local * espesor de chapa) considerando el espesor de chapa.

Además, en los experimentos número 36, 36-(a), y 36-(b) y número 48, 48-(a), y 48-(b), comparando los efectos de la segunda tasa de solidez local sobre el comportamiento de cambio característico, se puede observar que cuando la segunda tasa de solidez local es 50 % o más, 60 % o más, 70 % o más, 80 % o más, y 90 % o más, pueden obtenerse resultados favorables en el orden descrito anteriormente.

[Aplicabilidad industrial]

De acuerdo con la presente divulgación, se elimina la pérdida de hierro. Por lo tanto, la aplicabilidad industrial es grande.

[Breve descripción de los símbolos de referencia]

1, 1a: cuerpo doblado

2: laminado

3: porción de esquina

4, 4a, 4b: parte plana

5, 5a, 5b, 5c: región doblada

6: hueco

8: región plana

10: núcleo bobinado

20: dispositivo de doblado

30A, 30B: dispositivo de calentamiento

40A, 40B: aparato de fabricación

21: chapa de acero eléctrica revestida de grano orientado

22: matriz

23: guía

24: punzón

25: dirección de transporte

26: dirección de presión

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un procedimiento de fabricación de un núcleo (10) bobinado, que comprende:

una etapa de preparación de la chapa de acero para la preparación de una chapa (21) de acero eléctrica revestida de grano orientado;

una etapa de doblado para doblar la chapa (21) de acero eléctrica revestida de grano orientado para formar un cuerpo (1) doblado que tiene una región (5) doblada y una región (8) plana adyacente a la región (5) doblada bajo condiciones en las que una porción del cuerpo (1) doblado que será la región (5) doblada se calienta a 45 °C o superior y a 500 °C o inferior mediante calentamiento por inducción, y cuando una región que se extiende 40 veces un espesor de chapa de la chapa (21) de acero eléctrica revestida de grano orientado a ambos lados en una dirección circunferencial a partir de un centro de la región (5) doblada en una superficie circunferencial exterior del cuerpo (1) doblado se define como una región afectada por tensión, en la región (8) plana dentro de la región afectada por tensión, un valor absoluto de un gradiente de temperatura local en cualquier posición en una dirección longitudinal de la chapa (21) de acero eléctrica revestida de grano orientado es 3 °C/mm o superior y menor que 400 °C/mm; y

una etapa de laminación para laminar una pluralidad de cuerpos (1) doblados en una dirección de espesor de chapa.

2. El procedimiento de fabricación de un núcleo bobinado de acuerdo con la reivindicación 1,

en el que, en la etapa de doblado, el doblado se realiza bajo una condición en la que un producto de un espesor de chapa de la chapa (21) de acero eléctrica revestida de grano orientado y un valor absoluto del gradiente de temperatura local es menor que 100 °C.

3. El procedimiento de fabricación de un núcleo bobinado de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, que comprende: una etapa de calentamiento de chapa de acero para calentar la chapa (21) de acero eléctrica revestida de grano orientado después de la etapa de preparación de chapa de acero y antes de la etapa de doblado.

4. Un aparato (40A, 40B) de fabricación de núcleo bobinado utilizado para ejecutar el procedimiento de fabricación de un núcleo (10) bobinado de acuerdo con la reivindicación 3, que comprende:

un dispositivo (30A, 30B) de calentamiento por inducción que calienta la chapa (21) de acero eléctrica revestida de grano orientado; y

un dispositivo (20) de doblado que dobla la chapa (21) de acero eléctrica revestida de grano orientado transportada a partir del dispositivo (30A, 30B) de calentamiento.

5. El aparato de fabricación de núcleo bobinado de acuerdo con la reivindicación 4,

en el que la chapa (21) de acero eléctrica revestida de grano orientado desenrollada a partir de una bobina se transporta al dispositivo (30A, 30B) de calentamiento, y

el dispositivo (20) de doblado corta la chapa (21) de acero eléctrica revestida de grano orientado y, luego, dobla la chapa (21) de acero eléctrica revestida de grano orientado.

6. El aparato de fabricación de núcleo bobinado de acuerdo con la reivindicación 5, que comprende, además: un rodillo de sujeción que transporta la chapa (21) de acero eléctrica revestida de grano orientado al dispositivo (30A, 30B) de calentamiento.

7. El aparato de fabricación de núcleo bobinado de acuerdo con la reivindicación 4,

en el que el dispositivo (30A, 30B) de calentamiento por inducción calienta una bobina y la chapa (21) de acero eléctrica revestida de grano orientado que se desenrolla a partir de la bobina y se transporta al dispositivo (20) de doblado.