ES2605238T3 - Método para la fabricación de un catalizador laminado - Google Patents

Abstract

Un método para fabricar un catalizador laminado, que comprende formar una capa de catalizador sobre un lado o ambos lados de un material de base para producir un catalizador laminado y después flexionar el catalizador laminado, donde la etapa de flexionado se lleva a cabo flexionando el catalizador laminado con una herramienta de flexionado, compuesta por dos engranajes que están dispuestos de forma contrapuesta engranando entre sí, mientras se inserta un material protector entre la capa de catalizador del catalizador laminado y los dos engranajes, donde el material protector tiene una compresibilidad del 40 al 95%, un coeficiente de fricción dinámica de 0,05 a 0,25 y una porosidad del 80 al 98%.

Description

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DESCRIPCION

METODO PARA LA FABRICACION DE UN CATALIZADOR LAMINADO Campo de la invencion

La presente invencion se refiere a un metodo para la fabricacion de un catalizador laminado, empleado convenientemente en reacciones gas-Kquido y similares.

Antecedentes de la invencion

Es conocido un catalizador laminado que incluye un material de base en forma de lamina y un catalizador soportado sobre el mismo (WO 2005/035122). El catalizador laminado se puede procesar a una forma ondulada o de nido de abeja, con el fin de aumentar el area de superficie. Desafortunadamente, un procesador empleado en el procesamiento puede causar problemas tales como la generacion de arrugas en una capa de catalizador soportada sobre el material de base y el desprendimiento parcial del catalizador por el contacto del procesador con el catalizador laminado.

JP-A 8-141393 describe un metodo para procesar miembros catalfticos, incluyendo intercalar a modo de sandwich un material de base metalico, el cual tiene una capa de catalizador entre miembros de placa lisos, pasar el sandwich entre un par de engranajes de resina sintetica para proporcionar una forma ondulada, y calentar el material de base metalico. En esta patente, ejemplos del miembro de placa blanda incluyen papel de alta calidad y resina de polietileno. En algunos casos, el uso de tal miembro de placa no puede relajar suficientemente la presion sobre la capa de catalizador en un espacio definido por los dientes de los engranajes, lo que resulta en una capa de catalizador danada. Por otra parte, en el espacio irregular, aumenta la presion sobre la capa de catalizador y los miembros de placa y la presion efectuada sobre los engranajes de resina sintetica tambien afecta de manera perjudicial a la durabilidad de los engranajes. Si el miembro de placa se arruga durante el funcionamiento, el espesor total del miembro de placa en la seccion arrugada aumenta, y la capa de catalizador es sometida a una presion muy elevada para fracturarse mecanicamente de manera inevitable. Tal y como descrito anteriormente, el metodo tiene muchos problemas.

JP-A 2000-189814 describe un metodo de moldeo a presion de un material con catalizador aplicado, incluyendo tejido o malla de una fibra inorganica, y un componente catalizador aplicado sobre el mismo con un dispositivo de moldeo que incluye un troquel de moldeo termico, donde el molde tiene una capa porosa con flexibilidad sobre la superficie del mismo.

Resumen de la Invencion

La presente invencion proporciona un metodo para fabricar un catalizador laminado, incluyendo formar una capa de catalizador sobre un lado o ambos lados de un material de base para producir un catalizador laminado y despues flexionar el catalizador laminado, donde la etapa de flexionado se lleva a cabo flexionando el catalizador laminado con una herramienta de flexionado, compuesta por dos engranajes que estan dispuestos de forma contrapuesta engranando entre sf, mientras se inserta un material protector que tiene una compresibilidad del 40 al 95%, un coeficiente de friccion dinamica de 0,05 a 0,25 y una porosidad del 80 al 98% entre la capa de catalizador del catalizador laminado y los dos engranajes.

El metodo para la fabricacion de un catalizador laminado, donde el ratio del espesor total (t2) del material protector 11 con respecto al espesor (t-i) del catalizador laminado, un ratio de t2/t-i, es 4 a 20, y la distancia (T) entre los dos engranajes y t1 y t2 satisfacen una relacion t1 <T<t1 +t2,

donde T es la distancia entre los dos engranajes, donde la distancia mas proxima entre 2 engranajes, en el estado en que un diente de un engranaje coincide con un hueco del otro engranaje, se establece en el punto de base 0.

La presente invencion tambien proporciona un metodo para la fabricacion de un catalizador laminado, que incluye etapas de formar una capa de catalizador sobre un lado o ambos lados de un material de base, para obtener un catalizador laminado, y flexionar el catalizador laminado mediante presion, donde la etapa de flexionado se lleva a cabo flexionando el catalizador laminado con una herramienta de flexionado, provista de herramientas de flexion con forma de placa superior e inferior, las cuales tienen dientes corrugados sobre placas planas, dispuestas de forma contrapuesta para que partes convexas de los dientes coincidan con partes concavas, mientras que el material protector, el cual tiene las propiedades definidas anteriormente, se inserta entre la capa de catalizador del catalizador laminado y la herramienta de flexionado.

Descripcion detallada de la invencion

De acuerdo con JP-A2000-189814, la capa porosa dispuesta sobre la superficie del molde controla la abrasion del metal del propio molde, pero es diflcil que tenga resistencia y durabilidad por si mismo. En el procesamiento de moldeo, una presion sobre el molde y la capa porosa puede estar particularmente enfocada sobre la interfaz entre los mismos, para causar desprendimiento de la capa porosa del molde. De este modo, es diffcil que la capa metalica sea fijada de manera estable sobre el metal del molde, o es diflcil que tenga suficiente durabilidad para su uso en moldeo. Cuando la capa

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porosa se compone de un caucho acnlico o similares, la capa porosa tiene el problema de que un alto coeficiente de friccion de la misma puede producir una fuerza de friccion sobre el material con catalizador aplicado para quebrar el material.

La presente invencion proporciona un metodo para fabricar un catalizador laminado procesado a una forma deseada, sin deteriorar la capa de catalizador.

De acuerdo con el metodo de la presente invencion, se puede producir un catalizador laminado con una forma deseada, sin deteriorar la capa de catalizador.

El metodo para la fabricacion de un catalizador laminado de la presente invencion es aplicable a la fabricacion de diversos catalizadores laminados empleados en smtesis organicas.

En la presente invencion, el material protector preferiblemente tiene un coeficiente de friccion dinamica de 0,05 a 0,25, o preferiblemente es una tela no tejida.

(1) Primer metodo de fabricacion

<Etapas para fabricar un catalizador laminado largo>

En una primera etapa, se forma una capa de catalizador en un lado o ambos lados de un material de base largo, para obtener un catalizador laminado largo. El primer metodo de fabricacion es adecuado para el procesamiento de un catalizador laminado largo, pero tambien es aplicable para procesar una pieza de catalizador laminado que tiene una forma deseada, de una en una.

(Etapa de preparacion de una composicion de recubrimiento)

Se puede preparar como sigue una composicion de recubrimiento, empleada en la fabricacion del catalizador laminado largo.

La composicion de recubrimiento comprende un catalizador en polvo. El catalizador en polvo puede ser un material catalfticamente activo o un material catalfticamente activo soportado sobre un material poroso.

El material catalfticamente activo puede ser de cualquier componente, si es eficaz para una reaccion en que es aplicado. Ejemplos del material catalfticamente activo incluyen Ag, Au, Cu, Ni, Fe, AI, metales de transicion del Grupo Periodico IV del platino, elementos del Grupo 3A de la tabla periodica, elementos metalicos tales como metales alcalinos y metales alcalinoterreos, y oxidos metalicos de los mismos.

El material poroso sirve como un soporte del catalizador, para soportar el material catalfticamente activo. Los ejemplos del material poroso incluyen carbon activado, alumina, sflice, zeolita, titania, sflice-alumina, y tierra de diatomeas. Estos materiales pueden ser empleados solos o en combinacion. Mas preferiblemente se emplea el material poroso que tenga el area de superficie mas elevada. Tambien pueden emplearse tamices moleculares.

Para soportar el material catalfticamente activo sobre el soporte de catalizador, pueden emplearse metodos generales conocidos, tales como una impregnacion, una co-impregnacion, una co-precipitacion, y un metodo de intercambio de iones.

El catalizador en polvo preferiblemente tiene un diametro medio de partfcula de 0,01 a 500 pm, mas preferiblemente de 0,5 a 150 pm, y aun mas preferiblemente de 1 a 50 pm. La distribucion de diametros de partfcula preferiblemente es estrecha. Ademas, el catalizador en polvo preferiblemente tiene un area de superficie espedfica segun el metodo BET de 1 a 500 m2/g, mas preferiblemente de 5 a 200 m2/g, y aun mas preferiblemente de 10 a 100 m2/g.

En la composicion de recubrimiento, el porcentaje del catalizador en polvo en el contenido total de solidos (100% en masa) es preferiblemente del 60 al 90% en masa, mas preferiblemente del 60 al 85% en masa, y aun mas preferiblemente del 70 al 85% en masa.

El aglutinante empleado en la composicion de recubrimiento preferiblemente tiene propiedades de adhesion elevadas entre el catalizador en polvo y la superficie del soporte, es resistente en un entorno de reaccion, y no tiene ningun efecto adverso sobre un sistema de reaccion. Ejemplos del aglutinante incluyen resinas de celulosa, tales como carboximetilcelulosa e hidroxietilcelulosa; fluororesinas, tales como politetrafluoroetileno y poli(fluoruro de vinilideno); y diversas resinas termoplasticas y resinas termoendurecibles, tales como alcohol polivimlico, resina de uretano, resina epoxi, resina de poliamida, resina de poliimida, resina de poliamidaimida, resina de poliester, resina fenolica, resina de melamina, y resina de silicona. Estas resinas pueden aumentar el peso molecular mediante reticulacion con un endurecedor. Entre estas resinas, son preferibles resinas termoendurecibles, tales como resina fenolica, resina furanica, y resina epoxi, y mas preferibles son resinas termoendurecibles, que polimerizan acompanadas de condensacion.

Cuando la resina termoendurecible se emplea como el aglutinante, la composicion de recubrimiento tiene una elevada fuerza de recubrimiento y elevadas propiedades de adhesion, debido a una mayor densidad de reticulacion mediante la polimerizacion, y proporciona una capa de catalizador poroso, debido a la condensacion. El recubrimiento poroso de catalizador suscitara de manera efectiva una actividad catalftica del catalizador en polvo.

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Cuando se emplea el catalizador laminado preparado mediante el primer metodo de fabricacion en una reaccion de un alcohol con una amina primaria o secundaria para producir una amina terciaria, ejemplos de una combinacion preferida del catalizador en polvo y el aglutinante incluyen una combinacion de un catalizador ternario cobre-mquel-rutenio en forma de polvo y una resina fenolica.

En la composicion de recubrimiento, el porcentaje del aglutinante en el contenido total de solidos (100% en masa) es preferiblemente del 10 al 40% en masa, mas preferiblemente del 15 al 40% en masa, y aun mas preferiblemente del 15 al 30% en masa.

El uso del catalizador en polvo y el aglutinante en los porcentajes dados descritos anteriormente permite controlar el grado de exposicion del catalizador en polvo, suscitara una actividad catalftica inicial del catalizador en polvo, y puede mejorar la resistencia al desprendimiento de la capa de catalizador.

Cuando el porcentaje del aglutinante en el contenido solido no es mayor que el 40% en masa, es adecuado un espesor o un ratio de cobertura del aglutinante sobre la superficie del catalizador en polvo. En tales condiciones, el catalizador en polvo puede exhibir plenamente su actividad catalftica para proporcionar una alta actividad catalftica. Cuando el porcentaje del aglutinante en el contenido solido no es menor que el 10% en masa, el catalizador en polvo puede exhibir plenamente su actividad catalftica, y la fuerza de adhesion del catalizador en polvo-el catalizador en polvo y del catalizador en polvo-el material de base se incrementa, para prevenir la cafda y el desprendimiento parcial de la capa de catalizador en la fabricacion del catalizador laminado y durante la operacion de la reaccion.

La composicion de recubrimiento comprende, adicionalmente al catalizador en polvo y el aglutinante, un disolvente para mejorar las propiedades humectantes de la superficie del catalizador en polvo y para disolver el aglutinante para facilitar la mezcla y homogeneizacion de la composicion.

Se puede emplear cualquier disolvente si no tiene ningun efecto adverso sobre la actividad catalftica del catalizador en polvo. El disolvente seleccionado puede ser soluble en agua o insoluble y de cualquier tipo, de acuerdo con el aglutinante empleado. La estructura porosa del catalizador laminado se puede controlar mediante la seleccion del disolvente. El disolvente preferiblemente disuelve bien el aglutinante. Se pueden emplear juntos dos o mas disolventes. El disolvente seleccionado de manera apropiada para el aglutinante empleado puede controlar la estructura porosa de la capa de catalizador.

Ejemplos del disolvente incluyen agua; alcoholes, tales como alcohol metflico, alcohol etflico, alcohol isopropflico, alcohol butflico, y alcohol aftlico; cetonas, tales como acetona, metiletilcetona (MEK), y metilisobutilcetona (MIBK); glicoles y derivados de los mismos, tales como etilenglicol, propilenglicol, dietilenglicol, polietilenglicol, polipropilenglicol, monoetileter de dietilenglicol, monoetil eter de polipropilenglicol, monoalil eter de polietilenglicol, y monoalil eter de polipropilenglicol; gliceroles y derivados de los mismos, tales como glicerol, monoetil eter de glicerol, y monoalil eter de glicerol; eteres, tales como tetrahidrofurano y dioxano; hidrocarburos, tales como parafina ftquida, decano, deceno, metilnaftaleno, decalina, queroseno, difenilmetano, tolueno, dimetilbenceno, etilbenceno, dietilbenceno, propilbenceno, ciclohexano, y trifenilo parcialmente hidrogenado; aceites de silicona, tales como polidimetilsiloxano, polidimetilsiloxano parcialmente sustituido con octilo, polidimetilsiloxano parcialmente sustituido con fenilo, y aceite de fluorosilicona; hidrocarburos halogenados, tales como clorobenceno, diclorobenceno, bromobenceno, clorodifenilo, y clorodifenilmetano; aceites fluorados, tales como DAIFLOIL (Daikin Industries, Ltd.) y Demnum (Daikin Industries, Ltd.); compuestos de ester tales como benzoato de etilo, benzoato de octilo, ftalato de dioctilo, trimelitato de trioctilo, sebatato de dibutilo, (met)acrilato de etilo, (met)acrilato de butilo, y (met)acrilato de dodecilo; y otros, tales como dimetilformamida, N-metil-pirrolidona, acetonitrilo, y acetato de etilo.

La composicion de recubrimiento puede comprender, adicionalmente a los componentes anteriores, surfactantes y agentes de acoplamiento como una ayuda a la dispersion, partfculas inorganicas y materiales fibrosos como un agregado, disolventes que tienen un alto punto de ebullicion, como una ayuda a la formacion de poros. El agente de acoplamiento tiene efectos de reticular una carga inorganica y una matriz de poftmero organico en la interfaz entre ellas, para mejorar las propiedades ffsicas.

Pueden emplearse agentes de acoplamiento generalmente conocidos, incluyendo un agente de acoplamiento de silano, un agente de acoplamiento de titanato y un agente de acoplamiento de aluminato. Se pueden emplear dos o mas disolventes en combinacion en combinacion. El agente de acoplamiento se puede diluir en un disolvente organico compatible para controlar la concentracion.

El material fibroso empleado puede ser fibras organicas o inorganicas. Ejemplos de la fibra organica incluyen fibras de poliamida, tales como nylon6, nylon66 y fibra de aramida, fibras de alcohol polivimlico, fibras de poliester, tales como tereftalato de polietileno, tereftalato de polibutileno, y fibras de poliarilato, y fibras de acrilonitrilo de poli(cloruro de vinilindeno)-polietileno, de poli(cloruro de vinilo)-polietileno, poliacrilonitrilo-plietileno, y de poliolefinas-polietileno y fibras de polipropileno. Las fibras organicas tambien incluyen fibras organicas recicladas, tales como rayon de celulosa y fibras de acetato de celulosa. Ejemplos de la fibra inorganica incluyen fibra de vidrio, fibra de carbono, fibra de carbono activado y fibra ceramica. La adicion de tales fibras proporciona efectos de agregacion para incrementar la resistencia mecanica de la capa de catalizador.

La composicion de recubrimiento se puede preparar por cualquier metodo de mezcla homogenea, sin limitacion espedfica. En la presente invencion, la composicion de recubrimiento preferiblemente se prepara con un molino de medios o un agitador de pintura. Los componentes anteriormente descritos que forman la composicion de recubrimiento

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pueden ser procesados homogeneamente mediante un molino de medios por su estructura y mecanismo. Es adecuado controlar los diametros de partfcula y el estado de dispersion del catalizador en polvo y controlar una distribucion de los diametros de poro de la capa de catalizador del catalizador laminado.

Ejemplos del molino de medios incluyen molino de bolas, molino attritor, molino AD, molino AD doble, molino de canasta, molino de canasta doble, molino de mano, molino Glenn, molino Dyno, molino Apex, molino de estrella, molino Visco, molino de arena, y agitador de pintura con microesferas. En la presente invencion, se puede emplear otro dispositivo de dispersion distinto al molino de medios, incluyendo un dispositivo de mezcla y dispersion del tipo que disuelve.

El contenido solido en la composicion de recubrimiento influye en la formacion de una estructura porosa de la capa de catalizador formada, cuya estructura se forma durante la desorcion del disolvente de la capa de catalizador, y es preferiblemente del 10 al 80% en masa, mas preferiblemente del 20 al 70% en masa, y aun mas preferiblemente del 25 al 65% en masa. La viscosidad de la composicion de recubrimiento se selecciona dentro de un intervalo apropiado de acuerdo con el metodo de aplicacion, y generalmente es de 5 a 10.000 mPas, preferiblemente de 20 a 5.000 mPas, y mas preferiblemente de 50 a 1.000 mPas.

(Fabricacion de un catalizador laminado)

Sobre un material de base largo, se aplica la composicion de recubrimiento para formar una pelfcula, fabricando asf un intermedio del catalizador. El catalizador intermedio puede entonces ser secado (madurado) a temperatura ambiente. Para su aplicacion, pueden emplearse diversos metodos convencionales conocidos, incluyendo cuchilla, rodillo, cuchillo, barra, rociado, inmersion, giro, tipo coma, tipo kiss, grabado, y metodos de recubrimiento por troquel. Para formar una capa magnetica sobre el material de base, se puede emplear PDV y CVD asf como aplicacion.

El catalizador laminado tiene preferiblemente un espesor de la capa de catalizador de no mas de 500 pm, mas preferiblemente no mas de 100 pm, y aun mas preferiblemente no mas de 50 pm. La cantidad de catalizador soportado por unidad de superficie es preferiblemente de 0,5 a 100 g/m2, mas preferiblemente de 1 a 60 g/m2, y aun mas preferiblemente de 10 a 30 g/m2.

El material de base largo empleado en la presente invencion es de una forma alargada o de una forma de lamina. La longitud y la anchura no estan espedficamente limitadas, pero el espesor preferiblemente no es mayor de 1 mm.

Ejemplos de material del material de base incluyen lamina de cobre, lamina de acero inoxidable, y lamina de aluminio. Desde los aspectos de procesabilidad y resistencia a la corrosion, preferiblemente se emplean lamina de cobre y lamina de acero inoxidable.

Ademas, desde el punto de vista de incrementar la adhesion de la capa de catalizador al material de base, la superficie del material de base preferiblemente se somete a un tratamiento para dar rugosidad o un tratamiento de acoplamiento. El tratamiento de acoplamiento puede emplear el agente de acoplamiento descrito anteriormente, y preferiblemente es el mismo agente de acoplamiento que el empleado en la preparacion de la composicion de recubrimiento.

Despues de aplicar la composicion de recubrimiento para formar una pelfcula, se lleva a cabo una etapa de secado y curado, con el fin de eliminar el disolvente y monomeros sin reaccionar en la composicion de recubrimiento. En algunos casos, el curado acompana al secado durante un proceso de secado. El curado puede llevarse a cabo en parte simultaneamente con el secado regulando la temperatura de calentamiento y/o el tiempo de calentamiento, de acuerdo con los ingredientes de la composicion de recubrimiento.

La etapa de secado y curado preferiblemente se realiza en una atmosfera caliente de aire, vapor de agua, o un gas inerte, tal como nitrogeno y argon, o soplando tal medio de calentamiento. La etapa tambien se puede realizar por medio de calor por radiacion de rayos infrarrojos o infrarrojos lejanos, y calor por medio de una corriente de induccion por ondas electromagneticas. Estos medios pueden ser combinados. La etapa tambien se puede llevar a cabo mediante secado natural (secado al aire) a temperatura ambiente. Los componentes que deben eliminarse en la etapa incluyen componentes volatiles, compuestos principalmente por el disolvente y un producto curado. Los componentes volatiles incluyen otros componentes, tales como monomeros sin reaccionar.

Las condiciones para el secado y curado se deben ajustar de acuerdo con las propiedades ffsicas del aglutinante y las materias volatiles, compuestas principalmente por el disolvente en la composicion de recubrimiento. La seleccion del disolvente y el ajuste de las condiciones de secado y curado permiten controlar la estructura porosa (volumen de poros) de la capa de catalizador. Cuando el secado se lleva a cabo soplando aire caliente, cuanto mayor sean la temperatura de secado y el volumen de soplado empleados, mas rapido se pueden eliminar los componentes de la capa de catalizador, lo cual resulta en una mayor estructura porosa (un diametro de poro mayor y un volumen de poros mayor). Cuanto menor sea el volumen de soplado empleado, se podra producir una menor estructura porosa.

La estructura porosa se determina en la desorcion de los componentes volatiles compuestos principalmente por el disolvente, en la formacion de una estructura reticulada (estructura de red) a traves de la reaccion de curado y reticulacion, y si se produce condensacion, en la desorcion de un producto condensado.

En la etapa de secado y curado, se emplea un metodo y condiciones de secado que no afecten adversamente la actividad catalftica inicial del catalizador en polvo empleado en la presente invencion.

En la presente invencion, condiciones tfpicas de secado y curado por soplado de aire caliente, para producir el

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catalizador laminado previsto, son: una temperatura de 60 a 400°C, preferiblemente de 70 a 250°C, y mas preferiblemente de 80 a 150°C; preferiblemente una velocidad de viento de 0,5 a 30 m/seg, y mas preferiblemente de 1 a 20 m/seg; y preferiblemente un penodo de no menos de un segundo, mas preferiblemente no menos de 10 minutos, y aun mas preferiblemente no menos de 30 minutos.

Cuando se pretende solamente el secado sin curado, preferiblemente se seca la composicion de recubrimiento inmediatamente despues de aplicar la composicion de recubrimiento sobre el soporte. En este secado, la estructura porosa del recubrimiento se puede controlar controlando las condiciones de secado. Se prefiere un tiempo mas corto desde la formacion de la capa de catalizador sobre el soporte hasta la desorcion de los componentes volatiles, compuestos principalmente por el disolvente, preferiblemente no mas de 2 horas, mas preferiblemente no mas de 30 minutos, y aun mas preferiblemente no mas de 5 minutos.

En la presente invencion, cuando el aglutinante contiene una resina termoendurecible, es preferible procesar, a una cierta forma, un intermedio del catalizador que todavfa contiene un material no curado (en el estado de un prepolfmero) en la capa de catalizador, que ha sido preparada por recubrimiento y secado, y tratarlo mediante un tratamiento termico final.

Un tratamiento de secado y curado del intermedio del catalizador antes del tratamiento termico final puede ser finalizado en el estado en el que permanece material sin curar en la resina termoendurecible. La resina termoendurecible preferiblemente se cura parcialmente, de manera suficiente para manejar el catalizador laminado en el procesamiento y aumentar la retencion de la forma y la resistencia mecanica de la capa de catalizador desde el aspecto de formacion de la lamina. Los componentes volatiles pueden permanecer en la capa en el orden de varios puntos porcentuales.

En el secado anterior al tratamiento termico final, para producir un catalizador laminado previsto, condiciones tfpicas para el secado mediante soplado de aire caliente son: una temperatura de 60 a 400°C, preferiblemente de 70 a 250 °C, y mas preferiblemente de 80 a 150 °C; a una velocidad de viento preferiblemente de 0,5 a 30 m/seg, y mas preferiblemente de 1 a 20 m/seg; y un penodo preferiblemente de 0,5 a 300 segundos, y mas preferiblemente de 1 a 100 segundos.

<Etapa de flexionado de un catalizador laminado largo>

A continuacion, se describe una etapa de flexionado del catalizador laminado largo, con referencia a la Fig. 1. La Fig. 1 muestra un diagrama esquematico que ilustra la etapa.

El catalizador laminado largo 10, preparado en la etapa anterior, se enrolla sobre un rodillo de alimentacion 1, y secuencialmente se conduce en la direccion de una flecha desde el rodillo de alimentacion 1. El catalizador laminado largo 10 tiene una capa de catalizador sobre un lado o ambos lados.

Sobre cada uno de los rodillos de alimentacion 2 y 3 se enrolla un material protector 11 y se conduce de manera paralela al catalizador laminado largo 10, saliendo del rodillo de alimentacion 1. El material protector 11 puede ser de una sola capa, o de dos o mas capas. El uso de dos o mas capas de material protector produce el deslizamiento de dos capas entre los engranajes 15 y 16 durante el flexionado, para reducir la fuerza de friccion que actua sobre las laminas. El uso tambien proporciona un espacio entre las dos capas de material protector para incrementar la compresibilidad aparente, lo que preferiblemente reduce la presion sobre el catalizador laminado durante el flexionado.

Como se muestra en la Fig. 1, la direccion del material protector 11 saliendo del rodillo de alimentacion 3 se desvfa de camino a una direccion diferente, con un rodillo de soporte 4. Cuando el catalizador laminado largo 10 tiene la capa de catalizador solamente sobre un lado, el material protector 11 puede ser alimentado solamente en el lado en contacto con la capa de catalizador, o en ambos lados.

La velocidad de alimentacion del rodillo de alimentacion 1 es igual o mas rapida que la de los rodillos de alimentacion 2 y 3. Por ejemplo, la velocidad de alimentacion esta dentro del intervalo de 0,5 a 50 m/min.

La anchura del material protector 11 es igual o ligeramente mas amplia que la del catalizador laminado largo 10. El ratio del espesor total (t2) del material protector 11 con respecto al espesor (t-i) del catalizador laminado largo 10, t2/t-i, es preferiblemente de 4 a 20, y mas preferiblemente de 4 a 12.

El espesor (t-i) es el espesor total de la capa de catalizador (cuando el catalizador laminado tiene capas de catalizador en ambos lados del material de base, la suma de los espesores del material de base, una capa de catalizador, y el otro catalizador). El espesor (t2) es el espesor total del(de los) material(es) protector(es) empleados en el flexionado (cuando el catalizador laminado tiene capas de catalizador sobre ambos lados del material de base, la suma de los espesores de 2 capas de material protector, y cuando se emplean dos capas por cada lado de material de base en el flexionado, la suma de espesores de cuatro capas de material protector).

El material 11 tiene una compresibilidad del 40 al 95%, preferiblemente de 50 al 95%, y mas preferiblemente del 70 al 95%, como medido mediante el metodo descrito en los Ejemplos. El material protector 11, el cual tiene una compresibilidad dentro del intervalo, puede dispersar la presion del engranaje sobre la capa de catalizador, mediante la compresion del material protector 11, y puede prevenir la generacion de arrugas y el desprendimiento del catalizador debido a dano de la capa de catalizador del catalizador laminado largo durante el flexionado.

Incluso si el material protector 11 se hubiera arrugado, el material protector 11 se hace sustancialmente mas delgado mediante compresion en un espacio definido por los engranajes que engranan entre sf, previniendo asf dano de la capa

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de catalizador causado por la concentracion de presion local sobre la capa de catalizador.

El material protector 11 tiene un coeficiente de friccion dinamica de 0,05 a 0,25, preferiblemente de 0,05 a 0,2, y mas preferiblemente de 0,1 a 0,2. Se previene que el material protector 11, que tiene un coeficiente de friccion dinamica en el intervalo arriba indicado, dane la capa de catalizador, ya que desliza sobre la superficie del catalizador laminado 10 (la superficie de la capa de catalizador) cuando se aplica una fuerza en el estado en el cual el catalizador laminado largo 10 esta en contacto con el material protector 11 durante la etapa de flexionado. En otras palabras, incluso si el material protector tiene una alta compresibilidad, cuando se endurece con la deformacion, danara la capa de catalizador. Por lo tanto, se emplea preferiblemente un material protector que tiene un coeficiente de friccion dinamica reducido, para reducir una funcion directa sobre la capa de catalizador.

El material protector 11 tiene preferiblemente una porosidad del 80 al 98%, y preferiblemente del 90 al 98%. El material protector que tiene la porosidad dentro de este intervalo puede ser facilmente deformado por compresion por sf mismo.

Cuando se flexiona con engranajes en presencia del material protector entre medias, el catalizador laminado se fuerza en el estado de estar atrapado a modo de sandwich entre los materiales protectores en los espacios entre los engranajes. Cuando se emplea un material protector, el cual tiene una porosidad dentro del rango anterior y es sencillo ser deformado compresivamente, por ejemplo una lamina de tela no tejida compuesta por fibras, y se fuerza para procesarlo a una forma, el material protector (lamina de tela no tejida) es comprimido y las distancias entre fibras son reducidas funcionalmente, para controlar una fuerza en aumento sobre el catalizador laminado y aliviar la concentracion local de la fuerza, debido a que tiene una estructura hueca entre filamentos. Desde el punto de vista de lograr los efectos, el material protector empleado en la presente invencion preferiblemente tiene huecos en el mismo.

Cuando el material protector compuesto por fibras tiene una porosidad reducida, las fibras contactan y se cruzan entre sf en muchos puntos. A pesar de que tal material protector tiene huecos entre las fibras, es deformado compresivamente con fibras deformandose para sustancialmente reducir huecos, y no exhibe el efecto de aliviar la tension durante el flexionado. Un material pelicular general, tal como una resina de polietileno descrita en JP-A8- 141393, tiene una porosidad muy reducida y no exhibe ningun efecto de aliviar la tension de danar la capa de catalizador durante el procesamiento. Un papel de alta calidad descrito en JP-A 8-141393 realmente tiene huecos entre las fibras de celulosa. No obstante, la cantidad de huecos es reducida, las fibras de celulosa que componen el material protector no son deformadas o movidas, y el material protector no exhibe el efecto de aliviar la tension volviendose mas fino por compresion.

El material protector 11 esta hecho preferiblemente de tela no tejida. El material de la tela no tejida no esta limitado espedficamente. Se pueden emplear telas no tejidas de un material conocido de una sola fibra, tales como PET, PE y PP, elaboradas a partir de dos o mas tipos de materiales de fibras o una fibra que tiene una estructura con cubierta/nucleo.

El catalizador laminado largo 10 es atrapado a modo de sandwich entre capas del material protector 11 y se pasa entre dos engranajes 15 y 16 dispuestos de forma contrapuesta engranando entre sf. Durante este tiempo, cada espacio entre dos engranajes 15 y 16 y el catalizador laminado largo 10 tiene una capa de material protector 11.

Para los dos engranajes 15 y 16, se pueden emplear aquellos elaborados con metales tales como hierro y acero inoxidable. El empleo de tales engranajes 15 y 16 permite el flexionado mas facilmente y proporciona una vida util mas larga de los engranajes, debido a una mejor resistencia a la abrasion, en comparacion con el uso de engranajes que tienen dientes de resina sintetica, como en JP-A8-141393. Adicionalmente, el flexionado puede ser llevado a cabo con engranajes calefactados.

Para dos engranajes 15 y 16, por ejemplo, se puede emplear un engranaje cilmdrico. En el flexionado se puede emplear un engranaje cilmdrico que tiene un paso circular (el valor de la longitud circunferencial de un drculo del paso del engranaje, dividido entre el numero de dientes) de 2 a 20 mm, y una profundidad de los dientes de 1 a 20 mm.

Tal y como descrito anteriormente, el catalizador laminado largo 10 se pasa a traves de dos engranajes 15 y 16 para ser transformado en un catalizador laminado largo 10' que tiene una forma ondulada. El catalizador laminado largo 10' es conducido en la direccion de una flecha por accion de liberacion por dos engranajes 15 y 16. Dos capas del material protector 11 son cada una enrollada sobre rodillos de bobinado 2' y 3'.

Una lamina (por ejemplo, una lamina cuadrada) del catalizador laminado es flexionada una a una, por ejemplo, insertando, una a una, una lamina cuadrada del catalizador laminado en el espacio entre los dos engranajes 15 y 16 para flexionar o colocar laminas cuadradas del catalizador laminado sobre el material protector 11 que sale del rodillo de alimentacion 2, opcionalmente mediante fijacion temporal, y alimentarlas de manera continua para flexionarlas. El ultimo caso no necesita ninguna etapa de corte.

En la etapa de flexionado, cada espacio entre el catalizador laminado largo 10 y dos engranajes 15 y 16 tiene una capa del material protector 11, con la compresibilidad especificada. Se previene por lo tanto que la capa de catalizador del catalizador laminado largo 10 dane, incluso bajo una presion fuerte por parte de los engranajes 15 y 16, y el catalizador laminado largo 10 puede ser flexionado a una forma deseada.

Una distancia (T) entre dos engranajes 15 y 16 que engranan entre sf (vease Fig.2) y t1 y t2 descritos anteriormente, satisfacen una relacion t-i<T<t-i+t2. En las condiciones que satisfacen la relacion, el catalizador laminado se mantiene de forma que este estrechamente unido al material protector entre los dos engranajes, y puede salir en buen estado, siendo

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formado a lo largo de la forma de los dientes, mediante compresion del material protector. El catalizador laminado largo 10 por lo tanto es flexionado adecuadamente en una operacion para impartir forma, y la capa de catalizador sobre el mismo es diffcilmente danado. Tal y como empleado aqm, T se refiere a una distancia entre dos engranajes, en la cual la distancia mas proxima entre 2 engranajes, en el estado en que un diente de un engranaje coincide con un hueco del otro engranaje, se establece en el punto de base 0.

<Etapa de cortado>

El catalizador laminado largo 10' que tiene forma ondulada, preparado en la etapa anterior, se corta a una forma y tamano deseados. Las piezas cortadas se pueden combinar, por ejemplo, para formar una estructura de catalizador 20, tal y como se muestra en la Fig. 3, y puede ser empleado con forma de estructura.

(2) Segundo metodo de fabricacion

A continuacion, se describe otra realizacion de un metodo de fabricacion diferente del primer metodo de fabricacion. El metodo de fabricacion de esta realizacion comprende presionar un catalizador laminado uno por uno.

El catalizador laminado empleado puede ser preparado de manera similar al primer metodo de fabricacion, pero el procesamiento posterior de corte, tal y como se requiere para el catalizador laminado largo en el primer metodo, es innecesario, debido a que el catalizador de pelfcula esta preparado con antelacion para tener una forma y tamano deseados.

En una etapa de flexionado, se emplean dos placas de flexionado colocadas de manera contrapuesta. Las dos placas de flexionado estan hechas de metal. La placa de flexionado superior tiene partes convexas y concavas sobre una placa, para formar un perfil de onda. La placa de flexionado inferior tiene partes convexas y concavas sobre una placa, para formar dientes ondulados, coincidiendo lo concavo y lo convexo de la placa superior sobre una placa.

En primer lugar, se coloca un material protector sobre los dientes de la placa de flexionado inferior. Sobre el material protector, se apila el catalizador laminado (que tiene una capa de catalizador sobre cada lado o un lado), el cual tiene una forma y tamano deseados, es apilado, y cubierto con un material protector adicional. A continuacion, el catalizador laminado se presiona con la placa de flexionado superior sobre el material protector, para obtener el catalizador laminado, procesado a una forma ondulada. Puede emplearse tambien un metodo de prensado con dos placas de flexionado, dispuestas lateralmente.

El material protector es igual al descrito en el primer metodo de fabricacion, y puede prevenir que la capa de catalizador sobre el catalizador laminado sea danada durante la flexion.

El catalizador laminado producido mediante el segundo metodo de fabricacion se puede emplear para smtesis organica y aplicar en diversas reacciones, cambiando el catalizador. El catalizador laminado se puede aplicar para sistemas de reaccion en fase gaseosa, en fase lfquida, y lfquidos. Ejemplos de la reaccion para la cual es aplicable el catalizador laminado incluyen oxidacion de olefina, oxidacion de alcohol, isomerizacion de olefina, isomerizacion de compuesto aromatico, carbonilacion, e hidrogenacion de ester, y preferiblemente deshidrogenacion e hidrogenacion. Es particularmente adecuada una combinacion de un polvo de catalizador ternario de cobre-mquel-rutenio y una resina fenolica como un aglutinante para la reaccion de un alcohol con una amina primaria o amina secundaria para producir una amina terciaria, acompanada de deshidrogenacion e hidrogenacion.

Breve Descripcion de las Figuras

La Fig. 1 muestra un diagrama esquematico ilustrando el metodo de fabricacion de la presente invencion.

La Fig. 2 muestra una ampliacion parcial de la vista, ilustrando una distancia entre engranajes mostrada en la Fig. 1

La Fig. 3 muestra una ilustracion en perspectiva de una estructura de catalizador, fabricada mediante el metodo de la presente invencion.

En las figuras, 10 es un catalizador laminado largo, 10 'es un catalizador laminado largo que tiene una forma ondulada, 11 es un material protector, y 15 y 16 son cada uno un engranaje.

Ejemplos

La presente invencion se ha descrito anteriormente con referencia a formas de realizacion preferidas de la misma, pero no esta limitada por estas realizaciones. Los siguientes Ejemplos demuestran la presente invencion. Los Ejemplos estan destinados a ilustrar la presente invencion y no limitan la presente invencion.

(1) Compresibilidad

La compresibilidad se midio de la siguiente manera, de acuerdo con el metodo descrito en "Normalizacion y analisis para la evaluacion textil» ("Normalization and analysis for textile evaluation») (Fuuaihyouka no hyoujyunnka to kaiseki)", segunda edicion, Textile Machinery Society of Japan, Hand Evaluation and Standardization Committee, 10 de Julio de 1980. Para la medicion, se empleo un instrumento de medicion KESFB3-AUTO-A (nombre comercial, Kato Tech Co.,

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Ltd.).

Se prepare una pieza de ensayo de 20 cm por 20 cm y se monto en un banco de ensayo de un dispositivo de medicion. La pieza de ensayo se comprimio entre placas de cobre, las cuales cada una tienen un area circular de 2 cm2 a una velocidad de compresion de 20 pm/seg con una carga maxima de compresion de 59 kPa. La compresibilidad se determino mediante la siguiente formula.

Compresibilidad (%)=(To-Tm)/Tox100

donde To se refiere al espesor de una pieza de ensayo bajo una carga de 49 Pa, y Tm se refiere a un espesor de una pieza de ensayo bajo una carga maxima de 59 kPa.

(2) Coeficiente de friccion dinamica (MIU)

El coeficiente de compresion dinamica se midio de la siguiente manera, de acuerdo con el metodo descrito en "Normalizacion y analisis para la evaluacion textil» ("Normalization and analysis for textile evaluation») (Fuuaihyouka no hyoujyunnka to kaiseki)", segunda edicion, Textile Machinery Society of Japan, Hand Evaluation and Standardization Committee, 10 de Julio de 1980. Para la medicion, se empleo un instrumento de medicion KESFB3-AUTO-A (nombre comercial, Kato Tech Co., Ltd.).

Se prepare una pieza de ensayo de 20 cm por 20 cm y se monto en un banco de ensayo de un dispositivo de medicion. A la pieza de ensayo le fue unido un contacto mediante presion en una superficie de contacto con una fuerza de 49 cN. La pieza de ensayo se movio horizontalmente 2 cm a una velocidad constante de 0,1 cm/seg con una tension uniaxial de 19,6 cN / cm. El contacto incluye 20 alambres de piano que tienen cada uno un diametro de 0,5 mm y estan flexionados en forma de U con una anchura de 10 mm. La superficie de contacto del contacto fue unida por presion a la pieza de ensayo con un plomo con una fuerza de 49 cN.

El valor de p (coeficiente de friccion) representado por la formula (i):

M=F/P (i)

donde F representa una fuerza de friccion [N], y P representa una carga del contacto [N],

vana a lo largo del tiempo de movimiento del contacto sobre la superficie de la pieza de ensayo. El coeficiente de friccion dinamica (MIU) se determina por tanto por la formula (ii):

MIU= (1/Lrnax)/oima" ^dL (ii)

donde L representa una longitud de movimiento del contacto sobre la superficie de la pieza de ensayo, y Lmax representa una longitud de movimiento maxima (= 2 cm).

(3) Espesor

El espesor del material protector se midio de acuerdo con JIS L 1096 en condiciones de un elemento de medicion de 25,2 mm de diametro, una carga de 0,343 N, y una presion de medicion de 0,7 kPa.

(4) Porosidad

La densidad aparente pL del material protector esta representado por: pL=Bw/te x 10"3 (g/cm3)

donde te es el espesor del material protector (mm), y Bw es un peso base del material protector (g/m2).

Se empleo Accupyc II 1340 (Shimadzu Corporation). Se dispuso un material protector en una celdilla de acero inoxidable que tiene un diametro interior de 18,5 mm, una longitud de 39,5 mm, y un volumen de 10 cm3, y se midio el volumen del mismo variando la presion de helio. Se emplearon un volumen medido y un peso de la muestra para calcular una densidad pr del material protector.

Se emplearon las dos densidades asf obtenidas para determinar una porosidad Rv (%) del material protector mediante la formula:

Rv=(1-pL/pr) x 100 (%)

Ejemplos y Ejemplos Comparativos

Ejemplo de Fabricacion 1 (fabricacion de catalizador en polvo)

Un material catalfticamente activo de un sistema ternario de cobre-mquel-rutenio fue soportado sobre una zeolita sintetica para preparar un catalizador en polvo tal y como sigue.

Se cargo un matraz de 1 litro con una zeolita sintetica (diametro de partreula promedio: 6 pm) y despues una solucion acuosa de nitrato de cobre, nitrato de rnquel y cloruro de rutenio en una relacion molar de los elementos metalicos de Cu: Ni: Ru = 4 : 1 : 0,01. La mezcla se agito y se calento. A esto se anadio gota a gota una solucion acuosa de

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carbonato de sodio al 10% en masa, a 90 °C, manteniendo un pH de 9 a 10. La mezcla se maduro durante 1 hora. Se filtro un precipitado, se lavo con agua, se seco durante 10 horas a 80°C, y se horneo durante 3 horas a 600°C para obtener un catalizador en polvo. En el catalizador en polvo, el porcentaje de oxidos metalicos fue del 50% en masa, y el porcentaje de zeolita sintetica fue del 50% en masa.

(Fabricacion de un catalizador laminado)

En un frasco de polietileno de 250 ml, se anadieron MIBK (metil isobutil cetona) como un disolvente, resina fenolica (PR- 9480 fabricada por Sumitomo Bakelite Co., Ltd.) como un aglutinante, y el catalizador en polvo preparado en el Ejemplo de Fabricacion 1, por este orden. La proporcion de mezcla fue de 25 partes en masa de materias no volatiles de la resina fenolica por 75 partes en masa (65 g) del catalizador en polvo. Se anadio MIBK en tal cantidad que el contenido de solidos de una composicion fuera del 60% en masa. Al frasco de polietileno se anadieron ademas cuentas de vidrio con un diametro de 1 mm (volumen aparente: 65 ml) como un medio dispersante.

El frasco de polietileno se coloco en un agitador de pintura y se sometio a un tratamiento de mezcla y dispersion durante 30 minutos para obtener una composicion de recubrimiento.

Una lamina de cobre alargada (espesor: 40 pm, peso base: 310 g/m2) se empleo como material de base. La composicion de recubrimiento se aplico sobre la lamina de cobre mediante un dispositivo de recubrimiento tipo coma, y se trato durante 120 segundos a 100°C en un horno de secado instalado sobre el dispositivo de recubrimiento para obtener un catalizador laminado. Se formo una capa de catalizador con un espesor de 50 pm por lado. El espesor total de las capas de catalizador y la lamina de cobre fue de 140 pm. La cantidad soportada de la capa de catalizador por cada lado fue de 63 g/m2. La cantidad soportada de catalizador en polvo por cada lado fue de 47 g/m2.

(Flexionado de un catalizador laminado)

Se prepararon catalizadores laminados con los materiales protectores descritos a continuacion y se procesaron a una forma ondulada con un dispositivo mostrado en la Fig. 1 en las condiciones de la Tabla 1. La velocidad de alimentacion fue de 2 m/min. Los catalizadores laminados resultantes que tienen forma de onda se sometieron a los siguientes ensayos. Los engranajes 15 y 16 empleados en el procesamiento teman la misma forma de paso circular de 4 mm y una profundidad de los dientes de 2,5 mm. Los resultados se muestran en la Tabla 1.

Material protector 1: tela no tejida de fibra de PE (cubierta) / PET (nucleo), producida por soplado en estado fundido (peso base: 20 g/m2)

Material protector 2: tela no tejida obtenida por hilado directo Ecule 3151A, Toyobo Co., Ltd. (peso base: 15 g/m2)

Material protector 3: tela no tejida obtenida por hilado directo Syntex PS104, Mitsui Chemicals, Inc. (peso base: 20 g/m2)

Material protector 4: tela no tejida obtenida por hilado directo Eleves S1003WDO, Unitika Ltd. (peso base: 100 g/m2)

Material protector 5: tela tejida de 100% algodon (peso base: 144 g/m2)

Material protector 6: tela no tejida obtenida por hilado directo Ecule 3A01A, Toyobo Co., Ltd. (peso base: 100 g/m2)

Material protector 7: tela no tejida obtenida por hilado directo Syntex PS120, Mitsui Chemicals, Inc. (peso base: 100

g/m2)

Material protector 8: papel cortado reciclado para PPC 100N, Nippon Paper Group, Inc. (peso base: 68 g/m2)

Material protector 9: tela no tejida de fibra de PE (cubierta) / PET (nucleo), producida por soplado en estado fundido (peso base: 15 g/m2)

Material protector 10: tela no tejida obtenida por hilado directo de fibra de PE (cubierta) / PET (nucleo), sometida a un tratamiento con fluor (peso base: 70 g/m2)

Material protector 11: lamina apilada de fibra PTFE (altura de elevamiento: 2 mm, peso base: 510 g/m2)

Material protector 12: tejido sarga de fibra PTFE (Toray Industries, Inc., Toyoflon) (peso base: 466 g/m2)

Material protector 13: lamina de caucho de silicona (peso base: 654 g/m2, espesor: 0,55 mm)

Material protector 14: pelfcula de PET (peso base: 45 g/m2, espesor: 0,03 mm).

(Ensayo para evaluar el estado de fabricacion)

Los metodos de ensayo fueron los siguientes: <ensayo de procesamiento 1> la superficie de un catalizador laminado fue observado de manera visual antes y despues de ser procesado a una forma ondulada para comparacion; y <ensayo de procesamiento 2> la superficie de un material catalizador que tiene un material protector que se arrugo fue observado de manera visual antes y despues de ser procesado a una forma ondulada para comparacion. Los resultados fueron evaluados en la calificacion siguiente. Un catalizador laminado tambien fue evaluado con respecto a su estado de funcionamiento durante el <ensayo de procesamiento 1>.

<Evaluacion del estado de la superficie>

◎ (doble drculo): <ensayo de procesamiento 1> no ocurre ninguna alteracion sobre la superficie de la capa de catalizador.

<ensayo de procesamiento 2> no ocurre ninguna alteracion sobre la superficie de la capa de catalizador.

5 O (drculo): <ensayo de procesamiento 1> no ocurre ninguna alteracion sobre la superficie de la capa de catalizador.

<ensayo de procesamiento 2> se transfiere una arruga sobre la superficie de una capa de catalizador, pero no ocurre ningun desprendimiento de la capa de catalizador (desprendimiento de la lamina).

x (Cruz): <ensayo de procesamiento 1> se transfiere una arruga sobre la superficie de una capa de catalizador, pero no ocurre ningun desprendimiento de la capa de catalizador (desprendimiento de la lamina).

10 <Ensayo de procesamiento 2> la superficie de la capa de catalizador no esta danada (desprendida) como para poder causar la cafda de la lamina.

xx (Cruz doble): <ensayo de procesamiento 1> la superficie de la capa de catalizador esta danada (desprendida). <Ensayo de procesamiento 2> la superficie de la capa de catalizador esta danada (desprendida).

<Evaluacion del estado de funcionamiento>

15 O (Cfrculo): el material protector y el catalizador laminado funcionan de manera estable

A (Triangulo): el material protector o el catalizador laminado discurren de manera un poco alterada o serpentean ligeramente

x (Cruz): el material protector o el catalizador laminado serpentean y discurren de manera inestable.

Catalizador laminado Dtstancia entre engranajes CO (mm) Material protector tit, Ti*ts Evaluacon

Material base

Espesorde la lamina de catalizador t* (mm) Tipo Espesor (mm) Comp re si bibdad Coefoente de friocion dm arnica (MILO Porosi dad (%) Niimero de capas Espesor total t2 (mm) Estado de la superficie Estado de funcionamiento Observacen del estado de funcionamiento

Ejemplo 1

Lamina de cob re 0.14 0.6 Material protector 1 0.71 89 0.13 96 Una capa superior y una capa inferior 1.42 10.14 1.56 © O Forma de los engranajes se transfiere bien para former una suave forma ondulada

Ejempto 2

Lamina de cob re 0.14 0.6 Material protector 2 0.15 61 0.17 92 Una capa superior y una capa inferior 0.30 2.14 0.44 © A Placa ondulada tiene una ligera forma ondulada angular. El material protector serpentea ligera mente.

Ejempto 3

Lamina de cob re 0.14 0.6 Material protector 3 0.19 67 0.22 91 Una capa superior y una capa inferior 0.38 2.71 0.52 © A Placa ondulada tiene una ligera forma ondulada angular El material protector serpentea ligera mente.

Ejemplo 4

Lamina de cob re 0.14 0.6 Material protector 4 0.55 43 0.13 90 Una capa superior y una capa inferior 1.10 7.86 1.24 © O Estado de funcionamiento es bueno.

Ejemplo 5

Lamina de cob re 0.14 0.6 Material protector 5 0.62 57 0.18 89 Una capa superior y una capa inferior 1.24 8.86 1.38 © o

Ejemplo 6

Lamina de cob re 0.14 0.6 Material protector 2 0.15 61 0.17 92 Dos capas superiores y dos capas infenores 0.60 4.29 0.74 © o

Ejemplo 7

Lamina de cob re 0.14 0.6 Material protector 1 0.71 89 0.13 96 Cuatro capas supenores y cuatro capas inferiores 5.68 40.57 5.82 O o

Ejempto 8*

Lamina de cob re 0.14 2.0 Material protector 11 1.24 63 0.29 76 Una capa superior y una capa inferior 2.48 17.71 2.62 O A El material protector serpentea ligeramente.

Ejempto 9*

Lamina de cob re 0.14 0.6 Material protector 12 0.45 45 0.11 57 Una capa superior y una capa inferior 0.90 6.43 1.04 o o

Catalizador laminado Distancia entre engranajes (T) (mm) Material protector t-/ti T.+t; Evaluation

Material base

Espesor de la lamina de catalizadort, (mm) Tipo Espesor (mm) Compresi bilidad Coeficiente defriccion dinamica (MIU) Porosi dad (%) Numero de capas Espesor total t2 (mm) Estado de la superficie Estado de funcionamiento Observation del estado de funcionamiento

Ejemplo 10

Lamina de cobre 0,14 0,6 Material protector 3 0,19 67 0,22 91 Dos capas superiores y dos capas inferiores 0,76 5,43 0,90 ® O Forma de los engranajes se transfiere bien para formar una suave placa ondulada.

Ejemplo Comparative 1

Lamina de cobre 0,14 0,6 Material protector 6 0,41 36 0,11 86 Una capa superior y una capa inferior 0.82 5,86 0,96 X 0

Ejemplo Comparative 2

Lamina de cobre 0,14 0,6 Material protector 7 0,62 37 0,18 83 Una capa superior y una capa inferior 1,24 8,86 1,38 X O

Ejemplo Comparative 3

Lamina de cobre 0,14 0,6 Material protector 8 0,10 36 0,25 57 Una capa superior y una capa inferior 0,20 1,43 0,34 X o

Ejemplo Comparativo 4

Lamina de cobre 0,14 0,6 Material protector 9 1,51 97 0.35 99 Una capa superior y una capa inferior 3,02 21,57 3,16 0 X Estado de funcionamiento es inestable.

Ejemplo Comparativo 5

Lamina de cobre 0,14 0,6 Material protector 10 0,35 25 0,03 84 Una capa superior y una capa inferior 0,70 5.00 0.84 X o

Ejemplo Comparativo 6

Lamina de cobre 0,14 0,6 Material protector 13 0,55 19 1,95 1,3 Una capa superior y una capa inferior 1,10 7,86 1,24 X X Material protectory lamina de catalizador serpentean a! inicio del funcionamiento

Ejemplo Comparativo 7

Lamina de cobre 0,14 0,6 Material protector 14 0,03 23 0,26 0 Una capa superior y una capa inferior 0,06 0,43 0,20 X X Una vez que el material protector y la lamina de catalizador serpentean. no pueden volver a un estado estable.

El espesor del catalizador laminado (ti) es el espesor total del material de base y las capas de catalizador sobre ambos lados. Dos engranajes 15 y 16 empleados en el procesamiento tienen la misma forma uno que el otro, teniendo un paso circular de 4 mm y una profundidad de dientes de 2,5 mm.

Claims (3)

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   REIVINDICACIONES

   1. Un metodo para fabricar un catalizador laminado, que comprende formar una capa de catalizador sobre un lado o ambos lados de un material de base para producir un catalizador laminado y despues flexionar el catalizador laminado, donde la etapa de flexionado se lleva a cabo flexionando el catalizador laminado con una herramienta de flexionado, compuesta por dos engranajes que estan dispuestos de forma contrapuesta engranando entre sf, mientras se inserta un material protector entre la capa de catalizador del catalizador laminado y los dos engranajes,

   donde el material protector tiene una compresibilidad del 40 al 95%, un coeficiente de friccion dinamica de 0,05 a 0,25 y una porosidad del 80 al 98%.
2. 2. El metodo para la fabricacion de un catalizador laminado segun la reivindicacion 1, donde el ratio del espesor total (t2) del material protector con respecto al espesor (ti ) del catalizador laminado, t2/ti, es 4 a 20, y la distancia (T) entre los dos engranajes y ti y t2 satisfacen una relacion ti<T<ti+t2,

   donde T es la distancia entre los dos engranajes, donde la distancia mas proxima entre los dos engranajes, en el estado en que un diente de un engranaje coincide con un hueco del otro engranaje, se establece en el punto de base 0.
3. 3. Un metodo para fabricar un catalizador laminado, el cual comprende formar una capa de catalizador sobre un lado o ambos lados de un material de base para obtener un catalizador laminado y flexionar el catalizador laminado mediante presion, donde la etapa de flexionado se lleva a cabo flexionando el catalizador laminado con una herramienta de flexionado, provista con herramientas tipo placa superior e inferior, que tienen dientes corrugados sobre placas planas, dispuestas de forma contrapuesta para que coincidan las partes convexas de los dientes con las partes concavas, mientras se inserta un material protector entre la capa de catalizador del catalizador laminado y la herramienta de flexionado, donde el material protector tiene una compresibilidad del 40 al 95%, un coeficiente de friccion dinamica de 0,05 a 0,25 y una porosidad del 80 al 98%.

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